You are on page 1of 21

ANALISIS DEL PROCESO OPERACIN A MEJORAR

De acuerdo a la evaluacin de los defectos encontrados anteriormente, las herramientas de manufactura esbelta a utilizar en los defectos prioritarios en el presente trabajo son:
N 1
3 8 9 12 15 17 18 20 Junta apuntalada Spools armado Espacio armado de spools Nivelado de juntas Desorden del rea de corte Conocimiento de las dimensiones del tubo Irregularidad en el corte de tubos Incumplimiento de las tolerancias de corte

DEFINIR - IDEAR

DEFECTO Traslado de accesorios

HERRAMIENTAS A UTILIZAR Kanban


Jidoka poka yoke andon 5s - kanban 5s kanban 5s jidoka poka yoke - andon Kanban kanban 5s jidoka poka yoke andon Kanban jidoka poka yoke

N
24 27 29

DEFECTO
Soldadura interrumpida por el viento Traslado de spools (raz acabado) Espera de spools a pintar

HERRAMIENTAS A UTILIZAR
Jidoka 5s justo a tiempo 5s

Despus de identificar las herramientas a utilizar en cada uno de los defectos definidos, se hace nfasis en los defectos definidos como prioritarios. Para esto, se profundizo en la relacin existente entre cada uno de los problemas seleccionados y las herramientas a utilizar, buscando que la aplicacin de las herramientas se ajuste a los requerimientos de la empresa.

Este proceso se realiz tomando como referencia cada una de las etapas realizadas previamente; el conocimiento del proceso de fabricacin de spools, definicin y priorizacin de los defectos con sus respectivas causas; esto con el fin de integrar la informacin obtenida y generar propuestas que cubran las necesidades de la empresa en estudio. Se analiz de forma ms clara las razones para utilizar, en la solucin de los defectos prioritarios, cada una de las herramientas obtenidas a partir de la calificacin, este desarrollo se encuentra en la siguiente tabla.

Observaciones Sobre las Herramientas Asignadas a la Solucin de cada Defecto


5S
Con esta herramienta se lograra que las reas de trabajo se conserven limpias y ordenadas, lo que evitara el deterioro de los tubos y algunos materiales que posteriormente afectan los cortes. El uso de esta herramienta permitira la deteccin y correccin de los cortes de tubo, mediante el uso de mecanismos y procedimientos que eviten cortes mal hechos y aseguren que este parmetro sea controlado por el proceso mismo. Como apoyo y complemento al uso de la herramienta anterior. Esta herramienta permitira conocer el estado de produccin del rea de corte, utilizando seales visuales que puedan ubicarse en cualquier parte del proceso y que eviten que los tubos mal cortados lleguen hasta el final del proceso

JIDOKA 18 IRREGULARIDA EN EL CORTE DE TUBOS POKA YOKE ANDON

KANBAN

Utilizar esta herramienta permitira controlar de forma integrada la produccin, lo que facilitara el manejo de flujo de spools en proceso en el rea de armado

20

INCUMPLIMIENTO DE LAS TOLERANCIAS DEL CORTE

JIDOKA

Con esta herramienta se facilitara la deteccin y correccin del tubo mal cortado, respecto al acabado del corte, linealidad y biselado que produce permitiendo tomar las medidas necesarias para controlar la calidad de los tubos cortados desde el proceso mismo.
Esta herramienta facilitara crear herramientas con los estndares ngulo de corte biselado y linealidad, que adviertan cuando existan errores en este paso. Con esta herramienta se facilitara la deteccin y correccin en el soldado de juntas, permitiendo tomar las medidas necesarias que no afecten la soldadura.

POKA YOKE SOLDADURA INTERRUMPIDA POR EL VIENTO

24

JIDOKA

5s TRASLADO DE SPOOLS 27 (RAZ ACABADO) JUSTO A TIEMPO

Utilizar esta herramienta facilitara que las reas de trabajo se conserven limpias y ordenadas, lo que evitara el deterioro de los accesorios y tubos. La remocin de materiales innecesarios en las reas de trabajo disminuira el riesgo de alteracin en el armado de spools.
Esta herramienta permitira a travs de una sistema de halar que cada operacin como pase de raz va halando el spool necesario de la operacin anterior. Se realiza el pase de raz a medida que lo necesite, lo cual hara que no se produzcan spools que no han sido pedidos por el puesto de trabajo y que estn aumentando el inventario de spool en proceso corriendo el riesgo de deterioro.

29

ESPERA DE SPOOLS A PINTAR

5S

Utilizar esta herramienta hara que las reas de trabajo se conserven limpias y ordenadas, lo que evitara el deterioro de los spools, pintura y dems materiales. La remocin de materiales innecesarios en las reas de trabajo disminuira el tiempo de manipuleo y espera .

MODELO DE APLICACIN DE LA MANUFACTURERA ESBELTA


Mediante la asignacin de las herramientas de manufactura esbelta que se ajustan a la solucin de los defectos y/o problemas; se procede a adaptar estas herramientas para la solucin de los defectos seleccionados como prioritarios.

ADAPTACIN DE LAS HERRAMIENTAS


Con la lluvia de ideas se inici la adaptacin de las herramientas de manufactura esbelta, pues esta tcnica brinda la posibilidad de involucrar, desde el inicio de la construccin del modelo de mejora que se propondr, al personal de la empresa metalmecnica. Posterior a la lluvia de ideas se realiz una nueva reunin para presentar de manera ordenada y agrupada las herramientas de manufactura esbelta que se explicaron en el captulo uno, adems de las ideas generadas, con lo cual se inici la adaptacin de cada herramienta en la solucin de los defectos seleccionados en el sistema de produccin de spools.

Pasos a seguir para la aplicacin de las 5s

I II III IV V VI VII VIII IX

Capacitar a todas las personas involucradas en los principios bsicos de 5S, sus caractersticas y beneficios fundamentales. Verificar pre-requisitos e identificar restricciones del proceso de produccin para la aplicacin de 5S en los diferentes puestos de trabajo y reas de la planta de produccin. Establecer el alcance de la herramienta. Redactar el objetivo de 5S en trminos de los procesos de fabricacin de spools y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea obtener por medio de la aplicacin de la herramienta. Acondicionar un lugar para iniciar el proceso de eliminacin de desperdicios y organizacin de los puestos de trabajo . Clasificar los diferentes elementos que se encuentran dentro del rea de trabajo . Retirar elementos innecesarios del puesto de trabajo . Ubicar los elementos utilizados dentro del puesto de trabajo de acuerdo con la forma en la que fueron clasificados. Limpiar el rea de trabajo. Realizar una prueba de la clasificacin realizada. Realizar los ajustes necesarios para asegurar la comodidad de las personas y facilitar el desarrollo del trabajo realizado. Estandarizar los logros alcanzados con la realizacin de los pasos anteriores.

X
XI XII

XIII

Dar a los trabajadores control y autonoma sobre sus lugares de trabajo.

Pasos a seguir para la aplicacin de kanban

I II III

Capacitar al personal involucrado en los principios, caractersticas y beneficios fundamentales de la herramienta kanban. Verificar prerrequisitos e identificar restricciones. Establecer el alcance de la herramienta. Redactar el objetivo de la herramienta en trminos de los procesos para la fabricacin de spools. Tareas para el cumplimiento las seis reglas kanban. Realizar un diagrama que esquematice el funcionamiento de la herramienta kanban. Seleccionar el tipo de Kanban a utilizar en las diferentes etapas del proceso . Disear las etiquetas Kanban. Entrenar al personal en lo referente a su rol en el funcionamiento de la herramienta kanban. Realizar pruebas piloto del funcionamiento de la herramienta. Realizar los ajustes necesarios para asegurar la implementacin. Poner en funcionamiento Kanban .

IV
V VI

VII
VIII IX

X
XI XII

XIII

Revisar y monitorear los logros alcanzados .

Pasos a seguir para la aplicacin de just in time

Educar al todo personal involucrado en los principios y caractersticas primordiales de Justo a tiempo. Verificar prerrequisitos e identificar restricciones . Establecer el alcance de la herramienta. Redactar el objetivo de la herramienta en trminos de los procesos la empresa y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho punto del proceso.

II
III IV

V
VI VII

Realizar un anlisis de valor agregado.


Introducir el concepto de Calidad en la fuente (Ver Jidoka, Poka Yoke). Sistema de halar (Ver Kanban).

VIII
IX X

Control Visual (5S, Andon).


Desarrollar la relacin cliente - proveedor. Se debe empezar a construir una relacin mutuamente benfica con los proveedores, para lo cual se deben madurar los siguientes pasos bsicos: Identificar los proveedores que impactan directamente la calidad del producto: Sensibilizar a los proveedores: Construir criterios objetivos para la seleccin de proveedores Documentar un procedimiento para el manejo de proveedores. Realizar seguimiento y evaluar los proveedores actuales. Retroalimentar a los proveedores

Pasos a seguir para la aplicacin de jidoka

I II

Capacitar a todas las personas involucradas en los principios bsicos de Jidoka, sus caractersticas y beneficios fundamentales. Verificar pre-requisitos e identificar restricciones del proceso de produccin para la aplicacin de Jidoka en los diferentes puestos de trabajo y reas de la planta de produccin.

III
IV V VI VII VIII

Establecer el alcance de la herramienta


Redactar el objetivo de Jidoka en trminos de los procesos de la empresa metalmecnica y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea obtener por medio de la aplicacin de la herramienta. Definir con claridad las especificaciones que debe cumplir cada uno de los productos elaborados por la empresa. Asegurar que cada miembro del equipo tenga claras las especificaciones definidas y las conozca, independientemente del lugar que ocupe en el proceso de produccin. Definicin de especificaciones relacionadas con cada rea y las respectivas estaciones de trabajo que la conforman. Definicin de estndares del proceso de produccin. Se deben establecer normas bajo las cuales debe mantenerse la lnea cuando se encuentra funcionando normalmente; es decir que la definicin de estndares permite determinar unas pautas que se cumplen en el momento en el que la lnea funciona sin anomalas. Desarrollar un sistema, una serie de mecanismos o un procedimiento claro que facilite la deteccin y prevencin de anomalas en la lnea de produccin.

IX

Pasos a seguir para la aplicacin de poka yoke

I II III IV V VI VII VIII IX X XI

Capacitar a todas las personas involucradas en los principios bsicos de Poka yoke, sus caractersticas y beneficios fundamentales. Verificar pre-requisitos e identificar restricciones del proceso de produccin para la aplicacin de Poka Yoke en los diferentes puestos de trabajo y reas de la planta de produccin. Establecer el alcance de la herramienta. Redactar el objetivo de Poka Yoke en trminos de los procesos de la empresa metalmecnica y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea obtener por medio de la aplicacin de la herramienta. Verificar avances realizados en la aplicacin de Jidoka. Definir con claridad los errores y defectos que pueden ser generados en los diferentes puntos de la lnea de produccin. Generar con el equipo de trabajo propuestas sobre los posibles mecanismos o ajustes a realizar para la prevencin y eliminacin de cada uno de los errores detectados. Estudiar las propuestas generadas por los equipos para seleccionar las que ms se ajusten a los condiciones y requerimientos de la empresa. Desarrollar (llevar a cabo) las propuestas generadas, en la medida de lo posible realizar pruebas piloto de los resultados obtenidos con las propuestas realizadas. Realizar los ajustes necesarios a los mecanismos desarrollados. Verificar de forma constante el funcionamiento y los resultados obtenidos mediante el uso de los mecanismos desarrollados.

Pasos a seguir para la aplicacin de andon

I II III

Capacitar al personal involucrado en los principios, caractersticas y beneficios fundamentales de la herramienta Andon. Verificar prerrequisitos e identificar restricciones. Establecer el alcance de la herramienta. Redactar el objetivo de la herramienta en trminos de los procesos de L empresa metalmecnica y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho punto del proceso. Identificar situaciones anormales diferentes a los defectos en los productos. Validacin del cdigo de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo. Establecer los procesos o reas de trabajo que contarn con indicadores luminosos para indicar las condiciones de trabajo. Medir la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones anormales. Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y tiempo de respuesta ante los tipos de situaciones anormales.

IV
V VI

VII
VIII IX

X
XI XII

Realizar una comparacin entre los datos obtenidos en las etapas VIII y IX, concluyendo sobre la instalacin de los indicadores visuales.
Iniciar la operacin de la herramienta. Monitorear los logros alcanzados por etapas del proceso.