FMEA

F.M.E.A.
Modo de Falha e Análise do Efeito
FMEA

Índice

• Definição
• Objetivo
• Cronologia no âmbito do projeto
• Metodologia
• Tipos de FMEA (Sistema, Produto e Processo)
• Origem
• A Técnica FMEA
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• Definição

Modo de Falha e Análise do Efeito (FMEA - Failure Mode and

Effect Analysis) é uma técnica de análise sistemática, de produtos
ou processos, para identificar e minimizar falhas potenciais e os
seus efeitos ainda na sua fase de concepção.
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• Objetivo

Prevenção de problemas, eliminando a insatisfação do cliente.

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• Cronograma no âmbito do projeto

O método FMEA é utilizado durante as fases de planejamento de um

produto ou processo, centrando-se nos pontos de qualidade negativa
e suas conseqüências potenciais.

O processo é iterativo e faz parte integrante do desenvolvimento de

um novo sistema.
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• Metodologia

A técnica do FMEA sistematiza o processo de concepção,

desenvolvido pelas equipas de engenharia, no sentido de
encontrar possíveis problemas e respectivas soluções, priorizadas
em função das hipóteses de falha, sua gravidade e probabilidade
de ocorrência.

Esta técnica é muito poderosa visto não se limitar apenas a focar

as equipas na busca de falhas mas essencialmente na busca de
soluções.
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Claramente, a identificação de falhas potenciais de qualquer

produto são extremamente complexas. Por exemplo, no caso
do automóvel é virtualmente impossível identificar todos os
campos em que o veículo poderá desiludir as expectativas do
cliente.
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Para que a análise de falhas potenciais tenha algum rigor,

credibilidade e sucesso terá de ser estruturada. Um
questionário esporádico do tipo “o que acontecerá se...?” não
levará à identificação de todos os modos potenciais nos quais o
sistema poderá falhar.
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A análise terá de ser estruturada em termos de:

• falhas relacionadas com o design de sistemas do

produto e seu processo de fabrico.
• falhas relacionadas com o processo de montagem.

As hipóteses de identificação de falhas potenciais, que

levam o cliente à insatisfação, começam assim a aumentar.
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• Tipos
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• FMEA de Sistema

Técnica empregada para analisar o design de um produto

durante a sua fase de concepção sendo parte do critério de
seleção do conceito. Este FMEA foca-se nos modos de
falha potencial das funções de produtos ou equipamentos
causados por um design deficiente.
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• FMEA de Produto

Técnica empregada para analisar o design de um produto

durante a sua fase de desenvolvimento. Foca-se nos
modos de falha potencial dos produtos ou equipamentos e
é parte essencial no processo de desenvolvimento.
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• FMEA de Processo

Técnica empregada para analisar o processo de montagem

durante a fase de planejamento. Foca-se nos modos de
falha potencial dos processos de montagem.
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• Origem

A disciplina de FMEA foi desenvolvida pelo Exército Norte

Americano.
Procedimento Militar MIL-P-1629, datado de 9 de Novembro de
1949, intitulado “Procedimento para desempenhar um modo de
falha, seus efeitos e análise da sua criticidade”.
Usado como técnica de avaliação da confiabilidade para
determinar o efeito das falhas num sistema ou num
equipamento.
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As falhas eram classificadas de acordo com o seu impacto no

sucesso da missão e na segurança do pessoal/equipamento.
Em 1988 a ISO, Organização Internacional para a Padronização,
emitiu as normas ISO 9000 para gestão de negócios. As
exigências da ISO 9000 obrigou as organizações a desenvolver
sistemas de gestão de qualidade que idealmente estão focados
nas necessidades, exigências e expectativas dos consumidores.
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A QS 9000 é a analogia da ISO 9000 para a Industria

Automóvel. Uma equipe representante da Chrysler Corporation,
Ford Motor Company e General Motors Corporation
desenvolveram a QS 9000 com o objetivo de padronizar os
sistemas de Qualidade dos fornecedores.
De acordo com a norma QS 9000, os fornecedores da indústria
automóvel devem usar o Planejamento de Qualidade de
excelência do produto, incluindo os FMEAs de processo e
produto, e desenvolver um plano de controle.
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A Técnica FMEA

O FMEA é composto essencialmente pelos seguintes

aspectos:

1) Definição do objetivo e função (constituição da equipe)

2) Identificação de falhas potenciais (em função)
3) Priorização das falhas potenciais
4) Seleção e implementação das ações corretivas
5) Observação e aprendizagem
6) Documentação do processo
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1) Definição do objetivo e função (constituição da equipe)

O FMEA pode ser usado para analisar qualquer sistema,

subsistema, componente ou processo. Durante as fases iniciais
de concepção, a análise de falhas potenciais estará a um nível
elevado cobrindo um âmbito largo (todo o sistema).
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Ao longo do desenvolvimento do produto, o nível da análise

tornar-se-á cada vez mais detalhado e o âmbito cada vez
mais especializado para que se possa identificar possíveis
falhas ao nível dos seus sub-componentes e sub-processos.
Para tal é necessário analisar detalhadamente a função de
cada sub-componente de modo a esquematizar os requisitos
que lhe são exigidos.
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S is te m a d e c o m b u s tív e l:
P o r ta d e a c e s s o a o ta m p ã o d o d e p ó s ito c o m b u s tív e l

A u m e n ta s e g u ra n ç a
P ro te c ç ã o d a a b e r tu r a
E sc o n d e o ta m p ã o

In d ic a a lo c a liz a ç ã o d o p o n to d e a b a s te c im e n to
P e r m ite
P e r m ite a b a s te c im e n to S e g u r a o ta m p ã o d u ra n te o a b a s te c im e n to
o acesso
P e r m ite o a c e s s o d a p is to la d e a b a s te c im e n to

E tc
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Ao desenhar o processo de fabricação, este deverá ser

claramente definido e deverão ser tomadas em consideração
as diferenças entre a sua implementação teórica e prática
(por ex. possível falha de operador).
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Os processos podem ser definidos através de diagramas de

fluxo de processo. Além de representar operações de
processo que alteram o produto (maquinação, montagem,
etc.), os diagramas de fluxo de processo também incluem
operações que não acrescentam valor, mas que poderão
contribuir como fontes potenciais de falha como, por exemplo,
manipulação do material e armazenamento.
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A concepção do produto ou processo será sujeita a vários

processos de análise de um ou mais engenheiros mecânicos,
metalúrgicos, químicos, etc.
Porém, para assegurar a análise de falhas potenciais deverão
trazer-se elementos que não estejam familiarizados com o
projeto, de modo a obterem-se opiniões não "viciadas".

O FMEA deverá sempre ser executado por uma equipa de

engenharia multi-disciplinar.
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Equipe FMEA

Engenheiro Responsável Engenheiro do pós venda

Engenheiro de Produto Engenheiro metalúrgico
Engenheiro de Processo Fornecedor do futuro componente
Engenheiro de Qualidade Engenheiro de testes
Representante da área de produção

E q u ip a
d e a p o io

E q u ip a
fix a
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2) Identificação de falhas potenciais

Assuma-se a definição de efeito potencial de uma falha como:

“O efeito de uma falha é a conseqüência dessa mesma falha,
que será identificado numa fase posterior ou pelo operador,
ou pelo controlo de qualidade ou em último caso pelo cliente
final”.
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Os efeitos de falha podem ser classificados nos seguintes grupos:

• Efeito no equipamento de montagem

(não permitindo o processo pré-determinado).
• Efeito na segurança do operador.
• Efeito numa posterior fase de montagem.
• Efeito na utilização do produto (em teste, ou pelo cliente final).
• Efeito no não cumprimento de diretivas regulamentares
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As causas potenciais dos modos de falha podem ser identificadas

e classificadas em termos de categorias gerais como, por
exemplo: material, ambiente, pessoas, equipamento e método:

• Material - a escolha do material a usar num dado

componente do produto.
• Ambiente - o ambiente onde o componente irá operar.
• Pessoas – uso incorreto, indevido ou abusivo por parte dos
utilizadores.
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• Equipamento – interação com outros componentes, ou ainda

outros sistemas também em análise.
• Método - aspectos de operação dos componentes, interface dos
equipamentos de linha com o produto.

Estas cinco categorias de causas prováveis, podem claramente ser

usadas como um método para evidenciar as causas potenciais de
falhas de processo.
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Causas potenciais de modos de falha do produto ou processo

A m b ie n te E q u ip a m e n to P esso as

M odo de
fa lh a

M a te ria l M é to d o C o rro sã o E tc .
F a lltata d e a p e r to P a rafu so d e ro sc a
L ig a ç ã o a p a r a fu s a d a
E la s tic i d a d e in a d e q u a d a
R o sc a g rip a d a
R o s c a c o n ta m in a d a
R o s c a fu n d id a
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3) Priorização das falhas potenciais

Para qualquer falha potencial, algumas das causas são

mais prováveis que aconteçam do que outras. Também a
severidade dos efeitos da falha pode variar de menor a
extremamente grave. Finalmente, nalguns casos é fácil
detectar essa falha enquanto noutros só é possível com a
avaria no “cliente”.
Estes são os critérios usados na decisão do grau de
risco para um dado processo ou produto.
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No preenchimento das tabelas do FMEA, é usado um

sistema de avaliação que caracteriza o nível de
ocorrências, o grau de severidade e a probabilidade de
detecção.
O produto destes três valores dá o Número de Prioridade
de Risco (NPR) que pode ser usado como uma medida do
grau de risco. Obviamente, estes números não podem ser
considerados como valores absolutos mas tomados em
conta como uma grandeza relativa.
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O nível de ocorrências – fator correspondente à probabilidade de um dado

efeito ocorrer dada a existência de uma falha potencial conhecida.

Prob. de Factor Cpk Probabilidade Critério

Ocorrência De falha
Quase impossivel 1 ≥ 1.67 1 em 1.5 106 Falha improvavel. Processo sem falhas
Remota 2 ≥ 1.50 1 em 1.5 105 Número remoto de falhas
Muito ligeira 3 ≥ 1.33 1 em 1.5 104 Probabilidade muito baixa de falhas
Ligeira 4 ≥ 1.17 1 em 2 103 Probabilidade baixa de falhas
Baixa 5 ≥ 1.00 1 em 400 Probabilidade ocasional de falha
Média 6 ≥ 0.83 1 em 80 Probabilidade ocasional de falha
Acima da média 7 ≥ 0.67 1 em 20 Probabilidade moderada de falha
Alta 8 ≥ 0.51 1 em 8 Probabilidade frequente de falha
Muito alta 9 ≥ 0.33 1 em 3 Probabilidade alta de falha
Quase certa 10 < 0.33 >1 em 3 Probabilidade quase certa de falha. A
História deprocessos similaresmostram
muitas falhas.
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Grau de severidade – fator correspondente à gravidade do efeito da falha

potencial. A severidade aplica-se apenas ao efeito do modo de falha.

Severidade Factor Critério

Efeito nulo 1 Efeito nulo
Efeito muito ligeiro 2 Efeito muito ligeiro no desempenho do produto. Falha esporádica
Efeito ligeiro 3 Efeito ligeiro no desempenho do produto. Falha detectavel
Efeito menor 4 Efeito menor no desempenho do produto. Não requer reparação
Efeito moderado 5 Efeito moderado no desempenho do produto. Reparação.
Insatisfação do cliente
Efeito significativo 6 Desempenho degradado do produto. Funcionalidade afectada.
Reparação.
Efeito elevado 7 Desempenho do produto muito afectado. Funcionalidade mto
afectada. Reparação.
Efeito extremo 8 Produto inoperacional. Profunda insatisfação do utilizador.
Efeito grave 9 Produto inoperacional. Avaria por degradação. Cumprimento das
Normas em vigor.
Efeito abrupto 10 Produto inoperacional. Avaria repentina. Não cumprimento das
Normas em vigor.
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Probabilidade de detecção – fator correspondente à probabilidade de a

falha ser detectada pelo processo de controlo planeados antes de
completar o ciclo de produção.

Detecção Factor Critério: Técnica de avaliação projecto

Quase certa 1 A mais alta eficiencia em todos os campos em análise
Muito alta 2 Muito alta eficiente
Alta 3 Alta eficiência
Moderadamente alta 4 Eficiência moderadamente alta
Média 5 Eficiência média
Baixa 6 Pouca eficiencia
Ligeira 7 Muito pouca eficiencia
Muito ligeira 8 Pouca eficiencia em todos os campos em análise
Remota 9 Eficiencia desconhecida
Quase impossivel 10 Avaliação projecto inexistente ou não planeada
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Critérios de priorização

•Severidade = 9 ou 10

• Severidade e probabilidade >= 7

• “NPR elevado” - O Time tem soberania, devido à sua experiência, para

decidir se o risco é elevado e se necessário definir uma ação corretiva
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4) Seleção e implementação das ações corretivas

Para falhas potenciais onde o risco de falha é considerado

demasiadamente elevado, são introduzidas ações de modo a
eliminar, reduzir ou controlar a falha em questão.
As ações corretivas utilizadas destinam-se,
seqüencialmente, a focar-se na eliminação das causas
potenciais, eliminação dos modos de falha, redução dos
efeitos destas, ou, como último recurso, aumentar o nível de
detecção.
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5) Observação e aprendizagem

É importante que os FMEAs sejam atualizados de acordo

com as novas experiências com o produto ou com o
processo. Os FMEAs devem ser revistos sempre que o
produto sofra alterações, no caso de existirem alterações
no processo.
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Acima de tudo, um FMEA é um documento vivo, e não um

mero exercício no papel (retrospectivo), é uma fonte
importante de informação especialmente na introdução de
uma nova geração do modelo.
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6) Documentação do processo

Modo de falha e análise de efeitos são registrados em

forma de tabela. Este formato registra o resultado da
análise inicial e os efeitos das ações posteriores. É
posteriormente atualizada para refletir a experiência
adquirida após entrar em serviço. Fornece a possibilidade
de armazenar e disponibilizar dados relativos às falhas
potenciais do processo ou produto durante a sua vida.
O suporte físico do FMEA pode ser em papel ou
computador.
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Com o alargamento das redes intra-net e bases-de-dados on-

line, temos a vantagem adicional desta valiosa informação ficar
acessível a todas as equipas de engenharia de toda a
corporação em qualquer ponto do Globo.