DEFECTOS DE PIEZAS PRODUCIDOS POR ARENAS DE MOLDEO A las arenas de moldeo, se le atribuyen el 50% del rechazo de piezas, son

consideradas como la principal fuente de piezas defectuosas.

Los principales defectos causados por las arenas de moldeo son: SOPLADURAS.- Son cavidades redondeadas que se ubican en o debajo de la superficie de la pieza, producidas por los gases del molde bajo presin. Se evitan reduciendo la cantidad de gas formado por el molde o mejorando su permeabilidad.
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PINHOLES.Aparecen como numerosas cavidades pequeas en o slo escasamente por debajo de la superficie. Se originan por un exceso de agua y deficiente permeabilidad, pero ciertas condiciones del metal tambin originan este defecto.

Pequeos agujeros producidos, por excesiva humedad (4.5%), con bentonita sdica. Distribucin pobre de 6 mallas, permeabilidad 140 A.F.S., resistencia a la compresin en verde de 740 g/cm2.

Sopladura debido a una arena con elevada humedad y baja permeabilidad. Este defecto fue imperfectamente clasificado como rechupe.

Pequeos agujeros como resultado de una excesiva permeabilidad y elevado % de agua. Se remedi el defecto, bajando la permeabilidad desde 140 a 90 - 100 A.F.S., y la humedad de 4.2% a 2.8%.

Sopladura producida por materias extraas contenidas en la arena de moldeo.

Este tipo de sopladuras resulta de la corrosin del alma pintado por el metal fundido, que hierve y choca contra el alma, a la cual le falta permeabilidad o hay pocos desfogues. Durante la solidificacin los granos de arena del alma, perfectamente visibles en la fotografa, fueron encerrados por el metal.

Sopladura producida por un alma dura con insuficientes desfogues. La cavidad tiene toda la apariencia de un rechupe.

Pieza con sopladuras por el empleo de arena de moldeo con excesiva humedad.

Sopladura debida a un defectuoso estufado del alma.

Sopladuras causadas por una acumulacin de gases en el inferior del molde y el empleo de una arena de baja permeabilidad. No se debe confundir con un rechupe.

Sopladuras debido a una defectuosa preparacin de la arena de moldeo, en la que existen bolas de arcilla hmedas, que quedan en la pared del molde.

Rueda de acero con bolsas de aire atrapado, al emplear una elevada velocidad de colada.

Sopladuras debido al alma, por tener los aires del mismo demasiado cerca de su pared. Puede observarse en la pieza seccionada que ha sido llenado un aire por el metal.
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Pieza con sopladuras, debido a emplear una arena demasiado hmeda y un atacado duro del molde.

Sopladuras en una pieza de acero moldeado a causa de la oxidacin del metal.

Sopladura debido a la formacin de excesivo gas, en un punto demasiado caliente sobre el alma. Se elimina este defecto, dando suficiente salida a los gases procedentes del alma o bien disminuyendo la cantidad de aglomerante.
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Seccin de una pieza en 2 planos, que muestra una sopladura en la parte del alma. La aparentemente pequea cavidad visible como un punto negro en la cavidad del alma, a la derecha de la figura superior, puede observarse en la seccin perpendicular (abajo), que es una sopladura de tamao considerable. Se remedia el defecto dando ms desfogues del alma al exterior (ms desfogues en el molde).

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Sopladuras procedentes de la humedad, al emplear arena de moldeo caliente y un alma fra, la humedad se condensa sobre la superficie fra del alma. La habitacin estaba a una temperatura de 12 C, la arena de moldear tena una temperatura de 37 C, permeabilidad, 120; resistencia a la compresin, 770 g/cm2 y humedad, 3.5%. El molde permaneci cerrado 80 minutos antes de colarlo. Una vez colada la pieza, fue enfriada y mecanizada. Los agujeros en la superficie aparecieron en el transcurso de esta ltima operacin. Este cilindro meda 100 mm de dimetro. Esta pieza fue colada por ambas extremidades.

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Sopladura debido a excesiva humedad en la arena de moldeo (4.5%) y a un duro atacado, combinado con insuficiente permeabilidad (90). No obstante, se le llama frecuentemente rechupe, pero no lo es, porque el agujero est sobre la parte inferior y con direccin hacia la parte superior.

Ampolla sobre una pieza de material sanitario, producida por un duro atacado al emplear arena demasiado hmeda.

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Ampolla debido a un duro atacado. Apareci despus del desbarbado.

Sopladura producida al colar el metal fro. Lo que define el defecto como sopladura y no como rechupe, es que la cavidad presenta una superficie lisa y no dendrtica, esto se debe a gases encerrados durante la rpida solidificacin del metal.

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Cavidades producidas por gases, debido al empleo de arena en verde, o al de una cuchara de colar hmeda.

Pequeos agujeros observados durante la mecanizacin, se deben a la presencia de Al y otros metales no ferrosos.

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Sopladuras producidas por la presencia de metales distintos, como impurezas, a los de la aleacin.

La parte superior presenta un rosario de sopladuras, debido a un inadecuado recubrimiento de materiales, o a la humedad. La parte inferior muestra una seccin de la misma pieza perfectamente sana.
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Costuras producidas por una baja permeabilidad, como consecuencia de un duro atacado.

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DESMORONAMIENTO.- Usualmente, este defecto se origina por la baja resistencia o aspereza del molde. Una porcin de la tapa del molde cae dentro de la base.
El remedio consiste en aadir aglutinante a la arena para aumentar su resistencia, aumentar la dureza del molde, mejorar el mezclado de la arena o algn otro medio de fortalecer la arena.

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Desmoronamiento producido por un manejo descuidado.

Arena con baja resistencia en verde, lo que hizo que se rompiera una 19 parte del molde.

INCLUSIONES, EROSIONES, ARRASTRES DE ARENA.- Arenas poco resistentes, especialmente, si son bajas en resistencia en seco o con insuficiente humedad fomentan la formacin de inclusiones. El descuido en el moldeo tambin permite la formacin de inclusiones. El remedio para este defecto consiste en elevar la resistencia en verde, elevar la resistencia a la compresin en seco y secar al aire, sobre 20 psi, mejorando la prctica de moldeo, modelo, etc.

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Las resistencias a la compresin en seco, recomendables

son: - Piezas de acero - Piezas de fundicin gris - Aleaciones ligeras y bronces 60-80 psi 40-60 psi 20-40 psi

Inclusiones de escoria, debidas a proyectar un bebedero poco estrangulado.

Inclusiones debidas a un hervidero del metal, como resultado de un duro atacado y al empleo de arena demasiado hmeda.

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Parte superior de una pieza, que presenta inclusiones debidas a una baja resistencia de la arena de moldeo.

Vista de la parte inferior, de la pieza de la figura anterior.

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Inclusiones debidas al alma.

Inclusiones debidas a descuidos en el moldeo.

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Inclusiones de cobre, como resultado de adiciones en la cuchara, efectuadas en malas condiciones.

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Inclusiones, como consecuencia de moldear las piezas sin el empleo de depsitos que las retengan.

Forma de proyectar los bebederos y ataques de colada para evitar las inclusiones; estas quedan retenidas en el depsito existente, del cual parten los ataques de colada.
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Arrastre de arena en la parte inferior de una pieza, producido por una baja resistencia de la arena de moldeo.

Parte superior de la pieza de la figura anterior, en la que se observa las inclusiones como resultado del arrastre de la arena en la parte inferior del molde.

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DARTAS O COSTRAS.- Son incrustaciones de arena y metal sobre la superficie de la pieza. Se producen por el descostrado de una porcin de la superficie del molde, a causa de la expansin trmica de la arena. La eliminacin de las dartas requiere gran estabilidad trmica de las arenas. El remedio consiste en suavizar el apisonado del molde, reduccin de la resistencia en seco, por debajo de 120 psi para piezas de Fe, reduccin de la resistencia en caliente por debajo de 120 psi a 260 y 538 C para piezas fundidas de Fe, uso de combustibles o agentes amortiguadores en la arena, mejorar mezclado, etc.
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Darta producida por un atacado duro o por contener la arena demasiada humedad.

Se ha retirado la darta dilatada, para ensear la hinchazn y venas del metal.

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COLAS DE RATA.- Estos defectos aparecen como rayas o surcos delgados, principalmente, en grandes superficies planas y se producen por la expansin de las arenas. Estos defectos indican el primer perodo del dartado.
Las colas de rata se reducen por una disminucin de la resistencia en caliente, debido al uso de 0.5 a 2.0% de aserrn, bentonita clcica, de 3 a 6% de sea coal (carbn marino), mnimo % de humedad, suave apisonado y otros procedimientos que hacen ms estable a la superficie del molde.
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Colas de rata producidos al emplear una arena con bajo contenido de arcilla.

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Vistas de la parte superior e inferior de la pieza incompleta a causa de una darta dilatada, la cual reduce el espesor de la pieza. Se anula el defecto aumentando el contenido de arcilla en la arena de moldear. La superficie rizada que muestra la fotografa superior es intencionada.

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Cola de rata en la parte superior de la pieza, producida por una dilatacin de la arena. Se sana el defecto aumentando el contenido de arcilla.

Darta dilatada. Se sana el defecto aumentando el contenido de arcilla de la arena.

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BUCLES.- Defectos similares a las colas de rata. Sin embargo, se presentan como ranuras en V, mientras que las colas de rata tienen una superficie adyacente al defecto, elevada con respecto a la otra superficie.

Darta dilatada producida por un contenido de arcilla demasiado pobre en la arena de moldeo.

Despes de limpiada la pieza, fue retirada la darta, dejando solamente 33 la apariencia de un bucle.

CONTRACCIONES.- Ciertos defectos de contraccin estn relacionados a las condiciones de las arenas. Estos son, realmente, contracciones aparentes, en vista de que aquellos no se producen por la contraccin del metal, sino por el ensanchamiento de la cavidad del molde o esta no puede ser estable trmicamente, y de este modo se ensancha la cavidad del molde.
Las piezas presentan mayores dimensiones o un peso mayor cuando ocurre este defecto. Donde la pieza es, obviamente, mayor o con sobretamao, el defecto del ensanchamiento del molde, se llama hinchamiento.
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PENETRACION DEL METAL.- Este defecto consiste de una masa esponjosa de arena y metal, las cuales se adhieren firmemente a la pieza. El metal puede penetrar la arena debido a que sta es mecnicamente blanda y porosa, o debido a la reaccin qumica entre el metal y la arena, produciendo el humedecimiento de los granos de arena por el metal.
Algunos de los remedios empleados son: un apisonado duro, mejorando fluidez de las arenas, uso de revestimientos en el molde (pinturas) y el empleo de arenas especiales de contacto.
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RAJADURA O ROTURA DEL MOLDE.- El molde puede romperse sino es bastante resistente o no esta soportado adecuadamente.
El metal puede fluir dentro de la rajadura y aparecen como rebabas sobre las piezas.

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Penetracin debida a un atacado blando del alma.

Penetracin en un alma dbilmente atacada. No debe confundirse con una darta, la cual est adherida a la pieza por una delgada vena de metal.
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Vista ampliada de una seccin pulida, que muestra la penetracin del metal, probando que el defecto de la figura anterior no es una darta.

Penetracin en el alma debida a un sobrecalentamiento de la arena cerca del bebedero. El anlisis dice que esta masa contiene un 52% de fierro.

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Penetracin en un alma.
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DEFECTOS DE PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA (I)

SOPLADURAS PERMEABILIDAD DEL MOLDE DESFOGUES RESISTENCIA DEL MOLDE DUREZA DEL MOLDE COMPACTABILIDAD DENSIDAD DEL MOLDE HUMEDAD VELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASES INDICE DE FINURA AFS COMBUSTIBLES % DE BOLAS DE ARCILLA TEMPERATURA DE ARENA GRUESOS DE ARENA RESISTENCIA EN SECO RESISTENCIA EN CALIENTE DEFORMACION EN CALIENTE RESIST. A LA VIBRACION TIEMPO DE MEZCLADO DUREZA DEL ALMA VELOCIDAD DE VACIADO APISONADO COMENTARIOS Mejorar mezclado MEJORAR SIST. DE ALIMENTAC. Vaciar el metal lo ms caliente y rpido. MEJORAR SIST. DE ALIMENTAC. DESGASIFICAR CONTROLAR CHATARRA. Aadir nueva. ms arena Retardar la colapsibilidad del alma. Hacer entradas menos severas. Vaciar el metal con cuidado. Retardar la colapsibilidad del alma. Hacer entradas menos severas. AUMENTAR AUMENTAR REDUCIR REDUCIR REDUCIR REDUCIR REDUCIR REDUCIR REDUCIR REDUCIR Reducir Reducir Reducir Reducir Reducir REDUCIR REDUCIR Reducir REDUCIR Reducir %arcilla REDUCIR - cambio Eliminar Reducir Reducir AUMENTAR AUMENTAR AUMENTAR Aumentar Aumentar Aumentar AUMENTAR Reducir Vaciar lo ms fro posible. Aumentar Aumentar AUMENTAR AUMENTAR Reducir AUMENTAR AUMENTAR Aumentar %arcilla Reducir Aumentar %arcilla Reducir Reducir AUMENTAR AUMENTAR %arcilla Reducir AUMENTAR Aumentar %arcilla REDUCIR Reducir AUMENTAR AUMENTAR AUMENTAR Aumentar Aumentar AUMENTAR AUMENTAR AUMENTAR Aumentar Aumentar Reducir Reducir REDUCIR Reducir Reducir REDUCIR REDUCIR MISRUN Y UNION FRIA AUMENTAR PIN HOLES INCLUSIONES LAVADO Aumentar COLAS DE RATA, BUCKLES VENAS

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DEFECTOS DE PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA (II)

RAJADURA EN CALIENTE PERMEABILIDAD DEL MOLDE RESISTENCIA DEL MOLDE DUREZA DEL MOLDE Reducir Reducir Reducir Reducir DESMOLDEO DURO PENETRACION MECANICA REDUCIR AUMENTAR AUMENTAR (Reducir cuando es muy alto) REDUCIR Aumentar Reducir Aumentar Reducir AUMENTAR Reducir %arcilla Aumentar Reducir %arcilla AUMENTAR AUMENTAR Aumentar %arcilla REDUCIR Reducir REDUCIR Aumentar Reducir Reducir Aumentar si es muy bajo REDUCIR AREA DE ENTRADA EN EL MOLDE. DESOXIDAR METAL. REFINAR TAMAO GRANO. EL EL DE Aumentar colapsibilidad del alma Bajar colapsibilidad del alma. Encontrar la presin ptima de apisonado en el moldeo. Vaciar el metal lo ms fro posible. Evitar las bolas durante el mezclado. Usar pinturas molde. del VACIAR EL METAL LO MAS FRIO Y MUY CUIDADOSAMENTE. Tamizar la arena de contacto. Mover las entradas. Evitar las bolas durante el mezclado. Usar pinturas molde. del USAR LUBRICANTES DE ARENA. USAR MAS O MEJOR AGENTE DE PARTICION. Reducir %arcilla, si es muy alto. AUMENTAR Aumentar si es muy bajo Vaciar lo ms fro. Reducir Reducir Aumentar %arcilla REDUCIR REDUCIR REDUCIR SUPERFICIE ASPERA REDUCIR Aumentar Aumentar Reducir Reducir Aumentar Aumentar Aumentar Aumentar ADHERENCIA DE ARENA ROTURA DE MOLDE PIEZA DE MAYOR TAMAO

COMPACTABILIDAD DENSIDAD DEL MOLDE HUMEDAD VELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASES INDICE DE FINURA AFS COMBUSTIBLES % DE BOLAS DE ARCILLA TEMPERATURA DE ARENA RESISTENCIA EN SECO RESISTENCIA EN CALIENTE DEFORMACION EN CALIENTE RESIST. A LA VIBRACION TIEMPO DE MEZCLADO COMENTARIOS REDUCIR Reducir

Reducir REDUCIR Reducir

REDUCIR Aumentar Humedad Aumentar AUMENTAR REDUCIR

Aumentar

REDUCIR Aumentar REDUCIR

Aumentar colapsibilidad del alma.

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SOPLADURA
AUMENTAR PERMEABILIDAD DEL MOLDE DESFOGUES

REDUCIR RESISTENCIA DEL MOLDE DUREZA DEL MOLDE COMPACTABILIDAD DENSIDAD DEL MOLDE HUMEDAD VELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASES INDICE DE FINURA AFS (eliminar finos) COMBUSTIBLES Contenido de bolas de arcilla
COMENTARIO Mejorar mezclado

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MISRUN y UNION FRIA

AUMENTAR PERMEABILIDAD DEL MOLDE REDUCIR HUMEDAD VELOCIDAD DE EVOLUCION DE GASES COMBUSTIBLES Resistencia del molde Dureza del molde Compactabilidad Densidad del molde Indice de Finura AFS Contenido de arcilla COMENTARIO Mejorar sistema de alimentacin Vaciar el metal lo ms caliente y ms 43 rpido

PIN HOLES
REDUCIR HUMEDAD COMBUSTIBLES (cambiar tipo) Compactabilidad Temperatura de la arena Granos gruesos de la arena (aumentar Indice de Finura AFS) Bolas de arcilla (eliminar) COMENTARIO MEJORAR SISTEMA DE ALIMENTA-CION DESGASIFICAR EL METAL INSPECCIONAR CUIDADOSAMENTE LA CHATARRA Aadir ms arena nueva

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INCLUSIONES
AUMENTAR RESISTENCIA Y DUREZA DEL MOLDE COMPACTABILIDAD RESISTENCIA EN SECO RESISTENCIA EN CALIENTE DEFORMACION EN CALIENTE Densidad del molde Resistencia a la vibracin Humedad Contenido de arcilla Tiempo de mezclado Dureza del alma

REDUCIR Temperatura de la arena

COMENTARIO Retardar la colapsibilidad del alma Hacer entradas menos severas

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LAVADO
AUMENTAR RESISTENCIA DEL MOLDE DUREZA DEL MOLDE COMPACTABILIDAD RESISTENCIA EN SECO RESISTENCIA EN CALIENTE DEFORMACION EN CALIENTE Permeabilidad del molde Densidad del molde Resistencia a la vibracin Humedad Contenido de arcilla Tiempo de mezclado

REDUCIR Temperatura de la arena

COMENTARIO Retardar la colapsibilidad del alma Hacer entradas menos severas

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COLAS DE RATA y BUCLES

AUMENTAR DEFORMACION EN CALIENTE (con aglutinante o adicin de fundente) CONTENIDO DE ARCILLA COMBUSTIBLES (usar un tipo ms efectivo) VELOCIDAD DE VACIADO REDUCIR EXPANSION POR CARGA DE CHOQUE Resistencia del molde Dureza del molde Densidad del molde Temperatura de la arena Humedad Resistencia en caliente Indice de Finura AFS (reducir finos)

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VENAS
AUMENTAR DEFORMACION EN CALIENTE COMBUSTIBLES Contenido de arcilla (si es muy bajo) REDUCIR RESISTENCIA DEL MOLDE DUREZA DEL MOLDE DENSIDAD DEL MOLDE Apisonado COMENTARIO Vaciar lo ms fro posible

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ROTURA y RAJADURAS EN CALIENTE

AUMENTAR COMBUSTIBLES Deformacin en caliente REDUCIR DENSIDAD DEL MOLDE RESISTENCIA EN CALIENTE AREA DE ENTRADA EN EL MOLDE Resistencia y dureza del molde Resistencia a la vibracin Humedad Resistencia en seco COMENTARIO DESOXIDAR EL METAL REFINAR EL TAMAO DE GRANO Acelerar la colapsibilidad del alma Engrosar la finura del grano AFS (bajar el Indice de Finura AFS)

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DESMOLDEO DURO
AUMENTAR Combustibles REDUCIR DENSIDAD DEL MOLDE Resistencia del molde Dureza del molde Compactabilidad Resistencia a la vibracin Humedad Resistencia en seco Resistencia en caliente Contenido de arcilla COMENTARIO Acelerar la colapsibilidad del alma
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PENETRACION MECANICA
AUMENTAR RESISTENCIA Y DUREZA DEL MOLDE (reducir cuando es muy alta) INDICE DE FINURA AFS (elevar finos) COMBUSTIBLES Densidad del molde Velocidad de evolucin de gases

REDUCIR PERMEABILIDAD DEL MOLDE COMPACTABILIDAD Humedad COMENTARIO Retardar la colapsibilidad del alma Encontrar la presin ptima de compresin en el moldeo Vaciar el metal lo ms fro posible Evitar las bolas durante el mezclado

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SUPERFICIE ASPERA
AUMENTAR
COMBUSTIBLES Resistencia y dureza del molde Densidad del molde Velocidad de evolucin de gases Contenido de arcilla

REDUCIR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE COMPACTABILIDAD TEMPERATURA DE LA ARENA INDICE DE FINURA AFS (elevar finos) Humedad

COMENTARIO
VACIAR EL METAL LO MAS FRIO Y MUY CUIDADOSAMENTE Tamizar la arena de contacto Mover las entradas Evitar las bolas durante el mezclado Usar pinturas del molde

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MOLDES ROTOS y DESPREDIMIENTO

AUMENTAR RESISTENCIA A LA VIBRACION Resistencia del molde Dureza del molde Compactabilidad Mezclado (si es bajo) REDUCIR TEMPERATURA DE LA ARENA COMENTARIO BARRAS RIGIDAS EN LA CAJA DE MOLDEO DESFOGUES ALINEAR LA MAQUINA Usar lubricante de arena
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RECHUPES y PIEZAS DE MAYOR TAMAO

AUMENTAR Resistencia del molde Dureza del molde Densidad del molde REDUCIR COMPACTABILIDAD HUMEDAD RESISTENCIA EN SECO COMENTARIO Vaciar fro
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CAPITULO 4 ALEACIONES FUNDIDAS

Las piezas fundidas tienen muchas ventajas que las hacen deseables para usarse en modernos equipos de comunicacin, construccin transporte, generacin de fuerza, agricultura y otros.
Estas son adecuadas a las necesidades de los diseadores que desean producir objetos metlicos que tengan una apropiada estructura y forma funcional, para que soporte esfuerzos o condiciones severas de servicio.

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VENTAJAS DE DISEO DE LAS PIEZAS:

Tamaos de unos gramos hasta 200 toneladas.

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 Complejidad de las piezas: monoblocks, moldes de

llantas de caucho, etc.

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 Ahorro en peso, piezas con secciones delgadas

disminuyndose el costo de transporte.

Prototipos.
Requerimientos de servicio y aleaciones fundidas,
rango ms completo de propiedades mecnicas y fsicas.

Apariencia.

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VENTAJAS DEL PROCESO DE FUNDICION:

Produccin en masa. Exactitud dimensional y tolerancias, pueden

obtenerse tolerancias de 0.001" hasta 1/4". Adems pueden obtenerse acabados superficiales de 1000 hasta 20 micropulgadas.

Maquinado,

puede obtenerse una marcada reduccin o eliminarse el maquinado en la fundicin.

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VENTAJAS METALURGICAS FUNDICION:

DE

LA

Diferencias en el metal fundido y forjado.

Estructura de fibra. Tamao de grano.

Densidad.
60

61

ALEACIONES FUNDIDAS
Aleaciones Ferrosas

Aceros: Ordinarios al C (C, Mn, Si, P y S) De baja aleacin (1 a 2% de aleante) De alta aleacin ( > 2% de aleante)

Fundiciones: Gris, maleable, nodular, blanca y aleadas.

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Aleaciones No Ferrosas

Aleaciones de Aluminio Aleaciones de Cobre Aleaciones de Magnesio Aleaciones de Nquel

Aleaciones de Plomo
Aleaciones de Zinc
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PROPIEDADES MECANICAS
Aleacin Fundicin Gris Fundicin Maleable Fundicin Nodular Acero al Carbono Aleacin de Al Aleacin de Cu Aleacin de Mg Aleacin de Ni Aleacin de Zn Resistencia a la traccin (kg/mm2) 14 - 56 33 - 84 42 - 84 42 - 140 13 - 37 15 - 88 13 - 32 35 - 102 18 - 45 Alargamiento % 0- 3 1 - 26 1 - 26 5 - 35 0 - 22 0 - 52 1 - 14 0 - 45 0 - 10 Dureza Brinell 135 - 350 125 - 285 140 - 330 130 - 750 40 - 140 47 - 425 45 - 84 100 - 390 75 - 100
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FACTORES DE SELECCION

Costo Resistencia a la corrosin Resistencia Tenacidad Peso Tradicin, apariencia Propiedades de fundicin Propiedades a altas y bajas temperaturas Propiedades elctricas Susceptibilidad al tratamiento trmico Preferencia personal Propiedades especiales Venta forzosa

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