SESION 08

LEAN MANUFACTURING
Fundamentos e Implementacin

Notas de Clases

02/01/2013

Dr. Benito Zrate Otrola

FUNDAMENTOS DEL SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCIN

Extracto de diccionario Ingls Espaol: Lean: Adj. Delgado, enjuto, magro, sin grasa, esbelto

Lean Manufacturing:
Gestin del Flujo de Valor Manufactura Esbelta Produccin esbelta
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Una Breve Historia

Toyota Production System TPS:
Sistema Toyota de Produccin Desarrollado principalmente por Taiichi Ohno 1912-1990 y por Shigeo Shingo 1909-1990. Las primeras ideas surgieron en los aos cuarenta al suministrar a supermercados. Movimiento Lean Womack, Jones y Roos: En 1990 en el libro The Machine that Changed the World acuaron el trmino Lean manufacturing Womack, Jones: En 1996 en el libro Lean Thinking Hablan de la integracin de empresas en el flujo de valor -Lean enterprise.
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Que es Lean Manufacturing?

Es una filosofa de manufactura o produccin que
reduce el tiempo entre la colocacin del pedido por el cliente y la entrega del producto, as como el ingreso de pago a caja; a travs de la eliminacion de los desperdicios lo que permite el flujo continuo de los productos hacia el cliente

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Time to Cash: La idea fundamental del Lean

Lo que se hace es permanecer con el ojo en la lnea de tiempo, desde que el cliente coloca su Orden de Compra del Cliente OCC o pedido, hasta que la empresa recibe el dinero en Caja. La lnea de tiempo se va reduciendo a travs de la eliminacin de los desperdicios que no agregan valor Taiichi Ohno (1912-1990) Padre del Sistema Toyota de Produccin
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Enfoque necesario en la Reduccin de Costos

Costo + Utilidad = Precio de Venta

Precio de Venta - Costo = Utilidad

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Alerta!
No se trata del enfoque clsico para reducir costos / aumentar
beneficios o lucros, los cuales estn marcados por: Visin de corto plazo Recortes ciegos de gastos Recorte de personal (Normalmente de produccin) Presin sobre los proveedores para reducir precio de compra y aumentar los tiempos de pago. Presin sobre los clientes para incrementar o aumentar los precios Estas medidas caracterizan la Mean production o Produccin avarienta, y no la Lean production o Produccin esbelta.
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COMPARACION DE DIFERENTES VISIONES DE PRODUCCION

VISIN DE PRODUCCIN
CONVENCIONAL DE CALIDAD DE LEAN MANUFACTURING Costo de actividades que no agregan valor Costo de actividades que agregan valor
Incremento de la Eficiencia del Proceso
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Costo total del proceso

Costo de la mala calidad

Incremento de la Eficiencia del Proceso y Reduccin del costo de la mala calidad

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Reduccin o OBJETIVO eliminacin de actividades que no agreguen valor

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Desperdicio es
Cualquier cosa que no sea lo mnimo absolutamente necesario de: equipos, materiales, piezas, espacios y esfuerzos, para crear valor para el cliente

DESPERDICIO: EL GRAN GENERADOR DE COSTOS

Desperdicio en espaol, mud en japons, y waste en ingles, se encuentran en todas partes! Lean es el antdoto contra el mud, cuanto ms se elimine el mud, los procesos ms se aproximarn al estado ideal: Solamente con actividades que Agregan Valor para el cliente.
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LOS SIETE DESPERDICIOS MORTALES

1. Produccin en exceso

2. Inventarios
3. Transporte (de piezas, equipos, dispositivos) 4. Defectuosos 5. Sobre Procesamiento 6. Espera 7. Manejo o manipuleo

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Los siete desperdicios mortales (1)

1. Produccin en exceso
Es producir cualquier cosa que no sea para usar o

vender inmediatamente. Es decir es producir ms que la demanda solicitada. Es el peor tipo de mud, pues ayuda a generar a todos los dems

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Los siete desperdicios mortales (2)

La produccin en exceso es generadora adems de otros
problemas (que solo se notan ms tarde y que oculta las verdaderas causas) .

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Los siete desperdicios mortales (3)

2. Inventarios
Stocks excesivos de materia prima, materiales en

proceso y de productos terminados. Involucran capital inmovilizado que puede tener otro costo de oportunidad. Los inventarios esconden los desperdicios

Mala Calidad

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Los siete desperdicios mortales (4)

El impacto negativo de los inventarios

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Los siete desperdicios mortales (5)

3. Transporte (de piezas)
Implica trasladar materiales

y/o piezas entre operaciones cuando no es necesario o a distancias mayores a lo estrictamente necesario (normalmente por errores del layout)

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Los siete desperdicios mortales (6)

4. Defectuosos
Significa

producir materiales o productos defectuosos, los qu a su vez son generadores de: Inspecciones y reinspecciones Retrabajos Rechazos Rotura de flujos Prdida de productividad y competitividad
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Los siete desperdicios mortales (7)

5. Sobre - Procesamiento
Consiste en realizar ms operaciones que las necesarias

para el producto, no requeridas por el cliente, (normalmente por error del equipo de proyecto o del equipo de procesos)

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Los siete desperdicios mortales (8)

6. Espera
Es el tiempo ocioso entre operaciones o durante una operacin Ejemplos: Operarios o mquinas esperando materiales atrasados Material esperando para ser procesado Lnea parada, esperando reparacin o ajuste de mquina Operarios esperando que la mquina termine su ciclo Dr. Benito Zrate Otrola 02/01/2013

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Los siete desperdicios mortales (9)

7. Manejo o manipuleo

Es cualquier movimiento para realizar una operacin ms all de lo necesario. Personal y equipos movindose mas de lo requerido. Ejemplos: Esfuerzo excesivo (estirndose, curvndose, agachndose,) Buscando herramientas, piezas, documentos

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Liberacin de la capacidad productiva por eliminacin de los desperdicios

Capacidad actual = Trabajo + Desperdicio Se debe laborar buscando la alta utilizacin de todo el
potencial del personal

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Guerra contra los Desperdicios!

La eliminacin de los desperdicios es la clave para conquistar los objetivos del Lean! No importa lo que se ha dicho, adoptar el Sistema Toyota de Produccin TPS no tendr sentido, si no hay plena comprensin respecto a la eliminacin de los desperdicios.
Taiichi Ohno Padre del Sistema Toyota de Produccin - STP
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ELEMENTOS CLAVE DEL SISTEMA LEAN CONTROL VISUAL

Sistema Lean

Control Visual Trabajo en Equipo Mejoramiento Continuo

5S Organizacin del ambiente de trabajo

Calidad Seis Sigma

Produccin Just in Time

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CONTROL VISUAL COMPONENTES DE LA CALIDAD

Manuales, Estndares y Procedimientos: Claros Poka Yok : foolproofing/ Mtodos visuales prcticos
para evitar errores Inspeccin y Feedback: Inmediata / comunicacin Jidok: AutonomationAutomatizacin Andon: Sealizacin de la situacin de la mquina.

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Manuales, Estndares y Procedimientos Claros

Deben ser establecidos con enfoque en el cliente No pueden ser definidos para atender solo a las
necesidades del rea de Ingeniera o de la Direccin Los criterios de inspecciones deben ser claros

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Poka Yoke (A Prueba de Tontos)

Son mtodos usados para impedir que los trabajadores
cometan errores durante el trabajo Los ejemplos mas comunes incluyen: Codificacin de colores Diseos y proyectos mecnicos de productos con formas que impidan el montaje incorrecto de piezas Sensores electrnicos sencillos (pticos, magnticos etc.) que impidan el paso de productos no conformes a las siguientes etapas Sistema complejo de sensores y lgica, que detecten si determinadas acciones fueron realizadas, bloqueando y sealizando el error.
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Ejemplos de Poka Yoke

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Ejemplos de Poka Yoke

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Sistemas de Inspeccin y Feedback

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Jidok
Jidok o Autonomation, es la automatizacin con un toque
de inteligencia humana

Son dispositivos incorporados a las mquinas, que

autnomamente: Detectan anormalidades Interrumpen inmediatamente la produccin, y Sealizan que ocurri una anormalidad

No se trata de la simple automatizacin industrial, la cual

puede generar productos defectuosos en gran cantidad, y por eso Jidok exige constante la monitorizacin humana.
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Jidok
Efectos positivos de la Jidok:
Se libera al personal para realizar otras actividades ms productivas, p. e. Operando simultneamente diversas mquinas en minifabricas o celdas de fabricacin. Imposibilita la produccin de productos defectuosos Apunta la necesidad de correccin en el instante exacto en que ocurre el problema, lo que lleva a acciones de mejora ms rpidas y eficaces

Pre requistos para implementar Jidok:

Un gran cambio de paradigma: Si existen defectos, la lnea de produccin se debe detener! Trabajo efectivo de Mantenimiento Productivo Total para evitar las paradas de mquinas: Total Productive Maintenance - TPM Equipo capacitado para actuar rpidamente y eliminar de raz, los Dr. Benito Zrate Otrola 30 02/01/2013 problemas que eventualmente ocurren

Ejemplos de Jidok y Andon

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Andons y Controles Visuales

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Ejemplos de Jidok y Andon

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CUANDO DETENERSE ES NECESARIO!

Cuando una lnea de produccin que no se detiene; o es una lnea perfecta o es una lnea con grandes problemas. Cuando muchas personas se esfuerzan para que la lnea fluya sin detenerse nunca, significa que los problemas no estn aflorando. Esto es malo, es importante implantar una lnea que pueda ser detenida cuando sea necesario para: Prevenir la generacin de productos defectuosos Realizar mejoras con pocas personas Desarrollar una lnea fuerte, que raramente necesite ser detenida No hay razn para temer una parada de lnea.
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JORNADA

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MUCHAS GRACIAS!!

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