Componentes de Losas Mixtas

Diseo de un perfil de acero para losa mixta y realizacin de ensayos pull-out para el estudio de un nuevo sistema de conexin mecnica
entre acero y hormign
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Sumario Anexos
SUMARIO ANEXOS ____________________________________________ 1 A. COMPONENTES DE LAS LOSAS MIXTAS. DESCRIPCIN DE MATERIALES _____________________________________________ 3
A.1. A.2. A.3. A.4. Introduccin ...................................................................................................... 3 Chapa perfilada. Caractersticas...................................................................... 3 Hormign .......................................................................................................... 6 Armaduras ........................................................................................................ 7
B.
DESCRIPCIN Y VERIFICACIN DE UTILLAJES PARA ENSAYO PULL-OUT _______________________________________________ 9
B.1. Utillajes probetas para ensayos pull-out .......................................................... 9 B.2. tiles para punzonado en chapa ................................................................... 36
C. D.
PRESUPUESTO PARA EL ENSAYO DE PULL-OUT _____________ 43 VERIFICACIN Y CLCULO DE PERFIL TIPO BANDEJA ________ 46
D.1.1. Definiciones previas ............................................................................................ 47 D.1.2. Metodologa de clculo........................................................................................ 47
D.1. Mtodo de clculo para perfil tipo bandeja .................................................... 46
D.2. Acciones sobre el perfil tipo bandeja ............................................................. 58

D.2.1. 1 tramo ................................................................................................................. 58 D.2.2. 2 tramos ............................................................................................................... 59 D.2.3. 3 ms tramos .................................................................................................... 60
E. F.
APLICACIN DE CLCULO PARA PERFIL TIPO BANDEJA Y LOSA MIXTA. DESCRIPCIN E INSTRUCCIONES DE UTILIZACIN ____ 61 SIMULACIN DE BLOQUE ALIGERADOR DE EPS SOMETIDO A CARGA ESTTICA _______________________________________ 65
Planteamiento. Modelo de anlisis escogido................................................. 65 Modelo de material......................................................................................... 67 Estado de cargas ........................................................................................... 69 Resultados de la simulacin .......................................................................... 71
F.1. F.2. F.3. F.4.
F.4.1. Carga por pisada de operario ............................................................................. 72 F.4.2. Carga de hormign fresco ................................................................................... 93
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Anexos
Diseo de un perfil de acero para losa mixta y realizacin de ensayos pull-out para el estudio de un nuevo sistema de conexin mecnica entre acero y hormign
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A. Componentes de las losas mixtas. Descripcin de materiales

A.1. Introduccin
De acuerdo a lo expuesto en apartados previos, las losas mixtas estn formadas, principalmente, por tres elementos: chapa perfilada de acero, losa de hormign y armaduras. Se exponen a continuacin sus caractersticas y principales funciones dentro del sistema estructural.
A.2. Chapa perfilada. Caractersticas

La chapa perfilada de acero constituye un elemento de vital importancia dentro del sistema de losa mixta, pues desempea la doble funcin de encofrado en la fase de construccin (soportando la carga del hormign fresco y proporcionando una plataforma de trabajo para las operaciones de montaje) y de armadura activa a traccin durante la fase de vida til de la estructura, trabajando de forma anloga a las armaduras de traccin en las losas tradicionales. Actualmente existe en el mercado una gran variedad de tipologas de chapa perfilada aptas para ser utilizadas en losas mixtas, aunque gracias a los procesos de conformado en fro puede obtenerse casi cualquier perfil de chapa que se desee. Las caractersticas principales que definen a este tipo de chapas son la forma del perfilado, altura y separacin de los nervios, su anchura, el modo de solape lateral, los mtodos de rigidizacin de los elementos planos que componen el perfil, as como los modos de conexin mecnica que aseguran la adherencia entre acero y hormign. Los espesores de las chapas utilizadas comnmente en forjados de losa mixta pueden oscilar entre 0,75 mm y 1,5 mm, aunque en la prctica suelen encontrarse entre 0,75 mm y 1,2 mm. La altura de los nervios suele variar entre 38 mm y 80 mm, aunque en tipologas particulares, como por ejemplo el perfil tipo bandeja utilizado en el presente proyecto, pueden alcanzarse cantos de chapa de hasta 150 mm. El material utilizado en la prctica totalidad de las chapas empleadas en forjados de losa mixta es el acero galvanizado. Comnmente se utilizan como material base aceros estructurales laminados en caliente, para construccin metlica en general, y conformados finalmente en fro. A fin de conseguir una proteccin superficial suficiente, y puesto que la
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Anexos
chapa queda expuesta al ambiente exteriormente y queda en contacto con el hormign fresco durante el proceso de fraguado, se proporciona a la chapa un recubrimiento de cinc (galvanizado) en su superficie exterior. En el caso de ambientes exteriores no agresivos (caso ms favorable) es suficiente con un recubrimiento de cinc de 275 g/m2 en ambas caras (equivalente a un espesor de 0,02 mm por cara). Este espesor para la capa de galvanizado es el mnimo exigible para este tipo de aplicaciones aunque, como se ha mencionado, suele ser adecuado para aplicaciones comunes. En cuanto a las caractersticas resistentes de este tipo de chapas, el lmite nominal de fluencia mnimo de los aceros utilizados es de 220 N/mm2. Sin embargo, la mayora de los perfiles que se fabrican parten de un acero galvanizado de calidad comprendida entre 280 y 350 N/mm2, segn el Estndar Europeo pr EN 10147 (la designacin respectiva de cada uno de estos aceros es S280GD+Z y S350GD+Z, indicando el lmite elstico mnimo garantizado para el acero, y que este ha sido galvanizado en caliente mediante una capa de cinc). Como se expondr en apartados posteriores, para garantizar la conexin mecnica entre acero y hormign es preciso disponer en la chapa algn tipo de mecanismo que garantice dicha conexin. Esto puede conseguirse a travs de diferentes formas en el perfil e incluso indentaciones y resaltes en la chapa que se realizan, por lo general, durante el proceso de conformado en fro de la chapa. El proceso de conformado en fro de la chapa parte, habitualmente, de una bobina continua de acero laminado en caliente, de anchuras diferentes (5 6 m, normalmente), por lo que resulta recomendable que la anchura del desarrollo del perfil a fabricar se aproxime a un valor divisor de la anchura total de la bobina (por ejemplo, 750, 1000, 1250 1500 mm son valores recomendables). El conformado de este tipo de perfiles suele realizarse en dos modos, principalmente: laminacin en fro o plegado de chapa. No obstante, el sistema ms habitual para la fabricacin de perfiles estructurales es la laminacin en fro. El conformado mediante laminacin en fro parte del desarrollo del perfil (plano) y mediante operaciones sucesivas en el tren de laminado se va proporcionando la forma final al perfil mediante rodillos. Finalmente, una vez se ha obtenido el perfil deseado, se corta la chapa segn la longitud deseada mediante una sierra de corte o cizalla, trabajando en continuo y sin necesidad de detener el tren de laminado. En la Figura A.1 puede observarse un detalle del proceso de laminacin de perfiles de chapa en fro. Este mtodo de conformado presenta, como principales ventajas, su elevada productividad (puesto que es un proceso de fabricacin en continuo) y unas buenas tolerancias dimensionales; por ello suele ser el mtodo escogido para fabricacin en serie de perfiles. Adems de lo expuesto, este mtodo
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presenta la ventaja de resultar poco agresivo con los tratamientos superficiales (galvanizado, por ejemplo) que suelen presentar este tipo de perfiles estructurales. Por otra parte, es importante destacar que la laminacin en fro provoca dos efectos destacados en el material: endurecimiento y tensiones residuales. Los efectos de las tensiones residuales pueden ser, en general, despreciados, puesto que nicamente pueden afectar a la inestabilidad local en ciertas zonas del perfil. Sin embargo, el efecto de endurecimiento del material provocado por el trabajo en fro debe tenerse en cuenta puesto que modifica las propiedades del material, disminuyendo su ductilidad e incrementando su lmite elstico, pudiendo incrementarse este ltimo en ciertas zonas hasta en un 50%; es por ello que este es un parmetro a controlar en la conformacin en fro del material.
Figura A.1 Laminacin en fro de perfiles de acero El plegado o doblado de chapa en fro es un mtodo de conformado de chapa que puede ser utilizado, al igual que la laminacin en fro, para la fabricacin de perfiles estructurales. Este mtodo parte del perfil plano desarrollado y se procesa mediante una mquina plegadora automtica. Este proceso consiste en la realizacin de una serie de operaciones de plegado: un punzn presiona la base contra una matriz con la forma del pliegue y, de esta manera, se obtiene en la chapa la forma del pliegue deseada (ngulo y radio de plegado). En la Figura A.2 puede observarse el detalle de una operacin de plegado de chapa tpica mediante matriz y punzn.
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Anexos
Figura A.2 Plegado de chapa de acero mediante matriz y punzn Este mtodo de conformado de perfiles estructurales no es muy utilizado en la realizacin de grandes series, puesto que la productividad (tiempo de fabricacin por perfil) es sensiblemente superior al que proporciona el laminado en fro, ya que es un proceso de fabricacin discontinuo. Adems presenta una limitacin tecnolgica en lo referente a la longitud del perfil a fabricar, puesto que las mquinas plegadoras suelen presentar longitudes de plegado mximas de, aproximadamente, 8 metros. Sin embargo, es posible fabricar todo tipo de perfiles con buenos acabados.
A.3. Hormign
El hormign es el material fundamental que constituye la losa que descansa sobre la chapa de acero y con la que colabora en el sistema estructural losa mixta; dentro del mismo posee la misin de trabajar a modo de capa de compresin (es decir, mientras que la chapa de acero soporta los esfuerzos de traccin, la capa de hormign soporta los esfuerzos de compresin). De acuerdo a lo expuesto en el Eurocdigo-4, se permite la utilizacin, en losas mixtas, de hormigones fabricados utilizando ridos ligeros o normales. No obstante, suele resultar favorable la utilizacin de hormigones ligeros a fin de reducir el peso de la losa y facilitar el bombeo del hormign en la fase de vertido, gracias a la disminucin de peso obtenida. La resistencia caracterstica a compresin medida en probeta cilndrica, fck, del hormign a utilizar debe ser en todos los casos superior a 20 N/mm2 e inferior a 50 N/mm2 (salvo adecuada justificacin en este ltimo caso). En cuanto a los espesores de la losa mixta, Eurocdigo 4 especifica lo siguiente: El canto total de la losa, h, debe ser igual o superior a 80 mm y la capa de hormign sobre los nervios, hc, debe poseer un espesor igual o superior a 40 mm.
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En caso de que la losa forme parte de una viga mixta o se utilice como diafragma, los espesores especificados incrementan su valor mnimo en 10 mm.
El tamao nominal del rido est igualmente regulado por Eurocdigo 4 y no debe superar el menor de los siguientes valores: 0,40hc b0 /3, siendo b0 el ancho medio de los nervios 31,5 mm (tamiz C 31.5)
Figura A.3 Geometra de chapa y capa de hormign en losa mixta Segn se ha expuesto previamente, el empleo de hormign ligero en estructura mixta (en el caso tratado en el presente proyecto, en losas mixtas) proporciona notables ventajas, puesto que, por un lado, permite aligerar la estructura y alcanzar mayores luces (su densidad suele estar comprendida entre 1750 y 1850 kg/m3 frente a los 2400 kg/m3 del hormign normal) y, por otro lado, facilita la tarea de puesta en obra, ya que se requiere menor energa de bombeo (pues esta es proporcional a la densidad del fluido bombeado) permitiendo reducir el tiempo de vertido e incrementar la altura alcanzable. En cualquier caso, es importante conocer con precisin las caractersticas de los ridos utilizados, puesto que modificaciones en estos valores pueden provocar una disminucin de las caractersticas resistentes del hormign.
A.4. Armaduras
A pesar de que la chapa perfilada de acero realiza la funcin de armadura a traccin en las losas mixtas, resulta estrictamente necesaria la utilizacin de armaduras pasivas (barra corrugada de acero) de diferentes tipos y por distintas razones en las losas mixtas: Malla electrosoldada de retraccin, a fin de limitar la retraccin que experimenta el hormign en su fraguado y evitar la fisuracin.
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Anexos
Armadura de negativos en la zona prxima a los apoyos en losas con varios vanos, puesto que en estas zonas se producen flexiones negativas que, evidentemente, no pueden ser absorbidas por la chapa perfilada. Resulta, por tanto, necesario, colocar armadura para soportar las tracciones en aquellas zonas en las que se produzcan momentos negativos (de acuerdo con Eurocdigo-4 deben cubrir un tercio de la luz de cada uno de los vanos adyacentes al apoyo intermedio). Armadura adicional de positivos; aunque su uso no es estrictamente necesario, se utiliza en aquellos casos en que se pretende dotar al forjado de una resistencia adicional frente al fuego optando por colocar una armadura adicional que soporte los esfuerzos de traccin en el momento en que se produzca el colapso de la chapa perfilada. Del mismo modo puede utilizarse en aquellos casos en que la chapa perfilada no disponga de capacidad resistente suficiente para absorber los esfuerzos de traccin sobre la losa. En ambos casos esta armadura se coloca en la zona interior al perfilado de la chapa.
Figura A.4 Losas mixtas con armadura de retraccin y negativos
Por ltimo, cabe destacar que el material utilizado para las armaduras pasivas en losas mixtas es, al igual que en cualquier estructura de hormign armado o mixta y de acuerdo con Eurocdigo-4, acero para armar de tipo B500S o B400S, aunque comnmente se utiliza el tipo B500S puesto que se encuentra con mayor facilidad en el mercado. Todos los aceros utilizados para armar deben satisfacer los requisitos establecidos por Eurocdigo 4. Los tipos de elementos generalmente utilizados son barras y alambres corrugados, incluyendo mallazo soldado.
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B. Descripcin y verificacin de utillajes para ensayo pull-out

En el presente Anexo se realiza una breve descripcin de los diferentes utillajes necesarios para la preparacin y ejecucin de los ensayos de tipo pull-out llevados a cabo en el laboratorio de Resistencia de Materiales de la ETSEIB durante los das 28 a 31 de julio de 2009. Las verificaciones a nivel resistente se han realizado, por lo general, segn lo expuesto en Eurocdigo-3 Diseo de uniones, Parte 1-8. No obstante, en los casos en que se ha considerado conveniente se ha utilizado un anlisis mediante elementos finitos. El diseo de los tiles para el punzonado de la chapa se ha realizado en base a criterios geomtricos y de resistencia al desgaste, por lo que no se realizan comprobaciones de tipo resistente en este apartado.
B.1. Utillajes probetas para ensayos pull-out

El diseo global del conjunto de los utillajes que componen las probetas del ensayo se ha llevado a cabo en base a ensayos previos de pull-out realizados en el Departamento de Resistencia de Materiales de la ETSEIB, aunque introduciendo ciertas modificaciones debidas a las particularidades del ensayo actual a realizar, y que son las siguientes: Rediseo de elementos que se prev deban soportar cargas muy superiores a las de ensayos previos (carga mxima de diseo fijada en el mximo de la mquina de ensayos MTS: 250,00 kN) Introduccin de clulas de carga individuales para cada bloque, a fin de detectar repartos no uniformes de la carga aplicada e independizar ensayos Introduccin de mecanismos de rtula esfrica en cada uno de los bloques para compensar posibles desalineaciones con la mordaza Nuevos moldes para el hormign adaptados a las dimensiones del nuevo perfil de chapa de acero utilizado Diseo de utillajes con previsin de reutilizacin en futuros ensayos de pull-out
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Anexos
Los elementos que componen el conjunto de las probetas de pull-out son los descritos a continuacin:
Horquilla superior
Es el elemento encargado de realizar la conexin del conjunto con la mordaza superior de la mquina de ensayos MTS, por lo que debe asegurar unas dimensiones adecuadas para ser introducido en la mordaza. Deben verificarse los cordones de soldadura (fallo por cortante) y la unin articulada con el puente superior. El material utilizado es acero F 111, equivalente a un acero estructural S 235, con el material de aportacin de la soldadura de calidad estrictamente superior a este. Comprobacin del cordn de soldadura La unin entre las placas que forman la horquilla superior se materializa mediante dos cordones de soldadura de espesor de garganta a = 8 mm. La carga de diseo que debe soportar cada cordn de longitud L = 70 mm es FW,Ed = 125,00 kN. La condicin que debe cumplirse es la siguiente:
2 2 2 + 3( + // )
fu
w M 2
(Ec. B.1)
siendo w fu M2 = 0,80 (acero S 235) = 360 N/mm2 = 1,25
Se calculan a continuacin las tensiones correspondientes al cordn de soldadura segn la solicitacin analizada:
= =
// = 0
Fw, Ed aL
2 = 157,9 N / mm 2 2
(Ec. B.2)
(Ec. B.3)
Por tanto, la condicin de resistencia especificada queda como sigue, verificndose la validez de la soldadura analizada:
315,7 N / mm 2 360 N / mm 2 OK
(Ec. B.4)
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Figura B.1 Horquilla superior
Comprobacin de unin atornillada La unin con el puente superior se materializa mediante una unin atornillada (que se puede considerar articulada), con un tornillo de M24 y clase 12.9. La carga de diseo para la unin es FEd = 250,00 kN. La resistencia de la unin a cortante se determina como sigue:
Fv , Rd =
donde n v fub A
n v f ub A
M2
(Ec. B.5)
= 2 (es el nmero de planos de corte) = 0,6 (los planos de corte quedan en la parte no roscada) = 1200 N/mm2 (tornillo de calidad 12.9) = 384,00 mm2 (es el rea resistente del tornillo)
As, la comprobacin resistente de las secciones de la unin a cortante queda como sigue:
Fv , Rd = 442,30kN FEd OK
(Ec. B.6)
La resistencia de la unin a aplastamiento, para cada una de las dos placas, se determina de la siguiente manera:
Fb , Rd =
k1 b f u d t
(Ec. B.7)
M2
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Anexos
donde k1 b d d t (= 2,5) es el menor de 2,8e2 / d0 1,7 2,5 (= 0,42) es el menor de d ; fub / fu 1,0 (= e1 / 3d0 = 0,42) (= 24 mm) es el dimetro nominal del tornillo (= 20 mm) es el espesor de la placa
Figura B.2 Parmetros que definen unin atornillada La comprobacin de resistencia queda de la siguiente manera:
Fb , Rd = 2 145,00kN FEd OK
(Ec. B.8)
Se debe verificar la rotura por desgarro de la seccin neta de la placa. La resistencia frente a desgarro de la seccin crtica se calcula como sigue:
Fv , Rd =
donde Ant
f u Ant
M2
(Ec. B.9)
(= b t d0 t = 920 mm2) es el rea neta sometida a traccin
La verificacin a realizar, por tanto, queda as:
Fv , Rd = 2 264,96 kN FEd OK
(Ec. B.10)
Para finalizar, se verifica la plastificacin de la seccin bruta de la placa superior. La resistencia de dicha seccin hasta su plastificacin es la siguiente:
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Ft , Rd =
donde Ant
f y Ant
M0
(Ec. B.11)
(= b t = 3500 mm2) es el rea neta sometida a traccin
Se comprueba que la seccin cumple con el criterio de resistencia:
Ft , Rd = 822,5kN FEd OK
Puente superior
(Ec. B.12)
Distribuye la fuerza que proviene del cilindro de la mquina MTS hacia las chapas perfiladas a travs de una unin articulada, de manera que los bloques que componen el conjunto a ensayar no se encuentren rgidamente unidos y se permita un reparto no uniforme de las fuerzas. Deben verificarse las uniones atornilladas articuladas (materializadas mediante tornillos M24 y M16, respectivamente) y las secciones crticas a esfuerzo cortante + flexin. El material utilizado es acero F114, equivalente a un acero estructural S 355.
Figura B.3 Puente superior Comprobacin de unin atornillada M24 Esta unin transmite la carga procedente de la horquilla superior hacia el puente superior. Por tanto, la carga de diseo que debe transmitir la unin se considera FEd = 250,00 kN. El tornillo utilizado, segn se ha expuesto en el punto previo es de clase 12.9. Se omite la comprobacin a cortante del tornillo por haber sido realizada, satisfactoriamente, en el punto 1. La resistencia de la unin a aplastamiento es la siguiente:
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Anexos
Fb , Rd =
donde k1 b d d t fu
k1 b f u d t
M2
(Ec. B.13)
(= 2,5) es el menor de 2,8e2 / d0 1,7 2,5 (= 0,56) es el menor de d ; fub / fu 1,0 (= e1 / 3d0 = 0,56) (= 24 mm) es el dimetro nominal del tornillo (= 20 mm) es el espesor de la placa = 510 N/mm2
De manera que la comprobacin de resistencia queda as:
Fb , Rd = 274,10kN FEd OK
Comprobacin de unin atornillada M16
(Ec. B.14)
Esta unin reparte la carga procedente de la horquilla superior hacia las cuatro placas superiores, siendo la carga de diseo de cada uno de las dos uniones FEd = 125,00 kN. El tornillo utilizado es de clase 12.9. La resistencia de la unin a cortante se realiza como sigue:
Fv , Rd =
donde n v fub A
n v f ub A
M2
(Ec. B.15)
As, la comprobacin de esfuerzo cortante queda de la siguiente forma:
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La resistencia de la unin a aplastamiento se realiza de la siguiente forma;
Fb , Rd =
donde k1 b d d t fu
k1 b f u d t
M2
(Ec. B.16)
(=2,5) es el menor de 2,8e2 / d0 1,7 2,5 (= 0,83) es el menor de d ; fub / fu 1,0 (= e1 / 3d0 = 0,83) (= 16 mm) es el dimetro nominal del tornillo (= 20 mm) es el espesor de la placa = 510 N/mm2
Se verifica, por tanto, la validez de la unin diseada:
Fb , Rd = 637,40 N FEd OK
(Ec. B.17)
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Anexos
Comprobacin de la placa a flexin + cortante De acuerdo a la geometra del puente superior, puede comprobarse que este se encuentra sometido a un esfuerzo combinado de flexin + cortante. La comprobacin a efectuar no es trivial, puesto que la flexin aplicada sobre la pieza no es pura (el ratio longitud/altura de la seccin es aproximadamente 2, por lo que no es aplicable la teora clsica de la flexin). Por ello se decide recurrir a un anlisis de la pieza mediante elementos finitos (FEM), con la ayuda del mdulo de anlisis que incorpora el software de dibujo asistido por computador Inventor, utilizado para el modelado de los diferentes utillajes. La carga aplicada y las condiciones de enlace se consideran de tipo pasador, por lo que no representan con fidelidad la situacin real; no obstante, esta desviacin de la realidad nicamente se hace patente en las proximidades de los puntos de aplicacin de carga (uniones atornilladas) y los efectos locales producidos (aplastamiento) han sido comprobados con anterioridad. La carga de diseo aplicada sobre la unin atornillada (tornillo M16) se considera FEd = 250,00 kN.
Figura B.4 Tensiones de Von Mises en puente superior De acuerdo con la tensin equivalente de Von Mises obtenida, se observa que la zona crtica de la pieza se encuentra en las caras superior e inferior de la seccin sobre la que se aplica la carga de diseo (se desprecian los efectos locales alrededor de los puntos de aplicacin de carga). La tensin mxima resultante es de, aproximadamente, 460 N/mm2, por lo que se observa que el material escogido plastificara con toda probabilidad (su tensin de lmite elstico se considera de 355 N/mm2).
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La solucin escogida para dotar a esta pieza de la resistencia suficiente para soportar los esfuerzos de diseo es proporcionar al material un tratamiento trmico de bonificado (temple + revenido a alta temperatura). De esta manera, se garantiza que el lmite elstico del material ser superior al requerido por la carga de diseo (la tensin de lmite elstico para el acero F 114 en estado bonificado y con el espesor considerado es de entre 650 y 800 N/mm2).
Placas de unin superior
Transmiten la fuerza que procede del puente superior hacia las chapas perfiladas de acero. La unin con el puente superior es, como se ha descrito en el punto previo, articulada mediante tornillo M16 y clase 12.9, y la unin con cada una de las chapas se realiza mediante cuatro tornillos M12 y clase 8.8. Deben verificarse las uniones atornilladas, as como el fallo por exceso de traccin en las secciones netas. El material utilizado para la placa es acero F 114, asimilable como se ha expuesto a un acero estructural S 355.
Figura B.5 Placa de unin superior Comprobacin de unin atornillada M16 Esta unin transmite la carga procedente del puente superior hacia las cuatro porciones de chapa. Por tanto, la carga de diseo considerada para cada una de las cuatro placas de unin superior es, suponiendo que la carga se reparte uniformemente entre las cuatro placas, FEd = 62,50 kN. La comprobacin de cortante se omite al haber sido realizada, satisfactoriamente, en el punto previo (puente superior). La resistencia de la unin a aplastamiento es la siguiente:
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Anexos
Fb , Rd =
donde k1 b d d t fu
k1 b f u d t
M2
(Ec. B.18)
(= 2,5) es el menor de 2,8e2 / d0 1,7 2,5 (= 0,62) es el menor de d ; fub / fu 1,0 (= e1 / 3d0 = 0,62) (= 16 mm) es el dimetro nominal del tornillo (= 10 mm) es el espesor de la placa = 510 N/mm2
De forma que la comprobacin de resistencia a aplastamiento queda como sigue:
Fb , Rd = 101,10 N FEd OK
Comprobacin de unin atornillada M12
(Ec. B.19)
La resistencia a cortante de la unin, para cada uno de los cuatro tornillos que la conforman, se calcula como sigue:
Fv , Rd =
donde n v fub A
n v f ub A
M2
(Ec. B.20)
As, la comprobacin de cortante, suponiendo que la fuerza transmitida se reparte por igual entre los cuatro tornillos (FEd = 31,25 kN), resulta:
(Ec. B.21)
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Se omite la comprobacin de resistencia a aplastamiento de la unin considerada dado que el espesor de la placa es superior al conjunto placa rigidizadora + chapa perfilada, por lo que la verificacin de resistencia a aplastamiento se realizar en este punto al ser inferior. Comprobacin de seccin neta a traccin Se comprueba la seccin neta crtica frente al esfuerzo de traccin en las placas. La carga de diseo es FEd = 62,50 kN, y la resistencia a traccin de la seccin neta, para las secciones correspondientes a un agujero, se determina como sigue:
Ft , Rd =
donde Ant
f y Ant
M0
(Ec. B.22)
(= b t d0 t = 340 mm2) es el rea neta sometida a traccin
Por lo que la comprobacin a realizar queda como sigue:
Ft , Rd = 114,95kN FEd OK
Placa rigidizadora intermedia
(Ec. B.23)
Este elemento se introduce con la misin de rigidizar el conjunto de las cuatro chapas perfiladas cuya conexin con el hormign se pretende estudiar. La necesidad de proporcionar una rigidez adicional a este conjunto se debe al hecho de que las chapas perfiladas que se utilizan tienen un espesor de 0,8 mm, lo cual las hace dbiles frente a esfuerzos elevados como los que se pretenden analizar. As, estas placas rigidizadoras (de 5 mm de espesor) soportan, fundamentalmente, el esfuerzo de traccin y la carga de aplastamiento de las uniones.
Figura B.6 Placa rigidizadora intermedia
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Anexos
Debe comprobarse, por tanto, la resistencia de la placa rigidizadora frente al aplastamiento en las uniones atornilladas y la resistencia a cortante de los tornillos que las conforman, adems de la resistencia combinada a traccin + cortante (arranque de bloque) de su seccin neta. El material de la placa rigidizadora es acero F 111, asimilable a un acero estructural de tipo S 235 y los tornillos de unin son de clase 8.8. Comprobacin unin atornillada M12 La carga de diseo de cada una de las uniones atornilladas, suponiendo que la carga total se distribuye uniformemente entre ellas, es FEd = 31,25 kN. Se omite la comprobacin de resistencia a cortante por haber sido ya realizada en el punto 3 (placa de unin superior) y haberse verificado que cumple con la resistencia necesaria. La resistencia a aplastamiento se determina del modo ya conocido, considerando la contribucin de la chapa de 5 mm de espesor y del espesor de la chapa perfilada (2 x 0,8 mm):
Fb , Rd =
donde k1
k1 b f u d t
M2
(Ec. B.24)
(= 2,5) es el menor de 2,8e2 / d0 1,7 (tornillos exteriores); 1,4p2 / d0 1,7 (tornillos interiores) 2,5 (= 0,58) es el menor de d ; fub / fu 1,0 (= 0,58) e1 / 3d0 (tornillos exteriores) p1/3d0 1/4 (tornillos interiores) (= 12 mm) es el dimetro nominal del tornillo (= 6,6 mm) es el espesor de la placa = 360 N/mm2
b d d t fu
La comprobacin a realizar queda, por tanto, de la siguiente forma:
Fb , Rd = 33,00kN FEd
(Ec. B.25)
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Comprobacin unin atornillada M10 Esta unin, situada en la parte inferior de la chapa y ejecutada mediante 16 tornillos M10, se encarga de transmitir la carga desde la chapa perfilada hacia la placa rigidizadora. As, se verificar, en este apartado, nicamente la resistencia a cortante de los tornillos de unin, puesto que el aplastamiento es crtico en la chapa perfilada al poseer un espesor inferior. Dado que el espesor de la chapa se considera, de entrada, insuficiente para soportar una carga a aplastamiento tan elevada, se determina que la unin sea con tornillos pretensados (es decir, con un par de apriete inicial). As, el rozamiento procedente de la fuerza de pretensado soportar la fuerza que atraviese la unin hasta su deslizamiento y, una vez se inicie el deslizamiento, se aadir la contribucin de la resistencia a cortante o a aplastamiento, segn el caso. Por tanto, se determina la resistencia de clculo a deslizamiento de cada uno de los tornillos pretensados:
Fs , Rd =
donde Fp,Cd n fub As ks
ks n
M3
Fp , Cd = 11,81kN
(Ec. B.26)
= 0,7fubAs = 32,48kN = 2 (nmero de superficies de rozamiento) = 800 N/mm2 (tornillo de calidad 8.8) = 58,00 mm2 (es el rea resistente del tornillo) = 1,00 (agujeros con medidas normales) = 0,20 (superficies no tratadas, hiptesis conservadora)
Por lo que la fuerza de pretensado total para los 16 tornillos que conforman la unin resulta ser de 188,96 kN. As, la diferencia de carga hasta la carga total de diseo (FEd = 250,00 kN) debe ser garantizada por las uniones a cortante o aplastamiento:
FEd Fs , Rd = 250,00kN 188,96kN = 61,04kN
(Ec. B.27)
La resistencia a cortante de la unin (formada por 16 tornillos) considerada es la siguiente:
Pg. 22
Anexos
Fv , Rd =
donde n v A
n v f ub A
M2
= 44,54kN
(Ec. B.28)
= 2 (es el nmero de planos de corte) = 0,6 (los planos de corte quedan en la parte no roscada) = 58,00 mm2 (es el rea resistente del tornillo)
La comprobacin a realizar sera la siguiente:
16 FV , Rd + Fs , Rd FEd OK
Comprobacin de resistencia por arranque de bloque (block tearing)
(Ec. B.29)
El arranque de bloque se produce debido a la combinacin de esfuerzo a traccin y esfuerzo a cortante sobre determinadas secciones de la placa. Tal y como puede observarse en la imagen, representativa del fenmeno en la placa analizada, la combinacin entre esfuerzo cortante en las secciones laterales junto a la unin atornillada y esfuerzo de traccin en la seccin frontal resulta ser el modo crtico de fallo.
Figura B.7 Fallo por arranque de bloque La comprobacin de resistencia debe realizarse para los dos grupos de tornillos en la placa, resultando crtico el grupo de tornillos superior. As, la resistencia por arranque de bloque es la siguiente (sin considerar la contribucin del espesor de la chapa perfilada y con la carga de diseo FEd = 250,00 kN):
Veff ,1, Rd = f u Ant / M 2 + (1 / 3 ) f y Anv / M 0

Donde
(Ec. B.30)
Pg. 23
fu fy Ant Anv
= 360 N/mm2 = 235 N/mm2 = (150 d0) t = 685 mm2 (seccin neta a traccin) = (130 3,5d0) t = 422,5 mm2 (seccin neta a traccin)
Por lo que la comprobacin de resistencia queda como sigue:
Veff ,1, Rd = 254,60kN FEd OK

Chapa perfilada
(Ec. B.31)
Se disponen cuatro porciones del perfil de chapa de acero diseado para losa mixta (ver figura adjunta) unidas dos a dos y enfrentadas entre s, de manera que el bloque de hormign las envuelva y puedan estudiarse los efectos del deslizamiento entre estas chapas y el hormign. La unin entre las chapas que quedan enfrentadas se realiza mediante 16 tornillos (con la placa rigidizadora colocada entre ambas). El acero utilizado para estas chapas es de tipo S350GD+Z.
Figura B.8 Chapa perfilada para ensayo pull-out La carga de diseo que debe soportar es de FEd = 250,00 kN, y deben comprobarse las uniones atornilladas (inferior) y el arranque de bloque de dicha zona inferior. Comprobacin de unin atornillada M10 La comprobacin de esta unin atornillada se realiza en conjunto con la comprobacin realizada en el punto 4 (placa rigidizadora). As, se debe verificar que la unin es capaz de soportar el esfuerzo transmitido mediante la resistencia a deslizamiento, ya calculada, y la resistencia al aplastamiento de la chapa.
Pg. 24
Anexos
La resistencia a aplastamiento de cada una de las uniones atornilladas se determina de la siguiente forma:
Fb , Rd =
donde
k1 b f u d t
M2
(Ec. B.32)
k1 (= 2,5) es el menor de 2,8e2 / d0 1,7 (tornillos exteriores); 1,4p2 / d0 1,7 (tornillos interiores) 2,5 b d d t fu (= 0,96) es el menor de d ; fub / fu 1,0 (= 0,96) e1 / 3d0 (tornillos exteriores) p1/3d0 1/4 (tornillos interiores) (= 10 mm) es el dimetro nominal del tornillo (= 1,6 mm) es el espesor de las dos chapas perfiladas = 510 N/mm2
La comprobacin de resistencia conjunta de la unin completa es la siguiente:
16 Fb , Rd + Fs , Rd FEd OK
Comprobacin de resistencia por arranque de bloque (block tearing)
(Ec. B.33)
La resistencia frente al arranque de bloque de la seccin neta correspondiente a la unin situada en la zona inferior de la chapa es la siguiente:
Veff ,1, Rd = f u Ant / M 2 + (1 / 3 ) f y Anv / M 0
(Ec. B.34)
Pg. 25
donde fu fy Ant Anv t = 510 N/mm2 = 350 N/mm2 = (250 d0) t = 382,4 mm2 (seccin neta a traccin) = (320 7,5d0) t = 380 mm2 (seccin neta a traccin) = 1,6 mm (espesor de las dos chapas perfiladas)
Por lo que la comprobacin de resistencia queda como sigue:
Veff ,1, Rd = 232,80kN FEd NO OK
(Ec. B.35)
Se observa que la chapa no cumple con la comprobacin realizada, pues no alcanza la carga de diseo; no obstante, se acepta el diseo puesto que la comprobacin realizada es muy conservadora, al no tener en cuenta la contribucin de los nervios de la chapa en la transmisin de los esfuerzos de traccin. Si se toma en cuenta la seccin correspondiente a los nervios de la chapa, la comprobacin quedara de la siguiente manera:
Veff ,1, Rd = 396,00kN FEd OK

Bloque de hormign
(Ec. B.36)
Se disponen dos bloques de hormign de 200x200 mm envolviendo a cada una de las dos parejas de chapas perfiladas. El hormign utilizado es de tipo C20/30 y sus dimensiones deben garantizar un recubrimiento mnimo de la chapa para evitar fisuras. Inicialmente no se determina la colocacin de mallazo de reparto de tensiones al no considerarse necesario; sin embargo, la realizacin de los ensayos demuestra su necesidad, por lo que este punto debera tenerse en consideracin en posteriores ensayos de pull-out. No se realizan comprobaciones resistentes para el bloque de hormign, puesto que el modo esperado de fallo es el deslizamiento entre hormign y chapa de acero. La aparicin de fisuras es difcil de predecir, por lo que no se considera su clculo.
Captadores de desplazamiento
La misin de estos elementos es medir el desplazamiento relativo (deslizamiento) entre el bloque de hormign y la chapa de acero. Para ello se colocan dos captadores, uno en cada uno de los conjuntos de chapas enfrentadas entre s, con el fin de observar la evolucin del
Pg. 26
Anexos
deslizamiento entre chapa de acero y hormign segn incrementa la carga aplicada al conjunto. Los captadores de desplazamiento utilizados son de tipo NOVOTECHNIK, modelo TR50a502, con las siguientes caractersticas: Resistencia: 5 k Tensin de alimentacin: 5 V DC Desplazamiento mximo: 50 mm Error de linealidad: 0,15 % (mximo) Error alimentacin: 1 mVpp
Todos los captadores se conectan a un amplificador HBM ML55. Se considera, por otra parte, que el desplazamiento mximo que proporcionan los captadores es suficiente para observar con precisin el deslizamiento entre chapa de acero y hormign (es suficiente con unos 20 30 mm).
Varilla roscada
Se disponen cuatro varillas roscadas de M16x2, embebidas en el hormign, que cumplen la misin de transmitir la carga procedente de la mquina de ensayos y que provoca el esfuerzo rasante entre el hormign y la chapa de acero en su superficie de contacto, tirando del hormign en direccin vertical y hacia abajo. Debe verificarse el fallo por traccin de estas varillas, as como el posible deslizamiento de las mismas en el interior del bloque de hormign; para evitar este fenmeno, se colocan en el interior del hormign y roscadas a cada una de las varillas, tres conjuntos de tuerca+arandela+tuerca, garantizando el anclaje total al hormign y la transmisin eficiente de la carga. Comprobacin de resistencia a traccin La resistencia a traccin de cada una de las varillas (hasta la plastificacin) se determina segn la siguiente expresin:
N pl , Rd =
donde
As f y
M0
(Ec. B.37)
Pg. 27
As fy NEd
= 157,00 mm2 (seccin resistente de un tornillo M16) = 640 N/mm2 (tornillo de clase 8.8) = 250,00 kN (carga total de diseo)
As, la comprobacin a realizar queda como sigue:
N pl , Rd = 4 100,48kN N Ed
Comprobacin de resistencia a deslizamiento
(Ec. B.38)
El deslizamiento entre hormign y varilla roscada se determina suponiendo que la rosca se adhiere al hormign de un modo similar a una barra de acero corrugado. As, la resistencia a deslizamiento ser:
Fslip , Rd = Aslip u , slip

donde Aslip slip,Rd
(Ec. B.39)
(= / L = 15080 mm2) es el rea resistente a deslizamiento para la rosca es la tensin de fallo por deslizamiento entre hormign y varilla roscada, segn Eurocdigo 2 (Ec. B.40)
u , slip = 0,32 3 f 2 ck = 2,35 N / mm 2
De manera que la comprobacin del deslizamiento entre hormign y varilla roscada sera la siguiente:
Fslip , Rd = 4 35,40kN < FEd
(Ec. B.41)
Se comprueba que la resistencia por deslizamiento es insuficiente para la carga de diseo, por lo que resulta necesario incluir los conjuntos descritos de tuerca y arandela. Para comprobar la resistencia en este caso, se supone que se crea un bloque cilndrico interno en el hormign que resiste a cortante, por lo que la resistencia del mismo sera la siguiente:
FV , Rd = AV uV
siendo
(Ec. B.42)
uV = 0,83 f ck = 3,70 N / mm 2
(Ec. B.43)
Pg. 28
Anexos
la tensin ltima a cortante interno para el hormign Av (= arandela / L = 28274 mm2) es el rea resistente a cortante interno
Por lo que la comprobacin a realizar resulta ser la siguiente:
FV , Rd = 4 104,60kN FEd OK
Rtula esfrica y horquilla a charnela
(Ec. B.44)
Con el fin de compensar posibles desalineaciones entre las varillas roscadas embebidas en el hormign y la unin inferior, unida a la mordaza inferior, se introduce un mecanismo de rtula esfrica como el mostrado en la imagen. Esto garantiza que la carga se repartir libremente entre los cuatro puntos de aplicacin, se compensarn posibles desalineaciones entre el plano de la unin inferior y las varillas roscadas y, adems, gracias a la holgura en el punto de apoyo de la unin inferior, se garantiza la verticalidad de la fuerza medida por los captadores.
Figura B.9 Horquilla + Rtula esfrica La rtula esfrica escogida es el modelo SX3 suministrado por el proveedor de los captadores de fuerza, SENEL, como un accesorio para estos. Est fabricada en acero de alta resistencia de tipo F 125, cuya tensin de rotura se encuentra entre 900 y 1100 N/mm2. En base a esto (puede comprobarse fcilmente que la pieza no alcanza este nivel de tensiones para la carga de diseo considerada), se omite la comprobacin resistente de este componente puesto que, adems, el proveedor garantiza la adecuada resistencia si se utiliza con el captador de fuerza suministrado. La horquilla a charnela escogida es el modelo HC5M24x2 del proveedor de accesorios para neumtica LASIOM. El material es acero de tipo F 114, con una lmite de rotura garantizado
Pg. 29
de 500 N/mm2. Por razones similares a las consideradas en el caso de la rtula esfrica, no se realiza comprobacin alguna referente a la resistencia de este componente. El buln o pasador utilizado est fabricado en acero F 114, con un lmite de rotura garantizado de 500 N/mm2. Sus medidas nominales son 40 mm de separacin entre pasadores elsticos de fijacin y 20 mm. Se realiza su comprobacin resistente segn los criterios de comprobacin para uniones con pasador propuesto por Eurocdigo 3. La resistencia a cortante del pasador es la siguiente:
Fv , Rd = 0,6 A f up / M 2
donde A fup (= 2 / 4 = 314,16 mm2) es la seccin del pasador = 500 N/mm2 (tensin ltima del pasador)
(Ec. B.45)
De manera que la comprobacin a realizar, considerando como carga de diseo para cada pasador FEd = 62,50 kN, y teniendo en cuenta que el pasador posee dos planos de corte, queda como sigue:
Fv , Rd = 2 75,40kN FEd OK
La resistencia a aplastamiento de la unin viene dada por la siguiente expresin:
(Ec. B.46)
Fb, Rd = 1,5 t d f y / M 0
donde t d fy
(Ec. B.47)
( 2 6 mm) es el espesor total de las dos paredes laterales de la horquilla (= 20 mm) es el dimetro del pasador (= 350 N/mm2) es el lmite elstico del material (es idntico en pasador y horquilla)
As, la comprobacin resistente a realizar es la siguiente:
Fv , Rd = 4 126,00kN FEd OK
La resistencia a flexin del pasador se determina segn la siguiente expresin:
(Ec. B.48)
M Rd = 1,5 Wel f yp / M 0
(Ec. B.49)
Pg. 30
Anexos
donde Wel fyp (= / 32 3 = 785,4 mm3) es el mdulo resistente elstico del pasador (= 350 N/mm2) es el lmite elstico del pasador
El momento flector de clculo se calcula segn muestra la siguiente imagen, extrada del Eurocdigo 3:
Figura B.10 Diseo de unin con pasador
Por lo que el momento flector en el pasador resulta, segn el criterio de clculo mostrado en la imagen:
M Ed = 0,340kNm
La comprobacin a realizar es, por tanto, la siguiente:
M Rd = 0,412kNm M Ed OK
(Ec. B.50)
La resistencia al esfuerzo combinado de cortante y flexin en el pasador debe cumplir:
M Ed Fv , Ed = 0,86 1 OK + M Rd Fv , Rd
2
(Ec. B.51)
Se verifica as la validez de la unin mediante pasador escogida.
Captador de fuerza
Pg. 31
Se utilizan cuatro captadores de fuerza con el fin de obtener medidas de la carga transmitida al bloque de hormign adyacente a cada una de las cuatro porciones de bandeja de chapa perfilada. Se decide incluir estos captadores de fuerza con el fin de observar posibles desequilibrios en el reparto de carga entre los cuatro puntos de aplicacin de carga (en caso de no utilizar estos captadores se considerara la carga aplicada en cada uno de estos cuatro puntos como F/4, donde F sera la carga total aplicada por la MTS). Los captadores escogidos son de tipo SENEL SX-3, y sus caractersticas tcnicas ms significativas son las siguientes: Capacidad (Ems): 60,00 kN Clase de precisin: C3 Alimentacin recomendada: 5 15 V Resistencia de entrada: 350 5 Resistencia de salida: 350 4 Error combinado: < 0,02% salida nominal Sobrecarga sin deformacin permanente: 150% Emx
A nivel de capacidad de carga, se considera que el captador escogido es suficiente, ya que si bien no alcanza, en capacidad nominal, la carga de diseo considerada (62,50 kN), proporciona un amplio margen de sobre carga, con un mximo del 150% de su capacidad nominal sin deformacin permanente. Por tanto, se considera adecuado para las cargas que deben medirse en el ensayo.
Pg. 32
Anexos
Figura B.11 Clula de carga Senel SX3
Unin inferior
Esta pieza es la encargada de unir la mordaza inferior con el resto de elementos que conforman la probeta a ensayar. Por la parte inferior de cada uno de los cuatro taladros efectuados en la placa horizontal, se introducen cuatro tornillos M24x2 (rosca de paso fino) que conectan la unin inferior con los captadores de fuerza, asegurando la transmisin de fuerza al conjunto. Se deben verificar los cordones de soldadura a cortante, as como la flexin de la placa horizontal y el punzonamiento de los tornillos sobre la placa. Para evitar un posible fallo a causa de de la flexin de la placa, se introducen cuatro pequeas cartelas rigidizadoras que disminuyen los efectos de la flexin sobre la placa horizontal, tal y como puede observarse en la imagen.
Figura B.12 Unin inferior A continuacin se realizan las comprobaciones mencionadas. Debe tenerse en cuenta que el acero utilizado es de tipo F 111 (asimilable a un acero de construccin de tipo S 235), por lo que el material de aportacin para la soldadura debe ser de calidad estrictamente superior. Los tornillos utilizados para las cuatro uniones con las clulas de carga son de clase 12.9.
Pg. 33
Comprobacin de cordones de soldadura Se disponen, tal y como puede observarse en la imagen, dos cordones de soldadura longitudinales para la unin de las placas superior e inferior y dos cordones horizontales y otros tantos verticales para la unin de las cartelas a las placas.
Figura B.13 Unin inferior. Cordones de soldadura Para la transmisin de esfuerzos entre la placa superior y la inferior, se considera la contribucin, nicamente, de los dos cordones longitudinales mencionados. La longitud de cada uno de los cordones es 250 mm y se considera un espesor de garganta a = 8 mm. La comprobacin a realizar es la siguiente:
2 2 2 + 3( + // )
w M 2
fu
(Ec. B.52)
donde w fu = 0,80 (acero S 235) = 360 N/mm2
Se calculan a continuacin las tensiones correspondientes al cordn de soldadura segn la solicitacin analizada:
= = // = 0
Fw, Ed 2a L
2 = 44,2 N / mm 2 2
(Ec. B.53)
(Ec. B.54)
Pg. 34
Anexos
Por tanto, la condicin de resistencia especificada queda como sigue, verificndose la validez de la soldadura analizada:
88,4 N / mm 2 360 N / mm 2 OK
(Ec. B.55)
La verificacin de los cordones de soldadura correspondientes a las cartelas rigidizadoras resulta ms compleja, puesto que no puede determinarse con certeza la carga que se transmite hacia dichas cartelas. No obstante, incluso en el caso extremo en que se despreciase totalmente la contribucin de los cordones superiores (L = 250 mm) los cordones de las cartelas seran suficientes para transmitir la totalidad de la carga de diseo. La tensin correspondiente a los cordones verticales (L = 50 mm) sera, en este supuesto:
// =
Fw, Ed 8a L
= 78,1N / mm 2
(Ec. B.56)
Verificndose la condicin de resistencia, al ser las otras dos componentes del tensor tensin nulas. En el caso de los cordones horizontales (L = 50 mm), las tensiones no nulas seran las siguientes:
= =
Fw, Ed 8a L
2 = 55,2 N / mm 2 2
(Ec. B.57)
Verificndose as la condicin de resistencia para la soldadura y concluyndose, por tanto, la validez de los cordones de soldadura diseados para la pieza analizada (unin inferior). Comprobacin de resistencia a flexin de la placa La verificacin resistente de la pieza considerada resulta complicada, ya que podra considerarse, en primera aproximacin, un modelo de lmina apoyada con carga aplicada en cuatro puntos, pero la inclusin de las cartelas dificulta este anlisis y elimina la validez de esta hiptesis. Por ello, se recurre a un anlisis mediante elementos finitos (FEM).
Pg. 35
Figura B.14 Tensiones de Von Mises en unin inferior El modelo de anlisis utilizado es de cuatro cargas aplicadas sobre los taladros de la placa (en total suman 250,00 kN), con la placa vertical fijada (puesto que en la realidad su desplazamiento est fijado por la mordaza). La tensin equivalente de Von Mises muestra que aparece una zona central con tensiones elevadas, debido a la flexin que sufre la placa, del orden de 200 N/mm2 como mximo. Las tensiones mximas se dan en la zona de los taladros, pero el efecto de punzonamiento provocado por los tornillos se valorar en la siguiente comprobacin. Segn los resultados mostrados y considerando la tensin de lmite elstico del material (235 N/mm2), la pieza analizada se considera vlida a nivel resistente para la carga de diseo considerada. Es importante resaltar el efecto beneficioso de las cartelas rigidizadoras, puesto que sin ellas, las tensiones en la zona central de la placa superior seran notablemente superiores, producindose con toda seguridad el fallo de la pieza para la carga de diseo. Comprobacin de resistencia a punzonamiento y traccin en unin atornillada Para las uniones entre placa superior y clulas de carga, ejecutadas mediante tornillo M24x2 de clase 12.9, se comprueba la resistencia a punzonamiento del tornillo sobre la placa y la resistencia a traccin de los tornillos. La resistencia a punzonamiento de la placa se calcula de acuerdo a la siguiente expresin:
B p , Rd = 0,6 d m t p f u / M 2
donde
(Ec. B.58)
Pg. 36
Anexos
dm tp fu
(= 36 mm) es el dimetro medio de la cabeza del tornillo (= 20 mm) es el espesor de la placa (= 360 N/mm2) es la tensin ltima para el acero S 235
As, la comprobacin de resistencia a realizar es la siguiente:
B p , Rd = 4 390,80kN FEd OK
(Ec. B.59)
La resistencia a traccin de cada uno de los tornillos viene dada por la siguiente expresin:
Ft , Rd =
donde k2 fub As
k2 f ub As
M2
(Ec. B.60)
= 0,9 = 1200 N/mm2 (tornillo de clase 12.9) = 353 mm2 (seccin resistente del tornillo)
Se verifica, por tanto, la resistencia a traccin de las uniones mediante tornillo consideradas:
Ft , Rd = 4 304,99kN FEd OK
(Ec. B.61)
B.2. tiles para punzonado en chapa

La base del mecanismo de conexin que se pretende analizar en los ensayos de pull-out a realizar son las perforaciones en la chapa descritas en el cuerpo de la memoria. La primera opcin considerada, en la fase inicial de preparacin de los ensayos, fue realizar las perforaciones a travs de un proveedor especializado en perforacin de chapa. Sin embargo, esta opcin qued descartada al no disponer ninguno de los proveedores considerados de un patrn de perforaciones que se adaptase a las especificaciones solicitadas, adems de la dificultad que supona para ellos realizar las perforaciones en una franja estrecha de la chapa. Por tanto, la nica solucin al problema result la realizacin de las perforaciones con medios propios, es decir, diseando y fabricando los tiles convenientes para ello.
Pg. 37
A fin de conseguir la geometra deseada para las perforaciones, en la que el material atravesado por el til se abre por la cara opuesta de la chapa en forma de cuatro puntas triangulares, aparece la necesidad de disear un punzn adecuado para realizar este tipo de operacin. Del mismo modo, es preciso disear tiles para facilitar la labor del punzonado, puesto que deben realizarse un total de 30 x 6 = 180 perforaciones para cada chapa con densidad alta de perforaciones y 30 x 3 = 90 perforaciones para cada chapa con densidad baja. Teniendo en cuenta que cada probeta de pull-out incluye 4 chapas y se ensayan 3 probetas de cada tipo, se concluye que deben realizarse un total de 180 x 3 x 4 + 90 x 3 x 4 = 3240 perforaciones. A la vista de este hecho, se considera muy conveniente disear un procedimiento semiautomtico que permita realizar estas perforaciones; a tal efecto se disean los tiles cuyas caractersticas y procedimiento de fabricacin se describen a continuacin.
1. Punzn
El punzn es el elemento encargado de perforar la chapa generando las puntas triangulares que materializarn la conexin entre acero y hormign. Analizando la forma de las perforaciones a realizar y tras llevar a cabo diversas pruebas sobre una chapa de similares caractersticas a la utilizada en los ensayos, se concluye que dos son las caractersticas fundamentales que se les debe exigir a los punzones: a) Geometra: se concluye que la forma ptima del punzn es con una punta en forma de pirmide cuadrangular, cuyas caras laterales deben tener dimensiones similares a las de las puntas que se deben crear. b) Resistencia al desgaste: dado que la operacin de punzonado es agresiva para el material (este sufre repetidos impactos), queda expuesto a un rpido desgaste en condiciones normales. Para evitar este efecto se escoge un acero con buena resistencia al desgaste y se proporciona a los punzones un tratamiento trmico de temple y revenido (el material escogido es acero F 521, especfico para herramientas que trabajan a impacto, con el mencionado tratamiento trmico de temple y revenido).
Pg. 38
Anexos
Figura B.15 Detalle de punzn para chapa Se fabrican 10 punzones, a fin de disponer de un cierto nmero de recambios en caso de que alguno de ellos sufriese un excesivo desgaste o rotura. El procedimiento de fabricacin escogido para fabricar estos punzones es mediante arranque de viruta. La fabricacin de los mismos se realiza en un centro de mecanizado CNC, ya que la pieza requiere de operaciones de torneado y de fresado. Adems, debido a las reducidas dimensiones de la pieza, el centro de mecanizado debe ser especfico para el mecanizado de pequeas piezas. Una vez mecanizados los punzones con el material en estado recocido, se someten al tratamiento trmico. Este consta de dos etapas: el temple y el revenido. El temple debe realizarse a 950C, con enfriamiento rpido en aceite a 80C. El revenido debe realizarse a 200C, obtenindose una dureza de 63 HRc.
2. Base para punzones

Dado el elevado nmero de perforaciones a realizar, se considera poco efectivo realizar todas las perforaciones manualmente. Debido a las limitaciones en el presupuesto, se considera la solucin ms adecuada disear un pequeo procedimiento semiautomtico. El primer paso para ello es buscar un modo de realizar varias perforaciones en cada movimiento de penetracin del punzn en la chapa. Esto lleva a la necesidad de disear un elemento que sirva de base para varios punzones que perforen la chapa al mismo tiempo. Esta base debe tener capacidad para alojar un mximo de 6 punzones (el nmero mximo de perforaciones por fila). De este modo se reduce a 30 el nmero de operaciones de punzonado a realizar en cada chapa; en contrapartida se multiplica la fuerza necesaria para realizar cada una de las operaciones de punzonado.
Pg. 39
Figura B.16 Base para punzones Adems, la base para punzones diseada presenta otra ventaja: los punzones son intercambiables. Esto significa que pueden realizarse distintos patrones de perforaciones simplemente cambiando los punzones (unidos mediante tornillos prisioneros). Igualmente existe la posibilidad de cambiar los punzones por otros con una geometra distinta, en caso de que fuese necesario en el futuro. El material escogido es acero F 112, pues no se requieren cualidades mecnicas especficas y la resistencia mecnica de la pieza tampoco resulta ser un factor determinante. Al ser un material relativamente blando, permite ser mecanizado con facilidad. El procedimiento de fabricacin seleccionado es el arranque de viruta. La pieza se fabrica mediante un centro de mecanizado CNC (pues requiere operaciones de fresado, roscado y taladrado).
3. Matriz base
Todo proceso de punzonado consta de un punzn que perfora la chapa y una matriz que define la forma de la perforacin a realizar y sobre la que se apoya la chapa en el momento del punzonado. En este caso, la matriz debe presentar un patrn de agujeros circulares, cada uno de ellos con un dimetro ligeramente superior al de la perforacin a realizar (a fin de proporcionar desahogo a las puntas de las perforaciones) y separados regularmente del mismo modo que las perforaciones en la chapa.
Pg. 40
Anexos
Figura B.17 Matriz base Se efectan dos taladros semicirculares en los extremos de la matriz que sirven como ayuda para centrar la chapa y otros dos taladros en uno de los extremos de la matriz, en los que se introducen dos bulones que sirven para encajar la matriz base con la gua, adems de servir como tope para la chapa durante el proceso de punzonado. Para la fabricacin de esta pieza se presentan dos alternativas: procedimiento de corte (lser, por ejemplo) o arranque de viruta. El corte por lser resulta una opcin rpida y econmica; no obstante, se descarta puesto que no proporciona la precisin requerida para esta pieza (IT 12 para la posicin y dimetro de los taladros). Por tanto, se fabrica la pieza mediante un centro de mecanizado CNC por las razones expuestas. En contrapartida, la pieza resulta menos econmica (dado que el tiempo de mquina para realizar los taladros es de unas 2 horas), pero se obtiene la precisin deseada. El material utilizado es acero F 112, puesto que no se requieren cualidades especficas para el material, tanto en lo referente a resistencia mecnica como a durabilidad.
4. Matriz gua
Este elemento tiene la finalidad de servir de gua para la base de punzones, a fin de garantizar que todas las perforaciones se realicen a la misma distancia entre ellas.
Pg. 41
Figura B.18 Matriz gua De este modo, la chapa a perforar queda colocada entre la matriz base y la matriz gua, garantizando la matriz gua que los punzones perforan en la misma vertical en la que se encuentran los agujeros de la matriz base. As, las perforaciones quedan perfectamente equidistanciadas y se evita la dificultad de centrar los punzones en cada operacin de punzonado. En la siguiente imagen puede observarse la disposicin final del til completo, con la chapa a perforar situada entre las dos matrices y el til de punzonado entrando a travs de las guas en vertical.
Figura B.19 Conjunto de tiles para punzonado Un detalle importante que cabe destacar es la diferencia en espesor entre la matriz base y la matriz gua. Esto se realiza con el fin de permitir la colocacin manual de la base de punzones en el interior de las guas, quedando de esta manera perfectamente guiada para el punzonado mediante el cilindro hidrulico. En cuanto al procedimiento de fabricacin escogido, surgen las mismas alternativas que para la fabricacin de la matriz base. Por idntica razn se escoge como procedimiento de fabricacin el arranque de viruta, fabricndose la pieza en un centro de mecanizado CNC. El material utilizado es, igualmente, acero F 112.
Pg. 42
Anexos
Pg. 43
C. Presupuesto para el ensayo de Pull-Out

En el presente apartado se detalla el presupuesto de ejecucin del ensayo de pull-out descrito en los apartados previos y llevado a cabo en el laboratorio de Resistencia de Materiales de la ETSEIB. Tal y como se ha especificado con anterioridad, la limitacin econmica impuesta para la realizacin de los ensayos es de 4000 en total, y se fija como uno de los objetivos de este Proyecto realizar los ensayos cumpliendo con esta limitacin presupuestaria. El presupuesto se divide entre costes directos (materiales, elementos de compra, trabajos de taller y transporte) y costes indirectos (costes administrativos, principalmente). De la suma de estos dos costes se obtiene el precio de ejecucin material (PEM), al cual se aplica el 16% del total en concepto de IVA. Se excluyen de este presupuesto costes de ingeniera, mano de obra interna y medios propios del laboratorio, al considerarse estos costes como internos y no imputarse a la partida destinada a gastos propios de los ensayos (4000 ).
Costes directos Materiales y operaciones de taller Chapa perfilada de acero galvanizado S280GD 36 Chapa plana 410 x 600 x 0,8 mm Plegado de chapa en taller Hormign C25/30 1 Cuba de 2 m3 Moldes para hormign 24 Placa melamina 300x150x20 mm 12 Placa melamina 345x300x20 mm 6 Placa melamina 450x345x20 mm 48 Placa melamina 300x195x20 mm Material de ferretera 1 Tornillo M24x3x100 12.9 4 Tornillo M24x2x60 12.9 2 Tornillo M16x2x60 12.9 8 Tornillo M12x1,75x60 8.8 144 Tornillo M10x1,5x40 8.8 7,64 32,69 12,48 2,86 21,25 49,18 56,55 42,41 127,86 Precio captulo 276,00 132,00 Precio captulo 132,00 50,33 122,52 Precio captulo 172,85
Pg. 44
Memoria
1 Tuerca M24x3 288 Tuerca M16x2 10 Tuerca M12x1,75 144 Tuerca M10x1,5 72 Tuerca M8x1,25 18 Esprrago roscado M16x2 8.8 18 Esprrago roscado M8x1,25 5.6 4 Arandela M24 314 Arandela M16 16 Arandela M12 288 Arandela M10 100 Tornillo rosca aglomerado 4x50 72 Tornillo rosca aglomerado 4x16 36 Escuadra para madera 30x30 18 Angular 30x30 2 Silicona selladora blanca 1 Pistola silicona 1 Barniz selladora Utillajes varios 9 Placa acero 600x340x5 mm 4 Placa acero 250x50x10 mm 1 Placa acero 200x80x20 mm 2 Placa acero 100x70x20 mm 1 Placa acero 100x100x20 mm Soldar horquilla superior 1 Placa acero 250x250x20 mm 1 Placa acero 250x100x20 mm 4 Placa acero 75x75x20 mm Soldar unin inferior tiles para punzonado 10 Punzn acero F521 (T+R) 1 Matriz base acero F112 1 Matriz gua acero F112 1 Base para punzones acero F112 6 Tornillo prisionero M4x0,7
0,83 64,26 1,34 11,69 2,56 135,50 15,12 2,22 114,77 3,59 29,67 4,13 2,38 15,30 35,46 6,20 16,20 11,36 Precio captulo 64,77 38,52 10,06 7,76 4,57 12,50 24,94 9,97 10,50 12,50 Precio captulo 366,70 309,60 514,95 186,95 sin cargo Precio captulo Precio partida 1378,20 2704,64 196,09 549,50
Pg. 45
Accesorios y varios 4 Captador de fuerza 60 kN 4 Horquilla a charnela 25 mm 4 Rtula esfrica traccin 25 mm 4 Buln 25x60 mm 8 Anillo elstico 25 mm 372,00 110,95 104,00 10,12 sin cargo Precio partida Transporte Precio partida Total Costes directos 112,00 3413,71 597,07
Costes indirectos Costes administrativos Precio partida Total Costes indirectos 30,00 30,00
Presupuesto Global Precio ejecucin material (PEM) Beneficio industrial 19% IVA (16%) 3443,71 No se aplica 550,99 Total con IVA 3994,70
Tabla C.1 Presupuesto de ejecucin para ensayos pull-out
Se comprueba que se ha cumplido con uno de los objetivos fijados inicialmente para la realizacin de los ensayos: preparar y ejecutar los ensayos con un coste inferior al presupuesto de dotacin de la investigacin (4000 ).
Pg. 46
Memoria
D. Verificacin y clculo de perfil tipo bandeja

En el presente anexo se expone el procedimiento de clculo y verificacin del perfil tipo bandeja diseado como encofrado, plataforma de trabajo y armadura a traccin de losa mixta. El procedimiento toma como base el mtodo expuesto en el Eurocdigo 3 Reglas generales. Reglas suplementarias para perfiles y placas conformadas en fro. Parte1-3, apartado 10.2. Este mtodo es especfico para verificacin de perfiles tipo bandeja (liner tray), modelo al cual se asemeja en gran medida el perfil diseado. En cualquier caso, se realizan una serie de hiptesis de clculo que son expuestas a lo largo de la explicacin, pues el perfil diseado presenta ciertas peculiaridades respecto a un perfil tipo bandeja clsico, ya que estos suelen utilizarse en cerramientos, a diferencia del presentado en este proyecto, utilizado en forjados de losa mixta, situacin en la cual las cargas sufridas son de mayor magnitud y de diferente naturaleza. Finalmente se describe brevemente la aplicacin de clculo realizada mediante una hoja de clculo, que facilita la verificacin y clculo de caractersticas de perfiles del tipo del diseado, en funcin de diferentes parmetros. Dicha hoja de clculo incorpora, adicionalmente, una aplicacin para el clculo y verificacin de un hipottico forjado de losa mixta realizado en base al perfil diseado.
D.1. Mtodo de clculo para perfil tipo bandeja

La metodologa de clculo utilizada para la verificacin del perfil tipo bandeja diseado toma como hiptesis fundamental, atendiendo a la naturaleza de este tipo de perfiles (pared delgada), la posibilidad de abolladura de algunos de sus elementos sometidos a compresin, as como la posibilidad de aparicin de inestabilidades distorsionales en elementos libres. As, el procedimiento consiste en determinar aquellas secciones no eficaces y, de esta manera, obtener las propiedades de la seccin efectiva (seccin eficaz, inercia eficaz y mdulo resistente eficaz). En primer lugar, no obstante, se realizan una serie de definiciones previas y condiciones que debe verificar el perfil para poder ser clasificado como de tipo bandeja y ceirse a la metodologa de clculo expuesta.
Pg. 47
D.1.1. Definiciones previas

A continuacin se define la geometra bsica del perfil tipo bandeja o liner tray, as como sus elementos caractersticos. No obstante, la geometra bsica mostrada no debe necesariamente ser, estrictamente, la geometra a utilizar en el perfil a disear, sino que pueden introducirse ciertas variantes (como as ha sido). Ala superior Rigidizador Nervio lateral
Base bandeja Figura D.1 Descripcin elementos perfil tipo bandeja
D.1.2. Metodologa de clculo

El procedimiento seguido consiste en determinar sucesivamente las secciones eficaces de cada uno de los tramos del perfil, para despus calcular su inercia efectiva descontando la contribucin en la resistencia a flexin de aquellas zonas no eficaces de la seccin. En base a este concepto, se ha intentado conseguir una seccin eficaz al cien por cien, mediante diversos pliegues rigidizadores que disminuyan la anchura libre de cada tramo. De esta manera se consigue un rendimiento ptimo del material utilizado, no habiendo zonas consideradas ineficaces por posibles abolladuras. En contrapartida, la geometra del perfil resulta sensiblemente compleja, puesto que deben incluirse diversos elementos rigidizadores a fin de reducir la anchura libre de los diferentes tramos del perfil, reduciendo as el riesgo de abolladura. 1. En primer lugar debe comprobarse que las caractersticas geomtricas del perfil se encuentran dentro del rango de validez contemplado en la tabla 10.6 de Eurocdigo 3, Parte 1-3. 0,75 mm tnom 1,5 mm (espesor nominal del perfil)
Pg. 48
Memoria
30 mm bf 60 mm (anchura del elemento ala superior) 60 mm h 200 mm (altura total del perfil) 300 mm bu 600 mm (anchura entre nervios del perfil) Ia / bu 10 mm4/mm (inercia de la base/anchura entre nervios) s1 1000 mm (separacin entre tornillos de fijacin longitudinal)
Se comprueba que el perfil diseado (ver plano correspondiente) cumple con todas las restricciones que impone el mtodo de clculo del Eurocdigo-3, salvo la que hace referencia a la inercia de la base de la bandeja. No obstante, y puesto que la diferencia es pequea, se supone vlida la geometra; esta condicin implica que puede considerarse la base como un elemento totalmente plano, hiptesis que se supone cierta.
Figura D.2 Parmetros perfil tipo bandeja 2. Efectuar la comprobacin del efecto del radio de plegado, segn EN1993-1-3 5.1(3), apartado en el que se exponen las condiciones para poder considerar la seccin como compuesta por elementos planos con esquinas, despreciando los efectos del redondeo que aparece en los perfiles reales. Deben cumplirse las siguientes condiciones: r < 5t (r es el radio interno de plegado y t el espesor del perfil) r < 0,10bp (bp es la anchura de los elementos contiguos a un pliegue)
Ambas condiciones se cumplen fcilmente para el perfil diseado (ver plano correspondiente).
Pg. 49
Figura D.3 Modelo de perfil de pared delgada
3. Estudio del perfil a flexin negativa (base trabajando a compresin) a. Ancho eficaz de la base (considerada como un elemento plano, por lo que se toma k = 4) Se determina la esbeltez relativa (elemento comprimido):
p =
fy
cr
t 235 28,4 k fy
(Ec. D. 1)
A partir de la esbeltez relativa, se calcula el factor de reduccin por abolladura (elemento plano simplemente apoyado en los bordes):
1 0,055(3 + ) 1 p p
(Ec. D. 2)
Siendo la relacin entre las tensiones en los bordes del elemento plano. Para facilitar el clculo, se trabaja con medio perfil (considerando la simetra geomtrica existente). Se determina, conocido el factor de reduccin, el ancho eficaz de media base de la bandeja:
bu ,eff / 2 =
1 bu 2
(Ec. D. 3)
Si el ancho eficaz de media base es inferior a la anchura del ala superior, el fallo vendr limitado por el esfuerzo de compresin en la base (bu,eff/2 < bf).
Pg. 50
Memoria
Se determina el centroide de la seccin eficaz (zc) referido a la base (zona comprimida), de acuerdo con el esquema mostrado en la siguiente tabla: l l1 li ln li z z1 zi zn lz l1 z1 li zi ln zn li zi
Tabla D.1 Determinacin del ancho efectivo
zc =
l z l
i i
(Ec. D. 4)
Se determina la relacin de tensiones entre los extremos del nervio lateral:
l web z c zc
(Ec. D. 5)
La rigidez del nervio lateral, k, viene dada por el tercer y ltimo caso de los mostrados en la siguiente tabla, al producirse inversin de tensiones compresin-traccin (Eurocdigo 3, Parte 1-5, tabla 4.1):
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Tabla D.2 Determinacin del ancho efectivo Conocida la rigidez del nervio lateral, se determina la esbeltez relativa del elemento:
p =
t 235 28,4 k fy
(Ec. D. 6)
De aqu se obtiene el factor de reduccin correspondiente:
web =
1 0,055(3 + ) 1 p p
(Ec. D. 7)
Finalmente, se determinan las zonas efectivas del nervio lateral del perfil:
hef = web hc = web zc hef ,1 = 0,4 hef = 0,4 hc hef , 2 = 0,6 hef = 0,6 hc = 1,5 hef ,1
(Ec. D. 8) (Ec. D. 9) (Ec. D. 10)
= hc hef ,1 hef , 2 (zona no eficaz del nervio lateral, sufre abolladura) z = hef ,1 + (centroide del rea no efectiva) 2
(Ec. D. 11)
Pg. 52
Memoria
b. Clculo del centroide de la seccin eficaz, zc y momento resistente de la seccin frente a flexin negativa, Mc,Rd
l l1 li ln li
z z1 zi zn
lz l1 z1 li zi ln zn li zi
lz2 l1 z12 li zi2 ln zn2 li zi2
Ipart
Ipart
Tabla D.3 Centroide seccin eficaz a flexin negativa
zc =
l z l
i i
(centroide de la seccin eficaz)
(Ec. D. 12)
Iy t
= li z i + I part ( l ) ( z c )
2
(Ec. D. 13)
(inercia eficaz de la seccin) Se determina, de acuerdo con la siguiente expresin, el mdulo resistente eficaz negativo de la seccin, W-eff:
Weff =
t b zc u 2
Iy
(Ec. D. 14)
Finalmente, se determina el correspondiente momento resistente a flexin negativa:
M c , Rd = 0,8 Weff
f yb
M0
(Ec. D. 15)
Pg. 53
4. Estudio del perfil a flexin positiva (base trabajando a traccin) a. Clculo del centroide de la seccin bruta (e0) Al igual que en el caso de estudi del perfil a flexin negativa, se trabaja nicamente con la mitad del perfil para simplificar los clculos.
l bu / 2 h bf lstiffener li
z z1 h/2 zi h - lstiffener sin
lz l1 z1 h2 / 2 li zi lstiffener (h - lstiffener sin) li zi
Tabla D.4 Centroide seccin bruta
e0 = h
l z l
(centroide de la seccin bruta)
(Ec. D. 16)
b. Ancho efectivo de la base de la bandeja, considerando la distribucin no uniforme de tensiones en elementos de pequeo espesor y gran anchura
bu , eff =
53,3 1010 e0 t 3 teq

2
h L bu
bu
(Ec. D. 17)
siendo L la longitud de la bandeja y teq el espesor equivalente de la base de la bandeja considerada como un elemento totalmente plano:
12 I a teq = b u
(Ec. D. 18)
c. Secciones eficaces de todos los elementos comprimidos. Se supone k = 4 para el ala superior.
Pg. 54
Memoria
Para el ala superior del perfil, se determina la esbeltez reducida segn la siguiente expresin:
bf
p =
t 235 k 28,4 fy
(Ec. D. 19)
Se contina con el proceso habitual: coeficiente de reduccin por abolladura y determinacin del ancho eficaz:
1 0,055(3 + ) 1 p p
(Ec. D. 20)
(coeficiente de reduccin del ala superior)
b f ,eff / 2 =
1 bu 2
(Ec. D. 21)
(ancho eficaz de una de las dos alas superiores) Se determina la seccin efectiva del rigidizador del ala superior; en primer lugar, se debe obtener la rigidez del elemento: Si la relacin entre longitud del rigidizador y anchura del ala superior es inferior a 0,35 (se considera nicamente este caso, pues se disea el perfil con un rigidizador corto por razones resistentes y de llenado del hormign), la rigidez del elemento se considera k = 0,5.
l stiffener
p =
t (esbeltez reducida del rigidizador) 235 k 28,4 fy
(Ec. D. 22)
p 0,188 p2
(Ec. D. 23)
(coeficiente de reduccin del rigidizador para elemento plano apoyado en un borde) Se determina finalmente el ancho eficaz del rigidizador:
Pg. 55
ceff = l stiffener
(Ec. D. 24) Se calculo, posteriormente, la carga crtica elstica que provoca inestabilidad distorsional en el rigidizador:
cr , s =
2 K E Is
As
(Ec. D. 25)
El modelo asimilado es el que se muestra en la imagen:
Figura D.4 Modelo para clculo de rigidez distorsional Como puede observarse, aparece un parmetro asociado al modelo considerado: la rigidez de muelle equivalente por unidad de longitud, que debe determinarse segn la siguiente expresin:
K = u /
(Ec. D. 26)
donde es el desplazamiento del rigidizador provocado por la carga unitaria u aplicada sobre el centroide de la zona efectiva del elemento. A partir de la carga crtica elstica calculada, se obtiene la esbeltez relativa del rigidizador:
d =
320
cr , s
(Ec. D. 27)
El factor de reduccin para la resistencia a la inestabilidad distorsional, d, se determina segn EC3-1-3 5.5.3.1 (7). Este coeficiente de reduccin suele tomar valores reducidos, dado el elevado riesgo de inestabilidad distorsional en alas del tipo considerado.
Pg. 56
Memoria
Finalmente, se determina el espesor reducido del ala superior:
t red = d t
(Ec. D. 28)
Para media bandeja, se determina la seccin eficaz de la seccin completa segn la siguiente tabla y las ecuaciones correspondientes:
zt =
l t z l t
l t t t t tred tred lt l t z z ltz ltz ltz2 ltz2
(Ec. D. 29)
Ipart Ipart
Isteiner Isteiner
bu,eff / 2 h bf,eff / 2 bp / 2 ceff l
Tabla D.5 Centroide seccin eficaz a flexin positiva

(centroide de la seccin efectiva, referido a la base)
I eff = 2 ( I part + I steiner )

+
(Ec. D. 30)
(inercia efectiva positiva de la seccin) Finalmente se determina el mdulo resistente eficaz positivo:
Weff =
I eff
zmax bu
(Ec. D. 31)
Se determina el factor de correlacin b que depende de la distancia entre tornillos de fijacin longitudinal (se fija esta distancia como un valor de compromiso en 500 mm): (Ec. D. 32)
Pg. 57
s1 300mm b = 1,0
300mm s1 1000mm b = 1,15 s1 / 2000

Siendo el momento resistente a flexin positiva el siguiente:
(Ec. D. 33)
M b+, Rd = 0,8 b Weff
f yb
M0
(Ec. D. 34)
Se comprueba, por tanto, que una vez fijadas las dimensiones del perfil y definida su geometra, los parmetros que influyen en la resistencia de la bandeja son los siguientes Calidad del acero utilizado (lmite elstico) Espesor del perfil Distancia entre tornillos de fijacin longitudinal Longitud de la bandeja (distancia entre apoyos)
Finalmente se determina la resistencia a cortante de la seccin del perfil; este factor puede ser crtico en caso de que no se proporcione una longitud de apoyo suficiente para el perfil en sus extremos y en los apoyos intermedios. Se utiliza la metodologa de clculo expuesta en el apartado 6.1.7.3 del Eurocdigo-3, Parte 1-3 (cross sections with two or more unstiffened webs). Los parmetros que definen el perfil tipo bandeja diseado en lo referente a la resistencia a cortante en los apoyos son los siguientes: (= 90) es el ngulo entre la base de la bandeja y los nervios laterales o alma la es la longitud efectiva de apoyo (debe ser, como mnimo, de 50 mm en los apoyos extremos y 100 mm en los apoyos intermedios) (= 0,057) es el coeficiente que define el tipo de perfil (tipo bandeja)
Pg. 58
Memoria
t r n
es el espesor de la chapa es el radio interno de plegado del perfil de chapa (superior al espesor) (= 5) es el nmero de elementos resistentes a cortante (almas) por unidad de longitud
As, la resistencia a cortante, por unidad de longitud, viene dada por la siguiente expresin:
Rw, Rd = n t 2 f yb E 1 0,1 r / t 0,5 + 0,02 la / t 2,4 + ( / 90) / M 1

2
)[
](
(Ec. D. 35)
D.2. Acciones sobre el perfil tipo bandeja

Para la verificacin y clculo del perfil diseado se consideran dos criterios: estado lmite ltimo (ELU) y estado lmite de servicio (ELS). El primero de ellos hace referencia a la resistencia mxima hasta alcanzar el colapso estructural, mientras que el segundo hace referencia a la limitacin impuesta por flecha vertical en condiciones de servicio. Cada uno de estos criterios proporciona una carga mxima admisible sobre el perfil (carga de hormigonado y cargas de ejecucin). En el presente apartado se muestra el modo en que se calculan estas cargas mximas para cada uno de los casos considerados en el diseo (1 tramo, 2 tramos y 3 ms tramos).
D.2.1. 1 tramo
pmx =
donde
+ f yb Weff 8 / L2 G pp
(Ec. D. 36)
pmx =
+ f yb Weff 8 / L2 G pp Q
es el coeficiente de seguridad parcial para En
el caso de estado lmite ltimo, la carga mxima admisible viene dada por la siguiente expresin sobrecargas variables (= 1,35) G fyb es el coeficiente de seguridad parcial para cargas permanentes (= 1,50) es el lmite elstico del acero de la chapa
Pg. 59
W +eff pp L
es el mdulo resistente eficaz de la seccin a flexin positiva es el peso propio de la chapa perfilada es la longitud del vano
En el caso de estado lmite de servicio, la carga mxima admisible viene dada por la siguiente expresin:
pmx = f mx L 384 / 5 E
Donde fmx E I0 I +eff
+ I 0 + I eff
/ L4 pp
(Ec. D. 37)
es la flecha lmite considerada en cada caso es el mdulo elstico del acero es el momento de inercia de la seccin bruta es el momento de inercia de la seccin eficaz a flexin positiva
D.2.2. 2 tramos
En el caso de estado lmite ltimo, la carga mxima admisible viene dada por las siguientes expresiones, para flexin positiva y negativa:
pmx =
Q
1
f yb Weff 8 / L2 G pp
) )
(Ec. D. 38)
pmx =
Siendo W -eff
+ f yb Weff (128 / 9 ) / L2 G pp
(Ec. D. 39)
es el mdulo resistente eficaz de la seccin a flexin negativa
pmx = f mx L 384 / 2,05 E
+ I 0 + I eff
/ L4 pp
(Ec. D. 40)
Pg. 60
Memoria
D.2.3. 3 ms tramos
En el caso de estado lmite ltimo, la carga mxima admisible viene dada por las siguientes expresiones, para flexin positiva y negativa:
pmx =
f yb Weff 10 / L2 G pp
(Ec. D. 41)
pmx = f mx L 145 E
+ I 0 + I eff
/ L4 pp
(Ec. D. 42)
Se comprueba que el caso ms favorable es el caso de dos tramos, puesto que la flecha es idntica en ambos vanos, siendo inferior a la que aparece en el caso de 3 ms tramos, en el que la flecha en los vanos extremos es ms elevada.
Pg. 61
E. Aplicacin de clculo para perfil tipo bandeja y losa mixta. Descripcin e instrucciones de utilizacin
En el presente apartado se describe la hoja de clculo creada como ayuda para el diseo y verificacin del perfil tipo bandeja considerado. Dicha aplicacin incluye, adems, la posibilidad de determinar las prestaciones del forjado de losa mixta resultante de la aplicacin del perfil diseado. Todos los clculos incluidos en la hoja de clculo descrita siguen las disposiciones de los Eurocdigos correspondientes (EN-1993 y EN-1994) y los mtodos de clculo utilizados se basan, por tanto, en los expuestos en dichos documentos normativos. La primera pestaa de la hoja de clculo presenta la posibilidad de introducir todos los parmetros que definirn la resistencia del perfil tipo bandeja. Por un lado, se introducen las longitudes de todos los elementos del perfil (segn la descripcin que proporciona la imagen adjunta), as como el espesor de la chapa, la longitud total de la bandeja y la separacin entre tornillos. Tambin deben introducirse las caractersticas de los materiales (acero y hormign), la superficie del bloque de aligerador y la altura de la capa de compresin de hormign. Por otro lado, en esta misma pantalla, el programa retorna los siguientes parmetros: inercia, momento resistente, momento de clculo y peso. Los campos a rellenar estn marcados en color amarillo, mientras que los parmetros calculados por el programa aparecen en las pestaas de color verde. A continuacin se detallan los campos de esta primera pestaa: 1. Longitud de cada elemento del perfil: debe introducirse la longitud de cada uno de los tramos rectos del perfil, segn la numeracin del apartado 2 2. Esquema numerado de los tramos del perfil 3. Espesor de la chapa de acero 4. Longitud total de la bandeja: este parmetro no vara hasta una cierta longitud (6000mm). En el caso de calcular vanos ms largos, se debe ir realimentando Separacin entre tornillos: se trata de la distancia entre los tornillos que unen dos almas solapadas 5. Tensin de lmite elstico y coeficiente de seguridad del acero
Pg. 62
Memoria
6. Superficie del bloque aligerador de poliestireno expandido 7. Altura de la capa de hormign por encima de la bandeja (capa de compresin) 8. Densidad del hormign armado utilizado 9. Tensin de lmite elstico y coeficiente de seguridad del hormign 10. Inercias bruta, efectiva positiva y efectiva negativa de la seccin de acero 11. Momentos resistentes efectivos positivo y negativo de la seccin de acero 12. Momentos de clculo positivo y negativo de la seccin de acero 13. Peso de acero: peso del perfil Peso de hormign: masa de hormign dentro del perfil, incluyendo la capa de compresin Peso total: peso del acero ms peso del hormign
1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12
13
Figura E.1 Introduccin de parmetros en hoja de clculo En la segunda pestaa se encuentra el proceso de clculo seguido para alcanzar los resultados mostrados en la pestaa anterior. Esta pestaa no debe ser modificada.
Pg. 63
Las tres pestaas siguientes contienen las tablas para el caso de la bandeja trabajando como encofrado durante la fase de montaje, para el caso de uno, dos y tres tramos. La informacin que se obtiene de estas tablas es la longitud mxima de vano que se permite para la chapa trabajando como encofrado, as como el modo de fallo que limita dicha longitud (flexin positiva, flexin negativa, esfuerzo cortante o estado lmite de servicio). Las casillas en verde corresponden a una longitud asumible, mientras que las casillas en rojo corresponden a una longitud que no es aceptable. Por ltimo se encuentran las tres pestaas que contienen las tablas para el caso del hormign fraguado y, por lo tanto, el conjunto trabajando como losa mixta de acero y hormign. En este caso las tablas informan de la sobrecarga aceptada por la losa para cada longitud de vano. Las columnas de la izquierda contienen los datos necesarios para el clculo; las casillas amarillas contienen parmetros que pueden variar y por tanto deben ser rellenados, mientras que las casillas azules no deben ser modificadas.
Pg. 64
Memoria
Pg. 65
F. Simulacin de bloque aligerador sometido a carga esttica
de
EPS
El forjado de losa mixta propuesto en el presente proyecto presenta la particular caracterstica de ser aligerado (algo totalmente novedoso en los forjados de losa mixta). Segn se expone en la memoria del proyecto, la solucin que se considera ptima para aligerar el forjado es la colocacin de bloques de poliestireno expandido (EPS) cuya nica funcin es restar volumen al hormign presente en el forjado, sin realizar funcin resistente alguna en el forjado finalizado. No obstante, puede aportar sus caractersticas como aislante trmico y acstico en el forjado finalizado. Por tanto, la caracterstica ms importante que deben presentar los bloques de EPS es la resistencia y estabilidad en servicio, es decir, frente a las cargas aplicadas durante la ejecucin del forjado (operarios, hormign fresco). En este anexo se expone con detalle el anlisis realizado del estado de cargas a que se ven sometidos los bloques de EPS, anlisis efectuado mediante el mtodo de los elementos finitos (FEM) con la ayuda del software comercial Ansys v10.0. Para ello, se consideran diferentes estados de carga (en la medida de lo posible se realizan analogas a ensayos normalizados) con diferentes densidades de material, evaluando y escogiendo la densidad ptima en funcin de la relacin resistencia / coste del material.
F.1. Planteamiento. Modelo de anlisis escogido

Una vez colocados en el interior de los perfiles, los bloques de EPS se vern sometidos, fundamentalmente, a las cargas debidas al peso de los operarios que trabajan en la ejecucin del forjado y al peso del hormign fresco vertido. Teniendo en cuenta la disposicin de los bloques en el interior de los perfiles de chapa, puede comprobarse que el comportamiento del conjunto resulta complejo, puesto que al aplicar una carga vertical (bien sea la pisada de un operario o el peso del hormign fresco), los bloques de EPS sufrirn un estado de compresin, mientras que la chapa perfilada flectar. Por ello, el nico modo de realizar una simulacin precisa del comportamiento resistente del EPS es mediante un anlisis 3D.
Pg. 66
Anexos
Figura F.1 Bloque aligerador de EPS
Sin embargo, esto supondra una simulacin excesivamente compleja no justificada por la precisin requerida en los resultados a obtener. Por ello, en base a la reducida longitud de los bloques de EPS (L = 500 mm) se realiza la hiptesis de que en las secciones crticas de aplicacin de la carga vertical sobre los bloques, el estado tensional ser de tensin plana (es decir, z = 0). Esta hiptesis simplifica notablemente la simulacin, pues un anlisis plano (2D) requiere mucho menos nivel de detalle y supone un tiempo de clculo inferior. El modelo escogido para el anlisis resistente en condiciones de carga esttica para los bloques de EPS presenta las siguientes caractersticas: Base del perfil tipo bandeja modelada mediante elementos tipo barra 2D (Beam 23) Bloques de EPS modelados mediante elementos tipo slido 2D (Plane 42) Contacto entre chapa perfilada y EPS mediante elementos de contacto (CONTA 171 y TARGE 169) Condiciones de contorno para la base del perfil: desplazamiento y giro restringidos respecto de los nervios laterales del perfil
Mediante el modelo de anlisis presentado se considera que se obtendr una adecuada aproximacin que represente el comportamiento real de los bloques de EPS analizados, permitiendo determinar la densidad adecuada para su aplicacin real. El mallado se realiza de forma automtica por parte del software de clculo. En cualquier caso, la malla obtenida es analizada a fin de comprobar si se considera lo suficientemente fina para el anlisis del problema. En caso de no ser as, existe la posibilidad de refinar la
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malla de forma automtica (opcin que no se ha considerado necesaria). La malla utilizada es la que puede verse en la siguiente imagen.
Figura F.2 Modelo de bloque de EPS mallado
F.2. Modelo de material

Los materiales que forman parte del modelo son el acero galvanizado (para el perfil de chapa) y el poliestireno expandido (para los bloques aligeradores). Para el acero galvanizado, puesto que las tensiones a que se ve sometido son muy pequeas (muy inferiores al lmite elstico del material) se utiliza un modelo lineal con un mdulo elstico E = 210 000 N/mm2 y coeficiente de Poisson = 0,3. A travs de este modelo se obtiene suficiente precisin en el comportamiento de la base del perfil de chapa. El caso del poliestireno expandido (EPS) es distinto. Su grfica tensin-deformacin para esfuerzos de compresin presenta un primer tramo lineal (elstico) hasta alcanzar el lmite elstico (generalmente con deformaciones inferiores al 3%). Si se incrementa la tensin, la deformacin incrementa rpidamente (tramo plstico) recuperando parte de su deformacin en caso de dejar de aplicarse tensin (el EPS queda marcado). Si se sigue incrementando la tensin (para deformaciones superiores al 100%) la rigidez incrementa nuevamente, alcanzndose tensiones que pueden superar los 3 N/mm2. En cualquier caso, existe un criterio generalmente aceptado segn el cual la mxima tensin admisible en servicio para el EPS no debe superar aquella que provoque una deformacin del 10% (10). Los valores comunes de 10 para las densidades habituales de EPS para la
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Anexos
aplicacin considerada (entre 12 y 40 kg/m3) se encuentran, generalmente, entre 0,1 y 0,3 N/mm2. A pesar de que el modelo real de EPS, como ha quedado expuesto, se ajustara a un modelo elasto-plstico, por simplicidad se utiliza un modelo elstico multilineal con tres tramos, que representa la realidad de manera muy similar durante el proceso de carga, pero no durante la descarga (aunque esta etapa no resulta de inters en el anlisis realizado).
Figura F.3 Diagrama tensin-deformacin para EPS El modelo mostrado en la figura corresponde a un poliestireno expandido de 30 kg/m3 de densidad. Puede observarse que el modelo queda truncado a una tensin de 1 N/mm2; esto no significa, no obstante, que esta sea la tensin mxima que el material es capaz de soportar, sino que en el modelo analizado no se alcanzarn, en ningn caso, tensiones tan elevadas (en cualquier caso, tensiones de ese nivel no seran admisibles). Se consideran, inicialmente, tres densidades de EPS y se simula el estado de cargas considerado para cada una de ellas. En la tabla siguiente pueden verse los tres puntos caractersticos del diagrama tensin-deformacin considerado para cada una de las dos densidades analizadas (25 y 30 kg/m3).
EPS (20 kg/m3) Modelo multilineal elstico (N/mm2) 0,12 ln(l/l0) 0,02
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0,18 0,90
0,80 0,90
0,25 0,95
0,80 1,00
0,30 1,00
0,80 1,00
Tabla F.1 Puntos caractersticos de la curva tensin-deformacin para el EPS El criterio que se aplicar para el anlisis de los resultados ser limitar la tensin mxima a aquella que provoca una deformacin del 10%.
F.3. Estado de cargas

Segn ha quedado expuesto con anterioridad, se consideran dos estados de carga diferenciados para los bloques de EPS en servicio: Carga por pisada de operario Carga de hormign fresco
Estas dos son las situaciones de carga que se consideran crticas durante la ejecucin del forjado y deben, por tanto, tenerse en cuenta en el diseo de los bloques aligeradores de EPS. Para considerar la eventual pisada de un operario durante la ejecucin del forjado, todos los bloques deben ser capaces de soportar una carga esttica de 1,00 kN sobre una superficie de 200 mm x 75 mm, aplicada sobre la zona ms desfavorable de los mismos. Generalmente se verifica esta condicin mediante ensayos experimentales, de acuerdo con lo expuesto en la norma UNE 53981. Debido a la imposibilidad de realizar tales ensayos, se considera en el modelo de anlisis una hiptesis que simula un estado de carga representativo del efecto descrito. As, se aplica sobre la superficie superior del bloque de EPS una carga repartida de 1000 N / (200 mm 75 mm) = 0,067 N/mm2, situando la superficie de aplicacin de carga en tres posiciones diferentes y evaluando la situacin ms desfavorable.
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Anexos
Figura F.4 Ensayo normalizado para bloques aligeradores
Si las tensiones en el bloque de EPS provocadas por la carga descrita se consideran admisibles, se aceptar el diseo realizado de bloque de EPS y se considerar apto para su uso en un forjado real. Si, por el contrario, las tensiones observadas, as como las deformaciones, se consideran excesivas, se descartara el diseo de bloque aligerador o se escogera una densidad de EPS superior. La situacin de carga descrita es, sin duda, la ms crtica para los bloques aligeradores, de entre las que pueden producirse en condiciones normales durante la ejecucin del forjado. No obstante, se considera otra hiptesis de carga a verificar mediante anlisis de elementos finitos. Dicha situacin de carga sera la que se produce durante el vertido y posterior fraguado del hormign fresco, en la cual los bloques de EPS deben soportar la presin hidrosttica ejercida por el fluido hormign mientras este est fresco, adems de algn impacto accidental provocado por el vertido del mismo. Se modela esta situacin mediante una presin uniforme aplicada sobre cada una de las superficies del bloque de EPS y cuyo valor depende de la presin hidrosttica que el fluido ejerce sobre cada una de las superficies. En caso de que dicha presin resulte ser variable sobre la superficie, se toma el valor promedio. La presin hidrosttica que ejerce el hormign sobre la superficie considerada, S, se determina segn la siguiente expresin:
pS = c g hS
donde ps c g hs es la presin hidrosttica sobre la superficie S (N/m2) es la densidad del hormign fresco (~ 2500 kg/m3) = 9,81 m/s2
(Ec. F. 1)
es la altura de la capa de hormign que queda por encima de la superficie S (m)
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F.4. Resultados de la simulacin

Una vez descritos los modelos de anlisis y material y las cargas consideradas, se procede a mostrar los resultados obtenidos. Se muestran por separado para cada una de las dos hiptesis de carga analizadas. Los resultados obtenidos se muestran en forma de grficos que representan tensiones y deformaciones en los bloques de EPS, clasificados segn la densidad del EPS (25 30 kg/m3). El criterio de fallo considerado por el ensayo de la norma UNE 53981 es la rotura de los bloques ensayados, es decir, se consideran vlidos aquellos bloques que no sufren rotura tras la aplicacin de la carga considerada de 1,00 kN sobre la superficie descrita. En el caso de la simulacin realizada, dada la dificultad de determinar la rotura del material (teniendo en cuenta, adems, la sensible diferencia en el comportamiento del EPS en traccin y compresin), se acepta como criterio de fallo el criterio de Von Mises, aceptndose tensiones que no superen aquella que provoca una deformacin del 10% en el EPS.
eq ,v 10
(Ec. F. 2)
Se considera esta hiptesis como conservadora, puesto que la tensin lmite considerada no provoca, en ningn caso, rotura del material (ni en traccin ni en compresin). No obstante, se considera adecuado utilizar este criterio a fin de limitar la deformacin excesiva en los bloques, lo cual podra provocar un llenado de hormign por encima de lo previsto, producindose deformaciones no esperadas.
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Anexos
F.4.1.
-
Carga por pisada de operario

EPS de densidad 25 kg/m3. Hiptesis 1
Figura F.5 Diagrama de deformaciones
Figura F.6 Diagrama de 1 tensin principal
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Anexos
Figura F.9 Diagrama de tensiones mximas
Figura F.10 Diagrama de vectores tensin
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Figura F.11 Diagrama de tensiones de Von Mises
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Anexos
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Anexos
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Anexos
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Anexos
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Anexos
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Anexos
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Anexos
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F.4.2.
Carga de hormign fresco
Figura F.48 Diagrama de deformaciones verticales
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Anexos

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Diseo de un perfil de acero para losa mixta y realizacin de ensayos pull-out para el estudio de un nuevo sistema de conexin mecnica

entre acero y hormign

DESCRIPCIN Y VERIFICACIN DE UTILLAJES PARA ENSAYO PULL-OUT _______________________________________________ 9

D.1. Mtodo de clculo para perfil tipo bandeja .................................................... 46

D.2. Acciones sobre el perfil tipo bandeja ............................................................. 58

F.1. F.2. F.3. F.4.

A. Componentes de las losas mixtas. Descripcin de materiales

A.2. Chapa perfilada. Caractersticas

Figura A.4 Losas mixtas con armadura de retraccin y negativos

B. Descripcin y verificacin de utillajes para ensayo pull-out

B.1. Utillajes probetas para ensayos pull-out

siendo w fu M2 = 0,80 (acero S 235) = 360 N/mm2 = 1,25

Figura B.1 Horquilla superior

(= b t d0 t = 920 mm2) es el rea neta sometida a traccin

La verificacin a realizar, por tanto, queda as:

(= b t = 3500 mm2) es el rea neta sometida a traccin

Se comprueba que la seccin cumple con el criterio de resistencia:

De manera que la comprobacin de resistencia queda as:

As, la comprobacin de esfuerzo cortante queda de la siguiente forma:

Se verifica, por tanto, la validez de la unin diseada:

Placas de unin superior

De forma que la comprobacin de resistencia a aplastamiento queda como sigue:

(= b t d0 t = 340 mm2) es el rea neta sometida a traccin

Por lo que la comprobacin a realizar queda como sigue:

Figura B.6 Placa rigidizadora intermedia

La comprobacin a realizar queda, por tanto, de la siguiente forma:

FEd Fs , Rd = 250,00kN 188,96kN = 61,04kN

La resistencia a cortante de la unin (formada por 16 tornillos) considerada es la siguiente:

La comprobacin a realizar sera la siguiente:

Veff ,1, Rd = f u Ant / M 2 + (1 / 3 ) f y Anv / M 0

Por lo que la comprobacin de resistencia queda como sigue:

Veff ,1, Rd = 254,60kN FEd OK

La comprobacin de resistencia conjunta de la unin completa es la siguiente:

Veff ,1, Rd = f u Ant / M 2 + (1 / 3 ) f y Anv / M 0

Por lo que la comprobacin de resistencia queda como sigue:

Veff ,1, Rd = 232,80kN FEd NO OK

Veff ,1, Rd = 396,00kN FEd OK

As, la comprobacin a realizar queda como sigue:

Fslip , Rd = Aslip u , slip

u , slip = 0,32 3 f 2 ck = 2,35 N / mm 2

Fslip , Rd = 4 35,40kN < FEd

Por lo que la comprobacin a realizar resulta ser la siguiente:

As, la comprobacin resistente a realizar es la siguiente:

Figura B.10 Diseo de unin con pasador

La resistencia al esfuerzo combinado de cortante y flexin en el pasador debe cumplir:

Se verifica as la validez de la unin mediante pasador escogida.

Figura B.11 Clula de carga Senel SX3

donde w fu = 0,80 (acero S 235) = 360 N/mm2

As, la comprobacin de resistencia a realizar es la siguiente:

B.2. tiles para punzonado en chapa

2. Base para punzones

C. Presupuesto para el ensayo de Pull-Out

Tabla C.1 Presupuesto de ejecucin para ensayos pull-out

D. Verificacin y clculo de perfil tipo bandeja

D.1. Mtodo de clculo para perfil tipo bandeja

D.1.1. Definiciones previas

Base bandeja Figura D.1 Descripcin elementos perfil tipo bandeja

D.1.2. Metodologa de clculo

Figura D.3 Modelo de perfil de pared delgada

Tabla D.1 Determinacin del ancho efectivo

Se determina la relacin de tensiones entre los extremos del nervio lateral:

De aqu se obtiene el factor de reduccin correspondiente:

(Ec. D. 8) (Ec. D. 9) (Ec. D. 10)

lz2 l1 z12 li zi2 ln zn2 li zi2