Extrusin

De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegacin, bsqueda Para las rocas formadas por extrusin de magma, vase Roca volcnica.

Aluminio extruido; perfiles aptos para conectores especiales.

Extrusin: tipos La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente.1 La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.

Contenido
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1 Historia 2 Procesos o 2.1 Extrusin en caliente o 2.2 Extrusin en fro o 2.3 Extrusin tibia o 2.4 Equipamiento 2.4.1 Extrusin Directa 2.4.2 Extrusin indirecta 2.4.3 Extrusin hidrosttica

2.4.4 Empuje o 2.5 Defectos de extrusin 3 Materiales o 3.1 Metal o 3.2 Plsticos o 3.3 Cauchos o 3.4 Cermicas o 3.5 Alimentos o 3.6 Transportador de medicamentos 4 Diseo 5 Enlaces internos 6 Referencias o 6.1 Notas o 6.2 Bibliografa 7 Enlaces externos

[editar] Historia
En 1797, Joseph Bramah patent el primer proceso de extrusin para hacer un tubo de plomo. ste consista en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un mbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construy la primera prensa hidrulica. Hasta ese momento el proceso se llam squirting. En 1894 Alexander Dick expandi el proceso de extrusin al cobre y aleaciones de bronce.2

[editar] Procesos
El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro.2 El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad.

[editar] Extrusin en caliente

La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpz (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. 1

Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente1

Material

Temperatura [C (F)]

Magnesio

350-450 (650-850)

Aluminio

350-500 (650-900)

Cobre

600-1100 (1200-2000)

Acero

1200-1300 (2200-2400)

Titanio

700-1200 (1300-2100)

1000-1200 (1900-2200)

Aleaciones Refractarias

Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).2

Matrices de aluminio para extrusin en caliente

Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm (8,9763779436 in) in diameter.

Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that the back wall thickness varies.

Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm (0,1181102361 in).

[editar] Extrusin en fro

Artculo principal: Extrusin en fro

La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.1 Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

[editar] Extrusin tibia

La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin.3 La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. Para ms informacin, http://www.monmet.com/en/extrusion.aspx

[editar] Equipamiento
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos varan en cuatro caractersticas fundamentales:1 1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida

est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusin indirecta". 2. La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal. 3. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico. 4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica. Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs, flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusin. Si una barra slida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida.1 La barra slida puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el producto final.4 El proceso de extrusin tpico cuesta ms de $100.000, mientras el troquelado puede costar hasta $2000. [editar] Extrusin Directa

Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin. La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe

fluir radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn.5 [editar] Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.6 Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:6

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

[editar] Extrusin hidrosttica En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:6 1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor. 2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor. Las ventajas de este proceso incluyen:6

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

Desventajas:6

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

[editar] Empuje Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De las prensas hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua. Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presin constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).7 Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el golpe, pero son ms rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero. Tambin son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad.7 Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricacin y su alta propiedad de presin.8

[editar] Defectos de extrusin

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.

[editar] Materiales

[editar] Metal
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:9

Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros. Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre. Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida. Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS.1 En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal como lubricante para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante. Un espero anillo de cristal slido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser fcilmente quitada cuando se enfra.3 Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido con extrusin fra. La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricacin.3

[editar] Plsticos

Vista en seccin de un extrudor de plsticos, mostrando los componentes. La extrusin plstica normalmente usa astillas plsticas o pellets que estn usualmente secas en un depsito de alimentacin o tolva antes de ir al tornillo de alimentacin (husillo). La resina del polmero es calentada hasta el estado de fusin por resistencias que se encuentran el el can de la extrusora y el calor por friccin proveniente del tornillo de extrusin (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dndole la forma deseada (lmina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfra y se solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a travs de un largo troquel, en un proceso llamado pultrusin, o en otros casos pasa a travs de rodillos de enfriamiento (calandria) para sacar una lmina de las dimensiones deseadas para termoformar la lmina. Se usa una multitud de polmeros en la produccin de tubera plstica, caeras, varas, barras, sellos, y lminas o membranas.

[editar] Cauchos
Similar a la extrusin con plsticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

[editar] Cermicas

Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusin. La cermica tambin puede formarse a travs de la extrusin. La extrusin de la terracota se usa para producir las caeras. Muchos ladrillos modernos tambin son manufacturados usando un proceso de extrusin de ladrillos.11

[editar] Alimentos

La extrusin ha tenido una gran aplicacin en el proceso de alimentacin. Productos como pastas, masa de la galleta,cereales del desayuno, la comidas para beb, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusin. En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamao correcto a las partculas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a travs de un pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azcar lquido, grasas, tintes, carnes y agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a travs de un extrusor forzndola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El proceso de coccin tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia friccin y calor debido a la presin generada (10-20 bar). El proceso de coccin utiliza un proceso conocido como el gelatinizacin del almidn. Los extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora. El uso de la expulsin en el proceso coccin proporciona a los alimentos las siguientes caracteristicas:

Gelatinizacin del almidn Desnaturalizacin de las protena Inactivacin de enzimas de comida crudas La destruccin de toxinas naturalmente Disminucin de microorganismos en el producto final Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro Creacin de almidones para necesidades de hiposensibilizacin de insulina, un factor de riesgo para el desarrollo de diabetes.12 13 Prdida de lisina, un aminocido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo del nitrgeno.14 15 Simplificacin de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.16 17 Destruccin de vitamina A (beta-caroteno).18 19

La extrusin tambin es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.

[editar] Transportador de medicamentos

La extrusin a travs de los filtros nano-porosos, polimricos est usndose para manufacturar suspensiones de lpidos. La droga del anti-cncer Doxorubicina en el sistema de liberacin de liposoma se produce por extrusin, por ejemplo.

[editar] Diseo
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusin de calidad. El tamao mximo para una extrusin es determinado por el crculo ms pequeo que encajar alrededor de la seccin transversal (llamado crculo circunscripto). Este dimetro, a su vez controla el tamao del troquel requerido, qu finalmente determina si la parte encajar en la prensa. Por ejemplo, una prensa ms grande puede manipular crculos circunscritos de 6 dm (25") de dimetro para el aluminio y 55 cm (22") del dimetro para acero y titanio.1 Las secciones ms espesas generalmente necesitan un tamao de la seccin aumentado. Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su

espesor. Si la seccin transversal es asimtricas, la seccin adyacentes deben de tener tamao lo ms iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y magnesio el radio mnimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser 0,75 mm (0.030") y los ngulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la seccin transversal mnima y espesor para los varios materiales.1

Materiales

Seccin transversal mnima [cm (sq. in.)]

Espesor mnimo [mm (pulg.)]

Aceros de carbono

2.5 (0.40)

3.00 (0.120)

Acero inoxidable 3.0-4.5 (0.45-0.70)

3.00-4.75 (0.120-0.187)

Titanio

3.0 (0.50)

3.80 (0.150)

Aluminio

<2.5 (0.40)

1.00 (0.040)

Magnesio

<2.5 (0.40)

1.00 (0.040)

Extrusin de polmero
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El anlisis matemtico de la mecnica de fluidos y de los fenmenos de transporte corresponde a los diferentes artculos de estas, para quienes deseen mayor informacin al respecto se sugiere consultar las referencias citadas al final. La extrusin de polmeros es un proceso industrial, en donde se realiza una accin de prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo con presin y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de un Dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico preestablecido.

Contenido
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1 Propiedades bsicas de flujo de polmeros o 1.1 Flujo a travs de un canal simple y de canal rectangular o 1.2 Reometra y reologa 2 Tcnicas de extrusin o 2.1 Extrusores de un slo husillo 2.1.1 Flujo de arrastre o 2.2 Extrusores de doble husillo 3 Fusin del polmero 4 El dado 5 Orientacin y cristalizacin 6 Coextrusin de lminas y pelculas o 6.1 Principales problemas en coextrusin de lminas 7 Coloracin en la extrusin 8 Referencias 9 Vase tambin 10 Enlaces externos

[editar] Propiedades bsicas de flujo de polmeros

[editar] Flujo a travs de un canal simple y de canal rectangular
Canal simple: Para modelar el flujo de polmero que fluye a travs de un canal es necesario comenzar con ciertas consideraciones que podran resumirse en 6:

En las paredes del canal el flujo es igual a cero El fluido fluye constante independientemente del tiempo En todo lo largo del canal, el perfil de flujo permanece constante El fluido es incompresible El flujo es isotrmico

La fuerza de gravedad es despreciable

Primero tratamos el flujo, que a travs de un canal de seccin transversal circular fluye con un flujo parablico:

Despus de un balance de momentum se obtiene que:

despus de una anlisis matemtico se obtiene que el esfuerzo cortante rz :

y finalmente, tomando en cuenta la ley de Newton de la viscosidad, el flujo volumtrico y la velocidad promedio, se obtienen las siguientes ecuaciones: para esfuerzo cortante y velocidad de corte :

Canal rectangular: Para fluidos newtonianos a travs de un canal rectangular tenemos: , Substituyendo la ley de la potencia, integrando y substituyendo el flujo volumtrico Q se otiene:

o tambin:

[editar] Reometra y reologa

La Reologa en proceso de extrusin aporta datos muy importantes para la comprensin y el diseo de esta tecnologa. El estudio de un flujo de polmero por medio de Reologa comienza con la reometra capilar, estudiando el flujo de polmero a travs de un dado capilar utilizando las mismas consideraciones que se utilizaron para el flujo a travs de un canal simple.

En este modelo de reometra se considera que el esfuerzo cortante tiene relacin directa con la cada de presin P que se presenta a lo largo del tubo capilar cuya longitud L y radio R se relacionan con el flujo volumtrico Q y el esfuerzo cortante a la salida del dado del reometro capilar por medio de las siguientes ecuaciones:

Usualmente se aplica una fuerza F y una velocidad conocidas para empujar el pistn que empuja al polmero fundido, teniendo en cuenta que Para ajustar estas relaciones con los esfuerzos cortantes se utiliza la correccin de Bagley, por medio de la cual se corrigen los efectos de la cada de presin del pistn y a travs del total de la longitud del tubo capilar, se toman en cuenta la viscosidad y la cada de presin a la entrada del capilar.

Resultando en: Donde e = Valor obtenido de graficar PPistn contra (L/R) en la interseccin de la recta obtenida con el eje de las abscisas. = Viscosidad, obtenida de la pendiente (derivada) de la grfica de PPistn contra (L/R). Otras correcciones incluyen la correccin de Rabinowitsch para utilizar fluidos no newtonianos, con la cual se obtiene

Para la velocidad de corte:

y El paso de la reometra capilar es un paso inicial muy importante para conocer las caractersticas reolgicas del material a utilizar, adems se obtienen algunos otros datos importantes como hinchamiento, distorsiones del extruido, prdida de viscosidad con el tiempo. El siguiente paso para el estudio preliminar de termoplsticos implica el uso de una norma por medio del medidor de ndice de fluidez, con ayuda de la ecuacin de continuidad.

[editar] Tcnicas de extrusin

La clasificacin general de los distintos tipos de tcnicas para extrusin de polmero son las siguientes: Extrusin:

Extrusin con un slo husillo

Extrusores convencionales o tpicos Extrusores con ventilacin (o venteo) o degasificacin Extrusores co-mezcladores (del ingls kneader)

Extrusores sin husillo

Bombas Extrusores de discos

Extrusores de husillo mltiple

Extrusores de doble husillo Husillos que no engranan Husillos que engranan Rotacin en el mismo sentido Rotacin en sentido inverso Extrusores con ms de dos husillos Rodillos planetarios De 4 husillos (construccin particular para cada mquina)

[editar] Extrusores de un slo husillo

Los extrusores ms comunes utilizan un slo husillo en el can. Este husillo tiene comnmente una cuerda, pero puede tener tambin 2 y este forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo dimetro desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el can. La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas, desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material, 1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte de grnulos slidos y comienza la elevacin de temperatura del material 2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son comprimidos y estn sujetos a friccin y esfuerzos cortantes, se logra una fusin efectiva 3. Zona de distribucin: Aqu se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas.

4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede causar degradacin del material. Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales elementos dispersivos y elementos distributivos. Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en la muestra Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen partculas del menor tamao posible. [editar] Flujo de arrastre

Flujo de arrastre en un extrusor de un husillo. Nuevamente considerando la ley de Newton de la viscosidad, haciendo un balance de momentum para el husillo separado del barril por una distancia H, con velocidades Vz (direccin del arrastre)es diferente de cero y Vx = Vy = 0, en estado estacionario a presin constante y sin gravedad, se tienen las siguientes relaciones para el flujo de arrastre debido a la accin del husillo:

y siendo Uz la velocidad mxima en la direccin z, en el husillo: Vz = 1 / 2Uz Para el rea transversal de flujo H:

Tomando en cuenta la velocidad promedio en Vz:

El flujo total del polmero resulta de la suma del flujo de arrastre y el flujo de presin

Para:

N = Rapidez del tornillo...(1) P = Presin frontal = viscosidad del plstico fundido H = Espacio entre el husillo y el can = ngulo del hilo (o ngulo de hlice) l = Longitud

El flujo de arrastre en el extrusor se deriva del clculo del flujo de arrastre entre dos placas paralelas en estado estacionario, tomando en cuenta que el flujo primario es debido a una espiral.

Sin embargo, en la realidad es necesario hacer correcciones a los datos tericos obtenidos por estas ecuaciones, debido a que si existen velocidades en las direcciones x e y, a que la viscosidad se ve afectada por un gradiente de temperatura que no es constante, a los efectos de gravedad y en caso de compuestos, al tamao de partcula, en general se pueden controlar los siguientes parmetros:

[editar] Extrusores de doble husillo

Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor y esfuerzo de cizalla mejor que el de un slo husillo, aceleraciones de material mucho mayores, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado intensivo. Para algunos materiales este proceso es demasiado agresivo, por lo cual resulta inadecuado, existe la creencia de que los concentrados de color se realizan en su mayora en este tipo de extrusores, sin embargo, la mayora de los pigmentos sufren degradacin debida a las condiciones tan agresivas del proceso, por ello, la mayora de los fabricantes de concentrados utilizan un can largo de un solo husillo. Existen 2 tipos de doble husillo: los que engranan y los que no engranan, de los que engranan existen dos posibilidades, los co-rotativos y los contra rotativos, segn las direcciones en las que estos giran. El flujo generado en un doble husillo que engrana y es contra rotativo genera un flujo en forma de C el cual tiene las caractersticas de un bombeo positivo, disminuyendo

drsticamente la influencia de la viscosidad del material para su transporte y generando un bombeo muy eficiente. Las desventajas de este proceso es que los husillos son empujados por el material hacia las paredes del can, lo que evita el huso de altas velocidades; tambin existe el problema del mezclado ineficiente, mientras ms rpido se transporta el material, menos eficiente es el mezclado. En los husillos que si engranan y son co-rotativos, el flujo tiene mayor dependencia en la viscosidad del material, aunque mucho menor que en los extrusores de un solo husillo. En este tipo de arreglo los husillos no son empujados hacia la pared del can, por ello se permiten altas velocidades, adems el material pasa de un husillo a otro logrando un flujo alternante que ayuda a una mezcla ms homognea.

[editar] Fusin del polmero

Inicio del proceso de fusin del polmero en el extrusor. El polmero funde por accin mecnica en combinacin con la elevacin de su temperatura por medio de calentamiento del can. La accin mecnica incluye los esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polmero hacia la boquilla e implica un incremento en la presin. La primera fusin que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del can, en forma de una delgada pelcula, resultado del incremento en la temperatura del material y posteriormente tambin debida a la friccin. Cuando esta pelcula crece, es desprendida de la pared del can por el giro del husillo, en un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrn semejante a un remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final. Esto contina hasta que se funde todo el polmero. Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del can, entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio, el material no resbala con la pared del can y resbala con el husillo, entonces el arrastre es mximo y el transporte de material ocurre. En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can como en el husillo, las fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el polmero Advertencia: Algunos polmeros funden exactamente en el sentido opuesto debido a sus caractersticas moleculares, esto ha dado origen al diseo de algunos husillos especficos. Revisar referencias para mayor informacin.

[editar] El dado

Dado de extrusin para polmeros. El dado (traduccin literal del ingls, cabezal y boquilla en espaol) en el proceso de extrusin es anlogo al molde en el proceso de moldeo por inyeccin, a travs del dado fluye el polmero fuera del can de extrusin y gracias a ste toma el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor de presin, ya que al terminar el husillo la presin es mxima, mientras que a la salida del dado la presin es igual a la presin atmosfrica. La presin alta que experimenta el polmero antes del dado, ayuda a que el proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseo de los dados es responsable de esta estabilidad en su mayor parte. El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final, esto debido a la memoria que presentan los polmeros, esfuerzos residuales y orientacin del flujo resultado del arrastre por el husillo. Existen dados para tubos, para lminas y perfiles de complicadas geometras, cada uno tiene caractersticas de diseo especiales que le permite al polmero adquirir su forma final evitando los esfuerzos residuales en la medida de lo posible. Los dados para extrudir polmeros consideran la principal diferencia entre materiales compuestos por macromolculas y los de molculas pequeas, como metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ngulos estrechos, en cambio los polmeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus caractersticas moleculares, por ello es ms eficiente el diseo de una geometra final con ngulos suaves o formas parablicas e hiperblicas.

[editar] Orientacin y cristalizacin

Lminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a disminuir su temperatura inmediatamente, en ese momento puede ser que el extruido sea jalado, con esto se logra una mayor orientacin longitudinal de las molculas, que se ordenan en la direccin que es aplicada la fuerza de extensin. A la salida del dado tambin comienza la cristalizacin, la cual puede ser controlada de acuerdo con la extensin y la tasa de enfriamiento.

La cristalizacin puede aumentar por extensin gracias a rodillos que tiran del material, esta fuerza causa que las molculas se orienten en la direccin en que el material es forzado y esta orientacin incrementa el grado de cristalizacin y por lo tanto el grado de resistencia del material. Esta tcnica es utilizada tpicamente en extrusin de lminas, pelculas y fleje.

[editar] Coextrusin de lminas y pelculas

La coextrusin de lminas y pelculas es una de las aplicaciones ms importantes de la extrusin de polmero, por medio de esta tecnologa es posible extrudir una pelcula con un color de fondo y otro de cara o como un sandwich en el cual un material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros en las exteriores. Lminas multicapa han sido comercialmente utilizadas de entre 2 y 5 capas, aunque es posible utilizar ms capas, las aplicaciones no han exigido este desarrollo con mayor aplitud. La coextrusin de lmina puede llevarse a cabo por 2 tcnicas,

Dado para extrusin multicapa. Que permite 2 o hasta 3 capas de polmero, pero presenta baja eficiencia y poca estabilidad. flujos que se encuentran en el dado por medio de canales dosificadores. Por esta tcnica es posible obtener diferentes capas con buena distribucin y homogeneidad.

[editar] Principales problemas en coextrusin de lminas

Efecto encapsulamiento:

Cuando se extruyen dos polmeros en frma de lmina o pelcula de un grosor muy pequeo en comparacin con el ancho de la misma, ocurre frecuentemente un problema de encapsulamiento debido a la diferencia en viscosidades de los materiales implicados, el material de mayor viscosidad tiende a fluir con menor rapidez que el de menor viscosidad y por ello este segundo material "encapsula al primero", en un caso prctico no es completamente encapsulado, sino que se obtiene una diferencia importante de calibres de los materiales en el centro con respecto a las orillas.

Diferencias de calibre debido a problemas de ajuste del dado:

Los dados modernos tienen sistemas piezoelctricos u otros sistemas mecnicos unidos a una computadora que analiza las diferencias de calibre en lnea. Una lmina extruida es ajustada en el dado a un mismo calibre, sin embargo, el polmero tiende a presionar este dado y a permitir un mayor flujo de material en el centro con respecto a las orillas, esto debido al carcter viscoelstico de las macromolculas.

[editar] Coloracin en la extrusin

La coloracin de los perfiles en extrusin, lminas y pelculas tienen una problemtica particular aunque similar a la coloracin en moldeo por inyeccin, la belleza de la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso, bsicamente existen tres formas de colorear un polmero en extrusin: 1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados). 2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido. 3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color. La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se desea procesar, con los concentrados de color se pueden cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados, sin embargo los precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, pigmento que se acumula en el dado, distribucin no homognea de pigmento, burbujas, puntos de aguja, disminucin o aumento excesivo de la viscosidad, puntos negros, y piel de naranja. Los colores pueden ser cualquier opaco y si el polmero es transparente, se permiten colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la parte para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En Polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, este error es muy comn en la industria ya que son baratos, pero este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. En coestrusin se pueden utilizar capas de pigmentos opacos en el medio y de translcidos en los extremos, o tambin puede ser todo opaco o completamente translcido. Es comn utilizar en lminas una capa interna de material reciclado y en los extremos del material se controla el color final, esto ayuda a reducir costos manteniendo una apariencia adecuada. En aplicaciones de contacto con alimentos, algunos pases permiten que los pigmentos de capas internas no sean aprobados para alimentos (mientras no sean metales pesados), siempre y cuando todos los materiales que tienen contacto con alimentos sean aprobados, una gua para decidir que pigmentos estn aprobados o no es la de la FDA de los Estado Unidos. Los colores pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polmeros como el ABS son ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y color amarillento El experto en diseo de un color es una persona con una habilidad visual impresionante, sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, esto requiere una habilidad natural y experiencia, debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva, adems si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo, por ello debe decidirse cual ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para

personas que no son expertas en identificacin de color son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llegue al 100%.conforme a las especificaciones del ING Leandro. N.Solis PERU 074979036945 especialista en extrusion