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ESTUDO DA INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM DO PROCESSO ELETRODO TUBULAR NA DUREZA DA ZTA DE UM AO CrMo.
Enis Gonalves Lima,
Graduandos do Curso de Engenharia Mecnica do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais / Unileste-MG

Fbio Jos Ferreira,

Graduandos do Curso de Engenharia Mecnica do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais / Unileste-MG

Lcio Perptuo Silva Reis

Graduandos do Curso de Engenharia Mecnica do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais / Unileste-MG

Ricardo Cobaxo
Graduandos do Curso de Engenharia Mecnica do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais / Unileste-MG

Willian da Cunha Andrade

Graduandos do Curso de Engenharia Mecnica do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais / Unileste-MG

Reginaldo Pinto Barbosa

Professor do Curso de Engenharia Mecnica do Centro Universitrio do Leste de Minas Gerais / Unileste-MG

RESUMO Este estudo teve por objetivo analisar o comportamento da dureza da ZTA de um ao CrMo atravs da variao dos parmetros de soldagem do processo eletrodo tubular. Sua importncia deve-se aos grandes problemas verificados dentro das empresas quanto dureza da ZTA, pois, a mesma sofre bruscas variaes de suas propriedades mecnicas e de sua microestrutura se soldado fora de parmetros prestabelecidos, devido ao calor de soldagem, podendo provocar srios problemas quando em servio. A anlise se restringiu variao da corrente, da tenso e velocidade de soldagem, de forma a se obter diferentes valores de energia de soldagem. Os ensaios metalogrficos e de dureza Vickers realizados nas amostras soldadas mostraram um comportamento bastante semelhante nos trs filetes de solda analisados, mostrando que a princpio a variao na energia de soldagem no foi suficiente para provocar grandes alteraes de natureza metalrgica. Todas as amostras apresentaram precipitao de martensita na regio da ZTA, devido a um resfriamento extremamente rpido proporcionado pela ausncia de praquecimento. O metal base e zona fundida apresentaram um estrutura composta por ferrita e perlita. Palavras-chave: ZTA, aos CrMo, dureza, soldagem por eletrodo tubular.

ABSTRACT The objective of this study is to analyze the HAZ (Heat Affected Zone) hardness performance of a Cr-Mo steel grade by the FCAW (Flux Cored Arc Welding) parameters variation. Nowadays the factories have great problems in respect to HAZ hardness due to mechanical properties and microstructure transformation when welded using incorrect parameters. The heat input appears as the main cause. The analysis has been restricted to current, voltage and weld speed variation in order to get different values for the heat input. Metallografic and Vickers hardness tests carried out in the welded samples showed a similar behaviour. All samples showed a martensitic precipitation in the HAZ region due to a high cooling rate because of the absence of pre heating. The weld and base metal showed a microstruture formed by ferrite and perlite. Key-words: Heat Affected Zone, Cr-Mo steel grade, hardness performance, Flux Cored Arc Welding

INTRODUO A soldagem por arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semiautomtico) com as do processo Eletrodo Revestido. Deste modo, o arame eletrodo macio foi substitudo por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusvel. Este material, como qualquer outro consumvel, quando utilizado nos processos de soldagem, une-se ao material de base sendo depositado no mesmo. O material de base, por sua vez, sofre alteraes em suas caractersticas mecnicas e microestruturais ao redor da regio soldada, formando o que chamamos ZTA. Estas alteraes metalrgicas podem provocar problemas diversos quando os componentes soldados so colocados em servio, como por exemplo, o trincamento das partes soldadas. Para se avaliar o efeito dos parmetros de soldagem foram depositados trs filetes sobre uma chapa plana de ao CrMo tipo A387 Gr. 11 classe 2 NMT de espessura aproximada de 22 mm, utilizando como metal de adio o eletrodo tubular E81T1-B2. Utilizou-se trs nveis de energia de soldagem atravs da variao da corrente, tenso e velocidade de soldagem.

OBJETIVOS Os principais objetivos do trabalho so: 1. Analisar a influncia da variao da energia de soldagem na dureza da ZTA; 2. Verificar a soldabilidade das ligas de ao CrMo; 3. Verificar a estrutura da ZTA ps-soldagem, e a maneira mais acertiva de se realizar a soldagem deste material.

REVISO BIBLIOGRFICA Processo de Soldagem Eletrodo Tubular Processo de soldagem a arco que produz a coalescncia de metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico tubular, contnuo, consumvel e o metal de base. A proteo do arco e do cordo feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteo gasosa adicional fornecida por uma fonte externa. A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automtico) com as do processo eletrodo revestido (revestimento fusvel formador de gases protetores, escria, elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo macio foi substitudo por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusvel, semelhante ao utilizado no arco submerso. As FIG.1 e 2 mostram esquematicamente o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.

Figura. 1 - Soldagem a arco eltrico com Arame Tubular Autoprotegido

Figura 2 - Soldagem a arco eltrico com Arame Tubular com Proteo Gasosa

Equipamento de Soldagem O equipamento de soldagem com arame tubular bastante semelhante ao utilizado no processo MIG/MAG. Devem ser feitas, porm, as seguintes ressalvas: a) A fonte tem capacidade de gerar maiores intensidades de corrente; b) As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente elevada, so usualmente, refrigeradas com gua ou ar; c) No processo autoprotegido o sistema de gs de proteo inexistente. As FIG.3 e 4 mostram respectivamente: representao esquemtica de um equipamento para soldagem com arame tubular e tochas para soldagem com proteo gasosa

Figura 3 - Equipamento para soldagem com arame tubular

Figura 4 - Tocha para soldagem com proteo gasosa

Caractersticas e Aplicaes de Soldagem A soldagem com arame tubular tem como principal caracterstica elevada taxa de deposio, o que, aliado a uma solda de boa qualidade, tem tido uma vasta aplicao nas diversas reas da indstria. A soldagem por eletrodo tubular utilizada para soldar aos carbono, baixa liga e inoxidveis usados na fabricao de vasos de presso e tubulaes para a indstria qumica, petrolfera e de gerao de energia. Na indstria automotiva e de equipamentos pesados, vem sendo usado na fabricao de partes do chassi, eixo diferencial, cambagem de rodas, componentes de suspenso e outras partes. Arames tubulares com dimetros menores vm sendo utilizados no reparo de chassis de automveis. Este processo utilizado tambm na soldagem de algumas ligas de nquel. O mtodo a ser usado depende do tipo de eletrodo desenvolvido, das propriedades mecnicas exigidas, do tipo de junta, do tipo de adaptador e etc. Entre os metais base soldveis pelo processo FCAW podemos citar:

Aos baixo carbono Aos estruturais resistentes corroso atmosfrica Aos cromo-molibdnio resistentes a altas temperaturas Aos ligados ao nquel Aos temperados Aos mdio carbono, tratados termicamente e baixa liga. Aos inoxidveis Ligas de nquel

Tcnicas de Soldagem Solda de filetes O processo utilizado para solda de filetes em estruturas e equipamentos. Em funo da sua grande faixa de utilizao, diversas dimenses para os cordes de solda podem ser obtidas com um mesmo dimetro de arame. As dimenses desejadas para os filetes podem ser obtidas atravs de um ou mais passes, variando de acordo com os dimetros dos arames, propriedades desejadas da junta e posio de soldagem. Solda com penetrao total Nesta tcnica, o processo de soldagem por Arame Tubular ganhou grande popularidade e credibilidade, pelas suas caractersticas de apresentar uma boa penetrao e excelente controle da poa de fuso, permitindo a execuo de uma junta soldada desde o passe de raiz at ao acabamento em pequenas e grandes espessuras, a possibilidade de soldagem em locais de difcil acesso e em todas as posies com uma alta taxa de deposio, a excelente qualidade do material depositado e um grande fator de utilizao. Este ltimo responsvel pela grande utilizao deste processo em estruturas "Off Shore", onde se exigem altas taxas de deposio com excelente qualidade da junta soldada. A soldagem de penetrao total pode ser obtida por apenas um lado com ou sem abertura da raiz, por meio de passe nico ou multipasse, consoante as espessuras envolvidas. A soldagem pode tambm ser executada por ambos os lados da junta caso haja acesso e seja economicamente vivel. Tipos de Transferncia Metlica As transferncias metlicas no processo arame tubular, so funo dos parmetros de soldagem empregados e do gs ou mistura gasosa utilizada. Neste processo tem-se os seguintes tipos de transferncias: Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extino e reacendimento do arco eltrico. Este tipo de transferncia permite a soldagem em todas as posies, com o inconveniente de gerar uma grande quantidade de respingos. Globular: a transferncia metlica tpica produzida pelos arames tubulares; ocorre com correntes mais baixas que na transferncia por spray. Existe grande incidncia de respingos de metal de solda.

Por spray ou pulverizao: ocorre quando so estabelecidas altas intensidades de correntes e altas tenses do arco em relao a um determinado dimetro de arame. Dentre os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o argnio e as misturas gasosas de argnio com teor de CO2 variando entre 0 e 15%, permitem produzir este tipo de transferncia metlica. Por produzir uma elevada taxa de deposio, a transferncia por spray restringe-se apenas posio plana. Um problema gerado por este tipo de transferncia metlica a possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham sido suficientemente aquecidas.

Por arco pulsante: uma transferncia tipo spray sinttico, obtida pela pulsao da corrente entre dois nveis pr-estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter estvel o arco eltrico e resfriar a poa de fuso e uma corrente de pico, superior a corrente de transio globular spray. Por este motivo a energia de soldagem baixa, facilitando a soldagem com arames de grandes dimetros fora da posio plana.

Descontinuidades Induzidas pelo Processo Falta de fuso - ligada transferncia por curto-circuito. Falta de penetrao - tambm ligada transferncia por curto-circuito, podendo ainda surgir por preparao inadequada do chanfro ou erro na configurao da junta escolhida pelo projeto. Incluso de escria - deficincia do soldador no processo de remoo da escria, alta velocidade de soldagem, projeto inadequado da junta. Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada. Poros e porosidade - surgem quando a velocidade de soldagem elevada, no permitindo a difuso dos gases pelo cordo. Na soldagem com proteo gasosa, podem ser causadas por uma vazo de gs inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede urna proteo efetiva da poa de fuso. Podem ocorrer ainda quando so utilizadas misturas ricas em Ar em soldagem de chapas grossas. Tenses elevadas utilizadas na soldagem. Sobreposio - ligada transferncia por curto-circuito ou inabilidade do soldador Trincas - normalmente so oriundas de tcnicas de soldagem e/ou preparao inadequadas. H que se considerar a formao de fases pr fusveis, resultantes das combinaes de elementos desoxidantes com o oxignio que podem ocasionar trincas quente.

Tipos e Funes dos Consumveis Na soldagem com arame tubular os consumveis utilizados so: a) Eletrodos So arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusvel de baixo teor de hidrognio. Quando o gs protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na composio qumica do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn, e o Si. No caso dos arames autoprotegidos, existe na composio qumica

do fluxo a presena do Al. As especificaes AWS A5. 20 e A5.29 classificam arames tubulares para aos C-Mn e baixa liga respectivamente. Para aos inoxidveis so utilizados arames classificados pela AWS A5.22. Existem dois tipos de arames tubulares: Autoprotegido onde a proteo do arco e da poa de fuso feita unicamente pela queima do fluxo em p, contido no ncleo do arame. O arame tubular autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produo de gases e fumos suficiente para atuar tanto nas caractersticas de fuso, quanto na proteo global da poa de fuso durante a soldagem. Proteo adicional de gs onde, alm dos gases gerados pelo fluxo, utilizado um gs adicional para a proteo, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Na soldagem por arame tubular com proteo gasosa, a queima e vaporizao do revestimento proporcionam a estabilizao do arco eltrico, bem como a melhoria das caractersticas do metal depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima no permite obter o volume necessrio de gases para proteo global do banho de fuso, sendo necessrio utilizar uma proteo adicional de gs. Os gases normalmente utilizados so: inertes, como argnio e hlio ou, ento, ativos como dixido de carbono ou mesmo podendo ocorrer a mistura destes. A escria formada sobre o metal de solda possui as mesmas funes metalrgicas dos processos de soldagem por eletrodo revestido e arco submerso; aliada a estas funes, a escria promove um timo acabamento. Pela utilizao de arames de maior dimetro e faixas mais altas de corrente eltrica tem-se, em comparao com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposio, juntamente com boa penetrao e velocidades de soldagem altas. Assim como os arames macios, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular tambm embalado numa forma contnua (bobinado); por esta razo, eles podem ser empregados tanto em processos semi-automticos como em processos automticos. Em ambos os processos, o arame tubular alimentado automaticamente atravs de uma pistola. No processo semi-automtico, o soldador controla a inclinao e a distncia da pistola pea, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulao do arco. b) Gases de proteo So utilizados conforme requerido pela especificao do eletrodo.

Caractersticas e Classificao dos Arames Tubulares A AWS (American Welding Society) possui trs especificaes destinadas aos consumveis para soldagem pelo processo FCAW: AWS A5.20 - Arames Tubulares de Ao Carbono; AWS A5.29 - Arames Tubulares de Ao Baixa Liga;

AWS A5.22 - Arames Tubulares Inoxidveis A maior parte dos eletrodos de ao carbono e baixa liga para o FCAW so classificados de acordo com os requisitos (exigncias) da AWS A5.20 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding e da A5.29 - Specification for Low Alloy Steel Electrodes for flux Cored Arc Welding. O sistema de classificao usado nestas especificaes segue basicamente a FIG.5.

Figura 5 - Sistema de classificao segundo a AWS para consumveis de ao carbono e baixa liga Para os eletrodos baixa liga acrescentada a esta classificao, aps a letra T, um nmero que indica a composio qumica do metal depositado. Conforme mostra a TAB.1. Tabela 1 - Classificao dos eletrodos para aos de baixa liga

NE : No especificado

MATERIAIS E MTODOS Materiais Empregados Metal de Base

O ao sofre grandes alteraes quando so adicionados elementos de liga em sua estrutura, podendo modificar todas as suas propriedades fsico-mecnicas. O cromo e o molibdnio possuem caractersticas, que quando adicionados a outro metal, formam ligas que so utilizadas para as mais diversas aplicaes. Segue abaixo mais detalhadamente as principais caractersticas e aplicaes dos elementos de liga Cr e Mo. a) Cromo: A principal caracterstica do cromo a sua influncia sobre o campo . Ligas com mais de 15% de cromo so ferrticas, no passam por uma fase durante o resfriamento. Diferenciamos nos aos liga ao cromo os tipos perlticos-martensticos, os semi-ferrticos e os ferrticos. O cromo possui uma grande afinidade pelo carbono a qual resulta na formao de carbonetos mistos de ferro e cromo, quando o teor de cromo baixo, e na formao de carbonetos de cromo puros quando o teor deste elemento mais alto. O cromo diminui tambm a velocidade crtica de resfriamento; este fenmeno junto com a tendncia de formao de carbonetos responsvel pela alta sensibilidade a trincas na tmpera destes aos, motivo pelo qual o resfriamento sempre feito em leo ou corrente de ar. O cromo tambm reduz a condutibilidade trmica dos ao, por isso o pr-aquecimento deve ser feito com chama macia ou no forno. Como regra geral, podemos constatar que quase todos os aos ao cromo quando submetidos ao processo de soldagem requerem um pr e ps-aquecimento. b) Molibdnio: Tambm o molibdnio tem uma grande afinidade pelo carbono, semelhante do cromo e forma carbonetos mistos e puros, dependendo do teor de carbono. A velocidade de transformao perltica dos aos ao molibdnio baixa, enquanto que a de transformao baintica alta. Por este motivo os aos molibdnio tem uma forte tendncia de formao de bainita quando so resfriados ao ar. O seu emprego principal consiste na fabricao de ferramentas a quente, pois os carbonetos de molibdnio aumentam a resistncia dos aos e conferem ao ao elevada resistncia at 500C. O molibdnio sempre utilizado junto com outros elementos de liga, como cromo e nquel, pois a composio de suas caractersticas junto com as de cromo e nquel confere aos aos boa temperabilidade e resistncia ao revenimento. Quando o teor de carbono inferior a 0,3% os aos ao cromo-molibdnio e ao cromo-nquel-molibdnio so soldveis por fuso. O seu endurecimento aps um resfriamento ao ar no to pronunciado como o dos aos ao cromo-nquel. Entretanto, um pr e ps-aquecimento sempre recomendvel. O metal de base que foi utilizado neste trabalho o ao liga A387 Gr. 11 CL. 2 NMT de acordo com a norma ASME Seo II parte A edio de 2001. Apresenta-se na TAB.2, a composio qumica desta liga e na TAB.3, as suas propriedades mecnicas tpicas.

Tabela 2 - Composio Qumica do Metal de Base (%) C Si Mn P S N Al Cu Cr Ni Mo Nb V Sn

0,15 0,61 0,54 0,009 0,001 0,005 0,032 0,02 1,14 0,04 0,50 0,01 0,01 0,01

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Tabela 3 - Propriedades Mecnicas Tpicas do Metal de Base Tenso de Escoamento Tenso de Ruptura (Mpa) Alongamento em 8" (%) 354 526 28

Metal de Adio Para realizao das soldas nos corpos de prova do ao CrMo foi utilizado o arame tubular E81T1-B2 do fabricante ESAB. Este arame do tipo flux cored (fluxo coberto) rutlico contm 1,2% de Cr e 0,5% Mo, sendo designado para soldagem de aos Cr-Mo e aos similares. recomendado para soldagem em passe nico ou multipasse. Apresenta-se na TAB. 4, a composio qumica tpica do eletrodo E81T1-B2: Tabela 4 - Composio Qumica do Metal de Adio (%) C Si Mn Cr Mo

0,05 0,50 1,10 1,20 0,55

Este eletrodo aplicado para soldagem em todas as posies. Seus constituintes e processo de fabricao garantem baixo nvel de hidrognio difusvel. Desenvolvido especialmente para soldagem de aos baixa liga resistentes ao calor do tipo Cr-Mo. Designado para soldagem, fabricao e reparo de caldeiras, tubos e superaquecedores que trabalham entre 400-500C. Na TAB.5 esto relacionadas algumas propriedades mecnicas mais representativas do eletrodo E81T1B2:

Tabela 5 - Propriedades Mecnicas do Eletrodo E81T1-B2 Limite de Escoamento Limite de Resistncia Alongamento (%) 590 650 25

Procedimento de Soldagem Preparao dos Corpos de Prova Foi utilizada na preparao do corpo de prova, uma chapa de ao ASTM A387 de espessura de 22,22 mm. A chapa foi recortada nas dimenses de 300 X 300 mm, visando um melhor aproveitamento do material. A etapa seguinte ao corte foi a realizao a remoo de todo o xido da superfcie da pea. Este trabalho foi realizado com o auxlio de uma lixadeira manual com um disco de desbaste de 7 e uma escova de ao rotativa no mesmo dimetro. Logo aps, foram abertos trs guias de 1 mm de profundidade com utilizao da lixadeira e disco de desbaste. Estes guias tem como finalidade guiar o soldador no momento em que o mesmo estiver

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realizando a soldagem , de modo que o cordo de solda permanea o mais alinhado possvel. Na FIG. 6 apresentado um perfil da chapa de ao A387.

Figura 6 - Perfil da chapa de ao A387

Deposio dos Cordes de Solda A operao de soldagem constou do preenchimento total de cada um dos guias na chapa pela tcnica de soldagem com eletrodo tubular, utilizando corrente contnua. A operao foi realizada na posio plana pelo mesmo soldador. Na soldagem foi utilizado uma fonte com controle tiristorizado juntamente com um alimentador de arame, os quais apresentam as seguintes caractersticas: Fonte para solda semi-automtica: Fabricante: Modelo: Classe ABNT: Faixa de corrente/tenso (A/V): Faixa de tenso em vazio (V): Cargas autorizadas Fator de trabalho (%): Corrente de soldagem (A): 60 100 550 400 II 50/16 550/44 17 55 ESAB LAI 550 P

Tenso em carga convencional (V): 44 34 Alimentao eltrica trifsica (V-Hz): Potncia aparente nominal (KVA): Dimenses (I x c x a mm): Classe trmica: Grau de proteo: Peso (kg): Alimentador de arame: IP22 210 3 220/380/440 60 26,5 690 x 1220 x 840 H (180C)

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Alimentao eltrica (Vca 50/60 Hz): Moto-redutor:

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CC im permanente 1,5 22 Euro-conector

Velocidade de avano do arame (m/min): Conexo da pistola ou tocha de soldar: Dimetro de arame (mm) Slido: Alumnio ligado: Tubular: Peso sem arame (kg): 13,2 0,60 1,60

1,00 3,20 1,20 3,20

Dimenses sem arame (I x c x a) (mm):

240 x 500 x 315

Anteriormente operao de soldagem, a chapa foi fixada em uma bancada com o objetivo de evitar a movimentao da pea. A varivel que se pretende investigar a energia de soldagem. Face a isto, foram depositados trs cordes de solda, observando diferentes energias de soldagem, variando-se a amperagem, voltagem e velocidade de deslocamento, mantendo-se constante todos os demais parmetros. Segue, na TAB.6, os valores dos parmetros utilizados na soldagem: Tabela 6 - Parmetros de Soldagem Parmetros Tenso (V) Corrente (A) Velocidade de soldagem (mm/s) Tempo de soldagem Energia de Soldagem (J/mm) 1 Filete 26 ~ 26,4 176 ~ 184 6,666 45 619,41 2 Filete 28 ~ 28,4 208 ~ 212 7,317 41 689,57 3 Filete 29 ~ 29,8 248 ~ 260 7,895 38 795,67

A frmula abaixo foi utilizada para o clculo da energia de soldagem: E = f x V x I; Vs Onde: E Energia de soldagem (J/mm) F Rendimento Trmico (%) V Tenso (V)

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I Corrente (A) Vs Velocidade de Soldagem (mm/s)

Preparao dos Corpos de Prova para o Ensaio de Dureza e Metalografia Aps a soldagem, a chapa foi enviada para o laboratrio de ensaio mecnicos para teste de dureza. Foram retirados 9 corpos de prova (CP`s) de largura entre 25 a 30 mm, os quais foram cortados em uma serra circular. Foram eliminados as pontas iniciais e finais dos filetes de forma a evitar distores nas anlises. Os CP`s foram identificados em relao ao filete e posio da amostra ao longo do comprimento do cordo de solda, conforme TAB. 7. Tabela 7 Identificao dos cps para ensaio de dureza Filete Primeiro Segundo Terceiro Incio do AM01-01 AM02-01 AM03-01 Meio do Cordo AM01-02 AM02-02 AM03-02 Final do AM01-03 AM02-03 AM03-03

Aps este procedimento, os CPs foram levados a uma lixa rotativa, onde o material foi lixado com uma lixa n 80 at que uma de suas faces ficasse plana. Foi realizada uma preparao da superfcie dos mesmos para anlise macrogrfica, utilizando uma seqncia de lixamento com lixas n 120 e 400 visando a obteno de uma superfcie com a menor rugosidade possvel. As superfcies preparadas foram submersas em uma soluo de iodo, para tornar destacada a zona fundida e a ZTA em relao ao material de base. Aps feito o ataque qumico, as superfcies foram envernizadas para evitar a corroso. A superfcie dos corpos de prova foram polidas e marcadas da seguinte forma, para que se pudesse realizar os ensaios de dureza do material: Foi feito uma reta na direo vertical ao corpo de prova e no centro da parte soldada; Marcou-se dois pontos no metal de base, dois pontos na ZTA e mais dois pontos na zona fundida.

Ensaio de Dureza Vickers Os corpos de prova foram ensaiados em um durmetro de bancada e utilizado uma lente de ampliao de 140X. Foi utilizado mtodo de dureza Vickers, com carga de 5kgf (HV5). Aps a macrografia realizada, os CPs foram polidos para que pudessem ser feitos os ensaios de dureza. Os ensaios foram realizados na vertical (no centro da solda) do corpo de prova, compreendendo dois pontos em cada rea do material, ou seja, 2 pontos na zona fundida, 2 pontos no metal de base e dois pontos na ZTA, conforme FIG.7. Este mesmo procedimento foi realizado em todos os 9 corpos de prova, sendo anotados todos os dados obtidos para posteriores anlises.

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ZF

ZTA

MB

23

22

21

20

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ZF- Zona Fundida ZTA- Zona Trmica Afetada ZF- Zona Fundida

Figura 7 Disposio dos pontos onde foram feitos testes de dureza no corpo de prova

DISCUSSO DOS RESULTADOS Aps realizadas as metalografias e posteriormente os ensaios de dureza nos CPs, foram realizadas as anlises microgrficas no metal de base, ZTA e zona fundida com o objetivo de se conhecer as microestruturas de cada uma. Pode-se observar que mesmo havendo variaes na energia de soldagem, a ZTA (zona termicamente afetada) no sofreu grandes alteraes em suas dimenses, o mesmo ocorrendo com relao dureza, que o foco principal do trabalho. Aps anlise metalogrfica dos corpos de prova, verificou-se que todo o metal de base do ao CrMo apresentou uma estrutura constituda de Ferrita e Perlita, vide FIG.8a. A ZTA, no entanto, apresentou uma precipitao de martensita FIG.8b. Esta precipitao de martensita deveu-se ao no pr-aquecimento da pea, fazendo com que o tempo de resfriamento da chapa diminusse, no dando tempo do cordo de solda solidificar-se de forma ordenada, o que confere a esta regio (ZTA) um nvel elevado de tenso. Este tipo de estrutura torna o material mais frgil esforos mecnicos, facilitando o surgimento de trincas em toda a regio afetada termicamente e a possveis quebras de juntas soldadas. Na anlise de dureza observou-se um comportamento bastante semelhante para os trs filetes de solda. Praticamente em todos foi verificado que as variaes de dureza encontradas so muito bruscas, principalmente da ZTA em relao ao metal de base e a zona fundida, porm de um corpo de prova para o outro no houve grandes alteraes, implicando em um grfico quase uniforme em suas variaes.

(a)

(b)

Figura 8 (a) Estrutura do metal base (MB), apresentando ferrita (fase clara) e perlita (fase escura). (b) Estrutura da ZTA, apresentando regio com precipitao de martensita (fase escura).

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Na anlise de dureza observou-se um comportamento bastante semelhante para os trs filetes de solda. Praticamente em todos foi verificado que as variaes de dureza encontradas so muito bruscas, principalmente da ZTA em relao ao metal de base e a zona fundida, porm de um corpo de prova para o outro no houve grandes alteraes, implicando em um grfico quase uniforme em suas variaes. Na ZTA, onde a dureza ficou em torno de 377 HV5 (valor mdio retirado dos trs cordes), foi verificado em sua estrutura uma precipitao de martensita. Isto ocorre devido relao de temperatura e taxa de resfriamento, em funo da inexistncia de um pr-aquecimento do metal de base. Nas demais reas do corpo de prova, metal de base e zona fundida, a dureza dos materiais permaneceram as mesmas nos trs corpos de prova do primeiro cordo. Verificou-se um abaixamento da dureza mdia da ZTA entre o primeiro e segundo filetes, soldados com energia de 619,41 J/mm e de 689,57 J/mm, respectivamente. As suas respectivas durezas foram de 381 HV e 368 HV. O terceiro filete, soldado com energia de 795,67 J/mm apresentou um CP (AM03-02) com dureza mdia de 317 HV, no entanto os CP`s retirados no incio e final do cordo apresentaram dureza mdia de 440 HV. de esperar-se que com o aumento da energia de soldagem, a dureza mdia da ZTA decrescesse, uma vez que a velocidade de resfriamento menor nestas condies. Apresenta-se nas FIG. 9 a 11, os grficos de dureza de cada um dos filetes soldados. Com estes resultados, podemos afirmar que apenas variando a energia de soldagem possvel se conseguir uma variao relativamente diferente de dureza na ZTA, dependendo para isto uma maior diferena entre os valores de energia de soldagem adotados.
AM 01
450 400 350 Dureza (HV5) 300 250 200 150 100 50 0 15 18 20 21 22 23 Dis t. (m m ) A M 01.1 A M 01.2 A M 01.3

Fig. 9 Grfico de dureza do primeiro filete, soldado com energia de 619,41 J/mm

AM 02
450 400 350 Dureza (HV 5) 300 250 200 150 100 50 0 15 18 20 21 22 23 Dis t. (m m ) A M 02.1 A M 02.2 A M 02.3

Fig. 10 Grfico de dureza do segundo filete, soldado com energia de 689,57 J/mm.

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AM 03
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 15 18 20 21 22 23 Dis t. (m m ) A M 03.1 A M 03.2 A M 03.3

Dureza (HV 5)

Fig. 11 Grfico de dureza do terceiro filete, soldado com energia de 795,67 J/mm

Verificou-se, tambm, que o procedimento utilizado para soldagem dos corpos de prova no est correto, pois se o material resfria muito rapidamente fica muito suscetvel trincas na zona termicamente afetada, o que devido presena da estrutura martenstica e ao crescimento grosseiro dos gros. O procedimento de soldagem adotado no foi definido corretamente para a liga CrMo em estudo, de forma que, atravs de estudos, pudemos verificar que seria mais correto a realizao de um praquecimento na pea a ser soldada, visto que a funo do pr-aquecimento diminuir a taxa de resfriamento do material ps-soldado, podendo este ter uma melhor organizao de seus gros e uma estrutura mais dctil, melhorando assim as propriedades da ZTA.

CONCLUSO Aps as observaes realizadas, pode-se concluir que: As ligas CrMo apresentam boa soldabilidade, no oferendo dificuldades quando da sua soldagem. Variaes na energia de soldagem podem levar a diferentes valores de dureza na ZTA (zona termicamente afetada) devido s diferentes velocidades de resfriamento impostas pelas mesmas. O metal de base ASTM A387 apresenta uma estrutura de ferrita e perlita. A zona termicamente afetada das ligas CrMo apresentam tendncias precipitao de martensita, estrutura frgil e quebradia, quando soldadas sem critrios previamente estabelecidos. Esta martensita originada a partir de altas velocidades de resfriamento. O pr-aquecimento torna-se necessrio na soldagem das ligas CrMo de forma a se evitar ou minimizar a precipitao de martensita na ZTA dessas ligas.

BIBLIOGRAFIA ABS. Associao Brasileira <http://www.infosolda.com.br> de Soldagem. Site de soldagem Disponvel em:

PERINI, L. A., Soldagem em atmosfera gasosa TIG, MIG/MAG, So Paulo: Associao Brasileira de Metais - ABM, 1983.

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SPRING, B. A soldagem do ferro e suas ligas. So Paulo: Associao Brasileira de Metais, 1983. COUTINHO, C. B. Materiais metlicos para engenharia. Belo Horizonte: UFMG/Fundao Christiano Ottoni, 1992.