Universidade Federal de Sergipe UFS Centro de Cincias Exatas e Tecnologia CCET Ncleo de Engenharia Mecnica NMC

ESTUDO DA TCNICA DE DUPLA CAMADA NA SOLDAGEM DE AO AISI 1045

Por

WALLACE SILVA ANDRADE

Trabalho de Concluso de Curso

So Cristvo SE Julho de 2011.

II

Universidade Federal de Sergipe UFS Centro de Cincias Exatas e Tecnologia CCET Ncleo de Engenharia Mecnica NMC

ESTUDO DA TCNICA DE DUPLA CAMADA NA SOLDAGEM DE AO AISI 1045

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Sergipe como requisito parcial para obteno do grau de Engenheiro Mecnico.

WALLACE SILVA ANDRADE

So Cristvo SE Julho de 2011.

III ESTUDO DA TCNICA DE DUPLA CAMADA NA SOLDAGEM DE AO AISI 1045

WALLACE SILVA ANDRADE

Esse documento foi julgado adequado para a obteno do Ttulo de Engenheiro Mecnico e aprovado em sua forma final pelo colegiado do Curso de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Sergipe.

____________________________________________

Alessandra Gois Luciano de Azevedo, Mestre Coordenador do Trabalho de Concluso de Curso

Banca Examinadora:

Nota
______________________________________ Alessandra Gois Luciano de Azevedo, Mestre Orientador ______________________________________ Andr Luiz de Moraes Costa, Doutor ______________________________________ Seyyed Said Dana, Doutor

Mdia Final...:

IV RESUMO

Durante o reparo por soldagem de estruturas de ao AISI 1045 a Zona Afetada pelo Calor (ZAC) apresenta microestrutura indesejvel, com elevada dureza e baixa tenacidade. Considerando-se este problema, aplicou-se a Tcnica da Dupla Camada na soldagem deste ao, utilizando eletrodos revestidos AWS E7018. Para viabilizar o procedimento de soldagem multipasses e simular o reparo na indstria, os resultados obtidos foram aplicados na execuo de juntas do tipo semi-V. Foi feito o levantamento do perfil de microdureza da ZAC de camada simples para construo do grfico de Higuchi e seleo de energias de soldagem. Realizou-se o amanteigamento (buttering) em duas camadas, utilizando-se duas relaes de energia (6,50/5,15 e 6,95/12 kJ/cm). Para avaliar a eficincia da tcnica quanto dureza, os resultados foram comparados com os perfis das camadas simples e dupla, submetidos ao Tratamento Trmico Ps Soldagem (TTPS). Concluiu-se que as Tcnicas da Dupla Camada mostraram-se eficientes, pois para as duas relaes de energias aplicadas, perfis de microdureza melhores foram obtidos nos corpos de prova com Tratamento Trmico Ps Soldagem.

Palavras-chave: soldagem, zona afetada pelo calor, dupla camada, tratamento trmico.

V ABSTRACT

During repair welding of AISI 1045 steel structures the heat affected zone (HAZ) has undesirable microstructure with high hardness and low toughness. Considering this problem, we applied the technique of the double layer in the welding of steel using coated electrodes AWS E7018. To facilitate the procedure and simulate multipass welding repair industry, the results were applied together in the execution of the semiV. Survey was conducted of the microhardness profile of ZAC single layer construction of the graph of Higuchi and selection of welding energy. We carried out the buttering (buttering) in two layers, using two energy relations (6.50 / 5.15 and 6.95 / 12 kJ / cm). To evaluate the efficiency of technical terms of hardness, the results were compared with profiles of single and double layers, submitted to the Post Weld Heat Treatment (TTPs). It was concluded that the technique of the double layer proved to be efficient, because the two relations to applied energy, microhardness profiles were obtained in the best specimens to Post Weld Heat Treatment.

Keywords: welding, heat affected zone, dual layer, heat treatment.

VI LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Grfico ZAC, temperatura e fases do ao .................................................... 8 Figura 2 Corpo de prova com solda simples [04] ....................................................... 9 Figura 3 Identificao da Zona Dura e da Zona Macia. Linha de Referncia 500HV.. 9 Figura 4 - Diagrama de Higuchi para ao baixo carbono [02]...................................... 10 Figura 5 Corpo de Prova com Aplicao de Dupla Camada [04].............................. 11 Figura 6 Amostra 1 (Higuchi 1) Cordo de Solda e ZTA. ...................................... 18 Figura 7 Amostra 2 (Higuchi 2) Cordo de Solda e ZTA. ...................................... 19 Figura 8 Amostra 3 (Higuchi 3) Cordo de Solda e ZTA. ...................................... 19 Figura 9 Amostra 4 (Higuchi 4) Cordo de Solda e ZTA. ...................................... 20 Figura 10 Perfil Transversal da Junta ...................................................................... 20 Figura 11 Dupla Camada e Preenchimento ............................................................. 21 Figura 12 Impresses de Microdureza Vickers 500X. .............................................. 24 Figura 13 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 1........................................ 25 Figura 14 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 2........................................ 25 Figura 15 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 3........................................ 26 Figura 16 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 4........................................ 26 Figura 17 Grfico de Higuchi ................................................................................... 27 Figura 18 Amostra Dupla Camada 1(Sem Tratamento Trmico) 6,95/5,15 kJ/cm . 28 Figura 19 Amostra Dupla Camada 2 (Sem Tratamento Trmico) 6,50/12 KJ/cm .. 28 Figura 20 Amostra de Dupla Camada 1 com Impresses Vickers 100X .................. 29 Figura 21 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 1 ............................................... 29 Figura 22 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 2 ............................................... 30 Figura 23 Perfil de Microdureza da Amostra Higuchi 2 (Tratamento Trmico) ......... 31 Figura 24 Perfil de Microdureza da Amostra Higuchi 2 (Tratamento Trmico) ......... 31 Figura 25 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 1 (Tratamento Trmico) ............ 32 Figura 26 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 2 (Tratamento Trmico) ............ 32 Figura 27 Vazio com dimenses de 0,81 por 0,39 mm. ........................................... 36

VII LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Composio Qumica do Metal de Base ................................................... 13 Tabela 2 Composio Qumica do Eletrodo E7018 .................................................. 13 Tabela 3 Dimenses da Solda ................................................................................. 19

VIII

SUMRIO 1 2
2.1 2.2

INTRODUO OBJETIVO
Objetivo Geral Objetivos Especficos

1 2
2 2

3
3.1 3.2 3.3 3.4

REVISO BIBLIOGRFICA
Histrico sobre a Tcnica de Dupla Camada Classificao dos Aos Soldagem de Aos Carbono Soldagem de reparo

3
3 3 4 5 5 6 7 7 8 11 11 12

3.5 Soldagem por Eletrodo Revestido 3.5.1 Interferncia do meio atmosfrico sobre a solda 3.5.2 Caractersticas dos eletrodos 3.6 3.7 Estudo da Zona Afetada pelo Calor (ZAC) Tcnica de Dupla Camada

3.8 Tratamentos Trmicos em Aos 3.8.1 Os Principais Tratamentos Trmicos [04] 3.8.2 Fatores que Afetam os Tratamentos Trmicos

4
4.1

MATERIAIS E MTODOS
Materiais Utilizados

14
14 15 16 17 18 20 21 23

4.2 Teste De Higuchi 4.2.1 Parmetros De Soldagem Para Realizao Do Teste De Higuchi 4.2.2 Preparao das Amostras 4.3 Resultados de Higuchi

4.4 Aplicao da Tcnica de Dupla Camada 4.4.1 Parmetros da Aplicao da Tcnica de Dupla Camada 4.5 Tratamento Trmico

RESULTADOS
5.1.1 Perfil de Microdureza do Teste Higuchi

24
24

IX
5.1.2 5.1.3 5.1.4 Grfico de Higuchi Perfil de Microdureza da Dupla Camada Perfil de Microdureza das Amostras com Tratamento Trmico 27 27 30

CONCLUSES

33 34 36

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS APNDICE A

INTRODUO O termo soldagem segundo a AWS definido como: Operao que visa obter

coalescncia localizada produzida pelo aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem aplicao de presso ou metal de adio. O objetivo da soldagem unir peas de forma que no haja alteraes nas caractersticas fsica, qumica ou metalrgica dos materiais unidos no processo. A solda uma boa alternativa na diminuio de elementos de mquinas como parafusos e rebites, mas ainda assim atua como concentrador de tenses. Durante os processos de soldagem em que h um elevado gradiente de temperatura, podem surgir zonas afetadas pelo calor (ZAC) que tm suas caractersticas metalrgicas modificadas nas proximidades do cordo de solda, a essa zona tambm se d o nome de Zona Termicamente Afetada (ZTA). A ZTA apresenta algumas caractersticas que podem tornar a unio frgil. O ao AISI 1045 um ao comum ao carbono que oferece tima resistncia, tenacidade e relativa ductilidade, alm disso, a soldagem pode ser feita por processos simples como o eletrodo revestido (SWAN). No entanto, este um ao tempervel produzindo martensita quando austenitizado e resfriado rapidamente, sendo necessrio um tratamento trmico posterior a soldagem para recuperao da zona afetada pelo calor. Tais tratamentos trmicos, muitas vezes, tornam-se inviveis devido a questes tcnicas e aos custos envolvidos na operao. Devido a esses fatores, estudos apontam para o uso da dupla camada de soldagem como efeito redutor da regio de gros grosseiros que possuem caractersticas da austenita da ZAC. A idia fundamentada no fato de que seja aplicada uma relao de energias de soldagem adequada, entre as duas camadas, de forma que a sobreposio de fluxos promova o revenimento e o refino da zona afetada da primeira camada. Trabalhos anteriores empregaram o processo de soldagem automatizada para a determinao dos parmetros de soldagem. Desta forma, este trabalho aplicou a tcnica de dupla camada em condies normais de servio, ou seja, empregando o processo de soldagem manual. Para isso, foram realizadas soldagens em chapas de ao AISI 1045 empregando os parmetros de soldagem estudados por Azevedo, 2002. Alm disso, foram coletados os valores de microdureza na zona de gros grosseiros com a aplicao da tcnica para comparao com a zona de gros grosseiros da ZAC tratada termicamente. Os valores obtidos sero confrontados com os da literatura, para validao.

2 2 OBJETIVO

2.1

Objetivo Geral

O objetivo deste trabalho empregar a tcnica da dupla camada para efetuar o tratamento trmico da zona afetada pelo calor (ZAC) uniformizando o tamanho de gro nesta regio.

2.2

Objetivos Especficos

Determinar os parmetros adequados para a soldagem com a tcnica de dupla camada em ao carbono AISI 1045; Verificar a interferncia da tcnica sobre a zona dura da ZAC; Determinar a microdureza na zona de gros grosseiros com a aplicao da tcnica comparando com a zona de gros grosseiros da ZAC com simples deposio tratada termicamente.

3 3 REVISO BIBLIOGRFICA

3.1

Histrico sobre a Tcnica de Dupla Camada

A Tcnica da dupla camada j foi empregada em vrios trabalhos alcanando resultados satisfatrios. Alguns exemplos esto destacados abaixo: Nio 1995 [01] empregou essa tcnica no reparo de aos 5Cr-0,5Mo, utilizados em vasos de presso a altas temperaturas e altas presses de hidrognio. Conseguiu-se melhora na tenacidade deste ao com a aplicao da tcnica. Aguiar 2001 [02] conseguiu melhoras na tenacidade da ZAC de aos AISI 4140. Esses aos so empregados na fabricao de elementos de mquinas de alta resistncia. Arraes Jnior 2001 [03], tambm empregou esta tcnica em ao AISI 4340 e alcanou bons resultados de tenacidade empregando uma relao de energia de soldagem de 2:1. Azevedo 2002 [04] aplicou a tcnica da dupla camada em aos AISI 1045 alcanando resultados de tenacidade semelhantes aos corpos de prova tratados termicamente aps a soldagem e superiores ao metal de base, para vrias as relaes de energias empregadas.

3.2

Classificao dos Aos

Existem muitos tipos de aos e inmeras formas de classific-los: aos estruturais, aos fundidos, aos laminados, aos ferramentas, aos inoxidveis, aos microligados, aos baixo carbono, ao temperado e revenido, etc. O sistema de classificao mais usado conhecido como AISI ou o SAE, uma vez que foi desenvolvido pela Society of Automotive Engineers. O sistema utiliza uma seqncia de 4 a 5 nmeros para designar as caractersticas do ao carbono ou liga. Os primeiros dois dgitos indicam os principais elementos de liga do ao e o seu teor aproximado de carbono. Os dois (ou trs) ltimos dgitos indicam o valor mdio aproximado da faixa de carbono do ao, mas em alguns casos essa regra no seguida para informar a quantidade de enxofre, cromo, fsforo e outros elementos. Outro sistema comumente utilizado para a classificao de aos e outras ligas metlicas feito pela American Society for Testing and Materials (ASTM). As especificaes ASTM para metais so indicados por uma letra, A para ligas ferrosas

4 e B para ligas no ferrosas. Aps esta letra um grupo de 1 a 3 dgitos indicam o nmero da especificao, seguido por dois dgitos o ano de sua adoo formal [05]. Alm dessas, existem outras organizaes que especificam aos, cujo sistema de especificao adotado algumas vezes no nosso pas, pode-se citar a American Society of Mechanical Engineers (ASME), o American Petroleum Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), alm de diversas organizaes normalizadoras nacionais como a Britsh Standard (BS) e a DIN [05].

3.3

Soldagem de Aos Carbono

Os aos comum ao carbono so ligas de Fe e C (at 2%) contendo ainda, como residuais (de matrias primas ou processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P. Aos de baixo carbono tm um teor abaixo de 0,15%, enquanto os que possuem entre 0,38% e 0,50% C (mdio carbono) so os mais resistentes mecanicamente. Esses ltimos, aplicveis em eixos e elementos sujeitos a grandes cargas, sejam elas, estticas ou dinmicas [06]. O maior problema na soldagem dos aos de mdio teor de carbono a formao de trincas induzidas pelo hidrognio. Outros problemas mais especficos incluem a perda de tenacidade na ZAC, ou na zona fundida (associada com a formao de estruturas de granulao grosseira, durante a soldagem de elevado aporte trmico, ou formao de martensita durante a soldagem de baixo aporte trmico) e a formao de trincas na solidificao (em peas contaminadas ou na soldagem com aporte trmico elevado). Em funo de uma seleo inadequada de consumveis ou de um projeto ou execuo incorretos, podem ocorrer problemas de porosidade, mordeduras, falta de fuso, corroso, entre outros [06]. Em funo do maior teor de carbono e mangans, eletrodos de baixo hidrognio so recomendados na soldagem de aos de mdio carbono (0,3 0,5%C), particularmente para peas de maior espessura. Um pr-aquecimento entre 150 e 260C pode ser necessrio. Ps-aquecimento recomendado para aliviar tenses residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por um resfriamento rpido aps soldagem [06]. Os aos de mdio carbono podem ser soldados facilmente atravs do processo com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX e E70XX fornecem resistncia mecnica suficiente para soldagem desses aos. O primeiro tipo de eletrodo deve ser utilizado com limite de escoamento de 350 MPa (60 Kpsi) e o tipo

5 E70XX para aos com at 420 MPa (70 Kpsi). Para a seleo do tipo de eletrodo, as caractersticas operacionais desejadas devem ser consideradas.

3.4

Soldagem de reparo

A realizao da soldagem de reparo segue o mesmo princpio da soldagem de fabricao, embora sejam necessrios cuidados extras no que diz respeito a sua execuo. [01] s vezes, existem restries utilizao do procedimento de soldagem original devido ao componente no poder ser movido, impedindo que a soldagem seja realizada na posio plana ou impossibilitando o uso de tratamento trmico posterior soldagem (TTPS). Ainda h restries quando, aps a soldagem de um equipamento em campo necessrio um TTPS e este tratamento torna-se invivel. [04] Na ausncia de um tratamento trmico ps-soldagem existem tcnicas que provocam melhorias no nvel de tenacidade da ZTA, como o pr-aquecimento, seleo de eletrodo adequado e tipo de junta. Quanto ao metal de solda, devem ser utilizados consumveis que resultem numa microestrutura contendo ferrita acicular, ou deve ser utilizada uma tcnica de soldagem multipasses que permita obter uma estrutura refinada. [07] A ao do ciclo trmico de soldagem provoca alteraes microestruturais ao metal de base original. Quando se trata de solda com um passe s, os problemas gerados por estas alteraes microestruturais s podem ser solucionados atravs de tratamentos trmicos ps-soldagem. [04] Na soldagem multipasses as referidas regies da solda so submetidas a ciclos trmicos mltiplos devido aos vrios passes. Isto provoca novas alteraes nas microestruturas destas regies. Neste caso, o calor gerado pelo ciclo trmico de um passe pode ser aproveitado para fazer um tratamento trmico no passe anterior, evitando muitas vezes o tratamento ps-soldagem. [02]

3.5

Soldagem por Eletrodo Revestido

O processo de soldagem por arco eltrico com eletrodo revestido consiste, basicamente, na abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo revestido e a pea a ser soldada [08]. O calor gerado pelo arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea formando-se a poa de fuso que, por sua vez, protegida do ar atmosfrico pelos gases gerados a partir do revestimento do eletrodo.

6 A menos que se solde em uma cmara de vcuo, o que impensvel devido ao custo, todos os processos de soldagem por arco eltrico precisam de algum tipo de proteo para evitar contaminaes da atmosfera. Proteger a poa de fuso funo do revestimento do eletrodo, mas antes de estudar os tipos de revestimento, importante que se tenha conhecimento dos prejuzos que o oxignio e o nitrognio causam num processo por eletrodo sem revestimento [08].

3.5.1

Interferncia do meio atmosfrico sobre a solda

i.

Oxignio Sabe-se que os principais componentes determinantes das

propriedades do ao so carbono, mangans e silcio. Essas substncias so queimadas durante o processo de soldagem sem proteo, diversos ensaios permitem concluir que a fuso de um eletrodo sem revestimento e sem a adio de nenhum outro tipo de proteo resulta na formao de xidos CO, CO2, Mn3O4, SiO2 [08]. Alm destas reaes qumicas, o Oxignio do ar pode ter uma ao direta sobre o Ferro. O Fe pode, durante a sua transferncia para o metal de base formar sobre as gotas uma pelcula de xidos. Alm disso, o teor de oxignio dissolvido no ao sob a forma de xido muito difcil de dosar pelos mtodos de anlise tradicionais [08].

ii.

Nitrognio Em condies normais de trabalho, o nitrognio no tem afinidade reativa com o ferro, mas em condies de alta temperatura, como no arco eltrico, existe a possibilidade da formao de nitrato de ferro - Fe(NO3)3. Este, mesmo em pequenas quantidades traz graves conseqncias, pois fragiliza a zona soldada e diminui a resilincia do metal depositado [08]. O Nitrognio combinado difcil de identificar principalmente porque no aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa aparncia de perlita no identificvel ao microscpio. Diversos trabalhos mostram que a presena destes nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a resistncia trao, mas diminui rapidamente o alongamento, a estrico, a resistncia fadiga e a resilincia. Em suma, quando o teor de Nitrognio ultrapassa o valor de 0,03% h uma diminuio nos valores das propriedades mecnicas [08].

3.5.2

Caractersticas dos eletrodos

Os eletrodos revestidos so constitudos de uma haste metlica (alma), que depende do material a ser soldado, recoberta por um revestimento composto de matrias orgnicas e/ou minerais, com dosagens bem definidas; e que podem complementar a composio qumica do metal de base. As diversas funes do

revestimento os tornam complexos em sua composio qumica, pois cada elemento tem uma funo seja de natureza metalrgica, eltrica ou operatria [08].

3.6

Estudo da Zona Afetada pelo Calor (ZAC)

No processo de soldagem, a solda dividida em trs regies: zona fundida (ZF) constituda pelo metal fundido; zona de ligao (ZL), constituda por uma estreita regio onde ocorre uma fuso parcial do metal base junto zona fundida e a zona afetada pelo calor (ZAC), regio do metal base que sofreu modificaes em sua estrutura devido ao aporte trmico gerado pela solda. A ZAC dos aos pode ainda ser subdividida nas regies descritas a seguir [02, 09, 10]: ZAC de gros grossos (ZAC-GG) Trata-se da regio adjacente zona de ligao, que aquecida a temperaturas entre 1200 e 1500 C, transformando-se totalmente em austenita. Devido elevada velocidade de aquecimento provocada pelos ciclos trmicos da soldagem, h um super aquecimento da austenita, resultando em uma microestrutura de gros grosseiros de elevada temperabilidade. ZAC de gros finos (ZAC-GF) Esta regio aquecida entre 900 e 1200 C. caracterizada pelo seu menor tamanho de gro. Quanto mais afastada da ZL, menor o tamanho de gro da austenita, correspondendo microestrutura tpica do ao normalizado e com boa tenacidade. ZAC intercrtica (ZAC-IC) regio da ZAC aquecida entre 700 e 900C. Nesta faixa de temperatura a microestrutura corresponde a uma mistura de austenita, ferrita e constituintes no transformados. Ocorre refino de gro ao final do resfriamento. ZAC subcrtica (ZAC-SC) Encontra-se entre 500 e 700 C. Como a temperatura de pico menor do que a temperatura de recristalizao no so observadas mudanas estruturais visveis. Apesar de no ocorrer fuso em grande parte da ZAC, o calor que lhe submetido durante a soldagem suficiente para que haja uma mudana considervel

8 da microestrutura. As proximidades do cordo de solda so aquecidas, de maneira que os precipitados formados em processos de conformao anteriores, e com funo primria de evitar o crescimento de gro da austenita, so dissolvidos. Este efeito produz a regio da ZAC-GG e o tamanho de gro reduz medida que se afasta da zona fundida. Abaixo, Figura 1, a relao entre a ZAC, a temperatura e as fases do ao carbono.

Figura 1 Grfico ZAC, temperatura e fases do ao

3.7

Tcnica de Dupla Camada

O teste de Higuchi consiste em fazer uma simples deposio de solda sobre uma chapa do metal base, onde, na seo transversal do cordo (Figura 2), levanta-se o perfil de microdureza da ZAC. Atravs desse perfil, identificam-se as regies tmperadas (duras) e revenidas (macias), bem como suas extenses para as diversas energias de soldagem utilizadas, montando-se um grfico como o exemplificado na Figura 3.

Figura 2 Corpo de prova com solda simples [04]

Figura 3 Identificao da Zona Dura e da Zona Macia. Linha de Referncia 500HV

Com base nos perfis de microdureza da ZAC e nos valores de reforo e penetrao do cordo de solda, so construdos os grficos de Higuchi como exemplificado na Figura 3, para um ao baixo carbono.

10

Figura 4 - Diagrama de Higuchi para ao baixo carbono [02] O teste de Higuchi permite selecionar as energias que devem ser usadas na primeira e segunda camada, de tal forma que a regio da ZAC-GG da primeira camada seja refinada e revenida pelo ciclo trmico imposto pela segunda camada, conforme esquematizado na Figura 5. A escolha das energias das camadas deve obedecer aos critrios descritos a seguir.

1. PZM2 > PZD1 Onde: PZM2 = Profundidade da Zona Macia da 2 Camada. PZD1 = Profundidade da Zona Dura da 1 Camada. 2. PZD2 < R1 + P1 Onde: PZD2 = Profundidade da Zona Dura da 2 Camada. R1 = Reforo da 1 Camada. P1 = Penetrao da 1 Camada. O atendimento da primeira condio faz com que o calor, alcanado nesta faixa da ZAC da segunda camada, provoque o refino e o revenimento da zona dura da primeira camada. O atendimento da segunda condio garante que a zona dura da primeira camada no vai ser retemperada e a ZD da segunda camada vai ficar sobre a

11 ZF da primeira. Neste caso, a zona fundida da primeira camada quem vai ser austenitizada, proporcionando uma recristalizao e formao de alguma martensita que, devido ao seu baixo teor de carbono no apresenta uma dureza elevada [04]. Metal de Solda e Zona Dura da 2 Camada se sobrepem ao metal de solda da 1 Camada

Zona Macia da 2 Camada provoca o refino da Zona Dura da 1 Camada.

Zona Macia da 1 Camada Inalterada

Figura 5 Corpo de Prova com Aplicao de Dupla Camada

3.8

Tratamentos Trmicos em Aos

Os tratamentos trmicos empregados em metais ou ligas metlicas, so definidos como qualquer conjunto de operaes de aquecimento e resfriamento, sob condies controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de

resfriamento, com o objetivo de alterar suas propriedades ou conferir-lhes caractersticas pr-determinadas [11]. Os principais objetivos dos tratamentos trmicos dos aos envolvem: remoo de tenses residuais decorrentes de processos mecnicos de conformao ou trmicos, refino da microestrutura (diminuio do tamanho de gro), aumento ou diminuio de dureza, aumento ou diminuio da resistncia mecnica, aumento da ductilidade, melhoria da usinabilidade, aumento da resistncia ao desgaste, melhoria da resistncia a corroso, melhoria da resistncia a fluncia, modificao de propriedades eltricas e magnticas, remoo de gases aps operaes de recobrimento por meio de processos galvnicos (desidrogenao) [11].

3.8.1

Os Principais Tratamentos Trmicos [04]

Normalizao:

12 Aquecer entre 840 a 870 C, manter, em mdia, por 20 minutos por cada centmetro de espessura da pea nesta faixa de temperatura e resfriar ao ar. Recozimento: Aquecer entre 650 e 700 C, manter, em mdia, por 20 minutos por cada centmetro de espessura da pea nesta faixa de temperatura e resfriar no forno. Tmpera: Aquecer entre 820 a 850 C, manter nesta faixa de temperatura por 5 a 10 minutos por cada centmetro de espessura da pea e resfriar em gua. Revenido (Aplicaes de Soldagem): Aquecer a pea entre 530 a 670 C e permanecer nesta temperatura por no mnimo 1 hora.

3.8.2

Fatores que Afetam os Tratamentos Trmicos

Taxa de aquecimento De maneira geral os tratamentos trmicos dos aos so realizados em

temperaturas dentro do campo austentico, visando-se a completa austenizao do ao. As velocidades ou taxas de aquecimento mximas dependem da condutividade trmica do ao, do tamanho e da forma do componente. Velocidades de aquecimento muito elevadas podem causar distores ou, at mesmo, trincas, porm, em alguns casos, velocidades muito baixas de aquecimento pode causar crescimento de gro (ex: aos fortemente encruados). Normalmente, as taxas de aquecimento empregadas pela indstria so normalmente determinadas pelos fornos de tratamento, ou seja, os componentes so aquecidos com a taxa imposta pelo equipamento. Valores tpicos em fornos de aquecimento resistivo ficam entre 600 e 1200C /h. Fornos de induo e fornos do tipo banho de sal apresentam taxas mais elevadas. Nestes casos, so recomendados cuidados adicionais no controle da potncia dos fornos de induo ou a prtica de pr-aquecimento das peas em fornos tipo banho de sal [11].

Tempo de permanncia na temperatura de tratamento O tempo de permanncia na temperatura de tratamento a soma do tempo

para a homogeneizao da temperatura no componente e o tempo da transformao de fase. Perodos superiores ao descrito, provocam o crescimento do tamanho de gro. O tempo para a homogeneizao de temperaturas calculado por meio de equaes de regime de calor transiente (nmeros de Biot e Fourier) e o tempo de transformao em austenita da ordem de alguns segundos. A literatura normalmente

13 descreve equaes empricas para a determinao do tempo de permanncia aplicada em aos de construo mecnica [11].

Taxa de resfriamento o fator mais importante do ciclo trmico pois determina a microestrutura final

obtida no tratamento trmico [11].

Atmosfera do forno A presena de oxignio na atmosfera do forno provoca oxidao do ferro e a

descarbonetao da superfcie do ao. Este efeito deletrio e comea a se manifestar a partir de 500C. Em componentes sem o sobre-metal previsto ou no estado acabado so empregados fornos com atmosferas inertes ( base de N2 ou Ar) ou levemente redutoras (contendo H2 ou CO) [11].

14 4 MATERIAIS E MTODOS

Para aplicar a tcnica da dupla camada na soldagem do ao ABNT 1045 foi utilizado eletrodo revestido do tipo E7018 com os quais foram realizados dois passes de amanteigamento com o objetivo de verificar a eficcia do processo. O Teste de Higuchi foi utilizado para ajudar a determinar as relaes de energias das camadas a serem aplicadas. Destas relaes de energia, duas foram selecionadas as que supostamente trariam melhores resultados a tcnica. Com isso, realizou-se o ensaio de dupla camada sobre corpos de prova em condies de servios (material como recebido) nos quais foram levantados os perfis de microdureza Vickers, com o intuito de avaliar o grau de refino da ZAC-GG da primeira camada. A microestrutura desta ZAC foi comparada com a obtida no teste de Higuchi (passe nico) e com o tratamento trmico para avaliar o grau de refino proporcionado pela dupla camada. A seguir sero abordadas as etapas desenvolvidas neste trabalho, assim como os materiais e equipamentos empregados.

4.1

Materiais Utilizados

O ensaio foi realizado em barras de ao tipo AISI 1045 com 200 milmetros de comprimento, 2 polegadas de largura e polegada de espessura. O ao apresenta

microestrutura original constituda, principalmente, de perlita. A composio qumica do metal de base esta detalhada na Tabela 1. Tabela 1 Composio Qumica do Metal de Base
C 0,47 Mn 0,67 P 0,01 S 0,015 Si 0,17

O eletrodo utilizado, E7018, , normalmente, o mais empregado na soldagem de aos por ter boa resistncia mecnica, atender aos requisitos de soldagem e ser de fcil acesso, tornando o ensaio mais usual. A Tabela 2 apresenta a composio qumica deste eletrodo.

15 Tabela 2 Composio Qumica do Eletrodo E7018

C 0,1 Mn 1,5 Si 0,5

A fonte para soldagem utilizada foi a ESAB Super Bantam que possui regulagem de tipos de corrente e que pode variar a sua amperagem de 70 a 400 amperes. Juntamente com a fonte foram utilizados eletrodos tambm da marca ESAB. Alm desses materiais, foi necessrio o pr-aquecimento das chapas utilizando um conjunto de solda oxiacetilnica e a temperatura foi controlada atravs de um pirmetro ICEL modelo TD-985. Trena e cronmetros foram utilizados para medies e clculo de velocidade. Todas as soldas foram realizadas por um soldador qualificado no processo de soldagem por eletrodo revestido.

4.2

Teste De Higuchi

O procedimento para realizao do teste de Higuchi comeou com a prdeterminao dos valores de energia de soldagem desejveis. As energias adotadas inicialmente seriam de 5 e 10 KJ, pois segundo o trabalho de Azevedo, 2002 [04], nesses parmetros, a ZAC apresentaria as melhores caractersticas para utilizao da tcnica de dupla camada. Nessa etapa foram utilizados quatro corpos de prova, sendo dois para cada valor de energia utilizada. Com a finalidade de evitar a formao de martensita, foi realizado pr-aquecimento da chapa a ser soldada, reduzindo a taxa de resfriamento. A temperatura de pr-aquecimento foi coletada com ajuda de pirmetros e a solda s foi iniciada aps atingir a temperatura superior a 200C. Em seguida, um cronmetro foi utilizado para medio do tempo de soldagem e uma trena para medio do tamanho do cordo, calculando assim a velocidade de soldagem. A fonte de soldagem no possui voltmetro. Por isso, adotou-se uma voltagem mdia dos valores que Azevedo, 2002[04] encontrou em seu trabalho que alternavam em torno de 25 volts. A corrente, por sua vez, pde ser controlada atravs da fonte. Durante o processo de solda dos quatro corpos de teste foram feitas medies e determinados critrios a serem seguidos. Abaixo, verificam-se os parmetros para cada corpo.

16 4.2.1 1 Parmetros De Soldagem Para Realizao Do Teste De Higuchi No primeiro corpo de prova foi feito o cordo de solda conforme os

seguintes parmetros. PARMETROS DE SOLDAGEM AMOSTRA 1 (Higuchi 1) V = 25 Volts I = 100 Amperes v = 3,2 mm/s Tinicial = 400 F = 204 C = 0,8

2 -

Devido o aumento de velocidade, neste cordo foi verificado uma

pequena presena de porosidade (Apndice A). No segundo corpo de prova foi feito o cordo de solda conforme os seguintes parmetros. PARMETROS DE SOLDAGEM AMOSTRA 2 (Higuchi 2) V = 25 Volts I = 100 Amperes v = 3,5 mm/s Tinicial = 410 F = 210 C = 0,8

3 -

Aqui, houve o aumento da corrente atravs da regulagem da mquina

de solda e variao da velocidade (controlada manualmente), facilitando o aumento da energia de soldagem, j que o intuito de que apenas uma varivel fosse modificada. No terceiro corpo de prova foi feito o cordo de solda conforme os seguintes parmetros. PARMETROS DE SOLDAGEM AMOSTRA 3 (Higuchi 3) V = 25 Volts I = 200 Amperes v = 4 mm/s Tinicial = 414 F = 212 C = 0,8

17 4 No quarto corpo de prova foi feito o cordo de solda conforme os

seguintes parmetros. PARMETROS DE SOLDAGEM AMOSTRA 4 (Higuchi 4) V = 25 Volts I = 200 Amperes v = 4,08 mm/s Tinicial = 400 F = 204 C = 0,8

Observao: A fim de facilitar o entendimento da metodologia, as amostras de cordo simples um(1), dois(2), trs(3) e quatro(4) sero chamadas de Higuchi um(1), dois(2), trs(3) e quatro(4), respectivamente.

4.2.2

Preparao das Amostras

Aps a determinao da energia de soldagem, as barras foram cortadas de modo que o meio do corpo de prova fosse avaliado. A parte inicial e final das barras foi descartada, isto elimina a chance de se estudar uma rea onde o soldador estava estabilizando o arco ou a disperso de calor no foi uniforme. Um equipamento de serra foi utilizado para o corte a fim de eliminar qualquer recristalizao decorrente do calor gerado no uso de oxiacetileno. Aps o embutimento a quente (a 170C durante 3 minutos), as quatro peas foram lixadas gradualmente (lixas dgua P120, P180, P220, P320, P400 e P600) at apresentarem caractersticas visuais satisfatrias para ataque qumico. O ataque qumico, realizado com nital 3%, funciona como um revelador de microestrutura, e possibilita anlise macro e micro estrutural da pea.

18 4.3 Resultados de Higuchi

Seguindo as definies em 4.2.1 foi elaborada uma tabela com as dimenses da solda e em seguida as figuras das macrografias. Tabela 3 Dimenses da Solda
DIMENSES Higuchi 2 (5,71 KJ) Higuchi 1 (6,25 Kj) Higuchi 4 (9,78 KJ) Higuchi 3 (10 KJ)

Reforo

1,42 mm

1,54 mm

1,81 mm

1,62 mm

Penetrao

1,35 mm

1,06 mm

1,75 mm

1,95 mm

Largura do Cordo

7,4 mm

7,92 mm

8,26 mm

8,08 mm

Figura 6 Amostra 1 (Higuchi 1) Cordo de Solda e ZTA.

19

Figura 7 Amostra 2 (Higuchi 2) Cordo de Solda e ZTA.

Figura 8 Amostra 3 (Higuchi 3) Cordo de Solda e ZTA.

20

Figura 9 Amostra 4 (Higuchi 4) Cordo de Solda e ZTA.

4.4

Aplicao da Tcnica de Dupla Camada

A junta foi usinada no formato semi-V, visto que, na maioria dos reparos em estruturas metlicas essa condio atendida, tornando o estudo mais prximo da realidade industrial. Nesta etapa, dois corpos de prova foram soldados conforme as regras que viabilizam a aplicao da tcnica, previamente definidas. Para isto, foram utilizadas quatro barras - duas chanfradas e duas de seco retangular - de vinte centmetros de comprimento e perfil transversal conforme a Figura 10, abaixo.

Figura 10 Perfil Transversal da Junta

Conforme realizado no teste de Higuchi, o ao 1045 deve ser pr-aquecido at 200C para que se evite a precipitao de martensita. Aps o pr-aquecimento, a aplicao da tcnica dupla camada ocorre na face lateral da pea no chanfrada. Na

21 etapa posterior, realizado o preenchimento da junta, entre o chanfro e o metal de solda, de acordo com a Figura 11. Este procedimento simula o que seria o reparo de um equipamento por soldagem. Resumindo, quando um elemento sofre fratura a tcnica aplicada apenas em uma face enquanto na outra apenas abre-se o chanfro para possibilitar a soldagem por preenchimento.

Figura 11 Dupla Camada e Preenchimento

Para a aplicao da tcnica da dupla camada foi utilizado o eletrodo de 3,25 mm de dimetro e empregados os parmetros de soldagem pr-estabelecidos. O preenchimento da junta livre e pode acontecer inclusive com tecimento, mas o praquecimento continua indispensvel.

4.4.1

Parmetros da Aplicao da Tcnica de Dupla Camada

Para a elaborao da dupla camada as relaes de energias para soldagem foram definidas em 1:1 e 1:1,6 de acordo com o grfico de Higuchi, que seriam 6,25/6,25 KJ/cm e 6,25/10 KJ/cm. Porm, nas condies de uma situao real onde no h controle preciso da velocidade (soldagem manual) ocorreram pequenas distores nos valores previamente definidos. Abaixo, esto equacionadas as energias que foram utilizadas.

22 PARMETROS DE SOLDAGEM AMOSTRA DUPLA CAMADA 1 V = 25 Volts I1 = 100 Amperes v1= 3,0769 mm/s I2 = 100 Amperes v2 = 3,898 mm/s Tinicial = 520 F = 271 C = 0,8

PARMETROS DE SOLDAGEM AMOSTRA DUPLA CAMADA 2 V = 25 Volts I1 = 100 Amperes v1= 2,8571 mm/s I2 = 200 Amperes v2 = 3,333 mm/s Tinicial = 505 F = 262 C = 0,8

Nos corpos de prova de dupla camada 1 e 2, a primeira camada foi soldada na face lateral da barra no chanfrada, aps pr-aquecimento de 200C como definido anteriormente e teve energia de 6,5 e 6,95 KJ/cm, respectivamente. A segunda fase da deposio foi feita sobre a primeira, num corpo teve 5,15 KJ/cm e noutro foi soldado com 12 KJ/cm. As relaes de energias foram de 1:0,8 e 1:1,73. Os resultados da tcnica sero discutidos posteriormente.

23 4.5 Tratamento Trmico

Para efeito de comparao de resultados, quatro amostras foram submetidas a tratamento trmico de revenimento. Duas amostras tinham cordo de solda simples, com 5,71 e 9,78 KJ/cm, sendo amostras coletadas dos corpos de prova, Higuchi 2 e 4. As outras duas amostras foram coletadas dos corpos de prova de dupla camada 1 e 2, respectivamente com energias de 6,50/5,15 KJ/cm e 6,95/12 KJ/cm. O forno foi utilizado para elevar a temperatura das quatro amostras a 500C, durante 25 minutos e em seguida todas foram resfriadas ao ar. A partir da todo o procedimento para anlise metalogrfica foi realizado. A baquelite foi utilizada para o embutimento a quente, com 170C e 100 Kg/cm por 3 minutos. Em seguida, as amostras foram lixadas com granulometrias que variaram de P180 P1200 e polidas com pasta diamantada de 3 e 1m. Aps o ataque com Nital 3% foi coletado o perfil de microdureza das amostras com tratamento trmico.

24 5 RESULTADOS 5.1.1 Perfil de Microdureza do Teste Higuchi

Para construo do grfico de Higuchi, necessrio traar o perfil de microdureza do material, para que atravs dos valores encontrados possa se definir a Zona Dura (ZD), Zona Macia (ZM) e Metal de Base (MB); no ao 1045 os valores desses dois ltimos se confundem. Os dados foram coletados em escala Vickers, que utiliza penetrador de diamante e relaciona suas arestas para o clculo da dureza, a fora e o tempo de penetrao foram definidos previamente e so 1,961 N HV0.2 e 10 s, respectivamente. Na Figura 12 possvel observar as impresses na ZAC.

Figura 12 Impresses de Microdureza Vickers 500X.

A coleta de dados comeou na interface Cordo de Solda x Zona Afetada pelo Calor e progrediu verticalmente para o metal de base at que os valores de microdureza se apresentassem constantes. Em cada amostra, foi feito em torno de 30 testes, incluindo testes do cordo de solda e do metal de base. Os grficos plotados esto representados nas Figuras 13, 14, 15 e 16. Neles h uma linha de referncia que indica o valor mdio de microdureza do AISI 1045 (280 HV). alm disso, h tambm a distribuio dos pontos em relao ao valor de dureza encontrado. Nas amostras 1 e 4 (Figuras 13 e 16), a diviso entre zona dura e zona macia apresentou-se de forma ntida no grfico, j em 2 e 3 (Figuras, 14 e 15) essa diviso no foi to clara como se esperava, mas ainda assim puderam ser definidas.

25

Microdureza de Higuchi 1
600 550

Microdureza Vickers

500 450 400 350 300 250 200 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

FIM DA ZONA DURA

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 13 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 1

Microdureza de Higuchi 2
600 550

FIM DA ZONA DURA

Microdureza Vickers

500 450 400 350 300 250 200 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 14 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 2

26

Microdureza de Higuchi 3
600 550

Microdureza Vickers

500 450 400 350 300 250 200 0 0,5 1 1,5 2 2,5

FIM DA ZONA DURA

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 15 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 3

Microdureza de Higuchi 4
600 550

Microdureza Vickers

500 450 400 350 300 250 200 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

FIM DA ZONA DURA

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 16 Perfil de Microdureza da Amostra de Higuchi 4

No perfil de microdureza das quatro amostras, percebe-se que nas amostras 1 e 4 houve distino clara da Zona Dura (ZD). Nas outras, apesar do grfico apresentar distribuio de valores divergentes, foi considerado ZD at o ponto em que a queda foi mais significativa. A definio deste ponto importante para que haja a identificao

27 da zona de maior fragilidade (Zona Dura), atravs disto constri-se o grfico de Higuchi. 5.1.2 Grfico de Higuchi

O grfico de Higuchi construdo a partir dos dados de microdureza coletados e relaciona as quatro dimenses mais importantes para o sucesso da tcnica de dupla camada (Reforo, Penetrao, Zona Dura e Zona Macia). Devido ao ao apresentar uma dureza baixa logo aps a zona dura, em torno de 300 HV, considerou-se que a extenso da zona macia confunde-se com o metal de base. Desta forma, foram construdos os grficos de Higuchi modificados, sem a presena da zona macia, com base nos perfis de microdureza e nas medidas do reforo e da penetrao do cordo de solda. Na Figura 17, apresenta-se o reforo, a penetrao e a zona dura.

1 0,8

Dimenses da Solda (mm)

0,6 0,4 0,2 0 -0,2 -0,4 Amostra 2 (5,71 Amostra 1 (6,25 Amostra 4 (9,78 Amostra 3 (10 KJ) KJ) KJ) KJ) Reforo Zona Dura Penetrao

Figura 17 Grfico de Higuchi

5.1.3

Perfil de Microdureza da Dupla Camada

Duas amostras, uma de cada corpo, foram cortadas, embutidas a quente, lixadas (de P180 a P1200), polidas (3 e 1m) e atacadas com Nital 3%. Aps o ataque qumico, j era possvel notar que a aparncia da ZAC tinha sido modificada, numa solda simples ela apresentava-se constante e paralela a linha inferior do cordo;

28 depois da aplicao da tcnica, a ZAC apresentou variaes na constncia e na geometria. Nas fotos macroscpicas (20X), Figuras 18 e 19, se observa que os tons no so lineares, revelando, assim, a mudana da microestrutura.

ZAC da 1 Camada

ZAC da 2 Camada

Figura 18 Amostra Dupla Camada 1(Sem Tratamento Trmico) 6,95/5,15 kJ/cm

ZAC da 1 Camada

ZAC da 2 Camada

Figura 19 Amostra Dupla Camada 2 (Sem Tratamento Trmico) 6,50/12 KJ/cm

29 O perfil de microdureza, das amostras de dupla camada, foi coletado a partir da regio onde a ZAC se apresenta mesclada, porque nessa regio possvel que haja valores de microdureza divergentes, at o metal de base. Foram coletadas cerca de 20 impresses por amostra, conforme a Figura 20 e os dados foram plotados nos grficos das Figuras 21 e 22, em seguida.

Figura 20 Amostra de Dupla Camada 1 com Impresses Vickers 100X

Microdureza da Dupla Camada 1

400 350

Microdureza Vickers

300 250 200 150 100 50 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 21 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 1

30

Microdureza da Dupla Camada 2

400 350

Microdureza Vickers

300 250 200 150 100 50 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 22 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 2

Comparando o perfil de microdureza plotado nos grficos acima com os grficos de Higuchi, infere-se que a regio da zona dura foi recristalizada, por isso a dureza da ZAC tem valores similares ao metal de base (280HV) e a linha de dureza torna-se praticamente retilnea. Assim, a tcnica apresenta resultados satisfatrios, pois com esse perfil e de acordo com a bibliografia se conclui que h menor dureza e maior tenacidade. Do ponto de vista da anlise de falhas, infere-se que apesar da solda continuar a agir como concentrador de tenso, sua ZAC apresenta caractersticas semelhantes ao metal de base. Portanto, na hiptese de um ensaio de trao numa pea em que essa tcnica foi aplicada, a falha continua a ocorrer prximo ao cordo, mas a tenso para que essa fratura ocorra certamente maior que se a solda fosse de cordo simples.

5.1.4

Perfil de Microdureza das Amostras com Tratamento Trmico

Os grficos de microdureza das amostras de Higuchi 2 e 4 plotados nas Figuras 14 e 16, apontam a necessidade de haver tratamento trmico, ou seja, para que se tenha uma solda com boa resistncia em ao 1045 obrigatrio que aps a soldagem a pea seja submetida a tratamento trmico de revenimento. Porm na

31 seco 5.1.3 foi observado que em corpos onde houve a aplicao da dupla camada o tratamento trmico pode ser dispensado. Abaixo, nas Figuras 23 e 24 esto representados os perfis de microdureza das amostras de Higuchi 2 e 4, com tratamento trmico ps soldagem (TTPS) em azul e sem TTPS em vermelho.

Microdureza de Higuchi 2
700

Microdureza Vickers

600 500 400 300 200 100 0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Com TTPS Sem TTPS

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 23 Perfil de Microdureza da Amostra Higuchi 2 (Tratamento Trmico)

Microdureza de Higuchi 4
450 400

Microdureza Vickers

350 300 250 200 150 100 50 0 0 0,5 1 1,5 2 Com TTPS Sem TTPS2

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 24 Perfil de Microdureza da Amostra Higuchi 2 (Tratamento Trmico)

32 Para comprovar a afirmao acima, as amostras de dupla camada tambm se submeteram ao revenimento, os dados plotados nas Figuras 25 e 26 apenas comprovam a viabilidade da tcnica. Os grficos abaixo apresentam pouca ou nenhuma modificao significativa no perfil de dureza em relao ao que no sofreu tratamento trmico.

Microdureza Dupla Camada 1

400 350

Microdureza Vickers

300 250 200 150 100 50 0 0 0,5 1 1,5 2 Com TTPS Sem TTPS

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 25 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 1 (Tratamento Trmico)

Microdureza Dupla Camada 2

400 350

Microdureza Vickers

300 250 200 150 100 50 0 0 0,5 1 1,5 2 Com TTPS Sem TTPS

Distncia da Zona de Ligao (mm)

Figura 26 Perfil de Microdureza da Dupla Camada 2 (Tratamento Trmico)

33 6 CONCLUSES

Os resultados experimentais obtidos neste trabalho possibilitam as concluses a seguir descritas.

1. A tcnica da dupla camada para o ao ABNT 1045 mostrou-se eficiente, pois para os dois nveis de energia empregados alcanaram-se valores de dureza mais desejveis que os obtidos nos corpos de prova de camada simples com tratamento trmico ps-soldagem.

2. Infere-se que o grau de refino e de revenimento da ZAC-GG foi considerado excelente, pois a dureza dessa rea foi igualada ao metal de base. De acordo com a bibliografia, valores de microdureza mais altos propiciam menor tenacidade.

3. Os valores de microdureza Vickers da tcnica de dupla camada permaneceram inalterados mesmo aps serem submetidos a tratamento trmico de revenimento.

4. Amostras do teste de Higuchi possuam maior dureza, mesmo aps o tratamento trmico, que o metal de base.

5. O tratamento trmico imposto as amostras reduziu o valor mdio da dureza da ZAC-GG em cordes simples, mas no foi to eficiente quanto aos resultados obtidos com a aplicao da tcnica. 6. Comparando os resultados obtidos manualmente com o processo automatizado realizado por Azevedo 2002 [04], conclui-se que no houve comprometimento da tcnica de dupla camada realizada em condies normais de operao.

34 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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[03] ARRAES JNIOR, R. M. Avaliao da Tenacidade da ZAC na Soldagem do Ao ABNT 4340 sem Tratamento Trmico Posterior. Dissertao de mestrado-Programa de Engenharia e Cincias de Materiais, Universidade Federal do Cear, Fortaleza, 2001.

[04] AZEVEDO, ALESSANDRA G. L DE, Aplicao da Tcnica da Dupla Camada na Soldagem do Ao ABNT 1045. Dissertao de mestrado - Programa de Engenharia e Cincias de Materiais, Universidade Federal do Cear., Fortaleza, 2002.

[05] MOURO, MARCELO; YOKOJI, AKIRA. Introduo Siderurgia Associao brasileira de metalurgia e materiais. So Paulo. 2007. 423p. [06] MODENESI, PAULO J.; Soldagem de Ligas Metlicas. Belo Horizonte. 2001. 35p. [07] BAILEY, N. Weldability of ferritic steels. England: Abington Publishing, 1994, 275p.

[08] GIMENES, Luis Jr; RAMALHO, Jos Pinto; Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido. 25p. Disponvel em: www.infosolda.com.br/download/61dpp.pdf [09] BRANDI, S; WAINER, E. Soldagem Processos e metalurgia. So Paulo: Edgard Blucher Ltda. 1992. p. 494. [10] HONEYCOMBE, R. W. K, BHADESHIA H. K. D. H. Steel Microstructure and Properties. 2ed. New York: Arnold, 1980. 324p [11] MOREIRA, F.; LEBRO, M.G.; Tratamento Trmico De Aos. Disponvel em http://www.dalmolim.com.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/tratterm.pdf

35 [12] MODENESI, PAULO J.; Estimativa de Custos de Soldagem. Belo Horizonte. 2001. 7p. [13] MODENESI, PAULO J.; Descontinuidades e Inspeo em Juntas Soldas. Belo Horizonte. 2001. 15p. [14] CALLISTER, WILLIAN J. Introduo a Cincia dos Materiais 5 edio. LTC Editora. 554p. [15] MODENESI, PAULO J.; MARQUES, PAULO V.; Introduo aos Processos de Soldagem. Belo Horizonte. 2000. 52p. [16] METALS HANDBOOK. Weldability of Steel. 10ed. Ohio: American Society for Metals, v.6, 1992. [17] MODENESI, P. J., MARQUES, P. V., SANTOS, D. B. Curso de Metalurgia da Soldagem. Belo Horizonte: UFMG, 1992. 297p.

[18] HIGUCHI, M.; SAKAMOTO, H.; TANIOKA, S. A study on Weld Repair Through Half Bead Method. IHI Enginearing Review. V.13, april/1980. [19] BUENO, E. R. Desenvolvimento do Procedimento de Soldagem do Ao AISI 4140 sem Tratamento Trmico Posterior. Dissertao de mestrado. Florianpolis, 1999. UFSC. [20] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. Materiais Metlicos Dureza Vickers. Parte 1 Medio de Dureza Vickers. NBR NM 188-1. Rio de Janeiro. Maio. 1999. [21] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. Determinao do tamanho de Gro em Materiais Metlicos. NBR 11568 NB 1323. Nov/1990.

36 APNDICE A Descontinuidades da Solda Falta de Penetrao

A soldagem, como meio de conformao uma boa alternativa para unio de peas que no podem ser parafusadas ou rebitadas. Mas sendo um processo que requer muita tcnica est sujeito a defeitos, imperfeies e alteraes microestruturais. Neste trabalho de concluso de curso, foi detectado a falta de penetrao na estrutura da solda da Amostra de Higuchi 2. Esta amostra foi soldada com corrente de 100 A e velocidade de 3,5 mm/s, nestes parmetros no h energia suficiente para que a fuso ocorra.

Figura 27 Vazio com dimenses de 0,81 por 0,39 mm.

A falta de penetrao causada por diversos fatores, destacando-se a manipulao incorreta do eletrodo, um projeto inadequado da junta (ngulo de chanfro ou abertura da raiz pequena) ou, alternativamente, a escolha de um eletrodo muito grande para um dado chanfro (em ambos os casos, torna-se difcil, ou impossvel, direcionar o arco para a raiz da junta) e o uso de uma baixa energia de soldagem que o presente caso. Falta de penetrao causa uma reduo da seo til da solda alm de ser um concentrador de tenses [13].