Refino - Fornos

eltricos em Geral
Por:
Jean Gustavo de Arago
2
ndice
Introduo ............................................................................................................................... 1
1- Fornos Eltricos a arco ...................................................................................................... 2
1.1- Presso de vapor do nquel lquido ............................................................................ 2
1.2- Matrias primas para a produo de Ferro-Nquel .................................................... 4
1.3- Aquecimento Eltrico- Forno Eltrico ....................................................................... 5
1.4- Caractersticas do Aquecimento Eltrico ................................................................... 6
1.5- Temperatura e transmisso do calor ........................................................................... 6
1.6- Conduo do calor ...................................................................................................... 6
1.6.1- Fator de forma ..................................................................................................... 7
1.7- Radiao de calor ....................................................................................................... 8
1.8- Conveco de calor ..................................................................................................... 9
1.9- As Indstrias Eletroqumicas, Eletrotrmicas, Eletrometalrgicas, Eletrolticas e a
Energia Eltrica .................................................................................................................. 9
1.10- Classificao dos Processos Eletroqumicos, Eletrotrmicos e Eletrolticos ........ 10
1.10.1- Processo Eletroqumico ................................................................................... 10
1.10.2- Processo Metalrgico ...................................................................................... 10
1.10.3- Processo Eletroltico ........................................................................................ 10
1.10.3.1- Em soluo aquosa ................................................................................... 10
1.10.3.2- Em eletrlito fundido ............................................................................... 11
1.10.4- Processo Eletrotrmico .................................................................................... 11
1.11- Vantagens tcnico-econmicas do forno eltrico .................................................. 11
1.12- Classificao generalizada dos fornos eltricos ..................................................... 12
1.13- Classificao segundo o modo de utilizao de energia ........................................ 12
1.13.1- Fornos por processo eletroqumico ................................................................. 12
1.13.2- Fornos por processo eletrotrmico .................................................................. 12
1.13.3- Fornos ou clulas por processo eletroltico .................................................... 13
1.14- Classificao segundo a Natureza da corrente de alimentao ............................. 13
1.14.1- Fornos de corrente continua ............................................................................ 13
1.14.2- Fornos de corrente alternada ........................................................................... 13
1.15- Classificao segundo o Sistema de transformao da energia eltrica ................ 13
1.15.1- Fornos a arco ................................................................................................... 13
1.15.2- Fornos a Resistncia ........................................................................................ 13
1.15.3- Fornos de Induo ........................................................................................... 13
1.15.4- Fornos Mistos .................................................................................................. 13
1.15.5- Fornos a Plasma .............................................................................................. 14
1.15.6- Fornos Modernos Especiais ............................................................................ 14
1.16- Classificao segundo o Sistema de Alimentao de energia eltrica .................. 14
1.17- Classificao dos fornos eltricos a arco direto ..................................................... 14
1.17.1- Fornos de arco indireto ou radiante ................................................................ 15
1.17.2- Fornos de arco indireto ou radiante ................................................................ 15
1.17.2.1- Fornos de soleira no condutora e arco em srie ..................................... 15
1.17.2.1- Fornos de soleira no condutora e arco em paralelo ............................... 16
1.18- Classificao dos fornos eltricos a arco imerso ................................................... 17
1.18.1- Fornos Eltricos de arco imergido de aquecimento direto ............................. 17
1.18.1.1- Fornos de soleira no condutora e arco em paralelo ............................... 17
1.18.1.2- Fornos de soleira no condutora e arco em paralelo ............................... 17
1.19- Natureza fsica do arco ........................................................................................... 19
1.20- Estudo do arco ........................................................................................................ 20
1.21- Consideraes Trmicas Bsicas ........................................................................... 23
1.21.1 - Gerao do calor ............................................................................................. 24
1.21.2 - Calor Gerado no arco ..................................................................................... 24
1.21.3- Calor Gerado no eletrodo ................................................................................ 27
1.21.4- Efeito de Skin .............................................................................................. 27
1.21.5- Coeficiente do efeito pelicular ........................................................................ 28
1.21.6- Calor gerado no banho .................................................................................... 29
1.22- Transmisso de calor dentro do forno .................................................................... 29
1.22.1- Do suprimento de calor A ............................................................................... 29
1.22.2- Do suprimento de calor B ............................................................................... 29
1.22.3- Do suprimento de calor C ............................................................................... 30
1.22.3.1- Na abbada feita a troca de calor por: .................................................. 30
1.22.3.2 - Nas paredes feita troca de calor por: .................................................... 30
1.22.3.3 - No banho feita troca de calor por:: ...................................................... 30
1.23 - Perdas de calor ....................................................................................................... 31
1.24 - Capacidade energtica dos fornos a arco .............................................................. 31
2- Descrio do processo ..................................................................................................... 33
2.1- Sistema de refrigerao do forno ............................................................................. 33
2.2- Sistema de refrigerao do transformador ............................................................... 34
2.3- Sistema de emergncia ............................................................................................. 34
2.4- Sistema de fabricao e escorrego de eletrodos ....................................................... 34
2.5- Salas de operaes .................................................................................................... 35
2.6- Fluxo do minrio calcinado ...................................................................................... 36
2.6.1- Carga quente ...................................................................................................... 37
2.6.2- Carga fria ........................................................................................................... 38
3- Eletrodos dos fornos a arco ............................................................................................. 39
3.1- Eletrodos de carbono ................................................................................................ 39
3.1.1- Aspecto exterior ............................................................................................... 40
3.2- Carbono ..................................................................................................................... 40
3.2.1- Vitrnio ............................................................................................................. 41
Fusnio ......................................................................................................................... 41
Durnio ......................................................................................................................... 41
3.2- Coque metalrgico .................................................................................................... 42
3.3- Coque de petrleo ..................................................................................................... 42
3.3.1- Coqueamento retardado (Delayed Coking) ..................................................... 43
3.3.1.1- Coque esponja (Sponge Coke) ................................................................... 43
3.3.1.2- Coque favolar (Honeycomb Coke) ............................................................ 43
3.3.1.3- Coque Acicular ou Agulha (Needle Coke) ................................................ 44
3.3.2- Coqueamento fluido (Fluid Coke) .................................................................... 44
3.4- ndice Conradson ...................................................................................................... 44
3.5- Fabricao dos eletrodos de carbono ....................................................................... 45
3.6- Eletrodos de carbono amorfo ................................................................................... 46
3.6.1- Eletrodos de carbono amorfo propriamente dito .............................................. 47
3.6.1.1- Calcinao .................................................................................................. 49
3.6.1.2- Preparao granulomtrica ......................................................................... 49
3.6.1.3- Mistura ........................................................................................................ 49
3.6.1.4- Moldagem ................................................................................................... 49
3.6.1.5- Cozimento .................................................................................................. 50
4
3.6.2- Eletrodos de carbono amorfo destinados s clulas eletrolticas ..................... 50
3.7- Eletrodos Soderberg ................................................................................................. 52
3.7.1- Eletrodos soderberg de grandes dimenses ...................................................... 54
3.7.2- O equipamento dos eletrodos Soderberg de grandes dimenses ...................... 61
3.7.3- Eletrodo Soderberg furados .............................................................................. 67
3.8- Eletrodos de grafita ................................................................................................... 69
3.8.1- Limite Superior da intensidade de corrente ...................................................... 71
3.8.2- Limite inferior da intensidade de corrente ........................................................ 71
3.8.3- Eletrodos recobertos .......................................................................................... 72
3.8.4- Condies operacionais que influem no comportamento dos eletrodos de
grafita ........................................................................................................................... 72
3.8.5- Unio dos eletrodos ........................................................................................... 73
3.8.5.1- Campo eletromagntico girante ................................................................. 73
3.8.6- Eletrodos refrigerados a gua ............................................................................ 74
3.8.7- Anis economizadores(de eletrodos) ................................................................ 78
3.9- Grafitizao .............................................................................................................. 80
3.10- A escolha da utilizao dos eletrodos .................................................................... 81
3.10.1- Qualidade (Carbono amorfo ou grafita) .......................................................... 81
3.10.2- Dimetro (Grande ou pequeno) ....................................................................... 81
3.10.3- Fatores favorveis utilizao de grandes dimetros .................................... 81
3.10.4- Fatores favorveis utilizao de pequenos dimetros .................................. 82
3.10.5- Fatores favorveis utilizao dos eletrodos de grafita nos fornos
siderrgicos .................................................................................................................. 83
3.10.6- Fatores favorveis utilizao dos eletrodos de caborno amorfo .................. 84
3.10.7- Taxa de escorregamento .................................................................................. 89
3.11- Consumo dos eletrodos .......................................................................................... 89
3.11.1- Consumo da ponta do eletrodo ........................................................................ 92
3.11.2- Consumo lateral do eletrodo .......................................................................... 96
3.11.3- Efeito da temperatura e velocidade da atmosfera ambiente na oxidao ....... 96
3.11.4- Outros fatores de consumo .............................................................................. 97
4- Os refratrios nos Fornos Eltricos ................................................................................. 98
4.1- Revestimento Refratrio, Materiais Cermicos ....................................................... 98
4.2- Classificao dos Refratrios ................................................................................. 101
4.2.1- Refratrios Slico-Aluminosos ........................................................................ 101
4.2.2- Refratrios Aluminosos ................................................................................... 103
4.2.3- Refratrios de Slica ........................................................................................ 103
4.2.4- Refratrios Bsicos .......................................................................................... 103
4.2.5- Outros Refratrios ........................................................................................... 105
Caractersticas tcnicas dos refratrios .......................................................................... 105
Revestimento refratrio de fornos eltricos a arco ........................................................ 106
Detalhes construtivos dos revestimentos refratrios ..................................................... 107
4.5.1- Soleira .............................................................................................................. 107
4.5.2- Parede .............................................................................................................. 110
4.5.3- Abbada ........................................................................................................... 114
4.5.4- Revestimento para fabricao de ferro fundido .............................................. 116
Refratrios para fornos eltricos a arco imergido ......................................................... 117
4.6.1- Caractersticas dos refratrios para o forno a arco imergido .......................... 118
4.6.2- Combinao de fatores para uma boa campanha ............................................ 118
ndice de desgaste de Refratrios .................................................................................. 120
5
Prticas modernas de projeto e manuteno de revestimento refratrios de fornos
eltricos a arco ............................................................................................................... 127
4.8.1- Subsola ............................................................................................................ 128
4.8.1.1- Construo em Estdio ............................................................................ 128
4.8.1.2- Construo Contornante ........................................................................... 129
4.8.1.3- Construo em Domo ou Semidomo Invertido ....................................... 129
4.8.2- Soleira de trabalho ........................................................................................... 130
4.8.2.1- Soleira Monoltica .................................................................................... 130
4.8.2.2- Soleiras de Tijolos .................................................................................... 133
4.8.3- Bica de corrida ................................................................................................. 134
4.8.4- Furo de corrida ................................................................................................ 134
4.8.5- Soleira da porta ................................................................................................ 134
4.8.6- Parede inferior ................................................................................................. 134
4.8.7- Parede da linha de escria ............................................................................... 134
4.8.8- Porta do forno .................................................................................................. 136
4.8.9- Parede superior ................................................................................................ 136
4.8.10- Abbada ......................................................................................................... 138
4.8.11- Exemplo de montagem de uma abbada convencional de um forno eltrico a
arco ............................................................................................................................. 140
4.8.12- Abbada de alta alumina ............................................................................... 141
5- Diagrama e curvas caractersticas ................................................................................. 141
5.1- Diagrama circular e curvas caractersticas do forno a arco ................................... 141
5.2- Curva caracterstica em funo da corrente para E e X constantes ....................... 144
5.2.1- Diagrama da potncia ativa e reativa .............................................................. 144
5.2.2- Diagrama do fator de potncia ........................................................................ 144
5.2.3- Diagrama do rendimento ................................................................................. 144
5.3- Curva caracterstica em funo da resistncia para E e X constantes ................... 145
5.3.1- Diagrama da potncia ativa e reativa .............................................................. 145
5.3.2- Diagrama da corrente ...................................................................................... 146
5.3.3- Diagrama do Fator de Potncia ....................................................................... 147
5.3.4- Diagrama do rendimento ................................................................................. 147
5.4- Diagrama caracterstica de Bergeon ....................................................................... 149
5.4.1- Diagrama da intensidade de corrente de um forno em funo do fator de
potncia ...................................................................................................................... 149
5.4.2- Diagrama da intensidade de corrente de um forno em funo do fator de
potncia ...................................................................................................................... 150
5.4.3- Diagrama do fator de potncia em funo da potncia e da intensidade
absorvida pelo forno e da tenso de alimentao ...................................................... 151
5.5- Concluses .............................................................................................................. 151
5.6- Curvas caractersticas operacionais dos fornos eltricos ....................................... 153
5.6.1- Escolha do tap para o teste de curto-circuito .............................................. 156
5.7- Diagramas operacionais e eficincia ...................................................................... 157
5.8- Grficos de operao dos fornos a arco ................................................................. 167
6- Balano de Massa .......................................................................................................... 173
6.1- Dados de entrada .................................................................................................... 173
6.2- Clculos para o balano de massa .......................................................................... 174
6.2.1- Massa de metal produzida no Forno de Refino .............................................. 174
6.2.2- Consumo total de eletrodo por corrida ........................................................... 174
6.2.3- Eletrodo utilizado no Forno de Refino ........................................................... 174
6.2.4- Massa molar de carbono no Eletrodo utilizado no Forno de Refino .............. 174
6
6.2.5- Massa molar de enxofre no Eletrodo utilizado no Forno de Refino .............. 174
6.2.6- Balano de Massa do Carbono ........................................................................ 174
6.2.7- Balano de Massa de Fsforo ......................................................................... 175
6.2.8- Balano de Massa de Nquel ........................................................................... 176
6.2.9- Balano de Massa de Ferro ............................................................................. 177
6.2.10- Balano de Massa do Enxofre ....................................................................... 178
6.2.11- Balano de Massa do Oxignio ..................................................................... 180
6.2.12- Balano de Massa de CaO ............................................................................ 180
6.2.13- Balano de Massa de CaO seguindo a estequiometria da reao ................. 181
7- Balano Trmico ............................................................................................................ 181
7.1- Dados de entrada .................................................................................................... 181
7.2- Clculos para o Balano Trmico .......................................................................... 182
7.2.1- Entradas de energia ......................................................................................... 182
7.2.2- Sadas de energia ............................................................................................. 184
7.2.2- Perca de energia .............................................................................................. 184
Bibliografia ........................................................................................................................ 185
7
Introduo
A reduo um processo pirometalrgico de fuso redutora de minrio, onde
utilizado cavaco de madeira ou carvo vegetal como agente redutor e eletricidade como
fonte de energia e com o propsito de se obter a liga ferro-nquel na forma metlica.
Este processo realizado em forno eltrico de 22 MVA (Mega Volt Ampre) da
marca Elkem, tambm denominado forno a arco submerso.
O calor necessrio para a fuso obtido pela passagem da corrente eltrica entre
trs eletrodos existentes dentro do forno, atravs do material fundido e da carga slida e,
em alguns casos, atravs dos arcos eltricos formados entre a extremidade inferior dos
eletrodos e o banho, caracterizando uma operao com arco aberto.
O forno Elkem constitudo de uma carcaa cilndrica de ao carbono com 25
mm de espessura, dimetro de 14.940 mm e altura de 6.425 mm.
Externamente, a carcaa refrigerada por uma lmina de gua e, na parte interna,
protegido por um revestimento magnesiano, da base at a altura de 5.953 mm,
correspondendo parede e soleira. Dos 5.953 mm at 6.425 mm o revestimento slico-
aluminoso.
Na altura de 2.444 mm est montado um quadro de refratrio que permite o
vazamento do metal e a 800 mm acima, esto dois conjuntos de cones de cobre, de
dimetros diferentes, para vazamento da escria, refrigerados a gua.
O controle do processo de reduo efetua-se, principalmente, pela quantidade de
redutor adicionado.
Sendo o Ni mais facilmente reduzido do que o Fe, o objetivo obter somente uma
reduo parcial do Fe para produzir uma liga Fe-Ni com alto teor de Ni.
Por outro lado, precisa-se de um certo excesso de carbono para se obter uma
recuperao satisfatria.
A influncia do carbono na carga do forno pode ser resumida da seguinte maneira:
. Aumento de C
Melhora a recuperao: menos Ni na escria, diminui o teor de Ni no metal e
aumenta a fluidez do metal;
. Diminuio de C
Baixa a recuperao: aumenta o teor de Ni na escria, aumenta o teor de Ni no
metal e diminui a fluidez do metal.
A liga Ferro-nquel produzida na interface escria e carga, mas em quantidades
tais que o processo pode ser considerado como fuso da escria com precipitao de
partculas de metal.
A temperatura mdia de vazamento da liga da ordem de 1.470C e a da escria
de 1.585C.
A fluidez da escria determinada, principalmente, pela relao (SiO
2
/
(MgO+CaO)) no minrio.
Para assegurar uma operao uniforme do forno necessrio manter essa relao a
mais constante possvel (em torno de 1,70).
A fuso mdia diria de cada Forno de 750 t de minrio seco e, em funo do
grande volume de escria gerado no processo (da ordem de 80% do minrio alimentado),
os vazamentos da escria so de 2 em 2 horas, com mdia de 40 minutos por corrida.
Os vazamentos da liga obedecem programao do Refino.
1
1- Fornos Eltricos a arco
O nquel possui as seguintes propriedades fsico-qumico:
Peso atmico g/tomo - 58,71 gramas;
Nmero de atmico - 28;
Peso especfico - 8,5 g/cm
3
;
Valncia - 0,1,2,3;
Ponto de fuso - 1450C;
Ponto de ebulio -2914C;
Calor de fuso - 4210 cal/mol;
Calor de ebulio - 89600 cal/mol;
Capacidade calorfica especfica - 0,1034 cal/gC;
Condutividade trmica a 0C - 0,1420 cal/cm/cm
2
/segC;
Dureza - 3,5 escala de Mohs;
Condutividade eltrica (Cu 100) - 22,7;
Cor - Branca;
Estrutura cristalina- - Hexagonal compacta
- cbica de face centrada.
Limite de resistncia trao:
Arame- 1,27 de dimetro estirado a frio - 112,5 kg/mm
2
;
Chapas, 1,27 mm largura laminada a frio - 64,68 kg/mm
2
;
Chapas, 1,27 mm largura recozida - 53,43 kg/mm
2
.
O nquel pode ser laminado em chapas finas e trefilado a arames pois possui um
alto grau de ductilidade e tenacidade.
1.1- Presso de vapor do nquel lquido
O nquel e o ferro so solveis em todas propores, tanto no estado lquido como
no slido, conforme Figura 1.
O clculo da presso de vapor de nquel realizada atravs da equao.
6 , 14
46513
) ( ln +

T
atm P
Ni
2
Figura 1- Diagrama de fases do sistema Fe-Ni
As tabelas 1.1 e 1.4 se referem aos dados termodinmicos das ligas slidas e
lquidas do sistema Fe-Ni.
Tabela 1: Calor de mistura das ligas slidas a 1200K
NNi H NNi H
0,1 -182 0,6 -1056
0,2 -350 0,7 -1061
0,3 -524 0,8 -878
0,4 -719 0,9 -503
0,5 -923
100
(1-N)Fe
()
+ N
Ni(s)
= Fe
(1-N)
Ni
N()
Tabela 2: Quantidade parciais molares paras ligas slidas a 1200K
NFe aFe Fe GFe GFe
EXC
0,9 0,865 0,960 -347 -96
0,8 0,768 0,960 -629 -96
0,7 0,690 0,986 -884 -33
0,6 0,616 1,027 -1156 62

( 0,023) ( 0,039) ( 90) ( 90)
Fe
()
= Fe(na liga)(

)
3
Tabela 3: Energia livre total de mistura para as ligas lquidas a 1300K
NNi G G
EXC
NNi G G
EXC
0,1 -1369 -159 0,6 -3225 -721
0,2 -2160 -298 0,7 -2973 -700
0,3 -2704 -431 0,8 -2437 -574
0,4 -3061 -556 0,9 -1548 -338
0,5 -3240 -661
( 90) ( 90)
(1-N)Fe
(l)
+ N
Ni(l)
= Fe
(1-N)
Ni
N(l)
Tabela 4: Quantidades parciais molares para as ligas lquidas a 1873K
NNi
Componente de Fe Componente de Fe
Fe(l) = Fe(na liga) l Ni(l) = Ni(na liga) l
aFe Fe GFe GFe
EXC
aNi Ni GNi GNi
EXC
0,0 1,000 1,000 0 0 0,000 0,617 - -1800
0,1 0,897 0,996 -407 -15 0,068 0,675 -10032 -1462
0,2 0,794 0,992 -860 -29 0,138 0,692 -7363 -1373
0,3 0,693 0,990 -1366 -39 0,209 0,697 -5826 -1345
0,4 0,587 0,978 -1985 -84 0,285 0,712 -4674 -1264
0,5 0,470 0,941 -2805 -225 0,373 0,745 -3676 -1096
( 0,008) ( 0,016) ( 60) ( 60) ( 0,013) ( 0,025) ( 125) ( 125)
0,6 0,343 0,858 -3978 -568 0,481 0,802 -2723 -822
0,7 0,218 0,726 -5675 -1194 0,614 0,877 -1815 -488
0,8 0,116 0,581 -8014 -2024 0,756 0,945 -1042 -212
0,9 0,045 0,454
-
11509 -2939 0,888 0,987 -442 -50
1,0 0,000 0,355 - -3860 1,000 1,000 0 0
A energia livre de formao do xido de nquel :
Ni
(S)
+ O
2
NiO
(S)
GNi= -5500 + 20,01*(298-1726 K)
Ni
(S)
+ O
2
NiO
(S)
GNi= -5500 + 20,01*(1726-2000 K)
1.2- Matrias primas para a produo de Ferro-Nquel
O principal mineral constituinte dos minrios laterticos a garnierita. A garnierita
um hidro-silicato de nquel e magnsio. Estudos mineralgicos definiram a garnierita
como uma variedade de serpentina onde o nquel substitui o magnsio. Muitos outros
nomes como noumeita, nepouita, gymnita e genthita so utilizados para as diversas
espcies de silicatos de nquel, mas o termo genrico garnierita o mais usado.
Limonita niquelfera um termo usado para xidos frricos niquelferos em
depsitos laterticos. A goethita o principal constituinte das limonitas niquelfera. O
contedo de gua varia bastante.

4
1.3- Aquecimento Eltrico- Forno Eltrico
Forno eltrico todo aparelho de aquecimento que serve para se obter uma
determinada temperatura numa carga predeterminada , por meio da energia trmica
produzida pela energia eltrica. Compreendendo uma cmara isolada, ou no, pode
produzir aquecimento por fuso, refino, tratamento trmico, etc., ou para uma reao
qumica de reduo, decomposio ou combinao, etc.
Generalizadamente os fornos eltricos a arco se dividem em duas classes distintas:
fornos eltricos a arco aberto (ou direto) e fornos eltricos a arco imergido (ou de arco
resistncia), ou ainda de reduo.
Os fornos eltricos de arco aberto so caracterizados pelo fato de os arcos se
fecharem entre os eletrodos e a carga, ou entre os eletrodos, servindo como fusores da
carga e do seu refino.
Os fornos eltricos de ao emergidos so caracterizados pelo fato de os eletrodos
estarem imersos na carga de matria-prima, e a corrente eltrica passar no apenas atravs
dos arcos que se descarregam entre as pontas dos eletrodos e o banho fundido, mas
tambm lateralmente aos eletrodos, atravs da resistncia da carga de matria-prima.
Estes fornos so utilizados principalmente para a produo de ferro-ligas como ferro-
silcio, silcio metlico, ferro-mangans, ferro-cromo, ferro slico-mangans ferro slico-
aluminio, ferro boro, etc., bem como para a produo de produtos qumicos como
carboneto de clcio, silicato de clcio, carboneto de silcio, eletrofundidos de alta alumia,
etc.
No nosso caso especfico do aquecimento eltrico pelo arco voltaico,
desenvolvido em fornos apropriados de fuso e0ou reduo, o aquecimento tem como
definio a caracterstica do calor desenvolvido principalmente pela radiao do arco e,
em conseqncia, pela conduo e conveco desse calor, que transferido ao seio dos
ambientes que rodeiam. O arco em si ser definido posteriormente em captulo prprio.
O aquecimento eltrico envolve vantagens cuja simplicidade e preciso de
controle, particularmente nos fornos de fuso e reduo, se caracterizam como
inigualveis quando comparadas com as de qualquer outro forno cuja energia provenha
do combustvel carbono.
Um forno eltrico ligado a um sistema eltrico pode ser operado 24 horas por dia e
pode ser desligado desse sistema quantas vezes forem necessrias, sem maiores
conseqncias, salvo quanto ao consumo de energia no que se refere ao nvel de potncia,
que envolve o preo dessa energia. Cada operao pode ser representada num diagrama
de carga em eixos cartesianos da potncia em funo do tempo, qual permite aumentos de
potncia do forno nos momentos de fraca demanda (quando pr-acordado entre usurio e
a concessionria da energia eltrica), ou para demandas j programadas para operaes
contnuas de potncia com pequenas oscilaes. o caso da utilizao de fornos eltricos
a arco que trabalham em regime contnuo de fuso ou de reduo, como refino e/ou
tratamentos trmicos executados noutros tipos de fornos eltricos auxiliares.
Os fundamentos da produo de calor pela eletricidade so sui generis na
concepo, porm em termos de conseqncia so idnticos aos outros processos de
produo de calor, como no caso da produo de calor pelo carbono, pela energia solar,
nuclear, etc.
Porm, preciso ressaltar que, em qualquer dos casos, o aquecimento eltrico
pode ser efetuado livre de ponderaes de gravidade, ambiente ou presso.
5
1.4- Caractersticas do Aquecimento Eltrico
O calor produzido eletricamente tem certas caractersticas distintas, a saber:
A preciso da regulagem eltrica se estende transmisso do calor. fcil
alcanar uma temperatura uniforme entre reduzidos limites.
Seu desenvolvimento no implica combusto de nenhuma espcie,
portanto no polui o ambiente.
As temperaturas que podem ser alcanadas no tm outro limite superior
do que o determinado pelas caractersticas do materiais que devem
suportar o calor.
As vantagens derivadas destas caractersticas variam de valor, segundo as
condies de cada caso. As mais importantes entre elas so:
Aplicao no ponto exato onde se necessita.
Flexibilidade; compreende uma fcil subdiviso, liberdade de colocao e
uma grande facilidade de operao.
Boas condies de trabalho, limpeza, funcionamento silencioso, escassa
influncia da temperatura ambiente, etc.
Resposta rpida.
Segurana.
Altos nveis de temperatura, se necessrio.
1.5- Temperatura e transmisso do calor
Os dois princpios bsicos do aquecimento industrial so: temperatura e forma de
transmisso de calor. Neste segundo caso, reduz-se o campo em que se pode escolher o
mtodo de aquecimento para um processo determinado. Em geral, existem sempre vrios
mtodos para se obter um mesmo resultado, tendo-se em contra fatores econmicos entre
s quais, alm do capital para a implantao ou instalao, comodidade e custos da energia,
incluem-se os estudos das vantagens que oferecem os diferentes mtodos e que influem
no custo total da produo.
Uma classificao conveniente de nveis de temperatura pode se, segundo
Knowlton:
I. Baixas temperaturas: at 400C;
II. Temperaturas mdias: de 400C at 1150C;
III. Altas temperaturas: Pontos de fuso dos metais refratrios e superiores.
O calor transmite-se por conduo, radiao e conveco.
Frequentemente, a transmisso do calor efetua-se por combinao dos trs
sistemas, com predominncia, porem, de um deles.
1.6- Conduo do calor
A conduo do calor pode-se efetuar nos trs estados da matria: slido, liquido e
gasoso. A condutividade trmica define-se como a quantidade de calor que circula na
6
unidade de tempo, atravs de uma rea-unidade, numa placa que tenha uma espessura-
unidade, e em cujas superfcies exista uma diferena de temperatura igual unidade.
A lei da condutividade trmica para um gradiente de temperatura constante se
expressa como segue:
Equao 1 h1=
l
t K A
m
'
. .

em que h1 a quantidade de calor transmitido por conduo na unidade de tempo; A a
rea da seo transversal do caminho seguido pelo calor; t o gradiente de temperatura; l
o comprimento do caminho; e K
m
o valor mdio da condutividade trmica do material,
na qual se estabeleceu um gradiente de temperatura para uma determinada temperatura.
1.6.1- Fator de forma
A equao 1, tal como est indicada, aplicvel uniformemente em percursos de
seo transversal uniforme. Se a rea da seo transversal do caminho por onde o calor
flui varia ao longo do seu comprimento, pode-se aplicar a equao apresentada se tomada
a mdia logartmica das reas do caminho a percorrer.
Quando as superfcies-limite a considerar no apresentam contornos suaves, o termo A/l
da equao 1 deve ser substitudo por um fator de forma S tal que:
Equao 2 h1= S.Km.t
So duas equaes para o fator de forma S:
a) Para recintos retangulares, de acordo com a Figura 2:
Figura 2- Recintos retangulares
Equao 3 S = t l
t
A
. 20 , 1 . 54 , 0 + +

Onde A a rea da superfcie interior; t a espessura das paredes, e l a soma
dos comprimentos de todas as arestas interiores.
b) Para recintos cilndricos, de acordo com a .
t
d
h
A
A
W
Seco A-A
7
Figura 3- Recintos cilndricos
Equao 4 S =

,
_

+ +

a
b
h
l
t
A
10
log . 30 , 2
. . 2
. 54 , 0

Onde A a rea das superfcies das bases superior e inferior; t a espessura das
paredes; l a soma dos comprimentos dos bordos superiores e inferiores; h a altura
interior; b o dimetro exterior; e a o dimetro interior.
1.7- Radiao de calor
um fenmeno que se produz nas superfcies. As superfcies, conforme a sua
natureza emite ou absorvem energia radiante, com diferentes intensidades.
A maior parte dos corpos slidos opaca radiao. O quartzo uma exceo
notvel, bem como os corpos transparentes ou translcidos. Os lquidos transmitem a
radiao em certo grau. Somente dois gases, vapor de gua e andrico carbnico absorve
radiao em graus sensveis.
A quantidade de calor transmitido por radiao nas condies correntes, na
prtica, vem expressa pela seguinte Equao 5:
Equao 5 hr = ( )
11 4 4
0
10 . . 57 .

a
T T
Onde h
r
so watts por decmetro quadrado; o coeficiente de absoro da superfcie
receptora; T
0
a temperatura absoluta da superfcie emissora; e T
a
a temperatura
absoluta da superfcie receptora.
t
a
h
t
b
8
1.8- Conveco de calor
A transmisso do calor por conveco natural se efetua at uma superfcie ou
desde ela por movimento de um fluido, quando este movimento se deve exclusivamente a
diferenas de densidade do fluido.
Para a conveco natural no ar, a quantidade de calor transmitida vem expressa
por:
Equao 6 hc = 223 (t)
1,25
.10
-4
Onde hc so watts por decmetro quadrado e i o gradiente de temperatura. Esta equao
se aplica a planos verticais, cuja altura seja maior que 30 cm. Para alturas inferiores a 30
cm, deve multiplicar-se o coeficiente da Equao 6 por uma constante cujos valores so:
Tabela 5- Constantes de ajuste
Altura em cm Constante
20 1,36
15 1,54
10 1,77
5 2,80
A quantidade de calor transmitido por unidade de tempo por conveco natural
desde uma superfcie horizontal de 35% superior transmitida por uma superfcie
vertical, se esta encarada para cima, e de 30% inferior, se est para baixo. Portanto, para
condies mdias, e considerando todas as superfcies de um corpo, a mdia da
quantidade de calor transmitido por unidade de tempo por conveco natural pode ser
calculada com suficiente aproximao mediante a Equao 6. Na conveco forada, a
transmisso do calor funo predominante da velocidade do fluido. Este efeito da
velocidade e a facilidade com que pode regular-se, assim como o poder de penetrao dos
gases, fazem com que a conveco forada seja um mtodo eficaz para a transmisso de
do calor na maioria dos casos. Tratando-se de aquecimento eltrico, a transmisso de
calor na maioria dos casos. Tratando-se de aquecimento eltrico, a principal limitao que
se ope ao emprego da conveco forada nos gases o limite mximo de temperatura de
trabalho do ventiladores, acima de 650 C. Em alguns casos, o gs pode aquecer-se
sada do ventilador, e, portanto, podem empregar-se temperaturas superiores s indicadas.
Para cada aplicao da conveco forada se requerem novos passos definidos para a
circulao do gs.
1.9- As Indstrias Eletroqumicas, Eletrotrmicas,
Eletrometalrgicas, Eletrolticas e a Energia Eltrica
As indstrias eletroqumicas so as indstrias que produzem produtos qumicos
atravs da eletricidade, mas tambm as que produzem os ferro-ligas diversos, pois pela
eletricidade que conseguimos a reao de reduo do xido metlico que faz parte da
matria-prima para formar o ferro-liga desejado.
A reao no forno tambm pode ser feita por decomposio eletroltica para se
atingir a formao de um produto qumico determinado.
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As indstrias eletrotrmicas so as que so capazes de produzir calor em elevados
nveis de temperatura para fundir e, se necessrio, refinar o produto que se deseja.
As indstrias eletrometalrgicas so as que produzem ou refinam metais ferrosos e
no ferrosos atravs de processos eletrotrmicos, eletroqumicos ou eletrolticos.
1.10- Classificao dos Processos Eletroqumicos,
Eletrotrmicos e Eletrolticos
Os processos eletroqumicos, eletrolticos, eletrometalrgicos e eletrotrmicos
podem ser agrupados em quatro grandes grupos:
1.10.1- Processo Eletroqumico
Neste processo, a reao qumica vem determinada pelo efeito de Joule, quer seja
alimentado por corrente contnua ou por corrente alternada.
Esta categoria, a mais importante, compreende a produo de :
Carboneto de clcio, de brio, de silcio, de alumnio, etc;
No metlicos (grafita,silcio metlico, fsforo, etc.);
Metais (mangans, zinco, etc.);
Corndon, carborundo, cimento fundido;
Compostos azotados (cido ntrico, calciocianamida, etc.);
Compostos fosfatados.
1.10.2- Processo Metalrgico
Este processo engloba os processos eletroqumicos, eletrolticos e eletrotrmicos.
Atravs deles poder-se- fabricar metais ferrosos e no ferrosos, alem de ligas metlicas,
tais como:
Gusa eltrico;
Gusa sinttico;
Ao;
Ferro-ligas;
Metais no ferrosos e ligas metlicas.
1.10.3- Processo Eletroltico
S alimentado a corrente contnua e utilizado com um eletrlito;
1.10.3.1- Em soluo aquosa
10
Para a produo de hidrognio e oxignio;
Para a fabricao de gua oxigenada e sais (persulfato e percarbonato);
Para a fabricao da soda custica e potassa custica, com simultnea produo de
cloro e de hidrognio;
Para a fabricao de hipocloritos, de cloratos e de perclorato alcalino;
Para a fabricao de zinco, de cobre, de nquel, de ferro, etc. (eletrolticos);
Para processos de oxidao e reduo.
1.10.3.2- Em eletrlito fundido
Para a fabricao do alumnio;
Para a fabricao do slido;
Para a fabricao do magnsio;
Para a fabricao do clcio;
Para a fabricao do berilo;
Para a fabricao do Mischmetal ( ou metais das terras raras lantandeos).
1.10.4- Processo Eletrotrmico
o que compreende todo o processo em que a corrente eltrica tem ao
exclusivamente trmica:
Fuso e tratamento trmico de metais e de leitos metlicos;
Cozedura de cermica e de refratrios;
Tratamento do vidro;
Reaquecimento eltrico;
Soldadura eltrica.
De todos estes processos, alguns possuem atuao somente por energia eltrica,
enquanto outros podem ser obtidos tambm por fornos a combustveis.
Neste segundo caso, a escolha recai somente na vantagem econmica.
1.11- Vantagens tcnico-econmicas do forno eltrico
As vantagens tcnico-econmicas do forno eltrico em relao ao forno a
combustvel so principalmente as seguintes:
I. O valor complementar do interesse, a amortizao e a renovao da instalao do
forno eltrico so, geralmente, inferiores aos de um forno a combustvel.
II. A despesa de operao, isto , a despesa de mo-de-obra e consumo de refratrios,
etc., resulta inferior de um forno a combustvel.
III. O rendimento do forno eltrico notavelmente superior ao que se pode obter com
um tipo perfeito do forno a combustvel.
IV. As perdas por volatilizao e vaporizao so menores do que no forno a
combustvel.
11
V. As temperaturas alcanadas com o forno eltrico so notavelmente mais elevadas
e muito mais uniformes do que aquelas obtidas com o forno a combustvel.
VI. O forno eltrico promete uma tima regularizao da temperatura e uma fcil
desgaseificao.
VII. A instalao do forno eltrico requer um espao mais limitado, seja pela dimenso
propriamente do forno, seja pela eliminao do depsito de combustvel, fornalha
e chamin.
VIII. A instalao do forno eltrico pode ser feita em qualquer lugar, graas quase
completa eliminao de fumos, p e cinza.
IX. O material produzido pelo forno eltrico mais puro, mais homogneo e de
caractersticas mais constantes do que as obtidas com o forno combustvel.
X. O forno eltrico permite obter certos produtos, que no podem ser obtidos com o
forno a combustvel.
XI. O forno eltrico permite obter produtos com matria-prima de to baixo teor, que
no pode ser empregada no forno a combustvel.
XII. O forno eltrico permite obter mais facilmente um ambiente de reao
completamente neutra, ou, ao contrrio, oxidante ou redutora, fazer reagirem
sobre o produto fundido os gases determinantes (azoto oxignio, etc).
Tais vantagens devem assegurar tendenciosa escolha no emprego da energia eltrica
em relao ao combustvel quando o preo da energia o justificar.
1.12- Classificao generalizada dos fornos eltricos
A classificao dos fornos eltricos pode ser feita de muitas maneiras, dada a sua
diversidade nos vrios setores de utilizao, nas vrias formas de funcionamento, nos
vrios tamanhos, potncias e demais caractersticas.
Apesar de existirem diferentes tipos de fornos eltricos, torna-se necessrio um
bom mtodo de classificao. Vamos optar primeiramente por um mtodo que pode ser
feito como segue.
1.13- Classificao segundo o modo de utilizao de energia
1.13.1- Fornos por processo eletroqumico
So fornos que funcionam por efeito Joule, atingindo a temperatura necessria
para provocar a reao qumica no material que constitui a carga, para produzirem o
produto que se deseja.
1.13.2- Fornos por processo eletrotrmico
So fornos que utilizam o efeito de Joule para fuso e tratamento trmico do
material a tratar, sem interveno de alguma reao qumica.
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1.13.3- Fornos ou clulas por processo eletroltico
So fornos que se utilizam do efeito de Joule e que, por meio de um eletrlito,
separam os elementos constituintes da carga, que est dissolvida nesse eletrlito, os quais,
juntos, constituem o banho eletroltico.
1.14- Classificao segundo a Natureza da corrente de
alimentao
1.14.1- Fornos de corrente continua
So fornos empregados para todo processo eletroltico e s raramente para outras
aplicao, alm de ultimamente tambm se empregarem no processo eletrotrmico como
forno a arco ( para a fabricao de ao, etc.).
1.14.2- Fornos de corrente alternada
So fornos empregados para todas as utilizaes do forno eltrico, exceo do
processo eletroltico.
1.15- Classificao segundo o Sistema de transformao da
energia eltrica
1.15.1- Fornos a arco
So fornos quais os calores produzido pela passagem da corrente atravs do
espao compreendido entre as extremidades dos dois ou mais eletrodos, ou entre a
extremidade do eletrodo e a carga.
1.15.2- Fornos a Resistncia
So fornos nos qual o calor produzido pela passagem da corrente atravs da
carga, ou massa a tratar ou, no cadinho, pela corrente induzida pelo enrolamento primrio.
1.15.3- Fornos de Induo
So fornos nos quais o calor produzido por efeito de Joule, da corrente induzida
na massa a tratar, ou cadinho, pela corrente induzida pelo enrolamento primrio.
1.15.4- Fornos Mistos
13
So fornos nos qual o calor produzido por efeito simultneo dos precedentes
tipos de fornos deste sistema.
1.15.5- Fornos a Plasma
So fornos nos qual o calor produzido por tochas de plasma que aquecem a
carga a elevadssimas temperaturas, volatilizando-a, para depois condensar seus vapores
por nveis de temperatura, separando seus componentes em altos graus de pureza, ou
somente produzindo calor como nos fornos anteriores.
1.15.6- Fornos Modernos Especiais
Nesta classificao podemos considerar os fornos de aquecimento dieltrico, de
aquecimento por raios infravermelhos, de aquecimento por feixes de eltrons, de
aquecimento por ondas ultra-snicas, de aquecimento por laser, etc.
1.16- Classificao segundo o Sistema de Alimentao de
energia eltrica
1. Forno de corrente continua;
2. Fornos de corrente continuam ligados em paralelo;
3. Fornos de corrente continuam ligados em srie;
4. Fornos de corrente alternada;
5. Fornos de corrente alternada monofsica;
6. Fornos de corrente alternada bifsica;
7. Fornos de corrente alternada trifsica;
8. Fornos de corrente alternada exafsica;
9. Fornos de corrente mista, de plasma e especiais.
O acerto do tipo mais conveniente do forno a ser empregado para um determinado
processo eletrotrmico depende de um complexo de circunstncias, que devero ser
examinadas, caso por caso, seja pela descrio das caractersticas de cada tipo de forno,
seja pela descrio do principal processo eletroqumico ou eletrotrmico industrial.
1.17- Classificao dos fornos eltricos a arco direto
14
Os fornos eltricos a arco direto empregam-se principalmente para fundir metais,
e, se necessrio, para refin-los. So usados para a produo de aos comuns, aos-ligas e
para a refuso do gusa ou ferro fundido.
Em relao transmisso do calor, eles podem classificar-se em dois tipod fundamentais:
Fornos de arco indireto; e
Fornos de arco direto
1.17.1- Fornos de arco indireto ou radiante
So do velho tipo os fornos a arco Stassano, Bassanese e derivados, nos quais os
eletrodos so dispostos horizontalmente (Stassano), ou inclinados para baixo (Bassanese).
O aquecimento do material advm da radiao na parte de reverberao e do movimento
circular do arco, porm torna-se necessrio que o eletrodo esteja afastado do banho de
uma distncia no inferior a 5 ou 6 cm.
Destes tipos de fornos, o que ainda se encontra em uso generalizado o forno a arco
basculante, conhecido por forno Detroit. Consta de dois eletrodos horizontalmente
dispostos no mesmo eixo, que atravessam o forno, com formato de um barril, pelos
tampos. Internamente revestido de material refratrio, com uma porta nica de carga e
corrida, com bica, na parte bojuda. Tem um mecanismo que lhe permite a basculagem
oscilante. alimentado por corrente monofsica ou bifsica, sem neutro. Os eletrodos
esto afastados um do outro no centro do barril, de maneira a permitirem a formao do
arco que, por radiao direta ou refletida pelas paredes refratrias, aquece a carga a
fundir.
Os eletrodos tm um mecanismo que lhes permite, automaticamente, esse
afastamento, por regulagem provocada pela intensidade de corrente do arco.
empregado para fuso de vrios metais ou para fabricao e refino do ao. a
tenso de servio deste tipo de forno de 100 a 150 volts. Consumo especifico de energia
varia de 400 a 500 kWh/t para bronze e de 800 a 1000 kWh/t para gusa ou ao.
O forno a arco radiante encontra aplicao em pequenas fundies, nas quais se
devem assegurar corridas dirias de peso so superior a 100 a 150 kg cada uma.
1.17.2- Fornos de arco indireto ou radiante
Pertencem a esta categoria os modernos fornos a arco, nos quais os eletrodos se
posicionam verticalmente a poucos centmetros da carga.
O calor obtido pela dissipao de sua natural radiao e pelas constantes
mudanas de posio do arco, tanto na ponta do eletrodo como na carga a aquecer, e
tambm, atravs da carga fechando o circuito, o que, motivado pela resistncia eltrica do
arco e carga, ir fazer com que a corrente eltrica produza calor pelo efeito de Joule.
O forno a arco direto se distingue por duas categorias:
1.17.2.1- Fornos de soleira no condutora e arco em srie
o forno tipo heroult, de trs eletrodos, no qual o arco salta entre um eletrodo e
a carga. A corrente percorre o eletrodo, saltando do eletrodo para o banho ou para a carga
15
e destes para o eletrodo seguinte, ou vice-versa. Num sistema trifsico, a corrente de
qualquer arco se fecha em estrema atravs do banho ou carga, Figura 4.
Figura 4- Forno HEROULT
1.17.2.1- Fornos de soleira no condutora e arco em paralelo
o forno tipo Girod ou derivados. Nele, quase sempre, a corrente passa do
eletrodo, atravs do arco, para a carga e vai alcanar o contra-eletrodo mergulhado na
soleira refrigerada, Figura 5 , (para um forno monofsico) ou de dois eletrodos para o
contra-eletrodo submerso na carga (para o forno trifsico).
Figura 5- Forno GIROD
O primeiro tipo resulta mais seguro e de mais fcil conduo. A regulagem
independente da altura da carga do forno e a sonoridade caracterstica do funcionamento
no eliminada como com o eletrodo envolvido pela carga, no inicio da operao.
O segundo tipo apresenta, por sua vez, as seguintes vantagens: tem mais equilbrio
entre a carga e a fase; permitem que se forme s dois arcos, pois o terceiro eletrodo (
ou melhor, contra-eletrodo) se encontra imerso na carga, mais propriamente na mistura do
banho por efeito das correntes induzidas, provocadas pelos numerosos fluxos das
correntes que, atravessando o banho, permitem uma via de retorno da corrente resultante
da carga eltrica desequilibrada, permitindo mais fcil manobra do forno, por concentrar,
na zona de trabalho do forno, o calor gerado por efeito de Joule das correntes que
percorrem o banho.
Tais vantagens, no caso do forno do tipo de soleira condutora, propiciaram a criao do
tipo misto, cujo centro do secundrio do transformador (quando este tem o seu secundrio
16
ligado em estrela) ligado a um eletrodo mergulhado na soleira. Este eletrodo ligado a
terra, de modo que, no inicio ou durante o funcionamento, sendo provocado o equilbrio
entre suas trs fases, atravs da carga.
1.18- Classificao dos fornos eltricos a arco imerso
Os fornos eltricos a arco imergido, denominado tambm de aquecimento direto
ou de arco-resistncia, so, construtivamente, similares ao forno a arco aberto, salvo que,
operacionalmente, so completamente diferentes. Nestes os eletrodos esto sempre
submersos na carga, como suas pontas terminais. O calor desenvolvido nestas pontas
tambm se processa por efeito Joule.
Tais fornos so, por isso, classificados como fornos de resistncia de aquecimento
direto, porque se comportam como tais. Neles a resistncia constituda pelo conjunto de
materiais que constitui a carga a tratar, e o calor, provocado pela passagem da corrente na
carga do forno, transmite-se principalmente por conduo e parcialmente por conveco.
Os arcos se manifestam na parte inferior dos eletrodos formando, volta de cada um, uma
cavidade que designada por Zona de Reao do eletrodo.
1.18.1- Fornos Eltricos de arco imergido de aquecimento direto
Estes fornos so construtivamente anlogos aos fornos a arco. Segundo a natureza
da resistncia que os caracteriza, dividem-se em:
Forno de arco imergido de resistncia da carga e ebulio do produto;
Forno de arco imergido de resistncia da carga e produto fundido.
1.18.1.1- Fornos de soleira no condutora e arco em paralelo
A esta categoria pertencem os fornos destinados produo do zinco e do fsforo
e fabricao do sulfeto de carbono. So similares ao alto-forno, ou seja, possuem uma
cmara superior de preaquecimento da carga por meio do gs da reao uma cmara
intermediria de fuso e, em baixo, um cadinho para a escria. Os vapores de zinco, ou
fsforo, ou sulfeto de carbono so condensados, em forma de p, numa cmara esfriada,
de formato toroidal circular, em forma de anel externo, acima da cmara de fuso.
Podem tambm ser do tipo convencional de arco imergido fechado com abbada,
tendo a cmara de condensao independente para a condensao desses vapores
desenvolvidos.
1.18.1.2- Fornos de soleira no condutora e arco em paralelo
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A esta categoria pertencem todos os fornos para a fabricao do carboneto de
clcio, ferro-ligas, gusa, etc., bem como os fornos eletrolticos do alumnio, comportando-
se todos eles como reatores.
Os fornos para carboneto de clcio e ferro-ligas so geralmente constitudos por
uma tina cilndrica ou tronco cnico, chamada de carcaa ou cuba, de fundo chato, tronco
de cone ou ovalado, constituda em chapas de ao e nervuras de chapa ou perfilados de
ao, revestida internamente com material refratrio slico-aluminoso, encostado chapa,
ou ainda tendo de entremeio uma fina camada de quartzito. Estes revestimentos so
chamados de revestimento refratrio permanente. O cadinho destes fornos formado por
blocos moldados de carbono amorfo, ou, em vez destes, por uma pasta carbonosa de
antracito calcinado, ou de coque de petrleo ou coque metalrgico, aglutinados com
piche. Esta pasta carbonosa chamada de pasta Soderberg para soleira. Este tipo de
revestimento de cadinho empregado para a fabricao de carboneto de clcio, ou ferro-
ligas de alto-carbono.
Quando se tratar de fabricao de ferro-ligas de baixo carbono, a soleira
constituda de refratrios aluminosos, ou magnesianos, ou cromo-magnesianos, ou mesmo
silicosos, sob a forma de massas ou tijolos.
Este tipo de forno tambm empregado para a fabricao de gusa, ganhando o
nome de baixo forno de reduo.
A capacidade destes fornos, conforme se vm construindo, vai aumentando de ano para
ano, e cada vez com melhores rendimentos, melhores sistemas de operao, controles
mais sofisticados e automatizados, com maior confiabilidade, etc.
Os fornos de grande capacidade so providos de abbadas idnticas s dos fornos
de arco aberto, para a total captao dos seus gases. Dentre esses gases, predomina o CO
(monxido de carbono), que, pela sua presena, justifica a sua utilizao como
combustvel ou redutor para combusto em fornos de reaquecimento, ou de sinterizao,
ou em caldeiras, ou outra utilizao. Ultimamente, estes gases so utilizados, muito
economicamente, como elemento redutor em instalaes de reduo direta para a
fabricao de ferro-esponja, depois de sofrerem uma depurao ou limpeza.
A carcaa provida de uma bica, quando o forno de pequenas dimenses, ou,
ento, quando de carcaa fixa. Os fornos de grande dimenso geralmente tm a carcaa
mvel, isto , susceptvel de rodar sobre um piv no centro. Esta rotao dada por
sistema de transmisso de movimento, por meio de cremalheiras circulares, engrenagens e
um redutor e variador de velocidade acionado por motor eltrico. A cremalheira fica
disposta prxima s rodas do tipo vagoneta, que se assenta em um trilho circular,
sustentado, por meio de mancais e eixos, a carcaa. As rodas ficam prximas da periferia
do forno.
Com este mecanismo, o forno tem possibilidade de rodar em torno do seu eixo
muito lentamente (cerca de uma volta em 24,96 ou mais horas), ou ento em fraes de
rotao, oscilantes e lentas, isto , num e noutro sentido. Para fornos de carcaa ou cuba
rotativa, so empregadas trs ou mais bicas dispostas na carcaa e uniformemente
distribudas.
Alm das clulas eletrolticas para a reduo da alumina (alumnio), que so
sempre retangulares (paralelepipdicas), tambm existem, de fabricao da DEMAG,
fornos a arco imergido para ferro-ligas retangulares.
Estes fornos, dependendo do produto a ser fabricado, podero ser de pequena ou
grande capacidade. Podero ter 3 eletrodos em linha, ou duas filas de 3 eletrodos em
linha, ou 6 eletrodos em linha.
18
Presentemente, os referidos fornos se empregam para a reduo da galena
(chumbo) com fornos de 2 x 7 MVA, 6 eletrodos em linha, ou para a fabricao de ferro-
nquel com fornos de 2 x 82 MVA, 6 eletrodos em linha, ou para outras redues.
Em qualquer destes tipos de fornos, os eletrodos so suspensos da estrutura do
prdio, com mecanismo de subida e descida do mesmo, mecanicamente por meio de
guinchos, ou hidraulicamente por meio de macacos hidrulicos e com um ou outro
sistema de comando distncia de dentro da cabine de controle do forno.
Os eletrodos so constitudos por cilindros de carbono amorfo de comprimento
padro, tendo condio de serem contnuos por ligao de outros cilindros atravs de
niples roscados cilndricas ou bitronco-cnico. Mais generalizadamente podem ser
constitudos tambm de pasta Soderberg para eletrodos, qual formada por coque de
petrleo calcinado ou antracito calcinado, aglutinado com piche, que se moldam dentro de
uma camisa de chapa de ao, com nervuras tambm de chapas de ao pela parte interna
(costelas). Este tipo de eletrodo tambm constitudo e de autocozimento.
Os eletrodos so presos aos mecanismos de sustentao por meio de placas de
contato e colar, ou anel de contacto. Tanto as placas quanto o anel de contacto so de
bronze cuja composio de 85% de cobre e 15% de zinco. Todas essas peas so
resfriadas por gua. A energia eltrica passa para o eletrodo atravs dessas placas de
contato, vindo do secundrio do transformador por barramentos de cobre rgidos e
flexveis.
A instalao deste tipo de forno compreende um complexo de equipamentos e
aparelhos diversos, como: ventiladores, exaustores, bombas de gua, bombas de leo, ar
comprimido, etc.
1.19- Natureza fsica do arco
Num forno a arco, o calor produzido por efeito de Joule, pela passagem da
corrente atravs do espao compreendido entre as extremidades dos eletrodos ou entre
eletrodos e a carga. A transmisso do calor matria a aquecer advm principalmente
pela irradiao e s um pequena parte por conveco e conduo.
Figura 6- Forno eltrico
A cmara do forno tem um revestimento refratrio onde se operam as
temperaturas que so apropriadas para o material a aquecer.
O revestimento contido por uma carcaa de chapa de ao, no fundo e nas
paredes. Geralmente as paredes so de formato cilndrico.
19
Usualmente o forno constitudo de duas partes: a cmara ou forno propriamente dito e a
abbada.
Para fornos de arco aberto, a abbada destacvel, para se proceder carga do
forno.
Para fornos de arco-resistncia ou arco imergido, a carga se processa geralmente
atravs da abbada, se o forno a tiver. Fornos de arco imergido de carcaa fixa podem ter
abbada. So fornos fechados. Porm, se giram em torno de seus eixos verticais, no tm
abbada. So fornos abertos.
Excepcionalmente, o forno de arco imergido pode ter abbada e girar em torno do
seu eixo vertical, como o caso dos fornos de pesquisa ou de instalaes-piloto.
Unicamente nos fornos de arco irradiantes e basculantes, nenhuma pea destacvel.
Um transformador de potncia usado para reduzir a tenso de distribuio de
13800 volts ou mais para as tenses mais baixas, apropriadas para a operao.
Barramentos pesados, de cobre ou alumnio, so necessrios para transportarem a corrente
eltrica do transformador para o forno. Para facilitar a basculagem de forno ou a
acomodao dos eletrodos, os barramentos, na proximidade dos eletrodos, so flexveis.
A posio do eletrodo determina o comprimento do arco para uma dada tenso, o que
resulta num certo valor da corrente e da potncia. A posio do eletrodo controlada por
um dispositivo automtico que mantm a corrente ou a tenso num certo valor.
1.20- Estudo do arco
Ao estudarmos a regulao de um forno a arco, devemos de acordo com as
expresses que nos do a potncia til (Ru) p ser constituda, inteiramente ou no, pela
resistncia do arco.
A principal caracterstica de um arco eltrico, alimentado por corrente alternada,
aquela que ele possui de no constituir por si s um circuito eltrico estvel. Isto se deve
ao que podemos chamar de caracterstica negativa, isto , a tenso e a corrente no so
proporcionais.
Na Figura 7 temos traada a curva A, caracterstica de um determinado arco. Esta
curva nada mais do que um diagrama tenso-corrente. A primeira vista, podemos
observar que o arco no pode existir abaixo de certa tenso E
1
, cujo valor corresponde a
uma diminuio de corrente e da alguns autores considerarem a curva caracterstica do
arco como sendo a hiprbole. Neste caso, o produto E.I constante e podemos concluir
que o arco tem uma potncia constante e determinada para cada valor do seu
comprimento. Modificando a distncia entre os eletrodos, teramos outras curvas
caractersticas: A
1
,A
2
, etc.
Como a curva A
1
corresponde a uma aproximao dos eletrodos e a curva A
2
corresponde a um afastamento deles, o mtodo de variao da potncia de um arco
simplesmente realizado pela modificao do seu comprimento.
A opinio de que a potncia do arco permanece constante, ao longo das curvas A
1
,
A
2
, etc., no seguida por todos os estudiosos.
Y
Y
CM
C
2
C
1
C
D
2
D
1
D
DM
A
2
A
A
1
E
1
I
E
Ru
X X
B
20
Figura 7- Curvas caractersticas de arco
Arco silencioso, para o qual E
a
diminui de modo notvel com o aumento de I. Para
esta rea valida a Equao 7 de Ayrton:
Equao 7
I
h D C
h B A E
a
.
.
+
+ +
Onde E
a
a queda de tenso no arco, I a corrente absorvida, h o comprimento do arco,
e A, B, C, D so constantes positivas que dependem do dimetro e da natureza fsica do
eletrodo e do meio gasoso que o envolve.
Zona instvel, para a qual o arco intermitente e instvel.
Arco sibilante, para o qual E
a
permanece praticamente constante ao variar a
corrente I, que deixa de variar mesmo variando o comprimento do arco. Para esta rea a
frmula para o efetivo valor da tenso do arco , aproximadamente, a correspondente ao
primeiro binmio da frmula de Ayrton.
Equao 8 Ea.I = A.I + B.h.I + C + D.h
Ou seja, a potncia do arco uma funo do seu comprimento e da corrente, A Figura 8
nos do as curvas caractersticas de acordo com a expresso acima.
Os mesmos autores consideram que a corrente no arco est em fase com a tenso,
como se ele fosse uma resistncia hmica pura, mas que desde que aquelas grandezas no
so senoidais, as harmnicas resultantes do ao arco uma defasagem, cujo fator de
potncia :
Equao 9
I E
I E
n n n
.
cos . .
cos


Onde os ndices representam a ordem das harmnicas. O fator de potncia,assim
expresso, varia com diversas causas, sendo a principal a relao entre a potncia do arco e
a capacidade do forno.
I h h
P P
E
a
h
3
h
2
h
1
I
3
I
2
I
1
I
3
I
2
I
1
21
Figura 8- Curvas caractersticas da Equao 9
Com este fator de potncia, a potncia do arco seria ento:
Equao 10 ( ) cos . . . . . cos . . h D C I h B I A I E P
a
+ + +
Para efeito de comparao, damos na Figura 9 a correspondente a Figura 8 , onde,
porm, adotamos apara a construo a hiptese da potncia constante, analisada em
primeiro lugar.
Da primeira hiptese, resulta como resistncia do arco:
Figura 9- Curvas caractersticas da Equao 10
Equao 11
2
I
K
R
u
(onde K uma funo de h)
Da frmula de Ayrton:
Equao 12
2
. .
I
h D C
I
h B
I
A
R
u
+
+ +
Outras frmulas foram propostas, como:
Equao 13
h
I
c
I
b
I
a
R
u
+ +
2
E a do engenheiro Catani:
Equao 14
5
.
0565 , 0
KA kA
u
I I
R
Onde I KA a intensidade de corrente expressa em quilo-ampres.
P
I
h
3
h
2
h
1
P
h
I
3
I
2
I
1
E
a
h
I
3
I
2
I
1
22
Quaisquer dos valores acima indicados confirmam a instabilidade do arco, ou
seja, a sua caracterstica negativa, da qual resulta o seu principal inconveniente,. R
u
a
resistncia til do arco.
At agora ns temos considerado o arco puro. Este, porm, no existe na prtica.
Em srie com o arco existe sempre uma resistncia ou reatncia como seja a dos
eletrodos, barramentos, etc., inerente construo do forno ou propositadamente colocada
no seu circuito, com a finalidade precpua de criar ou aumentar a estabilidade do arco.
Se no diagrama da Figura 7, colocarmos a curva caracterstica de uma resistncia
R
p
, esta nos ser dada pela reta B. A composio das curvas A e B ou A
1
, e
B1
, etc., nos
dar uma srie de curvas resultantes C, C
1
, C
2
, etc., que correspondem cada
caracterstica resultante do sistema.
O ponto mais baixo da curva C, ou seja, C
m
, nos d o limite da estabilidade do
conjunto, pois esquerda do mesmo a curva tem a caracterstica negativa do arco puro e
continua, portanto, instvel. direta, a caracterstica positiva e possui a estabilidade dos
circuitos normais.
A famlia de curvas C, compostas para o mesmo valor da resistncia Rp e diversos
comprimentos de arco, nos mostra que a curva C e, portanto, para cada comprimento de
arco, existe um valor de tenso e conseqentemente de corrente, abaixo do qual, o arco,
ou de uma maneira geral o circuito, se torna instvel.
Esta concluso muito importante, pois durante a regulao devemos ter em
mente que devemos ajustar o comprimento do arco, para um valor de tenso, a fim de o
mantermos sempre alm do ponto crtico.
Podemos traar outra famlia de curvas D, que nos daro o limite de estabilidade
para os valores da corrente.
Evidentemente que ambas a famlias de curva do resultados idnticos.
Convm lembrar que a instabilidade do arco pode sobrevir, devido ao tipo de
produto que est sendo operado no forno.
Na fabricao do ao, no inicio da operao, a flutuao do produto, dentro do
cadinho, pode provocar a instabilidade e deve-se, ento, recorrer, como j foi assinalado,
insero de elementos estabilizadores adicionais.
Estes elementos sero reatncias ou resistncias com vantagens e inconvenientes a
elas inerentes, no s de ordem tcnica como tambm econmica.
1.21- Consideraes Trmicas Bsicas
As ocorrncias trmicas num forno a arco podem agrupar-se dentro de sistemas
que, entretanto, devero ser tratados com algumas extenses, independentemente, noutra
ocasio. Estes sistemas so (a) gerao de calor, (b) transmisso de calor para a carga e
paredes, e (c) perdas de calor.
23
Figura 10 - Representao esquemtica de um forno a arco-aberto com gerao do calor
A Figura 10, acima, representa esquematicamente parte de um forno a arco-aberto
com a gerao do calor, transmisso do calor e as perdas indicadas esquematicamente.

1.21.1 - Gerao do calor
Indicamos, pelas letras A, B e C, a gerao do calor, respectivamente, no arco (A),
eletrodo (B) e banho (C).
1.21.2 - Calor Gerado no arco
Decididamente a grande porcentagem do calor total gerado proveniente do arco.
O espao fsico do arco no bastante desenvolvido para permitir uma anlise
exata. generalizadamente admitido que a alta concentrao de energia ( energia, por
unidade de comprimento do caminho percorrido pelo arco) est entre os dois extremos do
arco (isto , da ponta do eletrodo superfcie do banho). Mas, a grande soma de energia
gerada na coluna central do arco ou plasma. A queda de tenso entre os extremos do arco
(isto da ponta do eletrodo superfcie do banho). Mas, a grande soma de energia
gerada na coluna central do arco ou plasma. A queda de tenso entre os extremos da parte
central do arco da ordem de grandeza de 5 a 15 V/cm. A tenso do arco tem uma
posio usualmente entre 35 a 850 V, ou mais. Considerando-se a soma dos fluxos da
corrente atravs das extremidades do arco, assim como na coluna central, a potncia
proporcional queda de tenso. Conseqentemente, nos dois extremos do arco, a queda
de tenso ser de 8 a 35% do total da potncia produzida. Os desenhos da Figura 11, que
nos mostram o arco e o conjunto da interface do eletrodo, so esquemticos. Atualmente,
A
C
B
24
o dimetro do arco muito menor do que o dimetro do eletrodo. Alm do mais, devido
ao das foras magnticas, ele se move na superfcie do topo inferior do eletrodo,
quando antigamente isto s ocorria numa pequena rea. Similarmente, o fundo do arco
no tem uma posio fixa; como o metal est fundido e em estado lquido, existem na
configurao geomtrica da superfcie trocas, isto , simultaneidade com as foras
magnticas: trocas de rea de contacto sero estabelecidas entre o arco e a carga.
Figura 11- Ilustrao do arco e conjunto da interface do eletrodo
Por outras palavras: nas adjacncias do anodo e do catodo existem considerveis
concentraes de potncia, as chamadas quedas catdicas e andicas, em conseqncia
das quais a zona externa do arco, tambm chamada de zona de gotejamento, chega a
atingir temperaturas superiores a 2000C. Existe ainda um gradiente de potencial
relativamente constante na zona central, chamada de coluna central ou plasma, em que a
temperatura oscila entre 3000C a mais de 4000C, graficamente representada na Figura
11, indicando que a resistncia perto do anodo e do catodo alta, enquanto que a
resistncia por unidade de comprimento da coluna baixa.
O que um plasma eltrico? Consideremos um gs que se manifesta por processo
qualquer como, por exemplo, por uma descarga eltrica de determinada freqncia entre
dois condutores metlicos imersos nesse gs. Parte dos tomos desse gs se ioniza,
constituindo assim um meio condutor de corrente eltrica entre os dois condutores
metlicos (o gs torna-se um chamado condutor de terceira classe). Se mantivermos uma
diferena de potencial conveniente entre eletrodos, circular corrente eltrica atravs do
gs. Com isso teremos simultaneamente, pela energia fornecida ao gs, uma maior
ionizao e um aquecimento. O que acontece uma decomposio das molculas em seus
tomos e estes se ionizam, perdendo alguns suas camadas externas (que formam a
valncia e a covalncia). O gs passa a se constituir de ons positivos, eltrons, tomos
Catodo Anodo
T
e
n
s

o

d
o

A
r
c
o
V
a
V
I
V
C
Plasma
Comprimento do arco
Anodo
Catodo
Banho
25
neutros, etc. Este pandemnio eletrnico conhecido como plasma, que constitui o quarto
estado da matria.
Apesar de as temperaturas do arco serem elevadas, o ao, ou outro metal,
aquecido e fundido, de acordo com as leis da Fsica, por calorias fornecidas pelos kWh de
energia eltrica. Isto devido ao seguinte: um arco eltrico um condutor eltrico um
condutor eltrico extremamente flexvel que pode ser desviado devido a um grande
nmero de fatores. Normalmente como o arco est a ser alimentado por uma corrente
alternada, o fluxo varivel do arco orientado ao longo do eixo do eletrodo, ou melhor,
ao longo da menor distncia entre eletrodo e a carcaa, naturalmente como em qualquer
circuito eltrico, envolvido por um campo magntico. Quaisquer variaes nas grandezas,
tais como freqncia, fluxo magntico, tenso, intensidade de corrente, resistncia
eltrica, indutncia, capacitncia, etc., relacionadas com arco, fazem variar o seu campo
magntico pelo auto-induo, criando foras eletromagnticas que impulsionaro
correntes. Essas, por sua vez, criaro fluxos e, portanto, campos magnticos antagnicos
aos originais, dando ao arco movimentos convulsivos. Por estes motivos, o arco, ou
melhor, a coluna central, ou plasma de um forno eltrico a arco aberto alimentado por
corrente alternada, move-se a alta velocidade sobre a carga lquida, numa rea adjacente e
projetada para fora do eletrodo em relao ao centro do forno, motivado pela induo
mtua (entre fases), difundindo calor sem afetar com suas elevadas temperaturas o metal
ou ligas manipuladas. Em adio ao irregular impacto do arco, na superfcie do metal ou
ligas fundidas e/ou escria, promove foras inerentes que ocasionam uma agitao
mecnica, tendo como conseqncia a transferncia de calor para a carga e reao da
escria. Isto de especial importncia para operaes de refino, pois os arcos
estacionrios, produzidos por corrente continuam perfeitos, parecem-nos primeira vista
que seriam menos eficientes no que se refere transferncia de calor, pela localizao
constante da radiao.
A distribuio da energia sobre o comprimento do arco segue a disposio
caracterstica da tenso, com concentraes tpicas do catodo e do anodo.
Os valores dessa queda de tenso no catodo da ordem de 10V, enquanto que a
queda de tenso atribuda ao anodo da ordem de 30V, segundo o original W. Schwabe e
C. Robinson.
A tenso do arco poder ento representar-se matematicamente (de acordo com a
Equao 7 de Ayrton, simplificada) como:
Equao 15 L E
a
. +
Onde:
= quedas de tenso catdica e andicas, totalizando V
c
+V
a
=10+30= 40V;
= queda de teno por unidade de comprimento, variando de 5 a 15 V/vm, de pendendo
de vrios fatores como: ndice de basicidade da escria, estado de ionizao do gs no
qual se manifesta o arco, temperatura, etc.;
L = comprimento do arco em centmetros.
Multiplicando-se ambos os membros da Equao 15 po I.t (produto da corrente pelo
tempo), obtm-se.
Equao 16 t I L t I t I E
a
. . . . . . . +
Sendo:
E
a
.I.t= energia dissipada no arco;
.I.t= energia dissipada no catodo e anodo;
26
.L.I.t= energia dissipada na parte central do arco.
A Equao 16 mostra que quanto maior o comprimento do arco, maior ser a
energia dissipada na sua coluna.
As radiaes de calor do catodo e anodo so essencialmente focadas dentro da
rea do arco, enquanto que a radiao da coluna ou plasma se espalha sobre reas
circunvizinhas mais distintas, como a carg, paredes e abbada.
Por pesquisadores do IRSID, foi desenvolvida a tenso do arco, que nos dada em
funo da corrente do arco em kA, pela Equao 17:
Equao 17 Ea = 4,12.I + 40
Onde o nmero 40 o valor atribudo a = V
c
+V
a
.
1.21.3- Calor Gerado no eletrodo
O calor gerado no eletrodo devido corrente que passa no eletrodo, sendo,
todavia, distribudo ao longo do seu comprimento. Este calor s contribui indiretamente
para a fuso da carga e, por radiao, reflete-se no banho, providenciando energia para
reduzir as perdas de calor. A temperatura distribuda no eletrodo o resultado do calor
gerado pelo eletrodo e o calor de conduo, proveniente do arco, que sobe por ele.
Devido ao efeito de skin, e temperatura, dependentes das propriedades
eltricas e trmicas, a relao do calor gerado no uniforme em relao ao dimetro e
comprimento do eletrodo.
1.21.4- Efeito de Skin
Tambm conhecido por efeito pelicular ou efeito de Kelvin, explicado da
seguinte maneira: a resistncia hmica verdadeira a resistncia oferecida por um
condutor passagem da corrente eltrica. Por seu lado, a resistncia especifica mesma,
tanto para corrente alternada como para corrente continua, para um mesmo condutor. A
resistncia total de um condutor maior para a corrente alternada que para a corrente
continua. Isto devido ao fato de que em um condutor, submetido a fluxo alternado,
engendram-se foras eletromotrizes; estas foras eletromotrizes so maiores no centro do
condutor que na periferia, de maneira que a diferena de potencial tende a estabelecer
correntes parasitas que se opem corrente principal no centro e que reforam a corrente
principal na periferia. O resultado deste fenmeno que a corrente se v repelida para a
periferia, reduzindo a rea efetiva da seo do condutor.
Este fenmeno se denomina efeito pelicular, efeito de Kelvin ou efeito skin.
Portanto, efeito pelicular um fenmeno que se apresenta nos condutores que
transportam correntes de intensidades instantneas que variam periodicamente, como o
caso de correntes alternadas, o que no ocorre com correntes continua. produzido pelo
fato de que os elementos de corrente varivel no encontram a mesma indutncia em
distintos pontos da seo do condutor. O elemento central encontra a mxima indutncia
e, em geral, a indutncia dos elementos diminui quando a distancia ao centro aumenta,
chegando a ser mnima na periferia do condutor. Isto tende a fazer com que a densidade
de corrente no seja uniforme em toda a seo; a densidade mnima no centro e mxima
na periferia. Essa distribuio da corrente produz um aumento na resistncia efetiva e uma
27
diminuio da indutncia interna efetiva. A primeira conseqncia de muito maior
importncia que a segunda. No caso de condutores grossos de cobre, com freqncia
industriais, e no caso da maioria dos condutores com udio e radiofreqncias, o aumento
da resistncia deve ser levado em conta.
1.21.5- Coeficiente do efeito pelicular
A relao K entre a resistncia de um condutor com corrente alternada senoidal R
e a resistncia com corrente contnua R, de um condutor cilndrico reto, :
Equao 18
R
R
K
'

Onde K o coeficiente de efeito pelicular, em funo do valor do x, que nos vem dado
pela Equao 19:
Equao 19

. . 2
. . . 2
f
a x
Onde a o raio do condutor em cm, f a freqncia em Hertz, a permeabilidade
magntica do condutor (suposta como constante) e a resistividade em abohm-cm
(abohm=10
-9
ohm).
Na pratica, a Equao 19 pode ser expressa:
Equao 20
R
f
x
.
. 050136 , 0
Onde R a resistncia, em corrente continua, temperatura de trabalho, em ohms por km.
Se L a indutncia efetiva de um condutor linear para uma corrente alternada
senoidal de uma freqncia determinada,
Equao 21
2 1
'. ' L K L L +
Onde L
1
a indutncia externa, L
2
a indutncia da parte interna (devido ao campo
magntico no interior do condutor).
A indutncia total efetiva por unidade de comprimento :
Equao 22
2
'. log . 2 '

K
a
d
L
e
+

,
_

Expressa-se nesta formula a indutncia em abhenry por centmetro do condutor na

parte reta do circuito; a o raio do condutor e d a distancia ao condutor prximo de
retorno da corrente expressa nas mesmas unidades.
O Valor de para materiais no magnticos (cobre, alumnio, carbono, etc) a
unidade; para materiais magnticos varia entre amplos limites segundo a composio,
28
processo de fabricao, densidade de corrente, etc, e deve ser determinado por ensaio, em
cada caso considerado.
1.21.6- Calor gerado no banho
tambm devido corrente que flui atravs do banho. O calor proveniente de
duas partes: do metal fundido e da cobertura da camada de escria. A escria tem mais
alta resistividade do que o banho, ainda que no seja muito. O calor gerado na escria,
porque a maior parte dela removida, empurrada para longe pelas foras provenientes do
arco. Por causa da grande seo transversal que a corrente tem de percorrer no banho, a
resistncia passa a se baixa e, portanto, o valor do calor gerado muito pequeno. A
grande parte desta gerao de calor acontece na regio por baixo e entre os trs eletrodos
onde a corrente tem alta densidade.
1.22- Transmisso de calor dentro do forno
A transmisso do calor acontece principalmente por radiao e conduo;
correntes de conveco no banho so de segunda ordem de importncia.
1.22.1- Do suprimento de calor A
Radiao:
Para o outro eletrodo;
Para a superfcie do banho entre eletrodos;
Para a superfcie do banho fora dos eletrodos;
Para as paredes.
Para a abbada.
Conduo:
Dirigido para cima dos eletrodos;
Dirigido para baixo dos eletrodos.
1.22.2- Do suprimento de calor B
Radiao:
Para a superfcie do banho entre eletrodos;
Para a superfcie do banho fora dos eletrodos;
Para as paredes e abbada.
Conduo:
Dirigido para cima;
29
Dirigido para os lados (radial).
1.22.3- Do suprimento de calor C
Em vista da natureza do suprimento de calor C difundido, a transmisso do calor
se faz simultaneamente com as outras partes do forno (como abbada, banho, etc.), da
seguinte forma:
1.22.3.1- Na abbada feita a troca de calor por:
Radiao com:
O eletrodo;
O arco;
A parte superior do banho.
Conduo com:
O ambiente.
1.22.3.2 - Nas paredes feita troca de calor por:
Radiao com:
O eletrodo;
O arco;
A superfcie do banho.
Conduo com:
O ambiente;
O corpo do banho.
1.22.3.3 - No banho feita troca de calor por::
Radiao com:
O eletrodo;
O arco;
A abbada;
As paredes.
Conduo com:
O arco;
A superfcie que recebe calor por radiao;
As paredes (fluxo radial)
O fundo (fluxo radial)
30
1.23 - Perdas de calor
As perdas de calor ocorrem atravs das superfcies externas do forno; o calor
armazenado nas paredes e abbada no considerado, conseqentemente, como perda de
calor.
Existem quatro grupos de perdas de calor que ocorrem atravs:
Dos eletrodos;
Da abbada;
Das paredes;
Do fundo.
1.24 - Capacidade energtica dos fornos a arco
Para se fundir uma dada soma de material, requerida uma certa quantidade de
calor, expressa em Kcal ou kWh.
Um limitado tempo de aquecimento, conseqentemente, exige uma grande
produo de calor, Express em kcal/h ou kW.
Cada aumento de fluxo de calor pode ser conseguido por um dos dois meios: ou
pela diminuio da relao de perdas, ou pelo aumento da energia ligada.
Constante a carga ligada e havendo a diminuio da relao de perdas, haver
mais energia livre para se transformar em calor til.
Se o aumento de carga ligada no for acompanhado por uma diminuio da
relao de perdas, rendimentos mais proveitosos de calor no so conseguidos.
A reduo de perdas at certo ponto extensiva a uma questo de projeto
mecnico da instalao (por exemplo, o melhor mtodo de carregamento poder encurtar
o tempo de carregamento e, conseqentemente, reduzir as perdas durante o
carregamento), mas largamente limitada pelas propriedades da validade do material do
revestimento.
Um aumento da ligao de carga (energia) pode ser considerado tanto sob o ponto
de vista eltrico como trmico.
Um aumento da ligao de energia pode ser efetuado por um aumento da tenso,
da corrente, ou de ambos.
O aumento da tenso para uma instalao j existe limitado por um certo nmero
de fatores, a saber: segurana do pessoal operador, dificuldades de isolamento eltrico,
limitada capacidade de potncia (transformador, barramentos, dimetro dos eletrodos,
etc., e at da subestao alimentadora) e estabilidade do arco. Para algumas tenses, a
segurana torna-se deficiente para o pessoal que opera o forno. O isolamento eltrico,
projetado para altas temperaturas e para altas tenses, difcil disponibilidade; esta
dificuldade pode atender a um dos itens, porm dificilmente atende aos dois.
De altas tenses resultam longos e conseqentemente limitao da vida dos
revestimentos, particularmente das paredes e abbadas.
Entretanto, nas novas instalaes em funcionamento ou em projeto, a tenso de
servio empregada nos fornos a arco tem continuamente aumentado, conforme vem
aumentando a potncia dos fornos.
31
Assim em 1917, D. L. Clark e J. A. Clark, nos EE.UU., disseram que a tenso
mxima entre fases usada nos fornos eltricos a arco aberto era de 200 voltes; em 1927,
era de 265 V; em 1939, era de 300 V; em 1948, era de 450 V. Mas em 1951, R. J.
McCudy mencionou que a tenso em uso nesses fornos poderiam atingir 550V.
Posteriormente passou para 600 V essa limitao. Presentemente j ultrapassou os 800 V,
atingindo j os 1000 V.
Por seu lado, a potncia dos fornos vem aumentando dia a dia nas instalaes
novas postas em funcionamento e, acompanhando o aumento da potncia, vm as tenses
de servio.
Okorokov sugere-nos para clculo dos valores das tenses de servio E entre
fases, em funo da potncia P do forno em watts:
Equao 23
6
10
. 15
134
P
E +
Equao 24
6
10
. 4 , 9
180
P
E +
O aumento da corrente requer aumento do tamanho dos eletrodos e
conseqentemente grandes barramentos condutores, tanto fixos como flexveis. Supe-se
ser praticamente funcional, sem contestao, o uso dos sistema trifsico a trs eletrodos
para carregar a energia para o forno. As dificuldades mecnicas em conexes com a
abbada removvel, basculagem do forno, e os conjuntos de cabos impem um limitao
do projeto no que se refere ao tamanho mximo dos fornos basculantes. Atualmente, esse
tamanho praticamente j atingiu propores gigantescas. Existem no Estado de Illinois,
nos EE. UU. Dois fornos de arco aberto de 400 toneladas cada corrida, com 9,75 m de
dimetro de cuba, cilndrica, de 2,50 m de altura do nvel da soleira da porta at borda
superior, de 223 m
3
de volume interno, de 53,72 m
3
de capacidade de ao fundido ou
cerca de 400 toneladas. A abbada tem peso total de 135 toneladas, sendo 125 de
refratrios. O dimetro da circunferncia primitiva dos trs eletrodos de 1,76 m e os
porta-eletrodos comportam eletrodos de 0,61 a 0,71 m. A tenso de servio entre
eletrodos (entre fase) de 840 volts, dispostos em 30 taps (tomadas de comutao) de
30 volts cada, a partir de 600 volts. O transformador que alimenta este forno de
162000kVA, alimentado por tenso de servio de 34,5 kV.
A energia para estes dois fornos so provenientes de uma usina nuclear de 800000
kVA, a 150 km de distncia.
Mesmo assim, o custo da tonelada de ao fabricado por estes dois fornos
competitivo com o ao fabricado em qualquer outro forno eltrico.
A operao de fornos eltricos a arco, com tenso de servio to elevadas, obriga
o pessoal operacional a terem cuidados especiais de segurana, em sua operao e
manuteno, principalmente no que se refere limpeza, que ter de ser mais caprichosa,
para que no venham a ocorrer acidentes graves, provocados por descargas eltricas
ocasionadas pelas poeiras acumuladas.
H outros aspetos a se considerar alm destes, quando se empregam altas tenses
nas tenses secundrias dos fornos eltricos a arco. Como j vimos, os vrios aspectos de
considerao trmica, no que se refere aos aumentos de tenso, se relacionam com o
aumento de potncia. Esses aspectos podem ser essencialmente reduzidos aos problemas
de concentrao de energia. No forno eltrico a arco, a maior quantidade de energia
gerada no arco. Como na conexo eletrodo-material que a carga eltrica aumentada, a
densidade de energia (W/cm
3
) prxima desse ponto principal de contato aumenta tambm
32
e as diferenas de temperaturas tornam-se grandes, com os inerentes perigos de oxidao
e/ou vaporizao do material, devido s sobre-temperaturas nesse ponto.
Esse perigo particularmente pronunciado diretamente por baixo do eletrodo, mas
ele apreciavelmente calmo na rea acidentada descrita por um crculo que circunda o
eletrodo.
Por outro lado, colocando os eletrodos mais afastados, os arcos podem ser
fechados com a abbada e/ou coma as paredes.
Estas consideraes encontram expresso na relao entre o dimetro primitivo
dos trs eletrodos dispostos eqidistantes e o dimetro do eletrodo, no dimetro do forno.
2- Descrio do processo
Para garantia de funcionamento dos equipamentos do processo de Reduo,
alguns elementos so de suma importncia, tais como, sistema de refrigerao da carcaa,
cones, unidade hidrulica, chamin, barramentos, anel de presso e fundo do forno,
sistema de refrigerao do transformador, fabricao e escorrego de eletrodos e controle
operacional (sala de operao). Assim, antes da descrio do fluxo do minrio no
processo de Reduo, descreveremos esses sistemas.
2.1- Sistema de refrigerao do forno
A gua para refrigerao proveniente da caixa de gua abastecida da represa.
Desta caixa a gua vem, por gravidade, atravs de uma tubulao de 24 de dimetro, a
uma presso da ordem de 7Kgf/cm
2
.
Dessa tubulao saem ramificaes com dimetros menores para refrigerao da
carcaa, cones, chamins e para o manifold. Do manifold saem tubulaes independentes
que vo refrigerar o transformador, a unidade hidrulica dos eletrodos, barramentos,
placas de contato e anel de presso. Nesse sistema com gua industrial.
Esse manifold tambm alimentado com gua que vem diretamente da represa da
Serra da Mesa, com mais baixa dureza, que entope e incrusta menos as tubulaes. Essa
gua bombeada para uma torre denominada torre de abrandamento, que nada mais que
uma torre que serve como um pulmo para o circuito fechado da gua e para resfri-la
por ventilao forada e chuveiros.
Tal gua bombeada atravs de tubulaes independentes para os fornos, onde
temos automao por vlvulas eltricas e automticas, que podemos escolher qual gua
dever ser utilizada no manifold, a tratada ou a industrial.
O gradiente da temperatura ideal na sada, em relao a entrada (temperatura
ambiente), da ordem de 10C.
A refrigerao da carcaa do forno feita atravs de tubos que jorram gua, em
forma de "spray", formando uma pelcula em torno de toda a carcaa.
As chamins so refrigeradas por tubos e os cones por uma ramificao da mesma
tubulao.
A refrigerao da unidade hidrulica de movimentao dos eletrodos feita
atravs de um trocador de calor, onde o leo circula em contra corrente com a gua
alimentada por uma tubulao do "manifold".
E, por ltimo, o fundo do forno refrigerado por um ventilador instalado na sua
parte inferior.
33
2.2- Sistema de refrigerao do transformador
Para cada forno possui um transformador trifsico, com capacidade de 22 MVA.
Os transformadores para fornos de reduo diferem dos comuns dos sistemas de potncia,
pela necessidade de apresentar no secundrio, corrente muito alta em baixas tenses. Bem
como contar com dispositivo que permita a variao da tenso de sada dentro de uma
faixa compatvel com as variaes da resistncia da carga.
Os principais requisitos para um transformador de forno eltrico de reduo so:
Suportar grandes cargas com elevao de temperatura dentro de faixas
tolerveis, de tal forma que o isolamento de seus enrolamentos no se
danifique;
Suportar os esforos mecnicos advindos das variaes acentuadas de
corrente que ocorre durante a operao;
Possuir nmero de "taps" de tenso compatvel com as variaes da
resistividade eltrica das cargas com possibilidade de troca dos mesmos
sob carga;
Alta relao de transformao.
A refrigerao do leo do transformador em operao, feita em contra corrente
com a gua, atravs de dois trocadores de calor. Quando o disjuntor do forno est ligado,
duas bombas de leo (para circulao dentro do transformador) est automaticamente
ligada e a terceira bomba fica como reserva para manuteno das principais.
2.3- Sistema de emergncia
O sistema de abastecimento de gua Industrial conta, ainda, com uma linha
reserva (emergncia) que alimentada por duas bombas, diretamente da represa e que
acionada quando falta gua na caixa (reservatrio alto).
Em caso de falta de energia eltrica, o sistema de abastecimento de gua
acionado por um motor diesel instalado na casa de bombas .
Vale lembrar que o sistema de emergncia atende unicamente os equipamentos
cuja refrigerao no pode ser interrompida (p.e., carcaa do forno Elkem, cones, placas
de contato, anel de presso e chamin).
A gua utilizada na refrigerao quase totalmente recuperada. Esta se d atravs
de uma calha coletora situada na base dos fornos, por onde retorna para as canaletas que,
por sua vez, retornam para a represa.
2.4- Sistema de fabricao e escorrego de eletrodos
Os eletrodos so responsveis pela conduo da energia eltrica dos condutores
metlicos at a regio de reao no interior da carga sendo, portanto, necessrio que os
mesmos sejam bons condutores eltricos e resistentes fsico e quimicamente, no s a
elevadas temperaturas mas, tambm, a elevados gradientes destas.
O eletrodo, num primeiro enfoque, uma coluna vertical, cilndrica, de carbono,
contida parcialmente numa tubulao de ao (camisa com costelas) que lhe serve de
forma e sustentao. As costelas so em nmero de 14 e a altura da camisa de 2m. Esta
34
coluna possui diversos gradientes de temperatura. Desde aquela ambiente, no topo, at a
de arco voltaico, na extremidade inferior, deste ponto do eletrodo.
A posio das isotermas devem ser bem definidas, pois influenciam diretamente
nas propriedades ao longo da coluna, ensejando quatro regies distintas: zona de
alimentao, zona fluida, zona das placas de contato e zona calcinada.
O eletrodo contnuo, isto , seu consumo no processo compensado com novas
adies de carbono (pasta) no topo que exige, por sua vez, novas camisas que so
soldadas periodicamente.
Este carbono uma mistura de antracito, coque de petrleo e aglomerante e recebe
o nome de pasta eletrdica tipo Sodeberg.
A coluna dotada de elementos de sustentao (cilindros hidrulicos) conectadas
ao porta-eletrodo, proporcionando movimentos verticais do eletrodo:
1. Com as placas de contato estacionrias, a coluna desce para reposio do
eletrodo consumido (escorrego). Neste caso, o atrito placa x camisa
propiciar melhor contato eltrico pois manter limpas as superfcies de
contato;
2. As placas e a coluna movimentam-se juntas para atender exigncias do
processo eletro-trmico.
Um fator importante na operao com os eletrodos sodeberg a velocidade de
deslizamento dos mesmos, que deve ser compatvel com o tempo de cozimento da pasta.
Por sua vez, o tempo de cozimento ideal depende do dimetro do eletrodo e da
intensidade da corrente por ele conduzida.
Os eletrodos so sustentados por estruturas metlicas presas plataforma ao nvel
de 20.900 mm do edifcio do forno, sendo sua movimentao efetuada, a partir desta
estrutura, por dois cilindros hidrulicos, com 1,5 m de curso, comandados por uma
unidade hidrulica constituda por trs bombas, uma para cada eletrodo, e mais uma de
reserva e, ainda, h uma bomba de filtragem de leo.
O mecanismo de fixao do eletrodo coluna constitudo de dois anis
(conjunto de quatro membranas, inferior e superior), cada um ligados entre si atravs de
quatro cilindros hidrulicos, que permitem a movimentao de um anel em relao ao
outro, durante a operao de escorrego dos eletrodos. Os cilindros so comandados por
uma unidade hidrulica.
O pressionamento dos anis (membranas) de sustentao contra os eletrodos
feito atravs de ar comprimido fornecido por um Compressor ou nitrognio.
Quando a presso, no reservatrio, atingir 4Kgf/cm
2
e estando a chave de ligao
na posio I, o sistema de funcionamento se ligar automaticamente e desligar quando
atingir 10Kgf/cm
2
. Com a chave na posio II, o funcionamento passa a ser manual.
A presso em cada anel (inferior e superior) controlada atravs de manmetro
com presso de 2Kgf/cm
2
tendo, como dispositivo de segurana, uma vlvula de alvio
para escape do ar em caso de necessidade.
2.5- Salas de operaes
Os fornos eltricos so operados atravs do PLC localizado na sala da calcinao.
Existem duas salas de operaes dos fornos eltricos onde esto montados os painis e a
mesa de operao que permitem controlar toda a operao do forno manualmente, quando
houver problemas no PLC ou estabilidade no forno necessitando da operao manual.
35
No painel primrio, est instalado todo o sistema de segurana dos equipamentos
que esto em funcionamento na operao do forno.
Em caso de falha, a sinalizao feita por um alarme sonoro e visual.
A instrumentao que permite visualizar a parte primria da energia que alimenta
o transformador, est instalada nesse painel e o registro da potncia til (MW) e da reativa
(MVAR) so feitos tambm aqui.
No painel secundrio da mesa de operao, esto montadas as botoeiras que
permitem operar, manual ou automaticamente, o forno, com registros de corrente,
voltagem, potncia, indicador da posio dos "Taps" no transformador e "Set-Point" para
regulagem automtica da operao do forno.
Os painis para pr aquecimento dos eletrodos, escorrego dos eletrodos e a
botoeira para ligar e desligar o ventilador de refrigerao do fundo do formo, tambm
esto montados nesta sala.
2.6- Fluxo do minrio calcinado
No processo de reduo se obtm, basicamente, trs produtos: a liga ferro-nquel
(sendo a relao de FeNi, aproximadamente, igual a 4), a escria a os gases provenientes
do processo de fuso e reduo.
A reduo a metal pode ocorrer antes ou durante a fuso e, normalmente, ela
quase completa por ocasio do incio da fuso no forno.
A recuperao do Ni muito elevada, da ordem de 93%. A quantidade de xido
de ferro reduzida determinada pela quantidade de redutor utilizada. Parte do xido de
ferro vai para a escria.
A reduo do ferro um importante fator no controle da operao. Alm disto, a
proporo de xido de ferro na escria controla trs importantes propriedades: o ponto de
fuso, a condutibilidade eltrica e o potencial de oxignio.
Um acrscimo no FeO da escria, diminui o ponto de fuso, resultando em
temperatura inferior de operao. Ao mesmo tempo, aumenta a condutibilidade eltrica da
escria, o que tende a estabilizar a operao do forno.
A fuso redutora do FeNi acompanhada pela formao de um grande volume de
escria, cujos constituintes predominantes so: SiO
2
, MgO e FeO.
No caso dos minrios laterticos, esses trs xidos constituem, geralmente, mais
de 93% da composio da escria, o que justifica o uso do diagrama de fases do sistema
ternrio SiO
2
-MgO-FeO. Este diagrama permite prever a temperatura de vazamento da
escria a partir da temperatura do "liquidus".
O consumo de energia eltrica, na fuso redutora, diminudo em conseqncia
da operao de calcinao e, principalmente, na pr-reduo.
O consumo mnimo de redutor (carbono) dado para a condio de 100% de CO
2
nos gases do topo.
O consumo mximo de redutor dado pela condio de 100% de CO nos gases do
topo. Neste caso, a reduo ocorreu integralmente na zona de elaborao e no houve
nenhuma oxidao de CO em CO
2
.
As reaes de reduo indireta so:
NiO + CO Ni + CO
2
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
Fe
3
O
4
+ CO 3FeO + CO
2
FeO + CO Fe + CO
2
36
A extenso destas reaes depende do tempo de residncia na zona de preparao
e das caractersticas de redutibilidade do minrio.
Na reduo existem dois circuitos paralelos: o do forno Elkem I e o do forno
Elkem II, que funcionam exatamente da mesma forma. Assim, descreveremos apenas o
de um circuito.
Paralelamente ao sistema montado para abastecimento de carga quente, existe a
possibilidade de complementao, total ou parcial, da carga com minrio calcinado frio,
estocado em galpo.
2.6.1- Carga quente
Aps a calcinao do minrio atravs do forno rotativo, o calcinado
descarregado continuamente, juntamente com o carvo residual, em um silo localizado na
sada, com capacidade de 20 m
3
, construdo com chapa de ao carbono e revestido com
concreto refratrio slico-aluminoso.
Na extremidade inferior, esse Silo possui uma comporta de chapa de ao carbono,
tambm revestida com concreto refratrio, com acionamento hidrulico e cuja funo
controlar o movimento "abrir/fechar" da vlvula da comporta do Silo durante o
abastecimento da panela.
Do silo, o calcinado descarregado em uma panela de ao carbono, revestida com
o mesmo refratrio j citado, com capacidade para 8t, apoiada sobre um carro de
transferncia que a transporta at a torre de iamento apoiado sobre trilhos, onde esto
montadas 4 clulas de carga para pesagem, sob a comporta.
Neste local est instalado a captao de poeiras provenientes da descarga do
minrio calcinado quente, que conduzido para um filtro de mangas, onde captado o p
que descarregado em caambas fechadas e transferidas para o estoque de minrio da
Preparao de Carga e os gases, dentro dos padres exigidos, so jogados para a
atmosfera.
H uma cabine, em cujo painel esto todas as botoeiras manuais ou automticas
para acionamento da comporta do silo, do carro de transferncia, a leitura do peso
indicado pela balana engeletro na sala de calcinao.
Pela ponte rolante (capacidade de 22 t), a panela guinchada do nvel 0 (zero) at
o nvel de cota 20.900 mm, onde descarregada nos silos do forno Elkem. A
transferncia da carga para os silos, d-se atravs de uma vlvula (fundo falso), existente
na panela.
Os silos de alimentao so em nmero de seis, numerados de 22 a 27, sendo que
os pares possuem, cada um, dois tubos de carga e os mpares trs, somando um total de
quinze tubos.
Estes tubos so revestidos tambm com o mesmo refratrio descrito anteriormente
e so dotados de vlvulas tipo agulha que permitem o controle do carregamento do forno.
Esto distribudos nas laterais e no centro do forno.
Os tubos laterais trabalham constantemente abertos e os do centro so abertos ou
no, em funo da estabilidade do forno. Em todo caso, a abertura destes ser de forma
intermitente.
Os vazamentos do metal e da escria se fazem atravs de furos nas laterais do
forno com 800 mm de diferena entre o nvel de um e de outro.
Para vazamento da escria existem dois conjuntos de cones de cobre refrigerados
a gua e so utilizados alternadamente.
37
A cada duas horas, um canal de vazamento de escria preparado com martelete
pneumtico e o vazamento feito com o auxlio de um tubo de ao carbono de 1/4" ou de
1/2" com oxignio, onde o calor gerado pela oxidao do ferro, atravs da reao
Fe+1/2O
2
--> FeO + Calor, promove a fuso da escria solidificada permitindo o
escoamento da parte lquida desejada. Neste ponto, colhe-se amostra para anlise de
teores.
Uma vez vazada a escria, a mesma granulada por um jato de gua e conduzida
para uma baia atravs de canaletas. Desta baia, a escria carregada, por p carregadeira,
em caminhes e transportada para o ptio de rejeitos.
A operao de preparao da boca para vazamento do metal igual ao da escria,
mas a freqncia depende da programao feita pelo departamento de Refino, que
descrita no processo de Refino.
2.6.2- Carga fria
A alimentao do forno com carga fria, inicia-se com a retomada, do galpo de
estoques, do minrio calcinado e do anel de colagem britado. Estes materiais so
carregados, das respectivas pilhas, por p carregadeira, em caminhes caamba e
depositados numa baia situada na rea da reduo.
Desse ponto, retomado por p carregadeira e depositado em um alimentador de
correia que, por sua vez, transporta esses dois materiais misturados para uma panela de
ao carbono j descrita acima. Pela quantidade de panelas transportadas, determina-se
peso da carga fria.
O peso da carga fria apenas estimada (entre 7,5 t a 8 t) pois o conjunto de
clulas da balana est montado sob a comporta do silo da carga quente o que no permite
a sua utilizao.
H uma cabine, em cujo painel esto todas as botoeiras manuais ou automticas
para acionamento da comporta do silo, do carro de transferncia, a leitura do peso
indicado pela balana engeletro na sala de calcinao.
Pela ponte rolante (capacidade de 22 t), a panela guinchada do nvel 0 (zero) at
o nvel de cota 20.900 mm, onde descarregada nos silos do forno Elkem. A
transferncia da carga para os silos, d-se atravs de uma vlvula (fundo falso), existente
na panela.
Os silos de alimentao so em nmero de seis, numerados de 22 a 27, sendo que
os pares possuem, cada um, dois tubos de carga e os mpares trs, somando um total de
quinze tubos.
Estes tubos so revestidos tambm com o mesmo refratrio descrito anteriormente
e so dotados de vlvulas tipo agulha que permitem o controle do carregamento do forno.
Esto distribudos nas laterais e no centro do forno.
Os tubos laterais trabalham constantemente abertos e os do centro so abertos ou
no, em funo da estabilidade do forno. Em todo caso, a abertura destes ser de forma
intermitente.
Os vazamentos do metal e da escria se fazem atravs de furos nas laterais do
forno com 800 mm de diferena entre o nvel de um e de outro.
Para vazamento da escria existem dois conjuntos de cones de cobre refrigerados
a gua e so utilizados alternadamente.
A cada duas horas, um canal de vazamento de escria preparado com martelete
pneumtico e o vazamento feito com o auxlio de um tubo de ao carbono de 1/4" ou de
1/2" com oxignio, onde o calor gerado pela oxidao do ferro, atravs da reao
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Fe+1/2O
2
--> FeO + Calor, promove a fuso da escria solidificada permitindo o
escoamento da parte lquida desejada. Neste ponto, colhe-se amostra para anlise de
teores.
Uma vez vazada a escria, a mesma granulada por um jato de gua e conduzida
para uma baia atravs de canaletas. Desta baia, a escria carregada, por p carregadeira,
em caminhes e transportada para o ptio de rejeitos.
A operao de preparao da boca para vazamento do metal igual ao da escria,
mas a freqncia depende da programao feita pelo departamento de Refino, que
descrita no processo de Refino.
3- Eletrodos dos fornos a arco
3.1- Eletrodos de carbono
So numerosas as definies que tm sido dadas ao termo eletrodo. A palavra tem
origem grega- eletrodos (electro- eletricidade, e odos- caminho), que significa
caminho condutor da eletricidade. Portanto, uma pela condutora com caractersticas
prprias, geralmente formada de grafita ou de carbono amorfo, e constitui uma das
extremidades de um arco num forno a arco. O eletrodo pode ser contnuo ou descontinuo.
Esta definio, adotada depois de largas discusses, consagrada a utilizao da
grafita ou do carbono amorfo como elemento constituinte do eletrodo. Aplica-se
exclusivamente aos fornos a arco, porem, os eletrodos em grafita ou carbono amorfo tm
numerosos outros empregos em siderurgia, notadamente como elementos de resistncia
nos fornos de radiao, principalmente para a fuso do gusa. Estes fornos so raramente
utilizados para elaborao de aos.
Pode-se estabelecer o motivo pelo qual o carbono entre outros elementos, o
escolhido para constituio dos eletrodos. Para se compreender esta razo, damos a seguir
as propriedades que exigem de um eletrodo:
1. Deve ter uma resistncia eltrica a mais baixa possvel, para evitar seu
aquecimento e reduzir ao mnimo as quedas de tenso nos circuitos de baixa
tenso.
2. Deve ter uma resistncia eltrica praticamente constante s temperaturas de
utilizao, que so variveis desde a temperatura ambiente at a temperatura do
arco.
3. O eletrodo deve ser infusvel.
4. Deve resistir oxidao e aos ataques qumicos que produzem no laboratrio do
forno, sem reduo notvel de sua resistncia mecnica. No deve lascar.
5. Deve ser bom condutor de calor; as calorias produzidas na parte mais quente
devem ser evacuadas da sua massa, no mais curto prazo de tempo possvel.
6. Devem poder ser apresentado sob uma forma geomtrica que permita sua
utilizao e usinagem, para a realizao do eletrodo contnuo. As juntas devem ser
facilmente ligadas, conservando-se, entretanto, as melhores qualidades eltricas e
mecnicas possveis, para que haja a continuidade da coluna.
7. Deve ser de qualidade uniforme e desempenho constante.
8. Deve ser de preo razovel.
39
O elemento constitutivo carbono rene todas estas condies. Encontra-se em
grande abundncia na natureza sob as mais diversas formas possvel, a que nos referimos
mais adiante.
Nos fornos eltricos, em geral, existem trs tipos diferentes de eletrodos:
A. Eletrodos de carbono amorfo (moldado).
B. Eletrodos de grafita (moldados).
C. Eletrodos Soderberg (ou de autocozimento).
Os eletrodos de carbono amorfo (moldados) e o do tipo Soderberg so de carbono
amorfo propriamente dito.
O grupo dos eletrodos de carbono amorfo de utilizao muito generalizada.
Esses eletrodos so constitudos por uma massa de diversas granulometrias
predeterminadas, de antracito, coque de petrleo, ou outros produtos carbonosos
criteriosamente escolhidos, fortemente calcinados, ligados com um breu (piche), e so
colocados num curso de fabricao ou de utilizao (este ltimo para os eletrodos
Soderberg), a uma alta temperatura.
O grupo dos eletrodos de grafita, por sua vez, constitudos por uma massa de
grafita realmente compactada, obtida por grafitizao de um eletrodo de carbono amorfo
de composio muito especial, cuja modificao na forma alotrpica do carbono obtida
por um tratamento a alta temperatura num forno de grafitizao.
3.1.1- Aspecto exterior
Estas duas categorias de eletrodos se distinguem facilmente uma da outra. Nos
eletrodos de carbono amorfo as partculas carbonosas so facilmente distinguveis a olho
nu, na superfcie do eletrodo. Qualquer que sejam suas dimenses, esta variedade de
eletrodos dura e de difcil usinagem.
Por outro lado, quando se examina um eletrodo de grafita, constata-se que sua
massa compacta. Esse eletrodo deixa sobre um papel branco um trao idntico ao de um
lpis, e facilmente usinvel.
Nos dois casos, a granulometria dos eletrodos varia com suas dimenses e a
grossura dos gros aumenta com o seu dimetro.
Estes dois grupos de eletrodos tm propriedades fsicas e qumicas diferentes.
Constituem-se tanto num grupo como no outro em uma mistura de partculas slidas. Na
fabricao dos eletrodos, difcil a obteno de uma homogeneizao total do produto,
como nos casos de materiais obtidos por processos de dissoluo ou de fuso, malgrado
as meticulosas operaes de fabricao e controle.
3.2- Carbono
O carbono o mais importante elemento qumico da natureza. um dos
constituintes caractersticos do reino animal e reino vegetal. Um perfeito exemplo de
alotropia: diamante, grafita e carbono amorfo.
O carbono utilizado como matria-prima para a fabricao de eletrodos tirada de
suprimentos de material relativamente puro, tais como: coque de petrleo, coque de piche,
carbono de retortas de gs (coque metalrgico), antracito, etc.
Os suprimentos mais importantes de carbono para eletrodos so: o carvo e o
petrleo.
40
Entre os constituintes reconhecidos do carvo, os trs principais so: o vitrnio, o
durnio e o fusnio.
3.2.1- Vitrnio
Constituinte brilhante de aspecto vtreo ou de laca, que propriamente do tecido
vegetal. uma substancia de natureza coloidal, constituindo a caracterstica coqueificvel
da hulha. Dada a sua natureza coloidal, sofre fuso pastosa, o que caracteriza o fenmeno
de coqueificao. Quando se apresenta em baixas porcentagem nas hulhas, ou mesmo
deixe de aparecer, no possvel a formao de coque, ou ento este se apresentar como
fracas caractersticas. Hulhas s constitudas de vitrnio, ou que possuam muito elevada
porcentagem do mesmo, produzem um coque espumoso e frgil, de m qualidade para
emprego na metalurgia, porm de boa qualidade para outros empregos. O vitrnio um
produto estvel de grande poder aglutinante, resistindo bem tanto ao oxidante como
ao calor.
Fusnio
Constituinte negro e opaco, com aspecto divergente do carvo vegetal. Procede,
como o vitrnio, do cerne de madeira, mas em sua formao, em conseqncia das
condies geolgicas, sofreu mais acentuada desvolatizao. Aproxima-se, sobre este
aspecto, do antracito. Em compensao, tem em relao aos outros constituintes maior
teor de carbono fixo. No tem qualquer poder aglomerante e, quando aquecido, reduz-se a
p. Entretanto, em propores adequadas com o vitrnio, pode ser aglomerado por este,
melhorando a estrutura do coque, seu rendimento e teor de carbono fixo.
Durnio
Tem aspecto opaco com fratura finamente granular, assemelhando-se a barro
preto. Resulta das partes dos vegetais constitudas pelas cascas, cortia, cera vegetal,
resinas e esporos. Contm grande parte dos compostos minerais e as cinzas inerentes da
hulha, assim denominadas para distingui-las das resultantes dos detritos minerais
incorporados ao carvo durante a sua formao. Aquecido para produo do coque, tem
poder aglutinante muito fraco e o coque resultante da hulha, com predominncia deste
constituinte, pouco estvel ao calor e oxidao, desfazendo-se em p. Por suas
caractersticas fsicas pode muitas vezes ser mecanicamente separado do vitrnio, nisto
residindo a possibilidade de beneficiamento de certos tipos de hulha, pois o durnio
aumenta suas caractersticas de coqueificao, bem como reduz seu teor de cinzas.
A anlise elementar dos produtos naturais do carbono por idade de carbonetao
so:
Tabela 6- anlise elementar dos produtos naturais do carbono
Produtos naturais do
Carbono
%C %H %O
Madeira 50,0 6,0 44,0
Turfa 60,0 6,0 34,0
Linhito 70,0 5,5 24,5
Carvo Mineral (vitrnio) 76,2 5,6 18,2
Carvo Mineral (fusnio) 88,0 4,0 8,0
Carvo Mineral (durnio) 80,0 5,5 14,5
Antracito 96,0 2,0 2,0
41
3.2- Coque metalrgico
O processo de coqueificao da hulha constitui uma complexa transformao
fsico-qumico. A transformao fsica traduz-se principalmente, em primeira fase, por
uma fuso pastosa seguida de solidificao da massa, em forma esponjosa, em
conseqncia das bolhas de gases que se desprendem na fase pastosa; secundariamente,
por expanso, ou contrao da massa, dependendo das caractersticas peculiares a cada
tipo de hulha. As modernas coquerias so constitudas por retortas e cmaras de
combusto dispostas alternadamente, onde se coloca a hulha e onde chegam gases e ar
pr-aquecido de cmaras regeneradoras. Queimando-se gases e ar nas cmaras de
combusto e recebendo parte do calor as paredes que so comuns s retortas, os gases que
seguem para as cmaras de regenerao em ciclagem alternativa fornecem o calor
armazenado no empilhamento ao ar necessrio combusto. Os gases que se desprendem
com a destilao da hulha so recuperados, aproveitando-se uma srie de subprodutos
numa enorme cadeia. Partindo dos trs primeiros subprodutos da hulha, leo leve, gs e
alcatro, temos uma serie em cadeia para cada um deles. Cerca de 130 subprodutos para o
primeiro, 136 para o segundo e 44 para o terceiro. Exames petrogrficos das hulhas
permitem identificar vrios constituintes estruturais, alguns semelhantes, ou quase
semelhantes, comuns a todos os tipos de hulha. Os principais constituintes e sua
predominncia em determinadas hulhas permitem antever a possibilidade de produzir
coque. As caractersticas sero definidas pelas porcentagens que essas hulhas possuam de
vitrnio, fusnio ou de durnio. Nem todos os carves minerais produzem coque. O nico
grupo de carvo mineral coqueificvel o da hulha.
3.3- Coque de petrleo
O coque de petrleo um derivado, com alto teor de carbono fixo e baixa
porcentagem de cinza. Com poucas excees, o coqueamento usado principalmente
quando se dispe de leo residual da destilao do leo cru. O mecanismo aceito para a
formao do coque a partir de resduos de petrleo pode ser esquematizado em:
Aromatizaocondensao coqueamento.
Anis aromticos formados no inicio so condensados, sucessivamente, em
hidrocarbonetos aromticos policclicos de grande peso molecular, depois em asfaltenos,
e, por fim, em coque de petrleo. H diferentes meios de se pr em ao esse mecanismo,
mas o aquecimento o que mais vantagens industriais apresenta. Note-se ainda que o
termo coqueamento no compreende fase de deposio do coque de petrleo no
craqueamento cataltico. Porm, neste caso, o coque utilizado na regenerao do
catalisador, no dando ensejo a se obt-lo como produto.
A economia tem favorecido o coqueamento em reas de mercado onde destilarias
de combustveis esto em demanda. Isto porque o coqueamento reduz somente 20 a 30%
do resduo para o coque, o restante sendo convertido, primariamente, em combustveis
destilados ou seus precursores, alm de uma pequena quantidade de gs.
Dois so os tipos de coqueamento mais empregados:
Coqueamento retardado (Delayed Coking) e coqueamento fluido ( Fluid Coke).
42
3.3.1- Coqueamento retardado (Delayed Coking)
Apareceu na dcada de 30, mas continua sendo o de caractersticas mais
marcantes, com uma operao cclica de 48 horas. Est esquematicamente representado
na Figura 12.
Figura 12- Esquema do coqueamento retardado numa refinaria
3.3.1.1- Coque esponja (Sponge Coke)
produzido de fontes de alta resina asfltica. Este material no adequadamente
apropriado para a confeco de anodos, principalmente devido a suas impurezas e baixa
condutibilidade eltrica. Na aparncia fsica, o coque esponja contm pequenos poros,
com paredes muito grossas entre si, de tamanhos que no permitem interconexo entre os
referidos poros.
3.3.1.2- Coque favolar (Honeycomb Coke)
produzido de fontes de baixa resina asfltica que, sob calcinao e grafitizao,
podem produzir anodos de qualidade satisfatria. Os poros elipsides esto distribudos
uniformemente. Esses poros so unidirecionais e, quando cortados transversalmente sobre
o menor dimetro, uma estrutura em favo se evidencia. Os poros, ocos, esto
interconectados no dimetro maior, resultando numa estrutura altamente permevel a uma
grande quantidade de pequenos furos.
43
3.3.1.3- Coque Acicular ou Agulha (Needle Coke)
produzido de alcatro trmico altamente aromtico, ou estoques de leos
decantados. O produto grafitizado produz anodos de alta qualidade. Em aparncia, os
poros unidirecionais so muito finos, de forma elptica, e conectados no dimetro maior.
O coque envolvendo os ocos frgil, fraturando-se em lascas ou em forma de agulhas.
O coque de petrleo vem sendo cada vez mais solicitado, tanto para a fabricao de
anodos na indstria do alumnio, como para a indstria da grafita.
3.3.2- Coqueamento fluido (Fluid Coke)
Data de tempos menos distantes, sendo baseado na fluidizaco, que, pelo fato de
no possuir certas diversificaes de caractersticas que o coqueamento retardado possui,
tornou-se impopular.
O coque fluido tem o aspecto de partculas finamente divididas, que se assemelham em
granulometria areia fina.
3.4- ndice Conradson
Comercialmente, o coque de petrleo produzido pelo coqueamento retardado o
que oferece maiores atrativos. A Figura 12 mostra-nos, esquematicamente, como ele
aparece numa refinaria.
As variveis operacionais do coqueamento retardado so as inerentes ao
mecanismo qumico da formao do coque de petrleo, acrescidas das especificaes dos
produtos desejados e do resduo. As variveis do mecanismo qumico sao: caractersticas
do resduo original, temperatura, presso, velocidade, durao do aquecimento (tempo de
residncia) e carga.
Quanto carga, uma das caractersticas mais importantes e o carbono Conradson.
Seu ndice, inicialmente limitado em torno de 10 a 12% dos resduos atmosfricos, sobe
hoje, com os resduos pesados de vcuo, ate 30%. Se as referidas cargas se constiturem
de fraes de petrleo de poo, ou leo de xisto, ou de betume, ou de gilsonita, ou de
piche de carvo, etc., o carbono Conradson pode atingir 50%.
No processo de coqueamento retardado, o rendimento mximo previsvel seria
dado pela expresso:
Equao 25 R = 2,0 +1,55 x C
onde
R = rendimento em coque, como porcentagem em peso da matria-prima;
C = ndice Conradson da mesma carga.
Por definio geral, os trs tipos classificados de coque produzidos pelo
coqueamento retardado sao significativamente diferentes em aparncia e propriedades,
principalmente no coeficiente de expanso trmica e condutibilidade eltrica.
44
3.5- Fabricao dos eletrodos de carbono
A fabricao dos eletrodos de carbono compreende uma serie de operaes, de
acordo com o tipo de eletrodo que se pretende fabricar. Existem dois tipos fundamentais
de eletrodos: os de carbono amorfo e os de grafita. Por sua vez os eletrodos de carbono
amorfo podem ser do tipo cozidos moldados, ou de autocozimento. Os de grafita
generalizadamente so de carbono amorfo com matrias-primas de qualidade,
selecionadas, e de alta pureza, sofrendo, posteriormente a operao de cozimento
(coco), um tratamento trmico demoradamente controlado que permite a operao
artificial da grafitizao.
A Figura 13 mostra-nos de um modo geral os trs tipos de fabricao, visto
existirem operaes comuns no principio de fabricao dos trs tipos de eletrodos.
Assim, para a fabricao dos eletrodos de carbono amorfo moldados, so
executadas as seguintes operaes: se os eletrodos se destinam a fomos a arco para a
fabricao de ao, ferro-ligas, e outros produtos qumicos, etc., o produto inicial A o
antracito ou coque de petrleo e o alcatro empregado e o piche l05C, mas se destinam
fabricao do alumnio em clulas eletrolticas, o produto inicial A e o coque do petrleo
e, por sua vez, o alcatro empregado o piche 85C. Ento a seqncia da fabricao
parao0 carbono amorfo moldado ser: A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, O, P.
Se os eletrodos se destinam a fabricao dos eletrodos de autocozimento (ou
Soderberg), a escolha do produto inicial A ser a mesma do caso anterior, pois esses
ltimos eletrodos tambm podero ser empregados no mesmo tipo de fomo. A seqncia
da fabricao ser: A, B, C, D, E, F, G, H, I, J.
Se os eletrodos se destinam a fabricao dos eletrodos de grafita, a escolha do
produto inicial A ser o coque de petrleo, do tipo acicular, e o critrio de moagem,
granulometria, mistura, etc., e feito em condies mais rigorosas, principalmente no que
se refere aos tratamentos trmicos a que so submetidos. Sua seqncia de fabricao
compreende as operaes A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, N, O, P. Este tipo de eletrodo
ser o de grafita do tipo AGR (americano) ou LN (alemo), que so considerados para
cargas eltricas normais. Porem, se destinam a cargas eltricas elevadas, isto e, de
maiores densidades de corrente, eles so submetidos, antes da operao N, a uma
operao adicional de coco L, seguida de M, para entrarem ento na operao N
novamente, seguindo depois para a operao O e P.
Estes novos eletrodos de grafita so mais densos (pesados) que os anteriores,
passando a pertencerem ao tipo AGX (americano) ou LS (alemo), que em comparao
aos eletrodos de grafita anteriormente citados apresentam-se com maior densidade de
peso e com um considervel aumento de sua condutibilidade trmica e eltrica, pelo fato
de suas propriedades melhorarem no cmbio devido a um mais refinado processo de
ordenao cristalina.
45
Figura 13- Eletrodos de carbono amorfo
3.6- Eletrodos de carbono amorfo
Os eletrodos de carbono amorfo podem ser: eletrodos moldados (e cozidos) e
eletrodos Soderberg (ou de autocozimento).
Esta variedade de eletrodos foi a primeira a ser utilizada. Os primeiros eletrodos
foram fabricados a partir de misturas de carvo de acar ou carvo de madeira e de pez.
Estes eletrodos so utilizados geralmente para as fabricaes eletrometalrgicas,
tais como eletrosiderurgia (ao, gusa e ferro-liga), ou para a eletrlise gnea do alumnio.
Porm, tambm se empregam para a fabricao do carboneto de clcio, fsforo, etc., bem
como para a reduo de no ferrosos, como: estanho, mischmetal, abrasivos, produtos
qumicos, etc.
46
A natureza das matrias-primas utilizadas em cada caso depende do emprego a
que se destinam, portanto, praticamente, as caractersticas gerais dos eletrodos so assaz
variveis. A resistividade destes eletrodos e notadamente influenciada em largas
propores, de acordo com as matrias-primas de base, se elas forem mais ou menos
puras (coque de petrleo, antracito, etc.).
Duma maneira geral, os eletrodos a base de coque de petrleo so empregados na
indstria do alumnio, enquanto que os eletrodos fabricados com misturas de produtos
carbonosos determinados tm seu emprego nas fabricaes eletrometalrgicas (carboneto
de clcio, ferro-liga diversos, abrasivos, etc.) ou siderrgicas (a exceo dos aos finos e
ou especiais de muito baixo carbono).
Esses produtos carbonosos so, alm do coque de petrleo, antracito, coque
metalrgico, coque de forja, coque de piche, coque celulsico, negro de fumo e,
ultimamente, coque de babau, etc.
3.6.1- Eletrodos de carbono amorfo propriamente dito
O eletrodo de carbono amorfo propriamente dito se apresenta sob uma forma
geomtrica definida, usinado nas suas extremidades, seja por rosca cnica, seja por rosca
cilndrica, interna e niples. assim susceptvel de ser utilizado como eletrodo contnuo
(Figuras 14 e 15).
As principais matrias-primas utilizadas na fabricao dos eletrodos de carbono
amorfo podem ser as mesmas utilizadas na fabricao dos eletrodos de grafita: o antracito
de alta qualidade, o coque metalrgico, o coque de petrleo, o piche de alcatro da hulha,
etc.
O antracito e o coque metalrgico so produtos bem conhecidos, mas as
qualidades utilizadas para a fabricao dos eletrodos devem ter caractersticas bem
definidas e ser perfeitamente selecionadas. O coque de petrleo, a que j nos referimos,
o resduo da destilao de leos de petrleo bruto ou leo de xisto. uma substncia
dura, quebradia, de aparncia negra e brilhante. uma forma industrial do carbono
( mais dura), podendo ser obtida em quantidade abundante. Esta substncia a mais
difcil de se analisar. A escolha das qualidades apropriadas fabricao dos eletrodos
exige uma muito sria seleo, para se assegurarem resultados uniformes, principalmente
quando se destinam a fabricao de eletrodos de grafita sinttica.
47
Figura 14- Eletrodo redondo de rosqueamento cnico
Figura 15- Eletrodo redondo de rosqueamento cilndrico com niple
O piche, destinado a fabricao dos eletrodos, e proveniente da destilao do
alcatro da hulha dentro de condies bem determinadas. um slido, a temperatura
ambiente, de aspecto denegrido, sendo constitudo de uma mistura complexa de carbono e
de hidrocarbonetos em propores variveis.
O piche usado como ligante, destinado aglutinao das partculas de carbono de
diferentes granulometrias, forma nesta mistura o material bsico. Deve ter um alto teor de
carbono, um ponto de fuso mdio, e um fraco teor de cinzas. Deve satisfazer a
especificaes bem definidas, do ponto de vista original, quanta a uniformidade dos
mtodos de destilao empregados na sua fabricao.
48
3.6.1.1- Calcinao
A primeira etapa da produo dos eletrodos de carbono amorfo o processo
conhecido sob o nome de calcinao. Nesta operao, o antracito ou o coque de petrleo
so aquecidos em retortas, separadamente. A calcinao tem por finalidade eliminar os
elementos volteis e melhorar, duma maneira muito importante, as condutibilidades
trmicas e eltricas destes dois produtos.
A calcinao do carbono, destinado a fabricao dos eletrodos de carbono amorfo,
efetuada a alta temperatura (1100C a 1200C) em fornos de calcinao verticais do tipo
de resistncia eltrica, nos quais o carbono faz o papel de resistor. A energia utilizada na
calcinao varia com o produto a tratar e determinada em funo das propriedades que
se deseja obter para o produto final. As tomadas de temperatura so feitas em diferentes
pontos, a fim de se assegurar um controle mais srio desta operao. A calcinao
tambm pode ser feita em fornos rotativos a leo ou a gs.
3.6.1.2- Preparao granulomtrica
A segunda etapa de fabricao consiste na preparao das misturas
granulomtricas, que devem ser apropriadas a sua boa utilizao.
A moagem e a preparao granulomtrica tm uma grande importncia quanto s
propriedades mecnicas e eltricas e, por conseqncia, quanta qualidade dos eletrodos
que so submetidos a severos choques trmicos, quando de sua utilizao.
3.6.1.3- Mistura
Uma quantidade bem determinada de cada um dos componentes colocada em
um misturador previamente aquecido a temperatura conveniente.
O tempo de mistura registrado sobre um grfico, assim como a temperatura da
mistura, sendo ambos controlados at sada do misturador. No fim desta operao, a
mistura vertida num recipiente refrigerado para que a temperatura desa a um valor tal
que facilite a flacidez (plasticidade). A mistura deve ser absolutamente homognea e sua
plasticidade, conforme o normal determinado para cada tipo e dimetro de eletrodo.
3.6.1.4- Moldagem
Os eletrodos so obtidos geralmente por extruso, por meio de uma prensa
hidrulica. A prensa e constituda por um cilindro envolvido por uma camisa de vapor,
aberto nas duas extremidades, e que pode pivotear em torno de parafusos para permitir
uma posio horizontal ou vertical. Uma fieira de dimenses escolhidas montada sobre
a parte posterior do cilindro. As prensas podem ser somente horizontais.
49
A potncia e as dimenses destas prensas hidrulicas variam muito de propores,
conforme as caractersticas de cada uma delas e conforme o gnero de fabricao.
Existem prensas de 6500t, para dimetros de cilindros interiores de at 1400mm.
Os eletrodos empregados em siderurgia so de forma cilndrica, mas igualmente
possvel a filetagem para outras indstrias de eletrodos de seo retangular, quadrada,
tubular, etc. Durante toda a operao de filetagem, o cilindro e a fieira so mantidos entre
limites de temperatura bem determinados. Estas temperaturas so registradas de maneira
continua sobre grficos, em funo do tempo, e tambm sobre a presso de filetagem.
Os eletrodos neste estado de fabricao so chamados de eletrodos crus ou
"verdes", sendo examinados em seguida sob o ponto de vista de aspecto, forma,
comprimento, densidade, fissuras, e outros defeitos. Estas so as caractersticas que
respondem as normas de eliminao.
3.6.1.5- Cozimento
Para dar ao eletrodo sua resistncia mecnica, sua condutibilidade trmica e uma
resistncia eltrica to fraca quanta possvel, os eletrodos crus sao cozidos em fornos
aquecidos a gs ou a leo pesado, especialmente previstos para evitar a oxidao dos
eletrodos. A temperatura mantida gradualmente at ao valor requerido, que varia
segundo a dimenso e o tipo de eletrodo; este cozimento tem par finalidade carbonizar os
ligantes.
A temperatura mxima do forno, no momenta do enfornamento, no deve ser
superior a 60C.
A temperatura geralmente obtida, no curso do cozimento no interior do eletrodo,
varia entre 950C e 1100C, segundo a variedade de eletrodo a produzir; nesse momento,
a temperatura nos fornos, medida no pirmetro tico, da ordem de 1350C a 1400C.
Este ponto diferencia notadamente os fornos de cozimento de eletrodos dos fornos
utilizados correntemente para o cozimento de cermica.
Ao fim do ciclo de cozimento, deixa-se resfriar o forno lentamente. Os eletrodos
so ento retirados do forno, limpos e inspecionados tanto sob o ponto de vista da
resistividade, como da forma, das dimenses e defeitos de estrutura.
A exceo da usinagem, o cozimento e a ultima etapa na fabricao dos eletrodos
de carbono amorfo.
3.6.2- Eletrodos de carbono amorfo destinados s clulas eletrolticas
Este tipo de eletrodo tem sua principal utilizao na fabricao do alumnio, nas
modernas clulas eletrolticas.
At inicio da dcada de 30, os anodos empregados na fabricao do alumnio por
reduo eletroltica da alumina (Al
2
O
3
) eram moldados e pr-cozidos. Depois desta data,
comeou a ser notria a popularidade do emprego dos eletrodos de autocozimento do tipo
Soderberg, pelas vantagens a seguir indicadas que eles apresentavam em relao aos
eletrodos moldados pr-cozidos. Assim:
Mais baratos, porque dispensam o forno de cozimento, pois aproveitam o
calor
da prpria clula;
Sao contnuos na utilizao;
50
Cada clula tem somente um eletrodo;
Menor consumo especfico de energia (pela menor densidade de corrente:
0,8 ampres/cm
2
);
Boa relao na superfcie de utilizao dentro da clula (isto e, a relao
entre comprimento e largura e de 1/25, podendo ser alterada).
Porm, seus tamanhos foram aumentando conforme a exigncia de clulas de
maior produtividade, melhor rendimento e eficincia, etc. Nestas condies, as clulas
eletrolticas com eletrodos Soderberg comearam a apresentar os seguintes
inconvenientes:
Limitao do tamanho da clula, quando a intensidade de corrente da linha
de barramentos atingia determinado valor;
Como cada clula s dispunha de um eletrodo, o peso e volume deste
eletrodo tornavam-se inconvenientes pelo aumento de investimento que
acarretava a robustez da estrutura da sua sustentao;
Sistema de limpeza da clula mais difcil;
Maior consumo de eletrodo por tonelada de alumnio produzido;
Maior dificuldade no controle da poluio, pelo fato de a clula ser
alimentada lateralmente ao eletrodo;
Maiores investimentos no que se refere ao aumento do galpo e maior
ponte rolante, para a mesma produtividade, pelo fato de ser um nico
eletrodo por clula.
Por estas consideraes, voltaram ultimamente a serem utilizados os eletrodos
mltiplos por clula moldados, pr-cozidos, quando a referida clula ultrapassava
determinado tamanho, ou seja, quando a corrente da linha atingia um valor considervel.
Para se atingirem grandes produes de alumnio o nmero de clulas em srie
esta limitado (at presente data) tenso da linha considerada como funcional e de
segurana de 1,0 kV. Posto isto, as intensidades de corrente correspondentes tero
forosamente de serem avantajadas, a ponto de se considerarem j como normais 120 kA,
150 kA e 175 kA, havendo j em operao clulas de 275 kA. Tais intensidades de
corrente, alm de produtivas, permitem rendimentos de 96 a ate 98%, com consumo de
energia de 13 kWh/t de alumnio fabricado, com a pureza de 99,5%, considerada como
mnima.
Pelo fato de terem as novas clulas um determinado nmero de eletrodos
individuais (sem limitao), a troca de um deles, j consumido ou defeituoso, por um
novo, no altera aquele rendimento.
As novas clulas So fechadas, o que permite um perfeito e eficiente controle da
poluio, com a carga de alumina e quebra da crosta feitas diretamente pelo operador da
ponte rolante.
A configurao fsica de um dos mdulos do tipo de eletrodo empregado nestas
clulas modernas est representada na Figura 16. A superfcie seccional deste mdulo
depende da intensidade de corrente que vai passar pela clula e pelo nmero de mdulos
que vamos considerar para o clculo, j que a densidade de corrente que lhes atribuda
esta entre 0,8 a 1,0 ampres por centmetro quadrado. A altura do mdulo esta entre 40 a
50 centmetros. O garfo de ao que sustenta o eletrodo ter uma seo compatvel com o
numero de ampres que sero transmitidos ao mdulo. Este garfo est chumbado no bloco
de carbono, por meio de gusa liquido e numa profundidade de cerca de 10 centmetros.
51
Por sua vez, a esse garfo est soldada uma barra de alumnio de seco retangular, com
determinado comprimento e de seco correspondente ao numero de ampres que sero
transmitidos ao mdulo. Essa barra ser fortemente pressionada ao barramento andico da
clula por meio de um grampo-cunha para um bom e eficiente contacto.
Figura 16- Bloco andico
3.7- Eletrodos Soderberg
Dentre os eletrodos de carbono amorfo, especial ateno deve ser dada aos
eletrodos de autocozimento ou do tipo Soderberg, cujos primeiros ensaios foram
efetuados, em 1904, por M.C.W. Soderberg. No entanto, devido a vrias dificuldades, s
em 1918 foram reiniciados, e desta vez com xito, pela firma norueguesa DET NORSKE
AKTIESELSKAB FOR ELEKTROKEMISK INDUSTRI. Seu uso generalizado hoje
em todo o mundo. um eletrodo contnuo, de autocozimento, que se forma dentro de
uma camisa de chapa fina de ferro, soldada, quando se destina a fornos eltricos para
fabricao de gusa, ao, ferro-ligas, abrasivos, carbonetos, etc., ou de chapa de alumnio,
dentro de estrutura de ao, quando se destina a clulas eletrolticas gneas, de alumnio.
A chapa de ferro da camisa dos eletrodos Soderberg de 1 a 3 mm de espessura,
com alhetas radiais da mesma chapa, pelo lado interno, alhetas essas lisas, com rasgos,
caneladas ou alhetas feitas por rasgos nas mesmas alhetas, conforme nos indicam os
desenhos das Figuras 17. Nessa camisa lanada a pasta carbonosa, em pedaos,
especialmente preparada para o efeito de formao do eletrodo, segundo frmula de
espcies de carbono e granulometria judiciosamente estabelecidas.
Esta pasta, a cerca de 125C, se plastifica, moldando-se parte interna da camisa
como uma s pea, conforme mostram as Figuras 18. A figura da esquerda se refere aos
fornos de arco imergido e a figura da direita, aos fornos de arco aberto, com seus
respectivos gradientes de temperatura, quando em funcionamento.
52
Figura 17- Alhetas
Figura 18- Temperatura ao longo do eletrodo
Para a reduo da alumina, a chapa e de alumnio e toma a configurao de uma
caixa retangular (de forma paralelepipedal), suspensa da estrutura superior da clula por
dispositivo mecnico, com pinos de ao em nmero de dezenas por unidade, embebidos
no seio da pasta do bloco, servindo tambm como tomadas de correntes. O eletrodo toma
o nome de horizontal quando esses pinos ficam quase nessa posio,com pequena
53
inclinao, ou vertical, quando os pinos tomam esta posio. A Figura 19 mostra um
eletrodo de uma clula de reduo de alumina, quando em funcionamento, nos seus
gradientes de temperatura.
Como j foi dito, os eletrodos de carbono amorfo moldados so prensados,
usinados e submetidos a tratamento trmico de calcinao, antes de seu emprego. Como
eletrodos do fomo ou clula, nos do tipo Soderberg, tanto a prensagem como cozimento
ocorrem no fomo ou clula onde so usados. Conseqentemente, a composio da pasta
ser diferente para diferentes aplicaes. Assim, para anodos das clulas eletrolticas, na
fabricao do alumnio, a matria-prima devera ser purssima, com uma porcentagem de
cinzas no superior a 2% e com traos de ferro. Deve ser constituda por coque de
petrleo e piche 85C, ou tambm com coque de piche.
Figura 19- Eletrodo de uma clula de reduo de alumina
Para a fabricao do gusa, ao, ferro-ligas, carbonetos etc., a matria-prima dever
apresentar, em prejuzo da pureza, uma resistncia mecnica maior, com os seguintes
elementos: antracito calcinado, coque de petrleo, coque metalrgico, coque de forja, etc.,
com piche 85C ou 105C.
Para revestimentos de soleiras de fornos, os materiais empregados podero ser os
mesmos que acabamos de apontar, nas mesmas condies, com piche 105C.
3.7.1- Eletrodos soderberg de grandes dimenses
O tamanho dos fornos eltricos a arco imergido, para reduo de gusa, ferro-ligas
e carboneto de clcio, tem aumentado consideravelmente nos ltimos anos.
Acreditamos que continuem aumentando para o futuro.
Com justa razo, pode-se considerar o sistema de eletrodos como a parte mais
importante de um forno a arco.
54
Durante a operao, e importante a inexistncia de contratempos com os eletrodos,
j que as conseqncias de um mau funcionamento aumentam com o tamanho do forno.
Os eletrodos Soderberg, ou de autocozimento, so mais econmicos na operao
do que os eletrodos pr-cozidos. so usados quase sempre em fornos de grandes
dimenses, motivo pelo qual se pode tolerar a pequena porcentagem de ao do invlucro
no produto fabricado.
Nos processos com escria, os eletrodos Soderberg de dimetros de at 2000 mm
tm estado operando satisfatoriamente desde 1970. Inclusive os de 1800mm tm sido
usados para a produo de ferro-silcio. Estes grandes eletrodos conduzem correntes
eltricas superiores a 150.000 ampres e podem pesar ate 65 toneladas cada um, mais o
peso do equipamento metlico que o constitui so regulados dentro do forno, para cima e
para baixo, por controle de processo, com deslizamento sob a carga completa, para
compensar o consumo do eletrodo.
Suportam o contacto do equipamento esfriado gua, assim como temperaturas
superiores a 2000C. Isto faz parte da operao dos eletrodos Soderberg. Enfatiza-se,
entretanto, que o xito de um resultado completo e perfeito no depende somente da
habilidade operacional. Tambm so necessrios bons equipamentos e uma pasta
eletrdica de alta qualidade. Neste trabalho, supe-se que, com um bom equipamento e
uma boa pasta, se conseguem, ou melhor, se concentram as condies que podem ser
influenciadas pelos operadores do forno.
Ao discutir-se a operao dos eletrodos, existe um problema geral. As condies
de operao variam enormemente entre uma e outra fbrica, tais como: a densidade da
corrente, a taxa de deslizamento, as condies de temperatura, etc. Entretanto, devem
seguir-se regras gerais e, neste trabalho, elas se ilustram atravs de um eletrodo de 1550
mm de dimetro. Neste processo, os eletrodos so operados debaixo de uma carga elevada
e esto expostos a duras condies trmicas (para fabricao de ferro-silcio).
Como j dissemos, o objetivo do eletrodo Soderberg e conduzir a corrente eltrica
do forno. Durante a operao, a pasta carregada por cima no eletrodo e transformada
gradualmente num condutor slido, com boas propriedades eltricas e mecnicas.
Observando-se a Figura 20, notamos que, logicamente, o eletrodo pode dividir-se em
zonas, que especificamos a seguir:
Sobre o nvel da pasta fluida: Soldam-se novas seces da chapa do
invlucro. Carrega-se a pasta slida. A temperatura aumenta e a pasta flui,
enchendo todo o invlucro.
Pasta fluida sobre as placas de contacto (ou abraadeiras de contato): A
pasta aquece ainda mais. A corrente passa ento da placa de contacto ao
eletrodo atravs das nervuras e transforma a pasta num condutor eltrico
de alta resistncia mecnica. Produz-se matria voltil, que se separa ou
craqueia em carbono e hidrognio. O carbono depositado melhora a
resistncia mecnica.
Entre as placas de contato e a superfcie da carga: A temperatura aumenta
ainda mais e o invlucro de chapa se funde.
Abaixo da superfcie de carga: A temperatura aumenta a um mximo.
Produz-se o consumo do eletrodo. A corrente abandona o eletrodo. As
nervuras do invlucro de chapa tem duas funes, uma eltrica e outra
mecnica. Conduzem a corrente at ao interior do eletrodo, atuando
tambm como elemento trmico. Durante a coco, o carbono do eletrodo
se contrai, soltando-se do invlucro de chapa: as nervuras devem ento
suportar o grosso do peso do eletrodo cozido. Para evitar o deslizamento
55
entre o carbono e as nervuras de ao, estampam-se aberturas, conforme
nos mostra a Figura 17, para permitir uma melhor sujeio.
Figura 20- Zonas do eletrodo
A Figura 21, mostra-nos os perfis de temperatura correspondentes a um desses
eletrodos de grandes dimenses. Deve-se prestar especial ateno posio da isotrmica
a 500C. A esta temperatura, a pasta e cozida, transformando-se em um eletrodo slido e
mecanicarnente resistente. O estudo das condies na zona das placas de contato e de
grande importncia e, portanto, ser discutido mais detalhadamente.
56
Figura 21- Perfis de temperatura correspondentes a um eletrodos de grande dimenso
Devido a grande diferena de condutividade entre o material das placas e o
eletrodo, a maior parte da corrente entra no eletrodo pela parte inferior das placas. A
presso das placas influncia tambm esta distribuio, devido ao seu efeito sobre a
resistncia de contato.
A temperatura nesta rea e comparativamente baixa e a resistncia do carbono,
correspondentemente alta.
Desta maneira, a gerao de calor por volume unitrio grande. Se as placas de
contato, esfriadas com gua, eliminam uma grande quantidade de calor, o aumento de
temperatura e, portanto, elevado, e a zona de coco tende a permanecer dentro da rea
das placas.
O efeito refrigerante das placas e a tendncia da corrente a passar para a parte
mais baixa do eletrodo pressionam a zona de coco para baixo. O efeito, ou melhor, o
resultado e que, ainda que baixas as condies de operao e muito variveis, a zona de
coco na superfcie do eletrodo se situa algo mais acima do extremo inferior das placas.
A zona de coco no deve pairar nunca sobre as placas de contato.
Isto e muito importante, porque se deve permitir que o eletrodo se forme quando
penetra na rea de sujeio. No possvel operar em forma adequada o eletrodo, com a
zona de coco sobre as placas. Isto no constitui nunca um problema nos porta-eletrodo
dos fornos modernos.
Uma alta corrente eletrdica e uma baixa taxa de deslizamento fazem subir a
posio da zona de coco. Certos efeitos menores so produzidos pelo desenho do
invlucro, pela temperatura da gua de resfriamento e pela presso das placas de contato.
57
Tem tambm grande importncia a forma da zona de coco atravs do dimetro
do eletrodo. A Figura 22 proporciona-nos um exemplo, mostrando a posio normal e os
efeitos da alta corrente e a elevada taxa de deslizamento.
Figura 22- Efeitos da alta corrente e a elevada taxa de deslizamento
A assim chamada curvatura negativa na parte central do eletrodo e considerada
perigosa, porque nela se produzem contraes exteriormente, criando-se solicitaes
anormais no eletrodo.
H, por suposio, um limite para os fatores que estabilizam a zona de coco
dentro da rea das placas. Em fornos com eletrodos relativamente grandes e baixa
densidade de corrente, como para a fuso do ferro-nquel e fuso do mate-de-cobre, a
zona de coco esta situada ainda mais abaixo e o invlucro deve fazer-se em chapa
suficientemente grossa e resistente de modo a conduzir toda a corrente. Produzem-se
quebraduras ligeiras, quando a zona de coco fica abaixo das placas e o invlucro no
pode tomar a corrente.
A parte slida do eletrodo adquire uma temperatura crescente para baixo.
Criam-se solicitaes trmicas, porm a opinio generalizada e a de que, durante a
descida, estas solicitaes so compensadas em grande parte pelas mudanas estruturais.
Se, porm, as mudanas abruptas de temperatura durante a operao no estacionarem ou
diminurem podem ser causa de quebraduras. Uma possvel segregao na pasta fluida
diminuir a resistncia mecnica do eletrodo e aumentar a tendncia para as
quebraduras.
A pasta carrega-se no eletrodo de diversas formas: como briquetes, como blocos,
como cilindros e como prismas, assim como tambm em forma de pasta fluida. Esta
ltima se usa muito pouco atualmente.
O uso das formas menores, em especial os briquetes, oferece vantagens prticas
em algumas fbricas. No entanto, a armazenagem em climas quentes e a contaminao
podem provocar problemas. Na operao de eletrodos, a principal desvantagem que os
operadores no podem determinar o nvel da pasta fluida. Cabe assinalar outro problema:
durante a coco, a pasta se contrai. Se a pasta adere com firmeza ao invlucro mais
acima, pode formar-se um espao oco, que cresce gradualmente. Recomenda-se, portanto,
baixar de vez em quando o nvel da pasta, quando se carregam briquetes ou pasta fluida.
O problema mencionado pode ser evitado totalmente quando se carregam
cilindros grandes ou prismas. Esta forma permite tambm medir o nvel da pasta fluida, o
qual, debaixo de condies normais de operao, deve manter-se a uma altura de 2 a 3
metros sobre as placas de contato. Necessita-se dessa reserva em caso de um deslizamento
58
grande, e para forar para baixo os gases desenvolvidos. Por outro lado, um alto nvel de
pasta fluida e condies desfavorveis de temperatura aumentam o risco de segregao.
Deve existir sempre uma coluna de pasta sem se fundir, no sistema. A carga da pasta em
cilindros ou prismas de grandes dimenses, amontoados uns sobre os outros no centro do
eletrodo, proporciona melhores condies para sua fuso controlada.
O ar e insuflado por detrs do invlucro de suspenso, escapando no nvel das
placas de contato. Isto evita que os gases quentes do forno entrem e produzam um
aquecimento elevado e no controlado.
Pode ser preciso aquecer o ar para proporcionar a quantidade de calor necessria.
Em outros casos, ser necessrio desviar o excesso de calor gerado pelas correntes
parasitas no invlucro de suspenso. Em todo o caso, importante haver suficiente
capacidade de ventilao para o controle apropriado, por meio de um regulador de
tiragem. Os elementos de aquecimento eltrico adaptveis, de um efeito mximo, de 36
kW, so fontes de calor comuns para os eletrodos de dimetro mdio e grande.
Pode resultar til empregarem-se tampas sobre a parte superior das colunas de
eletrodos, para manter uma fuso adequada e evitar o p.
Se produzem fumos alcatroados, deve-se verificar a existncia de uma boa
ventilao, antes de se efetuar a soldadura.
O invlucro do eletrodo Soderberg compe-se de uma carcaa exterior e nervuras
radiais, como j havamos dito. fabricado em chapa de ao, geralmente de 1 a 3 mm de
espessura. Nos eletrodos de grande porte, a mido se soldam reforos ao comprimento do
bordo interno das nervuras.
As sees dos invlucros so fabricadas normalmente com 2 m de comprimento e
so soldadas umas sobre as outras medida que se consome o eletrodo. muito
importante que, ao se soldarem de forma apropriada, as nervuras fiquem urnas sobre as
outras. No caso desta solda se difcil, aumentam-se as nervuras, de maneira que se
sobreponham em 300 a 400 mm das nervuras de baixo.
A carcaa exterior atua como um molde da pasta branda at uma temperatura em
torno de 500C, em que a pasta se converte num eletrodo slido. Desde a zona de coco
para baixo, as nervuras so a parte mais importante do invlucro.
Suas funes so:
Conduzir a corrente para o carbono do eletrodo;
Atuar como elemento de aquecimento para a coco do eletrodo;
Suportar o peso do eletrodo cozido.
necessrio estampar aberturas nas nervuras, como j dissemos, para se lograr
uma boa sujeio do eletrodo cozido. O tamanho das aberturas em direo radial deve ser
relativamente pequeno para manter uma alta condutividade trmica e resistncia
mecnica. Normalmente se usam aberturas retangulares com uma altura de 2 a 2,5 vezes a
largura, efetuadas no centro das nervuras.
O desenho do invlucro deve adaptar-se sempre ao processo e ao porta eletrodo
em questo, porm devem-se considerar os requisitos mencionados anteriormente.
O eletrodo um sistema de dois importantes componentes: pasta e invlucro de
ao. .A seo transversal de um eletrodo de 1550 mm para a produo de ferro-silcio tem
uma proporo de ao em relao a pasta em torno de 1 para 75. Como o objetivo do
eletrodo conduzir uma corrente muito elevada, a condutibilidade eltrica uma
propriedade muito importante. Neste sentido, os dois materiais se completam. Quando
aumenta a temperatura, reduz-se a condutibilidade do ao, mas, em contrapartida,
aumenta-se a do carbono, como se mostra na Figura 23. A relao de ao para a pasta
59
mencionada, isto e, o invlucro de ao e o material carbono, tende para uma aproximao
da condutibilidade no eletrodo a partir da temperatura de aproximadamente 750C. Ao
aumentar a temperatura, o carbono conduz cada vez mais uma maior parte da corrente. O
invlucro de aro se funde a uma temperatura de 1200 a 1400C, porm o carbono a essa
altura j foi convertido num bom condutor e passa ento a conduzir sozinho toda a
corrente.
Figura 23- Condutibilidade eltrica
Se a zona de coco esta abaixo das placas de contacto durante a operao normal
como, por exemplo, na fuso de escria, o invlucro deve projetar-se para conduzir o total
da corrente e continuar mantendo uma resistncia mecnica suficiente. Tem-se observado
que o invlucro pode conduzir de 2,4 a 2,7 ampres por mm
2
na seo transversal do ao
e que, na maioria dos casos, 2,5 A/mm
2
resultam num nmero seguro. Ao se calcular a
seo transversal do eletrodo, deve tomar-se em conta a superfcie que se perde nas
aberturas estampadas das nervuras.
60
Tabela 7- Caractersticas das pastas dos eletrodos especificadas pela Elkem spigerverket A/S
Pasta no cozida
Densidade aparente 1550 kg/m
3
Condutividade trmica 2,5 W/(K.m)
Calor especfico 0,9 kj/(Kg.K)
Plasticidade:
Grupo A-30 20 40%
Grupo A-50 40 60%
Pasta cozida a 1000C
Densidade aparente 1360 kg/m
3
Resistividade eltrica 40 m
Condutividade trmica 8 W/(K.m)
Calor especifico 1,8 kj/(K.kg)
Resistncia compresso 20 N/mm
2
Resistncia flexo 3,8 N/mm
2
Mdulo de Young 3,5 kN/mm
2
Contedo de cinzas 5%
3.7.2- O equipamento dos eletrodos Soderberg de grandes dimenses
O equipamento que constitui o conjunto do eletrodo e atualmente bastante
funcional para permitir ser comandado pelo regulador automtico dos eletrodos tendo em
vista sua reposio ocorrida pelo natural desgaste provocado pelo funcionamento do
forno, ou pelo desgaste manual provocado pelo operador da cabine de comando. Este
conjunto, que constitui o equipamento do eletrodo, e constitudo pelas seguintes partes:
a) O eletrodo propriamente dito, que e constitudo pelo envoltrio ou camisa
de chapa de ao com nervuras internas tambm de chapa de ao, e pelo
carbono que preenche a parte interna constituda por pasta eletrdica
Soderberg.
b) Pelas placas de contacto, que transmitem a corrente eltrica ao eletrodo e
ao mesmo tempo sustentam o seu peso.
c) Pela coroa, que circunda as placas de contacto e o eletrodo. Essa coroa e
resfriada por gua. Pode ser inteiria ou em partes ligadas umas s outras
por fortes dobradias, uma para cad a placa de contacto e pressiona as
placas por meio de uma passante mola helicoidal ou por presso hidrulica
de uma membrana de borracha sinttica (neoprene). O afrouxamento da
presso na placa de contacto nos fornos antigos era feito por meio de um
grande parafuso. Nos fornos modernos e feito por meio de macacos
hidrulicos.
d) As placas em conjunto com a coroa esto suspensas de um sistema de
sustentao estrutural logo acima da coroa por meio de tirantes. A
envolver estes tirantes e tambm os tubos rgidos e flexveis que conduzem
a energia eltrica e gua, temos uma capa metlica, onde se faz circular
entre ela e o eletrodo ar pressurizado que vem de um ventilador instalado
no sistema de sustentao.
e) Apoiado no sistema de sustentao estrutural, esta o sistema que funciona
em concordncia com as placas de contacto para o escorregamento do
61
eletrodo, o qual se faz para a compensao da parte consumida pelo
funcionamento do forno.
f) Finalmente, o sistema de sustentao estrutural do eletrodo esta suspenso
de um guincho de cabo duplo (um de cada lado do eletrodo), apoiado no
vigamento do edifcio. Em vez do guincho pode haver um jogo de
macacos hidrulicos.
Os sistemas de suspenso a que acabamos de nos referir tinham tambm diferentes
modelos dos quais nos vamos referir a alguns:
O sistema Soderberg primitivo, que permitia que, quando fosse necessrio
aumentar o comprimento do eletrodo, o conjunto se apoiasse a uma
plataforma intermediria, se soltassem os parafusos da coroa e se fizesse
escorregar o eletrodo no comprimento necessrio. Em seguida
pressionavam-se novamente as placas do contacto, suspendendo-se nelas o
conjunto do eletrodo, para novamente entrar em funcionamento o forno.
O sistema Wisdom era caracterizado por possuir duas fitas metlicas com
os extremos soldados de cada lado da camisa do eletrodo. Essas fitas,
passando por duas prensas de parafuso, se enrolavam em dois carretis, um
de cada lado do eletrodo. Este sistema por sua vez estava suspenso do
guincho de duplo cabo, assente no vigamento do edifcio do forno. Com
este sistema permitia-se, como no caso anterior, 0 escorregamento do
eletrodo para o comprimento desejado.
Existiam outros sistemas com alguma analogia com os que acabamos de citar.
Ultimamente, conforme nos mostram os dois tipos de fornos da Figura 24,as
coroas passaram a ser de menores dimenses e articuladas por grandes dobradias,
encimadas cada uma por um manto cilndrico de chapa de ao com camisa de
resfriamento a gua. Circula, entre esse manto cilndrico e o eletrodo,ar pressurizado e, se
necessrio, aquecido por resistncia eltrica, depois de sair de um ventilador instalado
logo abaixo da estrutura onde esto ligados os macacos hidrulicos em numero de dois, os
quais sustentam o eletrodo.
O escorregamento feito por meio de dois conjuntos cilndricos, um por cima do
outro, os quais envolvem o eletrodo. Esses conjuntos por meio de anis, membranas,
mantos e macacos hidrulicos, um aps o outro, vo deixando escorregar o eletrodo, no
comprimento desejado conforme o comando do operador na cabine (Figura 25).
O pressionamento da coroa contra as placas de contacto poder ser feito por
presso hidrulica, conforme a Figura 25, contra uma membrana de borracha de neoprene,
ou por presso hidrulica, contra uma mola de ao, conforme Figura 26.
62
Figura 24- Exemplos de utilizao de eletrodos de carbono amorfo do tipo Soderberg
63
Figura 25- Conjunto do equipamento do eletrodo com dois dispositivos de escorregamento e presso
das placas por membranas
Figura 26- Modelo de placa de contacto pressionada contra o eletrodo por mola e presso hidrulica
para soltar a placa
Qualquer destes dois sistemas eficiente, preciso e de grande confiabilidade.
Como ultima novidade de suspenso e transmisso da corrente ao eletrodo, foi
apresentada agora pela Elkem A/S um sistema que no possui placas de contacto a
pressionar o eletrodo, nem coroa, nem macacos hidrulicos de sustentao do eletrodo,
64
etc. Este novo sistema foi classificado de Segurador Modular de Eletrodo do Forno
Bremanger Elkem's (Figura 27).
A principal novidade deste sistema esta na configurao e construo da camisa
metlica. Ela constituda por segmentos circulares com o comprimento normal da
camisa, com uma pequena aba externa ao eletrodo dos dois lados do segmento (Figura
28). Os segmentos se unem por essas abas, tendo-se o cuidado de intercalar entre elas as
nervuras internas da camisa, fazendo-se essa unio por meio de uma soldadura de costura
continua, o que e conseguido por meio de uma mquina de solda eltrica de resistncia,
de roletes de contacto.
Tambm pode ser considerada a nervura interna como parte de um dos segmentos
circulares, depois de se ter feito uma de suas abas, conforme especificamente nos mostra a
Figura 28.
Esta engenhosa idia funciona da seguinte maneira: em vez das placas de contacto
convencionais, existem em cada nervura considerada para o contacto duas placas de cobre
de cada lado da nervura, com 380 mm de comprimento cada uma, as quais, pressionadas
contra os dois lados das abas, conforme Figura 29, por ao de duas fortes molas de ao,
garantem um perfeito contacto eltrico ao-cobre, em nmero suficiente, definido pelo
calculo. Ao mesmo tempo, estas placas ajudam sustentar o peso total do eletrodo, atravs
das barras de cobre e de tirantes suspensos da estrutura que comporta os "manifolds" da
gua de resfriamento e ar de aquecimento. A circundar as barras de cobre, existe um
manto de chapa de ao austentico com camisa de gua que circula entre chicanas. Entre
esse manto e o eletrodo circula ar pressurizado.
Figura 27- Conjunto do equipamento do moderno eletrodo modular de sustentao do forno
Bremanger Elkems
65
Figura 28- Detalhe da aba de sustentao e contacto eltrico que faz parte da camisa de chapa de ao
que envolve o eletrodo
Figura 29- Placas de contacto cobre-ao, utilizando as abas da camisa do eletrodo
Na estrutura de sustentao est instalado na parte superior o coletor (manifold) de
ar com o ventilador e o aquecedor eltrico de resistncias para fazer circular o ar aquecido
entre o manto e o eletrodo e plastificar a pasta dentro do eletrodo. Na parte inferior da
estrutura est o coletor de gua que se destina a resfriar a camisa do manto metlico, as
placas que pressionam as abas da camisa do eletrodo, etc.
Para o escorregamento do eletrodo, existe acima da sua estrutura de sustentao
um grupo de placas de presso (Figura 30), acionadas por macacos hidrulicos que
constituem mais ou menos a metade dos grupos de placas de contacto. Esses macacos
pressionam as abas da camisa do eletrodo, que de acordo com o comando da cabine
soltam ou prendem o conjunto do eletrodo em concordncia com as placas de contacto
eltrico, soltando as molas de ao, permitindo o escorregamento do eletrodo no
comprimento desejado (Figura 30).
66
Figura 30- Dispositivo de escorregamento do eletrodo por placas pressionadas por molas e soltas por
presso hidrulica
Este engenhoso dispositivo no necessita da rigidez do eletrodo em todo o seu
comprimento para o sustentar ou transmitir a energia eltrica para o funcionamento do
forno, como e necessrio nos outros tipos de suspenso ou transmisso de energia eltrica.
Todo este conjunto e suspenso da estrutura do edifcio por tirantes rgidos.
O equipamento do moderno modular de sustentao e escorregador de eletrodo, a
que acabamos de nos referir, tem as seguintes caractersticas:
a) Unidades modulares para todos os dimetros;
b) Simplicidade no projeto, fabricao e operao;
c) Fcil manuteno;
d) Drstica reduo no investimento;
e) Mnimas perdas de calor, provocadas pelo arrefecimento produzido pela
gua;
f) Nenhum risco com a possvel deformao do envoltrio (camisa) do
eletrodo;
g) Flexibilidade;
h) Possibilidade de utilizao em fomos que operam com eletrodos de vrios
dimetros;
i) Possibilidade de implantao em fomos com outros tipos de equipamento
de eletrodos.
3.7.3- Eletrodo Soderberg furados
O eletrodo de autocozimento furado j conhecido ha muito tempo. Porm, s foi
ultimamente empregado com grande xito nos fomos de reduo para a produo do
carboneto de clcio, fazendo-se alimentao da carga do fomo atravs deles.
Na produo do carboneto de clcio, grande a quantidade de finos de cal e de
coque ou carvo vegetal que se desenvolvem no manuseio da carga (na britagem,
desintegrao e no peneiramento).
67
Esse material, apesar de economicamente ser aprecivel, no tinha condies de
aproveitamento no fomo. Agora, porm, utilizado totalmente como parte da
carga,fazendo-se a sua introduo no fomo atravs dos eletrodos furados.
Esse material, associado com o gs redutor CO, ao entrar na zona de reao do
eletrodo, tem condies de se sinterizar, criando um material poroso, de determinada
densidade e rigidez, que e aproveitado no fomo em melhores condies do que o clssico
material de carga de granulometria apropriada.
Normalmente, com este tipo de alimentao do fomo atravs dos ocos dos
eletrodos, consegue-se introduzir 15 a 20 % da alimentao total.
Independentemente da economia da carga, e pelo fato de a corrente eltrica
alternada se distribuir pela periferia dos eletrodos (efeito pelicular dos condutores), isto
quer dizer que a parte central do eletrodo se toma nula a corrente, apesar de ser
normalmente consumida essa rea estril juntamente com a periferia do eletrodo. Desta
maneira chegamos a ter 35% ou mais de economia no consumo do eletrodo. Diversos
balanos tm informado que a economia atingida somente nos eletrodos e de cerca de
50%, considerando-se os custos da pasta eletrdica, da chapa de ao do envoltrio e da
instalao operacional.
Este sistema de alimentao nos fomos de carboneto de clcio, pelo fato de se
dispor de material de alta pureza sob a forma de finos, traz uma economia muito grande,
tanto no consumo dos eletrodos, como na utilizao de matria-prima de baixo custo, que
h bem pouco tempo atrs tinha pouca utilizao.
Trata-se de um sistema que pode ser operado manualmente, ou funcionar de
maneira automtica.
Nessa operao, a mistura de cal e carvo tem que ser criteriosa, para que a
qualidade do carboneto de clcio no seja alterada, com misturas ricas em cal ou em
carvo,diretamente nas zonas de reao nas pontas dos eletrodos.
A Elkem j estabeleceu um sistema deste gnero, operado sob controle de um
computador (Figura 31). O computador e programado para otimizar o controle da curva
fechada de ambos os aspectos eltricos e metalrgicos da operao do forno na produo
do carboneto de clcio.
O autor preconiza a possibilidade de se utilizar este tipo de eletrodo na produo
dos diversos ferro-ligas. No caso do ferro-mangans, com as devidas precaues para se
evitarem os bolses de gs, talvez o snter de mangans pudesse ser introduzido no forno,
atravs dos eletrodos furados, como parte da carga. O mesmo se diria para a produo de
ferro-silcio, ou outros ferro-ligas.
Figura 31- Sistema de alimentao de fornos eltricos de reduo com cargas fina atravs de
eletrodos furados
68
3.8- Eletrodos de grafita
As primeiras experincias feitas com a aplicao deste tipo de eletrodo datam de
1895. Foram realizadas nos Estados Unidos por E. G. Acheson. Foram tambm realizadas
na Europa quase na mesma data.
Os produtos empregados para elaborao destes eletrodos sao a grafita (mineral)
ou a mesma matria-prima dos eletrodos de carbono amorfo, porm muito especial e mais
selecionada, e com mais um tratamento trmico ou dois, um dos quais compreende a
operao de grafitizao a que j nos referimos.
Os eletrodos de grafita ou grafitizados, utilizados nos fomos eltricos de arco
aberto para a produo do ao, so sempre contnuos, isto , cada elemento do eletrodo
constitudo por um cilindro de dimenses definidas, munido nas duas extremidades de
cavidades cilndricas ou tronco-cnicas, roscadas com rosca geralmente triangular
achatada (trapezoidal), nas quais se aparafusaro, por montagem com ferramentas
apropriadas, niples de grafita da mesma qualidade do eletrodo fabricados especialmente
para esse fim, conforme Figura 32.
As usinagens dos eletrodos de grafita e seus niples silo particularmente estudadas
e tratadas de modo a permitirem a continuidade do eletrodo quando em funcionamento no
forno, por meio de uma perfeita unio.
Figura 32- Exemplos de montagem com niples
Os eletrodos de grafita silo geralmente fabricados de acordo com as normas e
dimenses recomendadas pela Comisso Eletrotcnica Internacional (Publicao IEC -
239/1967), com comprimentos que vo de 1,00 m para dimetro de 75 mm, a 2,70 m para
dimetro de 700 e at 812,8 mm.
Os niples de grafita obedecem tambm as mesmas normas e recomendaes, com
medidas apropriadas para os vrios dimetros, de formato cilndrico ou bitronco- cnico,
com roscas para os cilindros de 4, 3, ou 2 fios por polegada, e para os bitronco-cnicos de
4 e 3 fios por polegada.
Nas instalaes novas silo recomendados os niples bitronco-cnicos de 4 fios por
polegada. Os niples cilndricos no figuram nas normas da IEC.
69
As caractersticas dos eletrodos de grafita e de seus niples, segundo sua qualidade
e seo, so a seguir indicadas na Tabela 8.
Tabela 8- Caractersticas dos eletrodos de grafita
Densidade aparente (g/cm
3
) 1,55 a 1,75
Porosidade (%) 15 a 25
Resistncia compresso no sentido axial (N/mm
2
) 15 a 35
Resistncia flexo no sentido axial (N/mm
2
) 6 a 25
Condutividade trmica (a 30C) no sentido axial (W/mk) 120 a 300
Resistncia eltrica especifica no sentido axial (ohms m) 4,5 a 12
Coeficiente mdio de dilatao trmica linear mo sentido axial (l/K) 0,5 a 2,5 .10
-6
Coeficiente mdio de dilatao trmica linear mo sentido transversal
(l/K)
1,8 a 3,5 .10
-6
Nos eletrodos de grafita, um baixo consumo depende de diversas propriedades.
Alm da sua resistncia eltrica, da oxidao e alta solidez, fundamental sua resistncia
as mudanas de temperatura. Comparada com outros materiais, a grafita apresenta uma
grande resistncia s cargas trmicas.
Nos eletrodos de grandes dimetros, submetidos a cargas trmicas importantes,
exige-se uma grande resistncia as mudanas de temperatura. Por tal motivo, se
desenvolveram, especial mente com vistas aos fomos eltricos a arco de ultra alto
potncia, eletrodos de grafita que satisfaam as condies mais extremas. Acima de
500C e em contacto com o ar, os eletrodos de grafita sofrem pronunciada oxidao. Os
eletrodos de grafita devem possuir um alto grau de pureza, com um mnima de impurezas
prejudiciais ao ao. Seu contedo em componentes formadores de cinzas, tolerveis , de
acordo com o seu nvel de utilizao e responsabilidade operacional, mantido dentro das
porcentagens que a seguir indicamos, como valores aceitveis funcionalmente:
Tabela 9- Composies aceitveis no eletrodo de grafita
Fe 0,020 a 0,1000%
Si 0,040 a 0,100%
Ca 0,020 a 0,080%
Al 0,010 a 0,050%
Mg 0,001 a 0,005%
V 0,001 a 0,005%
P < 0,0001%
S <0,01%
Para fomos de fuso de cobre, silcio e refino de alumnio, recomenda-se uma
qualidade especial, cujo contedo em componentes formadores de cinzas seja inferior a
0,05%.
Para eletrodos expostos a cargas eltricas elevadas, devem-se utilizar qualidades
de baixa resistncia especifica. Particular mente em fomos eltricos a arco aberto,
submetidos a grandes intensidades de corrente, e importante o valor da resistncia eltrica
de contacto entre os porta-eletrodos e os eletrodos.
Calculando-se corretamente a presso e a superfcie de contacto dos porta
eletrodos, se evita, com boa refrigerao, que os eletrodos se sobreaqueam em seus
suportes.
No material de contacto mais usual que o cobre, tem-se medido as resistncias
de contacto do cobre com a grafita, em funo da presso aplicada, conforme os
diagramas da Figura 33.
70
Figura 33- Resistncia de contato do cobre com a grafita
As resistncias de contacto entre superfcies de grafita alcanam aproximadamente
a metade do valor que se tem entre a grafita e o cobre.
O consumo especifico dos eletrodos importante para a rentabilidade de
funcionamento do forno, desempenhando um papel de destaque na carga eltrica e
trmica que o fomo sofreu. Na Figura 34 podem-se ver as cargas eltricas econmicas que
se recomendam de acordo com os conhecimentos atuais, devendo, em suas utilizaes,
terem-se em conta os limites que sero tratados a seguir.
3.8.1- Limite Superior da intensidade de corrente
Neste limite, o fomo deve funcionar a plena carga, com sucata leve de densidade
aparente inferior a 800 kg/m
3
e/ou aparas de chapa de grossura inferior a 50 mm e com
perodos de "corrida a corrida" de 3 horas como mximos. Para fundir pletes pr-
reduzidos recomenda-se reduzir a 10% aproximadamente os valores-limite superiores.
3.8.2- Limite inferior da intensidade de corrente
Neste limite o forno deve funcionar normalmente com sucata pesada e tempos
prolongados de corrida.
Os eletrodos LN ou AGR para intensidades normais podem ser utilizados dentro
de toda a gama, ainda que seja possvel s at uns 15% aproximadamente por baixo do
limite superior da carga.
Os eletrodos LS ou AGX para cargas eltricas elevadas (de maior densidade)
podem ser utilizados dentro de toda a margem de intensidades, ainda que, quando se
produzam esforos mecnicos importantes, deve preferir-se a margem inferior.
Especialmente em fornos de 100 t ou mais de capacidade (eletrodos de 600 mm de
dimetro), os esforos mecnicos que se produzem na zona superior de intensidade
normal impem a utilizao de eletrodos para cargas eltricas elevadas.
71
Figura 34- Intensidade de corrente
3.8.3- Eletrodos recobertos
Os eletrodos recobertos podem ser utilizados dentro de toda a margem de cargas
eltricas. Quando a totalidade de sua superfcie se encontra recoberta por um produto
especial sinttico, que no prejudica por volatilizao o ao, nem a condutibilidade
eltrica do contacto do eletrodo com o porta-eletrodo, este recobrimento passa a evitar as
perdas por oxidao do eletrodo na parte exposta ao ar, fora da abbada, e internamente
dentro do forno, principal mente.
O eletrodo recoberto um mtodo operacional j confirmado em escala industrial,
que permite uma economia de 15 a 25% de grafita do eletrodo, alm de economia de
energia eltrica, o que garantido pelo fabricante.
Estas porcentagens requerem um mnimo de investimento e um mnimo de
empenho por parte dos aciaristas e fundidores.
3.8.4- Condies operacionais que influem no comportamento dos
eletrodos de grafita
Para que o comportamento dos eletrodos de grafita seja favorvel, h que se ter
em conta uma serie de condies:
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a) Evitarem-se quedas de sucata pesada contra os eletrodos dentro do forno.
Deve-se colocar no fundo do forno a sucata pesada e por cima a sucata
mais leve;
b) Utilizao de sucata isenta de .materiais no condutores eltricos;
c) Perfeita regulagem dos eletrodos, com uma boa compensao do peso;
d) Acionamento da abbada do forno, sem sacudidas ou movimentos
bruscos;
e) Comando exato e vertical da coluna de eletrodos atravs da abbada do
forno;
f) Precauo e cautela ao introduzirem-se no forno, atravs da abbada, os
eletrodos suspensos da grua de montagem;
g) Quando se torne necessrio retirarem-se os eletrodos do forno aps
operao, a colocao dos eletrodos quentes deve ser feita em locais
fechados, ou em poos de certa profundidade com condies de
protegerem os eletrodos do ar ambiente;
h) Evitarem-se as imerses dos eletrodos no banho de ao;
i) Deixar suficiente espao entre a coluna do eletrodo e o furo do eletrodo na
abbada, atravs do anel economizador (anel refrigerado a gua) do
eletrodo, para se evitar que a referida coluna se prenda em sua
movimentao;
j) Durao mnima de cargas no forno, reparaes de revestimentos
refratrios, ou por falhas, para reduzir o desgaste superficial por oxidao,
quando os eletrodos quentes so obrigados a ficarem expostos ao ar;
k) tima regulao da presso do forno ao se utilizar uma instalao de
aspirao de fumos.
3.8.5- Unio dos eletrodos
Na unio dos eletrodos por meio dos niples, e em especial os bitronco-cnicos, a
zona de contacto deve ser a mais perfeita possvel, para que as condies de
condutibilidade eltrica e trmica sejam perfeitas. Os niples, principalmente, devem-se
caracterizar, alm da extraordinria condutibilidade eltrica, tambm por uma boa
resistncia mecnica. As roscas normalizadas, graas a suas baixas tolerncias, devem
garantir uma perfeita unio entre os eletrodos. Na zona de unio, a resistncia eltrica
poder superar somente em cerca de 10% a existente na coluna do eletrodo.
Recomenda-se utilizarem-se, sempre que o espao acima da abbada do forno o
permita, eletrodos o mais compridos possveis, com o que se limita o nmero de unies.
Ainda que os niples bitronco-cnicos se tenham imposto em escala mundial, em
alguns fomos antigos continuam a serem usados os niples cilndricos.
3.8.5.1- Campo eletromagntico girante
Entre as trs fases do circuito existe um campo eletromagntico girante, que
funo da freqncia da corrente da rede.
Nos fornos de grande capacidade, funcionando com altas intensidades de corrente,
o sentido em que gira o campo eletromagntico deve-se opor ao afrouxamento da unio
dos eletrodos. Visto de cima, este giro deve produzir-se em sentido contrrio ao dos
73
ponteiros de um relgio, para que na unio dos eletrodos, em vez de se dar um
afrouxamento dessa unio, pelo contrario, haja um aperto para um melhor contacto.
3.8.6- Eletrodos refrigerados a gua
Uma das inovaes mais recentes, apresentadas em fornos eltricos a arco aberto
para produo de ao, a utilizao de eletrodos de grafita refrigerados a gua. Acredita-
se que venham a se popularizarem pelo simples fato de que o aumento constante do custo
do leo mineral obriga a que haja necessidade de se pesquisarem maneiras de se
economizar o consumo de grafita dos eletrodos de fornos a arco.
A coluna do eletrodo passou a ser constituda de duas partes, conforme nos
mostram as Figuras 35 e 36.
A parte superior da coluna do eletrodo constituda, na sua parte central, por um
tubo de ao por onde introduzida a gua de arrefecimento. Circundando este tubo,
existe uma camisa metlica de gua (Figura 35) com o dimetro exterior igual ao
dimetro do eletrodo e que se comunica pela parte inferior com o tubo central.
Figura 35- Eletrodo resfriado a gua (Sistema Stelco)
74
Figura 36- Perfil estvel da combinao de grafita com a haste metlica refrigerada com gua
Nesta parte inferior a haste provida de um niple metlico tronco-cnico idntico
aos normais niples de ligao dos eletrodos de grafita.
A parte superior do eletrodo pode ser constituda por dois tubos de ao
concntricos (Figura 36), sendo o do centro o de entrada da gua, que sai pelo intervalo
entre os dois. O tubo maior tem dimetro menor que o dimetro do eletrodo. Na parte
externa deste tuba maior so colocados anis-luva de proteo, fabricado de material
refratrio cermico. A parte de ligao entre estes dois tubos de ao, que permite a
comunicao da gua do tuba central com o exterior, feita na parte inferior desta haste
metlica, de acordo com a Figura 37.
75
Figura 37- Representao esquemtica da ligao da parte metlica refrigerada com o eletrodo de
grafita
A parte inferior da coluna do eletrodo, quer num caso como no outro, constituda
pelo eletrodo de grafita ou segmentos de eletrodos de grafita, ligados por niples bitronco-
cnicos tambm de grafita, como nos eletrodos convencionais.
A diferena entre estes dois tipos de eletrodos refrigerados a gua, Figura 36,
que, no caso do segundo modelo, quando em operao num forno de ao, a parte
refrigerada pode entrar livremente dentro da abbada at ao consumo quase total do
eletrodo de grafita, por causa da proteo da haste metlica, Duda pelos anis-luva de
material refratrio cermico.
No primeiro caso, esta introduo da haste refrigerada dentro da abbada tem de
ser feita com mais cuidado.
Nas pesquisas feitas para se atingir a economia de consumo de grafita desejada,
conforme nos vamos referir mais detalhamento adiante, o consumo do eletrodo no fomo
pode ser classificado em dois componentes. O primeiro, nomeadamente, a queima da
ponta que essencialmente atribuda ao material transportado pelo arco devido Lei de
Faraday, no se podendo controlar de imediato o seu consumo. O segundo, chamado de
consumo lateral, dependente da temperatura do eletrodo e da atmosfera interna do fomo.
Ele foi o responsvel pelo aparecimento dos eletrodos refrigerados a gua, devido a
possibilitar uma considervel economia do consumo lateral do eletrodo.
Estudadas vrias sugestes, maneiras e mtodos, o mtodo de arrefecimento do
eletrodo o mais simples e mais digno de confiana, por fazer circular gua numa haste
metlica aparafusada a uma dada poro de segmento do eletrodo.
O comprimento deste elemento de eletrodo de grafita depende de um certo
nmero de fatores. O certo que as pequenas pores de elementos de grafita da parte
inferior do conjunto na haste do eletrodo de grafita parecem ser pouco seguras no
comprimento e na vida do eletrodo. Alguns dos parmetros que influenciam esta
fragilidade so :
a) A temperatura no limiar da oxidao [ de 1% da queima (da perda de peso
superior em 24 horas)
3
];
b) A condutibilidade trmica da grafita;
c) O comprimento da haste metlica do eletrodo;
d) A distribuio da temperatura;
76
e) A porosidade da grafita.
Um eletrodo convencional em operao dentro do fomo tem uma temperatura na
ponta de cerca de 3727C (ou 4000K - temperatura de sublimao), na regio do brilho do
arco. Daqui a temperatura se reduz na direo da abbada do fomo para cerca de 500C e
depois, abruptamente, para o exterior ate ao porta-eletrodo. Para um fomo de 100t/corrida,
isto significa uma exposio oxidao de um comprimento de eletrodo de
aproximadamente 6 m. Se substiturem 4 ou 5 m de cada eletrodo por uma haste metlica
de eletrodo refrigerada a gua, a poro de grafita atarraxada a nica parte sujeita
oxidao, portanto, bastante. reduzida. A Figura 36 mostra-nos o projeto geral e a
caracterizao do sistema refrigerado do eletrodo, nos dois desenhos que a compem. A
Figura 38 mostra-nos o perfil da temperatura, a partir da ponta da parte de grafita de um
eletrodo refrigerado a gua, para um fomo de 110 t/ corrida, referente aos diferentes
comprimentos da poro de grafita.
A Figura 37 mostra-nos a progresso da densidade de corrente na rea quente da
juno, entre a parte refrigerada e a grafita, como funo dos raios, depois de recalculada
a densidade de corrente a quente, o perfil da poro de eletrodo e o calor transferido para
a junta entre a gua de arrefecimento e a poro de grafita. A mxima transferncia de
calor , portanto, observada na melhor posio arrefecida.
As investigaes mostraram que a poro de eletrodo de grafita pode ter
comprimentos inferiores a 1m, mas isto significa que o eletrodo teria de ser trocado
demasiadas vezes, interrompendo a operao. Isto obriga a que se estabelea um
compromisso de comprimento mnima para a parte de grafita de um eletrodo refrigerado a
gua. Atingido esse limite mnimo, retira-se o eletrodo do fomo e, do eletrodo, a ponta de
grafita gasta. Depois de colocado o elemento novo de grafita no eletrodo, recoloca-se de
novo a parte de grafita retirada antes, para servir de ponta na extremidade do elemento
novo de grafita que se colocou na transio da parte metlica gerada.
Figura 38- Curva de temperatura em C da poro de grafita de um eletrodo de grafita refrigerado a
gua de um forno de 110t/corrida
De acordo com o tamanho do fomo se estabelece o chamado comprimento
mnimo da parte de grafita do eletrodo refrigerado a gua. Assim, para fomos de certo
porte, o comprimento da parte de grafita do eletrodo poder ser de 2 m e ter pores de
eletrodo na ponta (do lado da queima) em tomo de 0,5 m. Poder haver a tendncia da
77
prtica operacional de pontas terminais de cerca de 0,7 a 0,8 m, devido a propriedades
mecnicas e outras da peca de grafita residual.
A potencia dissipada pelo arrefecimento do eletrodo durante a operao do fomo
depende de sua capacidade. Por exemplo, para um fomo de 70t/corrida de 186 kW e
para um fomo de 110t/corrida e de 260 kW. Este arrefecimento interrompido na troca do
eletrodo, mas a entalpia, acumulada internamente na parte metlica do eletrodo, mais ou
menos considervel para que a gua na haste possa, aps algum tempo, ser forada a sair
para fora, em erupo.
3.8.7- Anis economizadores(de eletrodos)
Os anis de resfriamento dos eletrodos, colocados sobre a abbada e envolvendo
cada um dos eletrodos, so dispositivos destinados a proteger o eletrodo, principalmente
da ao do fluxo de gases e chamas que se forma dentro do forno e que tende a sair pelos
intervalos entre os eletrodos e seu furo na abbada. Esta proteo tambm evita a
propagao do calor no eletrodo para sua parte externa, ou seja,fora da abbada. Por estas
razes, os anis de resfriamento dos eletrodos sao tambm chamados de anis
economizadores.
Estes anis economizadores so constitudos por anis ocos, onde se faz circular
gua formando uma camisa de gua. Em seu permetro, os anis ocos podem ser fechados
ou semifechados. So fabricados com metal bom condutor de calor, fundido ou laminado
soldado. De preferncia devem ser fabricados de chapa de ao austentico, ou de metal
no-magntico.
A eficcia deste dispositivo oferecer um menor consumo dos eletrodos e
permitir o efeito de colar em volta do eletrodo, de maneira a efetuar uma boa vedao
entre o eletrodo e a abbada, impedindo a sada de calor, gases e fumaas.
Figura 39- Colar de resfriamento de eletrodo, tpico para fornos de mdio porte
78
Figura 40- Colar de refrigerao de eletrodo do tipo bobina de tubo
Figura 41- Colar de refrigerao de eletrodos com revestimento interno de refratrio
A necessidade de este anel ser fabricado semifechado para minimizarem-se as
perdas eltricas geradas por induo (auto-induo e induo mutua), causadas pela
passagem de grandes mananciais de corrente pelo eletrodo, visto ser praticamente
impossvel impedirem-se as perdas provocadas pelas histereses e correntes parasitas.
Ainda assim, como dissemos atrs, estes anis devem ser fabricados de metal no
magntico. Em alguns projetos, para facilidade de resfriamento pela gua, eles so
79
ligados, por tubulaes com o anel envolvente, suporte da abbada, que tambm
refrigerado por gua.
Os tipos atualmente mais em uso e de fabricao corrente, tanto para fornos
pequenos como de mdio e de grande porte, so como os indicados nas Figuras 39, 40 e
41, sendo os da primeira e da terceira Figura fabricados em chapa de ao no-magntico,
soldada eletricamente, e o da segunda Figura fabricado de tuba metlico percorrido
internamente por gua.
3.9- Grafitizao
Nos eletrodos de carbono amorfo, o cozimento foi a ultima etapa de fabrico.
Porm, quando se emprega a grafita mineral e/ou se procede grafitizao do carbono
amorfo, o processo e de fabricao continua. Portanto, no caso dos eletrodos de grafita
(quando se parte do carbono amorfo), uma etapa adicional (ou duas) considerada
conhecida, sob o nome de grafitao ou grafitizao, que necessria para transformar os
eletrodos de coque de petrleo em grafita.
Aps sua sada do forno de cozimento, os eletrodos a base de coque de petrleo
so submetidos ao processo de grafitizao num forno de resistncia eltrica do tipo
Acheson. Quando do carregamento deste forno, preenche-se o espaamento entre os
eletrodos com gros de coque, constituindo o enfornamento, permitindo obter a melhor
maneira para conseguirmos um aquecimento uniforme. A corrente eltrica passa atravs
da massa enfornada, e o calor necessrio a grafitizao e obtido por efeito de joule. Toda
a massa penetrada, de uma maneira determinada, a uma temperatura aproximada de
2750C (entre 2600 a 3000C), de maneira a conferir aos eletrodos as propriedades fsicas
essenciais para a sua utilizao nos fornos eltricos. A esta altssima temperatura, todos os
outros elementos, exceo do carbono, so volatilizados. O coque e o ligante da mistura,
de inicio, so transformados da forma amorfa para a forma alotrpica grafitica
cristalizada.
A grafita cristaliza-se no sistema hexagonal (dihexagonal-bipiramidal L
2
6L
2
7PC).
Os cristais sac bem formados, mas extremamente raros.
Antes da operao de grafitizao, conforme j nos referimos atrs, quando o
eletrodo vai ser requerido para grandes intensidades de corrente, torna-se necessrio, para
aumento da densidade do eletrodo, dar-lhe uma nova impregnao de piche (alcatro),
submetendo-o a uma adicional coco, para passar a pertencer ao tipo LS ou AGX.
Depois da grafitizao, o desenfornamento efetuado com um grande cuidado e
num espao de tempo prolongado. Os gros de coque do enfornamento aderentes aos
eletrodos so retirados. A ltima fase de fabricao a mecanizao (torneamento), que
consiste, essencialmente, no torneamento da superfcie exterior, na confeco dos buracos
dos extremos e nas suas roscas, e, por ltimo, no torneado das superfcies exteriores
frontais, como uma retificao.
Cada peca controlada separadamente, mediante um completo programa de
controle de qualidade, conseguindo-se que tanto os eletrodos quanta os niples estejam
altura das condies que a prtica lhes impe. Estes controles , que se estendem as
diferentes fases de fabricao, so a nica maneira de se atingir um produto impecvel.
Isto conseguido atravs de uma escrupulosa seleo das matrias-primas utilizadas
(material cru) e com a perseguio de uma qualidade tima nas fases da
fabricao:coco, impregnao, grafitizao e mecanizao.
Mediante modernos processos de medio e de verificao, adaptados a
peculiaridades de escolha de materiais, assim como atravs da determinao completa das
80
caractersticas de qualidade, por um processo eletrnico de dados, se garantem
confiabilidade e segurana mxima de utilizao. Todos os eletrodos que no
correspondam a estas normas de utilizao so eliminados.
3.10- A escolha da utilizao dos eletrodos
A escolha da qualidade e da dimenso dos eletrodos e um fator importante na boa
marcha de operao de um forno eltrico. Os fornos variam em concepo na produo e,
em geral, na qualidade e dimenso dos eletrodos recomendados pelos construtores de
fornos. Esta qualidade e dimenso devem ser respeitadas. A potncia do transformador, o
dimetro e a capacidade do forno, assim como a marcha mais ou menos prevista para a
fabricao, so os fatores essenciais que efetuam o dimensionamento dos eletrodos.
3.10.1- Qualidade (Carbono amorfo ou grafita)
Para determinar se devemos utilizar os eletrodos de carbono amorfo ou de grafita
para urna instalao dada, absolutamente necessrio basear-se a escolha sobre condies
operacionais que, freqentemente, so locais e dependentes, exclusivamente, do produto
que se deseja elaborar. Uma ateno toda particular deve ser prestada a esta questo,
quando se trate de um melhoramento, ou de uma mudana na marcha ou na conduta de
um antigo forno.
3.10.2- Dimetro (Grande ou pequeno)
De urna maneira geral, sobre os fornos siderrgicos, pode-se "a priori", utilizar o
menor dimetro que permita a taxa mxima de produo, sem consumo excessivo dos
eletrodos devido a urna oxidao ou a quebras, isto, quando se diligencia a escolha num
grupo de eletrodos, ou de carbono amorfo ou de grafita.
3.10.3- Fatores favorveis utilizao de grandes dimetros
Os fatores favorveis utilizao de grandes dimetros so:
1. Fraca resistncia eltrica, permitindo a utilizao de alta potncia, dando
uma taxa de produo elevada.
2. A maior seco diminui a velocidade de penetrao na carga no inicio da
fuso, assegurando a formao de uma camada liquida de altura suficiente,
permitindo-se evitar a deteriorao da sola, quando os eletrodos dela se
aproximam.
3. Maior resistncia aos efeitos mecnicos.
4. Mais fraco consumo linear por peso unitrio de produto fabricado,
resultando numa reduo do nmero de operaes de ligao dos eletrodos
atravs de seus niples de ligamento, portanto diminuindo os gastos de
mo-de-obra com economia de tempo.
81
5. Diminuio da potncia devida ao aquecimento pela resistncia do
eletrodo. Este ponto de fato contestado pelas perdas I
2
R, que so
negligenciadas com as fracas resistividades dos eletrodos de grafita
produzidos atualmente.
6. Se os eletrodos so de seo muito pequena para uma potncia dada, eles
se aquecem pela resistncia, o que ocasiona ruptura nos mesmos pelo
resultado de uma densidade de corrente muito elevada. Portanto, torna-se
necessrio escolher-se um outro dimetro mais apropriado para potncia
dada, utilizando-se de tabelas e fixando-se as densidades de corrente
admissveis para cada dimetro de eletrodo, isto , o dimetro mais
apropriado.
7. Segundo opinio de certos aciaristas, um grande dimetro de eletrodo
permite obter, mais rapidamente, a reduo dos leitos de fuso. Este
fenmeno pode ser atribudo reduo do leito por um contato maior com
as partculas carbonosas destacadas dos eletrodos sob a ao do arco.
Pode-se obter, muito mais economicamente, um resultado anlogo,
utilizando-se p de grafita, que e projetado no forno, atravs da porta, em
sacos de papel, o que evita a sua combusto muito rpida e permite uma
grande superfcie de contacto entre este p e o leito.
3.10.4- Fatores favorveis utilizao de pequenos dimetros
Os fatores favorveis utilizao dos pequenos dimetros so:
1. Superfcie exterior menor, portanto menor superfcie exposta oxidao.
2. Em resultado, as partes oxidveis so mais acentuadas e o eletrodo se usa
menos em "po-de-acar". A parede, que constitui a superfcie exterior do
eletrodo na zona roscada interior, isto , prximo a seus extremos do
buraco do niple, mais atacada, logo, menos espessa. De fato, esta parte
da junta e menos resistente mecanicamente, quando esta poro de
eletrodo se aproxima do arco.
3. A seo mais fraca dos eletrodos esta menos sujeita aos choques trmicos
e s crepitaes e fendas correspondentes.
4. Menores perdas de calor devido condutibilidade trmica longitudinal,
por conseguinte, mais fraca seo.
5. Os arcos so mais afastados das paredes do forno, assegurando assim uma
durao de vida mais longa para os refratrios.
6. Os pequenos dimetros permitem a construo de abbadas com furos de
passagem de eletrodos de menores dimenses, o que acrescenta a
resistncia mecnica da abbada o aumento de sua durao em servio.
Esta vantagem , entretanto, atenuada pelas falhas a que a abbada esto
sujeita, devido radiao do arco, pelos dimetros menores dos eletrodos.
7. As pontas dos eletrodos desperdiadas so menos importantes, porm so
em maior numero.
8. A regulao responde melhor em conseqncia da mais fraca inrcia da
coluna, pelo fato do eletrodo ser mais reduzido.
9. O preo da instalao e as despesas de reparao da superestrutura do
forno, das talhas e dos cabos so menos elevados, pois as colunas de
eletrodos so mais leves.
82
10. Manuteno facilitada pelo menor peso de cada elemento do
eletrodo e do niple e pelo fato de os dispositivos de manipulao
adaptados a esta seo serem mais reduzidos.
11. O preo unitrio de cada eletrodo e menos elevado e as quebras
acidentais, dentro ou na parte exterior do forno, so menos onerosas.
3.10.5- Fatores favorveis utilizao dos eletrodos de grafita nos
fornos siderrgicos
Pode-se constatar, depois de alguns anos, que os eletrodos de grafita tm a seu
favor os utilizadores e construtores de fornos, para os fornos de siderurgia de grande
potncia. A experincia de utilizao sobre longos perodos tem demonstrado que, por
conseqncia das diferentes propriedades entre os dois grupos de eletrodos
(principalmente a condutibilidade eltrica e a susceptibilidade dos eletrodos se oxidarem
menos), um eletrodo de grafita de seco dada , em geral, equivalente a um eletrodo de
carbono amorfo de seco dupla. Em conseqncia, uma comparao eqitativa dos dois
tipos de eletrodos deve ser feita na base de um menor eletrodo em grafita contra um maior
eletrodo de carbono amorfo, funcionando nas mesmas condies consideradas.
Em favor do eletrodo de grafita, temos as vantagens seguintes:
1. As juntas ou unies so mais resistentes mecanicamente e de mais fraca
resistncia eltrica (so fceis de se obter por serem em relao grafita de
usinagem mais fcil, permitindo tolerncias mais fechadas nas juntas mais
reduzidas). No caso da utilizao do carbono amorfo, indispensvel
utilizar pasta de juno e, no caso do processo Soderberg, velar
cuidadosamente pelas juntas da pasta quando de sua preparao.
2. O eletrodo de grafita tem maior resistncia oxidao.
3. O consumo do eletrodo de grafita e menor por peso unitrio de metal
obtido (este fator depende sempre das condies de emprego).
4. Menor perca de energia devida ao aquecimento por resistncia da coluna
do eletrodo (a condutibilidade da grafita de metade da seo de um
eletrodo de carbono amorfo ter uma resistncia eltrica de metade do
eletrodo de carbono amorfo).
5. A facilidade de usinagem da grafita d possibilidade de rosqueamento com
melhor contato exterior do eletrodo, e favorece uma melhor proteo ao
nvel do economizador do anel de resfriamento instalado na abbada.
6. De fato, porque o eletrodo de grafita usinado exteriormente e porque a
grafita relativamente fina, o contato eltrico entre pinas e eletrodos e
sempre melhor que com os eletrodos de carbono amorfo, o que assegura
uma longevidade maior das pinas que conduzem a corrente, reduzindo as
falhas de manuteno e os tempos mortos necessrios s reparaes.
7. Com juntas menores e melhores efeitos, os pedaos que se podem destacar
no curso de utilizao so sempre de menores pesos e dimenses, o que
limita a elevao de carbono no banho.
8. Por conseguinte, os eletrodos de grafita so consumidos em menor escala
numa dada produo e com menores falhas dos eletrodos reduzem-se os
gastos de transporte e de operao. Esta vantagem e muito importante
quando a aciaria fica distante da usina produtora dos eletrodos.
83
9. Pode-se prever, portanto, uma menor estocagem de eletrodos de grafita do
que se considerssemos os eletrodos de carbono amorfo, por suas menores
dimenses e sua durao de utilizao mais importante.
10. Os elementos de ligao so de um peso menor, so mais fceis de
se manipular, de mais fcil ligao por niple e de reduzidas quebras
devidas manipulao.
11. Na maior parte dos fornos de aciarias de grande capacidade e de
taxas de potncia muito elevadas, ou de grandes dimenses de eletrodos de
grafita, admitida a plena possibilidade do uso dos eletrodos de carbono
amorfo, se estiver previsto o seu emprego. Porm, seu peso ser bem mais
elevado (admitindo-se que o comprimento terico duma coluna de
eletrodos em torno de 8 a 10 vezes o seu dimetro). No estudo destes
grandes fornos, um compromisso econmico pode ser encontrado.
Em geral, o cmputo econmico do preo da instalao o de reduzir um pouco a
potncia, baixando-se as taxas de produo, para no sobrecarregar anormalmente os
eletrodos. sempre prefervel, neste caso, utilizarem-se os eletrodos de grafita.
3.10.6- Fatores favorveis utilizao dos eletrodos de caborno
amorfo
1. Menor preo por quilograma de eletrodo de carbono amorfo
(aproximadamente a metade do preo dos eletrodos de grafita),
compensando ligeiramente a diferena do consumo.
2. Os maiores dimetros dos eletrodos de carbono amorfo retardam as
velocidades de descida dos eletrodos atravs da carga, reduzindo assim os
perigos de deteriorao da sola.
3. Em dimetros iguais, a resistncia mecnica flexo dos eletrodos de
carbono amorfo 75% maior que a dos eletrodos de grafita. De fato, a
resistncia transversal varia com o cuba do dimetro. Um eletrodo de
carbono amorfo, de seo dupla de um eletrodo de grafita, ter
aproximadamente uma resistncia dupla das quebras provocadas pelas
quedas dos pedaos de sucata a serem fundidos. Este valor um pouco
modificado pela dureza superficial (camada superficial) e pela
susceptibilidade aos choques destes eletrodos.
4. Quando, no caso muito especial, do mergulho do eletrodo no banho para
recarburao, o preo mais baixo do eletrodo de carbono amorfo justifica o
seu uso (esta operao no , entretanto, recomendada).
Para os eletrodos de carbono amorfo e de grafita, cuja relao de seo est nas
vizinhanas de 2 para 1, a velocidade de deteriorao linear axial sensivelmente a
mesma e no tem, por conseguinte, nenhuma influncia sobre a escolha da qualidade do
eletrodo. Com efeito, para os eletrodos do mesmo comprimento, a freqncia de niplagem
(ligao por niple) a mesma, mas a niplagem dos eletrodos de carbono amorfo sempre
mais comprida, para se realizar, do que a dos eletrodos de grafita (peso unitrio mais
elevado - utilizao obrigatria de um cimento de juno).
Os fornos a arco submerso (imergido) para a produo dos carbonetos, abrasivos,
eletrofundidos, ferro-ligas e, em certos casos, o fsforo so equipados, em geral, com
eletrodos de carbono amorfo. O preo por comprimento do eletrodo uma das principais
84
razes para sua adoo principalmente na eletrotermia. Os niples em grafita so,
entretanto, por vezes necessrios.
Para grandes fornos eltricos a preferncia para varias utilizaes dos eletrodos
Soderberg. Este eletrodo sempre de grandes dimenses, utilizado em parte como elemento
de reduo, e sensivelmente mais caro do que o de carbono amorfo.
H sempre lugar para a escolha de um tipo de eletrodo de preo fixo na produo.
Sujeito a um estudo muito competitivo, este deve ser feito sob condies gerais de
explorao, tendo em conta o preo da instalao do forno e de seus anexos, do consumo
de energia, do preo dos refratrios, das condies locais, dos fretes de transportes, etc.,
etc. Todos os fabricantes e utilizadores de fornos eltricos de aciarias de capacidade
superior a 10 toneladas por corrida, montam seu fornos de preferncia com eletrodos de
grafita.
Os diagramas das Figuras 42, 43 e 44 e as Tabelas 10 e 11 do-nos a comparao
entre os dois tipos de eletrodos considerados (carbono amorfo e grafita), em termos de
corrente, densidade, dimetros e tenses. Estes diagramas e tabelas foram elaborados pelo
Grupo da "Union Cabide Company".
Figura 42- Densidade e intensidade de corrente dos eletrodos
85
Figura 43- Densidade e intensidade de corrente dos eletrodos
86
Figura 44- Densidade de corrente em funo das seces
Tabela 10- Densidade de corrente em funo do dimetro dos eletrodos
87
Tabela 11- Corrente num eletrodo ou nos condutores do transformador do forno segundo diferentes
cargas e tenses
Figura 45- baco da taxa de escorregamento, em funo do dimetro do eletrodo e da intensidade de
corrente, para eletrodos de grandes dimetros
88
3.10.7- Taxa de escorregamento
Sobre a taxa de escorregamento (ou de deslizamento), h que salientar que, para
um bom funcionamento do eletrodo, a zona de coco no deve descer abaixo da rea
ocupada no eletrodo pelas placas de contacto. Essa taxa de escorregamento dos eletrodos
deve ser inteligentemente definida, pois ela funo do consumo do eletrodo. Portanto
funo do dimetro do eletrodo e da corrente que passa por ele. Se essa taxa for elevada
demais, provocaria um mau contacto eltrico e um mau funcionamento do eletrodo. Se
fosse lenta demais, continuaria tambm o mau funcionamento, porque diminuiria a
corrente pelo aumento do comprimento do arco.
A Elkem estabeleceu um baco sobre a taxa de escorregamento ideal para o bom
funcionamento do eletrodo de grandes dimetros, conforme nos mostra a Figura 45, que
nos d a taxa de escorregamento em mm/h, atravs de uma curva que funo dos valores
dos dimetros dos eletrodos e das correntes, tendo como valores intermedirios os
mm/kA
2
h.
Como exemplo, vamos supor que temos um forno trifsico de reduo de arco
imergido, com os eletrodos de dimetro de 1550mm. Pelo baco da Figura 45,
verificamos que a intensidade de corrente que poder passar por eles e de 95 kA, a qual
corresponde um valor intermedirio de 2,8 x 10
-3
mm/kA
2
h, ou seja: 0,0028 x 95
2
= 25,27
mm/h.
3.11- Consumo dos eletrodos
Dos insumos bsicos generalizados, empregados no forno a arco, trs, de preos
elevados, podem ser determinados com facilidade, e dois deles, at com preciso. Um
deles so os refratrios das paredes,da abbada, soleira e bica. Os outros dois so os
consumos especficos de energia (kWh/t), a que nos vamos referir em captulos
posteriores e, finalmente, o consumo dos eletrodos (kg de eletrodos/t), a que nos vamos
referir agora.
Embora seja desejvel conservar os ndices de consumo desses trs elementos em
nveis baixos, o custo total mnimo de produo de uma tonelada de ao eltrico no
necessariamente alcanado quando no se obtm valores mnimos para eles.
O consumo de eletrodos pode ser classificado em duas categorias principais.
Na extremidade da coluna do eletrodo, o ponto de origem do arco com
movimentao rpida bem como a escria e at o metal removem a grafita de um modo
continuo, sem encurtar abruptamente o comprimento da coluna. Similarmente, a oxidao
da parede lateral causa um progressivo afunilamento do eletrodo. O consumo na
extremidade do arco ou consumo linear (vertical) ocorre principalmente quando o forno
esta sob energia, enquanto que o consumo sobre a parede lateral na direo horizontal
ocorre durante todo o tempo em que o eletrodo permanece quente. Esta combinao
constitui o consumo tecnolgico do eletrodo, sendo controlvel at certo ponto pela
prtica da operao.
Em contraste com este tipo gradual de consumo que ocorre sobre a superfcie do
eletrodo, o comprimento da coluna de eletrodo pode mudar abrupta e drasticamente, por
motivo de quebra, perda da ponta e rachadura. As causas para este tipo de consumo
podem ser encontradas principalmente nas reas de operao do forno, tipo de sucata, mal
funcionamento dos reguladores, ligaes eltricas defeituosas e colocao de niples.
89
Figura 46- Causas do consumo de eletrodos
O chanfro da ponta do eletrodo causado, pelo desvio do arco, forando seu ponto
de origem para o lado de fora. A conicidade do eletrodo causada pela oxidao e pela
interao qumica entre a atmosfera do fomo e o eletrodo.
O mecanismo de desgaste dos eletrodos e extremamente complexo, porm os
fatores principais so:
a. Desgaste longitudinal na ponta consistindo de vaporizao pelo arco,
oxidao e eroso mecnica entre banho e o eletrodo;
b. Oxidao lateral, que depende essencialmente da composio, temperatura
e velocidade dos gases que se deslocam ao longo da superfcie do eletrodo.
A temperatura do eletrodo que provem do calor I
2
. R gerado no prprio eletrodo
aumentada pela transferncia de calor do banho ou do refratrio de retorno ao eletrodo e
reduzida pelo fluxo de calor ascendente, atravs da coluna eletrdica para fora do forno.
90
Figura 47- Geometria dos eletrodos conforme original de Schwabe
Uma vez que todos estes fatores esto relacionados com a geometria do eletrodo,
v-se que a escolha de seu dimetro de grande importncia para o estabelecimento de
condies operacionais timas e obteno de estabilidade do calor gerado no arco. Por
exemplo, se um eletrodo tem um dimetro muito grande, ele ficara frio demais na ponta
do arco e haver uma m estabilidade deste ltimo. Isto requer mais intervenes do
regulador do eletrodo, a fim de se manterem os arcos e reiniciar aqueles extinguidos. Ao
contrrio, um eletrodo com uma temperatura bastante elevada na origem do arco no
requer muitos ciclos de reignio durante uma corrida. A reignio de um arco
conseguida abaixando-se o eletrodo at que haja contato fsico entre a ponta do eletrodo e
o banho. Esta operao conduz a um aumento aprecivel da eroso dos eletrodos, alm de
representar urna perda de tempo e promover o abaixamento do fator de potncia.
A conicidade do eletrodo possibilita o aumento da temperatura da sua
extremidade, resultando, como conseqncia, uma melhor estabilidade do arco e
constncia de gerao de calor no arco. A conicidade do eletrodo, o calor do arco, o calor
I
2
. R no eletrodo, o fluxo de calor para o eletrodo e a sua oxidao constituem um
exemplo interessante do principio da sua natureza e do alto ajuste sua menor resistncia.
Em geral, uma conicidade do dimetro de 100% na parte superior do eletrodo junto
abbada e de 70% na ponta onde se manifesta o arco tem apresentado timos resultados.
Uma conicidade mais pronunciada e muitas vezes associada com taxas de desgaste
lineares mais baixas, porm ela reduz o efeito de "blindagem" do calor, devido menor
rea da ponta, e tambm provoca o aumento das perdas nesta ltima. Por outro lado,
eletrodos com nenhuma ou muito pequena conicidade podem ser devidos a taxas de
desgaste lineares extremamente elevadas, as quais impedem a existncia de um tempo
maior para oxidao lateral. A relao entre desgastes laterais e longitudinais esta
expressa matematicamente na Figura 47.
Em virtude do fato da parcela de calor I
2
. R, gerada na metade inferior do
eletrodo, contribuir para o calor til no forno, como tambm o faz numa frao do calor
91
de combusto da grafita, possvel constatar que a eficincia global de um eletrodo
aproximadamente 98%. Isto o coloca na categoria dos equipamentos eltricos de alta
eficincia, tal como o transformador.
3.11.1- Consumo da ponta do eletrodo
Para se conhecer o mecanismo do consumo da ponta do eletrodo, deve-se estudar
a distribuio do fluxo da corrente eltrica na coluna. A distribuio da corrente sobre a
seo transversal no uniforme devido a variedade de efeitos eletromagnticos (efeito de
skin e efeito de proximidade), e tambm porque a resistividade e condutividade trmica
dependem da temperatura.
A Figura 47 mostra-nos as densidades de corrente medidas sobre a superfcie dos
eletrodos de 610 mm de dimetro, prximas aos furos de passagem da abbada, de um
grande forno de "UAP". A concentrao de corrente para o lado do eixo do forno bvia
e conduz a uma elevao substancial da temperatura dos eletrodos nesta rea. Torna-se
desnecessrio dizer que as tenses trmicas resultantes desta situao so excntricas, e a
taxa de oxidao da parede lateral e fortemente afetada pela temperatura.
Ao deslocar-se para baixo, cerca de 30 cm acima da extremidade do arco, a corrente
comea a concentrar-se no ponto quente do arco. Este ponto quente tem mais ou menos 6
a 13 mm de dimetro, conforme esquematicamente nos mostra a Em adio ao consumo
do eletrodo pelo efeito do arco, anlises de um filme do arco a grande velocidade
mostraram que partculas de grafita so removidas do ponto de origem do arco e suas
vizinhanas.. A temperatura desta rea e de 3600 a 4000C e a restante massa da grafita
nos arredores est a uma temperatura em tomo de 2000 a 2300C. A maior parte do
consumo linear normal tem lugar neste ponto de origem do arco. Para efeitos prticos,
suficiente identificar os efeitos do arco sobre o consumo de eletrodo como "vaporizao".
Partindo-se de observaes de pequenos arcos e de testes conduzidos em forno a arco
experimental, bem como em unidades industriais, concluiu-se que a taxa de consumo
linear aumenta quando as correntes e/ou potncias so aumentadas. Como o aumento nos
nveis de corrente e potncia usualmente resulta em produtividade do fomo mais alta, o
consumo especfico de eletrodo pode, em certos casos, permanecer inalterado.
Em adio ao consumo do eletrodo pelo efeito do arco, anlises de um filme do
arco a grande velocidade mostraram que partculas de grafita so removidas do ponto de
origem do arco e suas vizinhanas.
A expanso trmica do ponto de origem do arco gera foras radiais (fr) e axiais
(fo), as quais podem destacar partculas de grafita, como esquematicamente est mostrado
na Figura 49. A corrente eltrica fluindo atravs da ponta do arco do ponto quente, na
coluna do rea, gera forcas par si prpria. As forcas do efeito de compresso (fp) opem-
se fora de expanso radial (fr). Por outro lado, uma fora (fc), na direo axial,
opondo-se fora de expanso(fa), est presente por causa da forma de escoamento das
linhas de fluxo da corrente atravs da parte mais baixa do eletrodo. Ainda no se conhece
em que extenso poderia suceder uma anulao destas foras opostas de opostas de
diferentes origens.
92
Figura 48- Calculo da corrente
93
Figura 49- Equipotncias e linhas de fluxo de corrente em uma seo da ponta do eletrodo, segundo o
original de Schwabe
94
Figura 50- Apresentao esquemtica do consumo de um eletrodo na ponta do arco, conforme
original de schwabe
Figura 51- Configurao da extremidade do eletrodo para trs diferentes comprimentos do arco,
conforme original de Schwabe
Arcos longos e/ou tremulares fortes ocasionam pontas do eletrodo em forma de
bisel, com ngulos de 20 a 30, enquanto que arcos curtos, devido eroso pela escria e
metal, do origem a pontas de eletrodos mais ou menos horizontais, conforme indicado na
95
Figura 51. Arcos curtos com alta corrente tendem a formar uma extremidade ligeiramente
cncava (Figura 51 (c)).
3.11.2- Consumo lateral do eletrodo
Em contraste com o consumo linear, o consumo da parede lateral da coluna do
eletrodo atua mais ou menos na direo horizontal. Ele causa o afunilamento da coluna e
afeta, na maior parte das vezes, trechos das colunas que esto abaixo da abbada do forno.
O fator mais importante de consumo da parede lateral a oxidao. O contedo de
oxignio da atmosfera do forno durante uma corrida sofre grandes mudanas. Um
contedo de oxignio na atmosfera do forno, equivalente aquele existente no ar, raras
vezes alcanado, a menos que um excesso de oxignio seja insuflado por meio de lanas
sobre a superfcie do eletrodo ou, em casos nos quais o forno equipado com um sistema
de exausto de gases, excessivas quantidades de ar sejam aspiradas para o interior do
forno.
Secundariamente, embora no desprezvel, ocorre a condensao de vapores de
metal e escria sobre o eletrodo, fenmeno este que causa a formao de gotculas na
seo mdia do eletrodo. Estas gotculas escorrem em seguida, por gravidade, at
extremidade do eletrodo, de onde caem de volta ao banho. Neste trajeto, elas apanham
pequenas quantidades de grafita. Durante a operao com o banho horizontal e arcos
curtos, a borda exterior da ponta do eletrodo continuamente arredondada, como
resultado de abraso do contacto com escria e metal. Este efeito pronunciado quando
materiais pr-reduzidos (pelotas metalizadas), alimentados continuamente, so utilizados.
A taxa de oxidao do eletrodo de grafita depende, em certa extenso, da
qualidade da grafita, da temperatura da superfcie do eletrodo, da velocidade e turbulncia
dos gases escoando no forno, bem como do contedo do oxignio, destes ltimos.
3.11.3- Efeito da temperatura e velocidade da atmosfera ambiente na
oxidao
Experincias para comparar o efeito da temperatura e velocidade de atmosfera,
tpicas de fornos, tm sido realizadas sob condies controladas em "tnel de vento", a
diferentes temperaturas e velocidades. A Figura 52 apresenta os resultados de uma srie
de testes. Com a utilizao de ar e aumentando-se a sua velocidade, a temperatura da
superfcie da grafita aumenta acentuadamente, aumentando a taxa de oxidao. Para
efeitos prticos, as temperaturas da superfcie dos eletrodos de grafita abaixo de 600C
no so criticas e nelas no ocorre oxidao aprecivel. As taxas de oxidao, ilustradas
na Figura 52, so mais altas que aquelas experimentadas na prtica normal dos fornos
eltricos,porque o contedo de oxignio da atmosfera do forno consideravelmente mais
baixo, que aquele que prevaleceu no "tnel de vento".
Ao lido destas influncias, o consumo da parede lateral esta em proporo direta
com o tempo de exposio. Portanto, aumentando-se o tempo de residncia de uma
unidade particular na superfcie do eletrodo, no sistema do forno, conta-se nela, desde a
primeira exposio, uma oxidao na parte superior da coluna at o instante em que este
trecho chega a borda da face extrema, antes do consumo final na zona do arco. Tempos
grandes de residncia podem conduzir ao afilamento pronunciado dos eletrodos, o qual
algumas vezes erroneamente interpretado como resultante de insuficiente resistncia
96
contra a oxidao do eletrodo envolvido. Por outro lado, um pequeno tempo de residncia
no forno, devido a um alto consumo linear, resulta em menor conicidade do eletrodo.
A taxa de oxidao em torno da periferia da coluna do eletrodo no igual em
todos os pontos. Efeitos de suco, atravs de portas abertas, vedao e/ou sistemas para
exausto de gases, podem gerar distribuies de fluxo na atmosfera do forno, realando a
oxidao em certas reas sobre a superfcie dos eletrodos. Esta condio resulta em
deformao excntrica da coluna de eletrodos. Em alguns fornos, as pores da superfcie
situadas no interior do tringulo dos eletrodos oxidam-se algo mais do que o resto da
superfcie. Radiao mutua de calor destas pores eleva a temperatura da superfcie
nestas sees da coluna causando mais altas taxas de oxidao. Esta distribuio
excntrica de temperatura dos eletrodos e muitas vezes indicada durante a operao do
forno, na seo das colunas de eletrodos, entre o suporte e o nvel da abbada, onde as
linhas-limite entre a superfcie visvel vermelha e preta do eletrodo mostram um declive
do interior para o exterior do tringulo dos eletrodos.
Figura 52- Taxa de oxidao do eletrodo de grafita versus temperatura no tnel de vento
3.11.4- Outros fatores de consumo
A quebra de eletrodo em um ponto alto da coluna o fator que mais contribui
nesta categoria. A principal causa de tal quebra e a queda de sucata, muitas vezes
97
provocando a ruptura da junta do eletrodo mais prxima do porta-eletrodo de contacto
(junto do topo). A direo desta fora de impacto esta geralmente no sentido de um ponto
do lado de fora do tringulo do eletrodo, mais ou menos para o centro do forno.
interessante notar que as colunas dos trs eletrodos so tambm afetadas por foras
eletrodinmicas na direo oposta que tendem a separar as colunas na mesma direo do
arco defletido. Estas foras aumentam com o quadrado da intensidade de corrente e
decrescem com a distncia entre os eletrodos. Em um grande forno, no qual a corrente de
50 a 80 kA usada, estas foras podem alcanar valores substancialmente elevados.
A presena de foras de grande magnitude requer uma boa prtica com relao ao
manuseio e execuo das juntas, bem como funcionamento normal do mecanismo
regulador e ausncia de movimentos mecnicos excessivos dos braos.
Perdas de ponta podem ser causadas por uma variedade de condies, tais como
condies das juntas (que podem ser devidas a execuo imprpria destas juntas) e/ou
rotao errada de fases no forno.
Excessivo choque trmico, desenvolvido quando a coluna elevada para fora da
cuba do forno, pode estabelecer tenses tangenciais na superfcie e, sob condies
extremas, rachar uma seo inteira do eletrodo longitudinalmente.
Quando, durante a fuso de sucata pesada, o arco, por exemplo, permanece
estacionrio, sobre a borda exterior da ponta, podem-se desenvolver severos gradientes de
temperatura, gerando as conhecidas trincas em V, as quais podem propagar-se para a
junta mais prxima. Dependendo da profundidade da trinca, a ponta pode rachar e soltar-
se da coluna.
Quaisquer que sejam as razes para o sbito levantamento de um eletrodo, esse
levantamento afetar a coluna afilada, fazendo com que o arco encontre uma rea
alargada, representada pela superfcie fraturada. Muitas horas de operao do forno so
ento requeridas para restabelecer a coluna afilada normal, tpica para este forno.
4- Os refratrios nos Fornos Eltricos
4.1- Revestimento Refratrio, Materiais Cermicos
Os materiais cermicos abrangem uma diversidade inimaginvel. Eles esto
presentes desde a simples ponta de um lpis ao crtico nariz de um foguete de uma
espaonave. A eliminao dos materiais cermicos, atravs de um processo imaginativo,
colocar-nos-ia num mundo muito diverso do atual. No haveria metais de nenhuma
espcie, na escala em que os utilizamos e necessitamos deles. Sem os materiais
cermicos, o homem ficaria reduzido as ferramentas elementares somente, como supridas
pela natureza, no existiria o vidro, o cimento, o tijolo, a telha, a cal, etc.
Consequentemente no existiriam edifcios, casas, fabricas. No disporamos dos meios
de transporte e de comunicao to imprescindveis, e aos quais s vezes chegamos a nos
escravizar. Seria impossvel o advento do rdio, da televiso e da eletrnica, em geral. A
prpria gerao da energia eltrica seria impossvel. Na realidade, o homem voltaria a
uma poca bem prxima aquela em que a cermica apareceu pela primeira vez: a da
prpria criao do homem.
A indstria cermica considerada como composta de 11 reas no
necessariamente desvinculadas umas das outras. Entre elas e de primordial importncia
esto os refratrios e os super-refratrios.
Material refratrio ou produto refratrio assim definido:
98
- So todos aqueles materiais, naturais ou manufaturados, no metlicos (mas no
excluindo aqueles que contenham um constituinte metlico), que podem suportar, sem se
deformarem ou fundirem, temperaturas elevadas em condies especficas de emprego. A
refratariedade mnima ou cone perimtrico equivalente mnimo, para que o material possa
ser considerado refratrio, corresponde ao CO.15 (1435C)(ABNT), Tabela 12 e Figura
53.
Ao lado da principal propriedade, que a resistncia as altas temperaturas, os
refratrios devem apresentar outras qualidades como:
a) Resistncia mecnica em altas temperaturas;
b) Resistncia s mudanas bruscas de temperaturas;
c) Resistncia ao de agentes qumicos diversos;
d) Resistncia a eroso, abraso de agentes fsicos diversos;
e) Condutividades trmicas altas ou baixas, conforme casos especficos;
f) Permeabilidade alta ou baixa, de acordo com a necessidade do processo;
g) Outras propriedades especficas.
Num processo industrial, dificilmente se encontra um efeito isolado de um s fator
destrutivo. Muitas vezes a ao da escria causa o amolecimento do refratrio ao mesmo
tempo perda da sua resistncia estrutural.
Mesmo nos dias de hoje, no se encontram refratrios que possuam propriedades
para trabalhar sob a ao de muitas condies agressivas. Cada tipo de material apresenta
propriedades especficas prprias, com base nas quais determinada uma esfera racional
do campo de aplicao.
Os chamados super-refratrios so refratrios especificamente destinados para
condies extremas de temperatura e de meio.
Conforme a sua forma fsica, os refratrios podem ser divididos em duas classes:
Conformados e no formados. Os conformados compreendem os produtos
refratrios que tm um formato definido: paralelos, facas, cunhas, radiais, circulares e de
formatos especiais, conforme a Figura 54. Sob a designao de no conformados,
classificam-se as argamassas, cimentos, plsticos, massas de socar e concretos que, por
no terem forma fsica definida, tm de ser fornecidos em baldes, sacos, tambores ou
caixas.
Argamassas e cimentos so utilizados como agentes ligantes no assentamento de
conformados em alvenarias. As argamassas s desenvolvem pega aps queima, isto , tm
pega cermica enquanto que os cimentos desenvolvem pega qumica e, posteriormente,
aps queima, pega cermica.
Os cimentos podem ser fornecidos, prontos para uso, em baldes metlicos ou,
secos, em sacos. Neste caso, necessrio adicionar a eles certa porcentagem de gua.
Os plsticos refratrios, que tanto podem ter somente pega cermica aps queima,
como tambm desenvolver pega qumica a temperatura ambiente ou a temperatura mais
elevada, porm inferior a de pega cermica, no precisam, para a sua aplicao, de formas
ou moldes nem ferramentas pesadas de socagem.
Tabela 12- Cone perimtrico equivalente mnimo
99
Figura 53- Cone
100
Figura 54- Refratrios conformados
As massas de socar, que tambm podem ter qualquer dos dois tipos de pega,
necessitam de uma socagem violenta, geralmente por meio de marteletes pneumticos.
Os concretos refratrios so caracterizados pela pega hidrulica que desenvolvem
e podem ser aplicados quer por vazamento quer por projeo pneumtica.
4.2- Classificao dos Refratrios
Independentemente da forma fsica em que se apresentam, os refratrios podem
ser classificados segundo a sua composio qumica. Os xidos SiO
2
, Al
2
O
3
, MgO, Cr
2
O
3
e CaO so os constituintes principais das anlises qumicas de maior parte dos refratrios.
Passaremos a comentar cada um dos grupos em que se dividem Os refratrios, sob
este critrio.
4.2.1- Refratrios Slico-Aluminosos
So considerados refratrios deste tipo os refratrios fabricados a partir de argilas
refratrias, que tenham um teor de Al
2
O
3
menor que 50%.
Geralmente necessrio pr-calcinar as argilas, fabricando-se o que se chama de
chamote. Este chamote, aps moagem e adequada classificao granulomtrica,
misturado, homogeneamente, com argilas ligantes e gua, possibilitando-se ento a
fabricao de tijolos ou outros tipos de peas por prensagem, por extruso ou por
moldagem manual. Estes formatos, aps passagem por secador ou aps secagem ao ar,
so queimados em fornos cermicos, com adequadas curvas de queima.
101
Tabela 13- Classificao dos refratrios Slico-Aluminosos, segundo a ABNT EB-176/63
Tabela 14- Classificao dos refratrios Slico-Aluminosos e aluminosos, segundo a ASTM C27
Tabela 15- Consumo especfico de refratrios na industria siderrgica- (kg/t Produo)
102
4.2.2- Refratrios Aluminosos
Os refratrios com um teor de alumina igual ou superior a 50% so denominados
refratrios aluminosos. Conforme as matrias-primas utilizadas na sua fabricao, os
refratrios aluminosos podem se agrupar em quatro grupos:
a) base de bauxitas, argilas e corndon;
b) base de minerais do grupo cianita (Al
2
O
3
,SiO
2
) com 62,9% de Al
2
O
3
e 37,1 %
de SiO
2
; .
c) base de mulita (3Al
2
O
3
.2SiO
2
) com 71,8% de Al
2
O
3
e 28,2% de SiO
2
;
d) base de alumina tabular.
Geralmente, os refratrios aluminosos se classificam, conforme o seu teor de
alumina, em aluminosos de 50%, 60%, 70%, 80%, 90%e de mais de 90% de alumina,
conforme a classificao da ABNT e da ASTM.
O refratrio de mulita consiste, predominantemente, de mulita (3Al
2
O
3
.2SiO
2
), em
cristais bem desenvolvidos. A mulita pura tem um teor de Al
2
O
3
acima do especificado.
As bauxitas, para poderem ser utilizadas pela indstria de refratrio, precisam ter
um baixo teor de Fe
2
O
3
, TiO
2
e lcalis. O corndon e a alumina eletrofundida so
largamente utilizados, mas a alumina tabular, devido ao seu alto custo, tem o seu emprego
limitado. Este material obtido por sinterizao da alumina Bayer a altas temperaturas
(para a fabricao do alumnio metal, por eletrlise recristalizao da alumina).
4.2.3- Refratrios de Slica
So assim denominados os refratrios com um teor de SiO
2
superior a 93%,
fabricados a partir de quartzitos e outras rochas silicosas.
4.2.4- Refratrios Bsicos
103
Sob esta denominao incluem-se os refratrios de magnsia, de cromita, de
dolomita. A magnsia, MgO, pode ser obtida a partir de magnesita natural como a partir
da aguado mar.
A magnesita, aps sinterizao (queima morte), se transforma no mineral
periclsio, obtendo ento uma natural resistncia umidade.
Para determinadas aplicaes, diferentes porcentagens de cromita podem ser
adicionadas magnesita. Quando o tear de MgO e superior a 50%, o0 refratrio se
denomina magnsia-cromita. Do contrrio, cromita-magnsia.
O refratrio de cromita fabricado a partir apenas de cromita. A dolomita
sinterizada , por sua vez, a matria-prima utilizada na fabricao do refratrio de
dolomita.
Originalmente, o termo "magnesita" se refere unicamente natural ocorrncia
mineral ou aos compostos rochosos essencialmente de carbonato de magnsia (MgCO
3
).
Entretanto, freqente no uso industrial empregar-se este termo "magnesita" com
referencia aos produtos refratrios manufaturados a partir do minrio natural, quando se
emprega a magnsia. O Brasil considerado um dos maiores fornecedores mundiais de
produtos base de magnsia (magnsia sinterizada morte, tijolos refratrios, etc.) por
possuir as maiores reservas mundiais de magnesita, que se concentram na Bahia, na Serra
das guas, prximos a Brumado.
A sinterizao da magnesita a operao decorrente da calcinao do carbonato
de magnsia, seguida da sinterizao ou queima morte. O produto final a sua
cristalizao que tem o nome de periclsio. O periclsio como mineral ou cristalizado
formado de xido de magnsio. Seu peso especfico e de 3,58, ponto de fuso de
aproximadamente 2800C.
Os tijolos de periclsio contm cerca de 93% a 94% de magnsia com apenas 1%
de impurezas predominando o xido de ferro.
A pratica do uso do revestimento metlico de chapa de ao envolvendo os tijolos
ou simplesmente intercalando-se chapas de ao entre eles, tem o propsito de lhes
aumentar a vida em servio. Esta prtica foi introduzida pela Harbison-Walker em 1916,
sendo considerada at hoje como uma das grandes descobertas na indstria dos
refratrios.
A forsterita tambm um material comercialmente empregado para a fabricao
de refratrios bsicos. O minrio forsterita tem a composio 2MgO.SiO
2
( correspondendo a 57,3% de MgO e 42,7 % de SiO
2
; peso especfico 3,21; ponto de
fuso de aproximadamente 1900C). Os refratrios de forsterita so fabricados
essencialmente do mineral olivina (srie de minerais com a frmula geral 2RO.SiO
2
, em
que RO pode ser MgO, Co, FeO ou algumas vezes MnO). Por causa de suas
caractersticas prprias so extensamente em importantes aplicaes em fornos
industriais.
Os refratrios formados de magnsia, de magnsia-cromita, cromita-magnsia e de
cromita podem ser queimados, ou com pega cermica, ou quimicamente ligados,
desenvolvendo a pega cermica no seu uso, isto , em funcionamento.
Todos os refratrios bsicos formados podem ser fornecidos como revestimento
externo de chapa metlica de ao, sendo denominado, ento de chapeados ou
encouraados.
Os refratrios bsicos quimicamente ligados podem ter tambm nervuras internas
de chapa metlica.
Estas chapas, nos tijolos bsicos, no tm s a funo de embalagem. A principal
funo destas chapas qumica estrutural; isto , no tijolo bsico chapeado, em presena
das altas temperaturas de trabalho, reage o periclsio do tijolo com o ferro, formando,
104
conforme a temperatura, dois compostos qumicos que funcionam como um ligante
estrutural, transformando o conjunto de tijolos em servio num conjunto estruturado, com
o periclsio, forma a magnsia-ferrita a uma determinada temperatura. A outra
temperatura forma a magnsia-wustita. Tanto uma como outra atuam como um cimento.
Existem tambm tijolos slico-aluminosos quimicamente ligados, mas sem
chapeamento de ao.
Os refratrios formados de magnsia e de dolomita, ligados ao piche, so
formados crus, sendo os gros ligados entre si por piche. Quando, aps formados, sofrem
tratamento trmico (a 300C) para liberao dos volteis do piche, so denominados de
"ligados ao piche e temperados" .
Os refratrios de magnsia queimados podem sofrer, por meio de um tratamento a
vcuo, uma impregnao de piche. So ento denominados de "impregnados".
Com magnsia de alto teor (e de baixa slica) e cromita (tambm de baixa slica),
fabricam-se, mediante queima a alta temperatura, refratrios de magnsia-cromita que,
devido ao seu baixo teor de silicatos, tm um timo comportamento a quente. So
denominados de refratrios de liga direta.
Os refratrios quimicamente ligados, de liga fosftica, tm melhores condies de
emprego, com melhores campanhas.
4.2.5- Outros Refratrios
Alm dos refratrios j citados, outros tipos de refratrios so fabricados apartir de
diversas matrias-primas.
Neles inclumos, alm de outros de uso limitado:
de carbono amorfo;
de carbono e grafita;
grafitadas;
de grafita;
de zirco (ZrO
2
);
de zirconita (ZrO
2
.SiO
2
);
de carbeto de silcio (SiC);
e a base de terras raras (lantanatos);
Nesta categoria podemos tambm incluir os denominados eletrofundidos. Na sua
fabricao, os seus componentes so fundidos em fornos eltricos a arco e o lquido
vazado em seguida em formas construdas com placas de grafita. Nos fornos eltricos a
arco, os formados de eletrofundidos de magnsia-cromita so utilizados nos revestimentos
das linhas de escria.
Caractersticas tcnicas dos refratrios
As principais caractersticas que definem um refratrio so o resultado da anlise
qumica que pode num refratrio comportar alguns dos seguintes compostos: Si
O2
, Al
2
O
3
,
Fe
2
O
3
, CaO, MgO, Cr
2
O
3
, FeO, TiO
2
, SiC, P
2
O
5
, lcalis, P.F. (perda ao fogo), C (carbono
residual), C.F. (carbono fixo).
O grau de pureza e a porcentagem podem definir a nobreza do refratrio.
As propriedades fsicas tpicas que definem o refratrio so:
105
Densidade aparente (tpica)
Porosidade aparente (g/cm
2
)
Refratariedade simples (cone Orton)
Refratariedade sob carga (C)
Resistncia ao choque trmico
Dilatao trmica reversvel (% entre C)
Resistncia compresso a frio (kg/ cm
2
)
Mdulo de rotura a frio (kg/cm
2
)
Mdulo de rotura a quente (kg/cm
2
)
Variao dimensional na requeima (% entre C)
Carbono residual (% aps queima C)
Perda ao fogo (% aps queima C)
Teste de Creep, ou de subsidncia *, (2 kg/cm
2
- 24 horas a C (%)).
Revestimento refratrio de fornos eltricos a arco
Os tipos de materiais refratrios utilizados no revestimento de fornos eltricos
dependem, em primeira anlise, do processo adotado: bsico ou cido.
Subsidncia - Descida lenta sobre uma regio extensa de uma massa de gases que,
acompanhada geralmente de divergncia horizontal nas camadas inferiores, se aquece por
compresso.
Como a maior parte dos fomos eltricos de aciaria operam com processo bsico,
faremos a descrio dos revestimentos recomendados para este processo. Em seguida,
trataremos do processo cido, utilizado na fundio de ferro fundido.
Ao focalizarmos estes revestimentos, trataremos separadamente as diferentes reas
em que, sob o ponto de vista dos revestimentos refratrios, se pode dividir o forno
eltrico: soleira e subsola, paredes, portas, furo e bica de corrida, abbada.
Para cada um destas reas ou zonas , indicaremos os refratrios recomendados, os
mecanismos de ataque dos refratrios e as tcnicas construtivas das alvenarias refratrias,
Figura 55.
106
Figura 55- Revestimento refratrio de fornos eltricos a arco
Detalhes construtivos dos revestimentos refratrios
4.5.1- Soleira
Junto carcaa metlica do forno, so assentes uma ou duas fiadas de refratrios
slico-aluminosos, que formaro o revestimento permanente. Seguidamente, uma ou duas
fiadas de refratrios de magnesita, queimados. O assentamento destas fiadas de tijolos
feito com argamassas apropriadas aos refratrios e a sua disposio geomtrica ser ou
em domo invertido ou em estdio, de acordo com as Figuras 56 e 57, de forma a dar um
contorno que permita construir a soleira com uma espessura uniforme de 20 em ou mais,
de acordo com o tamanho do forno.
107
Figura 56- Subsola em estdio
Figura 57- Subsola em domo invertido
Nas fiadas de refratrio bsico devem-se prever juntas de dilatao.
A soleira, de material socado, pode ser de dolomita sinterizada ou de magnsia,
pelo processo Crespi, isto , sem qualquer adio de ligante, ou de gua. Pelo contrrio, a
massa de socar de magnsia desenvolve liga qumica com adio de gua. As soleiras do
tipo Crespi so geralmente socadas manualmente, enquanto que as de liga qumica so
socadas por meio de marteletes pneumticos.
A maior parte dos fornos eltricos que tm soleira do tipo Crespi utiliza apisoados
de magnsia, cuja granulomtrica deve ser cuidadosamente estabelecida para se obter um
bloco monoltico denso ou, por outras palavras, com a menor porosidade. Estes apisoados
tm aproximadamente 90% de MgO, 2 a 3% de SiO
2
e 6 a 7% de Fe
2
O
3
.
Os apisoados de pega qumica utilizam como ligante qumico geralmente cromato
de magnsio, cido crmico ou sulfato de magnsio, e necessitam de receber uma adio
de 3 a 5% de gua, imediatamente antes do uso. Os apisoados secos tm a vantagem de
possibilitar um aquecimento rpido quando se processa a sinterizao da soleira, enquanto
que os de pega qumica, devido gua de reao, precisam de um aquecimento mais
cauteloso.
108
As soleiras magnesianas de construo a seco no tm necessidade de sinterizao
prvia, como dissemos e, o que mais importante, as suas reparaes so feitas com o
mesmo material de construo, tambm a seco, sem necessidade de sinterizao aps o
reparo.
Nos fornos metalrgicos, e em especial nos fornos eltricos a arco, a soleira
funciona como uma espcie de reservatrio monoltico que recebe os materiais
necessrios elaborao do metal. Deve, portanto, ser capaz de suportar impacto, a
eroso e o peso das cargas, e, alm disso, resistir a agressividade dos metais liquefeitos,
das escrias e dos gases, bem como manter-se slida e rgida, em altas temperaturas. Uma
soleira como a descrita pode ser construda com massa refrataria fabricada base de snter
especial de magnesita, com granulometria controlada e cuidadosamente estudada, para dar
peso por volume mximo depois de aplicada a seco, exatamente como fornecida. Ao
contrario das massas clssicas usadas para a confeco e/ou manuteno das soleiras,
aquelas massas no necessitam de adio de ligantes ou fundentes de qualquer natureza.
Soleiras de ate 50 cm de espessura podem ser compactadas de uma s vez, empregando-
se socadores manuais prprios para esta finalidade.
Para a construo da soleira, deve-se fazer o seguinte: completada a construo da
subsoleira, deve-se despejar a massa no forno, tendo-se o cuidado de homogeneizar todo
o conjunto, para prevenir possvel segregao em transporte. A espessura da massa solta
deve ser 20% maior do que a prevista para a soleira. Terminada a compactao do fundo,
que se faz com tcnica prpria e dispensa o usa de equipamento pneumtico ou vibratrio
de custo elevado, introduz-se no forno a forma para a compactao das laterais. Sendo o
perfil da soleira peculiar a cada fomo e a cada forno e a cada finalidade, deve-se
considerar este fato no desenho da forma das laterais. A fim de garantir a elaborao do
metal sobre a soleira, recomenda-se que esta ultrapasse o nvel da escria previsto de 15 a
20 cm. Terminada a compactao, que se faz razo de 1 m
2
por hora, instalam-se as
paredes do forno e retiram-se as formas das laterais. A soleira nova, ainda que
corretamente compactada, no possui resistncia abraso. Portanto, antes de ser
carregado o forno, a soleira deve ser coberta total mente com pedaos de chapa de sucata
a fim de proteg-la contra o impacto do primeiro carregamento.
Esta precauo s e necessria para o carregamento da primeira corrida.
Para os fornos que operam com carga liquida, recomenda-se que este
procedimento seja adotado da segunda corrida em diante, devendo a primeira carga ser
slida.
importante salientar que, depois de colocadas as chapas de proteo sobre a
soleira, pode-se fazer a carga, iniciando-se a fuso sem necessidade de secagem e/ou
sinterizao.
Uma soleira construda com a massa magnesiana descrita dever manter-se lisa e
estar homogeneamente desgastada aps muitas corridas. Convm proceder-se a um
recapeamento geral toda a vez que o desgaste for da ordem de 5 a 15 cm, de acordo com a
convenincia do programa da aciaria. Eventualmente, podero aparecer buracos
localizados, que devero ser reparados. Para isto basta limpar o buraco, seca-lo,
utilizando-se pequena quantidade de massa e, a seguir, ench-lo de uma vez com a massa
descrita. A seguir deve-se cobrir o reparo com pedaos de chapas e, sem perda de tempo e
sem necessidade de sinterizao, a soleira estar pronta para receber a carga.
O desgaste principal da soleira por ao mecnica e devido ao carregamento da
carga slida.
A soleira tambm pode ser feita com tijolos de magnesita queimados, portanto,
sem soleira monoltica. Para isso, deve-se ter o cuidado de construir a fiada em contato
109
com a carga, com tijolos em p, para que se dificulte a possibilidade de eles poderem
flutuar no banho, se a montagem for em estdio, conforme Figura 56.
Para evitar o desprendimento de tijolos, sem que se aumente demasiadamente a
espessura da soleira (com os tijolos em p), ento ela devera ser preferivelmente em domo
invertido.
No caso de soleiras em tijolos formados, no ha. necessidade de sua sinterizao
na soleira.
O furo da corrida, se for suficientemente pequeno, poder ser feito enquanto se
constri a soleira, colocando-se um tubo de ferro de dimetro externo, idntico ao furo
desejado, no lugar do prprio furo. Porm, se for de dimenses para as quais no haja
tijolo normal que cubra com suficiente apoio o vo necessrio, a construo a ser adotada
ter de ser feita na massa da soleira, em molde.
Deve-se sempre verificar se o orifcio deixado na alvenaria e adequadamente
dimensionado para que o furo da corrida possa ser construdo com o ngulo necessrio ao
completo esgotamento da soleira, quando o forno estiver basculando para vazamento.
4.5.2- Parede
na denominada linha de escria, zona da parede que entra em contacto com a
escria, que se observa maior desgaste dos refratrios utilizados. A linha de escria
construda geralmente com tijolos queimados a alta temperatura, de magnesita, com teor
de MgO acima de 95% e uma relao de CaO/SiO
2
maior que 2, o que garante, nos
minerais acessrios deste refratrio, uma presena discreta de fases silicatadas.
Refratrios com cromita no podem ser utilizados, porque o FeO da escria
provocaria o inchamento dos gros de cromita, ocasionando a destruio do tijolo.
A porosidade dos tijolos utilizados deve ser a menor possvel, no s para
diminuir a superfcie em contato com as esc6rias agressivas, mas tambm reduzir a
impregnao dos tijolos com a escria. Se nos lembrarmos que o maior componente o
silicato diclcico, esta impregnao poder arruinar o revestimento se a sua temperatura
baixar a menos de 725C, quando o silicato diclcico se transforma em silicato
diclcico, com aumento de 10 % em volume.
A impregnao destes tijolos com piche tem sido utilizada com sucesso, traduzida
num aumento do numero de corridas. O piche impregnado no s diminui a porosidade,
mas tambm baixa a agressividade das escrias pela reduo do FeO a Fe.
Acima da linha de escria, a parede pode ser construda de tijolos de slica, mas,
atualmente, devido as elevadas potncias dos transformadores utilizados, quase todos os
fomos so revestidos nesta zona com refratrios bsicos. Estes revestimentos bsicos so
feitos com tijolos de magnsia-cromita, geralmente de 60% de Mgo, quimicamente
ligados e chapeados. A incidncia de escria bem menor do que na linha de escria e
aqui j possvel utilizarem-se composies com cromita, sem o risco de destruio dos
refratados pela ao do FeO sobre a cromita.
Estes tijolos sujeitos as temperaturas de operao desenvolvem pega cermica
principalmente base de silicatos.
Nos pontos quentes ou mesmo em toda a parede superior, nos fornos mais
solicitados, indicada a utilizao de refratrios de magnsia-cromita de liga direta. Este
tipo de refratrio bsico, caracterizado pela sua fabricao com de magnsia de alta
densidade (acima de 3,2), de alto teor de MgO e baixo teor de SiO
2
com relao CaO/SiO
2
acima de 2, e cromita de baixo teor de slica e queimado a alta temperatura (acima de
110
1700C), tem uma pequena fase silicatada e a maior parte de suas ligaes entre gros so
do tipo liga direta, provenientes de reaes do estado slido.
Da decorre ser o seu comportamento a quente muito superior ao do refratrio
anteriormente descrito.
Em fomos de alta potncia e de potncia regular, a utilizao de blocos de
magnsia, ligados com piche, bastante comum. Estes blocos monolticos pesam por
vezes at 4000 kg. So fabricados com snter de magnsia, impregnada previamente de
piche, de granulometria cuidadosamente controlada. Estes gros so misturados a quente
com piche e socados com marteletes pneumticos em formas metlicas. Internamente, os
blocos tm uma estrutura de ao-carbono, com duas alas que saem da face superior do
bloco, para permitir o seu manuseio com a ponte rolante. Para aumentar a rigidez destes
blocos, durante a socagem so colocados, no seio do material, pequenas tiras finas de ao-
carbono, geralmente perfuradas, as quais desenvolvem durante a operao uma ligao de
magnsio-ferrita entre os gros de snter de magnsia. Durante o aquecimento e a
operao, d-se a pirlise de piche e a progressiva grafitizao do carbono formado. A
grafita constitui ento um agente ligante de altssima refratariedade, enquanto, claro,
no for oxidada.
Estes blocos tm uma boa resistncia quer ao choque trmico quer ao ataque do
FeO.
As paredes dos fornos podem ser constitudas de 1, 2, 4, 6, 8 ou mais blocos
monolticos armados de magnsia-piche. Um revestimento destes blocos monolticos tem
o seu perfil, nmero e dimenses estabelecidos a partir de:
Capacidade nominal e efetiva do forno;
Dimetro e altura do forno;
Dimetro do circulo primitivo dos eletrodos;
Tipos de aos fabricados no forno;
Sistema de carregamento do forno;
Nmero de cargas por corrida;
Tipo de desgaste observado em revestimentos anteriores;
Modo de operao do forno;
Funcionamento contnuo ou intermitente;
Posio do forno em relao as pontes rolantes e a outros fornos.
A armadura interna do bloco tem por finalidade, como j dissemos, dar-lhe
estrutura para ser transportado e instalado no forno, um a um ou em conjunto (Figuras 58
e 59); permitir aumentar-lhe a resistncia abraso e ao impacto das cargas; impedir que
o bloco se desagregue em funcionamento ou no momenta da demolio do revestimento a
quente ou a frio.
Se o forno estiver quente e esta a situao mais difcil, coloca-se em posio a
plataforma refrigerada, Figuras 60 e 61, usando seu contorno externo como forma para
completar e nivelar a base, que deve ser cerca de 5 cm mais larga que a espessura da
parede.
A seguir, com a ponte rolante, colocam-se os blocos um a um, Figura 58, ou em
conjunto pr-montado na plataforma, Figura 59. Preenche-se, em seguida, com massa
magnesiana, o espao entre eles, bem como entre a parede refratria e a carcaa do forno.
Retirada a plataforma refrigerada, carrega-se o forno e inicia-se a fuso com a
potncia mxima, operando o forno normalmente, sem gastar tempo adicional para
111
secagem e/ou aquecimento. Durante as primeiras corridas, os blocos de magnsia-piche
sero paulatinamente convertidos em blocos de magnsia ligada a carbono.
Terminada a campanha, introduz-se no forno a plataforma de demolio e, a
seguir, com o gancho da ponte rolante, procura-se a ferragem de demolio que se
encontra junto face fria do bloco, retirando-se do forno o bloco ainda avermelhado, se
necessrio. Os pedaos que porventura se desprenderem cairo sobre a plataforma de
demolio e sero retirados do forno de uma s vez, depois que o ultimo bloco estiver
fora do forno.
Figura 58- Blocos montados um a um
Figura 59- Blocos pr-moldados
112
Figura 60- Plataforma refrigerada
Figura 61- Plataforma refrigerada
O tempo de preparao da base para os blocos de magnsia-piche, a que acabamos
de nos referir, e para os tijolos ou blocos secos no prprio forno o mesmo. O tempo total
de montagem dos blocos de magnsia-piche um a um da ordem de 1/4 a 1/8 do tempo
de montagem do revestimento com tijolos ou do revestimento socado no prprio forno.
Para os revestimentos pr-montados, Figura 59, o tempo de colocao no forno de 30 a
60 minutos. O tempo de demolio dos blocos magnsia-piche da ordem de metade a
113
1/4 de tempo de demolio dos revestimentos em tijolos. O consumo especfico depende
consideravelmente do modo de operao do forno e das caractersticas dos tijolos com os
quais os blocos de magnsia-piche vo ser comparados, mas, como ordem de grandeza,
ele se situa em 6 kg por tonelada de ao produzido, ou menos.
Os blocos de magnsia-piche tm melhor resistncia ao choque trmico que os
tijolos magnesianos. Sofrem menos em funcionamento intermitente. Para um mesmo
forno, o custo direto do revestimento em blocos de magnsia-piche menor que em
tijolos magnesianos.
Quando a abbada do forno eltrico de slica, os revestimentos bsicos da parede
so seriamente atacados pela slica que goteja da abbada. Para proteger quer os tijolos
das paredes, quer os blocos, recomendvel cobri-los com uma ultima fiada de tijolos de
cromita ou com uma camada no muito grossa de plstico de cromita.
A porta do forno eltrico geralmente constituda por uma caixa refrigerada com
gua, tendo uma camada de refratrios slico-aluminosos na face virada para abertura do
forno. Esta abertura tambm geralmente revestida com dois laterais e um topo, plano ou
em arco, tambm refrigerados a gua.
4.5.3- Abbada
As abobadas dos fornos eltricos, Figura 62, so construdas com peas tronco-
piramidais, na sua periferia e, na rea central onde esto localizados os eletrodos,
utilizam-se esses mesmos tijolos associados massa de socar. Os furos dos eletrodos e o
de fumaa, quando este existe, so de tijolos-faca normalizados. A rea feita com massa
de socar deve ser a mnima possvel, pois seu preo bem mais elevado do que o dos
tijolos que substitui.
As abbadas tm geralmente 230, 305 ou 343 mm de espessura, dependendo do
tamanho do forno.
A abbada apia-se num anel metlico externo, com cmara de refrigerao a
gua.
As abobadas esto sujeitas, durante a operao dos fornos, a intensa irradiao do
arco, ao do FeO e tambm a forte choque trmico, durante a retirada da abbada para
carregamento do forno. A utilizao de refratrios de slica nas abbadas j foi de usa
quase total, mas atualmente, com o crescimento da potencia dos fornos esta prtica est
limitada somente aos fornos eltricos a arco que fabricam ferro fundido.
A rea central destas abbadas feita, habitualmente, com massa de socar
aluminosa de 90% de Al
2
O
3
, de liga fosftica.
114
Figura 62- Abbada
A slica esta limitada pelo seu baixo ponto de fuso, cerca de 1710C, apesar de
sua elevada resistncia ao escoamento ate temperaturas bem prximas da fuso do ferro.
Com o FeO a slica forma faialita 2FeO.SiO
2
, cujo ponto de fuso de 1205C.
Alm disso, bastante sensvel termoclase (fratura trmica).
Por estas razes, os refratrios aluminosos substituram a slica nesta aplicao. Os
refratrios desta classe mais utilizados so os de 70% de Al
2
O
3
na maior rea da abbada,
empregando-se tambm de 80 a 85% e, nos furos de eletrodos e nos de sada de fumaa,
de 90% ou mais de Al
2
O
3
. Na rea do centro da abbada, utiliza-se geralmente massa de
socar de 80% ou 90% de Al
2
O
3
, de liga fosftica. Nestas abbadas o FeO reage com o
115
Al
2
O
3
, dando hercinita FeO.Al
2
O
3
, cujo ponto de fuso de 1750C. A hercinita formada
apresenta-se porosa, protegendo o restante abbada com uma camada isolante.
O emprego de tijolos, quimicamente ligados, de liga fosftica, em vez dos tijolos
aluminosos queimados, a que acabamos de nos referir, d geralmente melhores
campanhas.
Este fato devido a uma certa inibio a penetrao de lquidos exgenos aliado
menor formao da fase lquida em relao aos refratrios queimados de mesma classe.
Alem disso, os refratrios quirnicamente ligados apresentam uma ligeira expanso das
temperaturas de operao, o que dificulta a penetrao do FeO e outros fundentes atravs
de juntas,
A utilizao de refratrios bsicos nas abbadas dos fomos de ultra alta potncia j
apresenta resultados compensadores. No entanto, os refratrios so por demais sensveis
termoclase e tm uma tendncia ao "descascamento", durante a operao. Os refratrios
bsicos que foram aprovados nesta utilizao foram os de magnsia-cromita, da classe de
60%, quimicamente ligados. No entanto, devido tendncia de aumentarem o volume em
condies de alternncia de atmosfera oxidante, na presena de FeO e Fe
2
O
3
, estas
abbadas so do tipo suspensas "hold downhold up, necessitando de uma estrutura
metlica para sua sustentao, conforme Figura 63.

Figura 63- Abbada do tipo suspensas "hold downhold up
4.5.4- Revestimento para fabricao de ferro fundido
Na fabricao de ferro fundido em fomo eltrico a arco, o revestimento refratrio
e necessariamente cido.
116
A soleira de massa de socar silicosa, qual se adiciona uma pequena
porcentagem de gua antes de se iniciar a socagem com marteletes pneumticos. Esta
massa de socar geralmente fabricada a partir de quartzito, de granulometria apropriada,
com uma certa adio de argila para servir de agente ligante. Com esta finalidade,
tambm se pode utilizar cal. Uma massa de socar para esta aplicao tem um teor de SiO
2
entre 92 a 94% e de Al
2
O
3
entre 5 a 3%.
A soleira, aps a socagem, deve ser cuidadosamente sinterizada, com a tcnica j
exposta para as soleiras bsicas, e as primeiras corridas devem ser mais prolongadas para
que a espessura da camada sinterizada aumente.
As paredes so revestidas igualmente de refratrios formados de slica. Para
melhorar a resistncia ao choque trmico da slica, recomendvel que este refratrio
tenha um teor de Fe
2
O
3
entre 2 a 4%.
Tambm este tipo de slica recomendado para a abbada, que construda como
j foi descrito para a abbada de aciaria, de peas na periferia e massa de socar na rea
central. Na rea central, utiliza-se massa de socar de 70% de Al
2
O
3
de liga fosftica. Quer
na parede, quer na abbada, devem-se prever juntas de dilatao para absorver a elevada
dilatao trmica do refratrio de slica.
Refratrios para fornos eltricos a arco imergido
Os fornos eltricos a arco imergido, tambm conhecidos por fornos de reduo e
por "baixos fornos", principalmente quando se destinam fabricao de gusa partindo da
reduo de um minrio de ferro, podem ser operados com diversos tipos de redutores. A
escria produzida pode, portanto, ser bsica, cida ou neutra. Durante a operao, em face
da agitao do banho, teremos sempre uma mistura de metal e escria em contacto com o
material refratrio.
A abbada do forno constituda por uma estrutura de tubos reforados, por onde
se faz a circulao de gua, e o revestimento refratrio pode ser monoltico, em concreto
de alta alumina, slico-aluminoso, ou em tijolos, conforme a capacidade do forno. Nesta
abbada existem as aberturas para passagem dos eletrodos, tubos de carga e chamin,
alm de portas simetricamente distribudas com a finalidade de atender aos servios de
reparaes.
Para fornos que trabalham na obteno de gusa, geralmente a abbada no vem
constituir grande problema, uma vez que os eletrodos trabalham mergulhados. Nos casos
de fabricao de ferro-ligas, porm, as temperaturas na abbada so mais elevadas e
exige-se uma refrigerao mais eficiente.
Na fabricao de ferro gusa, o revestimento refratrio devera suportar:
a) Ataque pelo gusa no saturado em carbono (caso dos blocos de carbono ou
massa carbonosa);
b) Ataque pela escria, que poder ser acida ou bsica;
c) Ao corrosiva (eroso), devido aos movimentos eletrodinmicos do
banho;
d) Variaes amplas na conformao e dimenses da zona de fuso (preparo
e distribuio da carga ou uso de diferentes tenses);
e) Ao dos lcalis;
f) Ataque pelos gases (altamente redutores);
g) Descontinuidades trmicas (zonas superaquecidas).
117
Alguns fomos eltricos de reduo tm sido revestidos com blocos de carbono nas
paredes laterais at o nvel de escria e com magnsia pichada na soleira. O revestimento
posterior geralmente feito com material slico-aluminoso (ou bsico na regio entre os
blocos das paredes e a carcaa, para melhor conduo do calor, como veremos adiante).
A experincia tem mostrado que, ao se produzir gusa de baixo carbono, provoca-
se uma dissoluo gradual dos blocos, resultando na formao de depsitos de gusa no
fundo do fomo. Esta dissoluo do carbono no gusa ocorreria quando o bloco atingisse a
temperatura do gusa.
ento de extrema importncia, para a durabilidade do revestimento, o controle
do grau de saturao do ferro gusa (procurando trabalhar com teores de silcio prximos
ao do valor extremo superior da faixa de anlise qumica especificada) e o controle da
temperatura dos blocos, por meio de refrigerao.
Constata-se, atravs de anlises qumicas de amostras de blocos de carbono
destacados do revestimento, um sensvel aumento do teor de cinzas do bloco mais
atacado. Explica-se o fato pela dissoluo do carbono pelo gusa e pela infiltrao de gusa,
escria e principalmente xidos alcalinos atravs dos poros dos blocos. Entretanto esta
infiltrao parece ser mais de superfcie, porque nos blocos de carbono o efeito dos
xidos alcalinos no to grave quanta nos slico-aluminosos. Se, por algum motivo, os
slico-aluminosos tiverem contacto com o gusa e com a escria, os lcalis se difundiro
nestes tijolos ainda quentes, provocando a formao de compostos de baixo ponto de
fuso, com efeito destrutivo sobre os tijolos.
O revestimento bsico pode ser normalmente utilizado em contato com o gusa
(soleira), sem os problemas de dissoluo (blocos ou pasta carbnica) ou de formao de
compostos de baixo ponto de fuso (caso dos slico-aluminosos). Constri-se a sola em
nvel inferior ao furo de corrida, para se evitar o esgotamento total do forno, com
conseqente aproximao dos eletrodos (ao do arco).
4.6.1- Caractersticas dos refratrios para o forno a arco imergido
Os materiais, para comporem o revestimento refratrio do baixo fomo eltrico de
reduo, devem possuir as seguintes caractersticas:
a) Alta densidade e baixa porosidade e permeabilidade;
b) Menor sensibilidade possvel s escrias cidas e bsicas;
c) Excelente resistncia ao desgaste mecnico;
d) Excelente estabilidade volumtrica;
e) Resistncia ao ataque do monxido de carbono e ao dos lcalis.
O material utilizado entre os blocos de carbono e carcaa deve ser:
a) Bom condutor de calor a altas temperaturas e de condutibilidade trmica
mais prxima possvel da condutibilidade trmica do carbono;
b) Mau condutor eltrico a altas temperaturas.
4.6.2- Combinao de fatores para uma boa campanha
A obteno da melhor campanha dos materiais refratrios nos baixos fornos de
reduo estar condicionada ao projeto do refratrio, eficincia do resfriamento
118
utilizado, correta especificao dos materiais, qualidade da montagem dos refratrios
e, evidentemente, pratica operacional adotada.
O revestimento refratrio mais usual para os baixos fornos atualmente
constitudo por blocos ou pasta de carbono nas paredes. A soleira pode ser tambm em
carbono ou constituda de massa bsica pichada. Mais modernamente, usam-se na soleira
tijolos bsicos pichados e massa bsica pichada.
Soleiras revestidas com carbono, como j vimos, tm o seu progressivo, vindo o
metal a trabalhar em contato com a subsoleira slico-aluminosa, provocando a formao
de compostos de baixo ponto de fuso, danificando o refratrio. Soleiras em material
bsico pichado no so atacadas pelo gusa, como no caso da pasta ou blocos de carbono.
A subsoleira constituda de tijolos slico-aluminosos, utilizando-se, para o seu
assentamento, argamassa slico-aluminosa. Na ltima fiada, utiliza-se um cimento neutro
de pega ao ar ou piche de alto ponto de amolecimento, para evitar uma possvel, mas no
provvel reao entre a subsoleira e o material bsico em alta temperatura.
Por razes eltricas, no seria indicado o usa do carbono em contato direto a chapa
externa, devido a suas caractersticas de boa condutibilidade eltrica a altas temperaturas.
Por este motivo, usa-se entre o carbono e a chaparia material slico-aluminoso ou, como
j vimos, material bsico, que melhor condutor de calor. O material bsico possui
condutibilidade trmica mais prxima do carbono, Figura 64.
Figura 64- Materiais usados nos baixos fornos de reduo
O controle do estado do revestimento em um baixo forno feito atravs de pares
termoeltricos instalados nos pontos mais solicitados do revestimento. Em operao
normal, sempre que um par termoeltrico acusa temperatura elevada, costumam-se tomar
as seguintes medidas operacionais.
a) Aumentar a basicidade da escria, a fim de torn-la mais viscosa (com
maior ponto de fuso) e menos reativa, visando formar uma proteo de
escria altamente refratria em frente ao revestimento.
119
b) Reduzir a potncia dos fornos, com a finalidade de diminuir a tenso e o
comprimento dos arcos, diminuindo assim a eroso do revestimento.
c) Elevar o teor de silcio do gusa, para diminuir a absoro do carbono pelo
gusa e aumentar a basicidade da escria.
Assim, vemos que os revestimentos de carbono tm sua durabilidade influenciada
por medidas que podem diminuir a produtividade dos fornos. Desta forma, verifica-se
que, nos fornos que utilizam o carvo vegetal como redutor; poder-se-ia modificar o
tradicional revestimento de carbono para slico-aluminoso, fato que permitiria operar com
escria cida e se obter uma srie de resultados benficos, como, por exemplo, trabalhar
com menor basicidade da escria e com isto conseguir certo aumento de produo e
reduo no consumo especifico da energia. Tambm, com o revestimento slico-
aluminoso, poder-se-ia reduzir o teor mdio de silcio no gusa e, com isto, diminuir o
consumo de carvo por tonelada de gusa e obter tambm mais um pequeno acrscimo de
produo.
ndice de desgaste de Refratrios
Dentro do marco dos conceitos tericos que se aplicam aos fornos eltricos a arco
em geral e potncia ultra-elevada, em particular, o denominado ndice de Desgaste de
Refratrios R
f
um guia para valorizar os efeitos da potncia do arco e do comprimento
do arco sobre o desgaste do refratrio da parede lateral dos fornos a arco.
Inicialmente, R
f
foi suposto igual ao produto matemtico da potncia do arco pelo
comprimento do arco (ou tenso do arco); posteriormente Schwabe e Robinson
introduziram aperfeioamentos, que melhor representam as condies encontradas na
prtica, sendo facilmente aplicveis aos fornos eletricamente equilibrados, como segue:
a) R
f
inversamente proporcional ao quadrado da distncia a, entre o ponto
mdio da coluna do arco e o ponto mais prximo do revestimento (novo).
Com a finalidade de simplificao, supe-se que o ponto mdio do arco
para eletrodos slidos esta situado na projeo do bordo externo da ponta
do eletrodo, segundo a Figura 65. Com eletrodos ocos, o ponto mdio do
arco se desloca para prximo do eixo do eletrodo, dentro da ponta
campanulada, aumentando assim a
2
em comparao com um eletrodo
slido, em igualdade de condies.
b) Com o fim de melhorar o conceito do comprimento do arco, representado
pela tenso do arco como um fator de R
f
suporemos que somente a tenso
da coluna do arco, e
a
, responsvel pelos efeitos de radiao e conveco
sobre a parede lateral:
Equao 26- ea = Ea -
Onde:
E
a
= Tenso total do arco;
= Queda de tenso andica mais catdica.
120
Figura 65- Eletrodo no forno de reduo
A soma das quedas de tenso andica mais catdica e aproximadamente de 10 +
30 = 40 volts. Para fins prticos, a tenso da coluna e
a
pode ser descrita com boa
aproximao, como:
Equao 27- ea = 0,886.Ea
Sobre uma gama de E
a
de 50 a 400 volts. Para a gama abaixo de E
a
< 150 volts, e
a
e R
f
so ligeiramente maiores.
Introduzindo estas simplificaes e utilizando os parmetros de circuito eltrico,
encontra-se a seguinte equao:
Equao 28- Rf = )
cos . . 2
. .(cos 1708 , 0 .
.
2
2
2
3

tg
sen
tg
sen
sen
a X
E
+
Onde 0,1708.
F
tg
sen
tg
sen
sen

,
_

2 2
2
cos . . 2
. cos
Vindo, ento,
R
f
=ndice de Desgaste de Refratrio (VW/cm
2
)
E =Tenso secundria entre fases em funcionamento que igual tenso medida
no primrio, dividida pela relao de transformao n
1
/n
2
, em volts.
X =Reatncia do circuito secundrio em funcionamento, por fase, medida no
primrio do transformador do forno funcionando com banho plano, mas baseada sobre o
circuito secundrio; em geral, X = (1,05 a 1,15).X
2
, donde X
2
= reatncia senoidal medida
com os eletrodos em curto-circuito ou calculada, em ohms.
a =Distncia do arco a parede em cm (Figura 65).

=ngulo de fase no primrio do transformador do forno durante o

funcionamento deste, em graus.
= ngulo de fase no primrio do transformador do forno, quando o eletrodo
curto-circuitado no banho, em graus.
121
Daqui temos:
Equao 29- Rf = ( )
2
2
3
/ .
.
cm VW F
a X
E
Mediante o usa do calculo com ordenadas, obtm-se um grfico para F como uma
funo do fator de potncia, cs

, de funcionamento do forno, para parmetros tpicos

(ngulos de fase de curto-circuito ), segundo nos mostra a Figura 66.
Partindo-se da teoria do circuito do forno eltrico, pode-se deduzir que:
Equao 30-
mx
P
X
E
. 2
2

(Visto que P
mx
=
X
E
. 2
2
e E
2
= 2XP
mx
ou
mx
P X E . . 2 )
Figura 66- Fator de potncia de funcionamento- Multiplicador F, como funo do fator de potncia
de funcionamento, cos , para diferentes circuitos, cos
P
mx
o mximo valor da potncia real trifsica do forno, medida no primrio do
transformador do forno.
Daqui,
Equao 31-
2
3
. . . 2 . 2
a
F
P X R
mx f

Com o fim de determinar o efeito dos parmetros de desenho eltrico, tais como P
mx
ou a.reatncia de funcionamento por fase X sobre o ndice de desgaste de refratrios
R
f
, na Figura 67 mostram-se valores relativos de:
122
Equao 32-
3
2
. . 2 . 2
mx
f
P X
a
F
R

Em funo de X cobrindo uma gama de P

mx
desde 10 a 100MW. Evidentemente,
R
f
/(F/a
2
) aumenta com P
mx
1,5
e com X
0,5
.
Deve-se recordar que tanto P
mx
como X so funes do tamanho do forno, j que
um forno grande exige um P
mx
mais alto para uma velocidade de fuso determinada.
Tambm X aumenta em geral com o tamanho do forno, devido ao circuito eltrico maior
do forno, desde o transformador ponta do arco e separao mais ampla dos condutores
entre as fases. Neste conceito, utilizaram-se valores de X obtidos da observao do forno
durante o perodo do "banho plano", isto , os valores de X, determinados durante o
funcionamento real do forno. Estes valores de X, denominados de "reatncia de
funcionamento", so em geral de 5 a 15% mais altos que os valores de reatncia obtidos
por meio de provas de curto-circuito ou por meio de clculos. Esta discrepncia previne,
essencialmente, as distores da forma da onda durante a formao do arco, em
comparao com as condies senoidais durante o curto-circuito.
A Figura 68 mostra um diagrama com as reatncias de funcionamento medidas
no lado primrio do transformador do forno e as reatncias senoidais para vrios fornos
de potncia ultra-elevada, desde 30 a 220 toneladas de capacidade, a 60 Hz.
Figura 67- Valores relativos do ndice de desgaste de refratrios, Rf/(F/a
2
) em fno de X para
diversos valores de Pmx
123
Figura 68- Valores relativos do ndice de desgaste de refratrio Rf/(F/a
2
) em funo da reatncia por
fase X, para diversos nveis de potncia mxima Pmx
A distancia do arco parede a se determina, principalmente, por meio do dimetro
do circulo de eletrodos que, por sua vez, depende do dimetro do eletrodo e do jogo
mecnico entre os porta-eletrodos. Na Figura 69, mostram-se diversos valores de a, num
certo nmero de fornos existentes. Fornos grandes, de mais de 125 toneladas, empregam
eletrodos de 600 mm de dimetro. Neles so utilizados dimetros do circulo de eletrodos
mnimos da ordem de 1600 mm. Esta prtica de reduzir ao mnimo o dimetro do circulo
de eletrodos beneficia os fornos muito grandes, pois, a e a
2
aumentam rapidamente.
Figura 69- Distncia do arco parede a, de fornos a arco de potncia ultra-elevada tpicos, em funo
do dimetro do forno e da capacidade do banho
A Figura 70 nos mostra a gama de ndices de desgaste de refratrios
124
Equao 33- R
f
= F
a X
E
.
.
2
3
Para diversos fornos de potncia ultra-elevada em funcionamento e em
construo. Os valores superior e inferior se referem a fatores de potncia de 70 a 60% no
primrio, quando se utiliza a tenso superior. A Figura mostra tambm que o desgaste de
refratrios pode ser reduzido em uns 25%, mudando o fator de 70 a 60%, isto ,
encurtando o arco. (Deve advertir-se que um fator de potncia de 70% d um arco
relativamente curto. Se mudarmos, por exemplo, o fator de potencia de 80 para 60%, o
desgaste de refratrio se reduzir aproximadamente uns 40%).no ou de diversos fornos do
mesmo tipo e desenho, conveniente no tomar em considerao a distncia do arco
parede a. Neste caso utilizaremos o ndice Especfico de Desgaste de Refratrio.
Equao 34- R
f
= F
X
E
.
3
Figura 70- Valores do ndice de desgaste de refratrios de alguns fornos de potncia ultra-elevada
existentes
Como j se mencionou, a verso descrita de Rf se aplica em essncia a cada fase
dos fornos equilibrados eletricamente. Porm, tal equilbrio quase impossvel de se
conseguir. Pode, no entanto, ser o melhor possvel, por meio de uma separao triangular
eqilateral, entre os condutores que, funcionando com correntes e tenso quase
equilibradas, do como resultado a quase anulao da Resistncia Transposta. Para a
aplicao da teoria aos fornos no equilibrados, isto , de desenho coplanar (as trs fases
125
dispostas num plano horizontal), os parmetros eltricos diferem de fase pura fase,
exigindo tratamento individual.
O ndice especfico de desgaste de refratrios R
f
, definido na Equao 34,
tambm igual ao produto da potncia do arco P
u
pela tenso da coluna do arco e
a
:
Equao 35- Rf = Pu . ea = 0,886.Ea.Pu
Visto que e
a
= 0,886.E
a
. Esta tenso da coluna pode ser medida combinando a
corrente do arco I e a tenso do arco E
a
. Este ltimo parmetro pode ser obtido mediante
um circuito de medio compensado.
Na Figura 71 esto indicados dois domnios de trabalho, correspondentes a
prticas diferentes.
Na faixa hachurada da esquerda do diagrama, apresenta-se a prtica de trabalho
com um fator de potncia (Cos

) a volta de 0,85. Conforme verificamos, esta prtica

apresenta alguns inconvenientes como, por exemplo:
a. ndice de eroso dos refratrios bastante elevados;
b. Potencia til inferior ao seu valor mximo;
c. Arco relativamente longo;
d. Circuito do arco com relativa estabilidade menor.
Figura 71- Diagrama das curvas operacionais caractersticas de um forno a arco direto de 10MVA,
30t/corrida, 270 v de tenso secundria, Xe = 3,29 m , Rp= 0,73 m
Se deslocarmos a regulagem para o mximo da potncia ativa, correspondente a
um Cos

= 0,707, j se obtm, com somente um ligeiro aumento da potncia ativa, uma

muito pequena elevao da potncia do arco. Por outro lado, a carga do transformador
aumenta com a potncia aparente e as perdas eltricas aumentam muito fortemente. A
forte diminuio da irradiao do arco e, por conseguinte, do ndice eroso, obtida com tal
126
deslocamento do ponto de funcionamento, essencial e necessria se desejamos fornecer
uma potncia elevada (tenses mais elevadas). Sugere-se, portanto, para o perodo de
fuso, que o forno funcione com as tenses maiores possveis, isto , junto ao vrtice da
curva da potncia til.
Considerando o afastamento do arco parede do revestimento refratrio a,
conforme a Figura 65, e outras consideraes, temos:
Equao 36- ; . ;
'
2
2
I R P
a
R
R
u u
f
f
e Ea = I. Ru
Donde:
Equao 37-
2
2 3
2
. . 886 , 0 . . 886 , 0
a
R I
a
P E
R
u u a
f

Onde:
R
u
= resistncia til do forno, ou resistncia do arco;
I = corrente do arco;
E
a
= tenso do arco.
Figura 72- Recomendao de refratrios para um tpico forno eltrico a arco moderno
Prticas modernas de projeto e manuteno de revestimento
refratrios de fornos eltricos a arco
O propsito deste item dar ao pessoal responsvel pelo projeto e reparao dos
fornos eltricos a arco informaes atualizadas, mas resumidas, relativamente ao mais
efetivo uso dos refratrios cermicos.
Tais informaes so baseadas na experincia das fases de instalao, seleo e
operao de fornos eltricos a arco em servio que melhor desempenho e eficincia
atingiram com os revestimentos refratrios na indstria do ao.
127
Na montagem e reparao ou manuteno do revestimento refratrio de um forno
eltrico a arco, existe a obrigatoriedade das seguintes ferramentas e equipamentos, no
total ou em parte: ponteiro; talhadeira; martelo; martelo de borracha; marretinha;
picadeiro; nvel; colher de pedreiro; rgua; cunhas; macacos; prumo; socadores
pneumticos (curto e longo); socador manual; vibrador de alta freqncia (de pequeno
dimetro); enxada; p; betoneira; galga; mquina de cortar tijolos; mquina de esmerilhar
tijolos; etc. Para a manuteno do forno, um canho de projeo de massas um
equipamento muito aconselhvel.
4.8.1- Subsola
Existem basicamente trs tipos de construo de subsolas utilizadas hoje em dia
nos fornos eltricos a arco industriais: de construo em estdio; de construo
contornante; de construo em domo ou semidomo invertido.
Destes tipos, o mais normalmente usado e aceito generalizadamente o "em
estdio", por ser o de mais fcil instalao e mais perfeita construo.
Os tijolos mais comumente usados na subsola de um forno a arco so da classe
95% a 98% de periclsio (sinter de MgO), conformados e queimados a temperaturas da
ordem de 1600C, alm das caractersticas de resistncia ao ataque das escrias bsicas e
de xido de ferro, bem como tambm os resistentes abraso e eroso.
4.8.1.1- Construo em Estdio
Como nos mostra a Figura 73 este tipo de construo acompanhado do uso de
algumas das ferramentas atrs apontadas, havendo tambm a obrigatoriedade do forno
estar devidamente alinhado e nivelado e principalmente limpo (a carcaa) de qualquer
sujeira ou impureza.
Antes da montagem dos tijolos, a carcaa devera ter todas as irregularidades
cheias, com a formao de uma camada plana e lisa para o assentamento da primeira fiada
de tijolos, feita de massa refrataria bsica com predominncia de sinter de MgO de 95%,
em varias granulometrias, sem qualquer ligante qumico e de pega a quente, usada a seco.
Figura 73- Construo em estdio
128
O remate das periferias da camada de tijolos tambm regularizado com a mesma
massa refratria.
Os tijolos empregados so de formato paralelo e geralmente montados com
assentamento a mido na sua maior face.
4.8.1.2- Construo Contornante
Como o seu nome indica, o assentamento dos tijolos contorna o fundo da carcaa
do forno que antecipadamente teve suas irregularidades corrigidas com o mesmo tipo de
massa empregada descrita no item anterior, porm, umedecida, conforme nos mostra a
Figura 74. Os tijolos continuam a ser os da mesma classe do item anterior, tambm de
formato paralelo, assentados tambm na sua face maior.
Figura 74- Construo contornante
4.8.1.3- Construo em Domo ou Semidomo Invertido
A construo em domo ou semidomo invertido mostrada nas Figuras 75 e 76 e,
da mesma maneira que nos itens anteriores, tem como primeira etapa o enchimento das
irregularidades da carcaa com uma camada de pequena espessura do mesmo tipo de
massa refratria empregada, porm, umedecida, formando uma superfcie lisa e regular
para o assentamento dos tijolos.
129
Figura 75- Construo em domo invertido
Figura 76- Construo em semidomo invertido
Os tijolos empregados so da mesma classe dos dois casos anteriormente
descritos, porm, em vez de formatos paralelos, sero empregados formato faca ou at
formato cunha, assentes em fiadas paralelas. No sentido transversal a essas e para
acompanhar a curvatura do fundo, as referidas fiadas ficaro escalonadas ligeiramente
umas em relao as outras, de maneira a formarem um ligeiro desnivelamento.
Outra modalidade mais correta, representada nos desenhos das Figuras 75 e 76,
a que emprega tijolos de formate de dupla inclinao, prprios para a construo de
domos e abbadas.
4.8.2- Soleira de trabalho
Existem dois tipos de soleira de trabalho: monoltica e de tijolos.
4.8.2.1- Soleira Monoltica
130
A soleira monoltica de trabalho constituda por massa refratria magnesiana
seca de pega a quente, apiloada (massa de socar), de sinter de MgO, classe periclsio de
95% a 97%, em vrias granulometrias, sem qualquer ligante qumico, prpria para
soleiras de fornos eltricos a arco.
A montagem feita com o auxilio de formas apropriadas de madeira, Figura 77,
ou metlicas, Figura 78, ou outro formate apropriado, e com as ferramentas atrs
apontadas.
A soleira monoltica de trabalho , de longe, a mais comumente usada hoje em dia
nos fomos eltricos a arco para fabricao de ao comum, ou at de aos especiais.
A espessura da soleira, nos fornos pequenos, nunca pode ser inferior a 200 mm,
podendo, conforme se for desgastando quando em funcionamento, ser refeita a sua
espessura, com o lanamento por p, pela porta, nos intervalos entre a corrida e a carga,
do mesmo tipo de massa, que, com o calor do forno e da soleira, rapidamente se
ceramizo.
Figura 77- Vista das formas de madeira para montagem da soleira
131
A referida reparao da soleira tambm pode ser feita, com melhores resultados,
por projeo de massa refratria magnesiana de pega a quente, classe periclsio 95%,
prpria para reparao de soleiras.
Figura 78- Vista das formas de metlica para montagem da soleira
132
4.8.2.2- Soleiras de Tijolos
As soleiras de tijolos so normalmente construdas em estdio ou semidomo
invertido.
As soleiras de tijolos so generalizadamente usadas para fornos eltricos a arco,
destinados fabricao de aos altamente ligados.
Quando a soleira construda em estdio, sua construo poder ser baseada na
instalao tcnica que acompanha o contorno da subsola, que tambm em estdio,
conforme nos mostra a Figura 79.
Figura 79- Soleira de tijolo em estdio
Quando a soleira construda em semidomo invertido, a sua instalao tcnica a
continuao da subsola, tambm construda em semidomo invertido, como nos mostra a
Figura 80.
Figura 80- Soleira de tijolos em semidomo invertido
A qualidade dos tijolos empregados, para qualquer das duas modalidades
apontadas de soleiras, poder ser de sinter de periclsio da classe 95,5% a 97,5%, ligados
a piche, o que lhes d maior resistncia aos ataques de escrias bsicas e xidos de ferro,
ou de tijolos da mesma classe, porm sem serem cozidos, mas quimicamente ligados, para
133
no sofrerem, aps processo de conformao, queima tradicional. Seu cozimento se far
na operao ou funcionamento do forno, tendo a grande vantagem de no sofrerem
alterao de dimensionamento, sendo mais estveis que seus similares queimados.
4.8.3- Bica de corrida
A bica de corrida composta normalmente por algumas fiadas de tijolos montados
junto a chapa de ao, formando o revestimento permanente slico-aluminoso "High Duty"
Classe SA-2 (ABNT). Tambm poder ser de periclsio queimado classe 90% a 95%.
O revestimento de trabalho constitudo por massa refrataria magnesiana de pega
a quente, onde h predominncia de sinter de periclsio em vrias granulometrias sem
qualquer ligante, classe 86,5% de MgO, especial para bicas e soleiras de portas.
4.8.4- Furo de corrida
O furo de corrida propriamente dito constitudo de um cano de ferro ou ao, com
o dimetro exterior igual ao dimetro normal do furo de corrida.
Circundando este cano e preenchendo o vazio da parede do forno, empregada a
mesma massa refratria utilizada na bica de corrida, ou ento a mesma massa utilizada na
soleira monoltica. Na Figura 81 so mostradas duas sugestes de arranjo.
4.8.5- Soleira da porta
A soleira da porta poder ser construda com a mesma tcnica empregada na bica
e com os mesmos refratrios, ou somente de tijolos idnticos aos empregado na subsola.
4.8.6- Parede inferior
A parede inferior do forno e assente sobre os tijolos externos da subsola at linha
de nvel da soleira da porta, formando definitivamente com uma s fiada a espessura da
parede.
A qualidade desses tijolos poder ser a mesma dos tijolos da soleira. Se
necessitarmos de melhores resultados, podero ser utilizados tijolos magnesianos ligados
a piche, classe 94,9% de periclsio, que possuem maiores resistncias aos ataques de
escrias bsicas e xidos de ferro. O formato destes tijolos e do tipo radial, montados
encostados a carcaa ou com um ligeiro afastamento de cerca de 12 mm, conforme
Figura 82.
4.8.7- Parede da linha de escria
134
A parede da linha de escria geralmente formada par trs fiadas de tijolos,
seguindo a mesma verticalidade dos tijolos da parede inferior e, como os desta, do mesmo
formato e dimenses, conforme Figura 82.
No que se refere qualidade, podero ser da mesma qualidade dos empregados na
subsola, ou ligados a piche, ou da mesma qualidade dos empregados na parede inferior.
Ultimamente esto sendo empregados, com bons resultados, tijolos de liga direta
de periclsio-cromo, classe 60,5% a 79,9% de MgO e 16 8% a 85% de Cr
2
O
3
.
Figura 81- Sugesto de arranjos do furo de corrida
135
]
Figura 82- Meio corte seccional do forno
4.8.8- Porta do forno
A porta do forno, constituda pelas ombreiras e pelo arco, emprega mesma
qualidade de tijolos que constitui a parede, apenas com formatos apropriados para a sua
configurao (paralelos e facas).
4.8.9- Parede superior
A parede superior o revestimento do fomo acima da parede da linha de escrias.
Esta rea do forno pode ser revestida de modos diferentes: ou com tijolos; ou em blocos;
ou misto de blocos com caixas de gua; ou misto de tijolos com caixas de gua; ou
somente de caixas de gua.
136
Com o desenvolvimento das UAP, isto , aumento da potncia dos fomos e
diminuio do tempo do ciclo "tap-to-tap", as condies impostas a esta parte do forno
tm aumentado consideravelmente a demanda de exigncias. Esta demanda tem sido
satisfeita em parte com o aumento do usa de tijolos de liga direta cromo-magnesianos
chapeados, classe 63,5% a 78,2% de periclsio e 14,2% a 7,7% de Cr
2
O
3
, com menores
teores de slica e queimados a temperaturas bem mais elevadas. Desta forma, eliminada
grande parte das ligaes formadas por fases silicadas, promovendo maiores nmeros de
ligaes entre os gros de MgO com os de Cr
2
O
3
. Nestes produtos, as porosidades so
mais baixas, as resistncias mecnicas a altas temperaturas so mais elevadas, assim como
a resistncia ao choque trmico.
Figura 83- Tijolo chapeado externamente
Com alta refratariedade, produtos como estes, ligados a piche, de periclsio de alta
pureza e sistemas de alta liga de carbonceos, do a estes tijolos extraordinria resistncia
a ao das escrias e ataque do metal lquido. Chapeados externamente com chapa de ao
(incluindo a fase fria), ajudam a prevenir a oxidao do carbono, Figura 83. Internamente
so ainda estes tijolos providos de armaduras internas de chapa de ao no formato em U e
T, Figuras 84 e 85. O resultado uma maior estabilidade, com relevante resistncia ao
choque trmico. A altas temperaturas o periclsio do tijolo reage com o ferro da chapa,
transformando-se os dois, de acordo com o nvel de temperatura, em dois compostos do
grupo de espinis (magnsio-ferrita e magnsio-wustita), que se comportam como um
cimento, criando um sistema estrutural e transformando a parede num bloco monoltico.
Estes tijolos so particularmente recomendados para pontos quentes das paredes
dos fornos a arco de UAP.
137
Figura 84- Tijolo chapeado com armadura interna em T
Figura 85- Tijolo chapeado com armadura interna em U
So recomendadas as seguintes sugestes quando da montagem da parede
superior:
Onde os tijolos chapeados so empregados, uma junta de expanso de cerca de 12
mm dever existir entre a face fria do tijolo e a chapa da carcaa.
O painel do furo de corrida dever ser construdo de tijolos no chapeados do tipo
usado na parede da linha de escria. Estes tijolos podem tambm ser assentes a seco ou
com uma junta de argamassa bsica. Do uso desta construo, o risco do metal fundido e
da escria contra-indica os tijolos chapeados durante a operao da corrida, que
minimizada.
O remate da parte superior da parede feito com uma camada de massa refratria
cromo-magnesiana seca de pega a quente, classe 92% a 95% de periclsio, com gros de
cromo em vrias granulometrias, sem qualquer ligante, que sela a parede com a abbada.
4.8.10- Abbada
As abbadas atualmente de melhor performance e durabilidade so as abbadas de
tijolos de alta alumina, porm as abbadas bsicas com tijolos cromo-magnesianos
tambm tm bons resultados em suas aplicaes.
A construo da abbada implica a utilizao de uma forma apropriada.
138
A abbada dividida em duas partes: domo e miolo.
O domo constitudo por tijolos de dupla inclinao no eixo vertical do tijolo.
Com a combinao desses tijolos em dois ou mais tipos de inclinao, combinados entre
si, e entre si e paralelos, faz-se qualquer dimetro de anel pertencente a um domo.
Podemos chegar tambm a esse resultado pela combinao adequada e calculada da
associao de facas com paralelos e cunhas, porm a primeira soluo a mais adequada.
O miolo comporta trs anis para a passagem dos eletrodos, que so formados por
tijolos formato faca. O miolo propriamente dito formado por massa refratria de socar.
Figura 86- Abbada padro, 1 sugesto
Figura 87- Abbada padro, 2 sugesto
139
4.8.11- Exemplo de montagem de uma abbada convencional de um
forno eltrico a arco
Para a construo de uma abbada com material refratrio cermico ter-se- em
conta o seguinte:
a. Fazer o assentamento de todas as peas com argamassa aluminosa de 60%
de Al
2
O
3
, mida de pega ao ar (Figura 88);
b. Detalhar a amarrao e o assentamento dos tijolos dos anis dos eletrodos,
conforme indicado na Figura 89;
c. Quebrar as arestas externas dos tijolos como assinalado no detalhe, com o
objetivo de aumentar a aderncia destes com a massa de socagem
aluminosa de 80% de Al
2
O
3
, seca, de liga fosftica;
d. Socar a massa aluminosa de 80% de Al
2
O
3
, seca, de liga fosftica, de
acordo as instrues a serem fornecidas pelo seu fabricante.
Nos fornos mdios e grandes e em alguns pequenos, existe ainda um quarto furo
de tijolos, instalado no domo, para a passagem de fumos e poeiras.
Figura 88- Abbada
140
Figura 89- selo do eletrodo
4.8.12- Abbada de alta alumina
O domo das abbadas constitudo por tijolos refratrios aluminosos classe 70%
de Al
2
O
3
, que normalmente so fabricados a partir de argilas naturais chamotadas (classe
ABNT -AL-70), com juntas de 2 mm de argamassa aluminosa.
Os anis de passagem dos eletrodos e da sada dos fumos sero de tijolos de alta
alumina classe 90% de Al
2
O
3
, fabricados somente a partir de argilas naturais chamotadas
ou misturas destas com outras matrias-primas sintticas.
O miolo da abbada de massa refratria aluminosa de liga fosftica, classe 90%
de Al
2
O
3
. O anel de fumos rematado nos tijolos dos anis do domo com massa cromo-
magnesiana, classe 80% de MgO e 7% de Cr
2
O
3
.
5- Diagrama e curvas caractersticas
5.1- Diagrama circular e curvas caractersticas do forno a arco
O diagrama caracterstico do forno eltrico a arco pode ser representado
facilmente aplicando-se ao circuito transformador-forno o conhecido diagrama circular,
anlogo quele do motor de induo.
De fato, admitido, como normalmente se verifica, que a tenso do forno E e a
reatncia equivalente do circuito transformador-fomo X
e
resultam constantes, dividindo a
expresso E = R
e
. I + j . X
e
. I por j . X
e
, resulta:
Equao 38-
.
.
. . const I
X
I R
j
X
E
j
e
e
e
+
Na qual se diz que o vetor E/Xe (constante) resultado do vetor I com o vetor
Re.I/Xe, girando de 90 com respeito a I, do qual, traando um semicrculo do dimetro
OB=E/Xe, resulta que a semicircuferncia OCB o lugar geomtrico da extremidade do
vetor da corrente saindo de O, Figura 90.
Em tal diagrama, temos, alm de outros:
O vetor OE representando a tenso do fomo E;
141
O vetor OC representando a corrente I, absorvida pelo complexo
transformador-forno;
O ngulo representando a defasagem entre a tenso e a corrente;
O vetor CA representando a corrente ativa I. Cos e, admitindo que E seja
constante, a potncia ativa E . I. Cos pode ser tirada diretamente da reta
escala;
O vetor CR representando a corrente reativa I. Sen e, admitindo que E
seja constante, a potncia reativa E . I. Sen pode ser tirada da reta
escala;
O vetor CP representando a potncia til;
O vetor PA representando a potncia de perdas;
O vetor NM representando a resistncia equivalente do forno R
e
;
O vetor OM representando a reatncia equivalente do forno X
e
;
O vetor OC
o
representando a corrente de curto-circuito.

Figura 90- Diagrama circular de um forno a arco

O diagrama circular permite, assim, representar o diagrama caracterstico da
potncia ativa e reativa e do fator de potncia, alm de outros parmetros em funo da
corrente.
Traando uma paralela a OY da abscissa OM = X
e
, esta encontra o vetor corrente
OC no ponto N tal que MN = R
e
(resistncia equivalente complementar do circuito
transformador-forno). .
De fato:
142
Equao 39-
e
e
e
e
R
R
X
X
tg
OM
MN

,
_

e
E
R
X
tg
Os pontos de interseo dos diversos valores de I com a reta MN permitem-nos
tirar do diagrama caractersticas das potncias ativa e reativa, da corrente e dos fatores de
potncia da energia, levantados da reta, em funo da resistncia equivalente
complementar do circuito transformador-forno.
Para se obter do diagrama a potncia til P
u
em funo de I e de R
u
, basta
considerar que para I = 0, isto , R
u
= infinito, P
u
= 0 e R
p
. I
2
= 0, para I de 0
,
2 2
e p
X R
E
+
Pu= P-R
p
.I
2
; R
p
.I
2
=P-P
u
;
Para I=
2 2
e p
X R
E
+
, isto , R
u
=0, P
u
=0 e
2 2
2
2
. .
e p
p p
X R
E
R I R
+

E todos os pontos P que indicam no diagrama a parte da potncia ativa perdida PA

e parte da potncia ativa til CP, fazendo sua uma reta que parte de O e que intercepta o
semicrculo no ponto C
o
, cujas coordenadas so:
2 2
e p
X R
E
X
+

(escala da corrente) e
2 2
2
.
e p
p
X R
E
R y
+

(escala da potncia)
E de fato OC
2
=OA x OB, isto ,
te Cons
X
E
I
OB
OC
OA
e
tan
2 2

. I
2
Isto , a posio do vetor corrente OC=I sobre o eixo das abscissas proporcional
a I
2
. Por isso mesmo, para qualquer valor de I, temos:
Equao 40
n n n
p
n n
A P
PA
I R
I R
I
I
OA
OA
. .
.
2
2
2
2

Isto , o ponto P
n
situado sobre OPC
o
.
Isto , o ponto P
n
situado sobre a reta OPC
o
.
A reta OC
o
por isso a representao grfica da potncia perdida e divide o
semicrculo representando a potncia utilizada em dois campos:
setor circular OC
o
A
o
= campo de potncia de perdas;
setor circular OCC
o
= campo da potncia til.
143
Toda a vez que a tenso de alimentao for varivel, pode-se tratar a curva
anloga de dimetro
., , ,
2 1
etc
X
E
X
E
e e
e assim, toda a vez que a resistncia for varivel,
pode-se traar uma curva anloga de dimetro
. , ,
2 1
etc
X
E
X
E
e e
Com tal diagrama circular pode-se determinar a curva caracterstica do
funcionamento de um forno em funo de I, de R, de E, e de X.
5.2- Curva caracterstica em funo da corrente para E e X
constantes
5.2.1- Diagrama da potncia ativa e reativa
Do diagrama circular resulta que a potncia ativa tirada da reta AC x E aumenta
com o aumento da corrente OC at a um mximo A
m
C
m
x E e sucessivamente diminui,
tendendo a zero para I = OB = E/X., enquanto a potncia reativa tirada da rede
corresponde a I = OC
m
= E/
2
. X
e
e igual a:
Equao 41- ) . 2 /(
2
e m m
X E xE C A
O valor mximo da potncia reativa utilizada da rede corresponde a I = OB = E/X
e
e igual OB x E = E
2
/Xe.
A potncia ativa til representada pelo segmento CP e essa assume o valor
mximo C
i
P
i
, sendo C
i
o ponto de tangencia da paralela a OC
o
.
A tal potncia til mxima corresponde a potncia-limite utilizada C
i
A
i
.
5.2.2- Diagrama do fator de potncia
Do diagrama circular, resulta que 0 fator de potncia diminui com a aumento de I
para cos = 1, para I = 0 a cos = 0, par ser I = OB = E/X
e
.
5.2.3- Diagrama do rendimento
O rendimento do diagrama circular dado pela relao entre o segmento CP e CA.
Ele igual a zero para R
u
= 0, isto e, para I = I
cc
=
2 2
p p
X R
E
+
e aumenta com a
diminuio de I tendendo a I para I = 0.
144
Figura 91- Rendimento e fator de potncia
5.3- Curva caracterstica em funo da resistncia para E e X
constantes
5.3.1- Diagrama da potncia ativa e reativa
Do diagrama circular resulta que a potncia ativa tirada da reta nula para R =
zero e aumenta com o aumento da resistncia MN at a um mximo A
m
C
m
x E = E
2
/(2.
Xe) para R
e
=M.N
m
= X
e
e depois diminui at zero para R = infinito, enquanto a potncia
reativa tirada da reta alcana o valor mximo OB x E = E
2
/X
e
para R = zero e diminui com
o aumento de R
e
, at se anular para R
e
= infinito.
A potncia ativa til alcana seu valor mximo para
. .
2 2
1 p e p
R X R N M R + +
145
Figura 92- Corrente x resistncia
5.3.2- Diagrama da corrente
Do diagrama circular resulta que a corrente assume o valor te6rico mximo I =
OB = E/X
e
para R = zero, e diminui com o aumento de R
e
tendendo a zero para R
e
=
infinito (Figura 92).
O mximo valor efetivo resulta, no entanto, com um valor:
2 2
e p
o mx
X R
E
OC I
+

146
5.3.3- Diagrama do Fator de Potncia
Do diagrama circular resulta que o fator de potncia zero para R
e
= zero e aumenta com
o aumento de R
e
tendendo ao cos=1 para R
e
= infinito.
5.3.4- Diagrama do rendimento
O diagrama do rendimento executado a partir do diagrama circular como relao
entre CP e CA. Resulta = 1 para R
e
= infinito e se anula para R
u
= zero, ou seja, R
e
= R
p
.
Deste diagrama pode ser facilmente referida a resistncia til R
u
= R
e
- R
p
,
supondo-se como origem a abscissa do segmento N
o
M = R
p
.
O diagrama caracterstico em funo da tenso para R
e
e X
e
constantes ou em
funo da freqncia, ou seja, da reatncia para E e R
e
constantes, deduzido facilmente,
seja da frmula anteriormente atribuda, seja do diagrama circular referido ao dimetro
E/X
e
.
Tal diagrama em funo da tenso e da freqncia demonstra que variaes da
tenso e da freqncia que possam verificar-se na rede de alimentao do forno, contidas
num limite normal, isto , em mais ou menos 10%, no trazem nenhuma influncia
aprecivel no funcionamento do forno, enquanto que variaes mais elevadas podem s
vezes ser danosas, precisamente:
Uma tenso muito elevada ou uma freqncia muito baixa podem ser
eletricamente desvantajosas quanta aos efeitos da mxima potncia til do rendimento e
do fator de potncia, obrigando a um funcionamento na parte inferior da curva
caracterstica do forno, por no superar a potncia especifica do cadinho e, por isso,
piorando a caracterstica eltrica do forno;
Uma tenso muito baixa ou uma freqncia muito elevada so ainda mais danosas
porque reduzem a potncia til, piorando o rendimento e o fator de potncia, e no
consentindo utilizar razoavelmente a capacidade do cadinho.
Nota- A potncia til atinge o valor mximo:
Equao 42-
( )
2 2
2
2
p e p
umx
R X R
E
P
+ +

Para
2 2
p e u
R X R + e, de fato, do diagrama circular, Figura 93, para AO = X, AB = R
p
,
OH = 2.r =E/X e OF = r = E/2X
147
Figura 93- Diagrama circular
Resulta para E constante:
Potncia absorvida mxima = FG = E/2X x E = E
2
/2X
Potncia til mxima = ED = EC - CD
E sendo:
2 2
2
. .
p
R X
X
E
X
OB
EF
OA EC
+


( )
1
1
]
1

+

2 2
.
2 2
. . .
p
p p p
R X
R
X
E
X
E
X
R
CF OF
X
R
OC
OA
AB
CD
De onde:

,
_

+
+
+

1
1
]
1

,
_

+

+

2 2 2
2
2
2 2 2 2 2 2
.
1
.
2
1
2
p
p p
p p
p p
p
R X X
R
X
R
R X
E
R X
R
X
R
R X
X
X
E
ED
( )

+
+ +

+
+ +

2 2 2
2 2
2
2
2 2 2
2 2 2 2
.
.
.
2
.
.
.
2
p
p p p
p
p p p
R X X
R X R R X
E
R X X
R R X R X
E
( ) ( )

+ + +
+

+
+

p p p p
p p
p p
p p
R R X R R X
R R X
E
R R X
R R X
E
2 2 2 2
2 2
2 2 2
2 2
.
.
2
.
2
Equao 43-
( )
2 2
. 2
p p
R X R
E
+ +

148
E, multiplicando pela constante E, tem-se:
Equao 44- Potncia til mxima
( )
2 2
2
. 2
p p
R X R
E
+ +

5.4- Diagrama caracterstica de Bergeon

Para efeito de clculo e de operao de um forno eltrico, tornam-se muito teis os
diagramas representados nas Figuras 94 e 95, devidos ao Professor Brgson, os quais
foram determinados para X = 1 ohm, isto , L = 1/2nf henrys e que servem para todos os
casos que se apresentam, normalmente, nos fornos eltricos a resistncia e a arco.
Para este ltimo, ser necessrio ter-se presente que R
u
varia notavelmente ao
variar I (por efeito da diminuio da resistncia do arco com o aumento de I). Daqui a
aplicao deste diagrama que dever ser feito por sucessivas aproximaes, tendo
presente a lei da variao da resistncia do arco em funo de I.
5.4.1- Diagrama da intensidade de corrente de um forno em funo do
fator de potncia
Determina-se o diagrama (Figura 94) para X =L = 1 e para diversos valores de
E, do qual se pode obter a intensidade I correspondente a um determinado fator de
potncia para um forno que tem uma reatncia = L, multiplicando I por I /L.
Por exemplo:
Para V = 50 volts
cos = 0,8
L = 0,002 ohms
I = 30 ampres
E daqui I= 30/0,002 = 15.000 ampres. Quando a tenso E diversa daquela
indicada no diagrama, bastar multiplicar a intensidade pela relao entre a tenso efetiva
e tenso marcada no diagrama.
Por exemplo: no caso presente de E=60 volts
I=15000x60/50=18000 ampres.
149
Figura 94- Diagrama de X=L=1
5.4.2- Diagrama da intensidade de corrente de um forno em funo do
fator de potncia
Determina-se o diagrama (Figura 95) para L = 1 e para diversos valores de E,
do qual se pode obter a potncia correspondente a uma determinada intensidade I para
um forno que tem uma reatncia wL, multiplicando a potncia correspondente com 1/ L.
(Do diagrama, temos I = I . L).
Por exemplo:
Para I = 15.000 ampres
L = 0,002 ohms
V = 50 volts
Temos:
P = 1200 W x 1/ 0,002 = 600kW
Quando a tenso E diferente daquela indicada no diagrama da Figura 95,
bastar multiplicar a potncia pelo quadrado da relao entre a tenso efetiva e a tenso
assinalada no diagrama. Par exemplo, no caso precedente de E = 60 V:
P = 600 x (60/50)
2
= 864 kw
150
Figura 95- Diagrama de X=L=1
5.4.3- Diagrama do fator de potncia em funo da potncia e da
intensidade absorvida pelo forno e da tenso de alimentao
Tal diagrama (Figura 96) determinado pelos dois precedentes e pela
confirmao de que a potncia mxima que se obtm para cos = 0,707.
Neste diagrama, a equao caracterstica do forno eltrico no influenciada pela
corrente em vazio nem pela perda em vazio do transformador nos seus modestos valores.
Todavia o erro que se possa cometer praticamente contido no erro da leitura normal
apresentada na medida industrial.
5.5- Concluses
A equao e a curva caracterstica do funcionamento do forno eltrico a arco e a
resistncia seguem a seguinte norma construtiva e de operao:
1. A potncia mxima de um forno eltrico tanto mais elevada quanta mais
alta a tenso e quanto mais baixa a reatncia.
2. A potncia absorvida por um forno eltrico alimentado a tenso constante
atinge o valor mximo quando a resistncia hmica completa igual
reatncia ou quando o fator de potncia igual a 0,707.
3. A potncia til do fomo alimentado a tenso constante atinge o valor
mximo quando a resistncia til igual a raiz quadrada da soma dos
quadrados da reatncia e da resistncia passiva.
151
Figura 96- Diagrama em funo de cos
4. O fator de potncia de um fomo tanto mais elevado quanta mais baixa a
reatncia e quanta mais alta a relao entre a tenso e a corrente.
5. O rendimento eltrico de um fomo tanto mais elevado quanto mais
baixas so a resistncia passiva e a reatncia e quanto mais alta a relao
entre a tenso e a corrente.
6. A resistncia hmica do conjunto espira-fomo no deve ser mais baixa
nem excessivamente mais alta que a reatncia, enquanto que para R< X, o
fator de potncia e o rendimento do fomo diminuem rapidamente com a
diminuio de R, para R > X, a potncia do fomo decresce rapidamente
com o crescimento de R; por isso, mesmo para carga de baixa resistncia,
e necessrio reduzir ao mnimo a reatncia e a tenso de alimentao;
enquanto que para carga de elevada resistncia necessrio incorporar no
seio da carga um elemento condutor de baixa resistncia hmica.
7. A corrente do fomo no deve ser superior a 70% da relao entre a tenso
e a reatncia.
8. Um forno eltrico no tem um fator de potncia determinado porque este
varia em funo da potncia, da tenso e da freqncia.
9. Um forno eltrico no pode ser alimentado nem com a tenso um pouco
inferior, nem com a freqncia um pouco superior as que estavam
previstas na construo do forno.
10. A expresso da potncia, da corrente do fator de potncia-limite servem
somente para fixar os valores mximos do campo da regularizao do
forno.
Praticamente, para qualquer forno, vem j estabelecida a potncia econmica, isto
, aquela que corresponde ao mais baixo custo especfico da instalao e do exerccio
(produo), o que resulta normalmente igual a 80% da potncia limite e a essa
corresponde, num moderno forno eltrico, um rendimento eltrico de cerca de 90% e um
fator de potncia quase igual a 0,9.
152
5.6- Curvas caractersticas operacionais dos fornos eltricos
Estas curvas indicariam as variaes de P
w
, P
u
, P
p
, P
r
, R
u
, Cos, e R
f
(desgaste
de refratrios a que se refere o captulo sobre Revestimentos Refratrios), em funo das
variaes da intensidade de corrente I que passa nos eletrodos, suposta senoidal.
Esta suposio prtica tem sido examinada recentemente e considerada como no
vlida.
Em seu lugar, tem sido proposto que a senide, utilizada para representar a forma
de corrente do arco, seja substituda por uma onda quadrada perfeita, o que conduziria a
uma pequena deformao de algumas das curvas caractersticas.
Esta variante no , entretanto, nova, pois foi indicada por Slepian e Cobine e
tambm, conforme relatado por Schwabe e colaboradores, j havia surgido h algum
tempo atrs.
Nas condies reais de funcionamento do forno eltrico a arco, de fato o
comportamento do arco tanto pode corresponder a uma onda senoidal como a uma onda
quadrada, com todos os seus estados intermedirios, o que faz com que os dois extremos
perfeitos sejam defensveis em certa medida.
Porm, alguns pesquisadores do assunto mostram que a diferena proveniente da
considerao de um ou outro ponto de vista e de pouca importncia e que os fatores de
correo podem ser facilmente estabelecidos, se desejar conhecer maiores pormenores das
curvas em questo.
incontestvel, entretanto, que a considerao da onda como senoidal , de longe,
a mais prtica.
Para melhor elucidao, vamos dar a seguir um exemplo de clculo de um
diagrama de curvas caractersticas operacionais de um fomo eltrico a arco de 30.000
kVA, para uma determinada tenso secundaria de servio e para vrias intensidades de
corrente dos arcos.
Tabela 16- Exemplo numrico para a construo das curvas caractersticas operacionais de fornos
eltricos
A Tabela 16 acima nos da numericamente os valores dos vrios parmetros j
calculados para as intensidades de corrente consideradas.
153
A Figura 97, a seguir indicada, nos da disposio grfica das referidas curvas
caractersticas operacionais do fomo eltrico considerado, baseadas nos valores indicados
na Tabela 16.
Para o referido clculo foram considerados como valores constantes do fomo:
Reatncia equivalente X
e
= 1,25 m
Resistncia Passiva R
p
= 0,30 m
Afastamento do eletrodo parede do fomo a = 1,00 m
A tenso considerada como constante de operao foi a correspondente ao
trocador de "taps" do transformador, que tinha como valor de tenso entre eletrodos igual
a 250 volts.
Figura 97- Disposio grfica das referidas curvas caractersticas operacionais do fomo
eltrico
Foram desprezadas as perdas em vazio do transformador,
Os parmetros envolvidos pelo calculo foram: P
w
, P
u
, P
a
, P
P
, P
r
, R
u
, , R
f
, cos,
sen e tg.
A maneira de se conseguirem os valores da resistncia passiva e reatncia
equivalente do forno eltrico a arco considerado pode ser feita atravs do teste de curto-
circuito.
Nestas condies, devido a inexistncia do arco, a forma da onda de tenso e a
forma da onda de corrente sero senoidais, e a reatncia do sistema conhecida como
reatncia senoidal.
O teste de curto-circuito feito usando-se eletrodos de igual comprimento que so
mergulhados no banho (10 a 20 cm), aps a fuso completa da carga metlica e de antes
154
do acerto da composio do ao, j que este procedimento provoca a recarburao do
banho.
A tenso do secundrio escolhida de modo a que a corrente de curto-circuito seja
igual de operao.
As medidas em curto-circuito sero feitas no primrio do transformador por meio
de aparelhagem apropriada (analisador industrial de medio), onde se ler a corrente de
cada fase I
cc
, a tenso primaria E
cc
, a potncia aparente
cc
a
P
a potncia ativa absorvida
cc
w
P
, e a potncia reativa
cc
r
P
.
A reatncia equivalente senoidal X
e
e a resistncia passiva R
p
sero calculadas
pelas frmulas:
Equao 45- sen I E
cc cc cc
. . . 3 Pr e como sen
X
E
Z
E
I . , vem
sen
X
I E
e
cc cc
. , portanto,
e cc cc
X I . . 3 Pr
2
ou
2
. 3
Pr
cc
cc
e
I
X
Mas,
Equao 46- Pw=Pu+Pp, porm, para Ru=0, vem Pu=0, ento
p w
P P
cc

ou
p cc w
R I P
cc
. . 3
2
ou
2
. 3
cc
w
p
I
P
R
cc

Como dissemos atrs, costuma-se supor, para simplificao dos clculos, que a
reatncia equivalente do forno constante e igual reatncia senoidal. Porm, durante a
operao normal dos fornos eltricos a arco, a presena inconstante do arco, que uma
resistncia no linear, introduz ondas harmnicas de variadas freqncias no circuito,
ocasionando um acrscimo na reatncia aparente deste.
Portanto, as curvas caractersticas, traadas na Figura 97, deixam de representar
as condies normais de funcionamento do forno, para representarem uma aproximao
relativamente correta.
O clculo exato da reatncia operacional no pode ser feito com preciso. Porm,
atravs de leituras simultneas de corrente, tenso, potncia ativa e potncia reativa, lidas
nos instrumentos de medida do forno, durante uma operao a tenso considerada, em
intervalos de tempo cronometrados, podemos atingir uma grande aproximao da
realidade de operao do forno.
Mais adiante voltaremos a referirmo-nos reatncia do forno com mais detalhe,
para um clculo mais preciso. Porm, voltamos a insistir no teste de curto-circuito para o
clculo imediato da reatncia do forno.
Durante o teste de curto-circuito, o fator de potncia do circuito estar,
normalmente, com um valor muito reduzido, digamos entre 0,15 a 0,30. Assim sendo, os
fasmetros normais no poderiam ler valores to baixos. Sugere-se ento tomar a leitura
dos medidores de potncia reativa, ou instalar-se, durante o teste, fasmetros adequados.
Como j frisamos anteriormente, em vez de um clculo aproximado, este teste
pode-nos permitir um clculo mais preciso, se usarmos, em vez das Equaes 45 e 46, a
determinao da impedncia mdia por fase, por:
( )
1 . 2 3 . 2 2 . 1
.
3
1
E E E E
mdia
+ + e ( )
3 2 1
.
3
1
I I I I
mdia
+ +
155
A impedncia mdia por fase ser:
Z=R+jX
Onde
Equao 47-
mdia
w
p
I n
P
R
. . 3
2

Equao 48-
2
1
2
2
2
. . 3 1
1
]
1

,
_

p
mdia
mdia
e
R
I n
E
X
Onde n a relao de transformao do transformador do forno, P
w
a leitura do
waltmetro e I
mdia
e E
mdia
so as medidas das correntes e tenses nas trs fases,
respectivamente.
De posse dos valores de R
p
e X
e
entramos com os mesmos valores nas frmulas
atrs apontadas.
5.6.1- Escolha do tap para o teste de curto-circuito
Como para as leituras do teste de curto-circuito h a necessidade de algum tempo,
teremos de escolher uma tenso de "tap" que permita que o curto-circuito prevalea
alguns segundos, sendo essa tenso a mais alta possvel. Como os sistemas de proteo da
alimentao eltrica do fomo so geralmente ajustados de forma a suportarem uma frao
a mais da intensidade de corrente nominal durante uns segundos, para se evitarem
desligamentos desnecessrios durante a fuso, h convenincia em se conhecer qual
essa tenso.
Para isso teremos de calcular uma aproximao preliminar da reatncia do sistema
secundrio em (m /fase), que pode ser obtida da seguinte maneira:
Usaremos a frmula emprica:
Equao 49-
3
10
. 18 , 0 92 , 1
D
X
e
+
Onde (D) o dimetro do forno em mm para a freqncia de 60Hz.
Para exemplificar, suponhamos que temos um forno de 4115 mm de dimetro:
Equao 50- m Xe 67 , 2
1000
4115
. 18 , 0 92 , 1 +
Considerando, por hiptese, a resistncia do sistema secundrio como igual a 25%
da reatncia, teremos:
67 , 0 67 , 2 . 25 , 0
p
R
m
A impedncia ser:
75 , 2 67 , 2 67 , 0 .
2 2 2 2
+
e p
X R Z m
156
A Tabela 17, abaixo, nos fornece os dados do transformador de um forno de 28t,
do exemplo que estamos considerando, com um dimetro de 4115 mm.
Tabela 17- Dados caractersticos do transformador de um forno a arco de dimetro de carcaa = 4115
mm e 28t de capacidade por corrida
Considerando o primeiro tap em estrela de 162 V:
Como E=162 volts e
3
E
V
e
xZ
E
Z
V
I
3

vem:
Z
E
I E P
a
. 3
.
2
onde
006 , 0
162 . 15460 . 73 , 1
162
. 3
2 2

a
base
P
E
Z

Mas
577 , 0 % 77 , 5
Pu
Z

Portanto:
Z=0,0577.0,006=0,0003462 =0,3462m
A impedncia total ser:
Z=2,75+0,346=3,098 m ou aproximadamente Z=3,1 m
A corrente de curto-circuito para o tap de 162 V ser:
30171
0031 , 0 . 73 , 1
162
. 3

Z
E
I
cc
A
Como a corrente nominal do transformador de 15.460 A, o sistema de proteo
e1trica de alta-tenso do transformador (disjuntor automtico) ajustado de forma a
suportar 1,8 x I
n
(ou = 27.828 A) por aproximadamente 10 segundos, antes de se desligar
o transformador.
Isto quer dizer que 30.171 A corresponde a Ice: 1,9 X I
n
, portanto,
desaconselhvel utilizarmos o "tap" 162 V. Utilizando-se o "tap" 136 V, teremos: I
cc
=
26.173 A ou I
cc
= 1,7 x I
n,
isto , teremos tempo suficiente para se fazerem, com relativa
tranqilidade, as medies necessrias.
Resta-nos observar (para as correntes de curto-circuito em questo) se os valores
das mesmas esto aproximadamente a 2/3 da escala dos aparelhos de medida.
5.7- Diagramas operacionais e eficincia
157
A interdependncia dos vrios parmetros do forno mostrada, ou melhor,
relacionada por meio do Diagrama Operacional. Ele , certamente, o meio empregado
tanto por usurios quanto por projetistas, para se conseguir o aumento da produo, e,
caso possvel, para se melhorar a eficincia do forno. Em geral, o primeiro interesse nos
dado pelo aumento da produo, mas em segundo lugar e to importante quanto este o
conceito da eficincia. Isto compreensvel pelo fato de alguns itens de custos de energia
serem completamente ou quase completamente independentes da produo, e, por essa
razo, sua relativa importncia por tonelada de produo diminui se a produo aumenta.
De qualquer modo, um estudo cuidadoso destas consideraes mostra-nos que, no forno a
arco, a produo esta intimamente ligada com a eficincia.
A produo no pode ser impulsionada alem de certo limite, seno a eficincia cai.
Um aparente aumento na quantidade resultaria num aumento de perdas, com um
excessivo consumo de energia.
Torna-se evidente que consideraes cuidadosas devem ser dadas s perdas
trmicas como tambm s perdas eltricas dos fornos a arco para se obter a mxima
produo.
Os mais importantes parmetros no projeto do forno so a mxima potncia de
operao, a impedncia de curto-circuito e a tenso de fase. Colocando estes parmetros e
relacionando-os entre si, que nos d a potncia mxima absorvida:
2 .
. 2
cos . . cos .
2 2
2
2
sen
X
E
sen
X
E
R
E
P
e e e
w

( quando cos o fator de potncia do circito).
Como:
Z
X
sen
e
e
2
.
.
cos
E
Z P
I E
P
w w
temos:
Equao 51- 2 .
2
1
. . cos .
2 2
sen
E
X
P
E
Z P
Z
X
sen
e
w
w e

Portanto esta afinidade torna possvel a parcela P
w
= X
e
/E
2
que como que uma
funo do fator de potncia (Figura 98). A corrente pode ser expressa em termos
ilimitados, como os da relao I/I
x
. I obtida da expresso E . sen / X
e
e a corrente de
referncia I
x
definida por E/X
e
. Portanto I/I
x
= sen. A relao pode ser proposta como
opondo-se ao fator de potncia mostrado na Figura 99. Desde que a impedncia do
circuito, exclusiva da carga eltrica, praticamente toda reativa, I
x
quase igual
corrente de curto-circuito. A curva tambm se apresenta para a corrente nas trs fases.
158
Figura 98- Potncia como uma funo do fator de potncia num circuito monofsico ou num circuito
trifsico com e sem arco
Figura 99- Corrente em circuitos mono ou trifsicos como uma funo do fator de potncia
Os fornos a arco direto tm uma importante caracterstica que os distingue de
todos os outros fornos eltricos e que determina o comportamento do circuito.
Este circuito complicado pela presena das harmnicas introduzidas pela no
linearidade do arco como um elemento do circuito. Num arco, a corrente e a tenso no
so proporcionais, embora numa impedncia elas o sejam. O comportamento do arco
eltrico pode ser estudado pela colocao de suas caractersticas. Assim, num arco de
corrente alternada de comprimento constante, a tenso de onda do arco no corresponde
onda da corrente, mas fica quase constante durante cada meio cicio e troca de sinal
quando a corrente passa por zero. A onda se aproxima de uma onda retangular, quando
delineada contra o tempo, onde E a tenso recebida, i a corrente do arco, e E
a
a
tenso do arco (Figura 100).
159
Figura 100- Forma de ondas da corrente e tenso num arco de corrente alternada
O valor efetivo da tenso do arco dado, aproximadamente, pela formula de Ayrton:
E
a
=+.L
Com os mesmos valores que lhe foram atribudos. Da tenso efetiva do rea
relacionado o comprimento do arca que requer o emprego de um mecanismo controlador
do eletrodo usando a tenso do arco como sinal de controle; pequenas variaes no
comprimento do arco resultaro em alteraes da tenso e da potncia. O diagrama do
circuito para um circuito compreendendo principalmente uma indutncia, uma resistncia
linear e um arco nos mostrado na Figura 101.
Figura 101- Circuito monofsico compreendendo indutncia, resistncia e arco
Para este caso, a equao diferencial do circuito :
Equao 52-
a e
E t sen E i R
dt
di
L + + ) ( . . 2 .
Onde E
m
=
2
. E o mximo de tenso recebida, E a tenso eficaz, L a indutncia. R
e
a resistncia equivalente, E
a
a tenso do arco e o ngulo de defasamento entre a
tenso e a corrente. Resolvendo a Equao 52, encontra-se o valor instantneo da corrente
absorvida, pela frmula:
160
Equao 53-

,
_

+
+

.
. .
1
. 2
1 . ) . ( .
e
e
e
e
R
X
a
t
X
R
a
e
a m
E
E
R
E
t sen
Z
E
i
Onde:
E
m
= Forno Monofsico = Valor mximo da tenso de alimentao; Forno trifsico =
Valor mximo da tenso (em estrela) de alimentao;
Z=R
e
+jX
e
( para o forno trifsico, vale para uma fase)
E
a
= Queda de tenso no arco;
= Arc cosR
e
/Z;
X
e
=L da freqncia fundamental.
A curva mostra a onda da corrente, juntamente com a tenso de alimentao para
um dado valor de E
a
/E
m
e R
e
/X
e
, mostrado na Figura 102. Nota-se que o arco distorce a
forma da onda da corrente, de tal modo que a ltima no senoidal, apesar de continuar
senoidal a tenso de alimentao.
Figura 102- Forma de onda de corrente do circuito mostrado na Figura 101, para Ea/Em=0,406, =60
e Re/L=0,578
Com o propsito de simplificar, a resistncia do circuito R
p
pode usualmente ser
negligenciada, porque ela pequena em comparao com a reatncia do circuito X
e
. Pela
Equao 53, temos, ento:
Equao 54-
) .
2
.( ) . cos( . t
X
E
t
X
E
i
e
a
e
m

+ +
Os valores instantneos da corrente, arco e tenso de alimentao so delineados
na Figura 103 para vrios valores de E
a
/E
m
. Quando o ngulo diminui para um valor
crtico, igualmente E
a
/E
m
aumenta at atingir um ponto quando E
a
igual a E
m
.sen ou
161
quando E
a
/E
m
=0,538. Quando E
a
/E
m
aumenta alm deste valor, a corrente flui ao longo
dos condutores para completar um meio-ciclo.
Figura 103- Formas de ondas de corrente do circuito mostrado na Figura 101, para vrios valores de
Ea/Em (Re=0)
Quando isto ocorre num circuito de um arco aberto, acontece a instabilidade,
porque o arco se desioniza e, na reversidade da tenso, esta insuficiente para a reignao
do arco.
O ampermetro mede a corrente no circuito, indicando o valor eficaz de I, que
pode ser calculada por integrao do quadrado da corrente (Equao 54), dividindo o
resultado por , ou seja:
Equao 55- t d i I

.
1
0
2 2

Temos
Equao 56-
2 2
2
. 178 , 1 1 . .
12
2 1 .
,
_

,
_

,
_

E
E
X
E
E
E
X
E
I
a
e
a
e

( vlida unicamente para E

a
/E
m

0,76)
Esta corrente, multiplicada pelo valor eficaz da tenso do arco, beneficia a
potncia, que pode ser alterada dependendo a relao E
a
/E
m
. Assim, se a linha de tenso
restar constante, a principal varivel que controla a potncia a tenso do arco.
A potncia mdia P
w
, num arco de uma fase, obtida por integrao das potncias
instantneas P
w
, dividindo-as por :
162
Equao 57- Pw=Ea.i
onde temos:
Equao 58-
1
]
1

+ +

0 0 0
) ( . . ) ( . .
2
) ( ). . cos( . . t d t E t d E t d t E X
E
P
a a m e
a
w
ou
Equao 59-
2
2
.
8
1 .
. .
2

,
_

,
_

E
E
X
E
E P
a
e
a
m w

Desde que E/X

e
seja igual a I
x
(corrente de referncia, atrs apontada), a potncia
mdia passa a ser:
Equao 60-
2
2
.
2
1 . . .
2 . 2

,
_

,
_

E
E
E I P
a
a x w

O tempo potncia na equao pode tambm ser expresso em ilimitados valores,

que so funo de E
a
/E.
Assim:
Equao 61-
2 2
2
2
. 232 , 1 1 . . 9 , 0 .
8
1 . . 9 , 0 .
,
_

,
_

,
_

E
E
E
E
E
E
E
E
E
X
P
a a a a e
w

Os volt-ampres totais sero:
Equao 62-
2
. 178 , 1 1 . .
,
_

E
E
E
E
I E
a a
De modo que o fator de potncia F ser:
Equao 63-
2
2
2
) / .( 178 , 1 1
) . .( 232 , 1 1
.
/
/ . . 9 , 0
.
E E
E E
X E
X E E
I E
P
F
a
a
e
e a w

A nota F usada para o fator de potncia, porque o conceito do ngulo de fase no
pode ser aplicado racionalmente no caso da no senoidade(arco) da tenso (isto F
cos). Para valores de E
a
/E<0,9:
Equao 64-
E
E
F
a
. 9 , 0
Introduzindo esta aproximao de F na Equao 61, obtm-se:
Equao 65-
2
2
. 52 , 1 1 ( . . F F
E
X
P
e
w

Esta equao nos mostrada Figura 104.

,
_

+ + t
X
E
t
X
E
E P
e
a
e
a
m w
.
2
. ) . cos( . .
2

163
Com base nos resultados obtidos, possvel construrem-se curvas caractersticas
de fornos a arco em funo de grandezas adimensionais I/I
cc
relativas aos diversos
parmetros eltricos de funcionamento.
Figura 104- Andamento da potncia ativa absorvida por um forno a arco monofsico em funo do
cos(Pw.Xe/E
2
=cos.(1-1,5.cos
2
)
1/2
Considerando E
a
=0 (eletrodo em curto-circuito) e I
cc
=E/X
e
da Equao 56,
podemos escrever:
2
. 178 , 1 1 .
,
_

E
E
I I
a
cc
, ou em forma adimensional:
Equao 66-
2
. 178 , 1 1
,
_

E
E
I
I
a
cc
A escolha das grandezas adimensionais torna as referidas curvas vlidas para
todos os fornos a arco monofsico ou trifsico (considerando-se somente uma fase). Para
tra-las bastar extrair-se da Equao 66 o valor de:
2
1 . 92 , 0

,
_

cc
a
I
I
E
E
164
Da Equao 62 podemos considerar a potncia aparente tambm como grandeza
adimensional.
Substituindo-se nas Equaes 61,62 e 64, teremos:
85 , . 1 . 232 , 1 1 . 1 . 92 , 0 . 9 , 0 .
2 2
2
o
I
I
I
I
E
X
P
cc cc
e
w
1
1
]
1

,
_

,
_

Onde passamos a ter:
a) Potncia ativa absorvida
2
2
1 . . 828 , 0 .

,
_

cc cc
e
w
I
I
I
I
E
X
P
b) Potncia aparente
cc cc
e
a
I
I
I
I
E
X
P
1
1
]
1

,
_

85 , 0 . 1 . 178 , 1 1 .
2
2
c) Potncia reativa
2
2 2
. 7 , 0 3 , 0 . . . .

,
_

+
cc cc
e
a
e
r
I
I
I
I
sen
E
X
P
E
X
P
d) Fator de potncia
2 2
1 . 828 , 0 1 . 92 , 0 . 9 , 0 cos

,
_

,
_

cc cc
I
I
I
I

A rea de conduo do funcionamento contnuo est compreendia, portanto, entre:

1 63 , 0
cc
I
I
A potncia ativa torna-se mxima para cos=0,576, ou seja, para I/I
cc
=0,707.
A mxima potncia ativa que pode ser obtida por um forno a arco monofsico,
conforme nos mostra o diagrama da Figura 105, e igual a 41% da potncia de curto-
circuito, a corrente limite de 63% e o fator de potncia de 0,65.
As curvas caractersticas para um forno trifsico acham-se representadas na
Figura 106. Estas curvas do-nos o andamento de forma anloga as curvas do forno
monofsico, porm com rea de conduo muito mais ampla.
165
Figura 105- Curvas caractersticas de um forno a arco monofsico (Ru no linear)
Figura 106- Curvas caractersticas de um forno trifsico (Ru no linear)
166
Para melhor compreenso dos fenmenos fsicos e uma interpretao mais simples
dos resultados analticos, o valor de R
p
(resistncia passiva) foi considerado igual a zero.
Porm, em realidade, num fomo trifsico a resistncia passiva R
p
resulta em cerca de 10%
a 20% do valor da reatncia X
e
.
5.8- Grficos de operao dos fornos a arco
Atravs dos diagramas e curvas caractersticas que acabamos de falar e de outros
que porventura possam haver, os construtores dos fornos eltricos fornecem para cada
unidade construda um grfico de operao,por cujo intermdio permitem ao pessoal
operador do forno, em funo da leitura de certos parmetros na cabine de controle do o
fomo, conduzir o referido fomo com o melhor rendimento, performance e segurana.
A freqncia da corrente tem que ser considerada constante, pela sua condio de
gerao. Porm, os restantes parmetros, como potncia real, potncia aparente, potncia
reativa, corrente, tenso, fator de potncia, reatncia, resistncias, etc., variam uns em
relao aos outros, j que, por intermdio do trocador de "taps" (comutador de tenso) do
primrio do transformador, se permite variar a tenso de utilizao no forno.
Independentemente, apesar da ligao trifsica entre os eletrodos atravs da carga ser em
estrela, a ligao de entrada no primrio do transformador pode ser em tringulo ou
estrela. Isto permite aos fomos j preparados para estas duas ligaes duplicar o nmero
de tenso de servio fornecida atravs dos taps.
A Figura 107 mostra-nos um grfico de operao de um forno trifsico de 4600
kVA, para fabricao de ferro-ligas (ferro-silcio), com a ligao entre transformador-
forno, / (estrela-tringulo), com os valores entre fases, e fase e neutro, dados Tabela
18.
Tabela 18-Valores entre fases
A ligao estrela-tringulo ( / ) acima anotada se refere s ligaes dos enrolamentos
do transformador, isto , estrela ( ) no primrio e tringulo ( ) no secundrio.
167
Figura 107- Grfico de operao de um forno trifsico de 4600 kVA
Exemplo:
Ligado o tap 2 no transformador
Tenso entre eletrodos = 75 volts
Tenso entre eletrodos e carga = 43,4 volts
Potncia aparente (carga do forno) = 3180 kVA
Corrente no secundrio do transformador = 14450 ampres
Corrente nos eletrodos do forno = 25000 ampres
168
Corrente nos primrio do transformador = 180 ampres
O fator de potncia ser de cos = 0,90
A Figura 108 mostra-nos um grfico de operao de um forno trifsico de 6750
kVA para fabricao de ferro-ligas(ferro-mangans), com possibilidade de ligaes entre
transformador e forno / (estrela-tringulo) e / (tringulo-tringulo), com os
valores para os taps correspondentes aos indicados na tabela a seguir, tambm com os
respectivos valores da tenso entre fases e entre fase e neutro.
Nota- As ligaes acima anotadas / (estrela-tringulo) e / (tringulo-tringulo), se
referem s ligaes do transformador (primrio e secundrio)
Tabela 19- Ligaes entre transformador e forno / (estrela-tringulo) e / (tringulo-
tringulo), com os valores para os taps
Exemplo:
Ligao entre o transformador e o forno / (tringulo-tringulo);
Ligao o tap n5, do transformador;
Tenso entre eletrodos (entre fases) = 102 volts;
Tenso entre eletrodos e carga (entre fase e neutro) = 58,9 volts;
Potncia aparente = 4200 kVA;
Potncia real = 4000 kW;
Fator de potncia = cos = 0,95;
Corrente no secundrio do transformador = 23800 ampres;
Corrente no primrio do transformador = 72 ampres;
Potncia reativa = 1300 kVA;
Densidade de corrente no eletrodo = 4,2 amp./cm
2
.
Conforme o baco representado pela Figura 108, ou seja, de acordo com o detalhe do
mesmo baco temos representada a Figura 109, a seguir indicada.
169
Figura 108- baco da Potncia x corrente do secundrio
170
Figura 109- baco da corrente em funo do fator de potncia
171
Figura 110- Corte seccional de uma usina de fabricao de ferro-ligas, com um forno de arco
imergido de 39 MVA
Verificando matematicamente:
Ligando o tap 5 do primrio do transformador do forno, a tenso entre fases do
secundrio ser de 102 V e entre fases e a carga (fase e neutro) ser de 58,9 V. A
intensidade de corrente para 4000 kW ser para cos= 0,95;
cos . . . 3 I E P
5 , 23833
95 , 0 . 102 . 3
4000000
cos . . 3

E
P
I
amp.
A potncia aparente ser:
kVA I E P
a
6 , 4210 5 , 23833 . 102 . 3 . . 3
A potncia reativa ser, sendo = 1810 e sen = 0,31;
r r
kVA sen I E P 3 , 1305 31 , 0 . 5 , 23833 . 102 . 3 . . . 3
A intensidade de corrente no primrio do transformador dependente da tenso que o
alimenta. Assim no caso presente, sendo a tenso do proimrio de 33,763 kV, a
intensidade de corrente ser:
A
E
P
I 72
) 95 , 0 . 33763 .( 3
4000000
cos . . 3

Portanto, dados muito aproximados aos encontrados no baco.

172
6- Balano de Massa
6.1- Dados de entrada
Para que possamos realizar o balano de massa para o Forno de Refino e necessrio de
alguns dados de entrada.
Tabela 20- Dados de entrada para realizarmos o Balano de Massa
Tabela 21- Anlise qumica
173
6.2- Clculos para o balano de massa
Agora com os dados anteriores iremos realizar o balano de massa.
6.2.1- Massa de metal produzida no Forno de Refino
Massa de Metal produzida no Forno de Refino (Ton) = Massa de granulado (Ton)
+ Massa de sucata gerada (Ton)
Massa de Metal produzida no Forno de Refino (Ton) = 21,2 Ton + 3 Ton
Massa de Metal produzida no Forno de Refino (Ton) = 24,20 toneladas
6.2.2- Consumo total de eletrodo por corrida
Massa de eletrodo consumido (kg/corrida) = consumo de eletrodo (kg/ton) *
Massa de Metal produzida no Forno de Refino (ton)
Massa de eletrodo consumido (kg/corrida) = 7 kg/ton * 24,20 ton
Massa de eletrodo consumido (kg/corrida) = 169,40 kg
6.2.3- Eletrodo utilizado no Forno de Refino
Peso dos eletrodos (kg) = Peso de cada eletrodo (ton) * Quantidade de eletrodos
utilizados no Forno de Refino (unidades) * 1000
Peso dos eletrodos (kg) = 1,6 ton * 3 unidades * 1000
Peso dos eletrodos (kg)= 4800 kg
6.2.4- Massa molar de carbono no Eletrodo utilizado no Forno de
Refino
Massa molar C = (Peso dos eletrodos (kg) *1000*Anlise qumica
C(%)/100)/Peso molecular do C
Massa molar C = (4800 kg *1000*95%/100)/12,01
Massa molar C = 379683,597 moles
6.2.5- Massa molar de enxofre no Eletrodo utilizado no Forno de
Refino
Massa molar S = (Peso dos eletrodos (kg) *1000*Anlise qumica S(%)/100)/Peso
molecular do S
Massa molar S = (4800 kg *1000*5%/100)/32,06
Massa molar S = 7485,964 moles
6.2.6- Balano de Massa do Carbono
Entrada = Massa de carbono no Metal Elkem + Massa de carbono na$ Sucata +
Massa de carbono do eletrodo consumido
Sada = Massa de carbono dos gases de Fumo (CO
2
) + Massa de carbono do Metal
Produzido no Forno de Refino
174
Entrada =(( Massa de Metal do Elkem (Ton/corrida) * Anlise de C no Metal
Elkem (%)/100) + (Massa de Sucata acrescentada (Ton/corrida) * Anlise de C na Sucata
(%)/100))*1000 + Massa de eletrodo consumida (kg/corrida) *Anlise de C no eletrodo
(%)/100
Entrada = (( 23,22 Ton/corrida * 0,034 % / 100) + ( 2,3 Ton/corrida * 0,034 % /
100))*1000 + 169,40 kg/corrida * 95,0 % / 100
Entrada = 15,33 kg/corrida
Sada = Massa de carbono dso gases de Fumo (CO
2
) + Massa de carbono do Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de carbono do Metal Produzido no Forno de Refino = (Anlise de C no
Metal Produzido no Forno de Refino (%)/100)*Massa de Metal Produzido no Forno de
Refino*1000
Massa de carbono do Metal Produzido no Forno de Refino = ( 0,014%/100)*
24,29 ton/corrida * 1000
Massa de carbono do Metal Produzido no Forno de Refino = 3,388 kg/corrida
Entrada = Sada
Sada = Massa de carbono do gases de Fumo (CO
2
) + Massa de carbono do Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de carbono dos gases de Fumo (CO
2
) = Entrada (kg/corrida) - Massa de
carbono do Metal Produzido no Forno de Refino (kg/corrida)
Massa de carbono dos gases de Fumo (CO
2
) = 15,33 kg/corrida 3,388 kg/corrida
Massa de carbono dos gases de Fumo (CO
2
) = 11,94 kg/corrida
Massa de CO
2
= Massa de carbono dos gases de Fumo (CO
2
) (kg/corrida) * ((Peso
molecular de C + 2* Peso molecular de O)/Peso molecular de C)
Massa de CO
2
= 11,94 kg/corrida * ((12,01+2*16)/12,01)
Massa de CO
2
= 43,75 kg/corrida
Massa molar de CO
2
= Massa de CO
2
* 1000 / (Peso molecular de C + 2*Peso
molecular de O)
Massa molar de CO
2
= 43,75 kg/corrida * 1000 / ((12,01+2*16)
Massa molar de CO
2
= 994,07 moles/corrida
Massa molar de O
2
= Massa molar de CO
2
Massa molar de O
2
= 994,07 moles/corrida
6.2.7- Balano de Massa de Fsforo
Entrada= Massa de Fsforo na Massa de Metal do Elkem + Massa de Fsforo na
Massa de sucata acrescentada
Sada = Massa de Fsforo na Massa de escria + Massa de Fsforo no Metal
Produzido no Forno de Refino
Entrada = [((Anlise de P no Metal Elkem (%)/100) * Massa de Metal Elkem
(Ton/corrida))+((Anlise de P na Massa de sucata arescentada(%)/100) * Massa de sucata
acrescentada(Ton/corida))]*1000
175
Entrada = [(0,045%/100) * 23,22 Ton/corrida)+((0,045%)/100) * 2,3
Ton/corrida)]*1000
Entrada = 11,48 kg/corrida
Massa de P no Metal Refino = Massa de Metal Produzido no Forno de Refino
(Ton/corrida) * 10 * Anlise de P no Metal Produzido No Forno de Refino(%)
Massa de P no Metal Refino = 24,20 Ton/corrida * 10 * 0,008%
Massa de P no Metal Refino = 1,94 kg/corrida
Entrada = Sada
Sada = Massa de Fsforo na Massa de escria + Massa de Fsforo no Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de Fsforo na Massa de escria = Entrada Massa de P no Metal Refino
Massa de Fsforo na Massa de escria = 11,48 kg/corrida 1,94 kg/corrida
Massa de Fsforo na Massa de escria = 9,55 kg/corrida
Massa de escria = Massa de P na Massa de Escria/(Anlise de P na massa de
escria(%)/100)
Massa de escria = (9,55 kg/corrida)/(0,4%/100)
Massa de escria = 2387 kg/corrida
Massa molar de P
2
O
5


na escria = (Massa de P na escria * 1000 * ((2 * Peso
molecular de P + 5 * Peso molecular de O)/(Peso molecular de P))) /(2 * Peso molecular
de P + 5 * Peso molecular de O)
Massa molar de P
2
O
5


na escria = (9,55 kg/corrida * 1000 * ((2 * 30,97 + 5 *
16) / (30,97))) / (2 * 30,97 +5 *16)
Massa molar de P
2
O
5


na escria = 308,30 moles/corrida
Massa molar de 4CaO.P
2
O
5


na escria = 308,30 moles/corrida
6.2.8- Balano de Massa de Nquel
Entrada = Massa de Nquel na Massa de Metal do Elkem + Massa de Nquel na
massa de sucata acrescentada
Sada = Massa de Nquel na Massa de Escria + Massa de Nquel no Metal
Produzido no Forno de Refino
Entrada = Massa de Nquel na Massa de Metal do Elkem + Massa de Nquel na
massa de sucata acrescentada
Entrada = ((Anlise de Ni no Metal do Elkem (%) / 100) * Massa de Metal do
Elkem (ton/corrida)) + (Massa de sucata acrescentada * Anlises Ni na massa de sucata
acrescentada (%) / 100))*1000
Entrada = ((33,05 % / 100) * 23,22 Ton/corrida) + (2,3 Ton/corrida * 33,05 % /
100))*1000
Entrada = 8434,36 kg/corrida
Massa de Nquel no Metal Produzido no Forno de Refino = (Massa de Metal
Produzido no Forno de Refino (Ton/corrida) * Anlise de Ni no Metal Produzido no
Forno de Refino (%)/100) * 1000
176
Massa de Nquel no Metal Produzido no Forno de Refino = (24,20Ton/corrida *
34,85%/100) * 1000
Massa de Nquel no Metal Produzido no Forno de Refino = 8433,70
kg/corrida
Massa molar de Ni no Metal Produzido no Forno de Refino = Massa de Nquel no
Metal Produzido no Forno de Refino * 1000/Peso molecular do Ni
Massa molar de Ni no Metal Produzido no Forno de Refino = 8433,70 * 1000 /
58,69
Massa molar de Ni no Metal Produzido no Forno de Refino = 143699,10
moles/corrida
Entrada = Sada
Sada = Massa de Nquel na Massa de Escria + Massa de Nquel no Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de Nquel na Massa de Escria = Entrada - Massa de Nquel no Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de Nquel na Massa de Escria = 8434,36 kg/corrida 8433,70 kg/corrida
Massa de Nquel na Massa de Escria = 0,66 kg/corrida
Massa molar de Ni na Massa de Escria = Massa de Ni na Massa de Escria *
1000 / Peso molecular do Ni
Massa molar de Ni na Massa de Escria = 0,66 kg/corrida* 1000 / 58,69
Massa molar de Ni na Massa de Escria = 11,25 moles/corrida
Massa molar de NiO na Massa de Escria = Massa molar de Ni na Massa de
Escria
Massa molar de NiO na Massa de Escria = 11,25 moles/corrida
Massa molar de O
2
na Massa de Escria = Massa molar de NiO na Massa de
Escria/2
Massa molar de O
2
na Massa de Escria = 5,62 moles/corrida
6.2.9- Balano de Massa de Ferro
Entrada = Massa de Ferro na Massa de Metal do Elkem + Massa de Ferro na
massa de sucata acrescentada
Sada = Massa de Ferro na Massa de Escria + Massa de Ferro no Metal
Produzido no Forno de Refino
Entrada = Massa de Ferro na Massa de Metal do Elkem + Massa de Ferro na
massa de sucata acrescentada
Entrada = ((Anlise de Fe no Metal do Elkem (%) / 100) * Massa de Metal do
Elkem (ton/corrida)) + (Massa de sucata acrescentada * Anlises Fe na massa de sucata
acrescentada (%) / 100))*1000
Entrada = ((66,074 % / 100) * 23,22 Ton/corrida) + (2,3 Ton/corrida * 66,074 % /
100))*1000
Entrada = 16862,08 kg/corrida
Massa molar de Fe na entrada = Entrada*1000/Peso molecular de Fe
177
Massa molar de Fe na entrada = 16862,08 kg/corrida * 1000/55,85
Massa molar de Fe na entrada = 301917,36 moles/corrida
Massa de Fe no Metal produzido no Forno de Refino = ((Anlise de Fe no Metal
produzido no Forno de Refino (%) / 100)*Massa de Metal Produzido no Forno de Refino
(Ton/corrida))*1000
Massa de Fe no Metal produzido no Forno de Refino = ((64,363%) / 100)*24,20
Ton/corrida)*1000
Massa de Fe no Metal produzido no Forno de Refino = 15575,85 kg/corrida
Massa molar de Fe no Metal produzido no Forno de Refino = Massa de Fe no
Metal produzido no Forno de Refino * 1000 / Peso molecular de Fe
Massa molar de Fe no Metal produzido no Forno de Refino = 15575,85 * 1000 /
55,85
Massa molar de Fe no Metal produzido no Forno de Refino = 278887,13
moles/corrida
Entrada = Sada
Sada = Massa de Ferro na Massa de Escria + Massa de Ferro no Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de Ferro na Massa de Escria = Entrada - Massa de Ferro no Metal
Produzido no Forno de Refino
Massa de Ferro na Massa de Escria = 16862,08 kg/corrida 15575,85 kg/corrida
Massa de Ferro na Massa de Escria = 1286,24 kg/corrida
Massa de FeO na Massa de Escria = Massa de Ferro na Massa de Escria* (Peso
molecular FeO/Peso molecular de Fe)
Massa de FeO na Massa de Escria = 1286,24 kg/corrida* ((55,85+16)/55,85)
Massa de FeO na Massa de Escria = 1654,72 kg/corrida
Massa molar de FeO na Massa de Escria = Massa de FeO na Massa de Escria *
1000 / Peso molecular de FeO
Massa molar de FeO na Massa de Escria = 1654,72 kg/corrida * 1000 /
(55,85+16)
Massa molar de FeO na Massa de Escria = 23030,24 moles/corrida
Massa molar de O
2
= Massa molar de FeO na Massa de Escria/2
Massa molar de O
2
= 11515,12 moles/corrida
6.2.10- Balano de Massa do Enxofre
Entrada = Massa de S do Metal Elkem + Massa de S na Massa de sucata
acrescentada + Massa de S no eletrodo consumido no Refino
Sada = Massa de S na escria + Massa de Enxofre no Metal Produzido no Forno
de Refino + Massa de S nos gases
Entrada = Massa de S do Metal Elkem + Massa de S na Massa de sucata
acrescentada + Massa de S no eletrodo consumido no Refino
178
Entrada = ((Anlise de S no Metal do Elkem (%) / 100) * Massa de Metal do
Elkem (ton/corrida)) + (Massa de sucata acrescentada * Anlises S na massa de sucata
acrescentada (%) / 100))*1000 + (Anlise de S no Eletrodo consumido (%) / 100) *
Massa de eletrodo consumido (kg/corrida)
Entrada = ((0,045% / 100) * 23,22 Ton/corrida) + (2,3 Ton/corrida * 0,137 % /
100))*1000 + ( 5% / 100) * 169,40kg/corrida
Entrada = 43,43 kg/corrida
Massa de S na Escria = Massa de escria * anlise de S na escria (%)/100
Massa de S na Escria = 2387,00 kg/corrida * 0,1%/100
Massa de S na Escria = 2,39 kg/corrida
Massa molar de S na Escria = Massa de S na Escria * 1000 / Peso molecular de
S
Massa molar de S na Escria = 2,39 kg/corrida * 1000 / 32,06
Massa molar de S na Escria = 74,45 moles/corrida
Massa molar de CaSO
4
na Escria = Massa molar de S na Escria
Massa molar de CaSO
4
na Escria = 74,45 moles/corrida
Massa de CaSO
4
na Escria = Massa molar de CaSO
4
na Escria * Peso molecular
de CaSO
4
/ 1000
Massa de CaSO
4
na Escria = 10,14 kg/corrida
Massa de S no Metal Produzido no Forno de Refino = (Massa de Metal Produzido
no Forno de Reino ( Ton/corrida) * 1000 * Anlise de S no Metal Produzido no Forno de
Refino (%))/100)
Massa de S no Metal Produzido no Forno de Refino = 24,20 Ton/corrida * 1000 *
0,075%/100
Massa de S no Metal Produzido no Forno de Refino = 18,15 kg/corrida
Entrada = Sada
Massa de S retirado do metal = Entrada Massa de S no Metal Produzido no
Forno de Refino
Massa de S retirado do metal = 43,43 kg/corrida 18,15 kg/corrida
Massa de S retirado do metal = 25,28 kg/corrida
Massa de S nos gases = Massa de S retirado do metal Massa de S na escria
Massa de S nos gases = 25,28 kg/corrida 2,39 kg/corrida
Massa de S nos gases = 22,90 kg/corrida
Massa de SO
2
nos gases = Massa de S nos gases * (Peso molecular de SO
2
/Peso
molecular de S)
Massa de SO
2
nos gases = 22,90 kg/corrida * ((32,06+2*16)/32,06)
Massa de SO
2
nos gases = 45,75 kg/corrida
Massa molar de SO
2
nos gases = Massa de SO
2
nos gases * 1000 / Peso molecular
de SO
2
179
Massa molar de SO
2
nos gases = 45,75 kg/corrida * 1000 / (32,06+2*16)
Massa molar de SO
2
nos gases = 714,14 moles/corrida
6.2.11- Balano de Massa do Oxignio
Entrada = O
2
do sopro de oxignio
Sada = O
2
das reaes de oxidao
Massa molar de O
2
na oxidao = 5 * Massa molar de P
2
O
5
+ Massa molar de
CaOSO
3
* 3 + Massa molar de O
2
(Balano CO
2
) + Massa molar de O
2
(Balano de Ni) +
Massa molar de O
2
(Balano de Fe)
Massa molar de O
2
na oxidao = 14279,67 moles/corrida
Massa de O
2
na oxidao = Massa molar de O
2
na oxidao / (1000 * Peso
molecular O
2
)
Massa de O
2
na oxidao = 14279,67 moles/corrida / (1000*2*16)
Massa de O
2
na oxidao = 456,95 kg/corrida
Massa de O
2
injetado = Massa de O
2
na oxidao/(pureza do O
2
(%)/100)
Pureza de O
2
= 98%
Massa de O
2
injetado = 456,95 kg/corrida/(98%/100)
Massa de O
2
injetado = 466,27 kg/corrida
6.2.12- Balano de Massa de CaO
Entrada = Massa de cal + massa de cal hidratada
Sada = Reaes de desfosforao e dessulfurao + cal em excesso
Massa de CaO na escria = Massa de escria * Anlise de CaO na escria (%)/100
Massa de CaO na escria = 2387,00 kg/corrida * 41,976% / 100
Massa de CaO na escria = 1001,97 kg/corrida OBS: massa de cal que reagiu
Massa de CaO adicionada reativa = Massa de CaO / Anlise de CaO na Cal
(%) / 100
Massa de CaO adicionada reativa = 1001,97 kg/corrida / 99 % / 100
Massa de CaO adicionada reativa = 1012,09 kg/corrida
Massa de CaO total = Massa de CaO adicionada reativa + (Massa de CaO
adicionada reativa*(1-Reatividade da cal(%)/100)
Massa de CaO total =1012,09 + 1012,09*(100-98)/100
Massa de CaO total = 1032,33 kg/corrida
Massa molar de CaO total = Massa de CaO total (kg/corrida) * 1000 / Peso
molecular de CaO
Massa molar de CaO total = 1032,33kg/corrida * 1000/ (40,08+16)
Massa molar de CaO total = 18408,18 moles/corrida
A quantidade de dessulfurao e desfosforao no dependem diretamente da
estequiometria da reao. Visto que a quantidade de P e S so muito baixas na quantidade
180
da massa de metal lquido. As reaes ficam muito dependentes da cintica e
homogeneizao do lquido (reao por difuso- reao muito lenta). Para melhorar as
chances de uma molcula de CaO entrar em contato com o S ou P colocamos uma
quantidade de CaO em excesso.
Para que possamos melhorar estas reaes qumicas podemos homogeneizar o
liquido para aumentar a probabilidade da ocorrncia das reaes de desfosforao e
dessulfurao.
6.2.13- Balano de Massa de CaO seguindo a estequiometria da
reao
Massa molar de CaO para dessulfurao = Massa molar de CaO (balano de S)
Massa molar de CaO para dessulfurao = 74,45 moles/corrida
Massa molar de CaO para desfosforao = Massa molar de CaO (balano de P)
Massa molar de CaO para desfosforao = 1233,19 moles/corrida
Massa molar de CaO total = Massa molar de CaO para dessulfurao + Massa
molar de CaO para desfosforao
Massa molar de CaO total = 1307,65 moles/corrida
Massa de CaO estequiomtrica = Massa molar de CaO total* Peso molecular de
CaO/1000
Massa de CaO estequiomtrica = 1307,65 moles/corrida * (40,08+16) / 1000
Massa de CaO estequiomtrica = 73,33 kg/corrida
%(CaO escria/ estequiomtrico) = (Massa de CaO estequiomtrica/ Massa de
CaO na Escria) *100
%(CaO escria/ estequiomtrico) = (73,33 kg/corrida/ 1001,97 kg/corrida) *100
%(CaO escria/ estequiomtrico) = 7,32 %
Massa de CaO em excesso para ocorrer as reaes = Massa de CaO na Escria
Massa de CaO estequiomtrica
Massa de CaO em excesso para ocorrer as reaes = 1001,97 kg/corrida 73,33
kg/corrida
Massa de CaO em excesso para ocorrer as reaes = 928,64 kg/corrida
OBS: Esta diferena se deve pela falta de homogeneizao e cintica de reao
( as reaes com o modelo de difuso so muito lentas)
7- Balano Trmico
7.1- Dados de entrada
181
Para que possamos realizar o balano trmico para o Forno de Refino e necessrio
de alguns dados de entrada.
Tabela 22- Dados de entrada para realizarmos o Balano Trmico
Tabela 23- Base de clculo para realizarmos o Balano Trmico
7.2- Clculos para o Balano Trmico
Agora com os dados anteriores iremos realizar o Balano Trmico.
7.2.1- Entradas de energia
182
183
7.2.2- Sadas de energia
7.2.2- Perca de energia
184
Bibliografia
Fornos Eltricos a arco; Eletrotermia Vol I e II Autor Prof. Jos Joaquim Cardoso
Editora: Escola de Minas da Universidade Federal de Ouro Preto
185