DOKUZ EYLÜL ÜN VERS TES FEN B L MLER ENST TÜSÜ

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES

Nuray BENL

Aralık, 2005 ZM R

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES

Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Mimarlık Bölümü, Yapı Bilgisi Anabilim Dalı

Nuray BENL

Aralık, 2005 ZM R

ii

YÜKSEK L SANS TEZ SINAV SONUÇ FORMU NURAY BENL , tarafından YRD.DOÇ. DR. NESL HAN GÜZEL yönetiminde hazırlanan “ ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES ” başlıklı tez tarafımızdan okunmuş, kapsamı ve niteliği açısından bir Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Yrd. Doç. Dr. Neslihan Güzel Yönetici

Doç. Dr.S. Cengiz Yesügey Jüri Üyesi

Doç.Dr. H. Murat Günaydın Jüri Üyesi

Prof.Dr. Cahit HELVACI Müdür Fen Bilimleri Enstitüsü

iii

Dr. manevi desteğini ve anlayışları için bütün aileme sonsuz teşekkürlerimi sunarım. Çözümsan. Neslihan Güzel’e ve çalışmakta olduğum F YAP nşaat Şirketi sahibi brahim Kayhan’a ve çalışanlarına bana gösterdikleri hoşgörü ve anlayış için teşekkür ederim. Demirer nşaattan Mustafa Sakızlılar’a teşekkür ederim. Nuray BENL iv . Doka. Araştırmalarım sırasında bana yardımcı olan kalıp şirketlerine. Pelit. Teknik-el ve DEMSAR nşaat şirketinden Haldun Özyurt’a . Peri.Doç. n-tek.TEŞEKKÜRLER Tez çalışmam sürecinde değerli bilgileri ve katkılarıyla araştırmalarıma destek olan Sayın Yrd. Son olarak yaşamım boyunca maddi.

v . structural systems. increase of tendency raising higher in vertical displacement. modern formwork systems and selection criterions analyzed. repetition of the same floor plan. Due to the improvement of construction method. At reinforced multistory high-rise buildings structural system determined as: braced frame. scope and methods explained which used in the study. construction plant and equipment. climbing formwork. Formworks which used in vertical displacement determined as: conventional formwork. an entrance was made for subject. flying formwork and column mounted shoring systems. At this thesis enclosure high-rise building development. core and outrigger. formwork. multistory high-rise building getting to expand. sliding formwork and tunnel formwork. shear wall. necessity of decreasing the labour cost. Necessity of completion in short time. decrease of the improvement ground plot and seeing high-rise building a prestige symbol . gang formwork. aim. concrete quality. tubular systems. Formwork systems which used in horizontal displacement: conventional. Begins to make high buildings that can not be made by solid construction method. modern formwork systems has been developed at this buildings Or formwork systems which used in other buildings has been adapt to high-rise buildings. Because of the increase of population in the cities. metal flooring. At this study steps was followed: At first chapter.AN EVALUATION OF FORMWORK SYSTEMS USED IN MULTI-STORY BUILDING ABSTRACT After invention of the reinforced concrete construction methods there were big progresses.

construction systems and construction steps. Given acknowledge about construction plant. At fifth chapter high-rise building examples which were built in Turkey and World examined for formwork systems.At second chapter. At forth chapter selection criterions determined for formwork systems used insitu. high-rise building establish and classified. the conclusion of the thesis is in which general evaluations were presented. And the examples compare with each other. equipment and concrete materials which used in site. structural systems which used in concrete. At final chapter. high-rise building. At third chapter modern formwork systems established and classified. construction technology vi . Key words: Formworks. These criterions are investigated with tables.

kalıp. azalan imarlı arsalar ve yüksek katlı binaların prestij göstergesi olarak görülmesi nedeniyle düşeyde yükselme eğilimi artmıştır. kinci bölümde betonarme yapılarda görülen taşıyıcı sistemlerin tanımı yapılmış ve sınıflandırılmıştır. modern kalıp sistemleri ve seçim kriterleri incelenmiştir. işçilik maliyetlerinin düşürülmesi gerekliliği ile modern kalıp sistemlerinin kullanılması kaçınılmaz olmuştur. amaçlar kapsam ve çalışmada kullanılan yöntemler anlatılmıştır. Bu yapıların genelde kısa zamanda bitirilme zorunluluğu. tübüler sistemler olarak tespit edilmiştir. beton kalitesi. taşıyıcı sistemleri. kayar kalıplar ve tırmanır kalıplardır. iş makine ve ekipmanlarındaki gelişmeye paralel olarak çok katlı yüksek yapılar yaygınlaşmaktadır. çekirdekli. masa ve çekmece kalıplarıdır. Bu çalışmada şu adımlar izlenmiştir: Birinci bölümde genel bir giriş yapılarak konu tanıtılmış. tünel kalıplar. Bu tez kapsamında yüksek katlı yapıların gelişimi. Yapım tekniklerindeki. Betonarme çok katlı yüksek yapılarda taşıyıcı sistemler. vii . aynı kat planın çok sayıda tekrar ediyor olması. Yatayda kullanılan kalıp sistemleri. Kent içinde artan nüfus. çerçeveli perdeli. perdeli.Yığma yapıyla ulaşılamayacak yüksekliklerde binalar yapılmaya başlanmıştır. Düşeyde kullanılan kalıp sistemleri. takılır sökülür.ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES ÖZ Betonarme’nin bulunmasından itibaren yapım tekniklerinde çok büyük ilerlemeler görülmüştür. çerçeve. takılır sökülür kalıplar.

Sonuç bölümde tez çalışmasındaki amaçlar doğrultusunda elde edilen veriler değerlendirilmiştir. Bu örnekler kendi aralarında karşılaştırılmışlardır. kullanılan kalıp sistemleri ve yapım aşamaları bakımından incelenmiştir. Dördüncü bölümde çok katlı yüksek yapılarda kalıp seçimini etkileyen kriterler belirtilmiştir. Anahtar kelimeler: Kalıplar. nşaatlarda kullanılan yardımcı ekipmanlar ve beton malzemeleri hakkında da bilgi verilmiştir. Bu kriterler tablolarla incelenmiştir.Türkiye’de ve Dünya’da yapılmış çok katlı yüksek yapılar.Üçüncü bölümde modern kalıp sistemleri tanıtılmış ve sınıflandırılmıştır. yüksek bina. taşıyıcı sistem. yapım sistemleri viii . Beşinci bölümde.

Ç NDEK LER Sayfa TEZ SONUÇ FORMU…………………………………….………………………....ii TEŞEKKÜRLER……………………………………………………………….....…iii ABSTRACT ………………………...………………………………………….…...iv ÖZ………………………………………………………………………...………….vi

BÖLÜM B R – G R Ş……………………………………………………………....1 1.1 Çalışmanın Amacı……………………………………………………….….…2 1.2 Çalışmanın Kapsamı………….…………………………………………...…..2 1.3 Çalışmanın Yöntemi……………….…………………………………..............2 BÖLÜM K -YÜKSEK YAPILAR VE YAPIM S STEMLER N N

NCELENMES ………………………………………..............................................3 2.1 Yüksek Yapı Tanımı……………………………………………………........3 2.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri………………………………........4 2.3 Taşıyıcı Sistem Tanımı………………………………………………….….....7 2.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı……………………...……..….8 2.4.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler……………………….……9 2.4.2 Düşey Yüklerin Aktarılması…………………………………….......…...9 2.4.3 Yatay Yüklerin Aktarılması……………………………………..............10 2.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler………..…....11 2.5.1 Çerçeve Sistemler…………………………………..…………...............12 2.5.2 Perde Duvarlı Sistemler…………………………………………...….....13 2.5.3 Perde ve Çerçeveli Sitemler……………………….…………….…........14 2.5.4 Çekirdek Sistemler………….……………………………………….......15 2.5.5 Tüp Sistemler:…………………………….………………….…….........16 2.5.6 Modüler (Demet) Sistemler…………………...……….….….……...….18 2.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri………….………………..….....18 2.6.1 Kirişli Döşemeler……………………………………………………......19

viii

2.6.1.1 Tek Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler……...……..19 2.6.1.2. ki Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler……….….....20 2.6.2. Perdelere Oturan Döşemeler…………………………………...…….....20 2.6.3. Dişli Döşemeler…………………………………………………….......21 2.6.3.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde dişli döşemeler)………………...21 2.6.3.2 Kaset Döşemeler ( ki yönde dişli döşemeler)………………….…..22 2.6.3.3 Tablalı Kirişli Döşemeler…………………………………….…....22 2.6.4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler…………………………...….…23 2.6.5 Ön germeli ve Son Germeli Döşemeler………………………...……....24 BÖLÜM ÜÇ - MODERN KALIP S STEMLER …………………...…………..26 3.1 Kalıplar Hakkında Genel Bilgiler …………….......………………………....27 3.1.1. Kalıba Etkiyen Yükler……………………………………………..…...29 3.1.1.1Düşey Yükler……………………………………………….....…....29 3.1.1.2 Yanal Yükler……………….………………………….………...…30 3.1.1.3 Özel Yükler………..…………...…………………………………..31 3.2.Kalıp Çeşitleri…………………………………….………………………….32 3.3 Modern Kalıp Sistemleri………………………………………………….….33 3.4 Takılır-Sökülür Kalıplar………………………………………………….......34 3.4.1.Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar…...35 3.4.1.1. Perde Kalıpları………………………………………………….…35 3.4.1.2.Kolon Kalıpları…………………………………………………….46 3.4.2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar………..….49 3.4.2.1.Kiriş Kalıpları………………………………………………….......50 3.4.2.1.1 Çerçeve Kalıplar (Modüler Panolar)……………………….....50 3.4.2.1.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları…..….51 3.4.2.2 Döşeme Kalıpları………………………………………………......52 3.4.2.2.1 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Oluşturulan Döşeme Kalıbı…………………………………...……….…...52 3.4.2.2.2 Masa Kalıpları………………………………..…………...…..55 3.4.2.2.3 Çekmece Kalıplar………………………………………...…...59 3.5 Tünel Kalıplar…………………………………………………………......…60

ix

3.5.1 Tarihçesi……………………………………………………….………..60 3.5.2 Kalıp Elemanları…………………………….……………..………....…61 3.5.3 Tünel Kalıp .Sistemlerinin Boyutları……………………………....…...61 3.5.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri………………………….......…62 3.5.5 Tünel Kalıpta Boyutsal Olanaklar ve Farklı Yapı Boyutlarına Uyum………………......………………....………......…....63 3.5.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri…………………….….......65 3.5.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar…………………………………….....66 3.5.8. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması………………………….…….…….…68 3.5.8.1 Tam Tünel Kalıplar ………………………………………..……....68 3.5.8.2 Yarım Tünel Kalıp………………………………...……….…........69 3.5.9 Tünel Kalıpla Tasarım Yapılırken Dikkat Edilecek Noktalar…………………..…………………….....…..70 3.5.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri……………..………………….…..71 3.6 Kayar Kalıplar…………………………………………………………..........72 3.6.1 Kayar Kalıp Tanımı…………………….………………….……….…...72 3.6.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar……………..…….…….......74 3.6.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar.............................................75 3.6.4 Sistemin Avantajları……………………………………………….……76 3.6.5 Sistemin Dezavantajları……………………………………………..…..76 3.7. Tırmanır Kalıplar………………………………………………………........76 3.7.1. Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri…………………………...…..77 3.7.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar………………………………………………..79 3.7.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar………………………………………….......80 3.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları………………………….......81 3.9. Kalıp Firmalarının Ürünleri………………………………………………....82 3.9.1. Doka Kalıp Sistemleri……………………………………………….....82 3.9.2. Peri Kalıpları…………………………………………………...……....84 3.10 Kalıbın Sökülmesi……………………………………………………......…86 3.11 Kalıbın Kurulmasında ve Sökülmesinde Dikkat Edilecekler…………..…...87 3.12 Kalıp Elemanları…………………………………………………………....88 3.12.1. Kalıp Yüzeyi…………………………………………………….…….88

x

12.123 5.. Türkiye……………………………………..2 Çelik Kalıp Yüzeyleri …………………………………………...1...92 3..3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler….…...3.…….97 BÖLÜM DÖRT..103 4.....94 3.…….4. Türkiye…………………………………..12..2 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosunun yorumu………………….1 Binanın Tasarımı: ……………….3.128 5.119 BÖLÜM BEŞ – YÜKSEK KATLI YAPI ÖRNEKLER N N NCELENMES ………………….106 4.Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi…………………………………….103 4.. Gergi Bulonları………………………………………………….13 Kalıp Taşıyıcıları………………………………………………………........ Maslak. zmir.. stanbul..1 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosunun yorumu…………………....….....91 3.…. Türkiye………………………………………….1.3.. stanbul.95 3.2..1.…..92 3.12....Türkiye…………………….. Bağlantı Elemanları ………………………………………………….KALIP SEÇ M KR TERLER ………….88 3......13......…….126 5...92 3...106 4..13.1.4 Destekleyen Organizasyonlar ……………………………………….97 3.4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi………………..2. Payandalar ………………………………………………………….103 4.1.100 4.1.1 Beytem Yapı Residence... Kalıp Kirişleri…………………………………………………….1. Alüminyum Kalıp Yüzeyleri ……………………………….102 4.2 ş Tanımı………………………………………………………………..3.. Şişli... stanbul..12...….94 3..…....95 3.....…. Saç Kalıp Yüzeyleri ……………………………………….. Kelepçeler………………………………………………………... Kuşaklar ………………………………………………………….12..3.4 Kanyon Projesi .3 Yerel Şartlar………………………………………………………….1 Prese (Sunta) Plaklar ………………………………………..14.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi……………………………………..14..97 3.98 4..14...117 4.108 4..132 xi ...3..3.………………………………….4.14...4.1. Dikmeler……………………………………………………………..……..3 Sun Plaza.2 Gürel Residance..…………….3.…..123 5.5 Diğer Kalıp Yüzeyleri …………………………………….97 3.....….13.

……. stanbul.. Dubai…………………………….17.143 5. zmir……………………………. Malmö.... Ataşehir.…. Bonn.163 BÖLÜM ALTI – SONUÇ……………………………………………………..... stanbul.5.159 5.. stanbul.7 Metrocity..Amerika………………………………………. Türkiye….173 KAYNAKLAR xii . Konya. skandinavya……………………………….10 Mavişehir Toplu Konutları..161 5.8 Büyükhanlı Otel.…………………………. Türkiye ……………………………………141 5.11 Petronas Kuleleri.139 5...16 Burj Dubai.12 Turning Torso. stanbul..146 5.13 Tour EDF.136 5.…. Kuala Lumpur. Almanya…………………………………. Bostanlı.151 5.9 My world.154 5.. Türkiye……………………………………….5...14 East Eria Tower. Paris.. Fransa……………………………………………. Malezya…………………………………148 5.….Örneklerin Karşılaştırılması……………………………………………….157 5. Türkiye……………………………... Levent.145 5. 1. Chicago..Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi. Kozyatağı.15 German Post Tower . Türkiye…………………………………….6 Konya Hilton Oteli.

Bu sektör. kullanılan malzemelerin standartlara uygun olma. Yüksek yapılarda. alış-veriş ve eğlence gibi ihtiyaçlarını karşılamak için gerekli mekanları oluşturmak inşaat sektörünün görevidir. Bu yüzden mevcut arsalara daha fazla konut sığdırma yoluna gidilmiştir. Pratik detay çözümlerine ve fazla kullanım sayısına sahip olan kalıp sistemleri yüksek katlı yapılarda tekrar eden kat sayısı çok olduğu için avantajlıdırlar. da. çalışma. Betonarme malzemenin kendisine form verilebilmesi için gerekli olan kalıplar. köylerdeki nüfusun şehirlere göç etmesiyle. uygulamaların zor olması. büyük şirketler endüstrileşmiş modern kalıp sistemlerini 1 . şehirlerde konut açığı ortaya çıkmıştır. Dünyada ve Türkiye’de her zaman önemini korumuştur. Türkiye’de 1950’li yıllarda köyden kentte göçle artmıştır. Avrupa’da II. Önceleri tamamen ahşaptan yapılan kalıpların ekonomik. iş gücünden ve erken iş bitirmenin sağladığı avantajlarla ön plana çıkmaktadır. Dünya savaşından sonra artan bu açık. Küçük ölçekli inşaat şirketlerine hala kullanılmakta olsa tercih etmektedir.BÖLÜM B R GRŞ nsanların barınma. şehir merkezinde imarlı arsa bulmak zorlaşmıştır. Şehirlerde bu nüfus artışından sonra. Çekmeye ve basınca çalışabilen. Bu amaç ancak düşeyde yükselmeyle mümkün olabilir. yapım sürelerinin kısaltılma ve işçi güvenliğini sağlama zorunluluğu olduğu için modern kalıp sistemlerini tercih etmek daha mantıklıdır. Modern kalıp sistemleri malzeme fiyatından çok. hızlı ve kaliteli sonuçlar oluşturmadığı zaman içinde anlaşılmıştır. Endüstri devriminden sonra. bir zorunluluk haline gelmiştir. yangına karşı dayanıklı betonarme malzemenin icadı ile yükselme eğilimi daha da artmıştır.

Yurt içinde ve dışında bazı yüksek katlı bina örnekleri. Çalışmanın Kapsamı: Bu tez kapsamında çok katlı yüksek yapılar zmir Büyükşehir yönetmeliğine uygun olarak 13 kat ve üzeri olan yapılar olarak kabul edilmiştir. 1.Çalışmanın Amacı: Bu tezin amacı. Bu örneklerde kalıp seçimine etki eden faktörler araştırılmıştır.2. Çok katlı yüksek yapılarda şantiye şefliği yapan uzmanlarla yerinde görüşülmek suretiyle proje ve yapım aşamaları hakkında bilgi edinilmiştir. Ayrıca. Kalıp sistemleri olarak endüstrileşmiş modern kalıp sistemleri incelenmiştir. literatür taraması. Çalışmanın Yöntemi: Bu tez çalışmasında yöntem olarak. yüksek yapılar için geçerli olabilecek kalıp seçimini etkileyen kriterlerin belirlenmesidir. internet araştırması yapılmıştır. Kalıp imal eden firma yetkililerinden ürünleri hakkında bilgi alınmıştır. çelik binalar tez kapsamı dışında tutulmuştur.3. kullanılan kalıp sistemlerinin ve uygulama aşamalarının . 1. Örneklerde betonarme ve kompozit malzemeli binalar incelenmiş. Bu kriterler ile tasarımcıya ve yükleniciye üretecekleri bina tipi ve taşıyıcı sisteme uygun kalıp tipinin seçiminde kolaylık sağlayacak bir irdeleme sunmaktadır.1. ncelenen kalıp sistemlerinde çok katlı yüksek yapılarda kullanılmayan kalıp sistemleri ve geleneksel yapım yöntemleri de tez kapsamı dışında tutulmuştur. taşıyıcı sistemi ve kullanılan kalıp sistemleri açısından incelenmiştir. betonarme malzemeli çok katlı yüksek yapıların taşıyıcı sistemlerinde irdelenmesidir.2 1.

yüksek yapı çevredeki yapı üst sınırını genellikle 12 kat aşan yapılardır. bu göreceli bir tanımdır. Ulusay. yüksekliği ile çevresindeki binalardan farklı bir tasarım. binanın oturduğu zeminden yüksekliği 22 metre ve daha fazla olan binalar “Yüksek katlı bina” olarak tanımlanmaktadır.1 Yüksek Yapı Tanımı “Council on Tall Buildings and Urban Habitat” adlı kitapta yüksek yapı tanımı: “Yüksek bir yapı.8 m. (Alarçin.” (Yılmaz. Bu tez kapsamında yüksek katlı yapılar yönetmeliğe uygun olarak 13 katın üzeri olarak kabul edilmiştir. kat hariç) yapılardır. (Erbil. 1989) “ABD’deki yapı kurallarına göre.BÖLÜM K YÜKSEK YAPILAR VE YAPIM S STEMLER N N NCELENMES 2. yüksekliği bu sınırı aşan binaların taşıyıcı sistemlerinin düşey yüklere kıyasla daha önem kazanmasıdır. 1998) zmir Büyük Şehir Yüksek Katlı Yapılar Yönetmeliğinde ise “Son kat tavan döşeme kotu 30.” olarak tanımlanmıştır. konstrüksiyon ve kullanım koşulları oluşturan bina” olarak tanımlanır. fiziksel çevre. kent dokusu ve her türlü alt yapı yönünden etkileyen bir yapı türü” olarak tanımlanmaktadır. Almanya’da en üst kat döşemesinin. Özaydın. 3 .’yi ve/veya toplam kat adedi 13’ü aşan (13. 1991) Kentsel çevrede biri diğerine oranla daha yüksek olan ve siluette üçüncü boyutta farklılaşarak aynı zamanda bir nirengi niteliği de taşıyan yapılara yüksek yapılar denilmekte ise de. Çünkü ait olduğu dönem içinde yeni yapılan yüksek yapılar karşısında bu özeliğini kaybedebilir. Genelde “Yakın ve uzak çevresini. Böyle bir sınır konulmasının sebebi.

sismik tasarımın ileri seviyelere ulaşması.(Öke. Yüksek katlı binalar günümüzde daha çok bu sebeplerle yapılmaktadırlar. Böylece daha küçük arsada daha fazla insan barındırabilecektir. daha sonraları sahiplerinin prestij ve güç simgesi olarak kullanılmaya başlanmıştır. Yangına karşı korumadaki yenilikler. Bu etkenlerden en önemlisi gelişen teknolojidir. 1850’li yıllarda önce demir sonra çelik çerçeveler kullanılmıştır.1) ile birlikte bina yükseklikleri artmış. havalandırma sistemlerinin gelişimi. tamamen çelik çerçevelerden oluşturduğu. hidrofor sisteminin icadı ve yangın güvenliği açılarından önemli gelişmeler sağlanmıştır. asansörün ve hidroforun icadı. Bu yetersizlik arsa spekülasyonunu ve arsa fiyatlarındaki aşırı yükselmeyi beraberinde getirmiştir.1989) . yüksek katlı binalara ilk geçiş olarak kabul edilmektedir. (Aytis.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri Yüksek yapıların oluşum sürecinde. 1885’te Mimar William Le Baron Jenney’in Chicago’da yaptığı. taşıyıcı sistem olarak çeliğin kullanılması. 1989) 1885–1930 yılları arasında asansörün icadı. beton kalitesindeki sürekli iyileşmeler yüksek katlı yapıların yapımını daha da kolaylaştırmıştır. endüstri devriminin bir ihtiyacı olarak ortaya çıkmıştır.4 2. Dünyanın her yerinde yaşanan köyden kente göç. Bu koşullarda dikey gelişim en iyi çözüm olarak görülmüştür. Yüksek katlı yapıların tarihine bakıldığında. hızlı şehirleşmenin başlıca nedenidir. Şehirleşmeye paralel olarak hızlı artış gösteren nüfus yoğunluğu yapım alanlarında belirgin bir yetersizliğe neden olmuştur. statik tasarım yöntemlerinin teknolojiyle birlikte gelişmesi. Başlangıçta bu nedenle yükselen yapılar. Home Insurance Building’i hemen hemen bütün literatür ilk gökdelen olarak kabul edilmiştir. yapılarda çok katlılaşmayı sağlayan pek çok etken vardır. 1890 yılında Pulitzer Binası (Şekil 2. Yığma yapılardan çok katlılığa geçiş. narinlik oranları büyümeye başlamıştır. Ağır yığma duvarların yerini çelik çerçeveler ve cam kaplamalar almıştır.

4). (Öke.2) Birleşmiş Milletler Sekreterliği. kendi kendine tırmanan kalıpların gündeme gelmesi ve prefabrikasyonun gelişmesi yüksek yapı teknolojisini geliştirmiştir. Bunlara ek olarak. 1989) 1960’lı yıllardan günümüze kadar olan süreçte ise ekonomik yönden bir rahatlama görülmüştür. Rockfeller Center ve Empire State Building dönemin önemli binalarındandır. Cephede yansıtıcı camların kullanılması ve alüminyum giydirme cephelerin uygulanması bu döneme rastlamaktadır. (Aytis. bilgisayarda hesaplama yöntemlerinde önemli gelişmeler kaydedilmiştir. New York’taki 247 metre yüksekliğindeki City Spire. 1970’lerde yüksek binalarda birden çok fonksiyonun bir arada çözülmesi yoluna gidilmeye başlanmıştır. böylece fonksiyona daha fazla önem verilmeye başlanılmıştır. Yine bu yıllara kadar prizma şeklinde yapılan binalara farklı formlardaki binalar da eklenmiştir. daha çok toplu konut ve büro yapıları ağırlık kazanmıştır. Bu yıllar arasında yapılan Chrysler Building. 262 metre yüksekliğinde Water Tower (Chicago). Ayrıca beton kalitesinin yükselmesi. Yalnız uzun süre binanın kiralık katlarının dolmaması kullanıcı gereksinmelerinin de göz önüne alınması gerekliliğini ortaya çıkarmıştır. Empire State Building 381 metre yüksekliği ile çok uzun bir süre dünyanın en uzun binası olmuştur. çeşitli katkı maddeleriyle beton işlenebilirliğinin yükseltilmesi. Bu sırada meydana gelen II.3). yatay ve düşey olarak büyük açıklıklara beton pompalayan pompaların faaliyete geçmesi. öngermeli betonarme taşıyıcı sistemlerde kullanılmaya başlanmıştır. hafif betonun geliştirilmesi. Chicago’daki 288 metre yüksekliğindeki 311 South Wacker Drive Binası’dır (Şekil 2. Böylece sadece çalışma saatlerinde aktif olan yüksek yapılar yerine her saat içinde yaşanılan yapılar hedeflenmiştir. (Şekil 2. Yüksek mukavemetli çelik.5 1930–1960 yılları arasında serbest büro mekanlarına ihtiyaç duyulmaya başlanmasıyla. Betonarme binalara örnekler: 1963’te Chicago’da 180 metre yüksekliğinde Marina City Kuleleri (Şekil 2. . Dünya Savaşı sonrasında ortaya çıkan konut ihtiyacı ise düşeyde gelişimi körüklemiştir.1989) Beton kalitesindeki iyileşmeler ve gelişen teknoloji betonarme yüksek yapılar için gelişme çağını başlatmıştır.

73 metre).6 Avrupa’da ise 1960’lardan itibaren yüksek yapılar yapılmaya başlanmıştır ve Amerika’dan daha ölçülü bir şekilde gelişmiştir. Paris Tour Fiat binasıdır. 95 metre).2 Chrysler Building Şekil 2. stanbul’da Sheraton Oteli (1973 yılı. 1970’lerin ortalarına kadar 25 katı geçmeyen yapılar yapılmıştır.4 South Wacker Drive Şekil 2. 23 kat.1 Pulitzer Binası Şekil 2. Türkiye’deki yüksek binaların başlıcaları: Ankara’daki Emek ş Hanı (1965 yılı. Pireli Binası. Canary Wharf Tower. Şekil 2. 26 kat. . ş Bankası Genel Müdürlük Binası (1976 yılı.3 Marina City Şekil 2. 1975–1985 yılları arasında kat sayılarında sınırlı da olsa artışlar dikkati çeker. Avrupa’nın en önemli yüksek binaları BMW binası.5 Harbiye Orduevi Türkiye’de ise yüksek yapılar 1950’li yıllarda gündeme gelmiştir.

soğutma. Odakule ş Merkezi (1975 yılı. Taşıması gereken yükler ve binaya etkileri iyi hesaplanmalıdır. 1989) 2. 67 metre). (Özgen. elektrik. .3 Taşıyıcı Sistem Tanımı Birbirine bağlı taşıyıcı elemanların 3 boyutlu olarak çeşitli varyasyonlarda bir araya gelmesinden meydana gelen sistemlerdir. sıhhi tesisat gibi servis sistemlerine olanak sağlamalı 3. (Aytis. Ekonomik olmalıdır. Sıcaklık ve büzülmeden ortaya çıkan gerilmelere karşı dayanıklı olmak 4. Mersin Metropoli (52 kat)’dir. çten dıştan gelen patlama ve darbe etkilerine karşı dayanıklı olmak 5. havalandırma. (Aktuğlu. 28 kat. Yapının fonksiyonu. Kullanıcı ve yapının sahibine uygun olarak mimari ihtiyaçlara cevap verebilmeli 2. Rüzgâr ve depremin yarattığı yanal yükleri taşımak 3.5). 90 metre). Zemine göre doğru temel sistemi yapılmalı 6. Taşıyıcı sistemin birincil görevi üzerine etkiyen yükleri etkin. 21 kat. bulunduğu yer ve kullanılacak malzeme seçimi için önemlidir.7 26 Kat. 88 metre) (Şekil 2. Harbiye Orduevi (28 kat. Dinamik ve statik düşey yükleri taşımak 2. 68 metre). 95 metre). 1989) Taşıyıcı sistem tasarımında dikkat edilecek konular çok çeşitlidir. Kolay ve hızlı yapıma olanak vermeli 4. Etab stanbul Oteli (26 kat. Bu yüzden taşıyıcı sistem aşağıdakileri koşulları yerine getirmelidir. Yangına karşı dayanıklı olmalı 5. Binanın yüksekliği ve yapım yöntemi de taşıyıcı sistem seçimini etkilemektedir. 1989) 1. Nem ve yorulma etkilerine karşı dayanıklı olmaktır. güvenli şekilde karşılamak ve bunları temele aktarmaktır. Bunların yanı sıra taşıyıcı sistem aşağıdakilere de cevap vermesi beklenir: 1. Etap Marmara Oteli (1976 yılı. Düşey ve yatay ulaşımın yanı sıra ısıtma.

Yüksek katlı yapılarda taşıyıcı sistem seçilirken yüksekliği bazı farklı faktörlerde göz önüne alınmalıdır. deneyimlere. deprem gibi yatay yükler yüksekliğe göre daha hızlı artar ve taşıyıcı sistemlerde ötelenmeler oluşturur. Bu süreçte kesin basit bir yöntem yoktur. yatay yüklere karşı da yeterli rijitlik sağlanmalıdır.6 a. Dönme. Rüzgâr.6) Şekil 2. Taşıyıcı sistemi çelik. Kiriş ve kolonların eğilmesi.8 Yüksek binalarda geniş açıklık geçme. Çerçeve çalışması Taşıyıcı sistem tasarımında. Bu nedenle . Tasarım ekibi geçmiş literatüre. 2. b. binanın kullanımında esneklik sağladığı için tasarımcılar ve kullanıcılar tarafından istenilen bir özelliktir. Çok katlı yapılarda taşıyıcı sistem. hayal güçlerine dayanarak en iyi çözümü bulur. eğilme kayma etkilerinin yanı sıra.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı Çok katlı yapılar düşey ve yatay yüklere göre hesaplanmalıdır. (Şekil 2. tüm olarak düşey kuvvetlerin oluşturduğu basınç ve yatay kuvvetlerin doğurduğu eğilme etkisinde. Konsol eğilmesi. düşey yüklerin taşınması için gerekli olandan öteye geçmemelidir. c. zeminden ankastre bir konsol kirişe benzetilebilir. düşey yüklerin oluşturduğu basınç kuvvetleri etkisinde bir konsoldur. Bu nedenle belirli bir yükseklikten sonra yapı mukavemetinin yanı sıra. sistem elemanlarının boyut hesabında yatay yüklerin payı. betonarme ya da kompozit malzemeden yapılmış olabilir.

strüktürel etkinlik. 2.Genel ekonomik etkenler. Yüksek katlı bir yapı tasarlanılırken. işlev.Yapının geometrik formu ve yükseklik/ genişlik (narinlik)değeri. Bunlardan başka bazı teknolojik etkenler vardır. estetik. (Özgen. ekonomiklik. 7.Yangından korunma. yapım kolaylığı ve ekonomi başlıcaları olarak sayılabilir. 3. Ancak bu noktaların dağılımında strüktürel etkinliğin yanı sıra.9 yükseklikte artan deprem ve rüzgâr kuvvetlerinin karşılanması.Yerel malzeme fiyatları ve olanaklar. 2. . estetik. 8. taşıyıcı sistemin etkinliği ile sağlanmalıdır. 4. Bu aktarmanın dengeli olması için.1989) 2. Bu faktörlerin içinde işlevsel çözüm.4. taşıyıcı etkinliği.Yerel koşullar. her katta yüklerin düşey taşıyıcılara aktarıldığı noktalar düzenli olmalıdır. yapım kolaylığı gibi genel kriterlerin yanı sıra mekanik ve sıhhi donanım sistemlerinin de göz önüne alınması gereklidir.2 Düşey Yüklerin Aktarılması Yapıda düşey strüktür elemanları.Fabrikasyon ve yapım. üst üste konmuş yatay düzlemlerdeki yükleri toplayarak zemine ve temellere aktarır. 6. Mekanik donanım sistemleri. 5.4.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler Yüksek katlı yapılarda taşıyıcılığın yanında mimari ve teknik diğer etkileyen faktörler göz önüne alınmalıdır. artan eleman boyutları ile değil. mimari açıdan kat kullanımı da yönlendirici olmaktadır.Zemin koşulları. 1.

Katların kolonlara taşınması yerine asılmasıyla. Çok katlı yapıda.(Özgen. bunlara bağlı olarak düşey taşıyıcıların kesitleri de büyür. Ama belli bir yükseklikten sonra rüzgâr araziden hiç etkilenmeden binaya gelir. asansörler. ince elemanlardan oluşturulması istenmektedir. daha üst katlardan gelen yüklerin toplamını taşımaktadır. katlardaki mekânların yeniden tasarlanması gerekebileceği ve ofis binalarında özellikle serbest açıklıklı büyük çalışma mekânları istendiği için düşey taşıyıcıların mümkün olduğunca çok açıklık geçen. merdiven evleri. düşey taşıyıcı olarak yalnız kolonlar (çerçeveler) kullanıldığında. Bu durumda ise çekirdekten dolaylı yük aktarımı zorlanmaktadır. Bu nedenle alt katlara inildikçe.3 Yatay Yüklerin Aktarılması Çok katlı yapılara rüzgâr ve deprem gibi yanay yükler daha fazla etkilemektedir. Bu taşıyıcı sistem ve kullanım açısından önemli bir problemdir. sıhhi tesisat şaftları ve dış cephe cidarları gibi düşey çekirdeklerdir. belli bir katın altında. mekanik. Çok katlı yapılarda tasarım. Zemin yüzeyinin engebesi rüzgâr hızını azaltmakta ve hızı azalan rüzgâr kütlesi de daha üstteki hava tabakasının hızını azaltmaktadır. Çok katlı yüksek binalarda taşıyıcı sistem teknik donanım ve sirkülasyon sistemi ile birlikte düşünülmelidir.10 Her katın düşey taşıyıcıları. Düşey taşıyıcıları en çok etkileyen faktörler. taşınan yükler artacağından. Yapıya etkiyen toplam düşey yük ve yatay kuvvetlerin bileşkesi. Bileşke ne kadar yatıksa devrilme olasılığı o kadar yüksektir. yük taşıyan elemanların kesitlerinde önemli ölçüde azalmalar elde edilmektedir. Binanın taşıyıcı sisteminin seçim kararı bütün bu etkenlerden etkilenmektedir. büyüyen kolon kesitleri nedeniyle. 1989) 2.4. yapı alanının içinde kalmaktadır. kullanılan döşeme alanları önemli ölçüde azalmaktadır. .

yapının ayakta kalabilecek yeterliliğe sahip olup olmadığı kontrol edilir. form çeşitliliği. Genel olarak bir yapıya taşıyıcı sistem seçerken ve bu taşıyıcı sistemi boyutlandırırken. Yatay yüklerden oluşan moment diyagramı en büyük değeri zeminde oluşmaktadır. q(kgf/m2) 50 80 110 130 Yatay kuvvetlerin neden olduğu kayma etkileri. konsol kirişin en kesitleri olan döşeme düzlemlerinin diyafram şeklinde çalışması ile taşıyıcı düşey elemanlara iletilmektedir. Konsol kirişte eğilme etkisi. Perde duvarlar ve tüp sitemler gibi daha uygun taşıyıcı sistemler. diğer tarafta basınç doğurur. yüksek mukavemet ve hafifliğe sahip beton sayesinde çok katlı betonarme yapıların yükseklikleri büyük bir oranda arttırılabilmiştir. Bunun sonucunda adı geçen çekme ve basınç etkileri de en altta en büyük değerlerine ulaşırlar. kimyasal katkılar.11 Tablo 2. fonksiyonu. Yapı fazla yüksek olursa veya depremselliği yüksek olan bölgelerde inşa edilmişse. Çünkü yapı ömrü boyunca daima düşey yüklere maruz kalacaktır.1 Yapı yüksekliği-rüzgar-dinamik basınç değerleri Zeminden yükseklik (m) 0-8 9-20 21-100 >100 Rüzgar Hızı V (km/saat) 100 130 150 165 Dinamik Rüzgar Basıncı. Yüksek dayanımlı beton ile duvar kalınlığının minimuma . bu durumda yatay yük etkilerini güvenle taşımaya yönelik özel taşıyıcı önlemler almak gerekebilir. yatay yük etkilerinin büyümesi nedeniyle düşey yüklere göre boyutlandırılan yapı yetersiz kalabilir.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler Betonarme. Taşıyıcı sisteminin boyutlandırılmasında. yapı mühendisinin öncelikli düşündüğü. yapının düşey yükler için yeterince güvenlikli olmasıdır. 2. yangına karşı dayanım direnci özellikleri ile evrensel bir yapı malzemesi haline gelmiştir. kuvvetin etkidiği tarafta çekme. ekonomikliği.

12 inmesi sağlanabilmiş olması kat alanında kazançlar sağlamıştır. Böylece daha az kalifiye elemana ihtiyaç vardır. Perde duvarlı sistemler 3. düşey kolon ve yatay kirişlerden oluşur.5.2 Betonarme malzemeli yüksek binalarda taşıyıcı sistem sınıflandırılması Günümüzde kullanılan pompalama teknolojisi. Bunlar: 1. Çerçeve sistemler 2. 1999) 2. Çelik konstrüksiyona göre karmaşık kaynaklı veya soğuk birleşimli detayların getirdiği zorluklardan uzaktır. Tübüler Sistemler 2. Çerçevelerin .Çerçeve Sistemler Çok katlı betonarme yapılarda. Çerçeve ve perde duvarlı sistemler 4. Betonarme yapıların yangından korunumu zaten her inşaata koyulan pas paylarıyla kolaylıkla sağlanmaktadır. pencere ve kapı gibi boşlukların düzenlenmesinde.1. Betonarme yüksek katlı binalar taşıyıcı sistem açısından 5 gruba ayrılır. Çekirdek sistemler 5. birbirine rijit olarak bağlanmıştır. Bu sistemin avantajı. (Türkmenoğlu. çerçeve sistemler. çok daha esneklik sağlayabilmesidir. Bu elemanlar. yüksek dayanımlı betonun belli yüksekliklere kolaylıkla ulaşmasını sağlamaktadır. mimari tasarım esnasında. Taşıyıcı sistemin yangından korunması için başka bir önleme gerek kalmamaktadır. Etkin bir çerçeve sistem oluşturabilmek için bina cephesinde dar aralıklı kolonlar ve derin kirişler kullanılabilir.

çekirdekler (asansörler ve merdiven) boşlukları çevresinde kurulan diğer perdeler ile sağlanır. . serbest planlı geniş açıklık gerektiren ticari ve ofis amaçlı yapılar için tercih edilmezler. kendi içindeki stabiliteleri. yetersiz kalmaktadır. 30 ile 40 kat arasına kadar ekonomik görülen bu sistemler. Daha çok apartman ve otel kullanımlarına uygundur. Bu durumda yatay yüklere karşı rijitlik sağlayan ve düşey yükleri de taşıyan perdeler oluşturulur. kolon açıklığı ile ters orantılıdır. maksimum kesmenin etkisindeki sistemin tabanında oluşur. Bu sistemlerin. 60 kata kadar statik açıdan uygulanabilir olsa da bir yapı için seçilecek olan taşıyıcı sistemin ekonomik açıdan uygunluğu dikkate alınmalıdır.7 Çerçeve taşıyıcı sistem 2. Düzlem çerçeve sistemlerin uygulandığı betonarme yapılarda ekonomik kat yüksekliği 15-20 kat olarak görülmektedir. Rijit çerçevelerde özellikle kayma modu deformasyonu etkindir. Bu sistemde tasarlanan yapılar.13 mukavemeti kolon ve kiriş ölçüleriyle doğru orantılı. En büyük kayma etkileri ve şekil değiştirmeler.2 Perde Duvarlı Sistemler Belirli bir kat yüksekliğinden sonra betonarme yapılarda çerçeve sistemler.5. Şekil 2.

Bu sebepten 50 kata kadar uygulanabilen perde-çerçeve sistemler kullanılır. kayar-kalıp ya da tırmanır kalıp teknolojileri ile etkin bir şekilde yapılabilirler. Bunun sebebi çerçevelerin yatay yükleri karşılamada yetersiz kalmalarıdır.5.8 Perde duvarlı taşıyıcı sistem sembolik çizimi Şekil 2. Bu nedenle çerçeve ve perdeler birlikte kullanılır. . Tek başına perde duvar. yatay yükler altındaki davranışlarının farklı olması.9 Perde duvarlı taşıyıcısının bina içinde sembolik çizimi 2. Merkezi servis çekirdeğindeki perde duvarları. Bu sistemde binanın üst kısmındaki perde eğilmesi çerçeveler. bu elemanlar arasında düzgün olmayan etkileşim kuvvetlerinin doğmasına neden olur. Yalnızca çerçevelerle oluşturulan çok katlı yapılarda belirli bir yüksekliği geçtikten sonra kolon kesitleri çok büyür. tarafından çerçevelerin alt katlardaki kaymalar ise perdeler tarafından engellenir. betonarme yapılarda yetersiz kalmaktadır. Şekil 2. Perde ve Çerçeveli Sitemler Yapı yüksekliği arttıkça sadece perde veya çerçeve sistemler. tüm yatay yüklerin perdeler tarafından taşındığı kabul edilir.3.14 Perde duvarlı sistemde eğilme şekil değiştirmesi egemendir. Çerçevelerin yatay yük almadığı kabul edilerek. En büyük eğilme ötelenmesi binanın üst katlarında meydana gelir. konsol kiriş şeklinde çalışır. Perde ve çerçevelerin.

alt katlara doğru ise perde çalışması görülmektedir. Binanın cephesine ve çekirdekte taşıyıcı sistemin çözülmesiyle büro binalarında istenilen kullanım esnekliğe kavuşulmaktadır.Çekirdek bina geometrisi ilişkisi .5. çekirdekler bir kat alanının yaklaşık % 20-25’ini kaplamaktadır. mümkün olduğunca büyük ve geniş alanlara ihtiyaç vardır. çerisinde perde bulunan bir taşıyıcı sistem bu isteklere cevap veremez. geçici ya da hareketli bölmelerle sağlanabilir. Çekirdek Sistemler Özellikle büro binaları ve ticari amaçlı binalarda. alt kısmında da perde duvarı ile taşınır. Kulanım alanlarını arttırmak için ne kadar çekirdekler küçültülmek istense de.10 Perde ve çerçeveli sistem 2.Çekirdeğin düzenlenmesi 5. Böylece rüzgârın oluşturduğu kesme kuvveti yapı üst kısmında çoğunlukla çerçeve.4.Çekirdeğin Biçimi 3.Çekirdeğin sayısı 4. Mekânın bölünmesinde esneklik. Şekil 2.15 Çok katlı yapılarda üst katlarda çerçeve çalışması. bu aşamada çekirdekli sistemler daha avantajlı hale gelirler.Çekirdeğin Yeri 2. Çekirdekli sistemlerde çekirdeğin önemli özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: 1. Çekirdekler iki yönde çalışan perde sistemler olarak da düşünülebilir.

1. Şekil 2.5 m ile 3 metre arasında değişen kolonlar yüksek kirişlerle birbirine bağlanmaktadır.5. Tüp Sistemler: Sık kolon ve kirişlerin birleşmesiyle oluşturulan çerçevelerden meydana gelen bir taşıyıcı sistemdir. . Aralıkları genellikle 1. rijit diyaframlanmış boş bir borunun parçası olarak düşünülmektedir. 11 Çekirdeğin farklı konumlarda olması a) ç çekirdek b)Uç çekirdek c)Dış ve merkezi çekirdek d)Köşe çekirdekleri 2.16 Birçok farklı taşıyıcı sistem arasında yer alabilen çekirdekli sistemler. Yatay yüklere paralel iki cephe duvarı yaklaşık olarak çerçeve davranışı göstermekte. Tübüler sistemlerde yatay yüklere karşı iki farklı çalışma şekli oluşmaktadır. 2. perde ve çekirdekli sistem ile tasarlanan betonarme yapılarda 70 kata kadar ekonomik bulunmaktadır. Yatay yüklere karşı yapı tümüyle bir konsol tüp davranışı göstermektedir. bu çerçevelerin kiriş ve kolonların eğilmesiyle yatay yük karşılanmaktadır. Burada dış kolonlar sistemi.5.

dıştaki tüpün rijitliğe katılmadığı kabul edilir. Bu sistemde. Bugüne kadar kullanılmış tüp sistemler aşağıdaki gibi sınıflandırılır. • Boş Tüp • ç Bağlantılı Tüp Çerçeveli tüp sistemlerde iç kolonların yalnızca düşey yükleri taşıdığı.14 Çerçeveli tüp sistemin şematik çizimi Şekil 2.17 Bu sistemler de bina çevresini oluşturan tüpün duvarları. Çerçeveli boş tüp sistemde. rüzgâr kuvvetlerine karşı. cephedeki çerçeve az aralıklı kolonlar ile desteklenir. Çerçeveli tüp sistemi ile inşa edilen betonarme binalar 50-60 kata kadar ekonomik kabul edilirler.12 Boş tüp şematik çizimi Şekil 2. çerçeveli tüpe dönüşür. Şekil 2. sistemin etkinliğini artırır. ana kirişlerle bağlanmıştır.15 ç içe tüp sistemin şematik çizimi . Bu çerçeveler bina çevresinde devam ederse çerçeve sistemi.13 Çekirdekli tüp şematik çizimi Şekil 2. küçük pencere boşlukları.

mekanik ve taşıyıcı sistem maliyetini artıracağından döşeme kalınlığı optimize edilmelidir. döşeme kalınlığı tüm yapı yüksekliğini etkiler. Ayrıca döşemeden tavana yüksekliğin sabit olduğu kabul edilirse.18 2. Düşey ve yatay yükleri kolon ve duvarlara iletirler. dış yükleri alırlar. . Yapı yüksekliğindeki her artış mimari. Bu uygulanabileceği en etkin sistem geniş kullanım alanları sınırlaması dezavantajıdır. Döşeme kalınlığı geçilen açıklığa yüklere ve mevcut duruma göre belirlenir. 2.6 Modüler (Demet) Tüp Sistemler Birden fazla tüp sistemin uyumlu araya oluşturulan arasında bir biçimde demet bir tüp getirilmesiyle sistemler 70 kat ile 80 kat betonarme malzemeli yüksek binalar için en ekonomik çözümdür.5. yapı iskeletinin geometrisini biçimlendirir.16 Demet tüp sistemleri sistemin formu karedir. kiriş ve plaklardan oluşan döşemeler. Bu plan Şekil 2. Modüler tüp sistem oluşturabilmek için en az iki veya üç modül gerekmektedir. Döşeme sistemlerinin seçimi rüzgar ve düşey kuvvetlerin akış yönünü belirleyerek. Döşemeler çelik ve betonarmenin pek çok farklı kombinasyonuyla bir araya gelir.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri Yüksek katlı yapılarda yatay düzlem elemanlar. düşey taşıyıcı sistemi birbirine bağlar ve sağlamlaştırırlar.

Dişli döşemeler.1 Kirişli Döşemeler 2. 3. .3 Tablalı kirişli döşemeler 4.2 ki doğrultuda çalışan. düz plak. kirişlere oturan döşemeler 1. kirişlere oturan döşemeler 2. Kirişli döşemeler 1. kirişli döşeme şeklinde aktarılır. Kirişlere Oturan Döşemeler Tek doğrultuda çalışan yerinde dökme betonarme döşemeler.2 Kaset döşemeler ( ki yönde dişli döşemeler) 3. Plak ve taşıyıcı duvar 3. Kompozit döşemeler Betonarme döşemeler de 5 alt gruba ayrılır: 1. Bu tip döşemeler tesisat için uygundur ve projede esneklik sağlarlar.19 Düşey yükler betonarme plak tarafından doğrudan doğruya ya da döşeme kirişleri ile kolonlara yada duvarlara iletilir. kirişsiz ve kaset döşemeler • Tek doğrultuda davranış. Döşeme sistemleri malzemesine göre 3’e ayrılır: 1.1 Tek doğrultuda çalışan. Betonarme döşemeler 2.1 Tek Doğrultuda Çalışan. iki doğrultuda kirişli.6. Perdelere oturan döşemeler.1. Kirişsiz / mantar döşemeler 5. Çelik döşemeler 3. Beton plak düşey kuvvetleri • ki doğrultulu davranış. Merdivenler için büyük boşluklar açılması sorun oluşturmaz.6.1 Nervürlü döşemeler (Tek yönde dişli döşemeler) 3. 6 metre açıklığa kadar 18-20 cm kalınlık gerektirmekte ve bu sınırlar için ekonomik olarak kullanılabilmektedir. Ön germeli ve son germeli döşemeler 2.

6.0 metre arasında açıklık geçebilmektedir. Kirişlere Oturan Döşemeler ki doğrultuda çalışan kirişler yüksekliklerinin fazla olmasından tesisat döşenmesini zorlaştırmaktadır. Bunu engellemek için döşeme kalınlığı artırılabilir ama bu da ek maliyet getirecektir. çökmeler de fazla olur.17 Tek yönlü kirişlere oturan döşeme Bu döşeme sistemi betonarme döşemenin altına 4-5 cm prefabrik döşeme elemanlarının yerleştirilmesi ile de oluşturulmaktadır. 2. Sarkan kirişler yüzünden net kat yüksekliği azalmaktadır.20 Şekil 2. Düz bir tavan görünümü için yapılacak olan asma tavan ise ek maliyet ve kat yüksekliğinde ciddi bir azalma sağlar.5-7.2 Perdelere Oturan Döşemeler Bu sistemde döşemeler doğrudan betonarme perdelere oturan sürekli plak şeklindedir. Ancak yatık kirişlerden oluşturulan geçitlerden geçirilebilmektedir.1. Döşeme kalınlığı olarak en hafif döşeme sistemidir. Tek yönlü döşemelerde açıklıklar fazla olduğunda. Açıklıklar genellikle 4. hazır kalıp teknolojisi yardımıyla yerinde döküm sistemlerinin yaygın olarak kullanılmasıyla kalıp masrafları en aza indirilmiştir. Bu döşeme sistemleri. Konutlarda ve bürolarda yaygın olarak kullanılmaktadır. 10-15 cm döşeme kalınlığı ile 3. Bu yüzden az katlı yapılarda kullanılsa da yüksek katlı binalarda çok tercih edilmemektedir. kalınlıkları 15-20 cm .6.2 ki Doğrultuda Çalışan.5 metre arasında. 2.0-6.

genellikle 5.5-6. asmolen döşeme elde edilir. Çekirdekle dış çevre arsında 6-12 metre olduğu durumlarda kullanılırlar. 2. plastik kalıplar ya da dolgu elemanları kullanılmaktadır. Kiriş olmaksızın en az kat yüksekliğini sağlar.) yapının yalnız beton dökümüyle bitirilmesi. paralel olanlar tali kirişlerdir. Döşeme kalınlığı 30-40 cm arasındadır. Nervürlere dik olanlar esas kiriş.6. Dolgu elemanı hafif beton ya da delikli pişmiş kil bloklar olduğunda.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde Dişli Döşemeler) Kat döşeme yüksekliğinin sınırlı olduğu ve 7-10 metre arasında açıklık istenildiğinde kullanılır. Dişli döşemeler genellikle merkezi çekirdekle kullanılmaktadır. .Dişli Döşemeler 2.0 metre açıklıktan sonra kullanılır. kirişlerden düşey taşıcılara aktarılmaktadır. önemli avantajlarındandır. bu sisteme önemli bir üstünlük sağlamaktadır. Asmolen döşeme. Bu sistemde yükler nervürlere nervürlerden de kirişlere. Tesisat dağılımı kolaydır. geleneksel tuğla örgü işlemlerinin girmemesi ya da az girmesi. Genelde konut yapılarında kullanılır.21 arasındadır. masa kalıp vs. Dişlerin arası en fazla 70 cm ve döşeme kalınlığı en az 7 cm’dir. ahşap. Bunun yanı sıra tesisat dağılımdaki kolaylık. Ancak ağır olduklarından depremde hasar görebilirler. Çağdaş yerinde yapım teknikleri uygulandığında (tünel. ısı ve ses yalıtımındaki uygunluk.6. Yüklü olan esas kirişler kısa doğrultuda yapılırsa sarkması engellenmiş olur. Dişli döşemelerin yapımında çelik.3.3.

Şekil 2.3. ki doğrultulu olduğu için tesisat sitemin altından geçirilir.3. Öngerilme uygulandığında ise %50 oranında açıklık büyüyebilmektedir. Tablalı kirişlerin gövdeleri ön yapımlı olarak hazırlanmakta.22 Şekil 2. .2 Kaset Döşemeler ( ki Yönde Dişli Döşemeler) Açıklıkların daha da büyük olması istenildiğinde kullanılır.18 Yassı ve tali kirişlere oturan tek doğrultulu döşeme çizimi Şekil 2. ki yöndeki açıklığın birbirine yakın olduğu durumlarda uygun bir sistemdir.6.3 Tablalı Kirişli Döşemeler Bu sistemde açıklıklar 14 metreye kadar çıkabilmektedir.20 Kaset döşeme çizimi 2. Kiriş yüksekliği 30-80 cm arasındadır.19 Ana kiriş ve tali kirişlere oturan iki yönlü döşeme çizimi 2. Açıklıklar 10 metreye kadar çıkabilmektedir.6. tabla ise ya tümüyle yerinde döküm yapılmakta ya da 4-5 cm kalınlığında ön yapımlı betonarme bir kalıp üzerine yerinde dökümle tamamlanmaktır.

Şekil 2. Döşeme kalınlığı en az 15 cm ve açıklığı her iki yönde 4.22 Mantar başlıklı döşeme çizimi .21 Tablalı kirişli döşeme örneği çizimi 2. Öngerilmeyle açıklıkları %50 oranında artırmak mümkündür. Şekil 2.4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler Kirişsiz döşemeler genellikle eşit açıklıklı.5-7. Kolon başlarında yapılan başlıklar açıklıkları arttırmasına rağmen kalıbı ve yapılma zorluğu nedeniyle hesap yöntemleri başlıksız sistemler için geliştirilmiştir. Bu döşemeler kalın olmadıkları için depreme karşı çok dayanımları azdır. kare ya da dairesel kesitli kolonlar üzerine oturtulan ve onlara eğilmeye dayanıklı olarak bağlanan. zararlı gerilme yığılmalarının olabildiğince önüne geçilmelidir. düzgün sırlanmış. betonarme plakların oluşturduğu taşıyıcı sistemlerdir.6.5 metre mertebesindedir.23 Bu döşeme sistemlerinde çekirdek ve dış arasında döşemelerin çalışma doğrultuları değiştirilerek. Bu yüzden daha az katlı binalarda tercih edilmektedir. Kolon boyutları en az 30 cm olmalı ve en az 3 açıklık olması gerekmektedir.

düz plak döşeme kirişi için iç açıklıkta 45. Prekast ön germeli döşeme elemanları genellikle üzerlerine ince yerinde dökme beton tabakası (topping) ile birbirine bağlanarak kompozit bir sistem oluşturur. döşeme yüksekliğini de azaltma açısından oldukça etkili olmaktadır. genellikle kolonsuz geniş mekanlar istendiğinde. Son germeli döşeme plaklarını taşıyan son germeli kirişler 3. En yaygın son germeli döşeme sistemleri: 1.5 Ön Germeli ve Son Germeli Döşemeler Yüksek büro binalarında. Son germeli düz plak döşemeler 2. stabilite ve diyafram hareketi için kaynaklı birleşimlerle bağlanmış ağır üniteleri taşımak için gereken ankrajdır. ön germe yöntemi çekmeleri kontrol ederken.24 2. sürekli bir kiriş için 28. dış açıklıkta 40 olmalıdır. geniş açıklıklı döşemelere gereksinim duyulmaktadır. Kolonların uygun ölçülerde düzenli bir form oluşturduğu döşemelerde. Betonarme döşeme plaklarını taşıyan son germeli kirişler Tek açıklıklı süreksiz bir döşeme kirişinde açıklık / yükseklik oranı 25. Prekast öngermeli beton döşeme kirişleri veya plakların en büyük sakıncası. . Ön germeli beton kirişlerle strüktürel yüksekliği fazla olmayan bir döşeme sistemi elde etmek ve sağlamlaştırmak mümkün olmaktadır. Bu açıklıklar çekirdek ve cephe arasında kesintisiz değildir.6.

Kafes kiriş ve döşeme kirişleri döşemeleri. Genelde 3 yöntem uygulanır. Bir yönde daha aza derin tek yönlü döşeme kirişleri yada tesisatın geçtiği ana yönde daha az açıklıklı döşeme sistemleri kullanılır. 1989) a) Tek açıklıklı ve çok açıklıklı son germeli düz plak döşeme b) Çok açıklıklı son germeli kiriş ve döşeme plağı c)Tek açıklıklı. Küçük açıklıklı ve betonarme binalarda çok kullanılır.25 Şekil 2. 3. 1. 1989) . Geniş açıklık geçen ve çelik binalarda çok kullanılır. (Özgen.23 Son germeli döşemeler (Özgen. Birleştirilmiş döşeme sistemlerinin en ince olduğu yerden tesisat geçirilmesi düşünülür ve sofitle çerçeveye alınır. yakın aralıklarla yerleştirilmiş son germeli betonarme döşeme plağı Elektrik ve sıhhi tesisat döşenmesi döşeme sistemi seçiminde önemli bir rol oynar. 2. Derin kirişler ise delinerek geçilebilir. Boşluktan tesisat geçirilir.

1 Solda inşaat maliyetinde işçilik ve malzeme. %40’ı da beton malzemesidir. Şekil 3. (Şekil 3. 1992) Betonun görevi.2) Kalıp giderleri. ölü yüklere (betonun kendi ağırlığı) ve hareketli yüklere (işçi. beton ve betonarme kısımlara form verme. 2004) Kalıp Maliyeti %20 şçilik %45 Beton Malzemesi %40 şçilik %40 Malzeme % 55 nşaat Maliyeti Kaba nşaat Maliyeti Şekil 3.(Altan. Kaba inşaatında maliyettin yaklaşık %40’ı işçilik.1) Betonarme bir yapıda kaba inşaat maliyetinin %60’lık bir kısmını kalıp maliyetidir. betonarme karkas bir inşaat maliyetinin % 40-60’ı arasındadır. rüzgar. Kalıp işçilik maliyetlerinin düşürülmesi halinde bina inşaat maliyetlerinin düşürüleceği açıktır. % 20’si kalıp maliyeti. titreşim ve darbe) karşı mukavemet sağlamaktır. Kalıp. tipik bir çok katlı betonarme binada en büyük giderdir. (Kürklü ve Akbulut. Bütün inşaat maliyetinin %10’ununa yakını kalıp maliyetidir. sağda kaba inşaat maliyet oranları 26 .BÖLÜM ÜÇ MODERN KALIP S STEMLER Taze beton belirli bir şekli alması için bir form içinde bekletilir. %55’i de malzemedir.(Şekil 3. Beton bu form içerisinde sertleşir ve mukavemet kazanır.3’den de anlaşıldığı üzere maliyetlerin en büyük payı kalıp işçiliğine aittir. Beton için bu forma ‘kalıp’ denir. statistik bilgilerine göre kaba inşaata toplam maliyetin ortalama %45’i işçilik.

malzeme maliyetinin ise toplam %10’udur.1 Kalıpların Gelişimi: Kalıplar taze dökülmüş betonun istenilen forma girmesini sağlayan ve beton prizini alana kadar destekleyen yardımcı inşaat malzemeleridir.27 Beton % 21 Beton Yerleştirme %3 Kalıp Malzemesi % 10 Kalıp şçiliği % 52 Beton Malzemeleri %30 Donatı % 28 Kalıp şçiliği %38 a) Döşeme b) Duvar Beton şçiliği %7 Kalıp Malzemesi % 11 Şekil 3. Fakat böyle bir yaklaşımla ormanlar hızlı bir şekilde yok edilmiş oluyordu. Eğer her bir yapının maliyet değerleri göz önüne alınacak olursa. rasyonel kalıp sistemlerinden uygun olanı seçilirse. Kalıplar daha önce birkaç defa yerinde kullanılan ve atılan veya yakacak olarak kullanılan malzemelerdi. Bu değerin büyük oluşu kalıp işçiliğinin maliyete etkisinin büyük olması demektir. proje aşamasında üzerinde araştırma yapılması gerektiren ayrıntılı bir konudur. Bu konu maliyetlere etkisi yüzünden. (Kürklü ve Akbulut. bir ekonomi sağlanabilir. Bu kalıplar dikmesinden döşemesine kadar her yerde keresteye dayanan bir sistemdir. Yapının tasarım aşamasında kalıp ve işçiliği de düşünülür. 2004) 3. kalıp işçilik bedelinin toplam işçilikteki bedelindeki dağılımı % 30-60 arasındadır. ham maddesi tamamen ahşap olan ve her geçen gün zayiatı artan kalıplardır.Bu kalıp sistemler daha fazla malzeme ve işçiliğe dayandığından maliyetleri yüksektir. daha .2 Beton dökümünün maliyetlerinin döşeme ve duvarda karşılaştırılması Kalıbın toplam işçilik maliyeti içindeki oranı yaklaşık olarak %50’si. Klasik ya da geleneksel kalıp olarak tanımlanan kalıp. Bu maliyetleri azaltmak için üretimde fabrikasyona geçilmiştir. Gelişen teknolojiyle birlikte kalıplarda fabrikasyon arttı.

Bu durumda işlenmiş birim betonda kalıp maliyetlerinin oranı artmış olmaktadır. malzeme maliyetlerinin 3 katıdır. inşaat malzemeleri ve araç gereçleri üretimi hızla yaygınlaşmıştır. Arsanın çok değerli olduğu arsalarda yapılan inşaatlarda. pek çok kez kullanılabilmesi modern kalıp tekniklerini daha avantajlı hale getirmiştir. Beton teknolojilerindeki gelişmeler sonucu yapı elemanları daha narin daha detaylı yapılabilmeye başlandı. “Pelit”. “Çözümsan” ve “ n-tek” firmaları sayılabilir. . Yüksek binaların yapım teknolojilerinde modern kalıp kullanımı önem kazanmıştır. kalıp işçiliğinin maliyetini düşürmek daha kolay olmaktadır. 1999) Yabancı sermayeli büyük firmaların Türkiye’de de temsilcilikleri vardır. mekanik olarak kurulmaya başlandı ve kullanım sayıları arttı. Bu dönem içinde Türkiye’de de artan nüfus ve buna bağlı gerekli olan konut ihtiyacı. modern kalıp sistemlerine verdiği ilk yatırım maliyetini. Teknolojideki gelişmeler sayesinde kalıp ve iskele sistemleri de büyük ilerleme kaydetmiştir. Yüksek binanın yapılacağı yere göre hızlı bitirmek çok daha karlı olabilmekte. “Doka” ve “Sgs”dir. “Teknik-el”. Bu dönemde inşaat sektörü hızlı bir gelişme göstermiştir. “Eyüboğlu”. (Türkmenoğlu. Dünya savaşı sonrasında Avrupa ülkelerinde yıkılan evlerin yerine yenisi yapılması gerekli olmuştur. Özellikle 70’li yıllarda büyük firmalar kurulmuş. “Urtim”. Pratik birleşim detaylarının varlığı ve her seferinde kalıpların yeniden birbirine çakılması gerekmemesi. (Hana. modern kalıp teknolojilerinin kullanımını yaygınlaşmasına sebep olmuştur. Kalıp maliyetlerinde kalıp işçiliği payı. Uygulanan kalıp teknolojisine göre yapım sürelerine oldukça büyük farklar gözükmektedir. 1999) 2. Bu yüzden kalıbın kendi maliyetinin değil. arsa sahiplerine ödenen kira bedelinin de azalması nedeniyle avantajlıdır. Bu kalıp firmalarının başlıcaları “Peri”.28 büyük paneller halinde üretilmeye başlandı. Bunların içinde “Mesa”. erken satışlarla daha çabuk geri alabilmektedir. Ülkemizde de modern kalıp üretimi yapan yerli firmalar bulunmaktadır.

hızlıca pek çok katta kullanılabilir. Türkiye’de faaliyet gösteren Yapı Endüstri Merkezi. üzerinde biriken malzemelerin ağırlıkları ve betonun çarpma yüklerinden oluşur.29 Yüksek katlı bina yapımı özellikle stanbul’da olmak Türkiye’de de artmıştır.5 h . ve Demsar nşaat gibi çok katlı yüksek bina inşaatı yapan inşaat firmaları modern kalıp sistemleri kullanmaktadırlar. C0 H= Kıyas alınan bir noktanın üzerinde kalan yeni betonun yüksekliği.1 Kalıba Etkiyen Yükler Kalıba etkiyen yükler üçe ayrılır: Düşey yükler. pozolan veya kimyasal katkı maddeleri içermeyen ve normal dahili titreşimde 10 cm’den fazla çökmesi olmayan.8) b) Duvarlar için beton yerleştirme hızı 2m/sa ile 3 m/sa.1.1 Düşey Yükler: Hareketli ve ölü yüklerden oluşur. 3. Hareketli yük ise işçilerin.1. P= Yanal Basınç kN/m2 R= Beton döküm hızı m/sa T=kalıbın içindeki betonun sıcaklığı. 1. Kalıp ve kalıp taşıyıcıları. Aynı kat planını pek çok kez tekrarı ile alınan kalıplar sökülmeden. betonun yanal basıncı için şu hesap yöntemi kullanılır. Beton basıncı en önemli etkendir. Tepe. m a) Kolonlar için: P=7. Yüksel.2+785 R/(T +17. yatay yükler ve özel yükler 3. Yüksek binaların yapımında modern kalıp teknikleri kullanımı nerdeyse zorunludur. Betonun Yanal Basıncı: Ağırlığı 2400 kg/m3 olan. araçların. taşıdıkları taze beton ve demirin ağırlığına göre boyutlandırılırlar. P= 23. Koray. Taze beton ve betonarmenin birim ağırlığı γc=25 kN/m3 olarak kabul edilebilir. Kalıbın ve yeni dökülmüş betonun ağırlıkları toplamı ölü yükü verir. buna karşı önlem alınmalıdır. Tip çimento’dan binalarda.1.

düşey yüklerin % 1’inden büyük bir yatay kuvvet olarak. eğik destekler. bu durumda bunlar da yatay yüklere dahil edilmelidir. Dikmelerin eğik konulabilmiş olacağını da kabul edilerek. 2004) 3.1.1 Rüzgar yükünün yaklaşık hesaplanması Rüzgar Yükü 0-8 metre yükseklik ω= 8-20 metre yükseklik ω= DIN 1055’e göre 0. kablo gerilmeleri.60 kN/m2 0. Tablo 3. (Kürklü ve Akbulut. betonun dökülmesi ve aletlerin çalışması ve durması gibi bütün önceden görülebilecek yatay yüklere göre tasarlanmalıdır. d) Pozolan veya kimyasal katkı maddeleri veya 1. (Kürklü ve Akbulut. iskelelerde kalıp boşlukları düşmeden tüm yüzey ele alınmalıdır. rüzgar. Katkı maddelerine ait daha hassas bir ölçüm yapılabilmesi için katkı maddelerini üreten firmalarla görüşülmesi daha sağlıklı olur.96 kN/m2 TS 498’e göre 0. (Anonim.1.50 kN/m2 0. tipten farklı çimento veya kalıplara harici titreşim içeren. Çevredeki rüzgar yükleri veya kalıplara ekenmiş diğer rüzgar kıranlar da bu yüklere ek olarak dikkate alınmalıdırlar. 2004) Kolonların beton dökümünde perdelerden daha hızlı beton seviyesi yükseldiği için kolon kalıplarının daha dayanıklı tasarlanması gerekmektedir.30 c) Geciktirici katkı maddeleri kullanıldığında formüldeki beton sıcaklığı daha düşük kabul edilmelidir. kalıp üst kenarlarına yatay yük olarak eklenmelidir.80 kN/m2 Sık dikmeli kalıplarda. ağırlığı 2400 kg/m3’ten farklı betonlar kullanıldığı zaman yanal basınçlarda gerekli uyarlamalar yapılmalıdır.2. Yanal Yükler: Payandalar ve destekler. 2002) Yüksek katlı yapılarda kalıplara rüzgar kıranlar da kullanılabilir. Bunun için de bazı .

kolonlarda 90 kN/m2 olarak kabul edilebilir. malzemelerin depolanması ve bu gibi pek çok farklı yük ortaya çıkabilmektedir. 1998) Kalıp malzemelerine göre bu yükler ele alınmalıdır. kuvvetlendirmenin noktasal yükü.00 m Beton sıcaklığına bağlı olarak pere duvar kalıp yüzeyini etkileyen yanal yük: P=kg/m2 +32 C° 1225 1715 2200 2695 3185 3675 4165 4315 4470 4620 +25 C° +20 C° 1360 1995 2625 3250 3885 4510 5145 5340 5535 5730 +15 C° 1470 2200 2940 3675 4410 5145 5880 6105 6335 6565 +10 C° 1620 2500 3380 4260 5145 6025 6900 7180 7455 7730 +5 C° 1840 2940 4040 5145 6250 7350 8450 8795 9140 9480 P= 2400xH 720 1440 2160 2880 3600 4320 5040 5760 6480 7200 1280 1840 2390 2940 3490 4040 4595 4765 4940 5110 3.50 m 1.3 Özel Yükler: Düşey ve yatay yükler dışında.40 m 2. Sınırlı sayıda kullanım sayısına sahip kalıp malzemelerindeyse. Eğer kontrplak ve biçilmiş kereste kullanılırsa burkulma ve eğilmeye karşı da kalıplar tasarlanmalıdır. 2005) Tablo 3. kalıplarının ve yapı yüklerinin toplam ağırlığının 1. Daha önceden öngörülmeyen yüklere karşı toleranslı hesap yapılmalıdır.90 m 1. . Mesela perde kalıplarda dizayn yüklerini 50 kN/m2 olarak kabul edilirken.31 kabuller yapılabilir.1. yalnız kalıplar defalarca kullanılmış ise bu değerlerin biraz altını kabul etmekte fayda vardır. Hiçbir zaman erişilen katın betonunun.30 m 0.70 m 3.60 m 0.10 m 2. destekler kaldırılmamalıdır. ( ntek . (Anonim.5 katından daha aza göre dizayn edilmemelidir. Çok katlı yapılarda payandalar üzerine gelecek yükleri taşıyacak güce gelmeden. betonun simetrik yerleştirilememesinden oluşan basınç.2 Beton sıcaklığına bağlı olarak perde kalıp yüzeyine etkiyen yanal yükler Saate döküm miktarı H=(m) 0.1.20 m 1. konuyla ilgili standartlar ve şartnameler göz önüne alınmalıdır.80 m 2. Fabrikasyonla yapılmış modern kalıp sistemlerinde üretici firmanın ürünüyle ilgili verdiği taşıma kapasitesi raporlarına güvenilebilir.

Ahşap kalıplar: Daha çok geleneksel kalıplarda kullanılsa da modern kalıp sistemlerinde de. dikmeler. Geleneksel kalıplar: Betonlanacak yapı elemanın ölçülerine uygun olarak kalıp yüzeyi ve yardımcı elemanların ahşap kalas ve tahtalardan teşkil edilmesi ile oluşturulan kalıplardır. Kaç katın destekleneceğine karar verilirken dikkat edilecek bazı unsurlar şunlardır: • Döşeminin veya diğer elemanların yük kapasitesi mühendisin yük tasarımında döşemenin tasarımında kullandığı yüklerin hepsi göz önüne alınmalı. 1998) 3. Metal kalıplar: Çelik. plywood ve preslenmiş I kirişler olarak sıkça kullanılmaktadır. Böyle bir sistem panolar. Bu tür kalıpların yapılması ve sökülmesi şantiyelerde yapılır. 2. germe parçaları ve diğer yardımcı elemanlar uygun olarak önceden monte edilebilir.32 Döşemelerde erken kalıp sökümü yapılabilmesi için bazı destekler bırakılır. 1992) B) Malzemelerine Göre 1. yüklere verilen toleranslar çizimlerin üzerinde verilmelidir. birleşim elemanları. (Altan. . 2. Kalıp Çeşitleri A) Teşkil tarzlarına göre. • • • Birbiri ardından gelen katların yerleştirilmesi arasında geçen zaman Daimi destekler arasındaki döşeme ve yapı elemanlarının açıklığı Betonun üst katlardan gelen destekleme yüklerine dayanabileceği zamanki mukavemeti (Anonim.2. 1. Modern kalıp sistemleri: Standart kalıp yüzeyi ve yardımcı elemanlar bir kalıp elemanı şeklinde birleştirilebilecek özellikte önceden fabrikalarda imal edilirler. Bunlar bir araya getirilerek daha geniş yüzeyli kalıplar elde edilebilir. alüminyum gibi malzemelerden yapılırlar. modern kalıp sistemlerinde kullanılırlar.

Şantiyenin yeri. 3.3 Modern Kalıp Sistemleri Modern kalıp sistemleri ilk yatırım maliyetleri daha yüksek olmasına rağmen kullanım sayıları geleneksel yöntemin 40-50 kat daha fazla kullanılabilirler. Yukarıdaki gibi farklı şekillerde kalıplar çeşitli sınıflara ayrılabilirler. tünel kalıplar gibi. Hafif kalıp sistemleri: Taşınmasında insan gücünün yeterli olduğu. hafif kalıpların projeye uygun olarak birleştirilmesiyle ya da hücre kalıplardan oluşan kalıplardır. CAD ortamında çalışılarak ortaya konulmaktadır. 2. vince gerek duyulmayan kalıplardır. Yüksek binaların yapımında modern kalıp tekniklerini kullanmak daha avantajlı olduğu için bu konu daha ayrıntılı olarak incelenecektir. en fazla kullanım yerini ve sayısını hedeflemektedir. Ağır Kalıp Sistemleri: Yapımında kullanılan malzemenin ağırlığı nedeniyle. Genişlikleri diğer ölçülerinin yanında hayli küçük kalan kalıplardır. ki boyutlu kalıplar: Yalnız uzunluk ve genişliğe sahip kalıp sistemleridir. Her firmanın geliştirdiği farklı kalıp sistemleri vardır. olanakları ve bitmesi gereken süre göz önüne alınarak. bu şirketlerde çalışan mühendisler tarafından uygun sistem. Şantiyede kesme biçme gibi ekstra işlemler çıkartmamak için çeşitli kalıp sistemleri geliştirilmiştir. Üç boyutlu kalıplar: Hücre şeklinde önceden monte edilmiş kalıplardır. Bu kalıp sistemlerinin kaldırılabilmesi için vinç şarttır. Bu sistemler en az kalıp maliyetiyle. Hatta Peri .33 C) Taşınma Özelliklerine Göre Kalıplar: 1. fakat bu tez kapsamında geleneksel ve modern kalıp sitemleri olarak ikiye ayrılacaktır. 2. Menfez. D) Boyutuna Göre Kalıplar: 1.

Kayar kalıplar 4. kalıp sistemini uygulayacak işçilere öğretir. geçmiş deneyimler (Yıldırım. söküm. 2003) Farklı kalıp firmaları olmalarına rağmen kalıp sistemleri birbirine benzerlik gösterir sadece birleşim elemanlarında ve sökümde detay farklılıkları gösterir. Takılır sökülür kalıplar. tamirat masrafları. Çözümler içinden en iyi. Tünel kalıplar 3. Sistem seçimi yapılıp. Modern kalıp sistemleriyle çalışmayı düşünen bir müteahhit şunlara dikkat etmelidir: şçilik maliyeti. Modern kalıp sistemleri de dört sınıfa ayrılır: 1. Aynı projenin kalıplanması için aynı şirkette bile 3-4 farklı kalıp sistemiyle çözüm yapılabilmektedir. kalıp alımı gerçekleştikten sonra bu kalıp firmalarının uzman elemanlarının desteğiyle inşaat başlatılır. işçilik ve iş süresini etkilediği için oldukça önemlidir. Şantiyedekilerin sistemi anlayıp başarılı bir şekilde uygulama yapabilmelerinden sonra uzman kişi şantiyeden ayrılır. planlama ve şantiye aşamasındaki organizasyon. Tırmanır kalıplar 3. güvenlik ve kaza önleme. şantiyeye en uygun sistem seçilmelidir. Bununla birlikte detaylar kurulum. nakledilebilirlik.Takılır sökülür kalıplar: a)Düşey yapı elemanları : Perde ve kolon b)Yatay yapı elemanları: Kiriş ve döşeme kalıpları 2. yapı bileşenlerinin yapılacağı noktada . servis süresi. ilk yatırım maliyeti. Eleman sayısını azaltmak için tipleştirmeye ve elemanların birbiriyle maksimum uyum sağlanmaya çalışılmıştır. Şantiyedekileri uzman.4 Takılır-Sökülür Kalıplar Bu tür kalıplar geleneksel kalıpların geliştirilmiş halidir.34 ve Doka gibi bazı firmaların kendilerine ait kalıp tasarım programları vardır. yüzey kalitesi. sistem bileşenlerinin adaptasyonu. Gerekli olduğu zamanlarda yine teknik destek verilir.

kesit şekli.Yüksek katlı yapılarda inşaat hızı en çok perde ve kolonların inşaat hızı ve kalitesinden etkilenir. 1992) 3. Perdelerin kalıplanmasında kullanılacak malzeme ve kalıp taşıyıcılarını etkileyen faktörler: perdenin yüksekliği. (Altan.1 Perde Kalıpları Genişliği en az 15 cm olan ve uzunluğu genişliğinin 7 katı olan düşey taşıyıcılara perde denilir. Bu düşey elemanların yapımında kullanılan kalıplarda en önemli kriter. boyut ve birleşim detayları ile alternatifler üretmişlerdir. nşaatlarda hızlı ve ekonomik çözümler arayan yükleniciler için kalıp firmaları. kat yüksekliğidir. beton prizini aldıktan sonra sökülüp. 2004) . Yapı elemanlarında perde kalıpları yüzeylerinin geniş olması nedeniyle önemli bir yere sahiptir. uzunluğu. köşelerin yapılması ve perdelerin tek taraflı mı çift taraflı mı olacağıdır.1.4.1 . eni. yapı elemanlarının yapımında kullanıldığı yerlere göre ikiye ayrılırlar. çeşitli malzeme. (Öztürk.4. (Kürklü ve Akbulut. istinat duvarlarında perde eğimi.35 birleştirilip. Bunun arkasından genişlik ve kalınlıklar gelir.1988) 1)Düşey yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıp sistemleri a)Perde kalıpları b) Kolon kalıpları 2)Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıp sistemleri a)Kiriş kalıpları b) Döşeme kalıpları 3. beton dökülüp. Takılır sökülür kalıplar. yeni elemanlar için başka bir yerde yeniden monte edilen kalıplardır.Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar: Bilindiği gibi bir yapının düşey elemanlarını kolon ve perdeler oluşturur.

alüminyum veya çelikten yapılma her iki doğrultuda ızgara şeklinde monte edilmiş taşıyıcı veya nervürlere sağlamlaştırılmış konstrüksiyonlardan • oluşan kalıp çeşididir. Fazla yüksek olan Şekil 3. . alüminyum veya çelikten yapılırlar. En hafif ve ekonomik olanıdır. alüminyum çerçeveli kalıplar: En geniş uygulama alanı bulan çerçeveli kalıp tipidir. Her firmaya göre boyutları çeşitlilik göstermektedir. Bu kalıplar 3 şekilde oluşturulur: • Plywood yüzeyli.3 Çerçeve kalıpları perdeler için iki kalıp üst üste konulur ve bağlantıları yapılarak birleştirilir. Perde kalıpları 3 grupta incelenebilir: 1) Çerçeve kalıplar 2) Sık kirişli büyük yüzeyli perde kalıplar 3) Ayarlı perde kalıpları Bunlardan çerçeve ve sık kirişli büyük yüzeyli sistemler vinç gerektirmeyen kalıplarken. düşeyde boydan boya olmalıdır yoksa taze betonun yanlara yaptığı hidrostatik basınç yüzünden elemanlarda deformasyonlar görülür. sık kirişli kalıplar genelde vinç gerektirmektedir. Kalıp yüzeyi olarak plywood. Çerçeve Kalıplar: 15-20 cm kalınlıkta yüzey olarak. Çerçeve kalıpların yüksekliği kat yüksekliğine göre ayarlanır. Düşey elamanlarda yapılacak olan ekler. Kalıplarda yüzeye gelen yatay yöndeki beton basıncını zemine aktarmak üzere bir ucu zemine bir ucu çerçeveye bağlanmış payandalar kullanılmaktadır.36 Kalıp elemanları iki levhadan ve mesafe ayarlayıcılardan oluşurlar.

(Şahin. çelik olmasına ve boyutlarına göre 3-70 kg arasında değişmektedir. iş iskeleleri. Ağırlıkları taşıyıcı konstrüksiyonlarının alüminyum. Kalıpların köşeleri köşe elemanlarıyla birleştirilir. alt uçları da betona mesnetlenir.37 • Plywood yüzeyli. Fakat ağırlık arttığı için vinç kullanılması zorunludur. Bu ankraj elemanları kamalar veya bulonlar yardımı ile panoların çerçevelerine sabitlenir. perde bitim ekipmanlarıdır. ankraj çubukları. Payandalar sayesinde kalıba istenilen eğim verilir. Bu kalıpları vince takmak için kalıbın üstünde kanca olmadır. hidrolik basınç gibi farklı kuvvetlere karşı kalıbı sabit tutmaya yardımcı olur. nsan kapasitesini aşan ağırlıklardaki kalıplar için vinçler kullanılır. Ankraj çubuğu kalıplarda yatay basıncı almak için kullanılır. Payandalar rüzgar. • Çelik yüzeyli. Çerçeve kalıplarda kullanılan elemanlar: Payandalar. 1997) Yükseklikleri 20 cm’den başlayıp 240 cm’e. Dik açılı . Genelde 450C’lik açıda yerleştirilir. çelik çerçeveli kalıplar: Daha yüksek ve kalın perde dökümlerinde kullanılabilir. dengeleme elemanları. Bir eleman yüksekliğince 2 yada 3 sıra ankraj çubuğu yerleştirilir. Dik açılı veya başka bir eğim verilebilir. köşe birleşim elemanları. Yan yana getirilen iki pano arasına. çelik çerçeveli kalıplar: Taşıyıcıların arası daha fazla açılabilmekte ve daha fazla yüke karşı dayanabilmektedir. Köşe elemanlarının değişen duvar kalınlıklarına ve diğer kalıp elemanlarıyla entegrasyonu önemlidir. yi kullanıldığında ve depolandığında kullanım sayısı çok fazladır. Modern kalıplarda mesnet kısımları küre şeklinde olduğu için payandanın eğimi istenilen ölçüde verilir. görevi duvar kalınlığını ayarlamak ve iki kalıp yüzeyini bir arada tutmak olan kalıp ankrajları tesbit edilir. genişlikleri 25 cm’den ve 75 cm’e kadar çıkmaktadır.

2. Hafif olanların kolay taşınması. Hafif olanların vinç gerektirmemesi. Dar alanlarda kullanılabilme kolaylığı. . Bu inşaat hızını yavaşlatmaktadır. 6. Temellerden istinat duvarlarına kadar geniş kullanıma alanına sahip olması. ya da her firma için geliştirilmiş ayrı birleşim çözümleri geliştirilmiştir.4 Kamalı birleşime örnek ( ntek. 4. • Çerçeve Sistemlerin Dezavantajları: 1. (Yaklaşık 200 m2’lik kalıp. Çeşitli aksesuarlarla uygulama genişliğidir. Yüksek kaliteli beton yüzeyi elde etmesi. 5. Büyük boyutta olanları şantiyede vinçle taşınırken. Farklı boyuttaki kalıplar kullanılarak her boyutun oluşturulabilmesi ve eğrisel açılı her perde türü yapılabilir olması. 7. Çok amaçlı olarak kullanılması. 8. Değişik açılı kesişen duvarlarda köşeler klasik kalıplama teknikleri yapılabilir. dikkatli olunmalıdır.) 3.38 köşelerde her sistemde rijit bir iç köşe elemanı vardır. yağlanması gereklidir. Çerçeve kalıbın yana yada üste alınmadan önce çıkarılıp. 15 m3’lik alana sığar. Şekil 3. 9. 2. Depolanırken az yer kaplaması. Kamalı yada bulonlu olan bu birleşimlerin en iyisi mümkün olduğunca aynı elemanın kullanılması yoluyla standartlaşmış olanıdır. 2005) • Çerçeve sistemlerin avantajları: 1.

Büyük yüzeyli perde kalıpları 1950-1960 senelerinde geliştirilmiştir.Akbulut. Bu kalıplar.39 3. 2005) • Sık Kirişli Büyük Yüzeyli Perde Kalıplar. (Kürklü.5 Çerçeve sistemlere örnek (intek. geleneksel kalıp yöntemlerinin biraz daha geliştirilmişi ve daha geniş yüzeylisidir. Şekil 3. Küçük duvarlar yada başka elemanlara bölünen duvarlarda kullanılmaya uygun değildir. Kalıp masraflarını azaltmak ve kalıpların kullanışını arttırmak fikriyle ortaya çıkmışlardır.2004) .

Akbulut. Kalıp kirişleri. modern kalıp sistemlerinde ahşap taşıyıcılar kuvvetlendirildiği için 150-200 kez kullanılabilmektedir. GT24 gibi) Boyları ise 60600 cm’e kadar değişmektedir. Şekil 3. Başına da üretici firmanın koyduğu bir kısaltma bulunur.40 2 3 4 1. dolu gövdeli veya dairesel boşluklu şekillerde üretilebilir. Vinç kulpu 4. 20 ve 24 cm olan “I” kirişlerdir. Payanda: Yanal yüklere karşı destek olur. Plywood 2. 600 cm’ den daha uzun isteniyorsa iki kirişin üst üste konulması ile 12 metre yüksekliğe kadar çıkabilmektedir.Ahşap kiriş 5x20 cm vinçle kaldırılırken ahşap kirişlere gelen yanal yüklere karşı koyar. kafes sistemde. Kalıp kirişleri adını başlıklar dahil cm cinsinden kesit yüksekliğinden alırlar.Ahşap kiriş 5x20 cm: Vinçten bırakılırken ve sökülürken manivela ile kanırtılırken zarar görmemesi için konulur. 5 1 3. (GK24. H20 endüstriyel ahşap kiriş 5. ( Kürklü. Üst üste konulurken 3 farklı yöntem geliştirilmiştir: (Kürklü ve Akbulut. 6 Sık kirişli büyük yüzeyli pano • Kalıp Kirişleri: Klasik kalıplarda kadronlar 5-10 kez kullanılabilirken. Çelik perde kuşağı 6 6. 2004) . 7 Üstüne çalışma platformu da eklenebilir. 2004) Kalıp firmalarına göre değişmekle birlikte 16. 7.

Yöntem: ki kiriş uç uca birleştirilir. 2. Bu ahşap kirişlerin kullanım sayıları kullanımın titizliğine göre değişir ama normal ahşaplardan 100 kat daha fazla kullanabilirler.41 1. ince lifli ve dayanımı yüksek huş ağacı gibi özel ağaçlar kullanılır. Kalıp sistemi kendi bir sistem oluşturduğu için aynı detaylara sahiptir. nem ve haşerelere karşı güçlendirilmiş olurlar. Bu ahşap kirişlerin bir kısmı dolu gövdeli. Böylece bu ahşaplar ısı. En birleşim yerleri ‘Ahşap kalıp kirişi bağlanır. Bu tip ahşap kirişler elde etmek için genelde Kuzey Avrupa ülkelerinde yetişen. Yöntem) . daha uzun ömürlü ve standartlaşmış bir ürün elde edilir. 3. bir kısmı kafes kirişli ahşap kirişlerdir. dolu gövdelilerden daha Şekil 3.7 Endüstriyel ahşap kirişlerin birleşim elemanları ile eklenmesi (3. budur. Bu ağaçların nem oranlarını çeşitli işlemlerden geçirilerek %2-2. Yalnız firmalar bu ahşapları kullanırken ahşabı bazı işlemlerden geçirerek kullanım sayılarını ve dayanıklılığını arttırmaktadırlar. Yöntem: toplam ki kalıp kirişi üst üste 990 cm’e kadar bindirilir.Yöntem: birleşim kullanışlı Kirişler elemanı yöntem uç ile uca eklenir.5’lere kadar düşürülür. Fiyatı daha pahalı olmasına rağmen kafes kirişli kirişler. Daha sonra neme ve haşereler karşı emprenye edilir. Modern kalıp sistemlerin de ahşap ürünler çok yaygın olarak kullanılmaktadır. Toplam uzunluk yine 1200 cm’e kadar çıkabilir. birleşim yerine 380 cm’lik bir diğer kalıp kirişi kullanılabilir. Bu da işçiliği kolaylaştırır ve inşaatı hızlandırır. Ahşapların böyle bir ürüne dönüştürülmesiyle daha dayanıklı. 210 cm) Bu yöntemle yükseltilebilmektedir. (min.

Bu kirişler ahşap yada ]. Ayrıca taşıma ve tutma kolaylığı sağlarlar. kafes kiriş. ][. Kalıp yüzeyi yatay yönde daha sık konulan ve genellikle ahşap olan kalıplar ile desteklenmektedir.42 hafif. Ayrıca yatay yüklere karşı dayanabilmesi için ek payandalar konulur. 2. Bu kalıpların alanları en fazla 30 m2’dir. Sık konulan düşey kirişler yatay kuşaklar ile rijitleştirilmektedirler.8 I Ahşap kirişleri kesitleri. dolu gövdeli. Bu kalıplarda beton basıncına göre desteklerin sayısı ve aralığı ile dayanıklılığı ayarlanabilir. daha geniş kullanım alanına sahiptir. Şekil 3. Kuşakların taşıyıcılarla bağlantısı vidalar veya bağlantı elemanları vasıtasıyla olur. 4 kat daha mukavim. Bu kalıplar 2 şekilde desteklenebilmektedirler: 1. düşeyde desteklenmektedir. profilli çelik dikmeler ile . Arkada yüzey elemanlarını bir arada tutmak için yerleştirilen kuşaklar çelikten ve taşıyıcı bölümler ahşap veya çelikten yapılmaktadır. ahşap veya prese plaklardan yapılabilirse de en fazla plywood tercih edilmektedir.’a kadar çıkabilmektedir. Bu kalıpların ağırlıkları 50 kg’dan 120 kg. Kalıp alanı arttıkça tabi ki ağırlıkta artmaktadır. delikli Bu tür kalıplarda kalıp yüzeyi çelik. Bu ağırlıklar insanın kaldırabilecekleri ağırlıkların üstünde oldukları için vinç kullanılması gereklidir.

Yatay ve düşey konumlu kirişler 3. depolanabilirler.Sık kirişli duvar kalıplarının kuruluş şekilleri Perde kalıpları vinç yardımıyla taşındığı için üzerine vinç kulpu yerleştirilir. yüksek katlı yapılara. Rüzgar ve beton kuvvetlerine karşı payandalarla daha da rijitleştirilir. bu da kalıbın ömrünü ve yapım hızını artırır. (Türkmenoğlu. L şeklinde veya düz olarak hazırlanıp. Eğrisel ve açılı perde kalıbı planı ( ntek. Tip Kuruluş Şekil 3.43 3 1 2 1. ki büyük yüzeyli perde kalıbı kuşaklarla birleştirilir. köprü ayaklarına kadar geniş bir kullanım alanına sahiptir. Vincin iki kulpunun arasına kalas yerleştirilmesiyle. Depolarda üst üste konulduğundan az yer tutar. 1999) Şekil 3. Başka inşaatlarda da kolaylıkla adapte edilebilir. Hatta yüksek elemanlarda birden fazla çalışma platformu da yerleştirilebilir. Bir defa birleştirilince gerekli olmadıkça sökülmez. Üzerinde güvenli çalışmak için çalışma platformları yerleştirilir. ahşap kirişlere yanal yük verilmesini ve bozulmasını engeller. 2005) . Kalıp yüzeyi 2. Aynı elemanlarla farklı boyutlarda en ve boya sahip kalıplar elde edilebilir.9 . Bazı sistemlerde birleştirme elemanı kullanılır. Yatay veya düşey konumlu rijitleştiriciler 1. Tip Kuruluş 2 1 2 2. Bu birleşimler kalıp firmaları göre değişiklik gösterir. Endüstriyel yapılardan. Geçirimsizlik için kalıp yüzeyi kenarlarına plastik malzeme yapıştırılır.10.

o kadar düzgün bir eğrisellik olur. Akbulut 2004) Şekil 3. bu da betondan gelen yanal yükleri karşılamak için taşıyıcıların buna göre ayarlanmasını gerekli kılar. Eğer eğrisellik 5 metrenin altındaysa ve ayrıca kalıp alınması istenmiyorsa. 2005) Bazı kalıp firmaları eğrilik yarıçapına uyabilen kalıplar geliştirmişlerdir. Kalıp yüzeyinin bükülebilmesi için ince olması gereklidir.44 Ayarlı Dairesel Perde Kalıbı Eğri perdelerin eğrilik yarıçapı 5 metreyi geçtiği takdirde kullanılabilir. (Kürklü.11 Ayarlı dairesel perde kalıbı (intek. normal perde kalıpların içine negatif şekilde ahşaplar konularak da eğrisellik oluşturulabilir. Kalıplarda taşıyıcılar arasına yerleştirilen vidalarla. Tam yuvarlak değil de teğet geçen doğrular mantığıyla oluşturulacaksa ne kadar kısa doğrulardan oluşursa. 1 metre çapına kadar olan eğrisellikler verilebilir. Daha küçük yarıçapları yapmak için bükülebilen saçlar veya ahşap pres kalıp kullanılır. .

4. (Kürklü ve Akbulut. oldukça avantajlıdır. Bu kalıplar diğer inşaatlarda pek avantajlı olmasa da yüksek katlı yapılarda kolon boyutları çok çeşitlilik göstermiyorsa. Ayarlı dairesel kalıplar limitler dahilinde her türlü çapa modifiye edilebildiği için oldukça ekonomiktir. Yüksekliği eni ve boyuna oranla daha fazladır. Beton yüzeyler son derece düz ve deformasyonsuz elde edilir. 3. Her türlü betonarme perde kalıbına modifiye edilebilir.1. Yapılarda aynı boyutta kolon sayısı fazla ise ve kolon boyutları kattan katta değişmiyorsa klasik kalıplama yerine modern kalıp tekniklerinin kullanılması ekonomik olur. 2004) Modüler Pano Kalıplarla Kolonların Kalıplanması: • Modüler pano kalıplarında kolonların boyutuna göre çelikten imal edilmiş olanları vardır.2 Kolon Kalıpları: Yapılarda yatayda oluşan yükleri dik olarak taşıyan ve temellere ileten elemanlara kolon adı verilir. TS 500 ve deprem yönetmeliğine göre küçük boyutu 25 cm’den veya kat yüksekliğinin 1/20’sinden küçük. Fakat günümüzde gelişen kalıp teknolojisi sayesinde böyle bir zorunluluk yoktur. 3. dar kenara oranı 3’den büyük olmayan elemanlar olarak tanımlamaktadır. 2. 4. Sistemde kullanılan I kirişlerin dayanımı yüksek olduğundan sehimler geleneksel ahşap kalıba oranla çok azdır. Aynı kalıplarla değişik boyutlarda kolon yapmak mümkündür. Kolonlar. Vinç . Sistemin gerektirdiği aksesuarlarla kullanıldığında geleneksel kalıba oranla oldukça ekonomiktir. 5. Sıva işlemine gerek kalmamaktadır.45 • Endüstriyel Ahşap Perde Kalıpların Avantajları: 1.

bir parçada projelerde Kolonların kullanımı kısıtlayacağı için bazı . Özel istek üzerine daha geniş boyutta kalıplar da yaptırılabilir.46 yardımıyla bir kattan öteki kata sonra tek parça olarak alınırlar ve inşaata hız kazandırırlar.15) Şekil 3. Boyutları firmadan firmaya değişse de prensipte aynıdır. Çelik kolon kalıpları parçaları yerine tek diğer yerleştirilir. vinçle yapılması.(Şekil 3. 6 metre gibi yüksek kolon kalıplarında iki yarım daire yerde birleştirilir. nşaat sırasında demir donatı yerleştirildikten sonra kalıplar getirilir ve takılır. Şekil 3. Çapları ise 25 cm’den 100 cm’e kadar çıkmaktadır.12 Modüler pano kolon kalıpları ve üstünde çalışma platformu (Peri. 2005) Yuvarlak kolonlarda ise gerekli boyutta hazırlanmış iki yarım daire şeklindeki çelik kalıplar kama veya başka birleştirici elemanlarla birleştirilmesiyle yapılırlar. 13.

Geleneksel kalıplarla dairesel kalıpların yapımı çok güçtür. karşılıklı iki korniyer şeklindeki elemanlardan oluşur. 2005) kalıplarda 5 cm aralıklarla delikler bırakılmıştır. taşıyıcı konstrüksiyona sabitlenmiştir. Kullanılmayan deliklerin kolon içinde kalan bölümleri plastik tıpalarla kapanması gereklidir. Buna karşılık taşıyıcılar ve kuşaklar çeşitli boyutlara uydurulabilmeleri amacıyla belli boyda yapılırlar. kama veya bulonlarla girmesi için birbirine bağlanır. Bu methotta kalıp yüzeyi her kolon büyüklüğü için tespit edilmiş ve ona göre imal edilmiş olmalıdır. (Altan.18) (Türkmenoğlu. Bir diğer yöntem çerçeve şeklindeki kalıp elemanlarıdır. Bu bağlantı elemanlarının Şekil 3. (Şekil 3. 1999) . Kalıp yüzeyi çelik veya ahşap levha şeklinde olup. Üst üste ekleme yöntemiyle kat yükseklikleri ayarlanır. Bu bağlantılar kalıp atmayacak kadar sıkı olmalı ama sökümü zorlaştırmamalıdır.47 standart boylarda yapılırlar. 1997) Sık Kirişli Endüstriyel Ahşap Kalıp Elemanları ile Kolonların Kalıplanması: Bu sistem perde kalıplarda anlatılan sık kirişli geniş yüzeyli kalıplar benzemektedir. Kolonlar 5’er cm arayla her boyutta oluşturulabilir. istenilen düzgün yüzeyi elde etmek ise olanaksızdır. ankraj mili ve somunu ile sağlamlaştırılır. Çelik kuşak.14 Ayarlanabilir çerçeve kalıp planı (Peri. Kolon kalıbı dik açı ile birbirine birleştirilmiş. Çeşitli kolon boyutlarını sağlamak için dört kalıp birbirine vida.

taşıyıcı olarak ahşap yada çelik kirişler. bağlantı ve destek elemanlarıdır. .19) (Peri kalıp firması tanıtım broşürü. Bu şekilde daire kolon ve poligon şeklindeki kolon kesitleri kolaylıkla kalıplanır. kuşaklamalar.15 Kolon büyüklüğü sabit Şekil 3. Çelik perde kuşağı ve köşe gönyesi sayesinde kolon ölçülerinde geniş ayar aralığı elde edilebilir. (Şekil 3.16 Kolon büyüklüğü ayarlanabilir.48 Şekil 3. 2005) Şekil 3. Kullanılan elemanlar: Yüzey olarak plywood.17 Farklı kesitteki kolonların ahşap negatifler yardımıyla kalıplanması Farklı kesitteki kolonları kalıplamak için negatif kalıplar da kullanılabilir. Kolon boyutları 20x20 cm’den 70 x70 cm boyutlarına kadar aynı elemanlarla oluşturulabilir.

Kirişler doğrusal taşıyıcı elemanlar olarak döşemelere gelen yükleri kolonlara aktarırlar. 2005) 3. kolon kalıplarında 90 kN/m2 olarak kabul edilir. Böylece yükler zemine kadar aktarılır. ( ntek tanıtım broşürü.kolon kalıplarına gelen taze beton basıncı Kolonların kalıplanması perdelere göre beton düzeyinin daha hızlı yükseldiği için daha tehlikelidir.49 Tablo 3. DIN 18218’e göre perde . perde kalıplarında standart dizayn yüklerinde 50 kN/m2 kabul edilirken. Bina inşaatında yatayda kullanılan kalıplar 2’ye ayrılır. Bu yüzden.4. • Kiriş kalıpları • Döşeme kalıpları Yatayda kullanılan kalıp sistemleri şunlardır: 1) Geleneksel ahşap kalıp sistemleri 2) Geleneksel metal kalıp sistemi 3) Endüstriyel ahşapla oluşturulan döşeme kalıbı .2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar: Yapılarda kullanılan kalıplar yatay taşıyıcı elemanlar kirişler ve döşemelerdir.3.

Metal panolar geleneksel yöntemde ahşap yerine çelik kullanılan kalıp sistemlerdir.2.1. yüklere karşı daha monolotik bir davranış gösterir. Geniş yüzeyli oldukları için bu tezde döşeme kalıplarının içinde incelenmiştir.4.2.1 Çerçeve Kalıplar (Modüler Panolar). beton dökümü sırasında taze beton yüklerini taşır ve zemine kolonlara aktarır. yapı elemanları. Binaya etkiyen ölü yükleri. Kirişler ve döşemeler yapıya gelen yükleri zemine iletirken beraber çalıştıkları için. betonlanması da beraber yapılmaktadır.4. . Tünel kalıplar ise hem yatayda hem de düşeyde kullanılmaktadır.1 Kiriş Kalıpları: Yatayda oluşan yükleri döşemeden alıp kolonlara ileten taşıyıcı elemanlara kiriş adı verilir. Takılır sökülür kiriş kalıpları da iki ana başlıkta incelenir: 1) Çerçeve kalıplar (Modüler panolar) 2) Sık kirişli endüstriyel ahşap kalıplar 3. Böylece. Elle taşınan boyutları hafif seri kalıpların olduğu gibi vinçle taşınan ağır seri tipleri de vardır.50 4) Masa kalıplar 5) Çekmece kalıplar 6) Tünel kalıplar Geleneksel ahşap ve metal kalıp sistemleri yüksek katlı yapılarda kullanılmadığı için bu tez kapsamında incelenmemektedir. 3.

Kalıp yüzeylerindeki plywoodlar kesilirken bu noktaya dikkat edilmelidir. bina dışına gelen kirişlerde döşeme kalınlığı kadar bir yükseklik farkı vardır. Endüstriyel ahşapla oluşturulmuş kiriş kalıpları . basit değişikliklerle diğer kirişe uygun hale getirilebilir. Yüksek katlı yapılarda imalat kolaylığı ve yapım hızı açısından katlar arasında kiriş boyutlarında değişiklik olmaması faydalıdır.19. Şekil 3. Kiriş kalıplarında perde kalıplarından farklı bir malzeme kullanılmamaktadır.2.4.18. Döşemeler gibi alttan ayarlı desteklerle takviye edilmesi gereklidir.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları.Çerçeve kalıplarla kiriş oluşturulması 3. Kurulan kalıplar bozulmadan veya ek bir malzeme gerekmeden bir üst kata alınabilir. bina içinde kalan kirişlerin her iki yanı aynıyken. Sadece kiriş kalıplarının formu farklıdır. Yapım prensipleri ise aynıdır.1. Kiriş kalıplarında. Ama bu mümkün değilse.51 Şekil 3.

2. Bu yüzden. bu sistemin kurulması. 3.2. 2005) Şekil 3.1 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Oluşturulan Döşeme Kalıbı. (Doka. sökülmesi ve taşınması sırasında vince ihtiyaç duyulmamaktadır. genelde 160 mm ve 200 mm yüksekliğindedir. Bu döşeme kalıplarının üstüne genelde 21 mm yada 18 mm kalınlığındaki plywoodlarla kaplanır. Birincisi dolu gövdeli.2 Döşeme Kalıpları Döşeme kalıplarında kullanılan geleneksel ahşap ve metal döşemeler bu tez kapsamında açıklanmamıştır.52 3. Maksimum taşıma kuvveti 0.4. Birbirinden bağımsız çalışmakla birlikte bu sistemin bütün elemanları elle taşınabilecek ağırlıktadır.20. Boyutları genelde 240 mm kalınlığındadır. Standartlaşmış boyların dışında da üretilebilirler. kullanımı daha geniş bir alana sahiptir. Dolu gövdeli kirişle döşeme sistemi Döşeme kalıp sistemi.4.m’dir. kafes kirişlerdir. Geleneksel döşeme kalıbının endüstriyel ahşap ve plywoodla daha dayanıklı malzemelerle yapılmış hali denilebilir. fakat beşinci bölümdeki karşılaştırma tablolarında yer almaktadır.2. kincisi ise. Bu nedenle. yüksekliklerine göre adlandırılır. Kalıbı oluşturan ahşap kirişler iki tiptir. Ayrıca geleneksel kalıp sistemine .50 t. dolu gövdeli veya kafes gövdeli ahşap kirişlerin ana (mahya) ve tali (ızgara) oluşturduğu karkasın teleskobik dikmelerle desteklenmesi ile oluşturulur.

ana taşıyıcı hesapları için önemli bir bilgidir. (Örnek: 24 cm mantar döşeme yükü 8.21. Bunu engellemek için taşıyıcılar çapraz olarak bağlanır ve sistemin başlık hareketi engellenir. Kafes kirişli döşeme Ülkemizde konut projelerinde en çok karşılaşılan kalıp planı kirşli döşeme sistemidir. Kirişli döşemenin yapılması ise bu sistemde çok kolaydır. Bu yüzden. Şekil 3. sökme. hem de açılma boyuna göre boyutlandırılır.53 mantık olarak çok yakın olduğu için işçiler de kolay anlayabilmekte ve hızlı adapte olmaktadır. temizleme işçilik değeri 0. (Şalcıoğlu. Döşeme yükü tespit edilir.90 adam saat/m2’dir. Ayrıca dikmelerin yerleştirildiği mesafeler taşıyıcıların mesnetlenme mesafeleridir. Yüksek kodlarda dikmeler flanbaj dolayısı ile taşıma güçlerini kaybederler. 2005) Döşeme kalıbına gelen yük sırası ile plywooda daha sonra tali ve ana taşıyıcı kirişlere ve son olarak da dikmelere gelir. Dikmeler hem taşıma güçlerine göre. Kirişlerin yapımını hiçbir şekilde sınırlamamaktadır. Sistemin tümü dikmeler üzerine kurulmuştur. Bu sistemde kurma. Seçilen plywood’a göre (18 mm veya 21 mm) plywood grafiğinden tali taşıyıcı .70-0.04 kN/m2). Bunu asmolen döşeme ve plak (düz-mantar) döşemeler takip eder.

15 -5 metre.7 mm sehim verecektir.2. 2005) Tali taşıyıcı ara mesafelerine göre yukarıdaki tablodan ana taşıyıcıların maksimum ne kadar açılabileceği bulunur. (Döşeme ölçülerine göre ana taşıyıcının 225 cm açılması daha uygun olduğu için bu ölçü tercih edilmiştir. boyu ise 2-8 metre arasındadır.54 aralarının ne kadar açılacağı belirlenir. şeklindeki benzerlikten “masa kalıplar” denilir.) Döşemenin geometrisine ve ölçülerine göre optimum ana taşıyıcı açıklıkları ve buna bağlı olarak.4: Döşeme kirişleri kalıp tasarım yöntemi (intek. (Tali taşıyıcı araları 50 cm açıldığında ana taşıyıcı maksimum 276 cm açılabilir. Masa yüzeyinin genişliğinde aldığı yük ve sahip olduğu mesnet sayısı etkili olup. Eğer büyük yüzeyli döşeme kalıbının taşıyıcısı tabana mesnetli ve yükünü taban veriyorsa. 2005) Büyük yüzeyli döşeme kalıplarında ortalama 50 m2’ye kadar yüzey alanına sahip kalıplardır.4. yine yukarıdaki tablodan dikme araları tesbit edilir.) (intek. (Tali taşıyıcı aralarının 50 cm açılması halinde 21 mm plywood 0.) Tablo 3. 3.2 Masa Kalıpları: Masa kalıpların kalıp yüzeyini.2. . 2. ahşap esaslı ve metal bir çerçeve ile rijitleştirilmiş kontrplak – omega profili sac levhalardan oluşan büyük yüzeyli panolardan oluşturmaktadır. Eğer taşıyıcı duvardaki konsollara oturuyorsa bu tip kalıplara da “çekmece kalıplar” denilir. Buna göre de ana taşıyıcıların altına konulacak olan dikme ara mesafesi maksimum 111 cm olmalıdır.

. kalıpların sökülme kolaylığı ve süresidir.92 metre arasında değişmektedir. Duvar ile birleşimine asbestli çimento veya suni malzeme koyulur ve bu kısım betonun içinde kalır. (Altan. Masa kalıp ve elemanları Kalıplanacak alana kenardan yaklaşık 3 cm kalıp alma boşluğu kalacak şekilde masa kalıbı yerleştirilir. 1997) Şekil 3. ekonomik olmaktan uzaklaşmaktadır. Bu masa kalıbı orta ayaklarda bulunan tekerlekler yardımıyla dışarıya doğru itilir.22. Özellikle çok katlı yüksek yapılarda bu süre ve kolaylık sağlanamazsa. sonra daha iç bir noktadan vince asılarak bulunduğu kattan çıkarılıp. boyu değişebilen teleskopik çelik veya 16-20 cm yüksekliğinde ahşap “I” kirişler veya kafes kirişlerden oluşan enlemler ve boylamlar üzerine oturmaktadır.35-5. ahşap esaslı bir levha ise. Kalıp yüzeyi çerçeveli bir pano ise yalnız enlemler. Böyle büyük yüzeyli kalıplarda dikkat edilecek en önemli unsur.55 Gerekli sayıda kalıp yan yana getirilir ve beton ondan sonra dökülür. Masa kalıbının yüksekliği 2. bir üst kata alınabilir. Kalıp sökülmesinde masa ayaktaki vida yardımıyla betondan ayrılır. Önce kenardaki bir noktadan vince asılır.

. ya da parapetler sonradan yapılması yolu ile bir kolaylık sağlanmış olur. kincisi ise masa kalıpların binanın cephesinden vince asılmak suretiyle bir üst kata almaktır. Daha sonra vincin bağlantıları gerilir. • Vince asılarak masa kalıp çıkartılma yöntemi: 1) Çerçeveli sistemlerde başlangıç olarak teleskobik vidalar sökülerek ana çerçeve indirilir. 3) Her iki ayak en alt enleme borusunda askı kancaları bağlanır. Masa kalıbın dikmelerindeki yükseklik ayarının esnek olmaması yüzünden fazla alçalamamaktadır. bu oldukça küçük bir ihtimaldir. Birincisi binanın döşeme boşluklarından kalıbın yukarıya alınmasıdır. Masa kalıbın bir üst kata çıkarılacağı yer bakımından iki alternatif vardır. diyagonal ve hidroliğin çıkartılmasından sonra masa kalıbı dışarı alınır. Masa kalıplar cepheden çıkarılacağı zaman. 5) Son diyagonalin alınmasından önce masa önden biraz aşağıya indirilir ve ikinci kanca çifti takılır.56 Masa kalıpların bir üst kata çıkarılması için iki yöntem vardır. Bu durumlar için geliştirilmiş olan katlanır ayaklı sistemler mevcuttur. 2) Hidrolik yürütücü bağlanılır ve ayaklar içeri itilir. 4)Diyagonaller önden başlayarak sökülür ve aynı anda çerçevelerin üst kontrüksiyonuna monte edilir ve masa kalıp adım adım dışarı çıkarılır. o yüzeyde parapet ve kiriş gibi yapı elemanları olduğunda sistem zorlanmaktadır. bu da yüksek kirişli döşemelerde sorun olmaktadır. ikincisi kaz gagası ile taşınmasıdır. Masa kalıpların en rahat kullanıldığı yapılar hücre sistemle yapılan binalardır. Birincisi vince asılarak. Yalnız masa kalıbın sökülmeden geçebileceği bir döşeme boşluğu olması gereklidir ki.

hidrolik tekerlekler bağlanır ve yük tekerleklere verilerek masa bina dış sınırına kadar götürülür. Bu yöntemde masa yaklaşık olarak 2 cm indirilir. 2) 10 seferden fazla kullanılacak ise masa kalıp kullanımı geleneksel yöntemden daha avantajlı olur. Böylece altında rahatça çalışabilinecek bir alan oluşturur. Masa böylece parapet üstünden bir üst kata alınır. Masa indirilir ve hidrolik tekerlekler kaldırılır. 1997) • Masa kalıpların avantajları: 1) Masa kalıplarda yük teleskobik ayarlı dikmelerle zemine aktarılır.57 Şekil 3. masa yüklenir ve bağlanır. 10’dan fazla olan kullanımlar ise maliyeti daha da düşürür. Hatta birleşim elemanları 1 işçiyle de taşınabilir. vincin taşıma kapasitesini hiç zorlamaz. kinci bölgedeki enleme çifti alınır çerçeve düzlemleri geriye alınır çerçeve düzlemleri geriye çekilir ve üst kalıba bağlanılır. Bu dikmelerin yük taşıma kapasitesi yüksek olduğu için çok sık konulmasına gerek yoktur. . 3) Alümünyum çerçeve ve birleşim malzemesi kullanıldığında. (Atlan. Kaz gagası vinç ile kalıp üst kısmını altına getirilir.23 Masa kalıbın çıkartılması (Peri. 2005) Bina cephesinde parapetin olduğu durumlarda ise kaz gagası denilen bir yöntem kullanılır.

daha büyük kalıplar taşınamayabilir.Alınacak yada kiralanacak kalıp sistemleri belli bir modüler sisteme dahildir. şantiye olanakları ve maliyet olarak sayılabilir. bunlar daha çok geleneksel kalıp sistemiyle yapılırlar.Uzunlukları 36.58 4) Alınan kalıp ve olan inç sayısı da etkili olmak üzere masa kalıpları kat çıkma süresini azaltan bir sistemdir. 2.6 metreye ve genişlikleri 15. mimari. kalıpların üzerinde değişiklik yapılması gerekmediği için avantajlıdır. Masa kalıpların genişliği 4. • Masa kalıpla modüler tasarım: Masa kalıp seçimini. Bunların içinde hava koşulları. (Hanna. Mantar döşemelerde kullanılamaz.Kirişlerin yeri ve boyutları kattan katta değişmeyen bir gride oturtulur ise. 5) Geniş yüzeyli masa kalıpların kullanılmasıyla birleşimlerin azalması ile çıkan beton yüzeyin kalitesi artmaktadır. 1999) . 3.10 metreye kadardır. 6) Fiberglas yada çelik kaset döşemeler masa kalıpların üst yüzeylerine monte edilerek. Masa kalıpların çıkarılacağı binanın cephesinde bulunan derin kirişler çıkartılmasını zorlaştırır. Zaten fazla küçük masa kalıpların kullanılması ekonomik değildir.1 metre arasında değişse de en ekonomik boyut 6.6-9. Ayrıca daha az taşıma ve birleştirme işi çıkacağı için işçilik ve zamandan kazanç sağlar.2 metreye kadar çıkabilmektedir. Daha büyük açıklıklarda iki yada üç masa kalıp birleştirilerek kullanılabilir. etkileyen pek çok faktör vardır. Ama iki tanesinin birleştirilmesi taşıma kapasitesi olarak sorun çıkarmazken. Yükseklik olarak ise 6. 1. • Masa kalıpların sınırları: Vinçle kullanılan tipleri kötü hava koşullarında olumsuz etkilenmektedir. Aşağıda özellikle mimarların bilmesine fayda olan modüler bilgiler verilmiştir.7 metre civarındadır. diğer katlara da sökülmeden taşınabilir.

24. Bu kalıbın istenilen yükseklikte düzenlenmesini sağlar.2. .3 Çekmece Kalıplar.2. Bu konsollarda baş levhası bulunan bir düşey eleman vardır. Ama bunun yanında üst katta olan bir parapet ise çekmece kalıbın çıkarılışını etkilememektedir. Bu kalıplarda üst yapı masa kalıplarının olduğu gibi mesnetlere değil. döşeme için sökülme zorunluluğu yoktur. perde ve duvarlarda oluşturulan konsollara oturur. (Türkmenoğlu. Böylece kalıp indirildiğinde çekmece gibi tekerleklerin üzerinde hareket eder. 1999) Şekil 3. konsollun yüksekliğinin istenilen yükseklikte yapılmasıyla kolayca ayarlanabilmektedir. Konsolların altında tekerlekler bulunur. Çekmece kalıplar da büyük yüzeyli döşeme kalıplarıdır. Açıklık arttığı zaman orta kısımlardaki yük de arttığından buralara ara direklerle ya da üst yapı bir ön gerilme teli ile kuvvetlendirilir. Çekmece kalıbın beton dökümünden sonra kolayca dışarı alınabilmesi için dışarı çekileceği cephede kiriş olmaması gereklidir. Krikolu konsol ile mesnetlenen. Konsolların mesnetleri daha önce betonlanmış perde duvara bulonlarla ankre edilir. vinç yardımı ile taşınabilen bu kalıp sisteminde. Çekmece kalıplarda konsol detayı Döşeme yüksekliği.59 3.4.

Başarılı olan örneğin ardından çelikten yeniden üretilmiştir.Çekmece kalıpların dışarı çıkartılması için kiriş olmaması gerektiğinden döşeme tek taraflı çalışmak zorundadır.Masa kalıplar farklı boyutlardaki ihtiyaçlara daha rahat cevap verebilmektedir. şimdi Türk firmaları her türlü elemanını üreterek. Döşemede kot farkı masa kalıplarda yapılabilmekte ama çekmece kalıplarda yapılamamaktadır. (Hem düşeyde hem de yatayda rezervasyon elemanları ile boşluklar sağlanabilir.5 Tünel Kalıplar: Tünel kalıp sistemi. yurt içi ve dışındaki şantiyelerde kullanmaktadırlar.Kuruluş açısından bir fark yoktur. Bu sistemde kalıpların enine veya boyuna doğrultuda hareket ettirerek çıkarılır ve gerek düşey gerekse yatay yapı elemanları aynı anda dökülür. Bu yüzden yapılacak olan konsollarda kısıtlamalar getirmektedir. 1997) 3. Dünyada “Outinord” isimli bir inşaat firması tarafından tanıtılan bu sistem konut. 2. Döşemenin dörtgen şeklinde yapılması masa kalıplarda ek kalıplar kullanmak suretiyle mümkün olmakta ama çekmece kalıpların dışarı çıkarılma şekli yüzünden mümkün olamamaktadır. Masa kalıplarda da çok derin kirişler yapılamamaktadır. yapının duvar ve döşemelerinin hassas boyutlu ve düzgün yüzeyli çelik kalıplar yardımıyla tek bir seferde dökülebildiği kalıp sistemidir. (Şahin. Özellikle toplu konut üretiminde kullanılan bu sistem önceleri Avrupa’dan getirilirken.1 Tarihçesi: kinci dünya savaşı sırasında ortaya çıkan konut açığının hızla giderilmesi için yapılan araştırmaların sonucunda bulunmuş bir yöntemdir. (Kumcu. 5.) 4. 1997) 3.Tesisat elemanları ikisinde de önceden yerleştirilebilir. 3. 1998) . otel bloklarında kullanılmıştır. (Balkabak.5.60 • Masa ve Çekmece Kalıpların Karşılaştırılması: 1. Tünel kalıp teknolojisi ilk kez Fransa’da bir uygulamada ahşap kalıplar ile denenmiştir.

70 metre arasındaki açıklıklar için standart tünel kalıplar elde edilebilmektedirler. (Kumcu. rijitlik. Tam tünel kalıplarda. Yarım tünel kalıplar: perdenin bir yüzü ve döşemenin yarı kalıbından oluşur.50-15. dikey pano. tekerlekli dikme.00 metreye kadar değişmektedir.05-1. döşeme ve duvar kapatma elemanı. Uzunluk: 0. Fonksiyon olarak iki yarım tünel kalıp bir tam tünel kalıba karşılık gelmektedir. Önceden monte edilmiş üç boyutlu kalıplardır. Tünel kalıplarda hacmin en fazla üç duvarı dökülebilir. tam ve yarım tünel kalıplar olmak üzere ikiye ayrılır.65-1.025-1.30 metreden 3.05-2.625 -1.5. 12.5.25 -2. aks betonu kalıbı.50 metre katlarından oluşur. tekerlek. boşluklar için rezervasyon kalıplarından oluşmaktadır. Dökülen duvarlarla düşey taşıyıcı perdeler ve döşeme aynı anda dökülür.2 Kalıp Elemanları: Tünel kalıplarda kullanılan elemanlar: Yatay pano. Vincin kapasitesine göre birleştirilerek. çapraz destek.3 Tünel Kalıp Sistemlerinin Boyutları: Yükseklik: 2. 1999) 3.55-2.35-1. karşılıklı iki perdenin birer yüzünün ve tabliye kalınlığının tek parça oluşturduğu kalıp şekilleridir. Bunlarla 2. (Ne-ru tanıtım broşürü) . gelişmiş teknoloji ve araç kullanımına yer verdiği için endüstrileşmiş şantiye teknolojileri içine sokmak mümkündür. bilimsel organizasyon ve planlama gerektirdiği. 1997) 3.85-2. mesnet ve bağlama elemanlarından oluşur.00 metre elde edilebilir. Genişlik: 1. germe.85 metre genişliklerde 9 çeşit genişlikte bulunmaktadırlar. arka pano.61 Tünel kalıplar hücre kalıplar grubuna girerler.10-5. Her ikisi de mekanik ya da hidrolik olabilmektedir. Bu kalıp sistemleri kalıp yüzeyi. Tünel kalıp sistemleri. kriko.25-2. (Türkmeoğlu. (Betaleks kalıp tanıtım broşürü) Tünel kalıp sistemi yerinde döküm olduğu için çok endüstrileşmiş bir yapım sistemi gibi gözükmese de kalıp iskelede iyileştirme sağladığı.

2. .60 ve 0. 1989) Deprem yönetmeliği taşıyıcı perde duvarların en az 15 cm. Takviye atkıları genellikle omega veya omega U profillerindendir.62 Bu kalıp ölçüleri dışında özel isteğe göre de üretilebilmektedir. Tünel kalıplar bütün elemanlarıyla birlikte metrekare için 70 kg kadardır. olması gerektiğini belirtir. Düktil davranışta iskelet sistemler kadar sünek olmadığı ve yatay yüklerden kaynaklanan enerji tüketiminde eksikleri vardır. Tünel kalıplar genellikle çelikten imal edilirler ve nokta kaynaklarıyla hassas bir şekilde birleştirilirler. Mimari tasarım sürecinde tünel kalıpla ilgili ölçüler ve bilgiler.5 seçilmek suretiyle bu değer 0. mimari projeye yansıtılmalıdır. rijitliğin faydaları son sınırına kadar kullanılmış olur. Bu duvarların arasının kalıbın çıkacağı yönde açık bırakılması gereklidir. 3. deprem kuvveti hesaplanırken gerekli yapı tipi kat sayısı 1. Duvar panelleri yatay rijitliği sağlamak amacıyla ikiz kanal elemanlarla kuvvetlendirilir. Bu konuda dikkat edilecek bazı noktalar şunlardır: 1.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri: Bilindiği gibi Türkiye’nin %90’ı deprem kuşağı üzerindedir. 1989) 3. mümkün olduğunca girinti ve çıkıntıdan kaçınılmalıdır. Taşıyıcı perde duvarlı sistemler rijitliklerinin çok büyük olması nedeniyle depreme karşı oldukça dayanıklıdırlar. (Gültek.Yapıda ana taşıyıcı duvarları oluşturan tünel duvarlarının eşit açıklıklarla yerleştirilmesi sağlanmalıdır. Fakat. Böylece. Yüksek beton dökme hızına ulaşmak için düşey kalıpların 5 ton/m2 basınca dayanabilmelidir.5.80 olan çelik ve betonarme karkas yapılar durumunda özdeş hale getirilir. 4. bu eksik yanını gidermek için.Mekan organizasyonu kalıp boyutlarına uygun olarak tasarlanmalıdır. (Gültek. Mekanların dik açılı seçilmesi sağlanmalıdır. yalnız standartların kullanılması tabiki daha ucuzdur.

daha yuvarlak ya da eğrisel hatlara sahip planlarda bu yükseklik 25-30 katta kadar çıkabilmektedir. oda gibi hücrelerin en az bir boyuları eşit olursa kalıp kullanım sayısı çok artmaktadır. Mekan yükseklikleri eşit tutulduğu sürece aynı kalıp daha fazla kullanılabilecektir.5. Bu ek parçaları düşeyde de kullanılabilir. Toplu konut projelerinde mutfak. 6. (Canbek. Özelikle yarım tünel kalıplarla tasarlanan mimari projeler daha esnek olabilmektedir. daha sonradan genelde prekast elemanların döşemeye asılmasıyla daha hızlı bir şekilde yapılmaktadır.50 metre olabilmektedir. 7. 1989) 3. Sisteme uygun planlama yapma gereği ayrı bir planlama disiplini getirirken. 9. bu zamanla bir alışkanlık haline geldiğinde oldukça farklı planlar oluşturulabilmektedir. Bu açıklığın (ℓ1+x)+ℓ2 veya ℓ1+(y+ℓ2) gibi boyutlardaki varyasyonları kullanılırsa ve bu x ve y parçaları başka yerlerde de kullanılabiliyorsa. 8. Örneğin (ℓ1+ℓ2) gibi boyutları olan bir mahal için bir (A) kalıbına ihtiyaç vardır. Dik açılı planlarda rüzgar ve deprem yükleri açısında en ideal yükseklik 15-20 kat iken. 1996) . tasarımda oldukça kısıtlı kalınır. Tünel kalıpla yapılan inşaatlarda cepheler boş bırakılmakta. (Mesa. Farklı tasarımlar yapabilmek için özel kalıplar yapılılması da hiç ekonomik olmaz.63 5. ç taşıyıcı duvarların binanın dar kenarına paralel olması ve açıklıklarının birbirine eşit olması gereklidir. Böyle durumlar için kalıp firmaları çeşitli ara boyutta ek kalıp elemanları üretmişlerdir. daha ekonomik çözümler üretilmiş olur. Tünel kalıp genişlikleri küçük açıklıklar için minimum 75 cm’e kadar inebilmekte iken. büyük açıklıklarda maksimum 6.5 Tünel Kalıpta Boyutsal Olanaklar ve Farklı Yapı Boyutlarına Uyum: Tünel kalıp sistemlerinde sadece mevcut kalıplar kullanılırsa.

64 Şekil 3.25. Tünel kalıplarda ek elemanların sağladığı olanaklar .

. Kalıpları taşıyabilecek boyutta ve sıklıkta çelik sehpalar üzerinde kalıplar kurulup ve kalan perde kalıpları ve döşeme kısmının kalıpları dökülebilir. 2004) • Kapı pencere boşluklarının açılması: Dikey perdelere gelen kapı ve pencere boşlukları. Bu yüzden banyo. Zaten düşük döşeme uygulaması bulunduğumuz yıllarda. • Tünel kalıplı yapılarda bodrum kattın yapımı: Bodrum katında normal katlarla aynı yükseklikte olması.65 3. Ama eğer bodrum kat daha yüksek olacaksa normal katta kullanılacak kalıplar aynı şekilde kurulup ve aradaki fark kadar uzunlukta beton kalıba dökülebilir.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri: • Tesisat çözümü: Tünellerin sökülebilmesi için bütün döşemenin aynı kodda olması gerekmektedir.5. kanalları ve bütün tesisat delikleri kalıplar kurulurken kalıp yüzeyi üzerine rezervasyon boşlukları için hazırlanmış kalıplar vidalarla tünel kalıba sabitlenir. Donatı yerleştirilirken bu yardımcı kalıp elemanlarının içine yerleştirilmez. hem kalıp ekonomisi hem de binanın hassas bir şekilde yerine oturtulması için avantajlı olacaktır. Böylece tesisatta ilerde oluşabilecek bir arıza kolayca müdahale edilebilmektedir. özel rezervasyon boşlukları ile yerinde mili metrik olarak bırakılmış olur. fakat böyle bir uygulamada iki beton arasında soğuk derz oluşur. tuvalet gibi ıslak mekanlarda düşük döşeme yapılamamaktadır. sorun çıktığında müdahale zorluğu yüzünden tercih edilmemektedir. Tünel kalıp sistemiyle yapılan yapılarda banyolarda asma tavan çözümüne gidilmektedir. Bu da tüm yapının sağlamlığını olumsuz yönde etkiler. (Kürklü ve Akbulut. Böylelikle tesisat boruları için mili metrik hassaslıkta boşlukları bırakılmış olur. Ankastre elektrik ve su borularının perde duvarlarına gelen yerlerde.

işi boş yere beklemesi gibi bir durum söz konusu olmaz. tek kat beton (8-10 cm) olarak yapıldığı zamanda içten yalıtım malzemesiyle kaplanabilmektedir.66 Ayrıca bodrum kat da tünel kalıpla yapılacak ise kalıpların çıkarılabilmesi için temel kazının konveksiyonel sisteme göre daha geniş yapılması gerekmektedir. Ama ahşap şantiyeden yakılacak odundan başka bir şekilde çıkamamaktadır. 2. Bu uzun vadede içinde yaşayan insanların ısınma ve soğuma masraflarında düşüş olarak yansıyacaktır. Tünel kalıplar çelikten yapıldığı için 1000 kereye kadar kullanılabilir. ve düzenli olduğu için işçilerin. Konveksiyonel yönteme göre ağaç sarfiyatını çok azaltmaktadır. önemli değildir. fakat bu fark elde edilecek yararlar düşünülürse. 3. Bunların dışında ısı yalıtımından dolayı ısıtma kazanını boyutlarında. 3.5’ de de gözüktüğü gibi ısı kaybı oldukça azalmaktadır. 1995) Geleneksel Sistem Isıtma Ortalama Yıllık Sıvı Yakıt Tasarrufu 8860 k/cal 450 kg/yıl Tünel Kalıp sistemi 7040 k/cal 350 kg/cal Tablo3. . Dış duvar izolasyonu yapılmak istenildiğinde kalıbın içine izolasyon levhaları konarak yapılabilir. Tablo 3. eritilerek yine çelik hammaddesi olarak kullanılabilirler. nşaat süresince işçilerin işleri sistematik. Çok hızlı bir üretim sistemi olduğu için zamandan çok kazandırmaktadır. 4.5. kalorifer peteklerinin metrekaresinde ve boru çaplarında azalma olacaktır. Kalıplar hurdaya bile dönse.5. Geleneksel sistem ile tünel kalıp sisteminin enerji karşılaştırılması (Mesa. • Tünel kalıplarda izolasyon: Cephe panelleri “sandwich panel” olarak şantiye de üretilebileceği gibi. şçilik maliyetlerinde büyük düşüşler görülür.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar: 1. şçilere şantiye süresince düzenli iş sağlanmış olur.

Her işlem belli bir sürede ve sırayla yapılmak zorundadır. toplam kullanım alanından ise alan kazanılmaktadır. pano bileşenler. yaz aylarında ise ısıtmadan. 2005) Tünel kalıpla yapılan yapılarda betonarme betonu olarak C25 betonu kullanılmaktadır. Kalıptan çıkan yüzeylerde.67 5.Tünel kalıpla yapılan inşaatlarda. (Akkuzu. Tünel kalıplarda yüzeylerin temiz çıktığı için. Kış aylarında ısıtma yaparak. . Donatı olarak ise işçilik süresini kısaltan hasır çelik kullanılmaktadır. o kadar çok kazanç sağlanacağı açıktır. 1987) Tünel kalıpla yapılacak olan inşaatlarda proje yönetimi çok önemlidir. 100 m2’lik bir konut inşaatı için.32 m3 beton dökülmektedir. daire başına düşen maliyet o kadar azalmaktadır. ayrıca bir kaplama ve sıvama gerektirmemektedir. kalıp ertesi sabah yeniden kurulmak için sökülebilmektedir. Bunun üzerine duvar kağıdı ve boya gibi “bitirme” malzemeleri kullanılabilir. Taşıyıcı perdelerin ve döşemenin betonarme olarak elde edildikten sonra. Binanın sıva yüzünden toplam ağırlığı artmamakta.31-0. 6. eğer segregasyon veya vibrasyon hatası gibi bir kusur varsa ıspatulayla alçı yoklamayla düzeltilir. 2 soğuk demirci ile sabahtan öğleye kadar 4 saatlik bir çalışmayla tünel kalıp sökülüp yeniden kurulmakta ve öğleden sonra da betonu dökülebilmektedir. Yurt dışında da yapılan inşaat tekliflerinde ne kadar hızlı bitirilirse. Örneğin 8 saatlik çalışma ve 24 saatlik rotasyonla bir iş programı uygulanabilmesidir. 1 elektrik tesisatçısı. hafif kontrüksiyonlar seçilebildiği gibi geleneksel sistemlerde olduğu gibi tuğla duvar da örülebilir. yüzeyler sıva gerektirmemektedir. Tünel kalıp sistemiyle ne kadar çok imalat yapılırsa. 7. bölücü alt sistemler için alçı. Cephe elemanları ise hazır prefabrik elemanlarla yapılabileceği gibi tuğla da örülebilir. Dış perde kalıp yüzeylerine istenen hazır doku elemanları (fiberglas-neoplast) konularak dekoratif dokular elde edilebilir. (Mesa. Metrekareye 0. 8-10 kişilik tünel kişilik tünel kalıp ekibi.

Yükseklik ise 2-3 metre arasında değişmektedir. (Gönençen. 1999) Şekil 3.30 metre arasında değişmektedir. Bundan daha fazla olan açıklıklarda döşeme kalınlığı artacak. konvartman perdelerinin betonlamasına izin veren ekipmandır. iyi kullanıldığında 1000 sefer kullanılabilir.8. Üç ve dört yüzeyli tam tünel kalıplar 2. Günlük rotasyon için en uygun kat alanları 70-150 m2 arasındadır.5. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması Tünel kalıplar iki gruba ayrılır. (Türkmenoğlu.5. kalıp kontrüksiyonu zorlanacak ve sistem ekonomik olmamaya başlayacaktır. 100 kullanımın üzerindeki her kullanım sayısı müteahhit firma için kârdır.Bunlar: 1. Tünel kalıplarda boyutlar üretici firmalara göre değişmekle birlikte açıklıklar 5. Tam tünel kalıplar alındıktan sonra döşemeler dikme desteğine alınabilir. binanın.26.8. Tam tünel kalıplarda en çok boyutları etkileyen özellik kalıpların ağırlıkları ve vincin kaldırma kapasitesidir.70-6.1 Tam Tünel Kalıplar: Tam tünel kalıp ekipmanı döşemelerle birlikte. 1991) 3. Kalıp sistemleri nasıl kullanıldığı ile alakalı olarak.68 Tünel kalıp ile yapılan yapılarda ekonomik açıklık 3 m-6 m arasındadır. iç bölme perdelerinin. Tünel kalıp sistemin ekonomik olabilmesi için tekrar sayısı 100’den az olmamalıdır. Tam tünel kalıp elemanlarının oluşturduğu kalıp birimleri . ki ve üç yüzeyli yarım tünel kalıplar 3. Tabii ki.

Payandalar: Yan kirişlerle yatay kirişi çapraz şekilde birleştirir. Yarım tünel kalıplar.Flanş ayakları: Kalıbı teraziye almada kullanılır. iki yarım kalıbın birleşim detayları dışında fazla bir farklılık göstermezler. döşemeleri dikme desteğinde bırakılmalıdır.69 • Tam Tünel Kalıp Elemanları: 1.Düşey panolar 3. 5. Tam tünel kalıp (Çözumsan.5. iç bölme perdelerinin.8.2 Yarım Tünel Kalıp: Döşemelerle birlikte.Somunlar: Kelebekleri sıkmakta kullanılır. 2005) 3.Yatay panolar 2. Yarım tünel kalıp ekipmanında. 4.Rulmanlı tekerlek: kalıbı sürmeye yarar 7. kalıp söküldükten sonra. . 9.Çubuklar: perde ara mesafelerini ayarlar 8.Üst kiriş: kalıbın germe ve boşaltma işlemleri için yatay yüzey kalıbını taşıyan profillerde oluşur. binanın yan dış duvarlarının.Muhafazalar: Kalıpları korurlar Yan Duvar Kalıbı 1) Yatay kalıp yüzey 2) Travers 3) Kaldırma kirişi 4) Hidrolik kriko 5) Ayar ve tespit çubuğu Şekil 3. 6. konvartman perdelerinin betonlanmasına izin veren kalıp ekipmanına verilen isimdir.27.

6. tek yapının dış boyutlarını vincin kol uzunluğu belirlemektedir. Bu duvarlar en az bir taraftan açık olmalıdır. 4. Bina gruplarının yerleştirilmesinde özellikle çok katlı binalarda kreyn kapasiteleri dikkate alınmalı ve rasyonel çalışma düzeni kurulmasına önem verilmelidir.5. Düşük döşeme yapılamamaktadır. 7. Ana taşıyıcı duvarları oluşturan tünel kalıplarının eşit aralıklarda olmasına dikkat edilmelidir.70-6. 2. 3. 9.30 metre arasındadır. Genel yerleşme planında aynı kreyn ile en az iki yapının üretilmesi sağlanmaya çalışılmalıdır. Mümkün olduğunca az girinti ve çıkıntı olmalıdır. Daha fazla olan açıklıklarda döşeme kalınlığı artmakta ve sistem zorlanmaktadır.28: Yarım tünel kalıp elemanları 3.Tasarım sırasınca kalıpların ankraj aralıkları göz önüne alınmalıdır. En fazla profillerle 4 cm düşürülebilmektedir. Sabit kule vinçler kullanıldığında. Mekanlar dik açılı olursa daha kolaylık sağlar.Mekanlar tasarlanırken tünel kalıbın standart boyutları göz önüne alınmalıdır. .Mekan yükseklikleri kat fark etmeden aynı yükseklikte yapılırsa. daha ekonomik olmaktadır. Taşıyıcı duvarların binanın dar kenarına paralel doğrultuda yerleştirilmesi uygun olur.70 Şekil 3.9 Tünel Kalıpla Tasarım Yapılırken Dikkat Edilecek Noktalar: 1. 5. En büyük ve ekonomik açıklıklar 5. (Cross-wall sistemi) 8.

Tünel kalıbın içte kalan ters sehim verilmiş olan döşeme kalıplı kısımda çıkartılır. 7. 8.71 10. 10. Tünel kalıp tekerlekleri üzerinde dışarıya itilir. ki yarım tünel kalıp bir önceki döşeme üzerinde oluşturulan aks betonunu göz önüne alınarak olması gereken yere yerleştirilir. betonun zamanla çökmesi ve istenilen düzeye gelmesi sağlanır. 11. Kapı pencere boşlukları için bırakılan rezervasyon kalıpları yerinden çıkartılır. (Türkmenoğlu. koruyucu perdeler açılır. 2. 13. 14. Kalıp yüzeyi temizlenir ve yağlanır.5.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri: 1. Demir donatı (hasır çelik levhalar) ve elektrik tesisatı tünel kalıba önceden projelendirildiği şekilde yerine yerleştirilir. 12. Dış perde panoları alınır ve beton prizi kontrol edilir. ısıtma. Tamamlanınca dış kalıp yerleştirilir ve tünel kalıp ile birleştirilir. o kadar ekonomikleşir. 3. Kapı ve pencere boşluklarının ölçülerinde ne kadar aynısı kullanılabilirse. havalandırma gibi unsurların pencere ve kapı boşluklar tünel kalıp içine yerleştirilen rezervasyon kalıpları ile boşluğu sağlanır. 1999) 3. Vinçle kaldırılarak yeni yerine yerleştirilir. Tünelin gerekli kot ve şakul ayarları yapılır. Duvarlar ve döşemelerdeki su tesisatı. 12. 4. 13. 9. Beton yeterli prizi aldıktan sonra. Oluşturulan hacim koruyucu perdelerle kapatılır ve kürleme işlemi yapılır. 5. Yeterli prizi almışsa. . şantiyede kurulan düzgün montaj platformu üzerinde yarım tüneller haline getirilip aks betonları dökülür. 11. Tünel kalıbın dış perdelerle olan bağlantıları çözülür. Duvar ve döşemelerin betonu bütün halinde ve tek seferde dökülür. Kalıp panoları. Kat adedi olarak kesin bir sınır yoktur. Türkiye’de yapılan uygulamalar 18 kata kadar rasyonel olduğunu göstermektedir. Konutlarda ekonomik boyutlar 70-150 m2 arasındadır. 6. Betonarme perde kalıpların genişlikleri 15 cm’in altına düşmez. 15.

29 Tünel kalıp ile yapım tekniğinde kürleme işlemi 3. 1990) Beton dökülürken devamlı olarak hareket eden kalıplar için kullanılır. kısa boyutunda çift cidarlı. 17. rijit konstrüksiyonlu. 2005) Şekil 3. Kayar kalıpların yükseklikleri sınırlı. yerlerine takılır. (Mesa. Sökülen tünelin yerine beton ayarlı dikmelerle takviye yapılır. betonun içinde bırakılan özel çelik çubuklara tutunarak kalıbı taşıyan kalıp sistemidir.72 16. Kalıbı sökülmesinden sonra. Kalıplardaki beton artıkları temizlenir ve yeniden kullanılacak hale getirilir. (Anonim. . yapıyı tamamlayıcı ön dökümlü (prefabrik) elemanlar ile ara duvarlar. soğuk derzi olmayan. pencere ve kapı doğramaları.1 Kayar Kalıp Tanımı: Betonarme inşaatlarının düşey elemanlarının yerinde döküm metodu ile yapıldığı. düz veya çiçeklik biçimindeki balkon ve cephe parapetleri ve merdiven gibi elemanlar. 18.6.6 Kayar Kalıplar: 3.

Askı sehpası 3.Yatay durum saptama tertibatı 12.73 zemine bağlantısız asma sistemlerdir.Kaldırma tertibatı 4.Tırmanma mesnet çubukları 5.Kapı pencere boşlukları 11.Kayar kalıp panosu 2. ç alt çalışma platformu 8.Dış alt çalışma platformu 9. beton döküm işlemini prensipte çekim metodu kullanılmak suretiyle yürütmektedir. üst çalışma platformu. 1987) 4 3 13 11 5 2 6 1 9 10 3 1.Dış üst çalışma platformu 7. Bu sürede 2. 1999) . (Türkmenoğlu. Kayar kalıplarda inşaata 24 saat devam eder. Kayar kalıplarda betonun hızlı priz alması çok önemli olduğu için özellikle priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılması çok yaygındır. beton duvarın merkezinde çubuk veya tüpleri kavrayan vidalar veya hidrolik krikolar ile desteklenir.30 Kayar kalıp şematik çizimi Teknolojik olarak kayar kalıp.Düşey durum tertibatı 13.Mesnet boşlukları 10.Elektrik tesisatı 14. Krikolar kuvvet aldığı 32 mm çelik dolu gövde üzerinde kayar. 6. Özel çift taraflı duvar kalıpları. (Sey.Su tesisatı 8 14 12 7 Şekil 3. kayarken sistemi de kaldırır.6 metreye kadar yükselebilmektedir. ç. Kış aylarında ise kür yöntemi uygulamak zorunda kalınabilir. Sürekli yürütülen beton dökümü sırasında hidrolik krikolara bağlı çeneler yardımıyla kalıp yatay bir düzlem üzerinde yükselerek istenilen geometride yapının tamamlanmasını sağlar.

derzsiz olarak tamamlanmış olmaktadır.74 Beton dökümü bitirildiği zaman betonarme yapı monolitik bir bütünlük içerisinde. hava meydanı kontrol kuleleri. . kesonlar bina çekirdeklerinde kullanılır. Malzeme azlığı. Saate 25-30 cm yükselebilen kayar kalıpların hepsi bir arada hareket ederler. Kayar kalıpların kullanım alanları: Silolar. Bu yüzden işçilerin sisteme adapte olması çok kolay değildir. Otel. yüksek fabrika bacaları.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar : Kayar kalıp elemanları aşağıdaki sıralanabilir: • Sehpa iskelesi • Kaldırma elemanları • Çalışma platformları Üst çalışma platformaları Alt çalışma platformları • Tesisat şebekeleri Sehpa iskelesi: Kalıp panolarının projedeki yerlerine sabitleştiren. Ayrıca kalıplar beton prizini tam olarak almadıkları ve temizlenmeden kaydırıldıkları için çok temiz bir beton yüzeyi elde edilemez. Kayar kalıplar ikiye ayrılır: • Vidalı mekanik kaldırma tertibatı • Hidrolik kaldırma tertibatı 3. kayar kalıbın düşey yönde kaymasına yardımcı olan elemanlardır. televizyon anteni taşıyıcı kuleleri.6. Bu sebeple kayar kalıp tekniği konu hakkında tecrübe sahibi firmalar tarafından kullanılmalıdır. iş hanı gibi yapılarında inşaatında kullanılan sistem 12 kat ve daha fazlasında maliyet daha avantajlı bir hale gelmektedir. taze beton basıncı nedeniyle kalıbın yatay hareketine engel olan. konut. su kuleleri. işçiliğin kötü olmasından dolayı işin yürümesini engellememek için detaylı ön planlama gereklidir. tanklar.

çerçeve ve boşluk kalıplarının konulabilmesini sağlar. su ve telefon tesisatlarında kullanılan borular yapı üst kotuna ulaşacak uzunlukta olmalıdır. • Kalıp önceden prefabrik olarak hazırlanmış olmalıdır. Çalışma platformları: Beton dökülürken kolaylık olması için farklı düzeylerde çalışma platformları oluşturulur. Elektrik. Alt çalışma platformları işçilerin kalıptan çıkan yüzeyleri kontrol etmesi. Düzgün bir proje kontrol sistemi gereklidir. • Kalıp sistemi kurulup başladıktan sonra fikir değişikliği yapılmamalıdır. 3. Su tesisatı kayar kalıpta betonun beslenmesi.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar: • Kesintisiz bir çalışma şekli olduğu için malzeme stokunun sürekli kontrol altında tutulması gereklidir. Alt çalışma platformu: Üst çalışma platformlarından yaklaşık 3. Üst çalışma platformu: Çalışan işçilerin dolaşımını sağlar. Alt ve üst çalışma platformları sayesinde iskele. hidrolik ve elektro mekanik aletlere bırakmıştır. aletlerin taşınmasını sağlar. montaj.5-4 m altında düzenlenir ve üst çalışma platformlarına asılırlar. pnömatik. Demirler ise önceden bağlanmış olmalıdır. Ama daha çok hidrolik kayar kalıplar tercih edilmektedir. Alt ve üst çalışma platformu olarak ikiye ayrılır. düzeltmesi ve boşluk kalıplarını sökülmesi sırasında kullanılır. sulanması ve sıva için gerekli harçta kullanılacaktır. Tesisat Şebekeleri: Yapının bitiş kotuna ulaşabilmek için gerekli uzunlukta olan ve sürekli yapıma elverişli bir tesisat şebekesi gereklidir. Donatı yerleştirme gibi işlemler için yer sağlar. • Kalıp yüzeyine çok kuru ne de çok ıslak olmalıdır. demontaj gibi pahalı işlemlerin yapılmasına gerek olmamaktadır. • Kalıplar yükseltilirken düzenli ve bir arada olmasına dikkat edilmelidir. . Sistemin çalışmasında çok az sapmaya izin verir.75 Kaldırma elemanları: Daha önceleri elle döndürülerek kullanılan kaldırma aletleri artık.6.

7. • 30 metreye kadar işçilerin sürkülasyonu için merdiven yeterliyken. 1999) 3. 3. • şçilik maliyeti azdır. dersiz bir yapı elde edilir. kalıbın kendisinin yerleştirilmesinde ve platformların teşkili ile yürüyüş yollarını yerleştirmesi için mobil veya kule vinç kullanılmalıdır. • lk yatırım maliyeti yüksektir. • Su izolasyonu beton içine katkı maddesi konularak çözülürse bina hava almaz. Tırmanır Kalıplar: Tırmanır kalıplar düşey betonarme elemanların yapımında kullanılan ve yapımın kesintisiz olarak devam etmesini sağlayan kalıp sistemleridir. çekirdekler ve dış duvarları.6. • Çok hassas çalışılmalıdır. üstünde işçiler için asansör şarttır. köprü inşaatları. • Konusunda uzmanlaşmış olmak gereklidir. asansör boşlukları.4 Sistemin Avantajları: • Yapım süresi kısadır. Çok katlı konut ve işyeri inşaatlarının taşıyıcı perde duvarı.5 Sistemin Dezavantajları: • Az katlı yapılarda ekonomik değildir. • Monolotik. • Az katlı yapılarda ekonomik değildir.6. (Türkmenoğlu. baraj . iş programı hızlıysa priz hızlandırıcı kullanılması gereklidir. • Duvar kalınlığı 15 cm ile 100 cm arasında olabilir. yüksek istinat perdeleri. • Beton kalitesi yüksek olmalı. • Kayar kalıp çelik elemanlarının montajında. 3.76 • Kalıp sistemi cephede çıkma varsa uygulanamaz. hata kabul etmez. • Pencere ve kapı lentolarının olmaması sistemi hızlandırır. kule-baca benzeri yüksek yapılar. • Çok düzgün bir beton yüzeyi elde edilmez. • Yapı iskelesine gerek kalmaz.

Tırmanır kalıplar yukarı koda alınma şekillerine göre 3 gruba ayrılırlar.1. Elle tırmanır kalıplar 2.7. 1. Tırmanır kalıp boyutu kat yüksekliği kadar olmalıdır. Klavuzlar ve pano birbirlerini deve boyunlu kanca ile sıkıca bağlanır. Bu kalıplar yapıya istenilen yükseklikte ankre edilebilir. yoksa ekonomik ve pratik olmaktan çıkmaktadır. (teknik-el. 1996) 3. iskele görevi görerek çalışma platformu oluşturur. Her kılavuz kriko ile ayarlanabilir. destek kelepçesi ile kalıba bağlanır. Tırmanır kalıplarda taşıyıcı iskele kullanmaya ihtiyaç kalmamaktadır. Vinçle tırmanır kalıplar 3. düşeyde gerekirse yatayda her bir betonlama birimi için hareket edebilir.77 inşaatları. Bir alt seviyede dökülmüş betona bağlı kalarak kalıba mesnet teşkil eden kalıp. Çok kalifiye işçi gerektirmez. Yatay destekler. basit mekanizması kısa sürede öğretilebilir.Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri: Elle tırmanır kalıp (askerli) sistemleri vinç yardımı olmaksızın elle tırmandırılabildiği gibi vinç imkanı olan şantiyelerde büyük paneller halinde monte ve demonte edilebilmektedir. tırmanır kalıp sistemlerinin kullanım alanlarıdır. 2005) Elle tırmanır kalıbın kullanım aşamaları: 1. 3. Otomatik tırmanır kalıplar Mekanik Mekanizmalı Hidrolik Mekanizmalı (Canbek. 2. . Her pano için 1 sıra U profilden yatay destek kullanılır. enerji santralleri ve benzeri endüstriyel yapılar. Her kılavuz için 4 adet bulon deliği vardır.

Kalıp içinde tutma mekanizması ile birlikte tırmanma iskelesi 3.31. Bir veya birkaç çalışma platformu • ş akışı sırasında dikkat edilecek noktalar: 1. Kalıplara ankraj yapılabilmesi için en az beton basınç mukavemetinin 6 N/mm2 olmasına dikkat edilmelidir. 1999) Uygulama hızı 15 m2/adam gündür. yüksek yapılarda zaman kaybına sebep oldukları ve işçi güvenliğini sağlamak zorlaştığı için tercih edilmezler. köprü gibi yapılarda kullanılırlar. istinat duvarı. Bu sebeplerden elle tırmanır kalıplar genelde az katlı yapılarda temel. (Türmenoğlu.78 1)Saç pano 2) Kılavuz (Asker) Pano 3) Destek Kelepçesi 4) Destek "U" 5) Kılavuz Pano Ayar Krikosu 6) Tayrod Bağlantı Deliği Beton dökümü yapıldıktan ve beton prizini aldıktan sonra tırmanır kalıp elemanları sökülür ve işçilerle taşınabilecek boyutta olan tırmanır kalıp elemanları bir Şekil 3. Üst katta bir daha monte edilmeleri gerektiği. Elle tırmanır kalıp üst katta taşınır. Yalnız işçilerin güvenliği için payanda çalışma konsolu. 2. Tırmanır kalıplar aynı betonlama bölümlerinin çok sık tekrarlandığı işler için uygundur. ankraj gerekmektedir. ş programı buna göre ayarlanmalıdır. Betonlama iskelesi ile birlikte perde kalıp elemanları 2. Kullanımı kolaydır ve kalifiye işçi gerektirmez. . Tırmanır kalıplar 3 birimden oluşurlar: 1. perde.

Betonlama iskelesi ile birlikte perde kalıp elemanı b. Kalıp ankrajları alınır. Böylece kalıp taşıma işlemi daha kısa bir sürede yapılabilir.7. Bunlar birbiri üzerine değiştirilerek üsteki alttaki tarafından taşıtılabilir. Kalıp için tutma ile birlikte tırmanma iskelesi c. 2. . Şekil 3. 3. Tırmanır Kalıp Çizimler Vinçle tırmanır kalıplar 3 bölümden oluşurlar: a. Tüm tırmanma konsolları daha ağır hizmet tipi kalıp panelleriyle kullanılır. Bir veya birkaç çalışma platformu Vinçle tırmanma işlemi şu şekilde yapılır: 1. Kalıp uzunluğu arttıkça alta başka bir platform daha eklenebilir.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar: Yüksek yapılar için uygun sistemlerdir. Kalıp yüzeyi geri alınır.32.79 Bu basıncı sağlamak için iki tırmanır kalıp da kullanılabilir. Kalıp sistemi bir vinç yardımıyla bir üst kat seviyesine çekilir. fakat çelik ya da plywood yüzeyli modüler perde kalıplarıyla veya levha plywood malzemelerin ahşap kirişlere monte edilmesiyle oluşturulan perde kalıplarında da kullanılabilir.

1997) Kalıp yüzeyi tırmanan iskeleye vidalı çubuklar ve ileri geri hareket ettirilebilen bir araba ile bağlanır. Kalıp yerleştirilmeden önce kalıp yüzeyinin kontrolü ve kalıp temizleme maddeleri ile kalıp yüzeyinin temizlenmesi 2. 5. burada geri çekilmiş kalıp yüzeyi yüksekte çalışan işçileri rüzgara ve diğer etkilere karşı korur. Yapı yükseldikçe tırmanır kalıbın vinç ile kaldırılma süresi artar. Betonun düzeltilmesi.80 3. Asılma mekanizması bir üst kata yerleştirilir.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar: Vinç yardımı olmadan hidrolik kaldırma sistemleriyle kaldırılan tırmanır kalıplardır. Donatının yerleştirilmesi. Bir çerçeve sistemin iç kenarına hem düşey hem de birbirine göre kayabilen çerçevelere bağlanır. Tırmanır kalıp bir üst kata kaldırılır ve emniyet alınır. Tırmanma işi iç ve dış çerçevenin birbirini değiştirerek ankre edilmesi ve yukarı kaldırılması ile yapılır.7. (Canbek. Grubun başındaki emniyet tertibatı açılır. Yalnız bu konuda vincin kaldırma ve ankrajları taşıma kapasitesi dikkate alınmalıdır. ankraj deliklerinin kapatılması 4. Tırmanma grubu vince asılır. Perde ve bir sonraki yükseklikte oluşturulacak tırmanan iskele için askı elemanının yerine konulması 3. (Atlan. Genelde 25 m2’den fazla kalıp yüzeyi tercih edilmez. Bunlar itme silindirleri ve yürüme rayları yardımıyla daha önceki bölümlerdeki betonlara sağlam bir şekilde bağlanmıştır. Arabalı durumda kalıp yüzeyi duvardan 75 cm geriye çekilebilmesiyle elde edilen avantajlar: 1. Böyle bir vakit kaybını azaltmak için daha büyük yüzeyli kalıplar kullanılması faydalıdır. Böylece hem bir seferde daha fazla hacmin betonu dökülmüş olur. 3. hem de toplam montaj sayısı azaltılmış olur. 4. 1996) . Bu kalıp sistemi rüzgar ve vinçten bağımsız oldukları için oldukça avantajlıdırlar.

kayar kalıba göre daha kontrollü ve sonuçta da daha kaliteli bir imalat yapmak mümkün olur. Tırmanır kalıp iki günde bir ano kadar yükselebilir. sistemin kayar kalıp kadar karmaşık olmamasıdır. 2005) 3. Hidrolik tırmanır kalıpların çalışma şekli (Peri. Bu bakımdan derz yerlerine özel itina gösterilmelidir. Ancak betonarme demir montajı hızının. Daha kısa zamanda eleman yetiştirilebilir. .81 Şekil 3. kayar kalıp ilerleme hızına (10-12 inç/saat) ayak uyduramaması gibi durumlarda tırmanır kalıp ile çalışmak zorunlu olabilir.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları Tırmanır kalıpta ilerleme hızı. Kayar kalıpta yatay derz görünmez iken tırmanır kalıpta yatay derz izleri görülür. (Genellikle yaklaşık 3 m) Tırmanır kalıbın diğer bir üstünlüğü.33. kayar kalıba göre daha düşüktür. Genel olarak söylemek gerekirse tırmanır kalıpta.

) Türkiye temsilcisi: ntertek Uluslararası Teknik nşaat ve Sanayi ve Ticaret Birim işçilik: Kalıbın kurulması. temizleme. 3. Kayır kalıplarda beton prizini almadan hareket ettirildiği için genelde kalıba yapışırlar ve taşındığı yerde beton yüzeyi kalitesini bozarlar.50 saat/m2 Genişlikleri 50 cm’den 600cm’e kadar değişmektedir.30-0. teknik. FF20 Perde kalıbı: Fabrikada panel haline getirilmiş Top 50 sistemidir. Panellerin dikey birleşiminin kolay olması sayesinde değişik yüksekliklere kolaylıkla adapte edilirler. 1. Ama tırmanır kalıplarda beton 6 N/m2 olan taşıma gücüne ulaşmadan kalıp kaldırılmadığı için yüzeyi daha temiz çıkmaktadır.30-0.9 Kalıp Firmalarının Ürünleri: Aşağıda Peri ve Doka firmasının ürünleri tanıtılmıştır. Framax ve Alu-Framax: Çelik ve alüminyum çerçeveli perde kalıp sistemleridir. H20 ahşap kirişler ve çelik kuşaklardan oluşan bu sistem şantiyede istenilen ebatlarda bir araya getirilir ve düz.40 saat/m2. Framax çelik çerçeveli panel sistemi : Birim işçilik: 0. (yapırehberi.82 Kayar kalıp ve tırmanır kalıp arasında seçim. 2005) 3.1 Doka Kalıp Sistemleri: Firma adı: Avusturya Doka kalıp ve iskeleleri (Almanya patentlidir. 3. ankraj çubuklarının yerleştirilmesi ve kalıbın kapanması işlerinin saat başına düşen alanıdır.40 saat/m2 . söküm. Birim işçilik: 0. dairesel. ekonomik ve eleman kalitesine göre yapılır.30-0. 9. Top 5: (Geniş yüzeyli perde kalıbı): Üç katlı ahşap kalıp levhası. 2. Framax alüminyum çerçeveli panel: Birim işçilik: 0. köşeli gibi her türlü perde çeşidinde kullanılabilir. Taşıyacağı yük için kuşaklama miktarı artırılır yada azaltılır.

83 Panel yükseklikleri 135.22 saat/m2 Boyutları 2.45. 4.90 cm.30 saat/m2 .45. Daha çok geniş alanlarda kullanılır. 2005) 5. Framax ile 1. Genişlikleri 30. Birim işçilik: 0.20-0. H20 adlı ahşap kirişin üzerinde gerekli aralıklar işaretlenmiştir. Vinç olmayan inşaatlarda kullanılır.5x5. 270 ve 330 cm’dir. Bu sistemin kolay ve hızlı montajı için. Dokaflex 1-2-4 yüksek hızlı panel sistem döşeme kalıbıdır.framaxın genişlikleri 30. Daha çok küçük alanlı birimlerde kullanılır. H16 veya H20 ahşap kiriş ve ayarlı galvaniz desteklerden oluşan. Şekil 3. 30 cm’e kadar her döşemede kullanılabilir. Alu.90 ve 135 cm’dir.60. (4) Nokta uzunlamasına ana kirişler arasında olması gereken açıklığı (2 metre) göstermektedir. çok değişik boyut ve kalınlıktaki döşemelerde rahatlıkla kullanılan bir döşeme kalıbıdır.(1) işaretli olan yer olabilecek en uzun konsolu (50 cm) göstermektedir. (2) işareti döşeme dikmeleri arasındaki olması gereken açıklığı (1 metre) gösterir. Dokaflex döşeme kalıbı: Ahşap kalıp levhası.65. uzunlukları 90-270 cm’dir.8 m’lik yarıçapa kadar dairesel duvarlarda yapılabilmektedir.5x4 metre ve 2. Birim işçilik: 0. Vinç gereklidir.0 metre olmak üzere iki standart ölçüde hazırlanmaktadır.34 Dokaflex 1-2-4 sık kirişli döşeme kalıbı (doka.

Kg tırmanma sistemleri Kayan tırmanma konsolu perdedeki mevcut engellerden örneğin başlangıç çubuğu. Civata ankraj bileziği. Birim işçilik: 0. Geri çekilen KGF 240 konsolu kalıp ile donatı arasında bitirme platformunda bile güvenli çalışmayı sağlar. yüksek döşemelerde destekleyici iskele ve kule merdiven olarak kullanılabilir. 2005) 3.35. Şekil 3.84 6. kenarlar sakınılmasını sağlar. 9. Kolon kalıbı: Top 50.35 saat/m2 7.25-0. .35 saat/m2 8. çalışma platformları ve destekleme sistemi ile birlikte bir bütün olarak vinç ile bir üst kata yükselir ve beton içinde bırakılan ankrajlara sabitlenir.2 Peri Kalıpları: Kg tırmanma sistemleri: • VARIO perde kalıbı ile KGF 240 tırmanma sistemi. Duvar iskele mafsalı ile birçok ankaraj sistemi birleştirilebilir.50 saat/m2 (ozleriskele. Otomatik sistem ise vinçsiz. Birim işçilik: 0. Uzatma kolu ile bitirme platformu istenen yüksekliğe monte edilebilir. Tırmanma ve otomatik tırmanma kalıbı: Kalıp. Framax ve Alu-Framax sistemlerinden herhangi birinin kullanıldığı değişik ebatlardaki kolonlara uyarlanabilir bir kalıptır. tırmanma konusu. Tırmanır kalıp sistemlerine ait tasdik edilmiş tablo ve diyagramlar planlamanın daha kolay yapılmasını ve sistemin daha güvenli bir şekilde kullanımını sağlar. Birim işçilik: 0.25-0. kendi kendine tırmanır.30-0. D2 Döşeme kalıp sistemi: Çok tekrarı olan aynı boyuttaki döşemelerde masa kalıp.

Mafsallı Platform Başlığı BR ile mesnetleme gömülmüş ankraj parçaları olmadan yapılan ekonomik bir uygulamadır.85 SKS-SSC Tırmanma Konsolu: Dairesel beton yapılar bile tek taraflı perde kalıbı ile hızlı ve kolayca tasarlanır. sökülmesi ve tırmanması şantiyedeki iş akışını hızlandırır ve bağımsız olmasını sağlar. ACS-P (Platform) ve ACS-G (Sehpalı) ile aynı binada yan yana çalışılabilir veya hatta tek parça oluşturmak için . Örneğin bir sonraki tırmanma katı için gerekli olan donatı miktarı depolanabilir. (peri. Şaft Platformları: 5. ACS sistemin üç çeşidi ACR-R (Düzenli). 2005) Şekil 3. büyük rüzgar yüklerini taşıyabilecek kapasitede dizayn edilmiş yapısı ve patentli kam ve kilit mandalı indeks sistemi yüksek güvenlik koşullarını sağlayan parçalardır.planlanır ve dökülür. Çalışma platformları büyük yük taşıma kapasitesine sahiptir. düşey beton yüklerin desteklenmesi gerekse bile özel boyutlar gerektirmeden dökülebilir.40 m yüksekliğe kadar beton dökme yüksekliği. Eğimli yüzeyler.36. Geniş ve sabit çalışma platformları. Gerekli olduğunda beton pompası için kullanılan vinç yerleştirme kolu dahi ACS üstünde taşınabilir. Ahşaplar GT24 kirişler gibi platform kirişine köprülü kancalar ile kenetlenir. Şaft platformları detayları • ACS Otomatik Tırmanma Sistemi: Vinçten bağımsız kurulması. Böylece vinç diğer gerekli işlerde kullanılabilir. Bu sabit bir devir oluşmasına izin verir ve işin bir düzen içinde olmasını sağlar.

Fakat dökülen betonu gerekli mukavemeti kazana kadar bu söküm gerçekleştirilmemelidir. Masa kalıbının yükseklik ayarı iskelenin altındaki ve başlığındaki bulunan ayar milleri ile yapılır.37 ACR-R (düzenli) ACS-P(Platform) ACS –G (Sehpalı) • PD8 masa ve iskele sistemi: Masa kalıbı taşıyıcı bir iskeleye yerleştirilmiş tabliyeden oluşur. (peri. . Tek bir vinçle taşıma kolaylığı olması için iskele ve beton yüzeye temas eden tabliye bütün olarak tasarlanmıştır. Bu ayar millerinin kalıbın aşağı ve yukarı hareket kabiliyetini artırmak için 40 cm’den 160 cm’e kadar teleskopiktir . Şekil 3. döşeme kalıbı iskelesi projede mevcut tüm yüksekliklere uyabilmektedir.10 Kalıbın Sökülmesi: Kalıp ne kadar çabuk sökülürse. Bu yüzden masa kalıbında adam/saat işçilik değeri diğerlerine göre daha düşüktür. Böylece. 2005) 3. o kadar çabuk bir üst katta kurulmaya başlar.86 birleştirilebilir. En karmaşık yapı için bile geliştirilen özel alternatiflerle en iyi çözüm bulunur.

Diğer etkenlerden korunması için yerden yüksekte düzenli bir şekilde istiflenmelidir. 7. Bunlar malzeme.87 Genel olarak ince kesitleri yanak kalıpları gibi yerler. Ters çevirmek suretiyle 100-120 kez kullanabilen plywoodlar düzgün yüzeyler sağladığı için oldukça avantajlıdır. eğer gerekiyorsa paneller sökülmeli.11 Kalıbın Hazırlanmasında ve Kurulmasında Sökülmesinde Dikkat Edilecekler: Kalıp maliyetini 3 unsur etkilememektedir. . 5. En küçük parçasına kadar kalıp gerekli yükü taşıyabilecek şekilde dizayn edilmelidir.5 metreyi geçmiyorsa dikme bırakmaya gerek yoktur. Kalıpta erken söküm (back-proping) için tedbirler alınabilir. Vinç kurulurken yeri çok iyi karar verilmelidir. Şekil 3. yoksa insan taşıma gücü elverdiği kadar büyük paneller tercih edilmelidir. Aralıkları 1. Kalıp tasarlanırken kalıp sökümü de düşünülmelidir.5 metrede bir dikme koymak gereklidir.2’den de anlaşıldığı üzere kalıp maliyetlerini düşürmenin en iyi yolu kalıp işçiliğinin azaltılmasıdır. 9. 2. 8. Bir sonraki kullanıma kadar. Böylece kurulumda ve sökümde zaman kazanılır. 3. 6. işçilik ve kalıpların kullanımında gerekli olan ekipmanlardır. Düşey yüklerin etkin olduğu diğer kalıplarda bu süre daha fazladır. Gerekli yükü alabilecek yeterli sayıda çivi ve vida kullanılmalıdır. Gerekli her yere vinç ulaşabilmelidir. sökümü de düşünülerek çift başlı vidalar kullanılabilir. Daha önce alınmış panolar var ise onların kullanılmasına çalışılmalıdır. (DIN EN 13225) 3. Betonun altındaki kalıp sökülürken belli aralıklarla dikmeler bırakılır. Geçici bağlantılar için. temizlenmeli ve yağlanmalıdır. Vinç varsa vinç kapasitesi. Daha fazlası kalıp yüzeyine zarar verir. 4. Ama geçiyorsa 2. 1. Daha hızlı priz alınması istendiğinde farklı ısılarda küre tabi tutulabilir. 12 ile 24 saat içerinde sökülebilir. Kalıp tahtası yerine plywood tercih edilmelidir.

Priz süresini hızlandırmak için priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılmalıdır. Kalıp yüzeylerinden. Kalıp yüzeyi taze betonu istenilen özellikte ve yüzeyde tutmak için kullanılır. Daha sonra tabakalar ağaç damarlarının doğal dayanıklılığı kullanılarak tek tek yapıştırılır. 3.1. film tabakasıyla kaplandığında da ise 50 kullanıma kadar çıkmaktadır. basınca karşı toleransları dışında şekil değiştirmemesi. Yapıldığı ahşaba göre de . 11. 2005) Kalıp yüzeyi koruyucu bir katmanla kaplanmadığında 15. betona fazla yapışmaması. betonun dökümü konusunda deneyimli bir mimar yada mühendis tarafından kontrol edilmesi faydalı olacaktır.12. Prese (Sunta) Plaklar: Prese kalıplar küçük ahşap artıkların suni kökenli çeşitli bağlayıcı maddelerle birleştirilerek prese edilmesinden elde edilir. 3. Kalıp Yüzeyi: Kalıp yüzeyi beton ile doğrudan temasta olan kısmıdır. kalıp yüzeyini taşıyan konstrüksiyon elemanları ve kalıp iskelelerinden oluşur.12. Güvenlik için bazı taşıyıcı dikmeleri bırakmak suretiyle de kalıplar sökülebilir. (Yıldırım.1.88 10. Plywood olarak da piyasda bilinen kontrplakların yapımı tomrukların soyularak tabakalara çekilmesi ile başlar. betonla kimyasal reaksiyona girmemesi.1. Daha dayanıklı kontrplak isteniyorsa yapıştırılırken fenolatik formaldahit reçine kullanılır. Kontrplakların kenarları akrilik latex boya ile kaplanırlar.12 Kalıp Elemanları: Kalıp elemanları kalıp yüzeyi. projedeki ölçülerin zorluk çekmeden oluşturulabilmesi beklenir. Yalnız bunun için betonun gerekli prizi alması gereklidir. kolayca bir araya getirilip. Kalıp mümkün olan en kısa zamanda sökülmelidir. 2003) 3. (Mesa. Kalıpların kurulması.

Tablo 3. Modüler kalıp panolarında plywood levhalar çelik karkas içine yerleştirildiğinden yıpranmaya dayanıklı ve uzun ömürlüdür. Plywood hafif bir malzeme olduğu için daha büyük panolarla çalışılabilir.3 Plywoodlar kullanılırken dikkat edilecekler: 1. Kullanım sayısı kullanım biçimine bağlıdır. Kalıplar söküldükten hemen sonra tekrar temizlenmelidir. Kuzey Avrupa kökenli ve bükülebilme özelliğine sahip üzeri filmle kaplı (melamin reçine. (teknik-el. kullanıcı istenilen sonuca ulaşıp ulaşamayacağını test etmelidir. Ayırıcılar : Kalıp firmaları genelde kalıplarıyla birlikte kullanılmasını tavsiye ettikleri kalıp ayırıcıları vardır. perde.6: Teknik değerler. verilen değerler % 10 .12 ahşap nemi ile verilen karakteristik değerlerdir. sıkıştırılma biçimi gibi farklılıklardan dolayı farklı amaçlarla kullanılır. Ürün: PERI Beto Kalınlık / E-Modülü E-Modülü Eğilme dayanımı Eğilme dayanımı Ply II -/N/mm² II N/mm² -/21mm(11ply) 7621 7338 30. 30-75 kez kullanılabilir. fenolik reçine gibi) bir kontraplaktır.89 kullanım yeri değişmektedir. Bu ise vinç kullanılmayan şantiyeler için avantaj sağlar. Zaman . 2003) Plywoodların Kullanım alanı : Kolon.5 25. kiriş ve döşeme kalıplarında kullanılabilir. Bu kullanım sayısından sonra plywood ters düz edilerek bir bu kadar daha kullanılabileceği için oldukça ekonomiktir. Plywood yüzey betonun priz alma sırasında yaydığı ısı enerjisinin yalıtıcı özelliği ile soğuk havalarda da kullanışlıdır. Kalınlıkları genelde 9 mm’le 21 mm arasında olanlar tercih edilmekle birlikte. Ayırıcılar her zaman çok ince bir şekilde uygulanmalıdır ve gerekli olduğunda kauçuk bir silgi veya bez ile tekrar düzeltilmelidir. 4 mm ile 50 mm arasında üretim yapılmaktadır. Başka ayırıcılar kullanılması halinde. Yapıldığı ahşap. Plywood.

(peri. 2005) Şişme ve büzülme davranışı: Plywood panelleri uygun iklim koşullarında nem emilimi ve kaybına bağlı olarak doğal ahşap elemanları ile aynı şişme ve büzülme özelliklerini gösterir.90 zaman kalıp elemanları ve plywood çok yağlanmaması için bir deterjanla temizlenmelidir. Depolama: Şantiyede malzemeleri depolarken hepsinin düzenli olarak iyi korunması veya aynı derecede açıkta tutulmasına dikkat edilmelidir. Plywood üzerine izin verilen beton basıncını hesaplanırken. Aynı zamanda her beton dökümünden önce beton dökümü sonucunu etkilememesi için plywood oluşmuş olabilecek kirlere karşı temizlenmelidir (örneğin çiçek tozu. Kenar bakımı: Plywood kesilir kesilmez. aynı sıcaklık ve nem koşullarında . Bu hesap yapılırken plywoodun maksimum sehim miktarı göz önüne alınır. 3.) 2. 2005) Plywoodlarla ilgili dikkat edilmesi gereken bir konu da plywood yüzey liflerine göre altındaki taşıyıcısı dik konulursa daha sağlıklı bir taşıma gerçekleştirilmiş olur. toz vs. Değişik iklim koşullarında malzemelerin örneğin kullanımdan önce sulanması ve gölgede depolanması gerekli olabilir. Şişmeye bağlı olarak özellikle kenarlarda panel hareketi veya düzensizliklerini engellemek için plywoodun meydana geldiği ahşabın nem oranının mevcut iklime uygun olup olmadığı gözlemlenmelidir. (peri. kesilen kenarların hemen yalıtılmasına dikkat edilmelidir. Birbirine yakın sonuçlar elde edilmesi her bir elemanın saklanması ile mümkündür. plywood altındaki mesnet mesafesi kullanılır.

yi ve dikkatli bir kullanımla. Kullanım sayısı asgari 200’dür. kalitesine. Ağırlık olarak da 12 katıdır.1. Bu levhaların kenarları rijitleştirilir ve arka kısımlarında L veya [ profillerle burkulmaya karşı kuvvetlendirilir.38 . küçük yüzeyler tercih edildiyse insan gücüyle de kaldırılabilir. yatay da mı.12.2 Çelik Kalıp Yüzeyleri: Kalıp yüzeyi olarak 2 mm-5 mm kalınlıklarında çelik levhalar kullanılır. Çelik su emmez ve nem etkisinden . Ahşaba göre 14 kat daha mukavemetlidir. cinsine. Korozyona karşı dikkat edilmesi gerekmektedir. Üretici firmalardan temin edilebilir. bu sayı 1000’e kadar çıkmaktadır. 3. Büyük yüzeyler tercih edildiğinde vinçle kaldırılabilir.91 Şekil 3.27 mm’ lik kontrplağın sehim tablosu Plywoodun. düşeyde mi kullanıldığına göre bu bağıntıyı veren çeşitli abaklar vardır.

ama nemde korozyona uğrar.2 mm kalınlığındadırlar.92 dolayı şekil değiştirmez.12. Başka bir yöntem ise takviye için kullanılan fiberglas elyafların üzerine reçinenin sprey tabancasıyla uygulanmasıdır. Bu işlem gerekli kalınlık elde edilene kadar devam eder. parlatılır ve reçine üzerine spreyle püskürtülür. Belli bir soğukluğa kavuşunca üzerine bir kat daha polyester reçine yedirilir.4 Alüminyum Kalıp Yüzeyleri Alüminyum saf haldeyken betonla kimyasal reaksiyona girer. magnezyum ve çinko ile alaşım haline getirildiğinde ise korozyana karşı dayanıklılık kazanır. Hafif olmaları nedeniyle. Genelde 1. Alüminyum. Cam elyaf üzerine oturtulur.1. Fiziksel özellikleri açısından çelik ile ahşap arasındadır. Değişik brüt beton uygulamaları yapılabilir. Çelik ve ahşap kalıp yüzeyleri kullanılırken. ısıya karşı çeliğin ahşaba göre 40 kez daha dayanıksız olduğu göz önüne alınmalıdır. daha sonraları tek başına kullanılmaya başlandı.1. (Hana.ahşap yada çelik kalıp yüzeylerinin üzerine kaplanarak uygulanır. Bu kalıp cilalanır. 3. taşın kaba yapısından.1999) Elastik dokulu poliüretan kalıpların kullanılmasıyla betona dokulu bir yüzey de kazandırılabilmektedir.1. ahşabın damarlı ince . 3. Ahşap. Üretim sırasında.12.3 Saç Kalıp Yüzeyleri: Önceleri ahşap kalıpların daha düzgün bir yüzey vermesi için yapılan saç kalıplar. Polyester reçine üzerine yedirilir. çelik yada plastikten ilk kalıp yapılır. silisyum.5 Diğer Kalıp Yüzeyleri (Reçine ve Plastik Esaslı Kalıp Yüzeyleri): Reçine ve plastik asıllı malzemelerden üretilen bu kalıp yüzeyleri.12. dar çalışma alanlarında ve vinçsiz şantiyelerde daha çok tercih edilmektedirler. 3.

derin ve girift noktalarına kadar iyice sürülmesi gereklidir. standart dışı üretim Hem geleneksel Prese (Sunta)Plaklar Çelik Kalıp Yüzeyleri Alüminyum Kalıp Yüzeyleri Reçine ve plastik asıllı hemde modern kalıp sistemlerinde Modern kalıp sistemleri Modern kalıp sistemleri Modern kalıp sistemleri Dikkat Edilecekler Aralarında boşluk kalmaması. girinti. Püskürterek uygulandığında malzeme sarfiyatı azalmaktadır. tuğla. Kalıplar beton dökümünden 24 saat içerinde ayrılması tavsiye edilmektedir. sanatsal.7. taş. Tablo 3. ahşap. küçük çaplı içbükey veya dış bükey yüzeylerde de kullanılabilmektedir. sıva. yağlanması Filmle kaplanmış olması kenarlarının da korunması Korozyon Saf halde betonla reaksiyona giriyor Güneş ve betonla reaksiyona girer 300-500 15. Ayırıcının kalıbın bütün yüzeyine.93 dokusuna kadar tüm detaylar kalıbın aslına uygun olarak yansıtılabilmektedir. örgü kalınlığına göre boyutsal direnci ± 2. çıkıntı. Isı direnci ise +80 0C’ye kadardır. Özel ayırıcılar kullanılarak. Poliüretanın içine katkı maddeleri katılmazsa daha dayanıklı olmaktadır. Kalıp yüzeyleri karşılaştırması Kullanım Alanları Geleneksel kalıp Ahşap Kalıp Levhaları sistemleri. çekiçlenmiş. filmle kaplanırsa 60 6 Kullanım Sayıları 200-1000 . Boyutsal toleransı ± %1. düz. Ayırıcının kalıp strüktürünün derinliklerinde kalmış kalıntıların mutlaka fırçayla temizlenmesi ve ayırıcı içindeki çözücülerin buharlaşması temin edilmelidir. Oluşturulabilen desenlere örnekler. düzgün bir şekilde kullanılırsa kullanım sayısı 300-500’e kadar çıkabilmektedir. Esnek ve sert poliüretanlar.0 mm’dir. Yırtılmaya karşı 10 N/mm’dir. Bu ısının üstünde şekil değişikliğine uğrayabilir. ve grafik desenleridir. Kalıbın betondan kolayca ayrılması için özel ayırıcılar sürülür.

3. Yüksek irtifalı kalıp kurulumunda 3 ayaklı sehpa yardımı ile dikmelerin dik durması sağlanır. Kalıp malzemesi çelik olduğunda taşıyıcı olarak da çelik kullanılması zorunlu olduğu için bu sistemler kapalı sistemler denir. Alt uçlarında basınç dağılımı için bir plak bulunur. kalıplar maket bıçağıyla kesilebilmektedir. Kalıp Taşıyıcıları: Geleneksel kalıplarda taşıyıcı olarak kalaslar kullanılır. Modern kalıp sistemlerinde kullanılan kalıp yüzey malzemesi ile uyumlu taşıyıcılar kullanılması gereklidir. (Anonim 2001) 3. Dikmeler: Modern kalıp dikmeleri. Dikmeler. Bundan dolayı malzeme çabuk eskir ve kullanılamaz hale gelir.13.1. Üretici firmalar sistemi bir bütün halinde kurup kalıp yüzeyleriyle birlikte taşıyıcı elemanlarını da birlikte satmaktadırlar.uzun U. (Ozleriskele. . yoksa dikeyde mi desenin tekrarlayacağını belirlemeniz gereklidir. standart U. Çeşitli uygulamalar için değişik (düz düşer. Değişik kotlarda çalışmak üzere ayarlanabilir. dört yollu) başlık tipleri vardır. çelik veya her ikisi birden kullanılabilir. b) nce ayar: Bir vida yada rondela ile istenilen yüksekliğe getirilir. Elinizdeki kalıptan daha küçüğünü elde etmek isterseniz. kanal ve perde payandası olarak da kullanılabilir.13. Çeşitli güçlendirici aşamalardan geçmedikleri için sık aralıklarla kullanılırlar. Genellikle dairesel ve teleskobik olarak ayarlanabilen iki borudan teşkil edilirler. 2005) stenilen yüksekliğe göre ayarlanabilen teleskobik dikmeler iki şekilde ayarlanır: a) Kaba ayar: Teleskobik iç kısım mevcut deliklerin birine kamanın sokulmasıyla. fabrikalarda üretilip. Ahşap kalıp yüzeyi ahşap ise taşıyıcı olarak ahşap.94 Kalıpların üretimi sırasında bitim kenarları ile diğer kalıbın başlangıç kenarı uyum ve devamlılık sağlayacak şekilde imal edilmelidir Bu kalıpları alırken yatayda mı. şantiyelere taşınırlar.

dört yollu Şekil 3.3 Payandalar ki tarafı kalıp yüzeyli perdelerde sadece montaj yüklerini taşır ve sistemin düşeyliğini sağlar.4.13. Yük kaldırma kapasiteleri daha fazladır. Perde .2’nin içinde bahsedilmiştir. Bir üst kata bütün elemanlar bir seferde taşınabilmelidir. uzun U. Çelikten imal dilen bu elemanlar ayarlı boru şeklindedir. Aşağıda ayak sehpası aksanometri ve plan yerleşimleri Kalıp yüksekliği 5 metreyi geçen yüksekliklerde kule şeklinde dikmeler oluşturulmaya başlar. düz.1. 3.13.5 metre arasında değişen bu elemanların birleşimleri kolay ve sağlam olmalıdır.95 Şekil 3. Taşıma kolaylığı için firmalar bu elemanlara düşer kafalı tekerlekler monte etmişlerdir.39 Teleskobik dikmeler. Genişlikleri 1-2.Üstte dört yollu ile birleştirilmiş I ahşap kirişlerin planı üstte. düşer.40.1.2 Kalıp Kirişleri: Bölüm 3. standart U. 3.

43 Kafes sistemli payanda . Tek kalıp yüzeyi varsa genelde kafes sistem şeklinde payandaları kullanılır.42 Boru sistem payanda Şekil 3.96 kalıpları dikeylik ayarlarında da bu elemanlar kullanılır. Bu payandaların kalıpla birleştiği alt köşesine iki tane tij demiri ankraj edilir.41 ki profilden oluşturulmuş payanda resmi Şekil 3. Boru sistem payanda denilen bu yöntemde payandalar tekil olarak yükleri karşılarlar. Kafes sistemler kalıp yüzeyinden aldıkları yükleri yere basan ayakları yardımıyla zemine iletir. Kafes payandalar ince borular yardımıyla birbirine bağlanarak rijitleştirilip bir bütün halinde yükleri karşılarlar. Bu tij demirleri borulu sistemde de kulanılabilir ve her biri 150 kN yük taşıyabilirler. Şekil 3. Perde ve yüksek kolon kalıplarında kullanılır.

Tijler tek parçalı gergi çubukları eğer plastik bir kılıf içinde betona yerleştirilir ise. Uzunlukları ise 72 cm’den başlayıp 600 cm’e kadar çıkabilmektedir. Diğer aletler çıkartılır ve yine boşluklar tamir edilir. gergi kilidi (dev somun) mesafe ayarlayıcılardan oluşmaktadır. çerçeve ve ankraj bulanlarıdır.97 3. Bunlar bir orta kısım ile her iki taraftan vidalardan oluşur. Bu başlar yardımıyla mesafe ayarlanır. ki ucuna vida başları vidalanır. . Tijlerin orta kısmı beton içinde kalır.2 Kelepçeler: Bu elemanlar kolon. temel ve kiriş kalıplarının rijitleştirilmesi ve yüklerin alınması için kullanılır. 3.1 Kuşaklar: ki adet U profilin bir parça yardımıyla sırt sırta birleştirilmesi ile elde edilen çelik bağlama elemanlarıdır. Büyük kalıp yüzeyleri üzerine monte edilen I ahşap kirişlerinin üzerine bağlanır. Ama eğer geçirimsiz beton içinde kullanılacaklar ise. 3.14. tijlerin de içinde kalmaları gerektiği için çok parçalı kaybolan gergi çubukları kullanılır. Oluşan boşluklar ise sıva ya da beton tamir harçlarıyla kapatılabilirler.14.3 Gergi Bulonları: Tij olarak da piyasada bilinen gergi bulonları. Plastik kılıflar ise betonun içinde kalmış olurlar. kuşaklar. Beton yüzeyinden 2 cm kadar içerde kalabilmesi için gerekli uzunluktan 4-5 cm daha kısa yapılırlar.14. Bunlar noktasal değil çizgisel olarak kalıp kısımlarına etki ederler. Ankrajlama bu elamanlar üzerine yapılır.14. Bağlantı Elemanları: Modern kalıp elemanlarında bağlantıyı sağlayan elemanlar. U profiller 100-120-140’lık olabilmektedir. 3. gergi çubuğu. kalıp sökülürken onlar da sökülebilir.

BÖLÜM DÖRT KALIP SEÇ M KR TERLER Geniş kapsamlı ve nitelikli yapıların yapılabilmesi için öncelikle kaba inşaatın sorunlarının ve kısıtlamalarının giderilmesi gereklidir. Kalıp yapım süresi: 5A~15A gün 2. Oysa geleneksel kalıp sistemlerinde mimarın çizimi doğrultusunda. Statik projesi ve imalat için en geçerli veri mimari projenin uygunluğudur. Beton dökme süresi: 1A gün 4. Bu sorunların çözümü ise doğru taşıyıcı sistem ve kalıp seçimi ile mümkün olabilir. Taşıyıcı sistem ve kalıp seçimini etkileyen ana unsur mimari projedir. Özellikle tünel kalıp gibi özelleşmiş kalıp sistemlerinin kullanılması için. mimari projenin kalıp sistemine uygun olması beklenir ve kalıp boyutlarına uygun olarak mimari proje çizilir. Böylece mimar. Bu gibi durumlarda tasarımcıların kalıp sınır ve olanaklarını iyi bilmeleri gerekmektedir. kalıp sistemlerinin kısıtlama standartlaşma ve detay bilgilerinden bağımsız tasarım yapabildiği için kendini daha özgür hissetmektedir. Kalıp sökme süresi: 1A~2A gün 98 . Demir döşeme süresi: 1A~2A gün 3. Taşıyıcı sistemin her bir kat baz alındığında yapım süresi parametrik olarak geleneksel yapıda şöyledir: 1. kaba inşaat maliyetinin yaklaşık olarak yarısını oluşturan kalıp işçiliğini azaltmak ve yapım kalitesini arttırmaktır. ahşap kalıplar kesilip uygun ölçülere getirilmektedir. Kaba inşaat hızını arttırmak için modern kalıp sistemlerinin kullanılmasının gerekliliği şu şekilde açıklanabilir. Modern kalıp sistemlerinde asıl amaç belli bir standartlaşmayı sağlayarak.

Ödenek sıkıntısı sebebiyle. bu inşaatlarda daha rasyonel kalıp çözümleri arayışının sonuçları görülmektedir.99 Günümüzde hazır beton ve beton pompası kullanılması zorunlu olduğu düşünülürse. kalıp yapım süresi almaktadır. modern kalıp sistemleri kullanarak kısaltmak mümkündür. Bu süreyi daha da kısaltmak mümkün olmamaktadır. . Bayındırlık Bakanlığı Yüksek Fen Kurulu kalıpta modern tekniklerin kullanımını yeterince özendirecek uygulamalar başlatamamıştır. Eski kalıplarla yeni kalıplar yine aynı yazılımlarla bir araya gelme detayları öngörülmektedir. rasyonel üretim ve koordinasyon kavramlarının yerleşmemiş olması da etkilidir. Bunların yanı sıra kamu kuruluşlarının teknolojik hedef belirleme. bazı inşaatlarda yerde bağlanan demirlerin vinç yardımıyla üst katlara taşınmasıyla hızlandırılabilir. Peri. (Uysal. Doka gibi büyük kalıp firmalarının kalıp sistemlerini mimari projeye adapte edebilen yazılımlar geliştirmişlerdir. tünellerde modern kalıp sistemlerinin kullanımı yaygınlaşmıştır. köprülerde. Bunların sebepleri arasında. malat süreçlerine bakıldığında en uzun süreyi. Kalıp yapım ve sökümünde kaybedilen zamanı. mal sahibinin bilinçsizliği. nşaata kullanılacak olan kalıbın seçimini genelde yüklenici firmanın kıdemli çalışanları ya da kalıp firmasından bir yetkilinin danışmanlığıyla yapılmaktadır. ek yardımcı elemanların sayısı ve yeri tespit edilebilmektedir. Bina yapım aşamasında hangi kalıp sisteminin kullanılacağının seçimini etkileyen kriterleri altta belirtilmiştir. Demir işleme süresini tünel kalıplarda hasır çelik kullanılarak. tasarımcıların üretim tekniklerini yeterince bilmemesi ve yatırımın yetersiz finansmanla başlaması gibi sebepler vardır. Bu yazılımlarla net bir şekilde kullanılacak kalıp. Yine de Türkiye’de modern kalıp sistemlerinin kullanımı istenilen düzeyde değildir. bunların değerlendirilmesi yoluna gidilir. beton dökümünü bir gün sürmektedir. Hızlı ve kaliteli üretimin arandığı. Mevcut modern kalıplar varsa. 2002) Özellikle çok katlı yüksek yapılarda.

Bu program için en uygun kalıp sistemi diğer faktörlerde göz önüne alınarak karar verilmektedir. 2002) stikrarsızlık ve durgunluk bire bir kalıp sistemleriyle ilgili olarak gözükmese de mali açıdan çok etkilidir. uzun vadeli bir hesap yapamamaktadır. (Talu. Eğer şantiyede yeterli alan yoksa fabrikaların stok alanlarında yapı elemanları monte edilip şantiyeye gönderilebilir. 4. silolarda ve kulelerde düşey kolon ve perdelerin kalıp sistemi inşaatın hızını etkileyen kritik faktördür. Parasının büyük kısmını kalıba bağlamak istemediği için. Özellikle çok katlı yüksek yapılarda. Bu danışman işçiler sisteme adapte olana kadar şantiyede bulunur.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi Çok katlı yüksek yapılarda kalıp maliyetlerin büyük bir kısmı kolon ve perde kalıplarını oluşturur. (Başoğlu. şantiyeye sürekli işçiler de temin edilir. Bir . vinç ve kalifiye işçi sağlayabilmektedirler. malat proje ve listeleri hazırlanır. malat tamamlandıktan ya da stoktan malzeme alındıktan sonra şantiyede montajına başlanır. geleneksellerden daha avantajlıdır. eğer iş sahibi isterse. ilk yatırım maliyeti düşük olan geleneksel kalıp sistemlerini tercih etmektedir. 2002) Kalıp firmaları. Kullanım sayısı fazla olan kalıp kullanımlarında modern kalıp sistemleri. gerekli zamanda işi bitirebilmek için bir iş programı yaparlar. Yalnız yapılacak olan inşaat küçük ölçekli ise ve başka inşaatların devamı şüpheli ise kalıp kiralama yoluna gidilebilir. Kalıp firmaları böyle küçük ölçekli işler için kiralık olarak kalıp. Şantiyeye kalıplar konusunda deneyimli bir danışman gönderilmektedir. ilk yatırım maliyeti fazla olan endüstriyel kalıplarla. Bir sonraki inşaatı yapabileceği kesin olmayan müteahhit. üretim aşamasında genellikle makine mühendisleri tercih edilmektedir.100 Endüstriyel kalıp üretiminde proje ve tasarımında mimar ve inşaat mühendisleri çalışırken. Çizim ve hesaplara yardımcı olarak da inşaat ve makine teknikerleri firmalarda çalışmaktadır.

Tasarımcılar genelde projenin tasarımı aşamasında hangi kalıp sisteminin kullanılması gerekliliğini dikkate almamaktadırlar. çekirdeğin kat çıktıkça şaşması tolerans sınırları içinde kalmalıdır. yatay kalıp seçimini etkileyen faktörlerle aynıdır. 2. Diğer etkileyen faktörler arasında kalıp kurup. sökecek ve kontrol edecek işçi sayısı. Diğer bir önemli konu maliyet açısından vinç kullanım kararlarının verilmesidir. 1999) Düşey kalıp seçimini etkileyen pek çok farklı faktörlerin çoğu. Kalıplar kullanıldıkça. beton dökümü ve kalıbın sökülmesinin süresi inşaat başlamadan programlanmalıdır. Bazı patentli sistemler birleşimlerindeki hassasiyet yüzünden diğer sistemlerden daha iyi olabilmektedir. Büyük şantiyelerde sadece bundan sorumlu teknik elemanlar bulundurulur. Yüksek katlılar da. yükseltmedeki kolaylık ve kalıbı tasarlayanın yapımdaki amacıdır. demir yerleştirilmesi. Geleneksel yapım yöntemi tasarımda oldukça rahatlık sağlamasına karşılık. yüksek katlı binaların yapımında hiç de ekonomik değildir. şakülü ve kenar toleranslarındaki. Binanın şekli. Projenin gerektirdiği beton kalitesi ve yapım hızı . bu da şakülünde yapımını zorlaştırır.101 kattan öteki kata kalıp kurulumu. kenar birleşimleri ve yüzeyleri deforme olur. her katta şakül tek tek kontrol edilmelidir. boyutu ve maruz kaldığı yanal yükleri de içeren binanın mimari ve taşıyıcı sisteminin tasarımı. tasarım yapım yöntemini yansıtmalıdır. Bazı durumlarda “kayar kalıp” gibi sistemler kullanılacaksa. işçilik maliyetlerini düşürdüğü için daha çok tercih edilmektedir. Kalıp seçimini etkileyen faktörler şunlardır: 1. Bunlara ek olarak yüksek kodlarda rüzgar yükleri de kalıpları deforme edebilmektedir. Çok katlı yüksek yapılarda vinç kullanımı. (Hana. Şakülünden ve kotundan şaşmayan bir kalıp sistemi seçilmeli. Ama tasarımcılar genelde binalarının geleneksel yapım yöntemiyle yapılacağını düşünmektedirler.

Fakat çok katlı yüksek yapılarda.102 3. bu değerlere ulaşılamamaktadır. Düz plaklar. daha taşıma gücü açısından sağlıklıdır.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıplar genelde toplam kalıp maliyetinin yarısından fazlasına mal olmaktadır. Kirişli döşeme yapmak. Yapıda kullanılacak olan döşeme sistemi geniş bir yüzey olduğu için önemlidir. (Hana. kat tekrar sayısının fazla olması nedeniyle. . Genelde kare ve kareye yakın döşemelerde kullanılır. Mantar döşemeler. Kaset döşemeyle oluşturulan döşeme farklı bir tavan görünümüne sahip olur. 1999) Düz plaklar. Yükseltme ekipmanı. Döşemede kullanılacak olan demirden ve betondan kazanç sağlar. 1999) Kaset döşemelerle 15 metre uzunluğuna kadar açıklık geçilebilmektedir. Şantiye. çok katlı otel. düşer başlıklı sistem olarak seçildiğinde. hastane ve apartman binaları gibi küçük açıklıklı binalarda daha çok görülür. Modern kalıp sistemlerinden masa kalıp sistem. özellikle yapım kolaylığı açısından sıklıkla tercih edilir. ilk yatırım maliyeti ve merkez ofis desteği 4. (Hana. kirişli döşemlerde bir sorun oluşturmadan kalıp dışarı alınabilmektedir. yüklerin ve açıklıkların daha fazla olduğu yapılarda kullanılır. meteorolojik koşullar ve şantiye özelliklerini içeren yerel koşullar 4. yüksek katlı yapılarda. Ancak modern kalıp sistemleriyle yapıma uygun değildir.

pas payının korunması ve donatının korunmasına da yardımcı olmaktadır. Kapı ve pencere gibi boşlukların yeri ve boyutu 5.3. çıkmaların ve boşluklarının da düzenli olduğu durumlarda verilen isimdir.1 Binanın Tasarımı Binanın Biçimi: Bir binanın biçimi modüler sisteme dayalı olan ya da olmayan olarak ayrılabilir. sızdırmaya. kat yüksekliklerinin eşit olduğu.3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler 4. Aşağıda bu belirtilen etkenlerin kalıp seçimini nasıl etkilediğinden bahsedilmiştir. Çelik kalıplarda bu sorular görülmediği gibi.103 4. kırıklı hatlardan ve değişik eğriliklerin oluşan planlardır.3. Kolon ve perdelerin ölçü çeşitliliği ve yeri 2. Modüler sisteme dayalı olan bina kolonlarının. 2002) . havalandırma kanallarının boyutları 4. duvarlarının arası. (Başoğlu. Isıtma. Kalıp sistemi seçiminde göz önüne alınması gereken bina özellikleri: 1. soğutma. Kalıp Yüzeyi: Çelik kalıplar ahşap kalıplara göre daha düzgün yüzey vermektedirler. Kat yüksekliklerindeki değişiklik 4.2 ş Tanımı nşaat sözleşmelerinde genelde teslim edilecek beton yüzeyinin kalitesi ve bitirme tarihi belirtilmiş olur. Modüler sisteme dayalı olmayan bina biçimi.Kirişlerin genişlik ve yerindeki çeşitlilik 3. taşıyıcı elemanların yerleşiminde bir modülasyona gidilmemiş. betonun kalıp içinde kalan kısmının tane dağılımının bozulmasına ve su kaybına sebep olurlar. Ahşap kalıplar birkaç defa kullanılınca deforme olur.

• Kaba beton yüzeyinde bazı deformasyonlar bulundurur. Geleneksel kalıplarda kullanılan yanmış yağ ve mazot da modern kalıplarda ayırıcı olarak kullanılabilir. bağlantı detayları açısından bir bütün olarak çok dikkatli seçilmesi gereklidir. Genelde kullanılan kalıp yüzeyinin patentli olduğu firmanın kendi tavsiye ettiği kalıp ayırıcıları kullanılmalıdır. bina daha önce kullanıma geçtiği ve giderler düştüğü için toplam maliyeti azaltır. Beton yüzey kalitesi kalıp seçimini çok yakından ilgilendirmektedir. brüt beton ve kaplanmış yüzey olarak beton yüzeylerini üç’e ayırabiliriz. Ama kalıp firmaları bu durumda yüzey kalitesine garanti vermemektedir. Kaba hali. Tijlerin olduğu delikler düzenli ve estetik bir şekil oluşturmalıdır. Uygulanan yüzey üzerine başka bir işlem uygulanmadığı için . kalıp ayırıcılardır. 2002) Betonun Bitmiş Yüzeyi: Beton yüzeyinin kalitesi beton ve kalıp yüzeyi kalitesiyle doğrudan etkilenmektedir.104 Beton yüzeylerinin temiz çıkması için en önemli etkenlerden biri de. • Brüt beton düzgün yüzeyli beton yüzeyleri olarak kabul edilir. Yükleniciler için hızlı kat çıkma. Genelde kolonlarda ve perdelerde yapılmaktadır. işi vaktinde yerler iyi tasarlanmalıdır. pek gözükmeyecek silo gibi binalarda kullanılır. Bu yüzey çok önemsenmeyen. Yapım Hızı: Modern kalıp sistemlerinin seçilmesinin en büyük sebebi inşaatta sağlanan hızdır. nşaat yapım hızının fazla olması. (Gençay. • Yüksek dayanımlı beton ise kolonlarda ve perdelerde en çok tercih edilen beton yüzeyidir. Özellikle yüksek dayanımlı beton ile kalıp yüzeyi. Yapım hızını etkileyen faktörler şunlardır: Kat çıkma periyodu: Yükleniciler ve mal sahipleri için daha kısa sürede kat çıkması hep istenilen bir özelliktir. birleşimleri.

105 veya erken bitirmek. hidrolik tırmanır kalıp gibi sistemler) ile yüklenici. böylece içinde yapılacak diğer inşaat kalemleri başlayabilir ve çevresinde de çalışılacak rahat bir alan bırakılmış olur. Mal sahibi için de yatırdığı paranın daha hızlı kendine dönmesi ve binayı daha önce kullanıma açması anlamına gelmektedir. Zaten modern kalıp sistemlerinde kaç günde kat çıkacağınızın programı net bir şekilde ayarlanıp. Beton Döküm Hızı: Taze betondan kaynaklanan yanal yükler. Özellikle şehir içlerinde yapılan yüksek katlı yapılarda kat çıkma periyodunun kısa olması. betonun kalıp içine yerleştirilme hızından etkilenmektedir. Çoğunlukla bu çekirdek önceden yapılır. Böylece iş bitim tarihinde ciddi gecikmeler olmaz. kuşak ya da bağlantı elemanı artırımı yoluna gidilebilir. çevreyi daha az rahatsız etmek ve ödenen kira bedellerinin azaltmak anlamına gelmektedir. Bu yöntem katları aynı anda çıkmaktan daha hızlıdır. Bu yapım sırası özellikle kayar kalıp ve hidrolik tırmanır kalıplarla birlikte kullanılmaktadır. her katı 2-3 günde tamamlayabilmektedir. Özellikle kolonların taban alanları daha küçük olduğu için beton daha hızlı yükselir. Düşey kalıpların etkin ve doğru şekilde kullanılması (kayar kalıp. Yüksek katlı yapılarda daha önceleri haftada 2 kat çıkılabilirken. . Yanal yükleri karşılamak için kalıp sistemlerinde taşıyıcı. şimdi bu süre masa kalıp ve tünel kalıp teknolojisiyle günde 1 kata kadar düşmüştür. Yapım Sırası: Yüksek katlı binalarda genelde merkezde bir çekirdek olur ve yanal yüklere bu çekirdek karşı koyar. programlanabilir. tazminata girmeden güvenli bir şekilde bitirilmesi anlamına gelmektedir.

nşaatın Özellikleri: nşaat alanları genelde şehir merkezinde kısıtlı alan ve şehir dışında geniş açık alan olarak iki sınıfa ayrılmaktadır. 4. Büyük yüzeyli takılır sökülür kalıplar ve tırmanır kalıp sistemlerinin yoğun bir vinç kullanımına ihtiyacı vardır.3 Yerel Şartlar nşaat işinde yerel şartlar da kalıp seçimini oldukça yakından ilgilendirmektedir. böyle alanlar için daha uygundur. Düşey kalıp sistemlerinde taze beton daha önce dökülmüş olan kolon veya perdenin üzerine dökülmektedir. Fakat kullanım sayısının fazlalaşmasıyla geleneksel yöntemlerden . Yani bu kalıp sistemleri kısıtlı alanlarda kullanılmak için pek uygun değildir.106 4. Üstündeki taşıyıcı yapı elemanını güvenli bir şekilde taşıyabilmesi için alttaki düşey taşıyıcının mukavemetini kazanmış olması gerekir. vince ve operatöre beklemeleri için para ödemek zorunda kalır. Alttaki betonun prizini alması. Eğer iş hava koşullarından dolayı durursa yüklenici işçilere. Yani.3. nem oranı ve donma-çözülme devrinden etkilenmektedir. ortamın sıcaklığı. Örneğin kayar kalıpta iş genelde 24 saat en az işçi sayısıyla devam eder.3. Bunlar: Hava Koşulları: Düşey taşıyıcı sistemler hava koşullarından etkilenmektedir. eğer olumsuz hava koşulları bekleniliyorsa kayar kalıplar kullanmamalıdır.4 Yardımcı Ekipmanlar Modern kalıp sistemleri yüksek yatırım maliyetlerine ve vince bağlı ekipmanlardır. beton dökümünü durduracak kadar kötü hava koşullarının çokluğu da etkilemektedir. Onun yerine vince gereksinim duymayan kayar kalıplar ve hidrolik tırmanır kalıplar. Kalıp sisteminin ekonomikliğini.

montaj ve nakliyeden oluşan ilk yatırım maliyeti 2. özel kalıp sistemleri kullanmak. sonra hızla artmaktadır. Rutin olarak aynı kat planın tekrarlandığı yüksek katlı yapılarda ise kullanımı kesinlikle önerilir. Bu maliyet belli bir sınıra kadar sabit kalmaktadır. Aşağıdaki tablo.1999) Kullanım sayısı Bir ki Üç Dört Beş Altı Yedi Sekiz Dokuz On Metrekareye düşen kalıp maliyeti 10.74 4.) (Hanna. Tünel kalıpların 500 sefer kullanılabildiğini düşünürsek. maliyetler oldukça düşmektedir.31 3.38 4. Standart dışı.98 3. tabi ki ilk yatırım maliyetini yükseltir.55 3. Kalıpların tekrar kullanım sayısının maliyete etkisi (Bir kullanım 1’e eşittir. Tablo 4. Maliyet: Kalıpların maliyeti 3 faktörden etkilenmektedir: 1. Temizleme ve tamir maliyetlerini içeren söküm maliyeti de etkilidir.88 3. . Malzeme. 3.67 5. daha yüksek sayılarda daha da düşmektedir.107 daha avantajlı olurlar. kalıpların ne kadar çok kullanılırsa o kadar birim maliyetinin düştüğünü göstermektedir.77 3. Potansiyel tekrar kullanım sayısı. metrekare başına düşen maliyeti düşüren sayıdır.44 Yukarda on kullanıma kadar verilmiş olan değerler.76 6.

. bu kalıp sistemlerinde özellikle çok katlı yüksek binalarda önlem alınmalıdır. Zamanı kısıtlı bir işte bu yüzden vinçsiz de kullanabilen hidrolik tırmanır kalıp gibi yapım sistemleri tercih edilebilir. Sonra bu örneklerdeki kat yükseklikleri.3) Bu tablolarda kalıp seçimini etkileyen faktörler ve düşey ve yatay kalıplarda kullanılabilecektir.(Tablo 5. 1999) 4.2 ve 5. Güvelik kontrolü ise yüklenici şirkete kalıplarda özel güvenlik önlemleri aldırabilir. Örnek olarak kayar kalıp sistemlerin hidrolik makinelerinde yanıcı madde kullanıldığı için. kullanılan kalıp sistemleri ve yapım hızı açılarından incelenmiştir. eşit seviyede kalıpların kaldırılması. Bu tablolardan sonra Dünyada ve Türkiye’de yapılmış olan 16 tane örnek incelenmiştir. yatayda ve düşeyde kullanılan kalıp sistemlerinin kullanılma sıklıkları tablolaştırılmıştır. Örnek olarak hidrolik tırmanır kalıpları kullanırken içindeki hidrolik makinesinin su sızdırmazlığına. Kalabalık ve karışık şantiyelerde birden fazla vinç kurmak zor olabilmektedir. şaşmaları tolerans sınırları içinde kalması gibi konulara dikkat etmesi gereklidir. Bu örnekler taşıyıcı sistemleri.4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi Bu bölümde yüklenici ve tasarımcılar için uygun kalıp sistemi seçimine yardımcı olabilecek tablolar verilmiştir. döşeme sistemleri. yüklenici daha önceki problemleri çözdüğü ve işçi güvenliğini sağladığı tecrübelerinden faydalanır.108 Kaldırma Sistemleri: Kalıp seçimini etkileyen önemli faktörlerden biride vincin kaldırma kapasitesidir. Teknik Önlemleri: Eğer inşaat süresince özel bir kalıp sistemi kullanılması düşünülüyorsa. (Hana. Vinç kullanım süresi yapı malzemelerini indirme ve kaldırma süresine bağlıdır. Projenin genel hatları ve yapılacağı yerin özellikleri bilinmeli tablolardan sonra yaralanılmalıdır.

çalışma çapı Gerekli vinç saati Problem çözme kapasitesi Güvenlik yönetimi Malzeme stok alanı mevcut değil Kendi stok alanı mevcut Bölgesel stok alanı mevcut Binanın Tasarımı Taşıyıcı Sistemler Bina Şekli Kalıp Sistemi Seçim Kriterleri Beton yüzeyi ş Tanımı Yapım hızı Uygulama alanı Yerel Koşullar Hava koşulları Şantiye özellikleri Kullanılabilir yatırım Yardımcı Ekipmanlar Yükseltme ekipmanı Merkez büro desteği Stok alanları . 1999) Döşeme Tipi Kirişli döşeme Perdelere oturan plak Dişli döşeme Kirişsiz /mantar döşeme Çerçeve sistem Perde taşıyıcılı sistem Çekirdekli sistem Çerçeveli tüp Tüp içinde tüp Düzgün geometrili Düzgün Olmayan geometrili Kaba beton Brüt Beton Mimari Beton Kat çıkma süresi Beton döküm hızı Yapım sırası şçilik kalitesi şçilik maliyetleri Sıcak hava Soğuk hava Açık alan Kısıtlı alan Boyut lk yatırım maliyeti Potansiyel kullanım sayısı Kalıp sökümü Taşıma kapasitesi Max. ve min.1: Kalıp seçimini etkileyen etkenler (Hanna.109 Tablo 4.

2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (1) (Hanna. 1999) 110 .Tablo 4.

Tablo 4.2 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 111 .2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 2) 2) Tablo 4.

2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 3) 112 .Tablo 4.

boyutları ve aynı katta ve kattan katta kat yükseklikleri farklı olabilir. (18 500 m ve daha üstü) 2 113 .Tablo 4. Bina tasarımı Düşey düzenlilik ve düzensizlik Binanın Şekli Yüksek kat yüksekliği (4. Çapraz kirişlere uygun değildir. çıkma boyutları ve yeri farklı olabilir.10 m. Geniş kanallar bırakılabilir.Çıkma balkonlarda aynı da aynı yada %20 faklı olmalıdır. yakın kolon mesafeleri yüzünden tüp ve tüp içinde tüp sistemlere uygun değildir. 1999) Kalıp Sistemleri Etkileyen Faktörler Döşeme sistemi Döşeme Sistemi Geleneksel Ahşap Sistemleri Geleneksel Metal Masa Kalıp Sistemi Çekmece Sistemleri Sistemi Çift yönlü: Düz döşeme ve plak Tek Yönlü: Duvar veya kirişlerle desteklenen döşeme. Küçük ölçekli 2 binalar 9 290 m Sistem eğim ve eğrilere göre hazırlanılmalıdır. Eğim ve eğriler her katta aynı yerde olmalıdır. Kat yüksekliğinde %20'ye kadar oynayabilir. Genellilke. Geniş kanallar bırakılamaz.25 m) Uygun değil Açıklıklar Çeşitli Etkenler Sistem farklı boyutta ve yerdeki açıklıklara uygundur. Kolon ve duvar yeri. Duvarlar her katta aynı yerde ve boyutta olmalı. tek yönlü döşeme. Orta ölçekli binalarda Açıklık %20'ye kadar farklı boyutta ve yerde olabilir. Düşey Taşıyıcılar Yanal Yükler Taşıyıcı duvar Yatay düzenlilik ve düzensizlik Kiriş yerleri ve boyutları. Kolonlar ve duvarlar kattan katta aynı boyut ve yerde olmalı ya da %20 fark olabilir. Tünel kalıp Bütün döşeme tipleri Çift yönlü kirişli döşemeler . üstü değil değildir. kiriş Bütün yanal yüklere karşı desteklenmiş sistemlerle Tek yönlü döşeme. Makas derinliği Yüksekliğe bağlı ile sınırlı 6. kat yükseklikleri eşit olmalı Yükseklik 2. Hafif aliminyuma daha uygun Kirişlerin boyutları ve yeri kattan katta Kirişlerin boyutları ve yeri her katta aynı yada %20 farklı olmalıdır. Eğim ve eğrilik Klima sistemi Ölçüm Limitleri Kanallar minimum boyutta olmalı ve her katta aynı yerde olmalıdır.05 m arasında sınırlıdır. Çıkmalarda aynı olmalıdır.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (1) (Hanna. Ek maliyet getirse de yapılabilir.20-3. 30 cm'den ince duvarlarla desteklenir. Büyük çaplı inşaatlarda kullanılır. boyut ve yerde olmalıdır.

Zemin kat yerinde dökülmek zorunda değildir. Döşeme ve betonlar aynı anda dökülür. ardından kirişler ve döşemeler. Zemin katın dökülmesi gerekli değildir. Önce kolonlar. 114 . Şantiyeye girişi Önceden monte edilmiş çelik kalıpların geçişi yapılabilmelidir. 1. ücretlerin yüksek olduğu yerlerde tercih edilir. Başlangıç duvarının yapılması şarttır. sonra kirişler ve döşemeler. minimum depolamaalanı gerekir. sonra kirişler ve döşemeler. Bu sistemlerde etkileyen bir faktör değildir. Sistem önceden monte edilir. Geniş kalıpların geçebileği kadar olmalı Eğer kalıplar şantiyede birleştirilecek ise bir etken değildir. 3-4 Günde 1 kat 1-2 Günde 1 kat Yerleştirme Oranı Yatay kalıplarda çok önmeli bir faktör değildir.Tablo 4. ama dökülürse maliyeti düşürür. Daha fazla katı kalıplayarak hızlandırılabilir. Yapım Sırası Şantiye Tecrübesi Yerel Koşulları Yeterli birleştirme stok alanı Yüksek kaliteli. düşük ücretli işçiliğin olduğu yerlerde daha uygun Genelde işçiliğin kötü. Eğer sistem panellerden oluşuyorsa küçük bir birleştirme alanına ihtiyaç duyar. Önce kolonlar. kattaki döşeme için zemin kat yerinde dökülmelidir. Şantiye Koşulları Minimum birleştirme ve stok alanına ihtiyaç duyar. Genelde 25-30 devir/saat oranında Önce kolonlar.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (2) Kalıp Sistemleri Etkileyen Faktörler Kat çıkma periyodu (sayı/ gün) Geleneksel Ahşap Sistemleri Geleneksel Metal Masa Kalıp Sistemi Çekmece Sistemleri Sistemi Tünel kalıp ş Tanımı nşaatın Hızı 5 günde 1 kat çıkılabilir.

Tablo 4.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 3) 115 .

3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 4) Kalıp Sistemleri Etkileyen Faktörler Destekleme Organizasyonu Güvenlik Yönetimi Problem çözme yeteneğine sahip danışman Malzeme stok alanı desteği kolaylığı Geleneksel Ahşap Geleneksel Metal Sistemleri Sistemi Masa Kalıp Sistemi Çekmece Sistemleri Tünel kalıp Merkez Büro Desteği Normal güvenlik önlemleri gereklidir.Tablo 4. Vinç operasyonlarında özel güvenlik önlemleri alınmalı Yüksek düzeyde mühendislik danışmanlığı gerektirir. Malzeme stok alanı gerektirmez. Minimum mühendislik danışmanlığı Minimum stok alanı ihtiyacı Eğitimli işçi ve modern mühendislik danışmanlığı Paneller halindeyse yerel bir stok alanı gerekir. Çok yüksek düzeyde mühendislik danışmanlığı gerektirir. Alan olarak yakın olmalıdır. çerde ve merkezde yeterli stok alanına ihtiyacı var. 116 .

117 4. Daha sonra çerçeve ve geleneksel kalıplar gelir. en az 18 metre en fazla 182 metreye kadar olan binalarda kullanımları söz konusu olsa da. Yapım sırası açısından geleneksel ve çerçeve sistemlerde kolonlar ve döşemeler aynı anda dökülebilirken. Binanın tasarımından kaynaklanan duvarlardaki kaymalar. en hızlı sistem günde 1 katla kayar kalıptır. kayar kalıp ve geleneksel kalıplar düzgün olmayan beton yüzeyi oluştururlar. perde kalıplarında kayar ve tünel kalıplar tercih edilmektedir. 106 metreye kadar çerçeve ve tırmanır kalıpların kullanılması daha avantajlıdır. Özellikle tüplü sistemlerde perde duvarlar için hidrolik tırmanır kalıpların kullanımı söz konusu olmaktadır. optimum kullanım yüksekliği 120 metre civarında olmaktadır. Bunu günde 2-3 katla tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplar izler.4. çerçeve. boşluk ve konsolların yeri de kalıp seçimini etkilemektedir. Kayar kalıpların.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu: Çok katlı yüksek yapılarda hangi kalıp sisteminin kullanılacağını yapının taşıyıcı sistemi de etkilemektedir. . Bunun yanında geleneksel. tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplar düzgün bir yüzey oluştururken. Beton yüzey kalitesi açısından bakılırsa. çerçeve ve hidrolik tırmanır kalıplar farklı tasarımlarda daha rahat kullanılmaktadırlar. Kat çıkma periyoduna bakılırsa. Otomatik tırmanır kalıplar ise 90 metrenin üstündeki yüksekliklerde ekonomik olmaya başlamaktadır. Bunlar. kayar ve hidrolik tırmanır kalıplarda perdeler döşemeden 2-3 kat önden dökülmelidir. tırmanır ve kayar kalıp biçimini kısıtlamaktadırlar. çerçeve ve tırmanır kalıplar kullanılırken. Yüksek binalarda 36 metreye kadar geleneksel. Perde ve çerçeve kolonlarda geleneksel.

. Güvenlik platformları en az 90 cm yüksekliğinde olmalıdır ve yürüyüş düzlemi mümkün olduğunca düzgün bir yüzeyden oluşmalıdır. tırmanır kalıplarda daha kısa süreli kullanılır. Ayrıca hidrolik tırmanır kalıplarda. Kayar ve hidrolik tırmanır kalıplarda makinalarla kaldırılma işlemi yapılır. Yüksek katlı yapılarda gerekirse iki tahliye yolu bulunmalıdır. Tırmanır kalıplarda vinç. Geleneksel ve çerçeve kalıplarda daha pahalı olan söküm işlemi. Toplam inşaat maliyetlerini vinç kullanım saatleri de etkilemektedir. Özellikle vinçle taşınan çerçeve kalıplar ve tırmanır kalıplar. kayar kalıplarda bu sayı 100’e kadar çıkmaktadır. Kayar kalıplarda ve hidrolik tırmanır kalıplarda beton ve malzeme taşımak amacıyla kullanılabilir. Vinçle taşınan çerçeve sistemlerde en uzun kullanım süresi görülürken. geleneksel ve çerçeve kalıplarda işleri hızlandırır.118 Kalıbın takılması gibi sökülmesi de yapım hızını etkileyen önemli bir faktördür. Baret. Bütün inşaatlarda çalışanların sağlığı için güvenlik önlemlerine dikkat edilmelidir. Yüksek katlı yapılarda özellikle düşmelere karşı. tırmanır ve kayar kalıplarda daha düşük fiyatlarla gerçekleştirilmektedir. Her kalıp sistemi istenilen her yerde kullanılamamaktadır. emniyet kemeri kullanılmalı ve güvenlik platformları yapılmalıdır. kalıpların kaldırılmasında kullanılır ancak sökümü için kullanılmaz. Kalıp sistemlerinde en önemli farklardan biri de potansiyel kullanım sayısıdır. Geleneksel kalıplarda en fazla 10 kez kullanılırken. mekanizma yangında patlayabildiği için çok dikkatli olunmalıdır. Kalıp kurulum ve söküm işlemlerinde vincin kullanımı. dar alanlı şehir içi şantiyelerde kullanıma uygun değildirler. vinç kullanılan şantiyelerde ise vincin hareketlerine dikkat edilmelidir.

2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu: Geleneksel ahşap. 4. Geleneksel sistemlerde katlar arasında farklı konsol ve girintiler yapılabilmektedir. Masa ve çekmece kalıplar ise yakın kolon mesafeleri nedeniyle tüp ve tüp içinde tüp taşıyıcılı sistemlerde genellikle kullanılamamaktadır. Şantiyenin boyutları önceden monte edilen veya küçük kalıp sistemlerinde önemli değilken. kalıp sisteminin ihtiyaçlarına uygun olmalıdır. betonun priz hızını etkilediği için hızlı inşaat programlarında önem kazanır.119 Stok alanı kullanımında ise. işçilik maliyetlerinin fazla olmadığı yerlerde daha çok tercih edilmektedir. masa ve çekmece kalıplar her döşeme tipine uygundur. yerinde monte söz konusu olduğunda önem kazanmaktadır. metal kalıp sistemi. Şantiyeye malzeme ve kalıp girişleri. Geleneksel ve çerçeve kalıplar.4. Çerçeveli kalıplar da birleştirilmeleri için stok alanına ihtiyaç duyar. kayar kalıplarda sürekli inşaat devam ettirildiği için malzemeler stoklu bir vaziyette olmalıdır. Özellikle rüzgarlı havalar vinç kullanımını zorlaştırmaktadır. . Tünel kalıplar ise bilindiği gibi sadece taşıyıcı duvarlı sistemlerde kullanılır. Tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplara adapte olmak 2-3 hafta alırken. kayar kalıplarda kesinlikle kalifiye elemanlar ve şirketlerle çalışılmalıdır. Tünel kalıp sistemi tek yönlü döşemelerde kullanılır. Geleneksel ahşap ve metal kalıplar ise her taşıyıcı sistemde kullanılabilmektedir. Hava sıcaklıkları. Şantiyenin bulunduğu yerin işçilerinin kalifiye olması ve ücretleri de kalıp seçimini etkileyebilmektedir. Eğer şantiyenin bulunduğu yörede çok rüzgar varsa hidrolik tırmanır kalıp gibi vinç gerektirmeyen kalıp sistemleri seçilmelidir. Masa ve çekmece kalıplar %20 değişikliğe izin verirken tünel kalıplar kattan katta tamamen aynı olmalıdır.

18.000 m2’yi geçen inşaatlarda geleneksel metal kalıp sistemlerinin kullanması daha uygundur. çekmece ve tünel kalıplarda ise eğim ve eğriliklerin yeri her katta aynı yerde olmalıdır. geleneksel kalıp sistemlerini kullanmak uygudur. Diğer kalıp sistemlerinde kanallar her katta aynı yerde olmalı ve minimum boyutlarda tutulmalıdır. Geleneksel ahşap kalıplarda klima sistemlerinde geniş kanallar bırakılabilir ama metallerde bırakılamaz. 9. Tünel kalıplarda 2. Geleneksel metal kalıp sistemlerinde sistem önceden ona göre ayarlanırsa yapılabilir.25 metreden fazla olan katlarda geleneksel ahşap sistemler için uygun değildir. Şantiyenin boyutları da kalıp sistemi seçiminde etkilidir. kirişler ve döşemeler ise sonra dökülür. Masa.120 4. Şantiyenin bulunduğu yerdeki işçilik kalitesi iyi ve ücretleri düşükse. Geleneksel kalıp sistemlerinde alüminyum olanları daha uygundur. Plan da mevcut olan eğim ve eğrilikler geleneksel ahşap kalıplarda daha fazla zaman ve maliyet harcanmasına sebep olsa da yapılabilir. Geleneksel kalıplarda en az 5 günde bir kat çıkılabilir. Küçük ölçekli şantiyelerde geleneksel ahşap kalıp sistemlerinin kullanılması daha mantıklıyken. Tünel kalıplarda perde ve döşemeler aynı anda dökülse de diğer kalıp sistemlerinde genelde kolonlar önce dökülür.3. tünel kalıplarda ise günde bir kat çıkılabilmektedir.05 metre arasında kat yüksekliği yapılabilmekteyken çekmece kalıplarda kat yüksekliği sınırı yoktur. Fakat tersi geçerliyse modern kalıp teknikleri kullanmak daha yerinde bir karardır.20. kat çıkma periyodudur. çekmece ve tünel kalıplardan uygun olanın kullanılması daha ekonomiktir. masa ve çekmece kalıplarda 3-4 günde bir. nşattın hızını birebir etkileyen unsur. .000 metrekareyi geçen büyük ölçekli inşaatlarda ise masa.

Tünel kalıplar ise iyi kullanıldığında 500-600 kez kullanılabilmektedir. Geleneksel ahşap kalıplar 10. . Tünel kalıplarda vinç kullanıldığı için maliyetleri oldukça düşüktür.121 Geleneksel kalıplarda çok küçük bir birleştirme alanına ihtiyaç duyar. metal kalıplar en iyi ihtimalle 20 kez kullanılabilir.8-4.1 m2.5 katı vinçle bina arasında olmalıdır. Tünel kalıplarda eğer başka bir yerde monte edilirse. Vincin rahat çalışabilmesi için masa. çekmece kalıplarda 4. tünel kalıplar ise 20 katıdır.27 $ arasında iken masa ve çekmece kalıplarda 0. Metal kalıplar elle taşınabilir.2 ve tünel kalıplarda 4. Yapılan işin metrekareye düşen maliyeti düşünüldüğünde geleneksel ahşap kalıplarda 1. fakat paneller halinde birleştirilmişse vinç kullanılmalıdır.6 m2. Diğer döşeme kalıplarında da vinç kullanılması şarttır.09-0. kalıp kurmanın yaklaşık 1/3’üdür. Buradan da anlaşılacağı gibi masa ve çekmece kalıpların ilk yatırım maliyeti geleneksel kalıpların 10 katı. Geleneksel kalıplarda söküm maliyetleri. Vinç kullanımı açısından geleneksel ahşap kalıplarda kullanılması zorunlu değildir ama kullanılırsa zamandan kazanç sağlar. çekmece ve tünel kalıplarda en büyük panelin uzunluğunun 1. 100 kullanıma kadar kolaylıkla ulaşmaktadır. masa kalıplarda 3. metallerde 1. Çekmece ve masa kalıplarında plywood iki yönlü kullanılırsa. küçük bir depolama alanına ihtiyaç duyar. lk yatırım maliyetleri açısından geleneksel kalıplarda metrekaresine 0. Potansiyel kullanım sayısı ve işçilik maliyetleriyle ilk yatırım maliyeti inşaatın ilerleyen aşamalarında karşılanmaktadır. tünel kalıplarda 1.6 $ arasındadır.3 m2. Masa ve çekmece kalıplarda söküm maliyeti ahşap kalıpların yarısıdır.4 $ arasında.6 m2’dir.9-1. Diğerlerinde ise önemli bir etken değildir.

Masa ve çekmece kalıp yüksek düzeyde. . tünel kalıplar ise çok yüksek düzeyde teknik desteğe gereksinim duyarlar. Vinç kullanılan bu inşaatlarda vinç operasyonları sırasında dikkatli olunmalıdır.122 Kalıplar paneller halinde birleştirilirken. Kalıp sistemleri gelişmişliklerine bağlı olarak farklı düzeyde teknik desteğe ihtiyaç duyarlar. vincin en büyük taşıma kapasitesi göz önüne alınmalıdır.

Kanyon Projesi. Şişli. yatayda ve düşeyde kullanılan kalıp sistemleri açısından kullanılma sıklıkları tablolar aracılığı ile irdelenmiştir. My World ve Burj Dubai binaları henüz yapım aşamasındadır. Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi. Konya Hilton Oteli. Mavişehir Toplu Konutları ve yurt dışında Petronas Kuleleri. döşeme sistemleri. German Post Tower. Büyükhanlı Otel. Gürel Residance.1 Beytem Yapı Residence’ın kesit Kullanılan kalıp sistemi: Doka kalıpları 123 . Bu örnekler taşıyıcı sistemleri. Sun Plaza. Burj Dubai olmak üzere toplam 16 bina incelenmiştir. Büyükhanlı Otel. stanbul. Bu tez kapsamında yurt içinde Beytem Yapı Residance. Tour EDF. kullanılan kalıp sistemleri ve yapım hızı açılarından incelenmiştir. Metrocity. Kanyon Projesi. Dünyada ve Türkiye’de yapılmış olan 16 tane yüksek katlı yapı örneği ele alınmıştır. Bunlardan Gürel Residance. My World.BÖLÜM BEŞ YÜKSEK KATLI YAPI ÖRNEKLER N N NCELENMES Bu bölümde. Ayrıca seçilen örnekler kat yükseklikleri. Turning Torso. 5. East Eria Tower.Türkiye Mimar: Yapı Merkezi Grubu Strüktür Mühendisi: Balkar Mühendislik Yüklenici: Yapı Merkezi Statik Proje: rfan Balıoğlu Malzeme: Betonarme Tamamlandığı yıl: 2001 Taşıyıcı sistem: Perde ve çekirdek Döşeme plağı: Çift yönlü çalışan betonarme plak döşeme Kat yüksekliği: 3 metre Kat sayısı: 39 kat Yükseklik: 140 metre Şekil 5.1 Beytem Yapı Residence.

kulenin hafiflemesi sağlanmıştır. Bu sistem plywood H20P ahşap kirişler. Binanı 18. Oldukça hafif. çift kollu payandalar. kreyn ile kolayca taşınabilmiştir. biri ofis olmak üzere toplam 3 bloktan oluşmaktadır. C blokta zemin kat ve 9 normal kat bulunmaktadır. Binada 6 farklı planda 118 daire bulunmaktadır.8 m boyutlarında bir kare ve içine yerleştirilen eğrisel bir plan formuna sahiptir. Kulenin dış perdelerinde Doka 150 F Tırmanır konsollar. çelik kuşaklar. asansör boşluklarında ise. zemin ve zemin üstü 39 kat ve tesisat kat. B blok 39 kattan oluşan konut dışında 4 bodrum katına sahiptir. Merkezi konumdaki çekirdeği oluşturan perde duvarlar ve eğrisel cephelerde 2 tane kolon bulunmaktadır. (Yenici. B blok. üst çalışma konsolları rod. Beytem Yapı Residence 34. Şekil 5. kolon köşe gönyesi.124 kisi konut. dış köşe elemanı. katlarda planın iki ucundaki perde duvarlar kesilerek. A blokta zemin. 2002) . bir asma kat ve 6 normal kat. ve 28. Kolonlar 2 adet L parçadan oluşmakta ve vinçle kullanılan sistem tierod ile birbirine bağlanmaktadır. Tırmanır Doka şaft platformları kullanılmıştır.2 Beytem Yapı Residence’ın kalıp planı Kolon ve perde kalıplarında geniş yüzeyli perde ve kolon kalıpları kullanılmıştır. plaka ve kelebek kullanılmıştır.8 m x 34.

bu katlardaki kalıpların eğrisel yüzeyleri Doka-Rundshalung H20 kalıpları ile yapılmıştır. üç ayak. gergi çubukları ayak ayarlı kafa ve H20N ahşap kirişlerden oluşan Doka D2 masa sistemi.125 Döşeme ve kiriş kalıbı: Kulenin dış çerçeve kirişlerinde. dört yollu başlık. H20N ahşap kirişler ile Doka kalıp firmasının 21 mm 350 ahşap kalıp levhasından oluşan Dokaflex sistemi kullanılmıştır.4: Kolon ve perdeler için kullanılan Doka dairesel kalıpların planı .3: Beytem Yapı Residence inşaatındaki Doka perde ve kolon kalıpları Şekil 5. Şekil 5. döşemenin iç kısmında ise ayarlı dikmeler. iskele modülü. Bodrum katlarında otopark bulunduğundan.

Çankaya.45metre Kat çıkma aralığı: 15 günde bir kat Zemin katında. Kalıp sistemi alternatiflerinin değerlendirilmesi sonucunda. BÇ III çelik. zmir. yuvarlak kolonlar için özel çelik kalıp yaptırılması uygun görülmüştür. mağazalar. tenis kortları. kuaför. 7-23 katları arasında 150-300 metrekareye kadar 6 farklı konut tipi bulunacaktır. Döşemelerde masa kalıp kullanılmıştır.2 Gürel Residence. Türkiye Mimari Proje: ACS Turizm ŞT . çocuk kreşi ve cep sinemaları yer alıyor.126 5. spor kulübü olacaktır. normal kat için ¼ oranında düşey kalıp.5 metre radye temel yapılmıştır. bölücü duvarlar gaz beton. kuru temizleyici. üstüne 2. dış cephede giydirme cephe sistemi kullanılmıştır. sağlık merkezi.5 Gürel Residence maket fotoğraf Yüksekliği: 79. Malzeme olarak da C 30 beton. katta kapalı ve açık yüzme havuzları.2003 Hedeflenen Bitirme Tarihi: 09 2006 Taşıyıcı Sistemi: Çekirdek ve perde Kat sayısı: 23 Şekil 5. Mimari Detaylar: Yağcıoğlu Mimarlık Statik Proje: Nu Mühendislik Makine projesi: Eke nşaat Yapı Denetim: Rehber Yapı Denetim Yüklenici: Ekip A Malzeme: Betonarme Fonksiyon: Konut. Perdelerde sık kirişli ahşap kalıp. Alışveriş nşaat Başlama Tarihi: Nisan. dükkanlar. terzi. 1 oranında ise yatay kalıp kullanılmıştır. Temel sistemi olarak 15-40 metre arasında kazıklar çakılmış. alışveriş merkezi. 1-5 katları arasında 325 araç kapasiteli otopark 6. . plywood yüzeyle kullanılmıştır. Kalıp takımı olarak.

söküm zamanını azaltmıştır. Bina VRV sistemiyle klimatize edilmiştir. Her katın dörtte biri kadar perde ve kolon kalıbı kullanılmış. Vinç yardımıyla taşınan bu kalıplar böylece takım. kulede kat yüksekliği 3. (Kişisel görüşme . en büyük aks aralığı 8. (yeniasır.5 metre. Kolon kalıpları ise piyasada bir döküm atölyesinde yaptırılmıştır. Döşemede ise bir tam kalıp kullanılmıştır. Kule asansörlerden biri sedye taşıyabilecek genişliktedir. Erkan. Binada iklimlendirme kontrollü olarak sağlanacaktır.127 Yapının diğer özellikleri ise. üstlerine ise plywood monte edilmiştir. vincin kovasıyla yapılan beton dökümlerinden sonra kalıplar aynı katta taşınmıştır. 5. Şekil.6 Gürel Residence kat planı Kulede 3.10 metredir. betonarme döşeme kalınlığı 18 cm. alt katlarda 5 olmak üzere toplam 8 adet asansörü var. 2003) Perde kalıpları ahşaplardan L olarak çakılmış. Plywood kullanılarak da ahşap kalıbın ömrü uzatılarak kullanılmıştır. 10 Temmuz 2005)) .

kondisyon ve dans salonlarını vardır. 28 tipik kat. .000 m² tek bir radye temel üstünde inşaa edilmiş olup. Sun Plaza’nın yükselen kütlesinin boyutları 28. Maslak'taki en yüksek ve en çağdaş donanımlı kule binasıdır. Döşeme kaset döşemedir ve kalınlığı 40 cm’dir. Sun Plaza'da 30 m boyunda yüzme havuzu. 5 bodrum kat.128 5. Sun Plaza’da hem konut hem de ofis katları bulunmaktadır. iki tüpü birleştiren döşeme 40 cm kalınlığında ve 120 cm aks aralığında Kat sayısı: 37 kat Yükseklik: 147 m Düşey kalıplar: Tırmanır kalıp Döşeme kalıbı: Masa kalıp Asansör boşlukları : Şaft platformlar Şekil 5.17 kat ise ofis alanı vardır. 10 kat konut alanı.7 Sun Plaza görünüş Toplam kullanılan kule vinç: 1 Kullanılan kalıplar: Peri kalıpları Sun Plaza.2 Sun Plaza. Her iki ayrı alanında ortak olarak kullandığı mekanlar restaurant.3 metredir. 6. Cephe Kaplamasında.9 m x 27. Türkiye Mimari Proje: Tanju Edige Proje Koordinatörü: Harika Uyanık Statik Proje: Melih Bulgur Yüklenici:Demsar inşaat Yapı malzemesi: Betonarme Taşıyıcı sistemi: Tüp içinde tüp Döşeme sistemi: Kaset döşeme. zemin kat. güneş ısısını absorbe etmeyen beyaz emaye cam ile kaplanmıştır. Standart kat yüksekliği 3. konferans salonları ve sağlık kulübüdür. Maslak. asma kat. Her biri 5 katlı toplam 550 araba kapasiteli 2 kapalı otopark bulunmaktadır. sauna. stanbul.60 metredir. 2 penthouse katı olmak üzere 37 katı ve 147 m uzunluğuyla.

2005) Şekil 5. yapıdaki ilk müsait döşemeye alınmaktadırlar. Bu gibi kalıplar döşeme imalatını etkilemeyen bölümlerin platformlar üzerinde sabit olarak bırakılması ve döşeme kalıbıyla çakışan bölümlerinin de paltformlar üzerine. Böylece iş süresince zamandan tasarruf edileceği gibi söküm yapılmaksızın bir şantiyede kullanılan tırmanır kalıp sisteminin.129 Yüksek katlı yapılarda kalıpçı açısından en büyük sorun bina yükseldikçe imalatı biten kolon ve perde kalıplarının döşeme betonu dökülürken nereye yerleştirileceğidir. diğer şantiyede de kullanılabilmesi gibi önemli bir avantaj sağlanmış olunur. Söz konusu kalıplar döşeme betonu dökülürken aynı zamanda alın kalıbı vazifesini görmüşlerdir.8 Sun Plaza taşıyıcı sistem planı Projede kullanılan dış cephe tırmanma konsolları.00 kN/m2 ye ulaşmasından dolayı da rahat ve güvenli çalışma ortamı sağlayan. Peri tırmanır kalıp sistemlerinin ortak özelliği monoblok halde monte ve demonte edilebilmesidir. . beton içerisine bırakılan özel ankraj takımına ankre edilen ve vinçle tırmandırılan bir kalıp iskelesi malzemesidir. binaların dış cephelerindeki perde kalıplarını taşıyan. 160 cm genişliğinde ve maksimum yük taşıma kapasitesinin 2. Bu projede dış kalıplar 20 adet CB160 platform üzerinde tırmanır olarak projelendirilmiş ve asansör-merdiven boşluklarındaki kalıplar da BR sistem çalışma platformları üzerinde sabitlenmiştir. (peri.

konsol üzerindeki düşey kuşağa (destek kuşağına) bağlanır ve kalıp ile konsolun birlikte kullanılması sağlanır CB 160 tırmanır kalıp sisteminde panel. sökülmeyi gerektirmeden yukarı. Kalıbın yerine koyulmasından sonra plywood’un yağlanması ve demirin bağlanması sırasında rüzgar etkisiyle panelin öne devrilmemesi için rüzgar gergiyle bir alt ankraja bağlanarak güvenceye alınmaktadır. kalıbın serbest olarak üzerine oturabileceği platform olarak da kullanılabilir.9 Sun plaza inşaat aşaması (Döşeme kalıbı) . ve bu sayede meydana gelebilecek herhangi bir takılma durumu da böylelikle önlenmiş olur. CB 160 tırmanma sistemi.00 kN/m2 dir. Rüzgar hızının yükseklikle arttığı düşünüldüğünde bu sistem bize 100 m ve üstündeki yüksekliklerde bile emniyetli olarak çalışma imkanı sağlar. (peri. Ankraj sökümü için panel beton yüzeyinden 15 cm geri çekilebilir. Bütün destek kuşakları yürüme bandının altındadır.130 CB Sistem 160 cm genişliğinde ve vinçle nakledilen bir tırmanma konsolu sistemidir. aşağı ve sağa. Şakül payandası sayesinde kalıp yine konsoldan sökülmeden arkaya yatırılabilir ve panel kolayca şaküle alınabilir. Konsolun üzerinde kimse bulunmadan asılı bulunduğu ankrajdan alınıp sonraki ankraja asılabilmesi emniyet açısından önemli bir faktördür. sola hareket edebilir. Bu sistemin DIN ve EURO normlarında tasdik edilmiş hesap abakları mevcuttur. 2005) Şekil 5. Perde kalıbı. Yük taşıma kapasitesi 2.

10 Sun plaza inşaat aşaması (Perde kalıpları) Şekil 5.11 Sun Plaza tırmanır kalıpların görünüşü .131 Şekil 5.

428 m2 (architera.4 Kanyon Projesi . .O. . A. Tabanlıoğlu.Y. konut. G.12 Kanyon projesinin yukardan inşaat fotoğrafı . 2005) Şekil 5. zeminden sonrası kirişli döşeme Kalıp firması:Peri kalıp ve iskeleleri Perde kalıp sitemi: Peri firmasının GT24 sistem kalıbı Döşeme kalıpları: Peri firmasının PD 8 ve multiflex sistem Kullanılan kule vinç: 4 kule vinç ve 2 mobil vinç Beton Dökümü: Sabit pompayla Toplam inşaat alanı: 250.Ş. Bitiş tarihi: Nisan 2006 Kat sayısı: 25 Yükseklik: 90 m Fonksiyon: Ofis bloğu + restoran. ş Bankası. Yüklenici firma: Tepe nşaat Malzeme: Betonarme Başlama tarihi: Ağustos 2001.Ş. stanbul.132 5. Türkiye Mimari: Jerde partnership Intl. Sevil Peach ve Brigitte Weber şveren: Eczacıbaşı A. alışveriş ve eğlence Döşeme sistemi: Bodrum katlar plak döşeme.

Farklı büyüklükteki şirket ve departmanlar için modüler bir yapıya sahip ofis katlarında özel havalandırma sistemleri aracılığı ile gün boyu tamamen temiz hava dolaşımı sağlanacaktır.5 metre arasında değişen yamuk şekilli döşeme gözleri oluşmaktadır. bir spor ve sağlık merkezi. açık-kapalı yüzme havuzu.133 Toplam inşaat alanı 25000 m2 olan proje dört ana bina ve işlevden oluşmaktadır. Konut bölümünde benzerlerinden farklı olarak pencerelerde açılabilmektedir. kafeler.550 m2 alana sahip 75 m2 'den 210 m2 'ye kadar değişen toplam 157 adet konut bölümü. 50. 2005) Binada ayrıca dokuz adet sinema salonu. Kanyon konutları. Bu kirişler dairesel perdenin merkezine ışınlanmış düz kirişlerdir. 2005) Kanyon’un inşaatında ulusal ve uluslararası deprem yönetmeliklerinin üzerinde standartlar kullanılırken. ekspandetli. sirkülasyon alanları ve çeşitli performans alanları açık olarak düzenlenmiştir. yaklaşık 170 mağaza ve bir gurme market bulunacaktır. 2005) . Kirişler arasında ölçüleri yaklaşık 1. Proje çalışmaları devam etmektedir. (kanyon. donatılı beton blok ve tuğla duvar uygulaması şantiyede yapılmaktadır. (maksimum. en kötü senaryolar dikkate alındı. Ofis bloğunda ise dış yüzey doğal ışığı en fazla şekilde kullanabilmesi için özel bir camla kaplanacaktır. 4 katlı alış-veriş merkezi. 1000 m2’lik ofislerden oluşan 25 katlı ofis bloğu ve balkonlu teraslı. restoranlar. kenarlarda da dairesel kolonlar bulunmaktadır. Bunlar 37. (Karaca. Kompleksin yapımı en zor olan yeri 25 katlı ofis bloğudur.5 metre ile 2. Türkiye'de ilk defa ankrajlı. barlar. Dış kolonlar birbiriyle ve iç perdeye kirişlerle bağlıdır. kademeli bir yapıya sahip olan konut bloğudur. yapının bulunduğu bölgede meydana gelebilecek en büyük deprem ivmesinin % 20 fazlası düşünülerek inşa ediliyor. Zengin bir peyzaj çalışması bir doğal bir ortam yaratılması amaçlanmıştır. Bu blokta ortada dairesel ve düz yüzeyli planlanmış çekirdek perdeler.841 m2 alana yayılan alışveriş merkezi farklı bir konsepte sahip olup.

birincisi aks payandası AV ve ikincisi ayar payandaları olmak üzere düşeyde şakülle getirilir. Vario GT24 perde kalıbı. ahşap kafes kirişlerden oluşmaktadır. GT24 çekmeye ve germeye dayanıklı yatay kuşaklar çelik kuşaklara kuvvet aktarabilen HB24 köprülü kancalar ile bağlanması ve bu şekilde oluşan karkasın plywood ile kaplanması ile olur.134 Normal şartlarda serbest olarak kesilip. Bu şekilde oluşturulan kalıp panelleri VKZ veya GKZ ara birleştirme parçaları ile yerleştirilerek birbirine kamalanır. Sistemi oluşturan panolar bir kez oluşturulduğunda. kalıp üzerine yerleştirilen plywood tabakaları masa kalıp üzerine monte edilmiştir. Kalıplar tek yüzlerine konulan fakat iki kollu. Bu sistem böylece 90 kN çekme yükü taşıyabilir. . 2005) Perde kalıbın her iki yüzüne gelen basınçlar kalıp içinde bırakılmış PVC borudan geçen ve DW tarafından imal edilmiş saplamalarla karşılıklı aktarılır ve taşıtılır. Kullanılan ara parçalar (adaptörler) sayesinde her türlü projeye uygundur ve projenin farklı bir yerlerinde kullanılabilir. Projedeki eğrisellikleri yapmak için kalıpların içine ahşap negatif kalıplar konulmuştur. (Karaca. Kamalama işlemi sökümde ve kurumda kolaylık sağlarken. birleşimler de sağlam olmaktadır. vinç kapasitesini aşmayacak şekilde sökülmeden bir üst kata taşınabilir. Böylece. her katta söküm ve tekrar takım işleri olmadığı için yaklaşık olarak plywoodda % 20 kar sağlanmıştır.

13 Kanyon projesi ofis bloğu görünümü Döşeme kalıpları: Bodrum kattaki 30 cm kalınlığındaki plak döşemelere ve üst katlardaki kirişli döşemelerin her ikisine birden uyum sağlayacak bir kalıp sistemi seçilmesi gerekli olmuş. Taban plakaları ve çerçeveler arasındaki bağlantı ayarlanabilir bağlantı elemanları ile bağlanır. karşılıklı çerçeveler arasındaki bağlantıyı sağlarlar.50 metre arasındaki ölçülerde değişen diagoneller. Bunlar sayesinde şantiye de çok hassas yükseklik ayarı yapılabilmektedir. dikeyde ise vinç yardımıyla kolay ve hızlı bir şekilde hareket ettirilebilir. PD8 sistemi genel olarak 110 ve 150 cm genişliğinde çerçevelerden oluşur.135 Şekil 5. masa kalıbı olan Peri firmasının PD 8 adlı sistemi seçilerek yapılmıştır. Bunu. 1. Yatayda ayaklarına takılan tekerlek ya da krikolu arabalar sayesinde. .25 ve 3.

500 kişiye ulaşmıştı.20 metre Kat çıkma periyodu:4-5 gün Kullanılan kalıp : Peri kalıpları Şekil 5. dünyada ise ender binalardandır.Sami Sisa Strüktür Mühendisi: rfan Balıoğlu Yüklenici: TTS (TEPE A.destek ekibi olarak da 500 kişi çalışmış.D.Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi. Türkiye Mimar: Doğan Tekeli. Binada kullanılan tüm inşaat. tasarım döneminde de 3'ü A. elektrik ve mekanik malzeme ile birlikte otomasyon. –Turner Malzeme: Betonarme Fonksiyon: Ofis nşaat bitimi: 1999 Yapım Tipi: Çekirdek ve dış tüp Döşeme Sistemi: Kafes döşeme Kat adedi: B blok 52 . stanbul. diğer binaları 36 katlıdır. yangın sistemi ve güvenlik sisteminde en yüksek kalitedeki ASTM standartları kullanılmıştır.000 kişi -1998 yılında birkaç ay için 1. A ve C blok 36 Yüksekliği: B blok 181.14 ş Bankası Genel Müdürlük Binası Toplam 3 binadan oluşan ş Bankası Genel müdürlük kompleksinin bir binası 52 katlı.136 5. Kompleksin yapımında sahada ortalama olarak günde 1.Ş. . Binada C 35 beton ve ST 420 beton çeliği kullanılmıştır. Türkiye’nin ilk akıllı binasıdır.5.B.500 kişiye hizmet vermektedir.’li olmak üzere toplam 42 mimar ve mühendis görev yapmıştır. Hidrolik tırmanır kalıp uygulaması olarak Türkiye’de tek. Bina toplam 6.

137

B blok 45x 45 metrelik sekizgen bir plana sahiptir. Taşıyıcı sistemi, dışta 3.5 metrelik akslarla 60 x 90 cmlik boyutlarda kolonlar ile 60 cm ve 25 cm kalınlığında çekirdek perde duvarlarından oluşmaktadır. Döşeme 37 cm kalınlığında 75 x 75 cm’lik kaset döşemedir. Yapıda tüp sistemden dolayı dışta kolonlar sıktır ama çekirdekle aradaki mesafe 11.60 metredir. (Özgen,1989) Tipik katlarda kat yüksekliği B blok 4.70 m, kiriş açıklığı 11.60 m, yüksekliği 50 cm’dir. Kolon boyutları, zeminde 60x90 cm, açıklıklar: 3.50 m., çekirdek kalınlığı 60 cm’e kadardır.

Şekil 5.15

ş Bankası Genel Müdürlük

Binası B blok kat planı

Binada toplam 450.000 m2 kalıp kullanılmıştır. 5.5 cm kalınlığında 25.000 m3 kereste kullanılmıştır. Hidrolik tırmanır kalıp B blokta kullanılmış ve betonarme çekirdeğin inşasında 4-5 günde 1 katın tamamlanması düzeyinde bir hız sağlanmıştır. (Structurae, 2005) Bina statik olarak, bulunduğu 1.derece deprem bölgesinde olası en şiddetli depreme dahi elastik bölgede kalarak dayanabilecek biçimde inşa edilmiştir. Her 3 kulenin en üst katlarındaki geri çekilmeleri sağlayan Vrendel kirişleri kritik olup, özel olarak donatılandırılmış ve yine özel bir kalıp sistemi geliştirilerek inşa edilmişlerdir. Kompleksi oluşturan A,B,C,D,E,F ve G blokları, zeminden 6 kat aşağıda ve 3 kat

138

yukarıda yer alan podyum katlar yüksekliğince, eni 5cm ile 10cm arasında değişen genleşme derzleri ile birbirlerinden ayrılmışlardır. Kule-1'in en üst noktasındaki salınımı ekstrem durumlarda -/+ 32 cm'e, Kule-2 ve 3 için ise aynı koşullarda -/+ 18 cm'e ulaşabilmektedir ki bu, binanın depreme en üst düzeyde dayanaklı olduğunun bir göstergesidir. Komplekste hızı 1m/sn - 6.3m/sn arasında değişen 46 adet asansör, hızı 0.45m/sn olan 6 adet yürüyen merdiven ve 6'sı yangın merdiveni olmak üzere toplam 22 merdiven bulunmaktadır. Isıtma, havalandırma, klima sistemlerinde minimum enerji harcaması ile maksimum konforu sağlayan fan-coil ve VAV (değişebilir hava ayarı) aygıtlarının birlikte kullanılmıştır. Her 3 kulede kullanılan panel tipi alüminyum giydirme cephe sistemi kullanılmıştır.

Şekil 5.16 ş Bankası Genel Müdürlük Binaları inşaat fotoğrafı

139

5.6 Konya Hilton Oteli, Konya, Türkiye Kaba nşaat: Most nş. San. Tic. A.Ş. Yüklenici: SETA nş. ve Tic. A.Ş. Kaba nşaat: Most nş. San. Tic. A.Ş. Yapım süresi: 18 Ay Kat yüksekliği: 3,30-3,80 m Kat çıkma periyodu: 3 gün Kat adedi: 32 kat Kule vinç: 1 tane Toplam döşeme alanı: 50.000 m2 Kat çıkma periyodu: 3 gün
Şekil 5.17 Konya Hilton Oteli görünüşü

Kalıp firması: Peri kalıp sistemleri

Projenin tip katında birbirinin simetriği, ayrı köşelerde bulunan ve kısmen düz kısmen de parabolik geometriye sahip iki adet asansör ve merdiven (çekirdek) perdesi bulunmaktadır. Perde ve kolon kalıpları: Çekirdeği oluşturan bu perde grubunun her ikisi de tam set olarak kalıplanması uygun görülmüştür. Bu sayede hem demir bağlanması işi önceden yapılabilmiş hem de kalıpların bir yerden diğer bir yere taşınma sayısı azaltılarak daha güvenli bir çalışma ortamı oluşturulmuştur. Bu durumda perde kalıbı seti çekirdek perde gruplarından her biri iç+dış 1 tam set ve iç dış tırmanır kalıplarından meydana gelmektedirler. Kalıbın alanı yaklaşık 520 m2’dir. Proje süresince yaklaşık her 3 günde 1 kat çıkılmıştır. Orta ve dış cidardaki; alt katlarda büyük üst katlarda daralan kolon boyutları imalatı için toplam 8 set kolon kalıbı kullanılmıştır. Tırmanma konsolları ve platformlar: Yapının yapıldığı yerde özellikle öğleden sonra şiddetli rüzgarlar gözlenmiştir. Kalıpların ve kule vincin yapı yükseldikçe çalışmaları olumsuz etkilediği görülmüştür. nşaatlarda bilindiği gibi önce düşey elemanlar (perde kolon) yapılmakta daha sonra döşeme betonu dökülmektedir. Bu

Masa üst yapısı mahya ve ızgara olarak döşenmiş kafes kiriş ve dolu gövdeli ahşap kiriş ile oluşturulur.140 sırada döşeme üzerindeki tüm perde ve kolon kalıplarının bir başka yere (genellikle binanın dışındaki bir yere) konulması gerekmektedir. Bu masa kalıpların alanı yaklaşık 14 m2’dir. 240 cm genişliğindedir. Masa kalıpların kattan güvenle çıkarılabilmesi için bina içinden destekli. CB 240 tırmanma konsolu her üç eksende de hareket edebilen ve bu sayede üzerine asılmış perde kalıbına her doğrultuda ayar imkanı veren. (Karaca. Bu taşıma 32 katlı bir binada 64 defa tekrarlanacaktır. Asansör kovalarının içinde de tüm kovaların içini tamamen dolduracak şekilde 6 takım BR sistemi kullanılmıştır. Perdelerin döşemenin önünde imal edilmesi için perde kalıplarının üzerine konulabileceği bir platform oluşturulmalıdır. Bu nedenle gerekli betonarme tedbirlerin alınması kaydıyla çekirdek perde grubunun döşemenin 3 kat önünde gitmesine karar verilmiştir. Masa kalıpları sayesinde kiriş yanağı yapılmasına da gerek kalmamıştır. 2002) . Üzerine plywood ile kaplanır. Döşeme kalıbı sistemi 1120 m2dir. yapının bir katının etrafını tamamen saracak şekilde 8 takım ve 320 cm genişliğinde özel emniyet ve kalıp çıkartma iskelesi kullanılmıştır. Projede demir işçiliğinin emniyetli bir şekilde yapılabilmesi için perde yüzünden 75 cm geri gelebilecek şekilde boyutlandırılmış CB 240 tırmanma konsollu kullanılmıştır. Alttan milimetrik olarak ayarlanabilir ayakları ve istenildiğinde masayı oluşturan iskele modülüne çerçeve eklenerek veya çıkartılarak ayarlanabilir. Döşeme Kalıpları: Projede PD8 adı verilen masa kalıp sistemi ve 2 tip için tüm kat komple döşeme kalıbı depolanmıştır. Bu avantajları yüzünden projede kullanılan 36 takım tırmanma konsolu oldukça faydalı olmuştur. Bütün kalıpların her seferinde zemine indirilmesi ve tekrar yukarıya çıkarılması harcanacak zaman ve işgücü olarak hesaplanmış ve avantajlı bulunmamıştır. tek parça olarak kullanılır.

141

5.7 Metrocity, 1. Levent, stanbul, Türkiye Mimari proje: Doğan Tekeli, Sami Sisa Statik proje: Balkar Mühendislik Yüklenici: Aysel nşaat Malzeme: Betonarme Fonksiyonu: Ofis, konut, alışveriş Bitiş tarihi: Nisan 2003 Taşıyıcı sistemi: Çerçeve ve çekirdek Kat sayısı: Konut 27, Ofis 23 Yükseklik: Konut 131.70 m nşaat alanı: 215 000 m2 Standart büro katı yüksekliği: 4 m Büroda geçilen en büyük açıklık: 8,50m Temel sistemi: Radye temel Kalıp firması: Peri kalıpları Metrocity projesi 5 ana bölümden merkezi

oluşmaktadır. Birinci bölüm olan Metrocity
Şekil 5.18 Metrocity ofis bloğu kesiti

Millenium; 27 katlı toplam 45.500 m²’lik alana sahip iki konut kulesidir. Her kulede 4 adet hızlı

asansör, jeneratör sistemi panel radyotör ve VRV sistemle ısıtma, merkezi havalandırma, güvenlik ve kullanıma hazır internet sistemi bulunmaktadır. Büyüklükleri 121 ve 370 m² arasında değişen 410 konutlar bulunmaktadır. Kompleksin ikinci bölümü; 23 kattan oluşan, toplam 16.500 m²’lik ofis kulesi, sosyal tesisler, 4 kat üzerinde 52.000 m²’lik alışveriş merkezi ve 2300 araç kapasiteli 85000 m²’lik otoparktan oluşmaktadır. Alışveriş merkezinin üstü teflon kaplı fiber-glass çatı örtüsü ile kaplıdır. Alışveriş yaparken gün ışığından faydalanmak isteği sonucu yapılmıştır.

142

Blokların batı ve kuzey cephelerinde fibro formbeton ve alüminyum doğrama, güney ve doğu cephelerinde alüminyum giydirme cephe ve kompozit paneller kullanılmıştır. (metrocity, 2005)

Şekil 5.19 Metrocity ofis ve konut bloklarının cephesi

Blokların batı ve kuzey cephelerinde fibro formbeton ve alüminyum doğrama, güney ve doğu cephelerinde alüminyum giydirme cephe ve kompozit paneller kullanılmıştır.

Şekil 5.20 Metrocity ofis bloğu kat planı

143

5.8 Büyükhanlı Otel, Kozyatağı, stanbul, Türkiye Mimari proje: Turgut Alton Statik proje: Can Bizet Yüklenici: Demsar nşaat Malzeme:Betonarme Fonksiyon: Otel nşaat tahmini bitim tarihi: 2006 Taşıyıcı sistemi: Çekirdekli çerçeve Döşeme sistemi: Çift yönlü kirişli Kat adedi: 26 kat En yüksek kot: 82,10 m Kat çıkma periyodu: 9 gün
Şekil 5.21 Büyükhanlı Otel bilgisayar perspektifi

Kullanılan kalıp sistemi: Peri kalıpları

A,B ve C blok olmak üzere 3 bloktan oluşan komplekste A blok otel katları, B blok ise iş merkezi olarak tasarlanmıştır. Sabit pompayla beton dökülmektedir. Yüksekliğe rahat çıkabilmesi ve çabuk priz alması için akışkanlaştırıcı ve priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılmıştır.

Şekil 5.22 Büyükhanlı Otel A blok taşıyıcı planı

Çekirdekli çerçeve sistem olarak tasarlanmış taşıyıcı sistemi için en uygun kalıp sistemi olarak tırmanır ve sık kirişli geniş yüzeyli kalıplar seçilmiştir. Kat yüksekliği 3,40 metre olduğu için kalıplarda bir değişiklik olmadan katlarda kullanılabilmektedir.

9 Mayıs 2005) Şekil 5. Dışarıdaki tırmanır kalıp fazla arkaya çekilmediği için demirciler binanın içinden çalışıyorlardı. Özyurt (Kişisel Görüşme. asansör şaftı ise yine Perinin BR sistemi denilen tırmanır kalıbıyla yapılmaktadır. Düşey taşıyıcı olarak yarım takım.23 Büyükhanlı Otel inşaat aşaması . Kolonlarda sık kirişli kalıplar. döşemede ise PD8 masa kalıpları kullanılmaktadır. döşemeler için ise tam takım kalıp kullanılmıştır. H. Hem böylece işçiler için daha güvenli bir çalışma ortamı oluşmaktadır. Şantiyede iki kule vinç olduğu için kalıpların bir üst kata taşınmasında oldukça önemli bir rol almaktalar.144 Cephedeki perdeler Peri kalıplarının tırmanır kalıbıyla. Düşeyde kolonların kalıpları yeniden konulmadan beton yüzeyi daha iyi tutabilmesi için pürüzlendiriliyor.

2005 Bitim tarihi: Taşıyıcı sistemi: Taşıyıcı perdeli Kat sayısı: 29 Yükseklik: 90 metre “My World” stanbul Ataşahir’de yapımı yeni başlamış olan toplu konut projesidir. Tic. stanbul.San.25. Toplam 8 mahalleden oluşan projede 5 oda 1 salon konutlardan. ç duvarlar tuğla yada bölücü panolarla ayrılacaktır. 2005) Şekil 5.145 5. (myworld. Bu kadar geniş ve çeşitli bir inşaatiçin yapım hızı nedeniyle tünel kalıp sistemi seçilmiştir. Şti. Bunların içinde en yükseği Şekil 5. Mim. Yüklenici: Akdeniz nşaat Fonksiyon: Konut Başlama tarihi: 10. 2 oda 1 salona kadar farklı boyutlarda projeler bulunmaktadır. Adnan Kazmaoğlu Statik proje: Yapı Teknik nş.9 My world.24 My world D blok kesit 34 katlıdır. Zeminden itibaren 30 cm’lik perdeler yapılacaktır. My world D blok planı . Ataşehir. Türkiye Mimar: Y.

000 konutluk toplam konut alanına sahiptir. 424 adedi 1 odalıdır. . Yükseklik: 70 m Kalıp sistemi: Tünel kalıp Kalıp firması: Mesa Kalıpları Şekil 5. 1973 adeti 3 odalı. Garanti Koza.26 Mavişehir bir bloğun cephesi Bloklar 7 kat ve 22 arasında değişen kat sayısına sahiptir.70 metre Kat sayısı: 22 kat. Temel olarak 1. Art mimarlık Statik proje: Key nşaat Yüklenici: Ceylan. Türkiye Mimar: Mesa nşaat. 2005) Emlak bankasının gerçekleştirdiği ve kontrol ettiği Mavişehir konutları 2 etapta yapılmıştır. zmir. Bostanlı. Kazık boyları 30 m. (akfen. Mesa. ile 36 metre arasında değişmekte olup. Blokların kat yüksekliklerinin değişmesine göre her bloktaki kazık sayısı ve kazık boyları değişmektedir. nşaat kapsamında 17. Otak nşaat Fonksiyon: Konut Taşıyıcı Sistem: Betonarme perde duvarlı sistem Bitim tarihi: 07. Bloklardaki konutların 583 adeti 4 odalı. 0.10 Mavişehir Toplu Konutları.65 metre çapında 560 adet kazık bulunmaktadır. Toplam 109 adet blokta 3446 adet konut bulunmaktadır. Bunların dışında 88 adet dubleks villa vardır.146 5. 466 adeti 2 odalı.1997 Kat yüksekliği: 2. derece deprem bölgesinde bulunan ve zemini çok sağlam olmayan Bostanlı’da inşaat yapımı için kazıklı radye temel ve tünel kalıp sistemi tercih edilmiştir.

Yapım sürecinde yoğun bir şekilde ekipman. Dış cephelerde şantiyede üretilen taşıyıcı olmayan izolasyonlu duvarlar.27 Kalıp rotasyon planı . betonarme perde duvarlıdır. inşaatı hızlandırmıştır. destek şantiyeleri kurmuş olup aynı zamanda bu şantiyelerde beton. yedek. 2000) Şekil 5. Yapı ölçülerinin milimetrik hassasiyetinde ortaya çıkması yapı elemanlarının sanayileşmesini ve standartlaşmasını sağlar. Böylece iş gücü ve paranın uzun süre ile bağlı kalmaması sağlanmıştır. iç duvarlarda ise gaz beton kullanılmıştır. (Karakaya. üretimi gerçekleştirmiştir. Yüklenici firmalar üstlendikleri alan oranında. Tünel kalıp sistemi bekletilmeden ertesi gün kalıpların üst katı dökmek için hazır olması. özellikle kule vinç kullanılmıştır.147 Mavişehir toplu konutlarının taşıyıcı sistemi. prekast eleman vs.

rüzgar hızı olan 50 yıllık bir periyotta. çatılardaki kulelerde sivri uçta. Kula Lumpur bölgesi için dizayn.000 m2 Kat adeti: 85 Yükseklik: 452 metre Narinlik oranı: 9.11 Petronas Kuleleri. düşey yüklerden daha etkili olmaya başlar.148 5.4 Kat çıkma periyodu:3 gün Kullanılan kalıp: Peri-Hory Malezya Şekil 5. baz alınmıştır. 2002) Yapısal sistem betonarmenin üstün dinamik davranışından faydalanmaktadır. Beton dayanımları çevresel kolonlarda ve çekirdekte 80 Mpa (11600 Psi)’dır. (Anonim. Yapı çeliği. Yüklenici: Mayjus ve SKJ Joint Ventures Taşıyıcı malzemesi: Kompozit Fonksiyon: Ofis nşaat Başlama: 1994 Bitiş tarihi: Ağustos 1999 Taşıyıcı sistemi: Çekirdekli Tüp Döşeme sistemi: Kompozit (Çelik+Beton) Kat alanı: 185. 3 saniyelik ve en fazla 35. Üst katlarda 10 . Malezya Mimari Proje: Cesar Pelli ve Ortakları Strüktür Mühendisi: Thornton-Tomasetti Engineers. Kuala Lumpur. Ranhill Bersekutu Sdn. betonarme yapılarda %2 olmasıdır. Yapı planında karenin 45 derece kaydırılması ve kare çizgilerinin arasının da yarım dairelerle tamamlanmasıyla oluşturulmuştur.28 Petronas kuleleri cephe Cesar Pelli tasarımında geleneksel slami formlarla budizmi yansıtacak figürler ortaya çıkarmıştır.1 m/sn. hava köprüsünde ve döşemelerde kullanılmıştır Bilindiği gibi yapı yükseldikçe yatay yükler. Bu çelik yapılarda iç sönüm %1 iken. 10 metre yükseklikte.

29 Petronas kuleleri planı Geometrik biçim olarak binaya çapı 46. zor geometrik birleşimlerin rahatça oluşturulmasını sağlamaktadır. Kullanılan yüksek yoğunluktaki beton. dış duvarlar ise 75 cm’den 35 cm’e kadar azalmakta ve yerinde kayar kalıpla dökülmüştür. Bütün kolonlar çelik kalıplarla brüt beton olarak döküldüğü için üzerine bitirme malzemesi olarak sadece boya uygulanacaktır. hem böylece esnek büro mekanları kazanılmıştır. Binanın dış duvarları alt katlarda 2. Şekil 5. ç duvarlar 35 cm’lik sabit kalınlıkta. Yapı merkezde kare planlı bir çekirdeğe sahiptir. Aynı zamanda binada .149 yıllık müddet içindeki en yüksek ivme 20 mili-g olarak kabul edilebilir sınırlar içinde kalmıştır. Çekirdeği çapraz iç duvarlarında boşluk bırakılmamış olması sayesinde yatay kuvvetlere karşı daha rijit bir şekilde cevap verebilmektedir. (engineering. üst katlarda 1. 23 x 23 m olan kare çekirdek perde duvar gibi çalışır.4 m’den.2 metreye kadar düşmekte ola 16 adet kolon vardır ve aralıkları 8-9 metre arasında değişmektedir.8 mm’lik kesitte yükselmektedir. bunlardan 4’ü kuleye karşı ve daha fazla yüklenmiş olanlar 100 cm’den daha fazladır. 2005) Çekirdek kolonların yüksek taşıma kapasiteli beton kullanılması sayesinde büyük açıklık geçilebilmektedir. Ek kuledeki dolgu kolonları 12 kolonun 8’i 140 ile 100 cm çapında.2 metre çapında bir silindir denilebilir. Binanın boyutları oranında döşemelerin taşınması sorunu ortaya çıkar. Bu sorun için döşemelerde çelik profiller kullanılarak çözülmüştür. Her çekirdek tabanda 23 m2’dir ve dört kademede 22 x 18.

150

çıkabilecek yangına karşı korumak için çekirdek, çerçeve kolonlar ve döşeme betonla kaplanmıştır. Çekirdekte Peri’nin ACS hidrolik tırmanır kalıbı kullanılmıştır. 3 metre aks aralıklarıyla yerleştirilmiş olan ana taşıyıcılara 11,5 cm kalınlığında döşeme oturtulmuş. Plakların üzerine 5,1 cm kalınlığında trapez levha yerleştirilmiş, üstüne de 6,3 cm kalınlığında betonarme atılmıştır. Böylece döşeme yüksekliği 23 cm olmuştur. Döşemelerde hasır çelik ve yuvarlak demir döşenmiştir. Geniş başlıklı çelik kirişler 12,8 metre açıklığa kadar geçmektedir. Kirişler döşemelerde havalandırma kanallarına yer kalması için W18 veya daha küçük boyutlardadır. Çevre kirişlerinin arkasındaki konsollarda 1 metre derinliğinde, prefabrik çelik kafeslerden yapılmıştır. Kemerler için bu konsollar guseli kiriş olarak yapılmışlardır. Bu eklerin hepsi kulelere yüksek dayanımlı cıvatalarla bağlanmıştır. (Robinson, 1994)

Şekil 5.30 Petronas Tower temel sistemi

ki yapı arasında bulunan 2 kat yüksekliğindeki köprü, her iki kuleyi birbirinin 40 ve 42. katından birbirine bağlamaktadır. Bu köprüyle şirket bölümleri arasında fonksiyonel bir geçişin yanı sıra acil durumlarda bir kule diğerinin merdivenini kullanarak daha hızlı tahliye olabilmesini sağlar. Böylece merdiven yüzünden kat alanındaki kayıplar azaltılmıştır. (Anonim, 2002)

151

5.12 Turning Torso, Malmö, skandinavya Mimar: SantiagoCalatarava Strüktür Mühendisi: Santiago Calatrava Yüklenici: NCC construction AB, Malzeme: Betonarme ve çelik Fonksiyon: Ofis ve konut Tahmini bitim süresi: Kasım 2005 Taşıyıcı Sistem: Çekirdekli + Çerçeve Toplam kat sayısı: 54 Bina yüksekliği: 190 m Ortalama kat alanı: 400 m2 Kullanılan kule vinç:2 adet Beton döküm yöntemi: Sabit pompa Toplam konut alanı: 14,600 m2 Toplam ofis alanı: 12 kat , 4,200 m2 Toplam beton: 25.000 m3 Kat çıkma periyodu: 9 gün Kalıp firması: Peri kalıpları
Şekil 5.31 Turnig Torso bilgisayar modeli

Bittiği zaman Avrupa’nın en yüksek konut binası, skandinavya’nın ise en yüksek binası olacaktır. (arcspace, 2003,) Turning torso kesitte toplam 9 ayrı bölümden oluşuyor. lk iki bölüm ofis, kalan 7 bölüm ise konut amaçlı kullanılacaktır. Her bölüm 5 kattan oluşmaktadır. Zeminden en üste kadar bina 90 derece dönmektedir. Bu binanın tasarımında dönen bir insan vücudundan yola çıkılmıştır. Asansörlerin ikisi çalışanlar ve üçü ise oturanların kullanımı için toplam 5 tane asansör vardır. (emporis, 2005)

152

Bulunduğu bölge koşullarının en şiddetli fırtınasında en üst kat 30 cm hareket etmesi öngörülmüştür. Binada bulunan konutlardan en küçüğü 45 m2, en büyüğü 230 m2 olan toplam 152 konut vardır. Ofis bölümü toplam 12 kattan oluşmaktadır. Betonarme yuvarlak çekirdek en alt katta kalınlığı 2 metreden, en üst katta 0.4 metreye kadar düşmektedir. Betonarme inşaat sırasında otomatik tırmanır kalıp sistemi kullanılmıştır. Peri firması 4 metre yüksekliğinde kalıplar kullanmıştır. Böylece 3,18 ve 3.89 metre arasında değişen kat yüksekliklerinde kalıp boyu ayarlamakla zaman kaybı olmadı. ASP-P kendi tırmanır kalıp sistemiyle ana seviyede merkezi çekirdeğin dışı daire dökülürken, bir alt katta iç çekirdekte yeniden sıkılaştırılmaktadır. Tırmanır kalıbın ağırlığı 110 tondu ve 12 noktadan bağlanmaktaydı. bir kontrol ünitesi oluşturuldu. (peri, 2005) 2 aynı ve arasında bir eğrisel döşemelerde masa kalıp kullanılmıştır. çteki kalıplar birbirine kenetlendi ve birlikte bir üst katta alındılar. Kalıplar ve iskele çakışmasın diye özel

Şekil 5.32 Konut bölümü kat planı

Yangına karşı önlem olarak her odada splinker sistemi kullanılmıştır. Splinker sistemi iki kaynaktan su sağlamaktadır. Bunlardan biri acil durum kaynağıdır.

Böylece inşaat süresinden vakit kazanılmıştır. Şekil 5. vinç yardımıyla üst katlara taşınmıştır. nşaat demirleri yerde bağlanarak.33 Turning torso kalıp planı Şekil 5. Camlar 10 cm açılabilmektedir daha fazla açılmasını güvenlik sistemi engel olmaktadır.153 Elektrik kesintisinde asansörlerden biri acil çıkış için ayarlanmıştır. Turning torso inşaat aşamasında . Camlarının temizlenmesi için yukardan bir vinç yardımıyla ayda bir camlar temizlenecektir.34.

Strüktür Mühendisi: Setec TPI Mekanik ve Elektrik: Trouvin Serequip Yüklenici: Bateg Firması Malzeme: Betonarme Fonksiyonu: Ofis nşaat bitim tarihi:2001 Taşıyıcı sistemi: Merkezi çekirdek ve çerçeve kolon Kat sayısı: Zemin + 41 kat Yükseklik: 155 metre Standart kat yüksekliği: 3.2 .600 m2’dir. 2005) Şekil 5. Genişliği 31. Fransa Mimar: Pei Cobb Freed.000 m2.35 Tour EDF görünüm Elips şeklinde olan plana yapılan konik girinti 26.1 m.4 metredir Her katta çekirdeğe 420 m2 yer verilmiştir.36 EDF Tour Planı .154 5. Paris. uzunluğu 31. (maksimum.5 metre olan bina ofis olarak tasarlanmıştır. zemin kat alanı 1.13 Tour EDF. Çekirdek genişliği 14.45 metre Kalıp firması: Peri kalıp Şekil 5. uzunluğu 74. Toplam ofis alanı 57. kat seviyesine kadar devam etmektedir.

Aşama Betonlama 3.502 m2 alana sahip olan kalıp yapılan inşaat programına göre birlikte yada ayrı olarak tırmanmışlardır. 12 cepheye dik taşıyıcı duvarlar ve içteki 10 duvar toplam 4 yapım aşamasına ayrıldı. Eliptik çekirdek. 21 şaft ve 10 iç bölmeden oluşan 1. .37 Tour EDF’de tırmanır kalıpların işleyiş plan şeması (peri.38 Tour EDF’de tırmanır kalıpların işleyiş kesit şeması (peri. 2005) 4.155 Şekil 5. Aşama lerleme 2. Aşama Tırmanma 1. Aşama Kalıplama Şekil 5. 2005) Eliptik plandaki binanın yapımı için kısıtlı bir zaman ayrılmıştı.

39 EDF Tour Binası inşaatı 5.6 metreye ve 1 metreden 0. Yükseklik boyunca 1. Şekil 5.4 metreye kadar azalan duvar kalınlıklarında kullanılmıştır. Modüler ACS-P sistemi ise iç duvarlar için kullanılmıştır.30 metre olan 10 tane ACS-G kalıp üniteleri kullanılmıştır. nşaat süresince gerek içteki gerek dıştaki ünitelerin arasında merdivenler sayesinde geçiş yapılabiliyordu.55 metre seviyesine beton kaldırılır. (peri. 2005) .114 m2 olan kalıp panelleri. (peri. 2005) Vario GT 24 ve SRZ sistem bileşenleri 1.156 Dış cephede en uzunu 11.40 EDF Tour Binası Köşe Detayı Vincin içinde bulunduğu 389 m2’lik merdiven kovasında.2 m’den 0. genellikle iki bağlama seviyesinde 3. kısıtlı alan yüzünden 4 mm’lik çelik levhalar kullanılmıştır. Bütün bu kalıplar 6 yada 8 tırmanma makinesiyle tırmanmıştır. Standart sistem bileşenleri ve adaptörleri 2 metreye kadar olan duvar kalınlıklarında kullanılabilmektedir.

üst katlarda konutun çekirdeklerinde tırmanır kalıplar kullanılmıştır. Tırmanır kalıplar sayesinde sadece çekirdek ve döşeme değil. nşaat süresince garajın iki çekirdeğinden başlayıp. 56 katlı lüks apartman bloğunun 12 katı otoparka ayrılmıştır. Chicago. Garajda arabaların park etmesi için kolonsuz geniş açıklıklara yer verilmiştir.157 5.14 East Eria Tower. ile 13. 12. Yüklenici olan firma Walsh Construction 4 Şekil 5.41 East Eria Tower görünüşü günde bir kat çıkmayı hedeflemiştir. Kendi kendine tırmanır kalıp sistemleri platformların desteklediği duvarlarla birlikte her kat içim bir seferde otomatik olarak yükseltilmiştir. aynı zamanda dış duvarlar tek seferde dökülmüştür.Amerika Mimar: Fuikawa Johnson ve Ortakları Strüktür Mühendisi: Thorton-Tomasetti Yüklenici: Walsh Costruction Malzeme: Betonarme Fonksiyon: Konut Bitim tarihi: 2004 Kat sayısı: 56 katlı Yüksekliği: 197 metre Toplam inşaat alanı: 2. kattaki kiriş 490 cm yüksekliğinde ve derinliğindedir. katlar arasındaki garajdan konuta geçişte yükleri dağıtmak için ekstra-ağır betonarme kirişler kullanılmıştır. Bu kirişlerden 13. Bu kirişin önce bir yarısının sonra ikinci yarısının betonu dökülmüştür. Doka’nın SKE 100 adlı vinç yardımıyla tırmanır kalıbından 10 adet kullanılmıştır.300 m2 Kat çıkma periyodu: 4 gün Kullanılan kalıp : Doka kalıpları Chicago’da yapılan lüks konut binasıdır. Böylece dışarıdaki ve içerdeki taşıyıcıların . Asıl konut bloğunda iki kendi kendine tırmanır kalıp sistemi kullanılmıştır.

kattan 48.000-psi. Her kat döşemesi için 382 m3 beton kullanılmıştır.) Her kat döşemesi 20 cm kalınlığındadır. Bu da ekonomik olarak avantaj sağlamıştır.158 birbirine bağlanması için yapılacak olan diğer önlemlere gerek kalmamıştır. kattan başlayarak ana blokta 10. (HandleyWood. kat arasında balkon yoktur. Bloğun dışında balkon durumlarında değişiklik olduğu için vinç kullanımı gerekli olmuştur. Bütün döşemelerin kalıpları elle kurulmuş ve sökülmüştür. Çevre kolonları döşemeden sonra dökülmüştür çünkü döşemeyle birlikte her katta 10 balkonun döşemeyle birlikte dökülmesi gerekiyordu.42 East Eria Tower inşaat aşamasında . (34. Binanın yüksekliği boyunca farklı taşıma kapasitelerine sahip betonlar kullanılmıştır. 12 katlı otopark katlarında 12.000 Psi’lik beton kullanılmıştır. 2003) Şekil 5.000 Psi ve kulenin üstlerinde 8. 14.

(structurae. klimatize sistemi bu şekilde ayarlanmıştır. 2005) Döşemelerde her yarım elips için 7. uzunluğu 82 m. Cephe sistemi olarak çift cephe sistemi kurulmuş. yüksekliği 162. Bu çekirdekler 10 tane “Aziz Andreas Hacı” ile birbirine bağlanmıştır. 42 de zemin üstü katı vardır. .96 metrelik 36 masa kalıp kullanılmıştır.5 m Kat devretme sayısı: 7 gün Kullanılan kalıp firması: Peri kalıpları Şekil 5.43 German Post Tower kesiti “German Post Tower”ın genişliği 41 m. 2003) ki yarım elips parçasının birbirinden koparılarak. ötelenmesi ile oluşturulmuş bir formu vardır. Almanya Mimar: Murphy/Jahn Architects Strüktür mühendisi:Werner Sobek Inteniure GmbH&Co.5 metredir.80 x 2. Her elips parçasının merkezinde ayrı betonarme çekirdekler oluşturulmuştur. Manivela kolları binanın zarif görünüşünü bozmadan gerekli statik şartları temin eder. C şeklindeki karga burunla masa kalıplar üst kata alınmıştır.159 5. (Officework. Bonn.15 German Post Tower .KG Yüklenici: HOCHTIEF AG. Bonn branch Malzeme: Betonarme Fonksiyon:Ofis Bitim tarihi: 2002 Taşıyıcı Sistem: Çekirdek+ çerçeve Kat sayısı: 42 Yükseklik: 162. Binada 6 bodrum katı.

(peri.45 German Post Tower’da kullanılan ACS tırmanır kalıp kesiti .160 Şekil 5. 2005) Şekil 5. 24 saat sonra kalıplar sökülmüştür. Şantiye çalışanları bir haftada devreden bu sisteme kolayca adapte olmuşlar. Çekirdekte kullanılan tırmanır kalıplar. 3.44 German Post Tower kalıp planı Çekirdeklerdeki asansör boşlukları için Peri kalıp firmasının ACS-P Sistemi kullanılmıştır. hidrolik olarak bir üst katta taşınmaktaydı. Masa kalıpları ise vinç yardımıyla bir üst kat seviyesine taşınmıştır. VARIO Girder duvar kalıbı ise bir üst çalışma platformuna taşınmıştır. kattan sonra başlayan tip katlarda düşey taşıyıcılar ve döşeme betonu birbiri ardından bir arada betonlanmıştır.

7 metre yüksekliğinde radye temel bulunmaktadır.16 Burj Dubai. (doka. . apartman. Tasarım olarak bir çöl bitkisinin slam’i şekillerle yorumlanmış halidir. 63 kat konut ve üst katlar seyir katları ve klüp olarak kullanılacaktır. Owings & Merrill LLP Statik Proje: ETA M&E Genel Yüklenici: Samsung Construction Company Girişimci: Enaar Company nşaat: Arab Technical Construction Co. Besix Proje yönetimi: Turner Construction International Çelik yapımı: Voestalpine Grobblech GmbH Fonksiyon: Alışveriş. otel. Dubai Mimar: Skidmore. 3.. ofis Kat sayısı: 160 Yükseklik: 705 metre Bitim tarihi: 2008 Temel sistemi: Kazıklı radye temel Kat çıkma periyodu: 7 günde 1 Üst katlarda 3-4 gün Kullanılan kalıp: Doka Kalıpları Şekil 5. 2005) Temellerinde 192 adet. rüzgar yüklerini hafifletmek için kademe kademe yapılmıştır. 50 metre uzunluğunda temel kazıkları çakılmıştır. 37 kat otel.000 m3 hacme ve 110 ton ağırlığa sahiptir. Plan olarak geniş bir Y harfine benzemekte olan bina.46 Burj Dubai bilgisayar modelemesi Bina bittiğinde dünyanın en yüksek binası olacaktır. Binanın alt katlarında alışveriş. Temelde kullanılan beton 45.161 5.

49 Çekirdekte kullanılan tırmanır kalıp Şekil 5. Çekirdek normal kat döşemelerinden önde gitmektedir. çekirdek kalıp planı Şekil 5.48 Burj Dubai kalıp Şekil 5. Şekil 5. alüminyum ve çelik paneller kullanılacaktır.50 Cephede kullanılan tırmanır kalıp . Dubai’de iklim ortalama sıcaklığı yüksek olduğu için giydirme cephenin çok dayanıklı olması gerekiyor. Vinç yardımıyla tırmanır kalıp uygulaması yapılmaktadır.47 Burj Dubai. Cephe kaplaması olarak yüksek dayanımlı reflekte cam.162 Çekirdek ve etrafında 3 kanat olarak tasarlanmıştır.

1 Örneklerin karşılaştırılması (1) 163 .17 Örneklerin Karşılaştırılması Tablo 5.5.

1 Örneklerin karşılaştırılması (2) 164 .Tablo 5.

1 Örneklerin karşılaştırılması (3) 165 .Tablo 5.

Tablo 5.1 Örneklerin karşılaştırılması (4) 166 .

Tablo 5.2 Örneklerin yüksekliklerinin karşılaştırılması 167 .

Burj Dubai’den sonra en yüksek betonarme bina Petronas kiz kuleleridir. 181 metreyle ş Bankası Genel Müdürlük Binasıdır.3 Örneklerin bitim yıllarını gösteren tablo Tablo 5. Bunlardan Mavişehir ve ş Bankası Genel Müdürlük Binası 2000 yılından önce yapılmıştır. Şu an inşaatları devam eden binalar ise. Bu örneklerin içinde en az katlı olan tünel kalıpla yapılmış olan Mavişehir konutlarıdır. Tablo 5. Kanyon ve Gürel Residence’dır. Türkiye’de ise örnekler içindeki en yüksek bina.168 Tablo 5. . Turning Torso.2’de yurt içinde ve yurt dışında yapılan çok katlı yüksek binalar grafik olarak yer almaktadır.3’te incelenen örneklerin yapımının bittiği ya da biteceği zamanlar gösterilmiştir. Ardından pek çok konuda Türkiye’de ilkleri barındıran Sun Plaza 147 metreyle gelmektedir. Burj Dubai. Bu örneklerin içinde yapım aşamasında olan Burj Dubai dünyanın en yüksek binası olacaktır. Büyükhanlı Otel.

Bunu % 20’yle tüp sistemler ve % 13’le taşıyıcı perdeli sistemler izlemiştir.4 Örneklerin taşıyıcı sistem dağılımını gösteren grafik Tüp Sistemler 20% Taşıyıcı Perdeli Sistemler 13% Çekirdekli 67% Çekirdekli Sistemler Taşıyıcı Perdeli Sistemler Tüp Sistemler Tablo 5.4’te incelenmiş olan binalarda kullanılan düşey taşıyıcı sistemleri grafik olarak gösterilmiştir.169 Tablo 5. Tablo 5. Bu örnekler içinde tek başına çerçeveli sisteme rastlanmamıştır.5 Örnek binalar içinde kullanılan dikeyde kullanılan kalıp sistemlerinin yüzdelik dilimleri . Bu grafikten açıkça görüldüğü üzere örneklerin % 67’si çekirdekli sistemlerle yapılmıştır.

Tünel kalıplar ise % 13 oranında örnekler içinde görülmüştür. Bunların dışında tırmanır ve takılır sökülür kalıpların bir arada kullanıldığı oran % 19’dur. Tek başına takılır sökülür kalıpların kullanılmaları %19 oranına rastlamıştır. Takılır sökülür kalıplarda yüksek ya da az katlı çoğu inşaata kolon kalıplanması için tercih edilmektedir. Tünel kalıpları ise % 13 oranında örneklerde görülmüştür. tırmanır kalıpların alt gruplarının ve takılır sökülür kalıplarla birlikte kullanıldığı durumların birleştirilmesiyle oluşturulduğu görülmektedir.5 incelendiğinde. Örneklerin içinde geleneksel ahşap ve kayar kalıba rastlanmamıştır. Tablo 5. Daha sonra % 24’le hidrolik tırmanır kalıplar gelmektedir.170 Örneklerde düşeyde kullanılan kalıp sistemlerinde %25’le en çok tırmanır kalıplar görülmüştür. Bu tabloda Yüksek katlı yapılarda tırmanır kalıpların % 68 gibi çok yüksek bir oranda kullanıldığı görülmektedir. .6 Örnek binalar içinde kullanılan dikey kalıp sistemlerinin genellenmiş yüzdelik dilimleri Tünel Kalıplar 13% Takılır Sökülür Kalıp 19% " Tırmanır Kalıp 68% Tırmanır Kalıp Takılır Sökülür Kalıp Tünel Kalıplar Tablo 5.

7 Örnek binalar içinde yatayda kullanılan kalıp sistemlerinin yüzdelik dilimleri Yukarıdaki tabloda yatay kalıp sistemlerinin örneklerde kullanım sıklığı görülmektedir. Bu tablodan masa kalıp ve sık kirişli kalıplar ayrı ayrı % 31 oranında kullanıldığı görülmektedir.171 Tablo 5. . Ama tez kapsamında daha çok betonarme binalar incelendiği için tablodaki oranı % 6 oranında kalmıştır. Ayrıca bu örneklerden hiç birinde çekmece kalıp ve geleneksel ahşap kalıp kullanılmamıştır. Kompozit yapılarda kullanılan çelik kirişlerin üzerine trapez saç koyularak. Yine tünel kalıplar % 13 oranında kullanılmıştır. Bu kalıplar birlikte % 13 oranında kullanılmıştır. topping betonunun üstüne uygulaması genelde yüksek katlı binalarda daha sık görülmektedir. Bu binalar diğer örneklere oranla yükseklik olarak daha alçaktır.

% 6’yla çelik panel ve çelik kiriş gelmektedir. masa kalıp olarak ele alınmış ve toplam değeri %44 olarak elde edilmiştir. sık kirişli döşeme kalıpları %31’le izlemektedir. Masa kalıplarını. Sonra sırasıyla %13’le tünel kalıp. .172 Tablo 5.8 Örnek binalar içinde yatayda kullanılan kalıp sistemlerinin genellenmiş yüzdelik dilimleri Çelik kirişli 6% Masa kalıp 44% Sık kirişli döşeme kalıbı 31% Çelik panel 6% Tünel kalıp 13% Çelik kirişli Sık kirişli döşeme kalıbı Tünel kalıp Çelik panel Masa kalıp Yukarıdaki tabloda masa kalıpların diğer kalıp sistemleriyle kullanıldığı durumlar.

Ayrıca çıkan beton yüzey kalitesi düzgün olmadığı için sıva gibi hem binaya ek yük hem maliyet getiren uzun ve maliyetli bir işlemi yanında getirmektedir. Bu kalıpların potansiyel kullanım sayısı 10 kat daha fazladır. Betonarmenin bu kadar yaygınlaşmış olmasının sebebi istenilen şeklin verilebilmesi. (Tablo 2. Çok katlı yapılar günümüzde yoğun şehirleşmenin ve nüfus artışının getirdiği bir bina çeşididir. (Tablo 5. Bu kalıplarda ahşap kullanılsa bile endüstriyel ahşap kalıp kullanılır. potansiyel kullanım sayısının fazla olması ve işçilik maliyetlerinde sağladığı düşüş ile ekonomikliğini sağlamaktadır. Geleneksel kalıplar ihtiyaçlara yeterince cevap veremediği için modern kalıp teknikleri geliştirilmiştir. Bu tez kapsamında da incelenen örneklerden % 67’si çekirdekli. Hızlı ve kaliteli bina üretim ihtiyacına cevap verememektedir. Bu sistemlerin içinde 70 katta kadar çekirdekli sistemlerle ekonomik olarak yapılabilmektedir.6) Bu veriler de çekirdekli sistemlerin en çok tercih edilen sistem 173 . Betonarmenin icadıyla düşeyde olan hızlı gelişimin sonucudur. Bu yapıların taşıyıcı sistemleri çerçeveli. Hem düşeyde hem de yatayda taze betonun gerekli şekli alması ve dayanım kazanana kadar geçen süre içinde destek olması için kalıplar kullanılır. perdeli. Daha önceleri sadece ahşaptan yapılan kalıpların çok ekonomik olmadığı ve yapım aşamasının uzun olduğu görülmüştür. % 20’si tüplü sistem ve % 13’ü taşıyıcı perde duvarlı taşıyıcı sisteme sahiptir. çekmeye. çekirdekli ve tüplü olabilirler. Modern kalıp sistemleri.BÖLÜM ALTI SONUÇ Betonarme günümüzde en çok kullanılan yapı malzemesidir. Çekirdekli sistemler binalarda çerçeveli ve perdeli sistemlerle birlikte kullanılır.2) Yüksek katlı yapılarda merdiven evleri ve asansörlerin birden fazla olması nedeniyle düşeyde en az bir çekirdek sirkülasyon alanı olarak kendiliğinden oluşmaktadır. basınca ve yangına karşı dayanıklı olmasıdır.

Yüzeyleri plywood yada çelikten yapılabilmektedir. Bu . Bu durumda sökmek. bir üst kata çıkarılır. Vinç kullanımının rüzgardan olumsuz etkilenebileceği yada işçi güvenliği açısından zor olacağı durumlarda hidrolik tırmanır kalıplar tercih edilmektedirler. böylece çok daha hızlı hareket edilir. Bu sayede sıva gerektirmeyen kaliteli yüzeyler oluşturulur. (Tablo 5. Bu yüzden bir katta kullanılan kalıplar aynen yada çok az bir değişiklikle bir üst katta alınabilirler. Bu kadar çok tercih edilen çekirdeklerin daha hızlı ve kaliteli yapılması.8) Yüksek yapılarda vinç kullanılması nerdeyse zorunlu olduğu için. ayrı ayrı üst kata taşımak ve yeniden monte etmek gibi uzun bir işleminden kurtulunur. Ankraj deliklerinin tamir harcıyla kapatılmasından sonra boya yada duvar kağıdı uygulamasına geçilebilir. Tüplü sistemlere sahip görünen binalar da çekirdekli tüplerdir. çıkarılma aralığı dar olduğundan zorlanmaktadır. ncelenen örnekler içinde % 68’le en çok tırmanır kalıp sistemleri kullanılmıştır. Masa kalıplar işçiler tarafından bina kenarlarına getirilir ve vinç yardımıyla bir üst katta taşınır. (Tablo 5. kalıplar demonte edilmeden taşınabilir. Sonra %19’la takılır sökülür kalıplar ve %13’le tünel kalıplar görülmektedir. inşaat açısından önemlidir. masa kalıpların kullanımında ek bir maliyete gidilmemiş olacaktır. Masa kalıplar çekmece kalıplara oranla daha fazla geometrik çeşitliliğe olanak tanımaktadır. Masa ve çekmece kalıplar gibi sistemler kullanılırsa. Vinçle tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıp çeşitleri bulunmaktadır. ncelenen örnekler içinde % 44’le masa kalıplar en çok tercih edilen döşeme kalıplarıdır.6) Binalardaki kolonlar genelde takılır sökülür kalıplarla yapılmaktadır. nşaatlarda genelde çekirdekler ve perdeler için tırmanır kalıp sistemleri tercih edilir. Tırmanır kalıplar prizini alan alt kat perdelerinin üzerine ankre edilerek.174 olduğunu doğrulamaktadır. Binanın her taşıyıcı perdesi tırmanır kalıpla dökülebilir. Çok katlı yüksek yapılar genel olarak aynı yada benzer kat planlarının pek çok kez tekrar etmesiyle oluşturulurlar. Yalnız masa kalıplar tübüler taşıyıcı sistemlerle çalışırken.

Böylece kullanım sayısı oldukça arttırılabilir. 5-35 kat arasında çok tekrar eden genelde konut amaçlı yapılarda tünel kalıp sistemi kullanılması yoluna gidilmektedir. Yalnız bu kalıp sistemler sıkışık alanlarda kullanılmaya uygun değildir. Modern kalıp sistemlerinin kullanılmasıyla ormanlarımızın daha iyi korunacağı. . (Tablo 5. binanın taşıyıcı sistemi. taşıma gücü. Sık kirişli döşeme kalıpları incelenen örnekler içinde % 31 oranında bulunmaktadır. biraz uzun sürse de vinçsiz bir üs katta taşınabilirler. Bu tür inşaatlarda tekrar sayısı fazla olduğu için tünel kalıplar ekonomik yatırımlar haline gelmektedir. Betonarme elemanların kalıplanması için pek çok firma yurt içinde ve dışında faaliyet göstermektedir.175 yapılarda sık kirişli endüstriyel ahşap ürünler daha çok tercih edilmektedir. daha hızlı. Eğer modern kalıp sistemlerinin alınması potansiyel kullanım sayılarını bulmuyorsa. işçi güvenliği. kaliteli ve ucuza inşaat yapılabileceği ortadadır. potansiyel kullanım sayısı. sökülme kolaylığı açısından değerlendirilmelidir. tünel kalıp boyutlarına göre tasarım yapmak zorundadırlar. Bunlardan en önemlileri şunlardır: Binanın yüksekliği. Diğer kalıp sistemleri için kalıp boyutlarını ve imkanlarını bilmek ve ona göre bir modülasyona gitmek faydalı olacaktır. Bu firmaların içinden hangisinin tercih edileceği ise ilk yatırım maliyetine göre değil. Bu kalıpların başka bir avantajı da hem düşeyde hem de yatayda kullanılabilir olması ve üst üste konulduğunda az yer tutmasıdır. Bu kalıplar. Özellikle tünel kalıpla yapılacak olan inşaatlarda tasarımcılar. Hangi kalıp sisteminin kullanılacağı önceden karar verilmesi. Hangi kalıp sisteminin seçileceğini etkileyen pek çok etmen vardır. döşeme sistemi inşaatın büyüklüğü ve bitirilmesi istenen zamandır. ve kalıpların takılıp. faydalıdır.8) Geniş bir alanda. kalıp firmalarından kiralama yoluna da gidilebilir. teknik destek.

.Nisan. S.Ü. Mart. E. (245). (2002). Z. Türkiye'de 1985-1990 dönemi yüksek bina projeleri. Ulusal Sempozyumu. Betonarme elemanlarda kalıp (1. Tünel kalıp sistemleri. (1. stanbul: . Balkabak.176 KAYNAKLAR Akfen (2005) Mavişehir konutları/ zmir. (1998).tr/akfen/tur/grup/ins/mavisehir.M.T. Şantiye Dergisi. baskı). Yapı Dergisi. (2002). (2002). M. 22-23 Betaleks (2000) Kalıp tanıtım broşürü . Dünyanın En Yüksek Kuleleri / Petronas Kuleleri. . 81-87 Anonim. T. (1987) Tünel kalıp yapım yöntemi ile üretilmiş toplu konutlarda kullanıcı gereksinimlerinin yerine getiriliş özelliklerinin incelenmesi. Ekim. Çelik kalıplar.arkitera.2005. stanbul. nşaata kalıp ve iskele sistemleri. ahşap kalıplara göre daha düzgün yüzeyler veriyor.htm) Aytis. Süleyman Demirel Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Başoğlu. Yüksek yapılar 1. Malezya.com/v1/gundem/isbankasi/isbankasi2. Hazır Beton.T. .Ü: Yüksek Lisans Tezi Altan. (169). Mart . http://www.htm#top Alarçın.Ü: Yüksek Lisans Tezi Anonim. (1989). nşaat fakültesi matbaası Akkuzu. (1992). (1991).com. 38-42 arkitera (2005) ş Bankası Gökdeleni. A. . http://www.T.Ü.akfen.2005. Baskı).

com/doka/en_global/products/index. stanbul: . (1. tanıtım broşürü Dın 13225. Ağustos 2005. Temmuz 2005.) Temmuz 2005 http://www.Ü. F.Temmuz 2005 http://www.2005) eczacibasi (2005) stanbul’un kalbinde yeni bir dünya: Kanyon.com/doka/en_global/whatsnew/news/pages/03147/index. Çözümsan yapı elemanları San. . Ulusoy B. Mayıs 2005.com. Precast concrete products.) Engineering (2005) Petronas twin towers. Ulusal Sempozyumu.php Ecza holding .com/cagdasyasam/proje.com/content/ContentDisplay?contentId=41007008) Erbil D. Mayıs 2005. Ş.php?frm_id=23-13.eczacibasi.. http://www. http://www.Ltd.baskı). Şti. Tünel kalıp teknolojilerinde tasarım kısıtları. Doka Formwork Catalogue Doka (2005) Doka Products.doka. http://www.177 Burj Dubai (b.cozumsan.T. (1996).(2005) Ecza holding A.Linear structural elements Doka (2005).asp?id=764.doka. Özaydın G. Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Çözümsan (2005) Çözümsan kalıp sistemleri.t.php Canbek. ttp://www. (1989).Kanyon evleri.com/index_tr. Yüksek Yapılar 1.tr/channels/1.maksimum.asp?s=3&r=8 Çözümsan (2005).04. ve Tic.engineering.

(163). Concrete Formwork Systems. http://www.Mayıs 2005. (2005). zmir Büyükşehir Belediyesi Yüksek Yapılar Yönetmeliği. A. 25 Eylül 2005 http://www. M. Şantiye Dergisi. (2002). 50-52 Karaca. Türkiye’de uygulanmakta olan toplu konutlardaki kalıp teknolojileri ve tünel kalıp.com. (1999). (1991). (199). Kanyon projesi'nde Peri kalıp uygulamaları.intekkalip. nşaat Dergisi.asp?fpage=kanyondunyasi_basinaozel. H.tr/main/page. zmir Kanyon (2005) Proje hakkında . (2002).S. 20-23 Karakaya. (1989).ht ntek(2005) ntek kalıp ve iskele sistemleri tanıtım kataloğu zmir Büyük Şehir Belediyesi. H. Çok katlı yüksek yapılarda taşıyıcı sistemler ve taşıyıcı sistem bileşenlerinin yapım yöntemleri açısından değerlendirilmesi D. A.swf) Karaca.kanyon. Temmuz 2005. 18-20 Gültek. Konya Hilton nşaat Projesindeki peri kalıp uygulamaları.findarticles. Gelişmiş yapı teknolojisinde tünel kalıp .ŞGYO. (Aralık).E. (2004).178 Gönençen.com. Eczacıbaşı . New York Basel Honley-wood (2003) Chicago highrise with self-climbing formwork.com/p/mi_mONSX/is_7_48/ai_10638 ntek (2005) ntek kalıp sistemleri . www.tr/index. Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Hanna A.Ü: Yüksek lisans tezi . Şantiye Dergisi.

Z.Ağustos 2005.html Myworld (2005) My world. A. M.tr/default.pdf Öke. Mart 2005 http://www.com/teleskopikiskele. Ekim 2005.com/sixcms/media. (1988).metrocity.Ü. Ankara officework (2003) German Post Office.ozleriskele. Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Kürklü. H.tr/tanitim.asp Öztürk. (2004) Tüm yönleriyle beton ve betonarme kalıpları (1.asp Ne-ru (1995) Neru nşaat Tic. Dünyada ve Türkiye’de yüksek binaların gelişmesi. ve Akbulut. Şti. Hazır beton teknolojisi ve uygulamalarının irdelenmesi. baskı).com. (1997).E. Tünel kalıp kullanımının bina yüksekliği üzerindeki etkileri. Ağustos 2005 http://www. D. (89).php/1610/himmelsst_rmer_e. G. 38-39 Özler iskele (2005) Özler iskele teleskobik dikmeler. Mimar Sinan Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi . Ankara: Teknik Yayınevi Mesa (2005) Mesa malat Sanayi tanıtım kataloğu.: Yüksek Lisans Tezi Kumcu. çelik taşıyıcı sistemlerin Türkiye koşullarında uygunluğu ve yapılabilirliğinin irdelenmesi. Yapı Dergisi.(1989). ve San. E. Ankara Metrocity (2005) Metrocity hakkında. N. http://www.179 Köküz. Ltd. (2002) Yüksek binalar için taşıyıcı sistemlerin araştırılması.officework. tanıtım broşürü.myworld. Ataşehir.com. http://www.

B.tepeinsaat.N. H. zmir Tepe inşaat (2005) Ticari yapılar. O.peri-usa. Türkiye Mühendislik Haberleri. http://www. Konut projeleri için en ideal.structurae. R. Endüstriyel iskele ve kalıp sistemlerinde uygulama güçlüğü yoktur. ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi Mart 2005 http://www.com. en ekonomik ve en verimli kalıp ve iskele sistemi..php?page=ks1 Teknikel (2003) Teknik-el tanıtım kataloğu . Hazır Beton. (2002). 57-58 Peri (2005). 26-27 Teknik-el (2005) teknik-el kalıp sistemleri.teknik-el. Mart.tr/ticari01. Ağustos 2005.cfm Şahin.Nisan. (380). (1985).T.com/teknikel/index. Tünel kalıplı teknolojilerin getirdiği olanak ve kısıtlamaların Ataşehir örneği üzerinde irdelenmesi.html .cfm?ID=s0006956 Structurae (2005) Tour EDF.cfm Robinson. Petronas Kuleleri.com/us/us/pub/products. Mimar Sinan Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi. Ağustos 2005 www. Peri multiflex=kalite+teknik+ekonomi Şantiye Dergisi (204) 31-32 Talu. Structurae ( 2005) German Post Office. Şalcıoğlu. Temmuz 2005 http://www.structurae.(61).net/en/ structures/data/s0004243/index.de/structures/data/index. “Konut üretiminde Tünel kalıp teknolojisi” Yapı Dergisi . (1997). (2005). Peri formwork systems. http://en.180 Paçacı. (1995). Temmuz 2005.

yapirehberi.: Yüksek Lisans Tezi Yüngül. Gelişmiş kalıp ve iskele sistemlerinin taşıyıcılık açısından üstünlüğünün nedeni.T. Mart.C. (2005) Kayar kalıp ve tırmanır kalıbın farkları.Ü. Nisan 2005 http://ya2003. (2002). F. Betonarme kalıplarda kalıp ayırıcı kimyasallar önemli.t) Aralık 2003 http://www. .emporis.t. Hazır Beton.181 Turning Torso (b. 33 -34 . Mart-Nisan.) Nisan 2005 http://www.com/en/wm/bu/?id=100189 Uysal.net/ Yeniasir (2003) 5 katlı kent kuruluyor.php3kat=ana&sayfa=ilks1&bolum=gunluk) Yılmaz. Eylül 2005 http://www. Yüksek binalarda taşıyıcı sistem etkinliği.com. B.tr/04/04/index. hesaplanabilir bileşenlerden meydana gelmesidir.yeniasir. (1998). 28-29 Yapirehberi. Nisan.com/architects/calatrava/torso/ Turning Torso (b. (2002).arcspace. Hazır Beton.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful