UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE SAN LUIS POTOS INGENIERA EN NOMBRE DEL PROGRAMA EDUCATIVO MODALIDAD MIXTA Asignatura: Control Estadstico

de Procesos Revisin: 0 Cuatrimestre: Tercero Plan de estudios: 2009 Pgina 1 de 5

GRAFICO La grafica de control ms verstil y que se usa con mayor frecuencia es la grafica . Esta se aplica solo aquellas caractersticas de calidad que se pueden observar como atributos. Se puede aplicar tambin a las caractersticas de las variables que se tratan como atributos (tales como dimensiones verificadas por calibradores de pasa/no pasa), aunque tales caractersticas se pudieron haber medido como variables. La fraccin defectuosa, , se puede definir como la relacin del nmero de artculos no conformes encontrados en cualquier inspeccin o serie de inspecciones para el nmero total de artculos que se inspeccionaron en realidad. El porcentaje defectuoso es igual a (100), es decir 100 veces la fraccin defectuosa. A menudo, la fraccin defectuosa se convierte en el porcentaje de artculos defectuosos para propsitos de la grafica y para poner un marco constante de referencia para un cambio en el nmero del tamao de la muestra. El grafico , controla la evolucin de la proporcin de unidades defectuosas. Para lo cual ser necesario tomar la mayor cantidad de datos posibles agrupndolos en subgrupos, con la ventaja de que el tamao de dichos subgrupos puede ser variable. Una vez recogidos los datos se debe especificar para cada uno de los subgrupos el tamao , el nmero de defectos y la cantidad defectuosa por unidad , de la forma siguiente: = =

La funcin defectuosa promedio se define como: = =

=1 =1

Los clculos de los lmites de control se realizan de la forma siguiente: Los lmites de control para la grafica , se determinan de la siguiente manera: para la grafica se supone que hay una probabilidad constante de rechazo de pieza a pieza y que esta probabilidad es independiente de pieza a pieza, justo como en el lanzamiento de una moneda al aire. Con esta suposicin, la relacin que se rechazara (y en consecuencia la fraccin rechazada) de cualquier numero dado de artculos inspeccionados (tamao del subgrupo) tendr una distribucin binominal. Ya que esta distribucin tiene una forma y unos parmetros que son diferentes a los de la distribucin normal, los mtodos de calcular los lmites de control parecen ser diferentes, pero aun se usa el mismo concepto de anotar una distancia de 3 sigma en cada lado de la lnea central. Limite central: = (fraccin defectuosa promedio) Limite de control superior: = + 3 Limite de control inferior: = 3 (1 ) (1 )

Como se puede apreciar, el clculo de los lmites superior e inferior depende del tamao de cada subgrupo , por lo que dichos clculos irn variando a lo largo de la grafica.

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Los pasos necesarios en la construccin de una grafica de control p son: 1. 2. 3. 4. Determine el propsito de la grafica. Seleccione las caractersticas de calidad que se trazaran en la grafica. Decida sobre el tamao del subgrupo. Obtenga o elabore las hojas adecuadas de acopio de los datos apropiados y las formas de las graficas de control. 5. Registre los datos. 6. Calcule . 7. Calcule . 8. Calcule los y para cada subgrupo. 9. Trace , y . 10. Trace los valores de los datos. 11. Inicie una accin correctiva cuando los valores trazados caigan fuera de cualquiera de los lmites de tres sigma. 12. Peridicamente revise y repase los valores estndar de , segn sea necesario. Los valores de los datos se deben analizar como prueba de la falta de control. La presencia de uno o ms puntos all de cualquiera de los lmites de control, es prueba de inestabilidad en ese punto. Dado que los puntos ms all de los lmites de control podran ser extraos si el proceso fuera estable y solo estuvieran presentes las causa habituales de variacin, se debe suponer que una causa especial ha contribuido al valor extremo. La causa especial puede ser no favorable (incremento en defectos) o favorable (disminucin de defectos); en cualquier caso, esto conduce a una investigacin inmediata. Esta es la principal regla de decisin para intervenir en cualquier grafica de control. Se debe sealar cualquier punto que este ms all de los lmites de control. Un punto arriba del lmite de control superior, la proporcin ms alta de falta de conformidad por lo general es seal de que: 1. El lmite de control o el punto de trazo estn en un error, o 2. El funcionamiento del proceso empeora, ya sea en ese punto del tiempo o como parte de una tendencia, o 3. El sistema de medicin ha cambiado (v. gr., inspector, calibracin). Un punto abajo del lmite de control inferior, la proporcin ms baja de falta de conformidad, por lo general es seal de que: 1. 2. 3. El lmite de control o el punto de trazo estn en un error o El funcionamiento del proceso ha mejorado (esto se debe estudiar para mejorar que se pudieran incorporar sobre una base permanente) o El sistema de medicin ha cambiado.

Aunque esto no es necesario cuando se construye una grafica , puede ser til para la posterior localizacin de fallas para llevar una bitcora de los tipos de defectos observados durante la inspeccin, para el uso de mapas de defectos, que es una ilustracin del producto, sobre la cual se anota la localizacin de defectos. Usos del grafico 1. 2. Se usa para evaluar la fraccin rechazada/defectuosa como no conforme a las especificaciones. Se usa cuando , el tamao del subgrupo, no es constante.

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Ejemplo de Grafico 1.- Veamos un sencillo ejemplo considerando los datos de la siguiente tabla. Numero de subgrupos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Tamao 20 15 25 22 30 14 18 23 40 35 14 25 17 24 29 33 35 27 15 17 Defecto 4 3 4 2 3 1 2 2 7 5 1 3 1 6 3 4 7 4 2 1 Defectos por Unidad 0.20 0.20 0.16 0.09 0.10 0.07 0.11 0.09 0.18 0.14 0.07 0.12 0.06 0.25 0.10 0.12 0.20 0.15 0.13 0.06

0.37 0.41 0.35 0.36 0.33 0.42 0.39 0.36 0.30 0.32 0.42 0.35 0.39 0.35 0.33 0.32 0.32 0.34 0.41 0.39

-0.09 -0.13 -0.07 -0.08 -0.05 -0.14 -0.11 -0.08 -0.02 -0.04 -0.14 -0.07 -0.11 -0.07 -0.05 -0.04 -0.04 -0.06 -0.13 -0.11

La cantidad defectuosa por unidad : = = = 4 20

= 0.2 La funcin defectuosa promedio : = =

=1 =1

(4 + 3 + 4 + 2 + 3 + 1 + 2 + 2 + 7 + 5 + 1 + 3 + 1 + 6 + 3 + 4 + 7 + 4 + 2 + 1) (20 + 15 + 25 + 22 + 30 + 14 + 18 + 23 + 40 + 35 + 14 + 25 + 17 + 24 + 29 + 33 + 35 + 27 + 15 + 17)
65 478

= 0.14

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Limite central: =

LC= 0.134
Limite de control superior: = + 3 (1 )
0.14(10.14) 20

=0.14 + 3 = 0.37

= + 3

(1 )
0.14(10.14) 15

=0.14 + 3 = 0.41 Limite de control inferior: = 3

Pm (1 )
0.14(10.14) 20

=0.14 3

= 0.09 0

= 3

Pm (1 )
0.14(10.14) 15

=0.14 3

= 0.13 0

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