Jornadas SAM - CONAMET - AAS 2001, Septiembre de 2001

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ANLISE DE FALHA EM EIXO VIGA TUBULAR

M..A.Barlavento , R.A.Hoppe , S.Pecantet , S.Griza e T.R.Strohaecker
a a b b c d

UFRGS, Graduando em Engenharia Metalrgica UFRGS, Mestrando do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e dos Materiais (PPGEM) c UFRGS, Doutorando do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e dos Materiais (PPGEM) d UFRGS, Professor do Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e dos Materiais (PPGEM)
b

RESUMO Este trabalho visa determinar as causas que levaram ruptura um eixo viga tubular que rompeu em ensaio de verificao de fadiga por flexo vertical. O trabalho foi desenvolvido segundo a metodologia recomendada de anlise de falhas. Foram realizadas anlises visuais, anlise da morfologia da fratura atravs da microscopia ptica e eletrnica de varredura. Posteriormente o material foi caracterizado metalurgicamente atravs de metalografia, anlise qumica por espectrometria de emisso ptica, ensaio de dureza, ensaio de trao e construo do diagrama de fadiga do componente. Foi possvel atravs dos ensaios realizados estabelecer os fatores que mais importncia tiveram no processo de fadiga. A falha por fadiga se deu por flexo na regio que recebe maior solicitao. Analisando a resistncia fadiga do componente, verificou-se que o fator de segurana frente solicitao baixo. Outro fator que contribuiu para o incio do processo de fadiga foi o acabamento superficial aliado a oxidaes oriundas da fabricao do componente. Palavras chaves Eixo, Viga, Tubular, Fratura, Fadiga INTRODUO O eixo viga tubular rompeu em ensaio de fadiga realizado no IPT/SP, conforme o relatrio N 48.044 ENSAIO DE VERIFICAO DE FADIGA POR FLEXO VERTICAL EM EIXO VEICULAR AUXILIAR. O componente pode ser observado na figura 1. O ensaio foi realizado segundo a metodologia da norma NBR6744/87, com valores de carga mais elevados. A norma NBR6744/87 especifica que o ensaio de flexo simples deve ser realizado com uma carga entre 5000 N e duas vezes o peso mximo indicado para o eixo veicular, o que resulta em 220000 N. A freqncia da aplicao da carga deve estar entre 1 e 10 Hz. A metodologia seguida para as anlises de falha realizadas segue o proposto pela literatura (1)(2)(3). Neste trabalhou a metodologia consistiu em anlise visual macroscpica, anlise da morfologia da fratura em lupa de baixo aumento, anlise no MEV (Microscpio Eletrnico de Varredura), anlises metalogrfica e de composio qumica, ensaios de dureza, ensaios de trao e construo do diagrama de fadiga do componente.

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Figura 1 A Regio 1 indica o incio da fratura e a Regio 2 indica a propagao da fratura prxima solda da haste lateral. Aumento: 0,226x. ANLISE MACROSCPICA A anlise visual em lupa de baixo aumento indicou que a fratura ocorreu por fadiga em flexo. Foram observadas regies distintas na superfcie da fratura, como mostra a figura 2A, onde a regio 1 o incio da fratura, a regio 2 as proximidades da solda da haste lateral, a regio 3 apresenta marcas de sargento e a regio 4 estrias. A regio de incio da fratura no tem relao com o processo de soldagem como mostra a figura 2B. As estrias da superfcie foram ocasionadas pela elevada taxa de deformao, de acordo com a figura 3. Na regio prxima solda ocorreu apenas propagao da fratura, como demonstra a figura 4. A superfcie lateral externa do eixo, junto a regio do incio da falha (regio 1), tambm foi analisada e no apresentou irregularidades, conforme figura 5A. Conforme indicado na figura 5B, uma pequena marca na superfcie do eixo a regio em que iniciou a trinca.

Figura 2 Em A , a regio 1 indica o incio da fratura, a regio 2 prxima solda da haste lateral, a regio 3 mostra as marcas de sargento e a regio 4 as estrias da superfcie. Em B a seta indica a regio de incio da fratura. Aumento:0,6x.

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Figura 3- A seta 1 mostra as marcas de sargento e a seta 2 as estrias da superfcie da fratura. Aumento: 0,6x.

Figura 4 - Regio prxima solda da haste lateral. Aumento: 0,6x.

Figura 5 - Em A, superfcie lateral externa do eixo, sendo que a seta indica o incio da falha. Aumento: 1,2x. Em B, vrios pontos de nucleao da fadiga e a seta indica uma pequena marca concentradora de tenses.

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ANLISE MICROSCPICA DA FRATURA Foram analisadas no MEV (Microscpio Eletrnico de Varredura) duas amostras retiradas do incio da fratura dos dois lados do eixo e uma amostra retirada da regio prxima a solda da haste lateral. Os resultados das anlises nas amostras retiradas do incio da fratura podem ser observadas nas figuras 6A, 6B e 7A, onde so mostradas uma trinca secundria, estrias de fadiga e um degrau do material, respectivamente. Os resultados da terceira amostra so mostrados na figura 7B, onde se destacam o coalescimento de microcavidades.

Figura 6 Em A observa-se uma trinca secundria e em B estrias de fadiga.

Figura 7 Em A mostrado um degrau do material na regio de incio da fratura. Em B mostrado o coalescimento de microcavidades na regio prxima solda. ANLISE METALOGRFICA Foram preparados corpos de prova retirados da regio prxima ao incio da fratura. A microestrutura encontrada formada, basicamente, por ferrita e perlita, como observado na figura 8A. O material apresenta uma estrutura bandeada, tpica de laminao,, como mostrado na figura 8B. Na superfcie aparece uma camada de aproximadamente 30m formada por ferrita, como mostra a figura 9A. Abaixo desta camada ferrtica encontra-se uma camada de xidos, de acordo com a figura 9B.

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Figura 8 Em A mostrada a microestrutura do eixo formada por ferrita e perlita. Aumento 1000x; ataque Nital 3%. Em B observa-se uma estrutura bandeada, tpica de laminao. Aumento : 100x; ataque Nital 3%.

Figura 9- Em A mostrada a camada de ferrita na superfcie da amostra. Aumento:100x; ataque: Nital 3%. Em B a seta indica a camada de xido. Aumento:500x; ataque : Nital 3%. ANLISE QUMICA A anlise qumica foi realizada em uma amostra, com uma mdia de trs anlises, utilizando-se Espectrmetro de Emisso tica. Os resultados obtidos esto de acordo com a especificao, e so apresentados na tabela 1.
Tabela 1 Resultados da anlise qumica.
ELEMENTO C Si 0,223 0,329 PERCENTUAL DA ANLISE QUMICA PERCENTUAL DA 0,18/0,26 0,60 ESPECIFICAO Mn 1,64 1,7 Cr Ni Cu Mo S P Al Ti 0,184 0,014 < 0,010 0,019 0,005 0,01 0,017 0,005 0,20 0,05 0,05 -

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ENSAIO DE DUREZA O ensaio de dureza foi realizado na escala Brinell (HB), utilizando-se uma carga de 62,5kgf , esfera de 2,5mm e obtendo-se como resultado a mdia de 182HB. Este valor est de acordo com a especificao, cujo valor mnimo de 150HB. ENSAIO DE TRAO Foram confeccionados trs corpos de prova conforme a Norma ASTM E8M, utilizando-se dimetro de 4mm. Os resultados dos testes foram 390 MPa para tenso de escoamento e 620MPa para tenso de ruptura. Os valores especificados so de 600MPa para a tenso de ruptura e 440MPa para o limite de escoamento. DIAGRAMA DE FADIGA Para relacionar os valores de tenso aplicada e a resistncia fadiga do eixo, foi construdo o diagrama conforme a teoria de Goodman (1)(4). O diagrama informa atravs da tenso mdia os valores de tenses a partir dos quais no ocorre ruptura de um componente. O diagrama determinado conhecendo-se os valores da tenso aplicada (relatrio IPT), tenso de escoamento (ensaio de trao), tenso de ruptura (ensaio de trao) e resistncia fadiga, conforme grfico 1.
a=2 620,4 391 310,2

a=1

-310,2

Grfico 1 Diagrama de Goodman . Clculo da resistncia fadiga do componente Utilizando a teoria de Shigley (1)(4) foi avaliada analiticamente a resistncia fadiga do eixo. Se = Ka Kb Kc Kd Ke Se' Se : resistncia fadiga do componente Se : resistncia fadiga do material Ka : fator de superfcie (1)

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Kb : fator de tamanho Kc : fator de carga Kd : fator de temperatura Ke : fatores diversos. Resistncia fadiga do material (Se') Conforme o Diagrama de Goodman a resistncia fadiga do material permaneceu em torno da tenso de escoamento (e), ou seja 391MPa. Este valor foi determinado pelo parmetro angular (a = Pmximo/Pmdio). Fator de superfcie (Ka) Segundo a literatura(4) o fator de superfcie pode ser calculado para eixo forjado a frio e assume valores de Ka igual a 0,82, considerando que a tenso de ruptura do material 620MPa. Fator de tamanho (Kb) Considerando o efeito da superfcie e flexo determinou-se Kb a partir do dimetro externo do componente, como sendo 0,75. Os fatores de carga (Kc), de temperatura (Kd) e de entalhe (Ke) foram considerados igual a 1. A resistncia fadiga do componente (Se) calculada foi de 240,5MPa. Coeficiente de segurana O coeficiente de segurana (Sg) foi calculado considerando a resistncia fadiga do componente (Se) sobre a solicitao empregada, de acordo com a equao 2. Para o clculo da solicitao utilizou-se o momento fletor (Mf) sobre o momento resistente (Wf) de acordo com as equaes 3, 4 e 5. Sg = Se/S Sg: coeficiente de segurana Se: resistncia fadiga do componente S: solicitao empregada Mf: momento fletor Wf: momento resistente S = Mf/Wf (3) (2)

Mf = Pmximo x L Pmximo: carregamento mximo* L: distncia de aplicao do carregamento mximo* *Valores obtidos do ensaio de fadiga do componente. I: momento de inrcia Wf =I/R=(/64)(D4-d4)/R

(4)

(5)

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R: raio externo D: dimetro externo d: dimetro interno O valor encontrado para o coeficiente de segurana foi de 0,6. DISCUSSO DOS RESULTADOS Quanto as informaes preliminares, a carga dinmica aplicada que resultou na fratura maior que a estabelecida em norma. A norma de ensaio prev que o tubo deve estar usinado, ou seja, isento de imperfeies superficiais. Quanto a anlise da fratura, observou-se que esta ocorreu por fadiga na regio de maior trao quando da aplicao da carga de flexo, prximo ao centro do componente. A regio de incio da fratura no tem relao com o processo de soldagem. A fratura, enfim, ocorreu como esperado. Esta informao levou a algumas hipteses: - Sobrecarga oriunda do ensaio, ou algum erro de montagem do ensaio; - Sobrecarga de fadiga devido ao subdimensionamento do componente. Hiptese esta avaliada segundo o diagrama de fadiga do componente; - Algum defeito microestrutural; A Norma NBR6744, item 4,3, exige um dispositivo que permita aplicar a carga de ensaio igualmente sobre os assentos dos feixes de molas. O dispositivo deve ser suficientemente rgido para que no afete os resultados. J o ensaio realizado empregou dois atuadores para aplicar a carga. A rigor no est atendendo o especificado pela norma, sendo que qualquer defasagem entre a freqncia dos atuadores j acarretaria problema no ensaio. Quanto a microestrutura, observaram-se algumas imperfeies (oxidaes) superficiais oriundas da fabricao. A microestrutura, na superfcie formada por uma fina camada (30m) ferrtica. Esta camada atua de forma a diminuir a resistncia do material a nucleao de trincas de fadiga, visto que prevista uma microestrutura ferrtica e perltica tpica de um ao SAE1020. O coeficiente de segurana calculado (Sg0,6), considerando o fator de superfcie e de tamanho, comprova o subdimensionamento quanto fadiga. CONCLUSO Segundo a teoria analtica empregada, era prevista a falha pois a solicitao maior que a resistncia do componente. A falha ocorreu por fadiga devido a flexo na regio de maior solicitao. O incio da falha no teve nenhuma relao com a regio da solda. O componente apresenta baixa segurana para fadiga. Apresentou, tambm, uma camada ferrtica na superfcie alm de oxidaes oriundas da fabricao. O componente, nas condies superficiais em que se encontra, crtico quanto a fadiga, considerando a solicitao empregada. O mtodo de ensaio, com dois atuadores independentes, pode apresentar variaes na solicitao prevista.

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REFERNCIAS 1. Cassou, C. A., "Metodologia de Anlise de Falha", Dissertao de Mestrado, PPGEM, UFRGS, 1999. 2. Metals Handbook, "Fadigue Analysis and Prevention", 9 th edition, ASM 1986. 3. NISHIDA, S., "Failure Analysis in Engineering Aplications", Butterworth-Heinemann, great Britain, 1992. 4. Shigley, J.E., Mischke, C. R., "Mechanical Engineering Design", USA, 1989.

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