1.

ÇELİKTE ALAŞIM ELEMENTLERİ

Ham demirin içerisinde bulunan %4 a_ırlıktaki karbonun çe_itli yöntemlerle %2’nin altına düşürülmesiyle çelikler elde edilir. Çelikler içlerinde %0.1<C<%2 oranında karbon içerirler. Çelikler içerisindeki karbon bile_imine göre farklı özellikler gösterirler. Az karbonlu çelikler genel amaçlar için kullanılan en ucuz çelik türüdür. Sünekliği yüksektir, kolay işlenir ve su verme ile sertleşmez. Orta karbonlu çelikler genellikle daha yüksek mukavemetli olup su verme ile sertleşebilirler. Yüksek karbonlu çelikler çok sert olup işlenmesi zordur. Genellikle takım ve kalıp üretimine elverişlidir. Çeliğin bünyesinde karbonun haricinde çeşitli alaşım elementlerinden belirli oranlarda katarak daha yüksek dayanımlara ve sıcağa, soğuğa, korozyona daha dayanıklı yapılar elde edilebilir. Örneğin belirli bir karbon bileşiminde çelik göz önüne alındı_ında katılan ala_ım elementlerinden kromun çeliğe sertlik, nikel ve manganezin ise tokluk kazandırdığı bilinmektedir. Kromun çeliğe sertlik ve aşınma dayanımı kazandırdığı söylenirken şüphesiz %2 C ve %12 Cr’lu takım çeliği göz önünde tutulmuştur. Çünkü bu çelik sertleştirme işleminden sonra gerçekten sert ve aşınmaya dayanıklı bir yapıdadır. Bununla beraber eğer %0.10 C ve %12 Cr‘lu çelik seçilirse elde edilen sertlik çok yüksek olmaz. Aynı şekilde manganez. % 13 oranında katıldı_ında çeli_e tokluk kazandırır (Hadfield çeliği).%1 ile %5 oranında kullanıldığında çeliğin özelliklerine değişken bir etki gösterir. Bu durumda çeliğin tokluğu ya azalır yada artar. Alaşım elementleri çeliğin farklı bir iç yapıya ulaşmasını sağlayarak pratikte istenilen çekme mukavemeti, akma sınırı, çentik darbe sünekliği, gibi mekanik özellikler ile kaynak edilebilme kabiliyeti, sertleşme kabiliyeti gibi işlenebilme özelliklerinin iyileştirilmesinde etkili olur. Bir iç yapı genellikle bir ısıl işlem sonucunda elde edilir. Bunun sonucu olarak alaşımlı çeliklerin hemen hemen tamamının ısıl işlemden sonra kullanıldığını söylemek mümkündür. Alaşım elementlerinin en önemli özelliği belli bir fazın oluşumunu geliştirmek veya onu kararlı hale getirmektir. Bu özelliği veren alaşım elementlerini: a) Ostenit oluşturucu b) Ferrit oluşturucu c) Nitrür oluşturuculardır Ostenit oluşturucu elementler Manganez, nikel, kobalt, azot, çinko bu gruba ait olan elementlerdir. Bu elementler yüksek oranlarda bulunurlarsa, ostenit alanını genişleterek oda sıcaklığına ve daha aşağılara indirirler. Böylece oda sıcaklığında bile kübik yüzey merkezli kristal kafesine sahip olan ostenitik çelikler meydana gelir. Büyük oranlarda Ni ve Mn, çeliği oda sıcaklığında bile ostenitik halde tutar. Buna en tipik örnek olarak bileşimi (genel olarak) %1 C, % 13 Mn ve %1.2 Cr olan Hadfield

çeliği verilebilir. Bu çelikte Mn ile C ostenitin kararlı hale gelmesinde önemli rol oynarlar. Diğer bir örnek %18Cr, %8 Ni ostenitik paslanmaz çeliklerdir. Ostenitik çeliklerin kendine özgü özelikleri vardır. Bunlar rn iyi şekil değiştirebilme kabiliyeti. Kübik yüzey merkezli kristal kafesi nedeniyle düşük sıcaklıklarda (-200°C) dahi sünekliklerini kaybetmezler. · Düşük akma sınırı ve daha yüksek çekme mukavemetine sahiptirler · Manyetik değildirler ve dönüşüme uğramazlar. Bu nedenle sertleştirme ve normalizasyon mümkün değildir. · Korozyona dayanıklıdırlar. Ostenitik yapı Yaklaşık olarak %1.2 C ve %12 Mn içeren X120Mn12 Manganez sert çelikleri bu yapıya sahiptir. Su verilmiş durumda üretimden çıktıkları için tamamen ostenitik yani sünek fakat sert olmayan bir yapıya sahiptirler. Çelik böylece kuvvetli olarak soğuk sertleştirilir. Merkez ise değişmez ve sünek kalır. Sürtünme şeklindeki aşınmalara karşı uygun değildir. Sadece basma şeklindeki bölgesel darbelerin çeliği akma sınırına kadar etkilediği durumlar için bu çelik kullanılır. Böyle etkilere maruz kalan yapı parçaları olarak tren yolu makasları ve sert maddeler için çeneli ve darbeli kırıcıları sayabiliriz. Soğuk sertleştirilmiş tabaka zamanla aşınmasına rağmen devamlı olarak kendini yeniler. Ferrit oluşturan elementler Bu grubun en önemli elementleri Krom (Cr), Silisyum (Si), Molibden (Mo), Vanadyum(V),Titanyum (Ti), ve Alüminyum (Al) ‘dur. Bu alaşım elementlerinin büyük bir kısmı kübik hacim merkezli sistemde kristalleşir. Eğer yüksek oranlarda bulunurlarsa demiri de kübik merkezli olarak kalmaya zorlarlar. Bu çelikler katılaşma sırasında dönüşmeye uğramadan soğudukları için ferritik çelikler olarak adlandırılırlar. Sadece düşük krom oranlarına sahip çelikler soğuma sırasında kübik yüzey merkezli olabilirler. Ostenit alanının altında tekrar kübik hacim merkezli hale dönerek ferritik olurlar. Ferritik çeliğe bir örnek olarak transformatör saçlarını malzemesini verebiliriz. Bu malzeme %3 Si içeren düşük karbonlu bir çeliktir. Ferritik çeliklerin kendine özgü özellikleri vardır. Bunlar: · Manyetiklerdir, kısmen kendilerine özgü manyetik özelliklere sahiptirler. · Isıya dayanıklıdırlar, kısmen yüksek sıcaklığa dayanabilirler (kav oluşmasına rastlanmaz) · Korozyona dayanıklıdırlar. Ancak bunun için saf ferritik olmaları gerekir. · Soğuk şekil değiştirmeleri zordur, soğukta gevrek bir yapıya sahiptirler. · Dönüşmeye uğramazlar, sertleştirme veya normalizasyon işlemlerinin uygulanması mümkün değildir. Krom ve karbon miktarına bağlı olarak oluşturulan diyagramda çelikler beş bölgeye ayrılmıştır:

Bölge 1: Düşük karbonlu, korozyona dayanıklı yüksek krom miktarında yüksek sıcaklığa dayanıklı, dönüşüm yapmayan ferritik çeliklerdir. Kullanım alanları: X 8 Cr 17 malzeme numarası 4016 olan çelik, mutfak aletlerinin, dükkanlarda kullanılan bağlantı ve kaplamaların yapıldığı korozyona dayanıklı çelikler. X 10 Cr Al 24, malzeme numarası 4762 olan çelik, yüksek sıcaklığa dayanıklı çelik (yaklaşık 1200°C ‘ye kadar). Alevle doğrudan temasta olan fırın ve kazan parçalarının imalinde kullanılır. Bölge 2: Daha yüksek karbon miktarlarına sahip olduklarından ıslah edilebilen ve sertleştirilebilen korozyona dayanıklı çeliklerdir. Kullanım alanları: X 40 Cr 13, malzeme numarası 4034 olan çelik, suni reçine pres kalıpları, her çeşit bıçaklar ve hadde merdanelerine ait yatakların yapımında kullanılan çeliklerdir. Bölge 3: Yüksek aşınma ve kesme (makaslama) mukavemetine sahip olan sertleştirme ile kendini çok az çeken çeliklerdir. İç yapı ledeburittir. Kullanım alanları: X 120 Cr 12, malzeme numarası 2080 olan çelik, hareketli kesme ve delme aletlerinde kullanılan soğuk işlem çeliklerdir. Bölge 4: Düşük krom miktarlı sementasyon ve ıslah çelikleridir. Normalizasyon işlemine tabi tutulmuş durumdaki iç yapı ferritik-perlitiktir. Cr burada daha kalın kesitlerde ıslah işlemini malzemenin bütününde gerçekleştirir. Kullanım alanları: 41 Cr 4 malzeme numarası 7035 olan çelik, DIN 17200 ‘e göre ıslah çeliğidir. Bölge 5: Perlit üstü yapıda olan dü_ük ala_ımlı takım çelikleridir. Sertle_tirme sonrası krom karbürler martenzitik ana kütle içerisine yerleşerek çeliğe iyi bir aşınma mukavemeti ve yeterli derecede aşınma mukavemeti kazandırırlar. Kullanım alanları: 100 Cr 6, malzeme numarası 3505 olan çelik, ölçü aletleri, spiral matkaplar (deliciler), raybalar ve hadde yataklarının yapımında kullanılır.

Buna örnek olarak krom-nikel alaşımlarını inceleyelim. . Al ve V gibi nitrür oluşturucu elementlerin sertlikte artışa neden olduğu gözlenmiştir. Örnek: X 12 Cr Ni 18 8. (V2A. Ti. Çeliklerde en çok bulunan alaşım elementlerinden Si ve Mn ferritin sertliğine en fazla etkide bulunan iki elementtir. Cr ise en az etkiyi gösterir. Mo. W.5 Si ve % 0. Remanit ve Novonax gibi. iki veya daha fazlasını içerirler. Birden fazla elementin çeliğe etkisi Alaşımlı çeliklerin büyük bir kısmı sadece bir tek alaşım elementi değ il. çeliğin yüzeyine nitrürleme yoluyla sokulabilir. Nikel (Ni): Katı eriyik oluşturur. Ostenit bölgesini kapalı duruma getirir ve ferritik çelikleri oluşturur. Burada karbon alaşım elementi olarak sayılmaz. Cr. Ta. Cr. Krom ve nikelin etkileri birbirinin tersidir. Birden fazla elementin iç yapıya etkisi zannedildiği kadar kolay açıklanamaz. Ostenit alanını genişletir ve ostenitik çelikleri oluşturur. Şöyle ki: Krom (Cr): Karbür oluşturur.) ALAŞIM ELEMENTLERİNİN GENEL ETKİLERİ Ferritin sertliğine etkileri Ferrit içinde katı eriyik oluşturan tüm alaşım elementleri ferritin sertliğine etki ederler. Si ve Mn ‘da her çelikte bulunduğu için miktarları % 0. Zr Bu elementler takım çelikleri için çok önemlidir çünkü sert karbürler oluşturup talaş kaldırmaya ve aşınmaya karşı dirençleri yükselir. malzeme numarası 4300 olan çelik 1912 yılında Krupp tarafından patent bürosuna bildirilmi_tir ve bugün birçok firma tarafından çeşitli ticari isimler altında üretilmektedir. Karbür oluşturan elementlerin karbona olan afiniteleri sırayla aşağıdaki gibidir (soldan sağa artar). Buna karşılık Ni gibi nitrür oluşturamayan elementlerin sertlikte önemli bir artışa neden olmadığı görülmüştür. Azot. Karbür yapıcıların çoğunluğu da demire bağlı olarak ferrit oluşturucu özelliktedirler. Nb. Aksine krom nikelin etkisini kuvvetlendirir. Nırosta.8 Mn ‘ı geçerse alaşım elementi sayılırlar. Mo. Her iki elementin çelikte bulunması zannedildiği gibi etkileri ortadan kaldırmaz. Ti. V. Bu nedenle Cr soğuk işlem görecek çeliklerde kullanılan en uygun alaşım elementidir. Farklı alaşım elementlerinin sert nitrürler oluşturarak veya çökelme sertleşmesi yoluyla çeliğin sertliğini arttırma eğilimleri incelendiğinde. Nitrür oluşturucular Tüm karbon oluşturucular aynı zamanda nitrür yapıcı elementlerdir.Karbürler Krom gibi ferrit oluşturan elementler (krom) aynı zamanda karbür yapıcıdırlar.

Tüm alaşım elementleri bu noktanın karbon konsantrasyonunu düşürür. Martenzitin oluştucu sıcaklığa (Ms) etkisi Co dışındaki tüm alaşım elementleri Ms (martenzit dönüşümünün bağladığı sıcaklık) ve Mf (martenzit dönüşümünün bittiği sıcaklık ) değerlerini düşürürler. önce oksijen miktarını belli bir seviyeye indirmek ve sonra çeliğe azot miktarına bağlı olarak Al ilave etmektir. Bu hususların A1 sıcaklığı civarında kullanılan çelikler için büyük önemi vardır. Ötektoid nokta. Bunun nedeni vanadyumun sertleştirme sıcaklıklarında homojen dağılmış karbürler ve nitrürler şeklinde bulunmasıdır. ferrit oluşturucu elementler ise yükseltici etki gösterirler. Eğer sıcaklık normalinden daha yüksek değere çıkartılırsa vanadyum bileşikleri çözündürülebilir. çeliklerin sertleştirme sonrası pratik olarak bir miktar dönüşmemiş ostenit içerdikleri anlamına gelir. Mo çift karbürleri de VC ve VN ve benzer şekilde tane büyümesini engeller. Çelik soğuk iken Al-N partiküllerinin dağılımı sağlanır ve çeliğin normal sertleştirme sıcaklığında tane büyümesi bu partiküller tarafından engellenir. Örne_in % 12 Cr ve % 0. % 0. Vanadyumun çelik içinde çok düşük oranlarda (%0. Bu bağıntı tüm alaşım elementlerinin ostenit içerisinde çözünmeleri söz konusu olduğunda geçerlidir. Bu durum.Tane büyümesine etkileri Tane büyümesini sınırlandırılmasında en önemli element vanadyumdur. Ötektoid noktasına etkileri Ostenit oluşturucu elementler A1 sıcaklığını düşürücü .5 C içeriğindedir. % 0. Ms için alaşımdaki bağıntıyı önermektedir.5 ‘den daha yüksek karbon içeren çeliklerin büyük bir çoğunluğunun Mf ‘i oda sıcaklığının altındadır. Bu tür karbürleri veya nitrürleri katı eriyik içine alabilmek için yüksek sıcaklığa çıkarmak gerekir. Yüksek hız çeliklerinde ve diğer alaşımlı takım çeliklerinde W. Örneğin % 5 Cr ‘lu çeliğin ötektoid noktası %0.1) kullanımı bile sertleştirme işlemi sırasında tane büyümesini durdurmak için yeterlidir. Ti ve Nb da vanadyuma benzer etkiler gösteren iki elementtir. Bunun için uygulanan pratik yöntem.4 C içeren ötektoid bileşiminde bir krom çeliği için ötektoid karbon sıcaklığından daha yüksek ostenitleme sıcaklığı gerekirken % 3 Ni içeren çelik 700°C ‘nin altında ostenitik hale geçer. Aşağıda verilen bağıntıda her bir alaşım elementinin % konsantrasyonunu kullanarak Ms saptanabilir. Yüzey sertleştirmede kullanılan ince taneli çeliklerin imalinde istenilen etki (sertleştirme) ergimiş metale Al ilavesi ile sağlanır. Ms=561-474C-33Mn-17Ni-17Cr-21Mo Yüksek ve orta alaşımlı çelikler için Stuhlmann. Bu nedenle alışılagelmiş sertleşme sıcaklıklarında vanadyum bileşikleri tane büyümesi için bir engel teşkil ederler.8 C oranında ve 723°C sıcaklıkta oluşur. Ancak bu durumda çeliğin tane boyutunun büyümesi söz konusu olabilir. Ms (°C)=550-350C-40Mn-20Cr-10Mo-17Ni-8W-35V-10Cu+15Co+30Al . Böyle bir özellikte çeliğin mekanik özelliklerinde (darbe mukavemeti başta) düşme görülür.

Soğuma sırasında oluşan kendini çekmede ise kaynak metali bir miktar plastik değişmeye uğrayarak kendini bırakır. Aynı şekilde birlikte yanan . Takım çelikleri ve yapı çeliklerinde Si konsantrasyonu %1. Sade karbonlu çelikler için C miktarında %0. malzemenin ancak ön ısıtma veya tamamlayıcı bir ısıl işlem gibi belirli şartlar altında kaynak edilebilmesidir. ihmal edilebilir bir etki sağlar. Yüzey sertleştirme işlemi uygulanan çelikler ve takım çelikleri için perlit-beynit dönü_ümünün başlaması için geçen süre. Kaynak metali bu malzemeden meydana geleceğinden sertleşmez ve akma sınırı düşük olur. Ancak bazı elementlerin diğerlerine oranla beynitik dönüşümleri daha fazla etkiledikleri. Krom ve silisyum elementleri kaynak işlemi sırasında yanarlar ve yüksek sıcaklıklarda ergiyen oksitler oluştururlar. soğuma sırasında oluşan kendini çekme sonucu çatlar. Bileşimdeki alaşım elementlerinin aynı şekilde etki eden bir eşdeğer karbon miktarı şeklinde hesaplanır. Ancak bunların ilave miktarları mevcut diğer alaşım elementleriyle sınırlandırılır. diğerlerinin de bu konuda ters davrandıkları kesin olarak tespit edilmiştir. Belli elementler belirli bir orandan fazla kullanıldıklarında dönüşümleri kesin olmamakla beraber arttırabilirler. Bu değere göre çelikler aşağıdaki gibi sınıflandırılır: Ceş < % 0. Alaşım elementlerinin dönüşümlere etkilerini formüle edecek bir kuralı saptamak oldukça zordur. İzotermal dönüşüm süresinde perlit ve beynit dönüşümüne etkileri Co dışındaki bütün ala_ım elementleri ferrit ve sementit oluşumunu geciktirirler.6 ise Şartlı kaynak edilir Ceş > % 0.5 ve daha fazla olduğunda perlit dönüşümü hızlanır. Böylece kaynak bölgesindeki gerilmeler tehlikeli bir büyüklüğe erişmez. karbon miktarı %1 ‘i aştığından azalır. Ayrıca alaşım elementleri de mevcut ise kaynak dikişinin soğuması sırasında havanın ve parçanın soğuk kısımlarının etkisi ile sertleşme yani kaynak bölgesinde kısmen martenzit oluşur. Bu oksitler kaynak dikişinin kenarlarının akarak birleşmesini önler.6 ise Zor kaynak edilir Şartlı kaynak edilebilmenin anlamı. Zor kaynak edilebilir çelikler ostenitik elektrodlar (Cr-Ni-Mn ala_ımlı çelik) ile kaynak edilebilir. TTT diyagramlarında eğrileri sola doğru kaydırırlar. Bundan dolayı gevrekleşen malzeme. büyük ölçüde içerdiği karbon miktarına bağlıdır.30 ‘dan %1 ‘e kademeli bir artış. Kaynak kabiliyetine etkisi Bir çeliğin ergitme kaynağına uygun olması. Bu hesaplama için deneysel yollarla bulunmuş karbon eşdeğeri formüllerinden yararlanılır. Örneğin: Ceş=C+MN/6+Cr/5+Ni/15+Mo/7 % ‘de oranı Karbon eşdeğeri bir nevi kabul edilen miktarı olarak düşünülebilir. Fazla etkiler ancak alaşım elementlerinin kombinasyonuyla sağlanır.Tüm alaşım elementlerinin arasından Ms ‘e en fazla etki eden karbondur.45 ise İyi kaynak edilir Ceş < % 0.

Manganezin oluşan oksidi diğer oksitlerin ergime noktalarını düşürür. Böylece Mn diğer elementlerin olumsuz etkisini telafi eder. Sertleşme kabiliyetine etkisi Alaşımlı çeliklerin sertleşme derinlikleri, alaşımsız çeliklerinkinden fazladır. Alaşımlı çeliklere daha fazla su verilir. Sertli_in derecesini (Rockwell birimi olarak) karbon miktarı tayin eder ve bu değer HRc=65.....66 ‘dan daha yüksek olamaz. a) Alaşım elementlerinin sertleşme derinliğine etkisi Uçtan su verme eğrileri ile alaşım elementlerinin sertleşme derinliğine etkisi çok iyi takip edilebilmektedir. Bu eğriler Jominy deneyi olarak bilinen uçtan su verme deneyi ile tespit edilir. Örnek olarak % 0.6 C ‘lu C 60 yüksek sertliğe sahip olmasına rağmen sertleşme derinliği düşüktür. % 0.3 C, 5 2.5 Cr ve % 0.2 Mo içeren alaşımlı çeliğin (30 Cr Mo V 9) sertliği daha düşük olmasına rağmen sertlik uçtan uzaklaştıkça düşük miktarda azalır. Yani sertleşme derinliği daha fazladır. Bir di_er çelik türü; 42 Cr Mo 4 özellikleri bakımından bu iki çeliğin arasında kalır. Ancak % 1 Cr ve % 0.2 Mo içermektedir. Bu sebepten dolayı, daha yüksek alaşımlı olan 30 Cr Mo V 9 ‘ a göre sertleşme derinliği daha düşüktür. Fakat karbon miktarı daha yüksek olduğundan yüzey sertliği daha yüksektir. b) Alaşım elementlerinin ostenit dönüşüm hızına etkisi Demir-karbon denge diyagramı konusunda ostenitin PSK eğrisi (723°C) altında perlit haline dönüştücü söylenmişti. Dönüşüm sıcaklığı ve hızı ile ilgili daha kesin değerlerin verilmesi, demir karbon diyagramında mümkün değildir, çünkü bu denge diyagramı diğer bütün diyagramlar gibi çok yavaş soğuma için geçerlidir. Ostenitin hızlı soğuma sırasındaki dönüşümü, zaman sıcaklık dönüşüm diyagramından (TTT diyagramından ) takip edilebilir. Üretilen çeliklerin büyük bir kısmının TTT diyagramları vardır. Bu tip diyagramların çizilmesi için çok geniş kapsamlı seri halde deneyler yapılmalıdır. TTT diyagramlarından ostenitin ne kadar zaman içerisinde ve hangi sıcaklıkta diğer yapı şekline dönüşmeye bağladığı ve bu dönüşümün ne zaman tamamlandığı görülebilir. Ostenitin dönüştüğü diğer iç yapılar; ferrit, perlit, ara kademe iç yapısı ve martenzittir. Ayrıca diyagramlar çeliğin bile_en miktarını yüzde oranı olarak ve oluşan iç yapının oda sıcaklığındaki sertliğini vermektedirler. ÇELİKTE ALAŞIM ELEMENTLERİ Karbon: • Çeliğin en temel alaşım elementidir. • Çeliğin oksitlerini giderir.

• Çelikte karbon element halinde değil Fe3C (demirkarbür) şeklinde bulunur. Bu sebepten dolayı karbon çeliğin mukavemetini ve sertliğini arttırır. • % C arttıkça çeliğin içyapısındaki perlit oranı arttığından, çeliğin çekme ve akma mukavemetleri artar. % 0.8 C değerinden sonra mukavemet fazla artmaz. • Suverilmiş çeliklerde en yüksek sertlik değerine %0.60 C düzeyinde erişilir. Öte yandan % C arttıkça çeliğin sünekliği ile kaynaklanabilirliği azalır. Su vermede çatlama yatkınlığı artar. • Karbon, genellikle, diğer bazı elementler kadar (fosfor gibi) segregasyona fazla yatkın değildir. Bununla birlikte karbon segregasyonu çeliğin içyapısındaki bileşim eşdağılımlılığını bozduğundan mekanik özellikler çok etkilenir. Sıcak haddelenmiş çelik ürünlerde görülen bantlaşma karbon segregasyonunun en belirgin örneğidir. Mangan: • Çeliğin dayancını arttırır, sünekliğini biraz azaltır. • Manganın çekme ve akma mukavemetlerindeki artış etkileri birbirine benzer. % 3 Mn değerine dek her % 1 Mn için çekme dayancı 100 MPa artar. • Tavlanmış ve normallenmiş çeliklerde Mn tokluğu artırır. • Mangan, çeliğin dövülebilirliğini ve sertleşebilirliğini olumlu yönde etkiler. • Yüksek manganlı (% 13 Mn) ve yüksek karbonlu çelikler yüksek aşınma direnci ve tokluk özelliği gösterirler. • Manganın en önemli özelliği kükürtle MnS bileşiği yapması ve demir kükürt FeS bileşiği oluşumunu engellemesidir. FeS sıcak kırılganlığa neden olur.

Silisyum: • Çelik üretiminde oksijen giderici olarak kullanılan temel elementlerden biridir. • Çeliğin bileşiminde bulunan silisyumun oranı çeliğin türünü belirler. • Düşük alaşımlı çelikler ve özellikle de yay çelikleri % 2 ye kadar silisyum içerirler. • Buna karşın silisyumlu çelikler % 5 Si miktarına kadar içerirler ve elektriksel uygulamalar için seçilen özel çeliklerdir. • Benzer biçimde çok yüksek oranlarda (% 14-15) silisyum içeren yüksek alaşımlı çelik çok yüksek korozyon direnci gösterir; fakat kesinlikle dövülemez ve gevrektir. • Silisyum arttıkça çeliğin tane büyüklüğü artar.

Kükürt: • Kolay işlenen kükürtlü çeliklerin dışında kalan tüm çeliklerin bileşiminde istenmeyen bir elementtir. Bu nedenle çelik bileşiminde olabildiğince düşük düzeylerde tutulmalıdır. • Kükürt oranı arttıkça enine süneklik ve çentikli darbe tokluğu değerleri düşer; boyuna özellikler o denli etkilenmez. • Kükürt, mangan ile dengelenmediğinde sıcak kırılganlık yaratır. • Kükürt genellikle sülfür ve oksisülfür kalıntılar olarak çelik yapısında bulunur. Segregasyon yatkınlığı çok yüksektir. Fosfor: • Ferritin dayancını en fazla arttıran elementtir. Bu nedenle düşük oranlarda bile fosfor, çeliğin dayancını ve sertliğini artırıcı, buna karşın haddeleme yönündeki süneklik ve çentik tokluğunu azaltıcı yönde etki yaratır. Bu olumsuz etkiler özellikle yüksek karbonlu menevişlenmiş çeliklerde artar. • Fosforun segregasyon yatkınlığı karbon ve kükürdünkinden azdır. • Fosfor % 0.10 değerinden fazla olduğunda çelikte gevrekliği arttırdığı düşünülür. Fakat, fosforun bu etkisi karbon oranından çok etkilenir ve % 1.5 C’ dan az karbon içeren çeliklerde fosforun yarattığı gevreklik pek önemsenmez. • Fosfor çeliğin korozyon direncini olumlu yönde etkiler. Özellikle çelikte bakır ile az oranda bulunduğunda bu olumlu etkisi artar. Nikel: • Ferritte katı çözelti sertleşmesi sağlayarak çeliğin dayancını artırır. • Bu artış silisyum ve manganın etkisine oranla daha azdır. • Nikel çeliğin tokluğunu arttırmak amacıyla katılır. • Krom kadar olmasa da sertleşebilirliği de arttırır. • Nikel içeren yapı çelikleri, özelikle bileşimlerinde krom varsa yüksek tokluk, yüksek sertleşebilirlik ve yüksek yorulma direnci istenen uygulamalar için seçilebilir. • Düşük düzeylerdeki bakır ve fosfor ile birlikte, deniz suyu korozyonuna karşı çeliklerin direncini arttırmak amacıyla nikel kullanılır. Krom:

Vanadyum: • Sertleşebilirliği belirli oranda artırır. hem takım çeliklerinde yüksek karbon ile birlikte aşınma direncini ve hem de yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılan çeliklerde sürünme direncini yükseltmek için katıldığında bileşimine genellikle molibden de eklenir. aşınma direncini ve sertleşebilirliği arttırmak amacıyla katılır. • Molibden çeliklerin sertleşebilirliklerini ve dayançlarını arttırır. • Azot ile birleşip nitrürleri oluşturduğundan çeliklerde ferritli ince yapıyı oluşturmak amacıyla tane küçültücü olarak kullanılır.15-% 0. • Bir karbür oluşturucu olduğundan aşınma direncini arttırmak amacıyla yüksek oranlarda (% 56) takım çeliklerinde kullanılır.30 oranlarında bulunur ve genellikle en yüksek etkinliği krom ve nikel ile birlikte bulunduğunda gösterir. yapı çelikleri ile ısı dirençli çeliklerde krom ile birlikte kullanılır. Bu nedenle çentik tokluğu da yükselir.• Çeliğin bileşimine korozyon direncini. bir karbür oluşturucu element olduğundan. • Yüksek hız çeliklerinde volfram ile birlikte. • Sürünme dirençli çeliklere sürünme direncini artırıcı etkisi için katılır. çeliği sertleştirici ve tokluğu düşürücü yönde etki yaratır. • Vanadyum en güçlü karbür oluşturucu olduğundan takım çeliklerinde sıcak sertlik değerini arttırmak amacıyla kullanılır. Tungsten/Volfram: . Bunu karbon ile birlikte yaptığı karbürlerin oluşumuna borçludur. oksitlenme direncini. • Krom. • En önemli özelliği yüksek hız çeliklerinde ikincil sertleşme yaratarak sıcak sertliği sağlamasıdır. Molibden: • Düşük alaşımlı çeliklerin bileşiminde % 0. • Paslanmaz çeliklerin temel alaşım elementidir. • Krom.

• Çelikteki fazla alüminyum çelikteki karbonun grafit şeklinde ayrılmasına sebep olur. Titanyum: • Vanadyum gibi tane küçültücü etkisi vardır. • Paslanmaz çeliklerde titanyumun yaptığı etkiyi yapar ve titanyumla birlikte veya tek başına kullanılır. • Kalay düşük ergime sıcaklığına sahip bileşikler yaparak haddeleme sırasında kopmalara neden olur. • Alüminyumun azota karşı ilgisi fazla olduğundan alüminyumlu çelikler sementasyon çeliği olarak kullanılırlar. • Volframın oluşturduğu karbürler çeliklerin aşınma direncini çok arttırır. Bunu karbon ile birlikte yaptığı karbürlerin oluşumuna borçludur. Ancak bu etkisi vanadyumun etkisinden daha yüksektir. • Mikro alaşımlı çeliklerde mikro alaşım elementi olarak kullanılır. Kalay : • Akma ve çekme dayanımlarını pek etkilemez. • Al çelik üretiminde tane küçültücü olarak kullanılır. Niyobyum: • Mikro alaşımlı çeliklerde tane küçültme etkisi en yüksek olan mikro alaşım elementidir. fakat sıcak haddelemelerde sorunlar yaratır. • En önemli özelliği yüksek hız çeliklerinde ikincil sertleşme yaratarak sıcak sertliği sağlamasıdır. .075 Al kullanıldığında çeliklerin tokluğunu artırır. • Alüminyum çeliğin yüksek sıcaklıklarda oksitlenmesine direnç gösterir. • Ayrıca paslanmaz çeliklerde krom karbürün olumsuz etkisini giderebilmek için karbür oluşturucu alaşım elementi olarak kullanılır.• Çeliğin dayancını arttırır. Alüminyum: • En güçlü oksijen gidericidir. • En çok %0.

50 Pb. • Sürekli dökümlerde sorunlara sebebiyet verir. oluşturduğu oksit kalıntılarla tehlike yaratır. Mekanik özellikleri ve özellikle de enine yönde tokluğu düşürücü etkisi vardır. • Haddelenebilirliği azaltır. Haddeleme esnasında kopmalara neden olur. • Yüzey kalitesini olumsuz yönde etkiler. eşit büyüklükte ve eşdağılımlı olması gerekir. fakat sıcak şekillendirilen çeliklerde kükürdün yarattığı etkiye benzer bir etkiyle sıcak gevreklik yaratır. Kurşun: • Çelikte çözünmediğinden yalnızca kurşunlu kolay işlenebilir çeliklerin bileşimine katılır.20-0. • Genellikle %0. • En önemli yanı atmosfer yenimine karşı çeliklerin direncini artırmasıdır.Bor: • Düşük karbonlu ve orta karbonlu çeliklerin sertleşebilirlik özelliğini en etkin olarak arttıran elementtir. bu yüzden otomat çeliklerinde alaşım elementi olarak kullanılır. Ancak kurşunun çelik yapısı içinde küçük. Azot: . • Bakır düşük oranlarda bulunduğunda çeliğin kaynaklanabilirliğini etkilemez. Bakır: • Çeliğin dayanç ve sertliğini artırıp esnekliğini azaltır. talaşlı işlenebilirliği en çok arttıran düzeydedir. Oksijen: Yalın durumdan çok.

Nitrürleri oluşturduğu için önemlidir. Katı çelikten giderilmesi uzun süreli ısıtmalarla olasıdır. kullanılan hidrokarbon kökenli ve nemli hammadde ve katkı maddelerinden ya da atmosferdeki nemden girer. Vakum altında gaz giderme işlemiyle sıcak çelikten çok daha kolaylıkla giderilebilir. Çeliğin katı içyapısı içinde oluşan H2 gazı çatlaklar yaratarak çeliğin mekanik özelliklerini bozar. Nitrürleme işlemiyle yüzey sertleştirme. Hidrojen: Çeliğin içyapısı içinde en tehlikeli ve zararlı elementtir. . tümüyle nitrür oluşumundan yararlanılarak yapılır. Çeliğe.

çeliğin kimyasal bileşimi değişebilir. Örneğin. • Dayanım (mukavemet) arttırılıp azaltılabilir (sertleştirme. • Soğuk şekil vermenin etkisi yok edilebilir (yeniden kristalleştirme. sementasyon. • Belirli iç yapılar elde edilebilir (normalleştirme. ısıl işlem özel ortamlarda gerçekleştirilebilir. Isıl işlemlerin uygulanma amaçlarıIsıl işlemlerin uygulanma amaçları • Talaşlı işlenebilme özelliği iyileştirilir (yumuşatma. • Tane büyüklüğü değiştirilebilir (yeniden kristalleştirme. katı haldeki metal ve alaşımlarına belirli özellikler kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda. . tuz banyoları. Örneğin.Tavlama. yerine göre birbiri peşine uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleridir. • İşlem esnasında ortamın etkisiyle. sertleştirme). • Mikro segragasyon ortadan kaldırılabilir (homojenleştirme). ostenit hızlı soğutularak yarı kararlı bir içyapı (martenzit) oluşturulur. normalleştirme). yumuşatma. . ÇELİKLERE UYGULANAN ISIL İŞLEMLER • Isıl işlem.2. • İç gerilmeler azaltılabilir (gerilim giderme). tane irileştirme. nitrürasyon. Sertleştirmede ise. Tavlama ile iç yapının kararlı. normalleştirme). tane irileştirme).Sertleştirme. koruyucu gaz veya vakum ortamlarında ısıl işlem yapılabilir. normalleştirme. oksitlenme ve dekarbürizasyon işlemlerinde olduğu gibi. denge durumuna yaklaşması sağlanır (soğumyavaş yapılır). yumuşatma). • Bunu sağlamak için. Isıl işlemler genel olarak iki grupta toplanabilir: .

Bu sıcaklıktan soğutma aşamalarından oluşur. . .Her ısıl işlem en az.Belirli bir sıcaklığa ısıtma. Isıl İşlem Türleri .Bu sıcaklıkta tutma (bekletme) ve .

ötektoid üstü çelikleri ise A1 çizgilerinin üzerindeki belirli sıcaklıklara . fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek ve talaş kaldırmayı veya soğuk şekillendirmeyi kolaylaştırmak amacıyla metal malzemelerin uygun sıcaklıklara kadar ısıtılıp. talaş kaldırmayı kolaylaştırmak veya döküm ve dövme parçalarındaki iç gerilmeleri gidermektir. gerekli değişikler sağlanıncaya kadar bu sıcaklıkta tutulması ve sonradan yavaş soğutulması işlemine tavlama denir (Şekil 2.Kaba. çelik iç yapısındaki tane boyutunu küçülterek sertliği azaltmak. ince ve küreleşmiş perlit mikroyapıları TAVLAMA İstenilen yapısal. Şekil 2.1). Ötektoid altı çelikleri A3.Tavlama işleminin şematik gösterimi Yumuşatma Tavı Yumuşatma tavı.1.

2a).2b).2 C içeren çeliğin iç yapısında tavlama işlemi sırasında meydana gelen değişimlerin şematik gösterimi Şekil 2. Eğer bu sıcaklıktan soğutmaya geçersek ferrit iri taneleri değişmediğinden tane boyutunda herhangi bir değişme olmaz (Şekil 2. b) A1 çizgisinin hemen üzerindeki bir sıcaklıkta perlit ince taneli ostenite dönüşürken. ince ferrit taneleri ile küçük perlit bölgelerini içeren bir iç yapı oluşur (Şekil 2. a. % 0. .2 C içeren iri taneli ötektoid altı bir çelik parçanın tanelerinin tavlama işlemi sırasında iç yapısında meydana gelen değişimler şu şekildedir. a) İlk veya orijinal yapı iri ferrit ve perlit tanelerinden oluşmaktadır (Şekil 2. c) A3 çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta yapı tamamen ince taneli ostenite dönüşür (Şekil 2.2b).Düşük karbonlu çeliğin iç yapısı b.2 Buradan.2b).%0. ötektoid altı çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulabilmeleri için A3 çizgisinin üzerindeki uygun sıcaklıklarda tavlanmalarının gerekli olduğu sonucu ortaya çıkmaktadır. ferrit yapıda aynen kalır.kadar ısıtılır. d) Parça oda sıcaklığına soğutulduğunda. iç yapılarını ostenite dönüştürdükten sonra fırın içerisinde tutarak çok yavaş soğutulur.

Bunun için. Bu nedenle ötektoid üstü çeliklerin tamamen ostenitleşmesine gerek yoktur.1 çizgisinin yaklaşık 50ºC üzerindeki sıcaklıklarda ostenitleştirme işlemine tabi tutulurlar. Yapıdaki sementit fazı sertliği azaltmadığı gibi.Ötektoid üstü çeliklerin iç yapısı Normalizasyon (Normalleştirme) Tavı: Normalizasyon tavı genelde tane küçültmek.3). a) tane küçültmek. Bu çelikler A3. Normalizasyon tavının belli başlı amaçları. Ötektoid üstü çelikler A3. homojen bir iç yapı elde etmek ve çoğunlukla mekanik özellikleri iyileştirmek amacıyla ötektoid altı çelikleri A3 ve ötektoid üstü çelikleri Am dönüşüm sıcaklıklarının yaklaşık olarak 40-50oC üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtıp . ostenitleştirme sıcaklığına kadar ısıtılan çelik malzemelerin her 25 mm et kalınlığı için 1 saatlik bir süre o sıcaklıkta tavlanmaları tavsiye edilir. ostenit ve sementit fazlarını içerir. Bu sıcaklıklardan çeliklere su verildiğinde sementit parçacıkları yapıda aynen kalır. çeliklerin aşınma dirençlerini de artırır.tavlandıktan sonra fırın dışında sakin havada soğutma işlemidir. çeliklerin talaşlı yöntemle işlenmelerini zorlaştırır.1 çizgisinin en az 10ºC üzerindeki bir sıcaklıkta tavlanırlar. Şekil 2. İç yapıda kalın ve sert tane sınırlarının bulunması. ötektoid üstü çeliklere son işlem olarak uygulanmaz. Bu yapıdaki perliti çevreleyen sementit ağı sert ve gevrektir. Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin iç yapıları kaba lamelli perlit alanları ile bunları çevreleyen ötektoid dışı sementit fazından oluşur (Şekil 2.3. Bu sıcaklıklarda tutulan çelikler. . önce homojen bir ostenitik yapıya sahip olmaları gerekir.Ötektoid altı çeliklerin sağlıklı biçimde ısıl işleme tabi tutulabilmeleri için. Bu nedenle yumuşatma tavı.

1’de bazı çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulmuş ve normalize edilmiş durumlardaki mekanik özellikleri verilmektedir. sementit ise çok sert bir fazdır.Çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulmuş ve normalize edilmiş durumlardaki mekanik özellikleri . Bu nedenle. c) ötektoid üstü çeliklerde tane sınırlarında bulunan karbür ağını dağıtmak. ötektoid üstü çeliklerdeki sementit ağının parçalanmasını ve bazı durumlarda da büyük ölçüde giderilmesini sağlar. Genelde. Normalizasyon tavında. Tablo 2. Normalizasyon tavı. Bu nedenlerle normalizasyon tavı. yumuşatma tavına tabi tutulan çeliklerin söz konusu değerlerinden önemli ölçüde yüksek olur.b) homojen bir iç yapı elde etmek. çeliklere uygulanan son ısıl işlem olabilir. Ferrit çok yumuşak. e) mekanik özellikleri iyileştirmek ve f) yumuşatma tavına tabi tutulmuş çeliklerin sertlik ve mukavemetlerini artırmak Şeklinde sıralanabilir. parçanın havada soğutulması nedeniyle nispeten yüksek soğuma hızı elde edilir. Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin yapısında oluşan sementit ağının.1. Bu nedenle. normalize edilen çeliklerin sertlik ve mukavemeti. Tablo 2. normalize edilen çeliklerin mukavemetinde artış görülür. soğuma hızı arttıkça ostenitin dönüşüm sıcaklığı düşer ve daha ince perlit elde edilir. d) çeliklerin işlenme özelliklerini iyileştirmek. Normalize edilen çeliğin yapısında bulunan sementit katmanlarının birbirine yakın veya sık olarak dizilmeleri nedeniyle çeliğin sertliği artar. bu çeliklerin mukavemetini düşürdüğü bilinmektedir.

ostenitleştirmeden sonra kontrollü soğutma ile de yapılabilir. tavlanmış durumdaki ötektoid üstü çelikler iç yapılarında sert ve gevrek sementit tanelerinin bulunması nedeniyle işlenmeye elverişli değildir. Bu işlem.Yumuşatma tavı işleminde belirtildiği gibi. Bu tür çeliklerin işlenmesini kolaylaştırmak ve sünekliğini artırmak amacıyla da küreselleştirme tavı kullanılır.4). çelikleri A1 sıcaklık çizgisi civarında uzun süre tuttuktan ve bu bölgede salınımlı olarak tavladıktan sonra. yavaş soğutma ile karbürlerin küresel şekle dönüştürülmesi işlemidir (Şekil 2. Şekil 2.4 .Küreselleştirme Tavı: Küreselleştirme tavı.

Gerilim Giderme Tavı ve Ara Tavı Gerilim giderme tavı. Çelik malzemeler 540 oC ile 630oC sıcaklıkları arasında gerilme giderme tavına tabi tutulurlar. Eğer çelik. c) Malzeme A1 kritik sıcaklık çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta tavlandıktan sonra ya fırında çok yavaş soğutulur. döküm. Ara tavı ise. küreselleştirme ve normalizasyon işlemleri çelikleri işlenmeye elverişli hale getirmek amacıyla uygulanır. a) Çelik malzeme A1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklığa (örneğin 700oC) uzun süre (15-25 saat) tavlanır. Düşük karbonlu çelikler nadiren küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. düşük kritik sıcaklık çizgisinin (A1) hemen altında ve üstündeki sıcaklıklar arasında ısıtılıp soğutulur. ötektoid altı çeliklerden sac ve tel yapımında soğuk şekillendirmeye devam edebilmek için çelik malzemelerin A1 dönüşüm . metalik malzemeleri dönüşüm sıcaklıklarının altındaki uygun bir sıcaklığa kadar ısıtma ve sonra yavaş soğutma işlemidir. bazen küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. b) Çelik malzeme. ya da A1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklıkta uzunca bir süre tutulur. uygulanacak ısıl işlem çeliğin karbon oranına göre seçilir. Küreselleştirme tavı sonucunda. Ancak. Küreselleştirme tavı sırasında tavlama süresinin iyi ayarlanması gerekir. Bu işlem sonucunda. Orta karbonlu çelikler ise yeterli ölçüde süneklilik kazanmaları için plastik şekil verme işleminden önce. ötektoid üstü çelikler işlenmeye elverişli hale gelir. ferritik bir matris ile bunun içersinde dağılmış durumda bulunan küre biçimindeki karbürlerden oluşan bir iç yapı elde edilir. gerilme giderme tavına çok benzeyen bir işlem olup. bazen dönüşüm sıcaklığı veya kritik sıcaklık altı tavı olarak da adlandırılır. kaynak ve soğuk şekil verme işlemlerinden kaynaklanan iç gerilmeleri azaltmak amacıyla. yani salınımlı olarak tavlanır. Bu işlem. çeliğin içersindeki perlitik yapı ile sementit ağının parçalanarak dağılmasına neden olur. buna karşılık sünekliliği artar. Küreselleştirme tavı.Küreselleştirme tavı aşağıdaki yöntemlerden biri ile gerçekleştirilir. Yüksek sıcaklıtaki tavlama işlemi. Çünkü. gereğinden daha uzun süre tavlanırsa sementit parçacıkları birleşerek uzama gösterirler ve bu durum çeliğin işlenme kabiliyetini olumsuz etkiler. Küreselleştirme tavı sonunda çeliğin sertliği azalır. Yumuşatma. bu tür çelikler küreselleştirme tavı sonunda çok yumuşarlar ve bu aşırı yumuşama talaşlı işlem sırasında bazı zorluklar doğurur. daha çok yüksek karbonlu çeliklere uygulanır.

Hızlı soğuma sonucunda oluşan bu yapıya “martenzit” adı verilir. Homojenleştirme ısıl işlemi (difüzyon): Katılaşma sırasında tanelerin içerisinde (yayınma) için.sıcaklığının hemen altındaki bir sıcaklığa (550-680oC) kadar ısıtılıp. Soğuma hızı arttırıldığında. çelikler yavaş ya da orta seviyedeki bir hızla soğutulduklarında. kafes yapısının çarpıtılmış olmasıdır. Söz konusu hacimsel büyüme. karbon atomları difüzyon ile katı çözeltiden ayrılmak için yeterli zaman bulamazlar. Demir atomları bir miktar hareket etseler bile. Su Verme Sertleştirmesi Tavlama işleminden sonra. ostenit içerisinde çözünmüş durumda bulunan karbon atomları difüzyon ile ostenit yapıdan ayrılırlar. Martenzitin sertliğinin yüksek olmasının en önemli nedeni. Çeliklerde C sıcaklıklar arasında Arkasından ısıl işleminin normalleştirme yapılması gerekir. Martenzitik dönüşüm sırasında çelik malzemelerde bir miktar hacimsel büyüme meydana gelir. çok yüksek düzeyde yerel gerilmeler oluşturarak . karbon atomlarının çözelti içersinde hapsedilmeleri nedeniyle farklı bir yapı oluşur. uygulanır. yeniden kristalleşme sağlandıktan sonra yavaş soğutulması işlemidir. altında 1300 o oluşan kimyasal yoluyla gidermek sıcaklığının uzun süreli 1050- bileşim farklılıklarını difüzyon katılaşma yapılan tavlamadır.

sementitten sonra gelen en sert faz martenzittir. Bunun için de malzemenin tavlama işleminden sonra. su verilen çeliklerin sertlik ve mukavemetini arttırır.6). martenzitin iğne veya diken biçimindeki yapısı daha belirgin bir görünüm kazanır.5’de gösterilmiştir. Sertleştirme işleminin temel amacı. kritik soğuma adı verilen bir değerden daha yüksek hızlarda soğutulması gerekir (Şekil 2. söz konusu dönüşüm zamandan bağımsız olup. bu nedenle kolayca ayırt edilemez. Su verme işleminden sonra oluşan martenzit mikroskop altında iğne veya diken biçiminde gözükür ve bazen saman demetini andıran bir görünüm sergiler. yanlız çeliğin karbon oranına bağlı olduğu söylenebilir. tamamen martenzitik bir yapı elde etmektir.Su verilen karbon çeliklerinde elde edilen en yüksek sertliğin karbon oranına göre değişimi Şekil 2. Martenzitin sertliğinin yüksek olması.6. yalnız sıcaklığın azalmasına yani soğumaya bağlıdır. Çeliklerde su verme işleminden sonra elde edilen en yüksek sertliğin karbon oranına göre değişimi Şekil 2.çeliklerin yapısının aşırı ölçüde çarpılmasına veya plastik şekil değişimine uğramasına neden olur. martenzit katı çözeltisinin çözebileceği orandan çok daha yüksek oranda karbon içermesi nedeniyle aşırı doymuşluktan kaynaklanan kafes yapısının çarpılmasındandır. Şekil 2. Bu nedenle. ancak yeterli oranda karbon içeren çeliklerde elde edilir.5. Martenzitin en önemli özelliği.Çeliklerde kritik soğuma hızının karbon oranına göre değişimi . Bu diyagramdan görüldüğü gibi. çok sert bir faz olmasıdır. su verilen (martenzitik durumdaki) alaşımsız bir çelikten elde edilebilecek en yüksek sertliğin. Çeliklerde. Martenzitik dönüşüm yalnız soğuma sırasında meydana gelir. Kafes yapısının çapılması. Yüksek sertlik değerleri. Yüksek karbonlu çeliklerde ise kalıntı ostenit arka fonu oluşturduğundan. Çeliklerin çoğunda martenzitik yapı belirsiz ve soluktur.

.

.

.

alaşım elementinin çözünme miktarı sıcaklıkla artmalıdır. bazı alaşımların ısıl işlemi sonucunda mekanik özelliklerinde önemli bir gelişme elde edilemez. . Alüminyum alaşımlarının ısıl işlemi sırasında ortaya çıkan özellik değişimleri. genel olarak mekanik ve fiziksel özellikleri geliştirmek amacıyla uygulanan ısıtma ve soğutma işlemi veya işlemler zinciridir. Yaşlanabilir alüminyum alaşımlarından 2xxx. Bu alaşımların kullanımında dayanım. çözünme ve belirli alaşım elemanlarının çökelmesi ile gerçekleşir.1 a) Yaşlandırma uygulanabilen bir alaşıma ait denge diyagramı b) Yaşlandırma işleminin kademeleri. Başka bir deyişle. Şekil 3. denge diyagramlarında doyma eğrisi içeren alaşım sistemlerinde ve sadece doyma eğrisinin sınırladığı katı eriyik bileşimlerinde oluşabilir. örneğin Al-Si ve Al-Mn alaşımları. Çökelme sertleşmesi. Birçok alüminyum alaşımı doyma eğrisi içermesine rağmen. yorulma gibi mekanik özelliklerin yanı sıra gerilmeli korozyon direnci gibi özellikler de ön plana çıkmaktadır. ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL İŞLEMİ Isıl işlem.3. tokluk. 7xxx serisi alaşımlar ve bunlara son yıllarda eklenen Al-Li alaşımları özellikle havacılık endüstrisinde kullanıldığından bu alaşımların ısıl işlemi teknolojik açıdan önem taşır. Çökelme sertleştirmesi aşırı doymuş katı fazdan zaman ve sıcaklık etkisiyle yeni bir fazın çökelmesi sonucu malzemenin sertlik ve mukavemetinin artmasıdır.

düştüğünü göstermiştir. Faz (örneğin. yavaş bir şekilde ısıtılarak 500 oC’ e ulaşıldığında tamamen çözünmüş olur. 7075 alaşımında çözeltiye alma sıcaklığı 460-473 oC’ dir.buna karş ın gerilmeli korozyon direncinin olmuştur. Bunun için yaşlanabilir alaşım. Genellikle her 25 mm kalınlık için 1 saat süre yeterlidir. Çözeltiye alma sıcaklığının. Alüminyum alaşımlarında çözeltiye alma sıcaklığı 465-564 oC’ dir. ötektik sıcaklığına veya üzerine ısıtıldığında matris ile Al2Cu fazının ara yüzeyinde ergime başlar ve alaşım. Buna karşılık ısıtma hızlı yapılırsa bu faz yapıda tamamen çözünemez. Üçlü ve dörtlü sistemlerde çözeltiye alma sıcaklığı diğer elementlerin etkisi göz önüne alınarak belirlenmelidir. Çözeltiye alma işleminde ısıtma hızı da önem taşımaktadır. Çözeltiye alma süresi parçanın kalınlığına bağlıdır. İnce levhalarda süre bir dakikanın altında. çökeltilerin sayısına. Örneğin.Çökeltme Sertleşmesi Isıl İşleminin Kademeleri Çözeltiye Alma İşlemi Çözeltiye alma işleminin amacı yüksek sıcaklıkta çözünürlüğün artmasından faydalanılarak yapıdaki bileşik ve çökeltileri tek faz içinde çözündürüp. Ancak. Al-Cu sisteminde Mg. Çözeltiye alma sıcaklığının yüksek olması durumunda tane sınırlarında çökelti fazlarının oluşması korozyon direncinin olumsuz yönde etkilenmesine neden . morfolojisine ve aynı zamanda tane sınırlarının bileşimine etki ettiği saptanmıştır. Örneğin. Al-Li alaşımlarında Mg. Bu yapıdaki alaşım. Genellikle parçalar arasındaki aralık en az 50 mm olmalıdır. lityumun alüminyum içerisindeki çözünürlüğünü azaltır. erime eğrisinin üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtılır ve bu sıcaklıkta yapıda yer alan II. aşırı doymuş tek fazlı bir katı eriyik elde etmektir. boyutuna. karmaşık şekilli ve büyük parçalar için mesafenin daha fazla olması gerekir. Çözeltiye alma sıcaklığı normalden düşük tutulduğunda ikinci fazın tamamen çözünmesi mümkün olamaz ve malzemede sertlik düşer. büyük döküm parçalarda ise 20 saate kadar olabilir. Fırın içerisindeki yük miktarı ve sıcak havanın sirkülasyonu da süreye etki eden faktörlerdir.ß) α-katı fazı içinde tamamen çözününceye kadar bekletilir. söz konusu sıcaklıktan ani soğutulursa yapıda ince ötektik rozetleri oluşur. Örneğin %4 Cu içeren alüminyum alaşımında yer alan Al2Cu fazı. Yapı tamamen α ya dönüştükten sonra alaşım aniden soğutulur. ötektik sıcaklığın düşmesine neden olur. Bunun sonucu olarak çözeltiye alma sıcaklığı alaşımın nihai özelliklerine etki etmektedir. Yapılan araştırma sonuçları çözeltiye alma sıcaklığı arttığında genellikle akma ve çekme mukavemetinin arttığı.

480.Şekil 3. Bu fazlalık. Bu hali ile α. α içerisinde ikinci fazın çökelmesine imkan vermez ve aşırı doymuş α-fazı çökeltisi elde edilir. Al-7075 alaşımı ile yapılan çalışmada 3 mm kalınlığındaki levhaya çözeltiye alma işlemi beş farklı sıcaklıkta uygulanmış (420. atom bo şluklarının fazlası yapı içerisinde kalır.510 ve 530oC) . Ani soğutma. Farklı kombinasyonlar sonucunda optimum değer 480 oC’ de 1 saat çözeltiye alma. Çözeltiye alma işleminde atom boşluklarının miktarı.2 Al-7075 alaşımına uygulanan farklı çözeltiye alma sıcaklıklarına bağlı olarak sertlikakma dayanımı değişimi.45. çökelti fazının heterojen olarak çekirdeklenmesine müsaittir. Malzeme içerisinde denge halindeki atom boşluklarının miktarı sıcaklıkla üstel olarak artar. düşük sıcaklıktaki miktarına kıyasla yüksektir. suda soğutma ve 121 oC’ de 24 saat yaşlandırma sonucu elde edilmiştir. Bu durumda malzemenin yüksek sıcaklıklardan aniden soğutulması sonucunda denge koşulları sağlanamadığından. Ani soğutma sonucu oluşan atom boşluklarının fazlası bir araya gelme eğilimi gösterir ve bunların bir kısmı atom boşluğu absorbe ederek dislokasyon halkalarının oluşmasına neden olurlar. Ani Soğutma Çözeltiye alma işlemi sonrası alaşım yavaş soğumaya bırakılırsa özellikleri olumsuz yönde etkileyen iri çökeltiler oluşur. Yapıda . Atom boşluklarının fazla olduğu bu bölgeler. iki farklı soğutma ortamında (hava ve su) soğutulmuş ve ardından yapay olarak yaşlandırılmıştır. Dolayısıyla ani soğuma sonucu yapıda bol miktarda atom boşlukları da oluşur.fazı kararsızdır. ani soğutma sonucu oluşan atom boşlukları olarak tanımlanır ve zaman içerisinde yapıdan uzaklaşır.

1 Al 7050 alaşımı ile yapılan çalışmada üç temel yaşlanma koşulu ve üç farklı soğutma hızı için ısıl işlem sürelerinin özeti. Suda soğutma halinde soğuma hızı. soğutma ortamı karıştırılmalı veya parçalar soğutma ortamında hareket ettirilmelidir. Böylece. Fırından çıkartılan parçaların soğutma ortamına ulaşma süresi uzun olunca. Ani soğutma işleminde genellikle parçalar soğuk suya daldırılır. Alüminyum alaşımlarının ısıl iletkenliği yüksek olduğundan parçaların ince kısımlarında ısı kaybı fazladır ve bu nedenle parçaların ince ve kalın kısımlarında meydana gelen sıcaklık gradyanı parçanın deformasyonuna neden olur. çökelti fazının hem çekirdeklenme hem de büyüme hızı artar. .yer alan fazla atom boşlukları aynı zamanda düşük sıcaklıklarda yayınma hızının artmasını sağlarlar. farklı kalınlıkta kesite sahip parçalarda deformasyona neden olur. Soğutmanın ilk saniyelerinde parça yüzeyinde oluşan su buharından kaynaklanan lokal ısınmalara karşı. 25 mm kalınlığındaki alüminyum alaşımı plaka için yaklaşık olarak 200 oC/saniyedir. soğutma işleminden sonra suyun sıcaklığının 38 oC’ nin üzerine çıkmaması için önlemler alınır. Ani soğutma ortamı olarak gliserin-su karışımı ve polimerlerden de yararlanılır. bakır içermeyen Al-Zn-Mg alaşımlarının gerilmeli korozyon direncini artırır. Bu durumda dövme ve döküm parçaların ani soğutulması hariç. Yavaş soğutma. Bazı alaşımlarda ani soğutma aşamasında da çökelti fazı oluşabilir. parça hızlı çökelmenin meydana gelebileceği sıcaklığa ulaşır. Çizelge 3. büyük ve kompleks şekilli parçalar. Soğuk su ile ani soğutma. Bu nedenle. Maksimum boyutsal kararlılık için bazı döküm ve dövme parçaları fan ile soğutulur. 65-80 oC suda yavaş soğutulur. örneğin 7075 alaşımı için kritik sıcaklık aralığı 400-290 o C’ dir.

teşvik edilen yayınma ile hızlanacaktır. maksimum akma dayanım değeri hızlı soğuma ile elde edilmiştir. . α aşırı doymuş→α + ßçökelti Bu dönüşüm için önce ß fazının çekirdeklenmesi ve sonra yayınma (difüzyon) ile büyümesi gerekir. Şekil 3. Difüzyon hızını arttırmak amacıyla ani soğutulmuş alaşım. ana faz içerisinde çözünmüş olan eriyen atomların ayrışma hızını arttıracaktır. Sıcaklığın ve Zamanın Çökeltme Sertleşmesine Etkisi Yaşlandırma işleminde sıcaklığın arttırılması.Şekil 3. Grafikten de görüldüğü gibi. yüksek bir sıcaklıkta tutulursa çökelme daha kısa bir zamanda oluşur (yapay yaşlanma).3’ de çözeltiye alma işlemi sonrasında farklı soğuma hızlarını takiben yapılan yaşlanma ile akma dayanımı arasındaki bağlantı görülmektedir. çökelti parçacıklarının oluşumu. Eğer alaşım ani soğutmadan sonra oda sıcaklığında tutulursa yayınma hızı çok yavaş olduğundan ß fazı genellikle oluşmaz veya oluşması uzun zaman alır (doğal yaşlanma). Yaşlanma süresinin arttırılması ise sıcaklıkla hızlandırılan yayınmanın devamına fırsat vererek çökelti miktarını arttıracaktır. sıcaklık ve zamanın etkisiyle kararlı bir faz olarak çökelir.3 Soğuma hızının fonksiyonu olarak yaşlanma zamanı ile akma dayanımın değişimi. Çökeltme İşlemi Aşırı doymuş katı çözelti içerisinde çözünmüş halde bulunan ikinci faz.

4 Çökelme ile sertleştirilebilir bir A-B alaşımı için yaşlandırma programı ve buna bağlı sonuçlar.Yaşlandırılabilir bir alaşımda.5’ de şematik olarak açıklanmıştır. Şekil 3.inkoherent) ile uygulanan plastik deformasyon oranı ve yaşlandırma sıcaklığının mukavemet artışına etkileri kalitatif olarak gösterilmiştir (Şekil 3. çökeltme ile mukavemet artışını sağlamak için uygulanabilecek bir ısıl işlem programı ve bu program parametrelerinden yaşlandırma sıcaklığının (Ty) ve süresinin (ty) malzeme sertliğindeki değişimi nasıl etkilediği Şekil 3.4’ de şematik olarak gösterilmiştir. Ayrışma sürecinde yaşlandırma aşamalarını karakterize eden D ve d değerleriyle plastik deformasyon oranı ve mukavemet artışı arasındaki bağlantı Şekil 3. . Aynı süreç içerisinde ayrışma şeklinin bağdaşıklığı (koherent.6).

dmatr :matriks (ort. . Şekil 3.5 Yaşlandırmada çökelme aşamasına (D ve d) ve plastik deformasyon oranına bağlı mukavemet artışı D: ortalama çökeltiler arası mesafe .Şekil 3. II: Matriks (ortalama) tane büyüklüğüne bağlı mukavemet değişimi).) tane büyüklüğü. (b) sıcaklığa bağlı olarak mukavemet değişimi (I: Matriks tane büyüklüğünden bağımsız.6 Koherent ve inkoherent çökelmede (a) plastik deformasyon oranına. d: ortalama çökelti çapı.

bu aşırı doymuş katı faz içerisinden yeni fazlar çökelmektedir.Çökeltme Sertleşmesi Sürecinde Oluşan Dönüşümler Çözeltiye alma ve ani soğutma kademelerinden sonra alaşım aşırı doymuş haldedir ve oda sıcaklığında ya da daha yüksek bir sıcaklıkta yapılan yaşlandırma sırasında.7’ de sırası ile belirtilmektedir. Şekil 3.7 Aşırı doymuş katı eriyikten ayrışma (çökelme) şekilleri. Aşırı doymuş katı çözelti →Yarı kararlı geçiş fazları → Kararlı denge fazı Şekil 3. . Yaşlanma sürecinde oluşan yarı kararlı ya da kararlı çökelti fazlarının oluşum sırası genel olarak.

matriksle uyumlu. Yaşlandırma sıcaklığının düşürülmesinin yanı sıra. Boşluk konsantrasyonu. boşluk konsantrasyonunu kritik değerin altında kaldığı tane sınırına yakın bölgelerde çökelti fazları oluşamamaktadır. yarı uyumlu ya da uyumsuz olabilmektedir. Yaşlandırma sıcaklığının düşürülmesi de daha düşük boşluk konsantrasyonuna sahip bölgelerde çökelti fazlarının oluşumuna ve böylece çökeltisiz zon boyutunun azalmasına neden olmaktadır. uyumluluk korunmakla birlikte. çökeltinin ve matriksin kafes düzlemlerinin bire bir karşılık gelmesidir. özellikle tane sınırları yakınında çökelti oluşmayan bölgeler bulunmaktadır.8’ de görülen küçük boyutlu matriksle uyumlu olan θ'' çökelti fazı (bazen GP-2 zonu olarak da isimlendirilmektedir) kafes etrafındaki deformasyonun yarattığı gerilme alanı dislokasyon hareketlerini engellemekte oldukça etkilidir. tane sınırlarının her iki yanında yaklaşık 50 nm genişliğinde.Yaşlandırma sırasında oluşan çökelti fazları. Aşırı yaşlanma sonucu oluşan θ çözelti fazı. çözeltiye alma sıcaklığının yükseltilmesi ve boşluk konsantrasyonunu da oda sıcaklığında korumak için ani soğutma işleminin hızlı yapılması. Uyumluluk. Bu durum. . Şekil 3. çökelti içermeyen zon (PFZ) olarak adlandırılmaktadır. dislokasyonların oluşumu. kritik değerin altında kalan bölgenin genişliği azalacağından. Belirli bir yaşlandırma sıcaklığında. çökeltisiz zon boyutunu azaltmaktadır. Çökeltisiz zon oluşumu. çökelti fazının oluşumu için kritik bir değerin üzerinde boşluk konsantrasyonu gerektiğinden. çözünen atomca fakir bir bölgenin oluşması ve/veya tane sınırlarındaki boşluk konsantrasyonunun. tane sınırlarında tane içine doğru üstel olarak artmaktadır. yarı uyumlu ya da uyumsuz bileşenler. yaşlandırma süresi arttıkça. boyutlarının büyümesine bağlı olarak matriksle uyumsuzdur ve kafes etrafındaki deformasyon alanının azalmasından dolayı dislokasyon hareketlerini engellemede θ'' fazı kadar etkili değildir. Çökelti partikülü büyüdükçe. Tane sınırları yakınlarındaki bu bölgeler. tüm yapı içerisinde homojen olarak dağılmakta. Uyumsuzluk. iki kafes düzleminin birebir karşılıklı olarak yönlenmemesidir. kafes etrafındaki deformasyon alanını ve buna bağlı olarak her iki kafes düzlemi arasındaki bire bir uyumu bir miktar azaltır. bir çökelti fazının çekirdeklenmesi için gereken boşluk konsantrasyonundan daha az olmasından kaynaklanmaktadır. oluşan yeni atomlar bir miktar distorsiyona fazın etrafındaki uğrar. çözünen atomların tane içlerine kolaylıkla yayınması sonucu. Çökelme sertleşmesi işlem parametreleri değiştirilerek tüm yapı içerisindeki boşluk konsantrasyonu arttırıldığında. Katı çözeltide çözünen atomlar tek fazlı bir yapı içerisinde dağılmışlardır. Bu sırada uyumluluk deformasyonu nedeniyle bir deformasyon bölgesi oluşur. yarı uyumluluk olarak bilinmektedir. Uyumlu. çökeltisiz zon boyutu da azalmaktadır.

(b) GP-1 zonları.2’ de Al-Zn-Mg alaşım sisteminde genel olarak meydana gelen dönüşüm sırası ve oluşum şartları görülmektedir. . Al-Zn-Mg Alaşımlarında Meydana Gelen Dönüşümler Yaşlandırma sırasında Al-Zn-Mg esaslı 7XXX serisi alüminyum alaşımlarında oluşan çökelti fazlarının sırası ve türü. (d) θı fazı. soğutma koşullarına ve yaşlandırma sıcaklığına bağlıdır.Şekil 3. (c) GP-2 zonları. alaşımın bileşimine.8 Al-Cu sisteminde oluşan bazı ara fazların şematik gösterimi (a) Katı çözelti. (e) θ fazı. Tablo3.

dolayısıyla doğal yaşlandırma sırasında oluşan GP zonları. GP zonlarının oluşumu için üst sıcaklık limiti. GP-1 zonları. Çökelmenin ilk aşamalarında GP-1 ve GP-2 olmak üzere iki tip mevcuttur.2 Al-Zn-Mg alaşım sisteminde yaşlandırma sırasında mikroyapı bileşenlerinin oluşum sırası ve yapısal özellikleri. Al-Zn-Mg alaşımlarında yaygın kabul gören dönüşüm sıralarının ilki. Al ve Mg atomlarının matriks kafesinde alt birimler şeklinde periyodik dizilmesiyle meydana gelmektedir. alüminyum matriks ile tamamen uyumludur ve soğutma sıcaklığından bağımsız olarak. αAşırı doymuş → GP 1-2 zonları→η' › η (MgZn2) şeklindedir. GP-2 zonları ise 450 oC nin üzerindeki çözeltiye alma sıcaklıklarından su verme sonrası ve 70 o C’ nin üzerindeki sıcaklıklarda yapılan yaşlandırma sonrası oluşmaktadır.Tablo 3. GP-1 tipinde olmaktadır. alaşımın bileşimine bağlı olarak 10-180 oC arasında değişmektedir. düşük Mg oranlarında meydana gelmekte ve çözünen atomca zengin zonlar olarak bilinmektedir. Düşük sıcaklıklarda . Oda sıcaklığından 60-70 oC sıcaklığa kadar sadece GP-1 zonları oluşmakta. GP-1 zonları. oda sıcaklığından 140-150 oC’ e kadar olan sıcaklıklarda yapılan yaşlandırma sonrası Zn. GP-2 zonları ise boşluk ve çözünen atomca zengindir.

ancak araştırmalar oda sıcaklığında kararlı olan bu boşlukların GP-1 zonlarının oluşumuna çok az etki ettiğini ortaya çıkarmıştır. konsantrasyon değişimlerinin olduğu bölgeler. ani soğutma sırasında meydana gelen boşlukca zengin kümelerden kaynaklandığı bilinmektedir. c=0. Yarı kararlı η' fazının.402 nm olan hekzagonal kafes yapısına sahip bir fazdır. Bu s ırada GP-1 zonları. Yarı kararlı η' fazı. GP zonlarının çözünmesi sonucu. Bileşimi MgZn2 olan η ise. . kafes parametreleri a=0.496 nm ve c=1.9’ da görüldüğü gibi iki ayrı reaksiyon şeklinde ilerlemektedir. GP-2 zonundan η' fazının oluşması gösterilebilir. MgZn2 bileşiminde. Dolayısıyla bunların daha yüksek sıcaklıklarda bir ara faz olarak GP-2 zonlarının oluşumuna katkıda bulunduğu hatta bu reaksiyonun GP-2 zon eğrisinin üzerinde η' fazının oluşmasıyla devam ettiği kabul edilmektedir. oda sıcaklığındaki yaşlandırma sırasında oldukça önemli rollerinin olması gerektiği düşünülmüş. Yarı kararlı η' fazının oluşması için tercih edilen çekirdeklenme merkezleri.860 nm kafes parametrelerine ve hekzagonal kafes yapısına sahip kararlı denge fazıdır. çökelme sırasının en önemli aşaması olarak.ise GP-2 zonlar. GP-2 zonu. sertleştirici etkisi göz önüne alındığında. Su verme sonrasında yapıda hapsolan boşlukların. a=0. • Su verme sonucu oluşan boşlukça zengin kümeler ve • Kalıntı atom kümeleri Şeklinde sıralanmaktadır. η' fazının oluşumuna katkıda bulunsalar da çoğu zaman metallerarası bileşikler oluşturabilecekleri göz önünde tutulmalıdır. • %2. çözünmekte ya da kritik bir boyutun üzerinde olmaları durumunda η' fazına dönüşmektedir. Kalıntı atomla.5 dan daha düşük Zn içeren alaşımlarda. Sonuç olarak yukarıdaki bilgiler ışında. η' fazının oluşması için bir tür başlangıç fazı değerlendirilmekte ve oluşumunun.521 nm. • Kritik boyutun üzerindeki GP zonları. sadece çok uzun süre (birkaç hafta ya da daha fazla) yaşlandırılan numunelerde seyrek olarak gözlenmiştir. nispeten yüksek sıcaklıklarda Al-Zn-Mg alaşımlarında çökelme sırası Şekil 3.

Şekil 3.9 Al-Zn-Mg alaşımlarında göreceli yüksek yaşlandırma sıcaklıklarında mikroyapı bileşenlerinin oluşum sırası. Yeniden Çözeltiye Alma (Retrogression) ve Yeniden Yaşlandırma (Reaging) (RRA) İşlemi RRA işlemi, T6 ısıl işlemi görmüş alaşıma, 180-280oC sıcaklık aralığında önce kısa süreli olarak yeniden çözeltiye alma ve daha sonra orijinal T6 işleminde uygulanan sıcaklık ve sürelerde yeniden yaşlandırma işlemidir. RRA işlemi sonunda, malzemenin mukavemetinde artış sağlandığı gibi, gerilmeli korozyon çatlamasına karşı direnci T73 ısıl işlemindeki değerini korumaktadır. Böylece, T6 ve T73 özellikleri bir arada sağlanmış olur. Şekil 3.10’ de, 7075 alaşımında RRA işlemi ile sertlikteki değişim şematik olarak gösterilmiştir. Yeniden çözeltiye alma işleminin başında akma mukavemetindeki azalma (I. Bölge) GP zonlarının kısmen çözünmesinden, zamanla akma mukavemetinde meydana gelen yükselmenin (II. Bölge) η' çökeltilerinin oluşumu ve kararlı boyuta gelmesi, son olarak III. bölgede meydana gelen azalmanın çökeltilerin irile şmesinden kaynaklandığı ileri sürülmüştür. Buna göre; RRA işleminde optimum özellikler yeniden çözeltiye alma eğrisindeki minimum değere karşılık gelmektedir.

Şekil 3.10 RRA işlemi esnasında sertlikteki değişim.

Retrogresyon Sırasında Oluşan Dönüşümler Retrogresyon sürecinde meydana gelen yapısal dönüşümler, başta retrogresyon sıcaklık ve süresi olmak üzere, alaşımın kimyasal bileşimi ve başlangıç ısıl işlem durumu gibi pek çok faktörden kaynaklanmaktadır. Şekil 3.11’ de, 7075 kalite alüminyum alaşımının T6 ısıl işlem durumu ile retrogresyon ve yeniden yaşlandırma kademelerinden sonraki mikroyapıları şematik olarak görülmektedir. Retrogresyon öncesi T6 temper durumundaki alaşımın mikroyapısında, tane içlerinde homojen olarak dağılmış 3-4 nm boyutlarında yarı uyumlu η' fazı ile sürekli ise sürekli ya da yarı sürekli bir ağ şeklinde, daha büyük boyutlu ve uyumsuz η fazı bulunmaktadır.

Şekil 3.11 Al-7075 alaşımının; (a) T6 işlemi (b) retrogresyon (c) retrogresyon ve yeniden yaşlandırma sonrası şematik mikroyapısı. Retrogresyon sürecinde oluşan yapısal dönüşümler genel olarak 3 aşamada incelenmektedir. Retrogresyon işlemi sırasında alaşım, yaşlandırma sıcaklığından daha yüksek sıcaklıklarda tutulduğu için retrogresyon sürecinin I. aşamasında uyumlu bileşenler (GP zonları ya da η' partikülleri) kısmen ya da tamamen çözünmektedir. (b) Bu bakımdan retrogresyon ve yeniden yaşlandırma süreci özellikle, uyumlu mikroyapı bileşenleri içeren alaşım sitemleri için önerilmektedir. Kısa retrogresyon sürelerinde GP zonlarının kısmen çözündüğünü öne süren çalışmalar, bunu toparlanma mekanizmasına dayandırmaktadır. Bu görüşe göre, GP zonlarının kısmen çözündüğü bölgeler, η' fazı için uygun çekirdeklenme merkezi oluş turmaktadır. Ayrıca GP zonları çözündüğünde, matriksin magnezyum ve çinkoca zenginleşmesi, η' fazlarının çekirdeklenmesi ve büyümesini teşvik etmektedir. Dolayısıyla retrogresyon sürecinin I. aşamasında, yapıda önceden var olan η' fazının büyümesi ve çözünen GP zonları üzerinde yeni η' fazlarının oluşumu aynı anda meydana gelmektedir. Ancak geçirimli elektron mikroskobu incelemeleri, retrogresyonun I. aşamasında η' fazının boyut ve dağılımının T6 ısıl işlem durumundakinden çok farklı olmadığını göstermiştir. Dolayısıyla kısa retrogresyon sürelerinde bu reaksiyonların aynı hızda olmadıkları, GP zonlarının çözünmesinin baskın mekanizma

olduğu öne sürülmüştür. Ayrıca η' fazının çözünmesinin 250 oC’ e kadar olan sıcaklıklarda gerçekleşmediği, bunun da I. aşamada sadece GP zonlarının çözündüğü görüşünü destekleyen bir sonuç olduğu belirtilmiştir. Diğer çalışmalarda, Al-Zn-Mg alaşımlarında retrogresyon sürecinde GP zonları ile birlikte η' partiküllerinin de kısmen çözündüğü, çözünmeyen η' partiküllerinin de büyüdüğü belirtilmiştir. Retrogresyon sıcaklığı arttıkça çözünme kinetiğinin azalması sonucu, uyumlu mikroyapı bileşenleri daha kısa sürede çözündüğü için, çözünme reaksiyonunun süresi retrogresyon sıcaklığı ile kontrol edilebilmektedir. Yeniden Yaşlandırma Sırasında Oluşan Yapısal Dönüşümler Retrogresyon ve yeniden yaşlandırma (RRA) işlemi ile, retrogresyon sırasında çözünen tane içlerindeki uyumlu mikroyapı bileşenleri yeniden oluşurken, tane sınırlarındaki mikroyapı ise önemli ölçüde değişmemektedir (Şekil3.11.c). Yeniden yaşlandırma, tane içinde oldukça yoğun bir çökelme meydana getirmekte, η' ve η fazlarının hacim oranlarını, hem T6 ısıl işlem halinden hem de sadece retrogresyon uygulanan alaşımdan daha yüksek bir seviyeye arttırmaktadır. Tane içlerindeki çökeltilerin boyutu ise retrogresyon uygulanmış duruma göre çok az artmaktadır. Bu nedenle yeniden yaşlandırma işlemi tane içindeki η' partiküllerini fazla kabalaştırmadan hacim oranını arttırmaktadır. Tane sınırı çökeltileri ise retrogresyon sırasında başlayan kabalaşmalarına devam etmektedir. Tane sınırı çökelti partiküllerinin boyutu retrogresyon süresine bağlıdır. Yeniden yaşlandırma sonucu iletkenlik retrogresyon süresine bağlı olarak artmakta, ancak retrogresyon değerlerinden bir miktar daha yüksek çıkmaktadır (Şekil 3.12). Bu fark yeniden yaşlandırma sonucu oluşan çökelti partiküllerinin matriksi, çözünen atomca daha da fakirleştirmesinden kaynaklanmaktadır. Retrogresyon sıcaklığı arttıkça dengedeki çözünen konsantrasyonlarının da artmasına bağlı olarak iletkenlik değerlerinde daha da büyük fark oluşmaktadır.

Şekil 3.12 Retrogresyon ve yeniden yaşlandırma sonucu elektrik iletkenliğinin değişimi (a) 180oC (b) 200 oC (c) 220 oC (d) 240 oC .

4. 6. MALZEME SEÇİMİNDE İZLENECEK YOL 1. Bağımsız değişkenler tanımlanır. nicel olarak ifade edilebilen malzeme indeksi (M) belirlenir. Performans karakteristiğinin belirlenmesi. Fonksiyonel gereksinimlerdeki şartlar için geometri ve malzeme özellikleri ile amaç fonksiyonu geliştirilir. Amaç: En az ve en çok kabul edebileceğimiz durumlar belirlenir. mukavemet gibi dışına çıkamayacağımız özellikler belirlenir. bunun için. geometri (G). .f2(G).f3(M) 7. Bu adımda ise P sonuç olarak en uygun hale getirilen. tasarımda zarar görse bile problem oluşturmayacak ve diğer önemli parçaları koruyacak parçalar belirlenir. Tasarım gereksinimlerini belirleme.f3(M) (Bu performans sonucuna göre. P≤ f1(F). Fonksiyon: Parçamızın yerine getireceği fonksiyonu nedir? Belirlenir. fonksiyon gereksinimleri (F). Bunlarla da performans için bir çarpan oluşturup sayısal bir ifade elde edilir. Bağlı kalacağımız sınırlamalar belirlenip denklem oluşturulur. Amaç fonksiyonu içerisinde kısıtlamaların denklemlerindeki bağımsız değişkenler yerine konulur. 5. b. malzeme özelikleri (M) şeklinde üç tane grup değişkeni belirlenir. 2. 4. Bağımsız değişkenler: Tasarımda üzerinde kolayca değişiklik yapabileceğimiz değişkenler belirlenir. a.) P≥ f1(F).f2(G). 3. M performans için mükemmellik kriteri olarak ifade edilebilir. Kısıtlamalar: Sertlik. c. d.

Ancak bu şekilde makine fonksiyonunu yerine getirebilir.MALZEME-FONKSİYON-ŞEKİL-PROSES İLİŞKİSİ Malzeme-Fonksiyon Bir tasarımın en önemli kriteri ilgili parçanın fonksiyonudur. parçanın fonksiyonunu sağlayabilecek özellikte olmalıdır. Eğer malzeme özelliği uygun değil ise çalışma koşullarında fonksiyon gereksinimlerini yerine getiremez. Bir makinedeki farklı malzemelerden oluşan her bir parça malzeme özelliğini korumalıdır. . Zaman içinde meydana gelen malzeme özelliğindeki değişiklikler parçanın fonksiyonunda olumsuzluklara mahal vermemelidir. Fonksiyon ile parçanın görevi. nasıl çalışması gerektiği ve buna bağlı olarak taşıması gereken fiziksel özellikler belirlenir. Parçamızın malzemesi. yanlış ölçü ve tolerans. Fonksiyon-Şekil Üretilecek olan parçamızın şekilsel olarak toleranslar içerisinde olması da yine malzeme ile olan ilişkideki gibi fonksiyonun yerine getirilmesinde çok büyük önem arz eder. hatta yanlış yüzey pürüzlülüğü seçimi fonksiyonun yerine getirilmesi açısından son derece büyük problemlere yol açacaktır. Birleştirme esnasında ve çalışma esnasında. Ayrıca parçanın şekline karar verirken nerede ve hangi görevde çalışacağına dikkat etmeli boyut ve tolerans açısından iyi bir değerlendirme yapmalıyız.

Eksenel gerilmelerde. Malzemenin mekanik özellikleri bu üretim yöntemlerinde belirleyici bir parametredir. Yani içi boş ya da Ι. . yüzey pürüzlülüğü. parça kesiti önemlidir. toleransı. Her malzeme dövülerek işlenemez veya her malzeme tornalanamaz. Gerilme çeşitlerine göre tabi parça kesiti ya da şeklin önem kazandığı durumlar değişmektedir. Burulmada da kesit alanı yerine şekil önem kazanmıştır. derinlik oranı. Aynı alana sahip bütün kesitler aynı yükü taşır. Eğilmede ise farklıdır. yüzeyde olması gereken özellikler çok önemlidir. Genelde mekanik dayanım da malzemenin biçimle olan kombinasyonudur. Şekli ne olursa olsun bütün malzemeleri döküm yaparak imal etmemiz mümkün değildir. Prosese karar verilirken malzemenin iç yapısında oluşabilecek değişimler dikkate alınmalıdır. Bir malzemeden farklı fonksiyonları gerçekleştirmesi istenirse farklı proseslerle üretilir.Malzeme. Proses-Şekil İmalat yöntemi seçiminde parçanın ebatları. Malzeme-Şekil Malzeme şekil ilişkisi belirli bir yükleme durumunda önem kazanmaktadır. ağırlığı. Kısaca malzemenin şekil ve performansı boyuttan etkilenmektedir. Fonksiyon-Proses Malzeme özellikleri prosese bağlı olarak değişebileceğinden bu durum malzemenin fonksiyonunda bir etkiye sahip olacaktır. Şekil ile uyumlu olmayan bir proses seçimi maliyetimizi önemli ölçüde arttırabilir. boyut ve tolerans aralığına göre en uygun üretim yöntemi seçilmelidir. Dolayısıyla proses seçimi fonksiyonun yerine getirilmesinde etkili olacaktır.Proses Farklı özelliklerdeki malzemelerin üretim yöntemleri de farklı olmak zorundadır. hacmi.kesitli parçalar aynı kesit alanına sahip farklı kirişlerle kıyaslandığında daha iyi dayanım sahiptirler. Malzemenin hassasiyetine göre.

malzemenin plastik deformasyona karşı gösterdiği dirençtir. kalibrasyonu yapılmış bir cihaz kullanarak deneyi yapılacak malzemenin yüzeyine belirli bir yükün. Diğer avantajı ise. sertleştirilmiş çelik veya tungsten karbürden yapılan bir bilyanın. Brinell Sertlik Değeri (BSD) bulunur. belirli çaptaki sert malzemeden yapılmış bir bilye yardımıyla belirli süre uygulanmasından ve sonuç olarak meydana gelen izin çapının ölçülmesinden ibarettir. Malzemeler üzerinde yapılan en genel deney. çizmeye. Örneğin çeliklerde. Laboratuarlarda uygulanan sertlik ölçme yöntemleri şunlardır: • • • • Brinell sertlik ölçme yöntemi. çekme mukavemeti sertlik ile doğru orantılıdır. Vickers sertlik ölçme yöntemi. sertliği ölçülecek malzemeye genellikle 30 saniye müddetle ve belirli bir yükle bastırılması yoluyla saptanır. Uygulanan yük (F). . kesmeye ve plastik deformasyona karşı direnç olarak tarif edilir. Bu deneyde sertlik. Sertlik izafi bir ölçü olup sürtünmeye. dolayısıyla. Laboratuvarlarda özel cihazlarla yapılan setlik ölçümlerindeki değer. BRINELL SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Bu ölçme. malzeme yüzeyinde oluşan izin küresel yüzey alanına (A) bölünerek. Mikrosertlik deneyi. Bunun başlıca sebebi. sertliğinin ölçülmesidir. deneyin basit oluşu ve diğerlerine oranla numuneyi daha az tahrip etmesidir. bir malzemenin sertliği ile diğer mekanik özellikleri arasında paralel bir ilişkinin bulunmasıdır. yapılan basit sertlik ölçmesi neticesinde malzemenin mukavemeti hakkında bir fikir edinmek mümkündür.5. DENEYLER SERTLİK DENEYİ Deneyin Amacı Malzemelerin kullanımları için bilinmesi gereken sertlik değerlerinin ölçümü hakkında temel bilgileri vermektir. Rockwell sertlik ölçme yöntemi.

Vickers sertlik değeri.Şekil 5.1 Brinell sertlik ölçümünün şematik gösterilmesi Şekil 5.2 Brinell sertlik ölçme cihazı VICKERS SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Vickers sertlik ölçme yöntemi. tabanı kare olan piramit şeklindeki bir ucun belirli bir yük altında daldırılması ve yük kaldırıldıktan sonra meydana gelen izin köşegenlerinin ölçülmesinden ibarettir. sertliği ölçülecek malzeme parçasının yüzeyine. . piramit şeklindeki dalıcı ucun belirli bir yük altında ve belirli bir süre uygulanması ile malzeme yüzeyinde meydana getirdiği izin büyüklüğü ile ilgili bir değerdir.

3 Vickers sertlik ölçme cihazı ROCKWELL SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Rockwell sertliği.4 Rockwell sertlik ölçme cihazı Sertliği ölçülecek numune tabla üzerine konulduktan sonra malzemeye ön yükleme kolu vasıtasıyla 10 kg’ lık ön yük uygulanır. Rockwell sertlik ölçme yönteminde batıcı uç olarak tepe açısı 1200 olan basık elmas. koni ya da küre biçiminde bir ucun belli bir yük altında bir malzeme üzerinde oluşturduğu izin derinliğinden yararlanarak ölçülen sertlik değeridir. Şekil 5.Şekil 5. Bu sayede baskı ucu malzeme üzerine oturur ve onu . konik ya da küresel çaplı çelik bilye kullanılır.

segregasyonların ve cam. dekarbürize ve azotla sertleştirilmiş yüzeylerle. Mikro . 10 kg’lık ön yükle beraber 100 kg olacaktır. Küresel konik elmas uç kullanıldığı zaman büyük yük. elektrolitik olarak kaplanmış malzemelerin sertlilikleri de bu deney ile tespit edilebilir. fakat gerektiği zaman diğer yükler de kullanılır. metalik alaşımlarda fazların sertliklerinin tespitinde. aletin komple metal mikroskobunu ihtiva etmesidir. (Batıcı uç olarak çelik bilye kullanıldığı zaman büyük yük 100 kg olarak alınır.5 Deneyin uygulanmasının şematik gösterimi MİKRO SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Bu deney. metalik karbürler gibi çok sert ve kırılgan malzemelerin sertliklerini ölçmede de kullanılır. Daha sonra sıra 90 kg’ lık ana yükün uygulamasına gelmiştir. özellikle çok küçük numunelerin ve ince saçların sertliklerini ölçmede elverişlidir. Diğer sertlik ölçme aletlerinden farklı olan yanı. genel olarak 150 kg olur. Böylece toplam yük. Deney malzemesinin sertliğine göre seçilen uygun yükler için. .yerinde tutar. porselen. batıcı ucun malzemeye girdiği derinlik hiç bir zaman “l” mikronu geçmez.sertlik aleti hassas bir alet olup kontrolü otomatiktir. ) Şekil 5. Ayrıca. Karbür ize.

Diğeri ise knoop ucu diye bilinen 172º 30’lik piramit ucudur. Birincisi 136º’lik tabanı kare olan piramit uç (vickers ucu)dur. ayrıca çentik açmağa lüzum yoktur. knoop ucu eşkenar dörtgen şeklinde bir iz bırakır. Böylece numunenin üzerinde bir iz elde edilir. Mikro – sertlik deneyi için iki standart uç kullanılır. Gri dökme demir numunelerinde. 136º’lik uç malzeme üzerine kare şeklinde iz bırakmasına rağmen. DIN 50115) Çentik darbe deneyinde amaç. sertlik ölçen kısmın altına getirilir ve düğmeye basarak sertlik ölçen ucun hareketi sağlanır. malzemenin bünyesinde muhtemelen bulunacak bir gerilim konsantrasyonunun (gerilim birikiminin) darbe esnasında çentik tabanında suni olarak teşkil ettirilip. . Oküler üzerindeki özel taksimat ile izin boyutları tespit edilir. malzemenin bu durumda dinamik zorlamalara karşı göstereceği direnci tayin etmektir. Bundan sonra mikroskop tablası elle. malzemenin bünyesindeki grafit levhacıklar çentik gibi etki yapacaklarından. Uç. Şekil 5. ÇENTİK DARBE DENEYİ (TS10045-1.5 Mikrosertlik ölçme cihazı Sertliği ölçülecek numune mikroskobun tablasına oturtulur ve okülerde net görüntü elde edilinceye kadar mikroskop tablası hareket ettirilir. izin boyutlarını ölçmek için mikroskobun tablası yine elle objektifin altına getirilir ve okülerden iz gözlenir. otomatik olarak numuneye batar ve 20 saniye sonra yine otomatik olarak geriye döner..

elastik (esnek) özellik sona erer ve plastik biçim değiştirme başlar. bir l uzunluğundaki sarkacın ucundaki belli bir G ağırlığına sahip çekiç belli bir h1 yüksekliğinden numuneyi kırması için serbest bırakılıyor.) =G. Uygulanan kuvvet etkisi ile normal (dik) gerilime ilaveten. çentiğin tabanına dik bir gerilim meydana gelir. Burada kırılan yüzey.h1-G.(Cosβ -Cosα ) olarak ifade edilir.=G(h1-h2)=G. Kayma gerilimi. bununla yaklaşık olarak 45° farklı bir kayma gerilimi etki etmeğe başlar. Bu durumda Kırılma Enerjisi (K. Numune.6 Bir darbe deney inin şematik olarak gösterimi Şekil 5. kayma dayanımını (kritik kayma gerilimi) aştığı an. Numunenin kırılabilmesi için bu dik (normal) gerilimin.Çentikli bir numune zorlandığı zaman.E. numune kırılmadan önce çoğu zaman plastik biçim değiştirme meydana gelir. Buradan. buna gevrek kırılma denir.E. • Charpy Darbe Deneyi • İzod Darbe Deneyi α β l Çekiç h1 h2 Numune Şekil 5. bu gerilimin etkisi ile olur. plastik biçim değiştirmeğe fırsat bulamadan bu hal meydana gelirse.h2 olarak ifade edilir. β salınım açısı ve h2 yüksekli ne kadar az gerçekleşirse kırılan o malzemenin ne kadar çok darbe direnci yada yüksek tokluk gösterdiğini anlarız. Bu durumda önce plastik biçim değiştirme. düz bir ayrılma yüzeyidir.h1 iken numune kırıldıktan sonra belli bir h2 yüksekliğine çıkan çekicin potansiyel enerjisi G. Buna göre K. Kırılmanın başlaması. kristalleri bir arada tutan veya kristallerin kaymasına karşı koyan kohezif dayanımdan fazla olması gerekir.6’da şematik olarak gösterildiği gibi. Charpy deney numunesi yatık olarak Izod deney . Burada l sarkaç boyudur.l. Çentikli darbe deneyleri genellikle. Bir çekme deney numunesi standartlara göre hazırlanmalıdır. Charpy ve Izod darbe deney yöntemlerinin temel prensipleri aynıdır.h2 olur. Deney esnasında. daha sonra kırılma meydana gelir. Serbest bırakılmadan önce çekicin potansiyel enerjisi G. Buna sünek kırılma hali denir ve kırılma yüzeyi girintili çıkıntılı bir görünüştedir. iki türde yapılmaktadır.

7’de İzod deney numunesinin ölçü boyutu Şekil 5. Bu numune üzerinde özellikle sünekliği fazla ve yüksek darbe direnci gösteren numunelerde belli ölçülerde çentik açılmalıdır. 10 mm 10 mm Çentik 75 mm Şekil 5. Geçiş sıcaklığı malzemenin sünek kırılmadan gevrek kırılmaya geçişin olduğu sıcaklıktır. anahtar deliği ve U-çentik gibi çeşitlenebilir. Açılan bu çentikler aslında sünek malzemelerde kırılmayı kolaylaştırmak amacıyla yapılmaktadır.8 Izod darbe deney numunesinin şematik gösterimi Malzemelerin kırılma enerjileri sıcaklık karşısında da değişim göstermektedir. Fazla süneklik göstermeyen malzemelerin (%1-2’in altında) darbe dirençleri de düşüktür. Daha önce tokluk konusunda bahsedildiği gibi bir malzemenin çekme (gerilme)-uzama eğrisi altıda kalan alan ne kadar fazla ise o malzeme o kadar çok darbeye karşı direnç gösterecektir. Ancak Sert-kırılgan (gevrek) malzemelerin darbe deney numunelerine çentik açılmaz. Kırılma enerjisinin farklı sıcaklılarda yapılmasıyla malzemenin geçiş sıcaklığı belirlenir. Malzemelerin kırılma enerjisi sıcaklık düştükçe düşer.7 de gösterildiği gibi Vçentik. Çentik 55 mm 10 mm 2mm 45 ° 2mm 5 mm 2mm V-Çentik Anahtar deliği U-Çentik Şekil 5.numunesi dik olarak darbe deney cihazına yerleştirilir. 10 mm . Tipik bir Charpy darbe deney numunesinin ölçü boyutu Şekil 5.8’de verilmiştir.7 Charpy Darbe deney numunesi şematik gösterimi Genellikle bir malzemenin darbe direnci enerjisi (tokluğu) ile sünekliği arasında bir ilişki vardır. Bu çentikler Şekil 5. Bu genellikle malzemede % 50 gevrek % 50 sünek kırılmanın olduğu noktadaki sıcaklık olarak bilinir.

Şekil 5.9 Charpy (solda) ve Izod (sağda) test düzenekleri ÇEKME DENEYİ (TS138, TS708, DIN 50145) Çekme deneyi malzemelerin mukavemeti hakkında esas dizayn bilgilerini saptamak ve malzemelerin özelliklere göre sınıflandırılmasını sağlamak amacı ile geniş çapta kullanılır. Çekme deneyi standartlara göre hazırlanmış deney numunesinin tek eksende, belirli bir hızla ve sabit sıcaklıkta koparılıncaya kadar çekilmesidir. Deney sırasında, standart numuneye devamlı olarak artan bir çekme kuvveti uygulandığında, aynı esnada da numunenin uzaması kaydedilir.

Şekil 5.9 Çekme deneyinin şematik olarak uygulanması Çekme deneyi sonucunda numunenin temsil ettiği malzemeye ait aşağıdaki mekanik özellikler bulunabilir. a. Elastisite modülü b. Elastik sınırı c. Rezilyans
d. Akma gerilmesi

e. Çekme dayanımı f. Tokluk

g. % uzama
h. % kesit daralması

Çekme deneyine tabi tutulan numunenin yukarıda belirtilen özelliklerin sıhhatli bir şekilde ortaya çıkarılabilmesi için, alındığı malzemeyi tam olarak temsil edebilmesi şarttır. Ayrıca şu hususların bilinmesi de, sonuçların irdelenmesi bakımından gereklidir Numunenin alındığı malzemenin imalat şekli: • Döküm • Kaynak • Sıcak dövme veya haddeleme • Soğuk dövme veya haddeleme Deney sonuçlarının irdelenmesinde, numunenin alındığı malzemenin durumu yanısıra, alınan numunede de şu hususları bilinmesi faydalıdır :
• •

Numunenin alındığı bölgeler Numunenin alınış şekli

• Numunenin hazırlanış şekli

Şekil 5.10 Çekme deney cihazı Çekme deneyine tabi tutulacak numunelerin şekil ve boyutları standartlarda belirtilmektedir. Deney sonuçlarının belirli bir standarda uyma zorunluğu vardır. Sonuçlar, numune boyut ve biçimine göre değişiklik arz edebilir. Numuneler iki kısımdan ibarettir.

1) Numunenin baş kısımları: Yük tatbik edilmek için tutulan kısımlardır ve diğer bölgeye göre daha büyük boyutludur. 2) Numunenin orta kısmı: Yük tatbik edildiğinde deformasyonun yer alması arzu edilen daha küçük boyutlu bölgedir. Deney sonuçları bu kısımda yapılan ölçmelerle tespit edilir. Numunenin bu kısmında, kesit ile uzunluk arasında belli bir ilişki vardır. BASMA DENEYİ (DIN 50106) Basma deneyi işlem itibarı ile çekme deneyinin tamamen tersidir. Basma deneyi de çekme deneyi makinelerinde yapılır. Basma kuvvetlerinin uygulandığı malzemeler genellikle basma deneyi ile muayene edilir. Tatbikatta basma kuvvetlerinin uygulandığı yerlerde kullanılan malzemeler genellikle gevrek malzemelerdir. Gri dökme demir, yatak alaşımları gibi metalik ve tuğla, beton gibi metal dışı malzemelerin basma mukavemetleri, çekme mukavemetlerinden çok daha yüksek olduğundan, bu gibi malzemeler basma kuvvetlerinin uygulandığı yerlerde kullanılırlar ve basma deneyi ile muayene edilirler.

Şekil 5.11 Çekme ve basma diyagramlarının şematik gösterilişi Basma deneyi ile de malzemelerin mekanik özellikleri tespit edilebilir. Basma deneyi sırasında numunenin kesiti devamlı olarak arttığından, çekme deneyinde görülen «Boyun» teşekkülü problemi yoktur. Basma deneyi bilhassa gevrek ve yarı gevrek malzemelerin sünekliğini ölçmede çok faydalıdır, zira bu malzemelerin sünekliği çekme deneyi ile hassas olarak

Bu avantaj. Numune boyutlarının (h0 /d0 ) <l. İki mesnet üzerine yerleştirilmiş dikdörtgen veya yuvarlak kesitli deney numunesinin ortasına bir kuvvet uygulandığında oluşan şekil değişimine eğilme denir. basma numunelerinde (h0 /d0 ) >2 oranı en fazla kullanılan orandır. Metalik malzemeler için basma numunelerinde genellikle h0 /d0 = 2 oranı kullanılır. malzemenin tam ortasında oluşan sehim değeri ölçülür. numunenin çapı (d0) ile yüksekliği (h0) arasındaki orandır. F kuvveti arttırılırken. Bu ölçümler. bilhassa çok pahalı malzemelerle çalışıldığında veya çok az miktarda malzeme bulunduğu durumlarda çok faydalıdır. alt limit olarakta (h0 /d0 ) >1. Ölçülen değerler sonucu kuvvete karşılık gelen sehim grafiği elde edilir. EĞME DENEYİ (TS205. Fakat kare veya dikdörtgen kesitli numuneler de kullanılabilir. DIN 50111) Malzemelerin eğme zorlanmalarına karşı gösterdiği davranış olarak tanımlanır. Bununla beraber. Şekil 5.12 Eğme deneyinin genel prensibi Deney boyunca. Basma numunelerinde. Basma numunesinin yüksekliğinin çapa göre çok kısa olması da istenmez. farklı malzemeler için farklı (h0 /d0 ) oranı kullanılmaktadır. tüm . deney sonuçlarını etkileyecek değerlere yükselir. numunenin deney sırasında bükülmesine ve gerilmelerin numune üzerinde homojen olarak dağılmamasına sebep olur. numune ile numunenin basıldığı plakalar arasındaki sürtünme. üniform bir gerilme durumu elde edilmesi gayesiyle yuvarlak kesitli numuneler tercih edilir. Basma numunelerinde önemli olan bir özellik.5 olması durumunda.ölçülemez. Bu sebeple pratikte üst limit olarak (h0 /d0) <10 oranı tavsiye edilir. Bu malzemelerin çekmede % uzama ve % kesit daralması değerleri hemen hemen sıfırdır.5 oranı tavsiye edilir. Genel olarak. Bu oranın (h0 /d0) çok büyük olması. Basma deneyinin diğer bir avantajı da çok küçük numunelerin bile kullanılabilmesidir. dolayısıyla yanlış sonuçlar elde edilir.

13 Eğme deneyi test cihazı Metalik malzemelerin katlama deneyi. eğme dayanımı. • • Bu düzenekte mandrel çapı ve mesnetlerin çapı. kullanılacak malzemeye göre ve bu malzemeye ait olan standarda uygun olarak seçilir. üç noktalı eğilme deneyi için gerekli hesaplamalar elde edilir. kalitatif sonucun yanında. gevrek malzemeler için eğme momenti. Eğme deneyinde ise. yükleme bloğu denilen mandrel ise cihazın üst kısmına yerleştirilir. malzemelerin sekil değiştirme özellikleri hakkında genellikle kalitatif bir bilgi edinmek amacıyla yapılır. Mukavemet bilgileri kullanarak. • Düzenek ayarlandıktan sonra mesnetler üzerine numune yerleştirilir ve numune. Şekil 5. yükün uygulandığı mandrel yardımı ile eğilir. Mesnetler arası açıklık standartlara uygun ayarlanır ve numunenin kesit ölçüleri ile birlikte mesnetler arası mesafe de kumpasla ölçülerek kaydedilir. Eğme deneyi çekme cihazında aşağıdaki işlem sırasına göre gerçekleştirilmektedir: • Eğme düzeneği olarak kullanılan iki mesnet tabla üzerine.malzeme için en yüksek sehim ve momentin oluştuğu orta noktasında yapılır. esneklik modülü ve eğilme miktarı gibi kantitatif değerlerin belirlenmesi amacıyla yapılır. .

YORULMA DENEYİ Çalışma esnasında bir parçaya gelecek gerilme değişik tür ve şiddette olabilir. zamana bağımlı ve çevrim halinde olmayan şekil değiştirme görülür. uygulamada en sık rastlanan belirli gerilme türleri ele alınmıştır. Eksenel çekme basma gerilmeleri uygulayan cihazlar 2. Eğme gerilmeleri uygulayan cihazlar • • Düzlemsel eğme gerilmesi uygulayanlar Dönen eğme gerilmesi uygulayanlar . Yorulma deneyinde kullanılan cihazlar çok çeşitli olmalarına rağmen. 1. genellikle zamana bağımlı değildir. Malzemenin sürünme kopma karakteristiğini belirlerken. malzemelerin tekrarlanan dinamik zorlamalar karşısında göstereceği direnç hakkında kantitatif bilgiler edinebilmek için. SÜRÜNME DENEYİ Sürünme deneyi malzemenin statik bir yük altındaki karakteristiğini belirlemek için kullanılır. yani. Ancak yorulma deneylerinde. sürünme olarak tanımlanan.) ve eğilme miktarı (d) değerleri kaydedilir. Bu tür gerilmelerin düzgün periyotlarla uygulanması halinde elde edilen sonuçlar kriter kabul edilerek teknik yorumlar yapılabilmektedir.• Deney sonucunda. Gerilme türüne göre başlıca yorulma deneyi türleri şunlardır: • • • • • Eksenel gerilmeli yorulma deneyi. yorulma deneyine de adını vermektedir. Düşük sıcaklıklarda ve statik zorlamalarda metalik malzemenin dayanım durumu. Belirli bir Tm sıcaklık sınırında. bu cihazları numuneye uyguladıkları gerilme türü açısından 4 ana grupta toplamak mümkündür. Burma gerilmeli yorulma deneyi. Bileşik yerilmeli yorulma deneyi. Deneyde kullanılan gerilme türü. Malzemelerin yüksek sıcaklıktaki tutumunu belirlemek için. Eğme gerilmeli yorulma deneyi. malzemenin çekme gerilmesi ve aynı zamanda sıcaklık önemlidir. kısa süreli çekme deneyi ile tespit edilen sıcakta akma sınırı gerilmesinde. numunenin kırıldığı andaki maksimum yükünü (Pmax. zaman dayanımı ya da sürünme dayanımı tespit edilir. yükün seviyesine ek olarak.

numune kırıldığı anda otomatikman durabilecek özelliğe sahip olmalıdır. Cihazlarda uygulanan kuvvetleri gösterebilecek ve kontrolünü sağlayabilecek düzen bulunmalıdır. Kullanılacak numune tipi ve boyutu genellikle cihazın tipine. Malzemesi deneye tabi tutulacak parça çalışma esnasında ne tür gerilmelere uğrayacaksa. Deney süresince. Bunlar içinde düzlemsel eğme gerilmesi uygulayanlar genellikle yassı ürünler için kullanılmaktadır. Numune boyutları için aşağıdaki genel kurallar ön koşulmaktadır. çalışma prensibi en basit olan eğme gerilmesi uygulayan cihazlardır. Bu cihaz grupları içinde en çok kullanılanı. 3. cihazın çalışma kapasitesinin % 2’sini aşmamalıdır. Numunenin alındığı parçanın dikdörtgen veya dairesel kesitli olmasına göre ASTM standardındaki numune şekilleri değişmektedir. Sayaç. Numune boyutları öylesine seçilmelidir ki numunenin doğal frekansı. Numunenin daraltılmış kesiti öylesine seçilmelidir ki maksimum gerilmenin mutlak değeri deney cihazının çalışma kapasitesinin en az % 25'inde. 2. çatlama numunenin daraltılmış kesitinde olsun. o tür gerilmelerin uygulandığı deney cihazının seçilmesi gerekir. Aksi takdirde elde edilen sonuçlar güvenli olamaz.5'inde oluşsun. . uygulanan yükte meydana gelecek değişim. Deney cihazlarında çevrim sayısını kaydeden sayaç bulunmalıdır. minimum gerilmenin mutlak değeri ise cihazın çalışma kapasitesinin en az % 2. kapasitesine ve boyutuna bağlıdır. Yorulma deneyi cihazlarının tümünde en önemli özellik deney süresince istenen türde ve istenen mertebede gerilmenin sağlanabilmesidir. Burma gerilmesi uygulayan cihazlar 4. Son yıllarda hazırlanan standartlarla numune tipleri için bazı genel kurallar geliştirilmiştir.3. Bileşik gerilme uygulayan cihazlar Yukarıda belirtilen her bir grup için değişik firma ve araştırma merkezlerince farklı cihazlar geliştirilmiştir. Numune öylesine dizayn edilmelidir ki. cihazın frekansının en az iki katı olsun. 1. Son yıllara kadar değişik araştırmacılar kullandıkları cihaza uygun farklı numune tipleri geliştirmişlerdir.

Benzer şekilde. METALOGRAFİK DENEYLER Numune Alınması Metalografik incelemede seçilen numunenin bir değer taşıyabilmesi için bu numunenin gerek fiziksel özellik ve gerekse kimyasal bileşim yönünden esas malzemeyi tam olarak temsil etmesi gerekir. Ayrıca incelemenin niteliğine göre esas malzemenin kenar ve ortasından. Dövülmüş ve tavlanmış malzemelerde enine kesit üzerine yapılan inceleme. Bu tavsiye. numune alınması için temelidir. Testere. Deney sonunda numunede meydana gelen ağırlık kaybı ve yüzey pürüzlülük değerlerindeki değişim ölçülür. Deney sırasında numunenin alacağı yol. Bu nedenle. Bu yöntemlerden her biri. Deney numunesinin sabit hızda hareket eden zımpara üzerine önceden belirlenerek uygulanan yük altında aşınması gerçekleştirilir. minimum yapı değişmesini sağlayacak yöntemin seçimidir. ince ve kalın yerlerinden. araçla kesilen yüzeyde ise. Numunenin nereden alınacağı tespit edildikten sonra. Bunlar testere. aşındırıcı zımparanın hızı ve uygulanacak olan yük değerleri belirlenir. Dolayısıyla. yüzeyden merkeze doğru yapı farkını ortaya koyar. Örneğin. keski vb. sıcaklığın etkisiyle dıştan içe doğru tane yapısında da değişiklik meydana gelebilir. malzeme bir miktar soğuk işleme uğrayarak iç yapısı . Dekarbürizasyon veya karbürizasyona uğramış malzemeler için de enine kesit incelemesi şarttır. en uygun kesici alet ile numune kesilir. kestikleri yüzeyden belirli bir derinliğe kadar malzeme iç yapısını değiştirir ve bizi yanıltabilir. Aşındırıcı zımpara plaka üzerine yapıştırılır. bozuk ve sağlam kısımlarından ayrı ayrı numune alınmalıdır. keski. dövülmüş veya haddelenmiş malzemeden hem enine hem de boyuna kesit incelenmelidir.AŞINMA DENEYİ Deneye başlamadan önce. Örneğin. karşı malzeme olarak kullanılacak olan aşındırıcı zımparanın yüzey pürüzlülük değerleri de belirlenir. torna. çekiçle kırma ve oksiasetilen olabilir. yüzeydeki yapı tamamen değiştiği gibi. oksiasetilenle kesilen yüzeydeki metal sıvı hale geçer ve katılaşır. kesici taş. Burada dikkat edilecek nokta. bazı genel prensipler mevcuttur ve yerine göre kişi zeka ve bilgisini kullanır. aynı zamanda metalik olmayan kalıntıların etüdü ve diğer önemli karakteristikleri ortaya çıkaracak çalışmalar için de verilebilir. Deney öncesinde numune yüzeyinden yüzey pürüzlülük ölçümü alınır. deney numunesinin ağırlığı hassas terazi ile ölçülür. Bazı hallerde bunların birkaçı birden kullanılır. Metalografik inceleme için numune alınmasında belirli kurallar olmayıp.

Kesme diskleri. numune yüzeyinin kademeli zımparalanması ile ortadan kalkar. Metalografi laboratuarlarında genellikle su sirkülasyonlu abrasif diskli kesme cihazları kullanılır. Şekil 5. Şekil 5. soğuk işlemle birlikte.14 .değişebilir. Al2O. kalıba (bakalite) alınacaksa çapı 25 mm'den ve boyu da 20 mm'den büyük olmayacak şekilde kesilmelidir. Plastik şekil değiştirme sorunu. ısının etkisiyle de iç yapı değişebilir. rahatça tutulabilecek büyüklükte. oksiasetilenle kesme dışındaki yöntemlerde kesme işini yavaş yaparak ve keserken su ile soğutmak suretiyle numune yapısını değiştiren etkenler giderilebilir.14'te Metalografi Laboratuvarlarında kullanılan tipik bir kesme cihazı görülmektedir. Özel olarak imal edilen hassas kesme cihazlarında ise elmas kesici disk kullanılır ve kesme hızı istenildiği gibi ayarlanabilir. kesici taş. Numune eğer elle parlatılacaksa. Oksiasetilenle kesme ancak büyük parçaların kitleden çıkarılmasında kullanılır. Çünkü bütün gayretler. aletler aynı zamanda metali ısıttıklarından. Testere. Prensip olarak. numuneyi alırken yüzeyde en az plastik şekil değiştiren ve en az ısı meydana getiren kesme yöntemi seçilmelidir. torna vb. orijinal malzeme iç yapısının mikroskop altında görülebilmesi içindir.Laboratuvar tipi kesme cihazı. Bu tür kesme cihazlarında kesmeden kaynaklanan deformasyon miktarı minimumdur ve genellikle elektron mikroskobuna numune hazırlamada veya küçük numuneleri kesmede kullanılır. elmas gibi aşındırıcıların uygun bir bağlayıcı ile preslenmesi sonucu elde edilir. . hiçbir zaman esas numunenin kesiminde kullanılmamalıdır. Numune almak için. SiC. Bu cihazlar çeşitli boyutta olup kesilecek malzemeye göre kesme diski seçilir.

Numunenin Kalıplanması İncelenecek numuneler. Seçilen plastik malzemenin aynı zamanda dağlama esnasında kullanılacak dağlama reaktifinden etkilenmemesi gerekir. b) Soğukta kalıplama. Numuneyi kalıplama iki farklı yöntemle yapılabilir. Isıtma ünitesinin sıcaklığı kullanılan plastiğin ergime sıcaklığına göre 150°C mertebesindedir. çok sayıda numunenin kolayca kodlanarak tasnifinde kolaylık sağlar. şayet küçük veya biçimsiz şekilli ise zımparalama ve parlatma esnasında elde tutmak güçlük yaratır. Bu malzemelerden en yaygın kullanılanı termoset bir malzeme olan bakalit’tir. zımparalama ve parlatma esnasında temizliğin kolayca sağlanmasıdır. Basınç miktarı 1000 kg/cm olup hidrolik olarak sağlanır. Basınç ve sıcaklığın etkisi ile tozlar birbirine tamamen kaynaşarak numunenin etrafını sarar. Bu abrasivler bir sonraki parlatma kademesinde dökülerek numunenin yüzeyinde çizik meydana getirir. Kalıplama presi ile yaklaşık 5 dak. . a) Sıcakta ve basınç altında kalıplama.15).15 . parlatma esnasında aşındırıcı tozları (abrasiv) tutar ve numune ne kadar yıkanırsa yıkansın yine bir miktar abrasiv üzerinde kalır. Diğer taraftan.Kalıplama presi. Kalıplama presleri genellikle otomatiktir. Bu özelliklere sahip piyasada pek çok malzeme mevcuttur. Bu yöntemde kullanılan kalıp malzemesi genellikle plastik karakterde tozlardır. Bu durumda numuneler genellikle kalıplanır. Bu durumda da numuneleri kalıplamak. bakalite alınmış bir numunede bu tozlar bakalite yapışır ve yıkama ile kolayca bakaliti terk ederler. içinde standart çapta (1 inç) kalıp (bakalit) elde edilir. Numuneyi sıcak ve basınç altında kalıplamada genellikle bu iş için özel olarak imal edilmiş presler kullanılır (Şekil 5. Numuneyi kalıplamanın diğer önemli bir sebebi de. otomatik parlatma cihazları için standart boyutta numune kullanılması gereklidir. Şekil 5. Numunenin yan yüzeylerinin pürüzlü olması nedeniyle. Halbuki kalıplanmış örneğin.

Katılaşma tamamlandıktan sonra esnek plastik kalıp. en az 3-5 µm kadar olmalıdır. Kodlama genellikle kalıplanmış numunelerin arka yüzeyine titreşimli kalemle yapılır. nikel veya demir ile kaplanır. Sıcak veya soğukta kalıplamadan önce numuneleri zımpara taşına tutarak. kullanılan malzemeye bağlı olarak 20 dakika ile 24 saat arasında değişir. Katılaşma süresi. Her üç malzeme de iki bileşenden ibaret olup. epoksi ve akriliktir. diğeri ise sertleştiricidir. Bunun yerine soğuk kalıplama yöntemi uygulanır. Şayet numune sayısı fazla ise bunları birbirine karıştırmamak için numunelerin kodlanması gerekir. Karışım oda sıcaklığında egzotermik polimerizasyona uğrayarak bir süre sonra katılaşır. Bu yöntemde kullanılan malzemeler polyester .Kalıplama preslerinde uygulanan basınç ve sıcaklık. Şekil 5.16'de gösterildiği gibi numuneyi ihtiva eden kalıba dökülür. kesme esnasında oluşan metal çapakları temizlenmelidir. Ayrıca. ergime noktası düşük. kaba zımparalama da tavsiye edilir. Elektrolitik parlatma için numunelerin iletken bir kalıba gömülmesi gerekir. .Soğukta kalıplama. yumuşak metalleri deforme edeceğinden bu yöntem uygulanmaz. bunlardan biri reçine. katılaGan kitleden kolayca sıyrılır. Bu süreyi kısaltmak için dökümler düşük sıcaklıktaki bir fırında tutulabilir (Fırın sıcaklığı numuneyi etkilemeyecekse). Her iki bileşen belirli oranlarda karıştırıldıktan sonra Şekil 5. Numunelerin eğer kenar kısımları incelenmek isteniyorsa ve özellikle bu kısım kırılgan bir özellik taşıyorsa parlatma esnasında bu bölgenin muhafaza edilmesi oldukça zordur. Bu durumda genellikle termoset veya termoplastik malzemeye iletkenliği sağlayacak miktarda bakır veya demir tozu ilave edilir.16 . Bu amaçla numunenin üzeri genellikle bakır. Kaplama kalınlığı. Bu bölgeyi koruyabilmek için kenar beslemesi yapılır. Kalıp istenilen büyüklükte olabilir ve dolayısıyla bu yöntemde bir kaç küçük numuneyi bir arada kalıplamak mümkündür.

Kaba zımparalama kademesinin amacı. numune yüzeyi ile zımpara arasında daha homojen bir temas sağlar. Bu işlemde numune önce zımpara taşına tutulur. numunenin ısınmasını önlemenin yanı sıra diğer bazı yararları vardır. b) İnce zımparalama kademesi. Her kademede bir evvelki kademede kullanılan aşındırıcılardan daha ince aşındırıcı kullanılır ve böylece her kademenin numune yüzeyinde yarattığı deformasyon ve çizik minimuma indirilir. Numunenin yüzeyinde. a) Kaba zımparalama kademesi. genellikle SiC taneleri içerir ve Tablo 5. zımpara numarası arttıkça tane boyutunun küçüldüğü görülmektedir. Diğer taraftan sıvı. Parlatma işlemi. Parlatma kumaşlarının yırtılmasını önlemek için numunedeki (bakalitin) keskin köşe ve kenarlar da. Zımparalar. c) Kaba parlatma kademesi. Zımparalar ise genellikle zımpara numarası ile ifade edilir. Numunelerin parlatılmasındaki başarı. numuneyi kestiğimiz aletin izleri bulunur. Bu iş başlıca dört kademede yapılır.1’de. Bunun. zımparalama kademesi genellikle yaş yapılır. Ayrıca kesme esnasında numunenin yüzeyi bir miktar deforme olur. sırayla 80. Aşındırıcıların tane büyüklüğü. el testeresi ile kesilmiş numunedeki yüzey durumunu şematik olarak göstermektedir.1'de gösterildiği gibi tasnif edilir. mikroskobik inceleme için parlatılmaları gerekir. 150.17. d) Nihai parlatma kademesi. zımpara abrasiflerini bir arada tutarak etrafa dağılmalarına engel olur.Zımparalama ve Parlatma Numuneler kesildikten ve kalıba alındıktan sonra. bir sonraki zımparalama ve parlatma kademeleri için gerekli düz yüzeyi elde etmektir. toplam deformasyona uğramış tabakanın ortadan kaldırılması parlatmanın amacıdır. mesh veya mikron cinsinden belirtilir. parlatılacak malzemeye uygun yöntem ve aşındırıcının seçimine bağlıdır. Şekil 5. Kaba zımparalamada dikkat edilecek husus. kaba zımparalama kademesinde kaldırılmalıdır. Bu nedenle. . Böylece numunedeki çapaklar ve numuneyi kesen aletin izleri ortadan kaldırılmış olur. Sıvı ortam. Tablo 5. Numuneyi orijinal yapı temsil ettiğinden. Arkasından. numunenin ısınmasını önlemektir. çeşitli parlatma kademelerini içerir. 240 ve 320 no.lu zımpara ile zımparalanır.

Mekanik parlatmada numune elle tutulur ve zımpara kağıdına fazla bastırılmadan zımparalanır. bir zımparadan diğerine geçildiğinde.17 . kendisinden daha ince taneli olan zımparaya geçmesini önlemek açısından el ve numune iyice yıkanmalıdır. İnce zımparalama kademesinde 400. 800.lu zımparalar kullanılır. Bunun için her zımparalama kademesi sonunda numune gözle kontrol edilmelidir.Zımpara kağıtlarının tasnifi.1 . Zımparalama esnasında numune yüzeyinde oluşan çizikler ve deformasyon tabakası bir sonraki zımparalama ile ortadan kalkar.Tablo 5. gekil 5. Belirli bir zımparadaki zımparalama süresi. bir önceki zımpara tanelerinin. 1000 ve 1200 no. bir evvelki zımparalama esnasında meydana gelen çiziklerin tamamen yok edinceye kadar geçen sürenin iki katı kadardır. Bu işlem zımparalama süresinin tespiti bakımından önemlidir. B. Pratikte.18’de gösterildiği gibi numune 90° çevrilerek bir evvelki zımparalama yönüne dik olarak zımparalanır. 600. Bir zımparadan diğerine geçileceği zaman. Şekil 5. Zımparalama esnasında oluşan çiziklerin derinliği . C tabakaları kesme sonucu deformasyona uğrayan bölgeyi ve D orijinal içyapıyı göstermektedir).El testeresi ile kesilmiş numunedeki yüzey durumu ve müteakip zımparalama kademelerinin bu bölgeye etkisi (A.

Minimum nem miktarı. Genellikle birkaç tanesi masa üzerine tespit edilerek beraberce bir parlatma ünitesi meydana getirirler (Şekil 5. dokularının sık ve homojen olmasıdır. Parlatma çarklarının hızları 150-350 devir/dak. Numune parlatma çarkına tutulur ve alümina solüsyonu zaman zaman parlatma kumaşına tatbik edilir. kadife gibi parlatma kumaşları ile kaplanır. Her ikisi de damıtık su ile süspansiyon şeklinde kullanılır. Nem miktarının daha az olması. numune yüzeyinde lekelenmelere yol açar. naylon. BB bir sonraki zımparalama yönü. Şekil 5. pirinç veya bronzdan yapılır. Numune zımparalanırken değiGik bastırma yükünden kaynaklanan farklı eğik yüzeylerin oluşmasına meydan verilmemelidir. Parlatma çarklarının çapları 20-25 cm olup. flanel. Kumaşta yeterli miktarda aşındırıcı olup olmadığı numunenin yüzeyine bakılarak anlaşılır. kaba parlatma kademesinde. Yüzeyde ince opak bir tabaka mevcutsa aşındırıcı miktarı yeterlidir. Burada dikkat edilecek nokta. numunenin sertliğinin yanı sıra zımparadaki aşındırıcının tane boyutu ile doğrudan ilgilidir. Parlatma kumaşlarında aranılan özellikler.Önerilen zımpara yönleri.3 µm) ve γ-alümina 'dır (0.05 µm). Yüksek devir. sert çuha. Aşırı nem de parlatma süresini uzatır ve numune yüzeyinde oyuklanmaya yol açar. Mikroskobik etüt esnasında da görüntünün netliğini ayarlamak güçleşir. Bu durum. parlatma kademesine ve numune karakteristiklerine göre çadır bezi. dağlama ve mikroskopta etüt esnasında bazı zorluklar çıkarır. poplin. Genellikle parlatma kademesinde kullanılan aşındırıcılar ise sırasıyla α-alümina (150. Bu nedenle parlatma kumaşının kurumasına meydan verilmeksizin zaman zaman aşındırıcı süspansiyon kullanılmalıdır. AA zımparalama yönü.19). parlatma çarklarına tutulur. Çarkların üzeri. Parlatma disklerinden zımparalama kademesinde de yararlanılır. Kaba ve nihai parlatma kademelerinde numune. arasında değişir. Örneğin numunenin yüzeyi homojen bir şekilde dağlanmaz.ve deformasyon tabakasının kalınlığı. .18 . düşük devir ise nihai parlatma kademesinde kullanılır. parlatma kumaşının nem derecesidir. Bu durumda çarkların üzerine zımpara kağıdı tespit edilir. numunenin parlatma çarkından uzaklaştırıldığında havada 1-5 saniye içerisinde hemen kurumasına tekabül eder.

numunenin yüzeyinden içeriye doğru tercihli olarak çözünmesi sonucu ortaya çıkarır. Bu işleme kimyasal dağlama veya kısaca dağlama (etching) denir. Bazı demir-dışı alaşımlarda taneler dağlanmadan önce sadece polarize ışık altında görülebilmektedir. Parlatılmış numunenin yüzeyi ışığı eşit bir şekilde dağıttığından yapıdaki ayrıntılar ayırt edilemez. dislokasyonların yerlerini belirlemede (etch pitting) ve yönlenme etütlerinde kullanılır. Dağlama reaktifi. Malzemelerde gerçek iç yapı özelliklerini ortaya çıkarmak için metalografide çoğu kez. c) tek çark. Dağlama ile parlatma sonunda görülemeyen mikroyapı özellikleri açığa çıkar.Şekil 5. otomatik parlatma Dağlama Parlatılmış numunelere mikroskopta bakıldığında. Parlatmadan sonra ancak. Dağlama. a) Parlatma çark ünitesi. çatlak. b) tek çark. yapıları hakkında bilgi sahibi olmak ender rastlanan bir durumdur.19 . . Çok fazlı yapılarda farklı fazların veya tek fazlı alaşımlarda ve saf metallerde farklı doğrultuda yönlenmiş tanelerin dağlama reaktifi içinde çözünme miktarları şüphesiz farklıdır. yüzeydeki diğer benzeri kusurlar kolaylıkla görülebilir. metalik olmayan kalıntılar. ayrıca fazların cinsini tayin etmede. Bu nedenle parlatmadan sonra numunelerin mikroskopta incelenmesinde yarar vardır. parlatılmış numune yüzeyine uygun bir reaktif tatbik edilir.Parlatma çarkları. mikroyapı ayrıntılarını. porozite. Bu nedenle yapıda kontrast oluşturulması gerekir.

Metalurji mikroskobunda görüntü. . Daha yüksek büyütmelerdeki içyapı etüdü. parlatılmış numunenin dağlanması sonucunda dağlayıcıdan etkilenerek çözünen fazın çukurlaşması sonucu daha koyu renkte görülmesi prensibine dayanır. Elektron mikroskobunun çalışma koşulları optik mikroskoptan tamamen farklı olduğundan bu bölümde yer verilmeyecektir. Metal mikroskobu ile numunedeki fazların özellikleri. Şekil 5. objektif.21’de dağlanmış iki fazlı bir numunenin optik mikroskopta görüntüsünün oluşması şematik olarak gösterilmiştir. Şekil 5.Metalurji Mikroskobu Metal ve alaşımların içyapıları metalurji mikroskobu (optik mikroskop) ile etüt edilir. porozite.Metal mikroskobunda optik sistem.20 . dağılımları. tane sınırları. Bunlar. İçyapı etüdünde genellikle ışık yansımasından yararlanıldığından metalografide kullanılan optik mikroskop biyolojide kullanılan optik mikroskoptan farklıdır. Şekil 5. kalıntı ve çatlaklar kolayca ayırt edilebilmektedir. geçirimli ve taramalı elektron mikroskoplarında yapılır. oküler ve aydınlatma sistemleridir. Metal mikroskobu. ikizler.20'de görüldüğü gibi birbiri ile bağlantılı başlıca üç ana optik sistem içerir. Gelişmiş bir metalurji mikroskobunun büyütmesi 2000X mertebesinde olup ayırma gücü 1000Å’ü aşamaz. kayma bantları.

Dağlanmış iki fazlı bir numunenin optik mikroskopta şematik görüntüsü. .21 .Şekil 5.

5083 : Daha sert. Bunun dışında malzemecilerde çokça rastlanan "hadde alüminyum" denilen düşük sertlikli. Talaşı kırılgan yapmak için içine kurşun alaşım elemanı olarak katılabilir.7 g/cm) hafif bir metaldir. Yüzeyinde oluşan oksit filmi sayesinde korozyona karşı dirençlidir. Ancak alaşımları konstrüksiyonlar da kullanılabilir. Ancak bakır ile teması halinde Elektrokimyasal korozyona uğrayabilir. Alümine eldesi (Al2O3) ve alüminadan Alüminyum metali elde etmedir. thermoform kalıpları yapımına uygun bir malzeme. yoğunluğu çeliğin yoğunluğunun yaklaşık üçte biridir. yumuşak. ekstrüzyon yöntemiyle üretilmiş malzemeler de var. mekanik mukavemeti de orta değerlerde olduğundan. TİTANYUM VE BAKIR ALAŞIMLARI ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARI Alüminyum tabiatta birçok bileşik halinde bulunmakla beraber alüminyum üretiminde kullanılan cevher boksittir. Çok yumuşak ve sünek olduğu için soğuk şekil alma kabiliyeti iyidir. Yurdumuzda alüminyum Seydişehir'deki Etibank alüminyum tesislerinde üretilmektedir. Alüminyum üretiminde iki safha vardır. Bakırdan sonra elektriği en iyi ileten metaldir. Saf halde iken dayanımı oldukça düşüktür. bazı makinelerde yapı elemanı olarak da kullanılır. Ancak talaş kaldırılarak işlenmesi zordur. Alüminyumun Özellikleri: Alüminyum çok düşük yoğunluklu (2. Çelikten beş kere daha iyi ısı iletir. Bazı malzemeler şöyle : 5724 : En çok bulunan alüminyum türü. Aşındırıcılara karşı duyarlı olduğundan genellikle işlendikten sonra eloksal kaplama yapılarak kullanılır. Piyasada 5000 6000 ve 7000 serisi alüminyum malzemeler sıklıkla kullanılıyor. aşırı yumuşak olduğu için işlenmesinde çok sorunlar yaratır. MAGNEZYUM. Elektrik iletkenliği bakırın üçte ikisi mertebesindedir. Aynı zamanda ısıyı da iyi iletir.ALÜMİNYUM. 6060 : Gerçek kalıp malzemesi.6. termal direnci düşük bir malzeme. Ergime sıcaklığı 680oC ve parlak gümüş renklidir. Alüminyum malzemeler alaşımlarına ve sertlik değerlerine göre sınıflandırılır. uygun kesme sıvısı ile işlenebilen. (Masaüstü CNC' ler gibi) . Makine elemanları yapımında sıkça kullanılır.

Sertlikleri 40 – 42 RC’ ye kadar çıkan cinsleri vardır.7074 : Gerçekten sert bir malzeme. yapılan alaşım ilavesi bu metalin sünekliğini ve korozyon direncini bozmadan düşük olan akma ve çekme mukavemetlerinin yükseltilmesine sebep olmaktır.) bir noktaya kadar darbeli çalışacak sistemler yapılabilir. işlenmesi çok rahat ve dayanımı yüksek olan bu malzeme ise korozif ortamlarda çalışacak makine parçaları. Bu özelliği düşük alaşımlı çeliklerin özelliklerine benzer. • Üstün korozyon direnci. kuyumculuk kalıpları bu malzemeden yapılır. havacılıkta. Kullanılma Yerleri: Mutfak eşyaları. Yüksek oranda bulunan söz konusu alaşım elemanlarıyla alüminyum. ev eşyaları. motor parça ve gövde dökümünde. metaller arası bileşikler oluşturur. Diğer alaşımların sunamadığı mekanik ve kimyasal özellikleri alüminyum bronzları sunar. • Oksidasyon dayanımı • Döküm ve işleme kolaylığı • Yüksek sertlik ve aşınma dayanımı • İyi kaynak edilme özelliği • Döküm ve dövülür halde temini . Bu da uzun ömürlü çalışma sağlar. Silisyum. Magnezyum. Lineer rulman yatakları. • Malzeme yorulmasına karşı üstün dayanımı. Paslanmaz çeliklerin bile iyi neticeler sunamadığı deniz suyu ve benzer ortamlarda alüminyum bronzları. Bu özellikler alüminyum bronzlarına birçok üstünlükler sağlar. kimya ve gıda sanayiindeki kaplar. gravür işlemeler. Böylece sertlik ve mukavemetle artış olurken. tercihen kullanılır. Bunlar sert ve kırılgandır. Çinko. yerlerde kullanılır. Avantajları: • Üstün mukavemet. şekillendirilebilme kabiliyeti düşer. kapı pencere yapımında vb. Alüminyum – Bakır Alaşımları Alüminyum bronzları % 14’e kadar alüminyum içeren bakır esaslı alaşım ailesidir. Bakırdır. yük taşıyan elemanlar (uzay profiller vs. Alüminyum Alaşımları Bundan beklenen. Başlıca ilave elemanları mangan. bina kaplamaları. elektrik iletkenleri.

Bakır-Alüminyum-Silisyum Alaşımları (Silisyum Bronzları): Bu alaşımlar alfa fazı alaşımlar olup iyi mukavemet ve işleme özelliğine sahiptirler. Bu alaşımlar çok üstün aşınma dayanımı istenen özel uygulamalar için uygundur. Bu tip alaşımlar sıcak işlemeye ve döküme uygun alaşımlardır. paslanmaz sacların derin sıvama kalıplarında kullanılan malzemedir. Bakır-Mangan-Alüminyum Alaşımları: Bu alaşımların iyi dökülme özellikleri vardır. Alüminyum Alaşımlarının Çeşitleri Alüminyum bronzları dört ana gruba ayrılır: Alfa Alaşımları: Bu alaşımlar % 8’ den daha az alüminyum içerirler. Beta Alaşımlar: Bu tip alaşımlar % 8 . Soğuk işleme ile boru. Düşük miktarlarda alaşım elementleri ihtiva ettiği için sıcak ve soğuk olarak iyi işleme özellikleri vardır.Bu malzemenin aşınma dayanımı da yüksek olduğundan kalıpçılıkta ve makine imalatında çeliğe alternatif teşkil etmektedir. Alüminyum Bronzlarının Mekanik Özellikleri .% 11 alüminyuma ilaveten daha yüksek mukavemet için demir veya nikel içerirler. Bu alaşımlar tek fazlı alaşımlardan daha üstün mukavemet özelliklerine. Sürtünme katsayısının düşük olması nedeniyle. şerit ve tel şekillerine getirilmeye uygundur. Çelikten daha iyi ısıl iletkenliğinin olması sayesinde de plastik kalıplarında çeliğe alternatif teşkil eder. Örneğin plastik kova kalıplarında çekirdek tamamıyla bronzdan yapılır. levha. kolay dövülme ve sıcak işleme özelliğine sahiptir. İyi korozyon dayanımı ve üstün kaynak edilebilme özelliklerine sahiptirler.

Çubuklar ve profiller. Yataklar. makaralar üzerinde belli bir hızda rahat kayabilmeli. Cam kokil kalıpları. Dişli ve dişli taslak malzemeleri Dövülmüş Mamuller: Yataklar. Haddeleme ekipmanları. İşleme Özelliği: Çoğu alüminyum bronzları yeterli derecede işleme özelliğine sahiptir. Dümenler ve pervane Kanal kapakları. Serbest dövülmüş parçalar. Hatta bu özellikleri bazı paslanmaz çeliklerden daha üstündür. Bu imalat sırasında “soğuk kaynak” olarak nitelendirilen yapışmalar boruların yüzeyine zarar vermektedir Bunun dışında paslanmaz çelik hammadde. Sertlik: Alüminyum bronzlarının sertliği alüminyum yüzdesinin artması ile artar. Pompalar ve valfler. Basma mukavemeti.Çekme Mukavemeti: Bazı alüminyum bronzlarının mukavemetleri düşük alaşımlı çeliklerinkine yakındır. en üstün özelliklerindendir. Mıknatıslanmayan parçalar. Siyah sacdan boru imalatı: Boru fabrikalarında son hat olan borunun kaynak yapıldığı kaynak hattında uygulanan karşılıklı akımlar devreyi kaynak makarası üzerinden tamamlar. Kızaklar. Sürtünme katsayısı. Alüminyum Bronzlarının Tipik Kullanım Alanları Döküm Mamuller: Derin sıvama kalıplar. Bu yüzden makaralarda çeşitli özelliklerdeki alüminyum bronzu kullanımı yukarıda bahsedilen hem soğuk kaynak oluşumunu önler hem de sacın makaralardan yüksek hızda çizilmeden geçmesini sağlar. Kıvılcım çıkarmayan el aletleri. Dahası bu alaşımlar. Burçlar. Valf milleri Boru İmalatında Alüminyum Bronzları Kullanımı: Paslanmaz boru imalatı: Paslanmaz boru imalatında saca form veren forum makaraları ve kaynak makaraları kullanılır. Şaftlar. Bu . Zincir Yaylar. Makine parçaları. yüksek ve düşük sıcaklıklarda mukavemetlerini büyük oranda muhafaza eder. Basınçlı tanklar. ve de en önemlisi makaralardan geçerken çizilmemeli. Dişliler. Gemi pervaneleri. çeliğin katsayısının 1/3’ ü kadardır.

En büyük üretim bölgeleri İsrail. Bu kristaller ergitilip. Avustralya. düşük basınç koşullarında magnezyum gaz hale geçer. düşük enerji maliyetinin olduğu ve/veya çok zengin yatakların bulunduğu bölgelerde yapılmaktadır. Magnezyum üretimi. derin sıvamalarda. ingotlar halinde dökülür.1 Tencere derin sıvama kalıp ve presi MAGNEZYUM ve ELDESİ Dünyada toplam üretimin %75'i elektroliz tesislerinde. klorür ise gaz halinde bulunur. Magnezyum klorür redüksiyonunda. reaktörün soğutucularında magnezyum kristalleri kondanse olurlar. geri kalan %25'i silikotermik yöntemlerle yapılmaktadır. Paslanmaz Çelik Eşya Dmalatında Alüminyum Bronzları Kullanımı: sektörlerinden biri olan mutfak eşyaları imalatında da Ülkemizin lokomotif bronzları çok alüminyum kullanılmaktadır. Çin ve . Kanada. çelik tencerelerin sap kaynağında kullanılmaktadır. Magnezyum döküm ingotları şeklinde katı halde. metalik magnezyum ve klorür ürün olarak ortaya çıkar. Şekil 6. Norveç. Bu proseste ferrosilisyum katı halde magnezyum oksitle reaksiyona girer ve yüksek sıcaklık. cam kapaklarının paslanmaz şerit kaynağında. Paslanmaz sacı çizmemesi. düşük sürtünme katsayısı nedeniyle sacın çok rahat kayması tercih nedenleridir. Magnezyumun üretildiği başka bir metot ise magnezyum oksidin silisyum ile redüksiyonudur (ısıl indirgeme metodu).malzeme alüminyum bronzundan yapılırsa malzeme manyetik olmadığından üzerinde mıknatıslanma olmaz. Böylece kaynak çapakları da makara üzerine yapışmaz.

Magnezyum ve Alaşımları Birçok endüstriyel uygulamada. . yaklaşık % 2. demirin dörtte biri. Ağırlığı. Bugün. Alaşımlandırıldığında.Rusya' da bulunmaktadır. hafif mühendislik malzemelerine olan talep sürekli artmaktadır. Magnezyumun yoğunluğu 1. yüksek özgül dayanıma. Çin ve Rusya faktörünü göz önüne aldığımızda.54 çinko ilave edilir. Hafif metal alaşımlarından olan magnezyum alaşımlarının. iyi dökülebilirlik özelliğine ve yüksek sönümleme kapasitesine sahiptirler. Düşük ergime sıcaklığı (650 °C) ve iyi kaynak kabiliyetine sahip olan magnezyum. • Yüksek sıcaklıkta sürünme dayanımı değerinin düşük olması vb. • Oksijene karşı ilgisinin fazla olması. mekanik özelliklerinde iyileşmeler görülür. yapısal uygulamalarda kullanılan en hafif metaldir.74 gr/ cm3 olup. bakır ve nikelin ise beşte biri düzeyindedir. alüminyum kadar mukavemetli değildir. Magnezyum. Magnezyum alaşımları iyi dökülebilir alaşımlardır. sertleşebilen ve sertleşmeyen türleri mevcuttur. Buna bağlı olarakta magnezyum esaslı kompozit malzemelerin kullanımı artacaktır. Magnezyum alaşımları. değişik kaynaklara dayanarak yıllık 1 milyon tona yakın bir toplam üretimden bahsetmek mümkündür. Bu sayede dayanım artırılabilmektedir. nedenlerle daha az tercih edilirler. endüstriyel uygulamalardaki kullanımlarının gelecekte oldukça yaygınlaşacağı beklenmektedir.5-8 alüminyum ve % 0. •Düşük elastik modülü ve yorulma direncine sahip olması. En önemli alaşım elementleri alüminyum ve çinko olup. yüksek hızlı makine ve nakliye araçlarında kullanılır. doğada yaygın olarak bulunabilmektedir. Bu nedenle uzay araçlarında. alüminyumun üçte ikisi. fakat spesifik dayanımı daha iyidir. Ancak magnezyum alaşımları.

elektronik. çinko.Aşınma direnci düşük olan Mg ve Al gibi metal matrislere. Magnezyum alaşımları. Yüksek sıcaklık uygulamaları için geliştirilen yeni magnezyum alaşımlarında nadir toprak metalleri kullanılmaktadır. tane boyutu küçültülmesi ve çökelme sertleşmesi ile sağlanır. elde edilebilirlik açısından bir problem yoktur. MAGNEZYUM ve ALAŞIMLARININ ÖZELLİKLERİ . Ama en geniş spektrum alüminyum ve çinko grubudur. 160-300 N/mm çekme dayanımı. 80-190 N/mm %0. zirkonyum ve toprak alkaliler olarak sayılabilirler. plastik ve fiberle takviye edilmiş kompozitlerde kullanılan alaşımları bulunmaktadır.7' si magnezyumdan oluştuğundan ve de özellikle deniz suyunda % 0. Geleneksel magnezyum alaşımları geçtiğimiz yüzyılda geliştirilmeye başlanmıştır. .2 akma dayanımı ve % 2-15 kopma uzamasına sahip alaşımlardır. Magnezyum alaşımları kara taşıtlarında. SINIFLANDIRILMASI Magnezyumun en önemli alaşım elemanları alüminyum. Yerkabuğunun %2. Günümüzde. pekleşme. bilgisayar ve spor gereçleri endüstrisinde kullanım alanı bulmaktadır. rijit partikül takviyesi yaparak veya grafit gibi yağlayıcı partiküller katılarak aşınma dirençleri arttıralabilir. Magnezyum ve alaşımlarının dayanımlarının arttırılması alaşımlama.13 oranında magnezyum bulunduğundan. Magnezyum alaşımları elde edilebilirliği açısından da bir sıkıntı yaşanmamaktadır.

alüminyum ve nadir toprak alaşımları-Örn: AE42 AJ Serisi : Magnezyum . alüminyum ve mangan alaşımları-Örn:AM60B AS Serisi : Magnezyum . nadir toprak ve çinko alaşımları-Örn:EZ33A HM Serisi : Magnezyum . çinko ve toryum alaşımları-Örn:ZT32 . nadir toprakgümüş ve bakır alaşımları-Örn:EQ21 EZ Serisi : Magnezyum . toryum ve mangan alaşımları-Örn:HM21A HZ Serisi : Magnezyum .MAGNEZYUM ALAŞIMLARININ STANDARTLARLA GÖSTERİMİ Magnezyum Alaşımları . gümüş ve nadir toprak alaşımları-Örn:QE22A QH Serisi : Magnezyum . çinko ve bakır alaşımları-Örn:ZC71 ZK Serisi : Magnezyum . itriyum ve nadir toprak alaşımları-Örn:WE43ZC Serisi : Magnezyum . çinko ve zirkonyum alaş ımları-Örn:ZK11 ZT Serisi : Magnezyum . alüminyum ve stronsiyum alaşımları-Örn:AJ52 HP-(Yüksek Basınç) AM Serisi : Magnezyum . alüminyum ve silisyum alaşımları-Örn:AS31 AZ Serisi : Magnezyum . toryum ve zirkonyum alaşımları-Örn:HZ32A QE Serisi : Magnezyum . alüminyum ve çinko alaşımları-Örn:AZ91D EQ Serisi : Magnezyum . AE Serisi : Magnezyum . gümüş ve toryum alaşımları-Örn:QH21 WE Serisi : Magnezyum .

Magnezyum Alaşımlarının Sınıflandırılması Genelde magnezyum alaşımları döküm alaşımlar ve dövme alaşımlar olarak ikiye ayrılabilir.Bu yeni alaşımlar temel alaşımların inovasyonu ile geliştirilmiştir. Mg-Al Döküm Alaşımları: Alüminyum. MRI-3.Zn. .MRI230D’ şeklinde tanımlamıştır. yaklaşık % 10 dan fazla Al+Zn ile alaşımlandırılamaz çünkü alaşımın sünekliği. katı çözünürlüğe sahiptir ve çözünebilirlik oda sıcaklığında yaklaşık % 2' ye düşer. MRI-1’in temel alaşımı AM60 iken.Ticari öneme sahip sadece birkaç Mg-Al alaşı mı vardır. hafiflik.Zr ve nadir toprak elementleri ile döküm yöntemiyle üretilir. AM60 düşük ağırlık ve üstün süneklik özelliğiyle otomobil jantları için uygulama alanı bulur. dayanım ve korozyon dirençlerinin iyileştirilmesi bakımından Al. Magnezyum döküm alaşımları kum ve kalıba döküm alaşımları olarak. Alaşımların çoğu kokil kalıba dökümdür. plaka ekstrüzyonlar ve dövmeler olarak alt bölümlere ayrılabilir. Magnezyum Araştırma Enstitüsü yeni alaşımları ‘MRI-1. Otomotiv endüstrisinde çok kullanılan MRI-153 alaşımının temel alaşımı ise AZ91’dir. gevrek metaller arası bileşik oluşumu nedeni ile azalır. MRI-2. dayanımı yüksek ve sünek alaşım sağlayan küçük tane yapılı çökeltinin oluşması beklenebilir. besleyicilik. magnezyum alaşımları için. su verme ve yaşlandırma işlemiyle. dövme alaşımlar ise şerit. Bu çökelti de kuvvetli bir mukavemetleme etkisi üretmek için yeterince ince ve yoğun değildir. diğerlerine uygulanmaz.Ancak durum bu şekilde gelişmez ve uyumsuz.Bu standart gösterimlerden ayrı olarak Magnezyum Araştırma Enstitüsünün (MRI) geliştirmiş olduğu yeni alaşımlara ait gösterimler de mevcuttur.Uygun bir çözündürme. Döküm Magnezyum Alaşımları Magnezyum akıcılık. dökülebilirliği ve korozyon direncini iyileştirmek için alaşımlandırılır. dayanım ve nispeten iyi korozyon direnci kombinasyonlarından dolayı endüstriyel öneme sahiptirler. katı ergiyik mukavemetlenmesi ve çökelme sertleştirilmesi ile artar. magnezyum ile dayanımı. Mg-Al-Zn Döküm Alaşımları: Mg-Al-Zn alaşımları. alüminyum 437 °C de % 12. Bazı alaşım ürünlerine ısıl işlem uygulanırken.. Örneğin.………. 1. kaba taneli bir çökelti üretilir.7 magnezyumda max. Magnezyum. Her geçen gün keşfedilen yeni alaşım sayısı artmaktadır.Mg-Al faz diyagramından görüleceği üzere. MRI-2’nin temel alaşımı AM70’tir. Mg-Al alaşımlarına çinko ilavesi ile dayanım.

Mg-Zn-Nadir Toprak-Zr Döküm Alaşımları: Bu alaşımlar (EZ33. Çünkü bunlar döküm sırasında mikro boşluk için hassastırlar ve yüksek çinko içeriklerinden dolayı kaynaklanamazlar. 200 °C sıcaklığa uzun süre maruz kaldıktan sonra bile. yüksek dayanım ve sünekliktir ve döküm haline göre mekanik özellikler bakımından daha fazla alanda kullanılma özelliğine sahiptir.Mg-Zn-Zr Döküm Alaşımları: Bu alaşımlar (ZK51. ZK61) sınırlı kullanıma sahiptir. Dövme Magnezyum Alaşımları Dövme magnezyum alaşımları haddelenmiş levha veya folyo. yaklaşık 250MPa oda sıcaklığı çekme özelliğini koruyabilmektedir. 60 °C de su verme ve 250 °C de 16 saat yaşlandırma ısıl işlem uygulamakla elde edilir. Bu dövme magnezyum alaşımlarının en önemli avantajı düşük fiyat. ektrüzyon (çubuk. En iyi çekme özellikleri -T6 temper alaşımını 525 °C de 8 saat çözündürme. Yaklaşık %4 itriyum içeren yüksek sıcaklık çekme özelliklerine sahip WE43 alaşımı da bu grubun en ümit verici alaşımıdır.. Yüksek Sıcaklık Mg Döküm Alaşımları . boru ve şekilli parçalar) ve yapısal uygulamalar için dövme mamuller olarak üretilir. Nadir toprak elementlerinin ilavesi mikro boşlukları bastırma eğiliminde olduklarından dökülebilirlik iyileşir 2. ZE43) nispeten iyi dökülebilirliğe sahiptir. Yüksek Sıcaklık Mg Döküm Alaşımları Nadir toprak elementleri. gümüş ve itriyum içeren magnezyum döküm alaşımları 200-250 °C aralığındaki uygulamalar için geliştirilmiştir.

Düşük kesme basınçları. Dökümden sonra çoğu zaman talaş kaldırmaya gerek kalmaz. alüminyuma göre 4-5 kat daha iyi bir takım ömrü sağlar. Magnezyum akıcılığından dolayı çok kolay dökülebilir ve alüminyuma göre daha dar toleransları barındırabilir. 0. özellikle ince talaşların tutuşma tehlikesi vardır. Bu sayede ek işleme adımlarına olan gereksinim ortadan kaldırılarak. Otomotiv endüstrisinde kullanılabilecek malzemeler arasında plastiklerle karşılaştırıldığında daha katı ve daha çok geri dönüşümü mümkün.Magnezyum ve Alaşımlarının Özellikleri Akıcılık. Magnezyumun mükemmel işlenebilirliği yüksek kesme hızlarını ve büyük ilerlemeleri mümkün kılar. alüminyuma göre daha az maliyetle yapılabilir. Alüminyuma kıyasla yaklaşık 4 kat yüksek işleme hızlarıyla çalışmak mümkündür. Kesici takım başına dakikada 15-19L/dk kesme sıvısı kullanımı oldukça iyi bir soğutma sağlar. İş parçası ya da tezgahın özelliğinden dolayı kesme sıvısının kullanımının uygun olmadığ ı durumlarda . kesme hızı 150m/dk değerinin altında olmalıdır. . yüksek ısıl iletkenlik ve hızlıısı dağılımı. parça maliyeti düşürülebilir. Ancak yüksek hızlar kullanıldığında. Pratikte verimliliği arttırabilmek için mümkün olduğunca yüksek hızlarda çalışması arzu edilir. Bu sayede aynı iş. talaşları tutuşturmaya yetecek miktarda ısı açığa çıkarabilirler.025 mm’ nin altındaki ilerlemeler ya da iş parçasına sürtünen kesici takımlar. alüminyum ve çelik ile karşılaştırıldığında çok daha hafif ve yeterli dayanıma sahiptir.

çalışma sıcaklıkları dü şünüldüğünde. çekme dayanımı ile ilişkilidir. Sürekli yük altında yüksek sıcaklıklarda kullanılacak birçok parçanın tasarımı. yüksek sıcaklıklarda azalan dayanım özellikleri. Magnezyum alaşımlarının yorulma dayanımları diğer tüm metal alaşımları gibi. katı eriyik mukavemetlenmesi daha iyi yorulma özellikleri sağlamaktadır. şekil değiştirme özellikleri önemlidir. Alüminyuma kıyasla sağladığı ağırlık avantajına rağmen. Ancak bir otomobildeki max. Bunun nedeni de dayanımı farklı miktarlarda arttıran mekanizmaların olmasıdır. Fakat çekme dayanımı ile yorulma arasında tam bir oransal ilişki bulunmamaktadır. müsaade edilebilecek en büyük deformasyona göre yapılmaktadır. Yorulma Dayanımı. yüksek sıcaklıklarda akma ve çekme dayanımlarının düştüğü görülür. alüminyuma göre yüksek sıcaklık uygulamalarında daha geride kalmasına neden olmaktadır. Bu nedenle sürünme direnci ve gerilmeden dolayı. 150 °C civarında çalışabilecek alaşımların olması yeterlidir. . Soğuk şekillendirme ve çökelme sertleşmesi ile magnezyum alaşımlarının yorulma dayanımları çok az arttırılırken. Yüksek sıcaklık uygulamaları için magnezyum alaşımlarının gelişimi devam etmektedir. Magnezyum alaşımları sürünme direnci açısından incelendiğinde.Sürünme Dayanımı.

Bu yoğunluk alüminyum (2.1’de karşılaştırılmıştır. mimari. Titanyum demirden (1536oC ) daha yüksek bir ergime noktasına (1668 oC) ve demir ve alüminyumun arasında ortalama bir elastikiyet modülüne (1160 x106 g/cm2) sahiptir. Titanyum 4.TİTANYUM ALAŞIMLARI Titanyum ve titanyum alaşımları yüksek mukavemet. takı ve süs eşyası üretimi gibi birçok alanda kullanılmaktadır. Son 60 yıldan beri önemi giderek artan titanyum. denizcilik ve kıyı ötesi uygulamalar. kimyasal tesisler ve prosesler. düşük ağırlık ve yüksek korozyon direnci gibi özellikleri bünyesinde bir arada barındıran önemli mühendislik malzemeleridir. 1960'lardan itibaren yüksek korozyon dayanımı ve biyolojik uyumluluğu nedeniyle biyomedikal alanda ve dişçilikte de yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. Klasik hafif metal olarak bilinen alüminyumun iki katı. demir ve magnezyumdan sonra dördüncü sırada yer almaktadır . demir veya nikelin ise yarı özgül ağırlığına sahiptir. Titanyum ve alaşımları henüz 1952 yılından beri kullanımda olduğu için nispeten yeni mühendislik malzemeleridir. Titanyum ve titanyum alaşımları günden güne üretimi artmaktadır. ergime noktası ve elastikiyet modülü Tablo 6.54 g/cm3 yoğunluğa sahip hafif bir metaldir. Titanyumun yoğunluk.87 g/cm3) arasındadır. dünyada en çok kullanılan metalik malzemeler arasında alüminyum.71 g/cm 3) ve demirin (7. Titanyum ve alaşımları havacılık endüstrisi. savunma sanayi. .

mühendislik uygulamalarında kullanımı giderek artan bir metal grubu haline gelirken günlük yaşantımızda da bazen bir gözlük çerçevesi. bazen de bir spor ayakkabının tabanında destek malzeme olarak karşımıza çıkabilmektedir. Bu tez çalışmasında önemi günden güne daha da belirginleşmekte olan titanyum ve alaşımlarının yüzey özelliklerinin mikroyapı ve yüzey çizilme dayanımları açısından incelenerek geliştirilmesi amaçlanmıştır. yüksek ve değişken sürtünme katsayısı titanyum ve alaşımlarının kullanımını sınırlamaktadır. Bu nedenle titanyum ve alaşımları genellikle aşınmanın kritik olmadığı uygulamalarda tercih edilmektedir. Alüminyum ve Demir’in Bazı Fiziksel Özellikleri Titanyum alaşımları iki belirgin özellikleriyle ön plana çıkmaktadırlar. Aşınma sonucunda korozyon direncini sağlayan oksit yapısı bozulmakta ve aşınmanın yanı sıra şiddetli korozyon da meydana gelmektedir. Titanyumun sürtünme ve aşınma özeliklerini geliştirmek için yüzey modifikasyon tekniklerinin uygulanması gerekliliği açıkça ortaya konmuştur.Tablo6.1 Titanyum. . bazen bir kol saati kayışı. Yüksek mukavemet ve üstün korozyon dayanımları bu metal ve alaşımlarının havacılık sektörünün. Zayıf olan bu özelliklerin geliştirilebilmesi için günümüzde. Titanyumun zayıf tribolojik özellikleri. Bütün bu olumlu özelliklerine karşın titanyum sürtünme ve aşınma özellikleri nedeniyle hareketli temasın gerçekleştiği mühendislik uygulamalarında yetersiz kalmaktadır. Sonuç olarak titanyum ve titanyum alaşımları. çok çeşitli yüzey işlemleri uygulanmakta ve başarılı sonuçlar alınabilmektedir. kimya endüstrisinin ve medikal mühendisliğin vazgeçilmezi haline getirmiştir. Yapış maya varan sürtünme ve şiddetli aşınma sonucu titanyum kullanılan uygulamalarda enerji ve malzeme kaybı olmaktadır.

mekanik ve fiziksel özelliklerinin anizotropik olduğu. Ancak çok yüksek mukavemet değerlerine erişebilen ß alaşımları bu özellik için sünekliklerinden taviz vermek durumundadırlar. Günümüzde 100'den fazla titanyum alaşımı bilinmektedir. kullanılan toplam titanyum alaşımı miktarının yarısını oluşturmaktadır. Titanyum alaşımlarının özellikleri genel olarak .α alaşımlarının korozyon dayanımları. HMK ß ile kıyaslandığında. yaklaşık 885 oC'de hacim merkezli kübik (HMK) yapıdaki ß fazına dönüşür. α+ß alaşımları ve yarı kararlı ß alaşımları ise. sünekliğinin daha düşük olduğu. sırasıyla yüksek ve çok yüksek mukavemete sahip olabilirler. ß alaşımlarına yaşlandırma sertleştirmesi uygulanmadığı zaman sünekliği α ve α+ß alaşımlarınınkine yakın olabilir. HSP α daha yoğun paketlenmiştir ve anizotropik bir kristal yapıya sahiptir. Saf titanyum için bu sıcaklık "ß dönüşüm sıcaklığı" adını alır. ß alaşımlarından daha hafiftirler. . plastik deformasyona daha yüksek dayanım gösterdiği. yer alan alaşım elementlerinin etkisiyle ya düşmekte ya da yükselmektedir. α fazının . Alaşımlandırılmamış titanyum ise toplam kullanılan miktarın %20 ila %30'unu teşkil eder.TİTANYUMUN VE ALAŞIMLARININ ÖZELLİKLERİ Genel Yapısal Özellikler Titanyum allotropik bir malzeme olup. ß alaşımlarından daha yüksektir. Oksijen. Bunların ancak 20-30 tanesi ticari kullanım sahasına sahiptir. Süneklik büyük ölçüde mikroyapıya bağlı olsa da. Klasikleşmiş alaşımlar arasında Ti6A14V tek başına. Titanyumun yüksek oksijen afinitesi. α ve ß fazlarının yapıdaki hacimsel oranlarına ve dağılımlarına bağlılık göstermektedir. ß ile kıyaslanmasıyla. oda sıcaklığında dahi yüzeyinde çok ince(nm) bir oksit tabakası oluşmasına sebep olur. α alaşımları genelde orta derece mukavemete sahiptir. Bu sebeple α alaşımlarında V ve Mo gibi daha ağır elementler kullanılsa da. azot ve karbon gibi α fazını kararlı hale getiren ara yer elementlerin oldukça güçlü etkisiyle yükselen bu sıcaklık. oda sıcaklığındaki sıkı paket hekzagonal (HSP) kristal yapıdaki α fazı. En önemli α kararlaştırıcı elementi olan alüminyumun yoğunluğu titanyumun yaklaşık yarısıdır. Titanyum esaslı malzemelerin yüksek korozyon dayanımlarının sebebi yüzeyde oluşan bu oksit tabakasıdır. difüzyon hızının yaklaşık ß difüzyon hızının iki katı olduğu ve daha yüksek sürünme dayanımı sergilediği söylenebilir.

% 98. Titanyum. Ayrıca bu dönüşüm sırasında her iki fazın da bir arada bulunduğu küçük bir sıcaklık aralığı da vardır.5 oranında titanyum içermektedir. α+ß alaşımları ve ß alaşımlarının aksine kararlı α fazına sahip olduklar ından ısıl işlem ile sertleştirilememektedir. sünekliğini ve tokluğunu çok düşük sıcaklıklarda dahi sürdürmektedir. α fazı zengin olan alaşımlar. genellikle yüksek mukavemet gerektirmeyen ancak korozyon direncinin ön planda olduğu uygulamalarda tercih edilir. CP Ti oda sıcaklığında sıkı paket hegzagonal yapıdaki α fazında bulunmakta olup 885 oC'de hacim merkezli kübik yapıdaki ß fazına dönüşür. kalay veya zirkonyum içeren α alaşımları daha çok yüksek sıcaklık ya da çok soğuk ortamlarda tercih edilmektedir. Saf titanyum Ticari saflıktaki titanyum (CP Ti). CP Ti. Dövme sırasında oluşan yüzey ve/veya göbek çatlakları bunu açıkça göstermektedir. .% 99. Çok düşük miktarda ara yer atomu içeren α alaşımları. α Titanyum Alaşımları Alüminyum. mikroyapıda tane sınırlarında küçük fakat artan oranlarda ß fazına rastlanır. Fakat soğuk işlem sonrası oluşan kalıntı gerilmeleri yok etmek için yeniden kristalleşme tavlaması veya sadece tavlama işlemi yapılabilmektedir. Oda sıcaklığındaki alaşımsız titanyumun mikroyapısı % 100 oranında α fazındadır.635 . Dövülebilme kabiliyeti çok düşüktür ve dövme sıcaklığı aralığı α+ß alaşımları veya ß alaşımlarından daha dardır. Sınıflandırma derinleştirildiğinde ise α'ya yakın (near α) ve yarı kararlı ß alaşımları karşımıza çıkmaktadır.Titanyum Alaşımlarının Sınıflandırılması Titanyum alaşımları genelde α. Katkı elementlerin ve özellikle de demir miktarı arttıkça. α alaşımları. • Alaşımlandırılmamış (Saf) Titanyum • α alaşımları • α-yakın (near-α) alaşı mları • α+ß alaşımlar • ß alaşımları olarakda gruplandırılırlar. ß alaşımlarına göre yüksek sıcaklıklarda sürünmeye karşı genellikle daha dayanıklıdır. α+ß ve ß alaşımları olarak sınıflandırılırlar.

Klasikleşmiş biçimde. CPTitanyumun mukavemet gereksinimini karşılayamadığı yerlerde. Bugün en gelişmiş yüksek sıcaklık titanyum alaşımı Amerikan TIMETAL 834 olarak bilinir. α ve ß fazını kararlaştırıcı elementlerin uygun bir şekilde ayarlanmasıyla oda sıcaklığında α ve ß fazlarının karışımı olan bir mikroyapı elde edilebilmektedir.Böyle bir oluşumu önlemek için de dövme işleminde deformasyon miktarının daha küçük seçilmesi ve malzemenin sık sık tavlanması gerekmektedir. bileşimlerinde α ve ß fazlarının kararlılığını artıran bir ya da daha fazla kararlaştırıcı alaşım elementleri içerirler. Ti-8Al-1Mo-1V. Bu uygulamalarda gerekli olan çok yüksek korozyon dayanımı ve deformasyon kabiliyetine sahiptirler. 1970'lerde yapılan bir çalışma içerikte en fazla %0. . en eski titanyum alaşımı olan ve uzun zaman önce kabul görmüş Ti-5A12.5Sn alaşımı tercih edilir. Tavlama sonrasında da yüksek süneklik. α alaşımları en çok kimya sanayi ve proses mühendisliğince kullanılır.1'e kadar olan silisyumun. α yakın (near-α) Titanyum Alaşımları "Süper alfa" ya da α 'ya yakın (near-alpha) alaşımlar olarak bilinen bu alaşımların mikroyapısındaki α fazı yüksek kararlılığa sahiptir ve sınırlı miktarda ß fazını kararlı kılan elementler içermektedir. Kullanım sıcaklığı üst limiti olan 600oC'de uzun süre kararlı davranmakta ve oksidasyona karşı koruma sağlamaktadır. Günümüzde çalış ma sıcaklıkları 500-550 oC' ye kadar çıkmıştır. homojenlik ve yüksek dayanım sağlanmaktadır. Düşük sıcaklıklı uygulamalar olan hidrojen depolama ve basınçlı araçlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Ancak yüksek alüminyum içeriği zayıf gerilmeli korozyon dayanımına sebep olur. yüksek sıcaklık için geliştirilmiş ilk titanyum alaşımıdır.5Sn alaşımı örnek olarak gösterilebilir. α'ya yakın alaşımlar yüksek sıcaklık gerektirecek uygulamalar da kullanılırlar. Bu sebeple sonradan geliştirilen bütün titanyum alaşımları en fazla %6'ya kadar alüminyum içeriğine sahiptirler. Tek fazlı yapıya sahip α alaşımı na Ti5A12. α+ß Titanyum Alaşımları Bu alaşımlar. α alaşımlarının üstün sürünme dayanımı ve α+ß alaşımlarının yüksek mukavemeti α'ya yakın alaşımlarda bir arada bulunur. Ti-6Al-2Sn-4Zr2Mo'nin sürünme dayanımını çok arttırdığını ortaya koymuştur.

denizcilik ve uzay ile ilgili uygulamaların geniş bir yelpazesinde üstün.yüksek mukavemet ve yüksek tokluğa sahip Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo. 1950'lerde geliştirilmiştir ve bilinen ilk titanyum alaşımları arasında gösterilmektedir. Yüksek kırılma tokluğuna sahip olup molibden içermeleri bu alaşımların korozyona karşı direncini artırır. dövülebilirlik. α+ß alaşımlarına göre daha iyi işlenebilirlikle beraber ısıl işleme daha yatkın olduğu bilinmektedir.gaz türbin motorlarında 400oC'a kadar olan sıcaklıklarda kullanılmak için geliştirilmiş Ti-6Al-2Sn-2Zr2Mo-2Cr alaşımlarıdır. Bu yüzden α+ß alaşımları 350-400oC arasındaki sıcaklıklarda ve özellikle yüksek mukavemet gerektiren uygulamalarda kullanılabilmektedir. Ti6A14V alaşımı toplam titanyum üretiminin % 50 sinden fazlasını oluşturmaktadır.En yaygın kullanılan α+ß alaşımı Ti6A14V'dur. Ti6A14V'un üstünlüğü sadece dengeli özellikleri değil. Mukavemet artışı için. soğuk şekillendirilebilme ve de yüksek yoğunluk gibi özellikleriyle diğer titanyum alaşımlarından farklılık arz etmektedir. oldukça güvenilir ve ekonomik olduğu teknik açıdan . kimyasal. yüksek mukavemet amaçlı geliştirilmiş Ti-6Al-6V-2Sn. Diğer yaygın kullanıma sahip α+ß alaşımları. ß Titanyum Alaşımları Bu alaşımlar bileşimlerinde önemli miktarda ß fazını kararlaştırıcı alaşım elementleri içermektedir. Bu sırada mikroyapıdaki aşırı doymuş α ve ß fazları çözünerek yapıya homojen bir şekilde dağılmakta ve sertlik artmaktadır. Sertleştirilebilme. Bu alaşımlar oda sıcaklığında α+ß alaşımları ile aynı mukavemet değerlerine sahip olmasına rağmen yüksek sıcaklıklarda bu değerler α+ß alaşımlarından sonra gelmektedir. Bu alaşımlardan yüksek mukavemet değerleri elde etmek için ısıl işlem uygulanabilmektedir. TİTANYUM VE TİTANYUM ALAŞIMLARININ KULLANIM ALANLARI Titanyum ve alaşımlarının. kullanılmış ve kullanılmakta olan titanyum malzemeler arasında en yaygın olarak kullanılanı olmasıdır. ß alaşımları kararsız alaşımlardır ve α fazının ß matrisi içinde çökeltilmesi ile sertleştirilirler. Yaygın kullanımı özellikle havacılık sanayinde önemli bir kriter olan en çok test edilmiş. alaşım ilk olarak yarı kararlı doymuş hale getirilmek üzere çözeltiye alma sıcaklığından hızla soğutulmakta ve daha sonra yaklaşık 500 oC'de yaşlandırılmaktadır. denenmiş ve geliştirilmiş titanyum alaşımı olmasını sağlamıştır. endüstriyel.

düşük özgül ağırlığı ve görece hafif oluşu. Biomalzemelerde en önemli özellik biouyumluluk olup. Yine de diğer metallerin bir arada sunamadığı özelliklere sahip oluşu sayesinde çok çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır. uçak ve deniz sanayi alanlarında yoğunlaşmıştır. Geleneksel olarak titanyumun kullanımı uzay. Son otuz yılda metalin yeni işleme yöntemlerinin gelişimine paralel olarak biyomedikal aparatlardaki ve dental implantlardaki kullanımı artmaktadır. Metalik biomalzemelerden olan titanyum ve titanyum alaşımları. medikal ve dental uygulamalarında ciddi bir artış görülmektedir. kendisini çevreleyen dokuların normal değişimlerine engel olmayan ve dokuda istenmeyen tepkiler (iltihaplanma. metaller. kemikle bağlanması iyi olan ve doku tarafından kabul edilirliği yüksek olan biomalzemelerdir. seramikler. yüksek sıcaklıklara dayanıklılığı ve korozyona karşı direnci kullanımın bu özel alanlarda yaygınlaşmasına neden olmuştur. insan vücudundaki organ ya da dokuların işlevlerini yerine getirmek veya desteklemek amacıyla kullanılan malzemeler olup. materyalin fizyolojik çevrede kararlı kalmasını sağlamak • Bu oksit tabakasının vücut içinde titanyumu korozyona karşı dirençli kılması • Titanyumun diğer benzeri olan pasif olmayan metallerle kaplanabilir olması ve vücutta galvanik akıma neden olmaması • Titanyum alaşımın elastiklik modülünün diğer tüm implant materyallerine nazaran kemiğe daha yakın olması • Biyolojik olarak uyumlu olması ve .kanıtlanmıştır. Titanyum ve alaşımlarının biomedikal alanda kullanımlarını sağlayan faktörler şunlardır: • Mekanik dayanıklılığın uygun olması • Titanyum ve alaşımlarının havada okside olmasıyla meydana gelen oksit tabakasının.) oluşturmayan malzemelerdir. Metalin kuvvetli ve rijit yapısı. Titanyum ve Alaşımlarının Biomedikal Uygulamaları Biomalzemeler. Son yıllarda titanyum ve alaşımlarının. polimerler kompozitler olmak üzere 4 gruba ayrılırlar. Titanyum halen diğer yaygın kullanıma sahip metaller gibi kesintisiz üretim yöntemine sahip olmayışı ve cevherlerinin düşük tenorlu oluşu nedeniyle pahalı bir malzemedir. pıhtı vb.

Sonuç olarak titanyum esaslı alaşımların biyolojik olarak uyumlu oldukları histolojik deneylerle kanıtlanmış olup tek dezavantajının oldukça pahalı olmasıdır. Hafifliği ve yüksek mukavemeti . Yani kullanıldığı ortam tarafından reddedilmemesidir. kaplamadaki porların içinde kemik bağlantı tedavilerinde yaygın olarak kullanılan Ti6A14V alaşımları. Sert oluşuyla ince uçları güçlü kullanıma imkân sağlar. Günümüzde metal alerjisinin korozyon kaynaklı olduğu kanıtlanmıştır. Titanyum alaşımlarının yorulma dayanımı da diğer metallerin yorulma dayanımlarına göre önemli ölçüde üstündür. Korozyona karşı çok yüksek dayanıma sahiptir. Havacılık ve uzay sanayisinin ihtiyaçları ile gelişmiş olan titanyum. Titanyum ve Alaşımlarının Havacılık Uygulamaları Titanyum kullanımı ilk olarak uçak ve uzay endüstrisiyle başlarken zamanla. mikro cerrahi alanında vazgeçilmez hale gelmiştir. Yine çok önemli bir özellik olarak titanyumun bazı alaşımları aşınmaya dayanıklıdır ve uzun ömürlüdür. titanyumdur. Titanyum alaşımları mikro cerrahinin hassasiyetine uygundur. Yapılması gereken öncelikle hangi malzemelerin bu özelliklere sahip olduğunun belirlenmesi ve bunların sınıflandırılmasıdır. Bu sayede korozyona karşı yüksek direnç gösterir dolayısıyla doku uyumu en iyi olan metaldir. Daha sonra bu malzemeler gösterdikleri mekanik özelliklere göre vücut içerisinde değişik bölgelerdeki tedavi metotları için aday olarak gösterilebilirler. Bu kriterlere sahip olan ve bugün kullanılmakta olan bu malzemelere bio malzemeler denmektedir. Yapay olarak ullanılır. Titanyum korozyona karşı dirençli olduğu için metal alerjisi olan hastalarda kullanılabilir. o malzemenin işlevini gerçekleştirdiği ortamda tolere edilebilmesidir. paslanmaz çelikler ve kobaltkrom alaşımlarının yaklaşık yarısı kadar bir elastik modüle sahiptir. Saf titanyum mekanik özellikler açısından zayıftır ve protez üzerine poroz kaplama kaplamalar büyümesini sağlamak amacıyla sıksık kullanılırlar. ticari saflıkta titanyum ve Ti6A14V olmak üzere iki şekilde kullanılır. Son yıllarda en çok kullanılan metal implant. Poroz ve yerleştirme kalça protezlerinde ve diş implantlarında.Biyolojik ortamda kullanılması istenen malzemelerde aranması gereken ilk şart. söz konusu üstün özellikleri nedeniyle birçok alana yayılmaya başlamıştır. Titanyum. Titanyum oksijenle çok çabuk reaksiyona girdiği için yüzeyinde daima koruyucu bir titanyum dioksit tabakası görülür.

Bu durum titanyumun diğer üstün özellikleri dışında sadece düşük yoğunluğu sayesinde kendisine havacılık sanayinde önemli bir pazar yakaladığım açıklayan güzel bir örnektir.nedeniyle havacılık uygulamalarında kendine yer bulmuştur. Titanyum alaşımlarının kullanıldığı parçaların uzun kullanım ömürleri. titanyum Ancak çalışma sıcaklığının. Günümüzde otomobil sanayi ürettiği bir aracın ağırlığındaki bir kilogramlık hafifletme için 15$ maliyeti tolere edebilirken. gövde yapısında ortalama %5-9 arasında titanyum kullanılmaktadır. Askeri uçaklarda gövde imalatında kullanılan titanyum oranı %50'lere varmaktadır. yeterli mukavemete sahip dövme titanyum alaşımları tercih edilmektedir. Uçakların yüksek korozyon direnci ve kısmi mukavemet gerektiren içindeki yaşam alanlarında sıkça ticari saflıkta titanyum kullanılır. Askeri uçaklarda kullanılan . havacılıkta bu rakam atılan her bir kilogram fazladan ağırlık için 1500$'a çıkmaktadır. Yüksek üretim maliyetlerine rağmen uçakların ana iniş takımları için dövme titanyum alaşımlarının kullanımı gittikçe yaygınlaşmaktadır. Büyük ticari uçaklara bakıldığında. o parçalan fiyat-kullanım ömrü kıyaslamasında öne geçirmektedir. Ticari uçaklarda kullanımı ile kıyaslandığında askeri uçaklardaki titanyum kullanımının daha fazla olduğu görülmektedir. civarındadır. Bu tercih aynı zamanda büyük bir ticari yolcu uçağın 270-300 kg civarında bir ağırlık azaltılması da sağlamaktadır. çok Uçak dikkate alındığı motorlarda ise kullanımı %33-38 motorlarında hacimsel oranlara bakıldığında titanyum alaşımları en çok kullanılan malzemedir. Titanyumun havacılık sanayinde yaygın kullanımının önemli sebepleri. mekanik özellikler kadar üretilen parçaların kullanım ömürleri de önemlidir. Eğer üretim çok daha ileri teknoloji gerektiren uzay faaliyetleri ile ilgili ise bu rakam 15000$ civarına yükselmektedir. Askeri uçaklardaki yapısal parçaların maruz kaldığı termal ve mekanik yükler daha yüksek sürat ve zorlayıcı manevralar nedeniyle artmaktadır. Uçak gövdelerinde yapısal eleman olarak titanyum kullanılmasındaki maksat. yorulma çatlağı ilerleyişini durdurmaktır. • Hafiflik • Çalışma sıcaklığı • Korozyon direnci • Polimer matriksli kompozitlerle galvanik uyumluluk • Hacim kısıtlamasıdır. Yüksek mukavemet çeliklerinden imal edilen ana iniş takımlarının kullanım ömürleri dolmadan sıkça gerilmeli korozyon şüphesi ile değiştirilmeleri bu malzeme yerine. Havacılık sanayinde.

Yakın gelecekte titanyum fiyatlarının çok fazla düşmesi beklenmemektedir. Titanyum ve Alaşımlarının Otomotiv Uygulamaları Yakıt tasarrufu sağlayan ve çevreye daha az zarar veren araçlara olan talebin artması araçların ağırlığının hafiflemesi ve performansın arttırılmasını gerektirmiştir. Ancak titanyumun maliyeti arttırması otomotiv endüstrisinde daha yaygın olarak kullanılmasının önündeki en büyük engeldir ve kullanımını yarış otomobilleri. Titanyumun havacılıkta ana kullanım alanlarından biri de gaz türbin motorlarıdır. yüksek mukavemet çeliklerinin veya nikel esaslı süper alaşımların yüksek sıcaklıktaki kararlılıklarının yetersiz kaldığı durumlarda titanyum alaşımlan ön plana çıkmaktadırlar. İlk olarak kompresör Modern gaz türbin motorlarının ağırlıkça %33'ü titanyum alaşımlardan oluşmaktadır. düşük modül. motorları ve Formula 1 araçları gibi yüksek performans ve dayanıklılık gerektiren araçlarla sınırlamıştır. 1940'ların sonunda geliştirilen Ti6A14V alaşımı halen havacılık uygulamalarında önemli bir yere sahiptir. Titanyumun pahalı bir malzeme olması kullanım yaygınlığının önündeki en önemli engeldir. Süspansiyon yayları çelik yerine titanyumun kullanımının oldukça ekonomik olduğu bir otomotiv elemanıdır. Böylelikle ağırlık sadece titanyumun düşük yoğunluğundan değil aynı zamanda süspansiyon sarmallarının daha kısa olmasından da kaynaklanmakta ve hem artan taşıma kapasitesine hem de motor ya da yolcu alanının daha geniş olmasına katkıda bulunmaktadır. Alüminyum alaşımlarının. Bu noktada yüksek korozyon direnci ve güce sahip titanyum alaşımları başlıca tercih maddesi olmuştur. Umut edilen yüksek hacimli otomotiv pazarında fiyatların havacılık alanındakinin yarısı ya da üçte biri imal edilmeye başlanmış. artan süspansiyon sapmasına ve bir sarmal hareketinde daha az süspansiyon hareketine yol açmaktadır. Titanyum alaşımların uçak motorlarında kullanımı 1950’li yıllarda başlamıştır. Özellikle titanyumun çeliğe oranla çok daha düşük elastik modüle ve düşük kayma modüle sahip olması tercih sebebidir. kanatçıkları titanyumdan titanyumdan üretimine geçilmiştir.titanyum parçalar arasında en büyük olan ve kritik parça. kanatlardan maruz kaldığı tekrarlı ve yüksek yükleri taşıma görevindeki kanat kutusudur. Geleneksel süspansiyon yayı malzemesiyle karşılaştırıldığında. daha sonra kompresör disklerinin de .

bisiklet. Üretimde genellikle Ti6A14V kullanılmakla birlikte Ti3A12. cazip görünüşünün.5V gibi diğer α+β alaşımlar da kullanılmaktadır. Bu durum inşasında fazla cam ya da beton kullanılan binalarda titanyum kullanımını ön plana çıkarmaktadır. alüminyum da üçte biri kadar bir ısıl genleşme katsayısına sahip olmasıdır. sünekliğinin ve şekillendirme kolaylığı sayesindedir. Kanada. Yeni kullanım alanları araştırılırken yine yüksek performans gerektirecek alanların araştırılması gerekmektedir ve bu durum özellikle yüksek performans gerektiren spor dallarını öne çıkmaktadır.40’ın altındadır. Burada titanyum binanın atmosfer koşullarından en az hasar almasını sağlamaktadır Titanyumun bir başka avantajı da paslanmaz çeliğin yarısı. 1990'ların ortalarında ise ilk kez titanyum kullanılarak üretilen uçlar pazara sürülmüştür. % 0. dağcılık. korozyon dayanımlarının. Türkiye’nin dünya üretimindeki payı ise. Zaire. volkanik serpinti. ABD. Rusya. Titanyum ve Alaşımlarının Diğer Bazı Kullanım Alanları Titanyum daha çok asit yağmuru. su altı sporları. Gümüşten sonra en iyi elektrik iletkenliğine ve gümüş ile altın arasına çok yüksek ısı iletkenliğine sahiptir. trekking ve kış sporlarıdır. Titanyum alaşımları yüksek performanslı malzemeler olarak bilinmektedir. Düşük ısıl genleşme katsayısının bir sonucu olarak hareketli çatılar gibi büyük titanyum yapılarda gece gündüz ısı farkının neden olduğu gerilim en aza indirilebilmektedir. Titanyum ve titanyum alaşımlarının kullanıldığı başlıca alanlar golf. Örneğin golf oynarken ana amaç topu mümkün olduğunca uzağa atabilmektir ve bunu sağlamak için golf sopasının ucu en önemli elemandır. Onu. BAKIR ve BAKIR ALAŞIMLARI Bakır ve alaşımlarının günümüze kadar en önemli mühendislik malzemeleri olarak kalmalarının sebebi. kentsel kirlilik gibi şiddetli atmosfer koşullarına maruz kalan parçalarda da kullanılmaktadır. tenis. Türkiye’de bakır filizi işleten .oranında ucuzlayacağı ve böylece otomotiv endüstrisinde de titanyumun daha yaygın olarak kullanılmasıdır. Dünyanın en çok bakır üreten ülkesi. Düşük ağırlıklı metaller kullanmak üreticilere daha büyük uçlar üretip ağırlığı hafif tutma şansını tanımaktadırlar. Zambiya ve Peru izler. mükemmel elektrik ve ısıl iletkenliğinin. Şili’dir. Önceleri ağaç kullanılarak üretilen uçlar daha sonra çelik kullanılarak üretilmeye başlanmıştır.

Dövme Bakır ve Alaşımları: Soğuk ve sıcak durumda. haddeleme veya . Etibank’ın Ergani ve KüreAşıköy ocakları ile Karadeniz Bakır Dşletmeleri’nin Murgul. bakır ve bakır alaşımları aşağıdaki şekilde sınıflandırılmıştır. Küre-Bakibaba ve Kutlular ocaklarıdır. Alaşımlarının Sınıflandırılması Alaşım elementlerinin etkileri Bakır ve Alaşımlarının Sınıflandırılması Bakır Geliştirme derneğine göre (CDA).başlıca ocaklar.

• İyi korozyon dayanımı • Uygun mekanik özellikler • Yüksek ısı ve elektrik iletkenliği • Deniz organizmalarını önleme direnci • Düşük sürtünme ve aşınma oranları • İyi dökülebilirlik • İyi işlenebilirlik • Döküm sonrası işleme kolaylığı • Geniş alaşım seçeneği PİRİNÇLER Bakırın (Cu) çinko (Zn) ile değişik oranlarda birleşerek yapmış olduğu alaşımlara pirinç adı verilir. Özel Sert Bakır Alaşımları: • Bakır krom alaşımları (Cu Cr) • Bakır krom zirkonyum alaşımları (CuCrZr) • Bakır berilyum alaşımları (CuBe) • Bakır nikel silisyum alaşımları (CuNiSi) • Bakır alüminyum demir alaşımları (CuAlFe) • Bakır alüminyum demir manganez alaşımları (CuAlFeMn) • Bakır alüminyum demir nikel manganez alaşımları (CuAlFeNiMn) • Bakır tungsten alaşımları (CuW) Döküme Uygun Bakır Alaşımlarının Avantajları: Döküm bakır alaşımları çok kullanımlı alaşımlardır. borular. saclar. sıcak ve soğuk şekillendirilmesi. Diğer metallerin aksine kullanıcılara sayısız avantajlar sağlar. derin . lehimlenir. teller ve profiller bu gruptaki bakır ve alaşımlarından üretilir. kaplanır ve değişik değerlerde fiziksel ve mekaniksel özellikler elde edilir. Pirinç malzemelere. Döküm Bakır ve Alaşımları: Uygun Döküm niteliklerine sahiptir. Döküm alaşımları kolayca dökülür. Çubuklar. Bu alaşımlar döküm parçalar için kullanılır. Pirinçlerin en önemli özellikleri atmosferik korozyona dirençli olması. rengi sarı olduğu için ülkemizde “sarı” da denir.dövme yoluyla talaşsız olarak biçimlendirilir. Döküm bakır alaşımlarının ortak fiziksel ve mekaniksel özellikleri aşağıda verilmiştir. işlenir.

radyatör peteklerinde ve benzeri birçok alanda kullanılmaktadır. Kızıl Pirinçler: % 5 ila % 20 arasında çinko içeren pirinler bu grupta yer almaktadır. yakma kapları. soketlerde. Pirinçler iki ana gruba ayrılır: • % 61’den fazla bakır içeren alfa alaşımları • % 54 – 61 bakır içeren alfa + beta alaşımları Alfa pirinçler: Bu tür pirinçler soğuk haddeleme ile levha. elektrik düğmeleri ve yüksek parlaklıkta altın kaplamaların yapımında kullanılmaktadır.tel ve boru yapımında kullanılır. Pirinçlerin birçok avantajları vardır. madalyalar. ısı değiştirici tüplerde iletim borularında. Bu. sıcak dövülmeye ve preslenmeye uygunluğu ve kolay lehimleme özelliğine sahip olmalıdır. şekillendirme ve vida yapımı gibi uygulamalarda kullanılmaktadır. Parlak metal olarak da bilinen % 95 Cu . Kostüm. mücevherat. dövme malzeme. vida yuvalarında. Kızıl pirinç (% 85 Cu – 5 15 Zn) elektrik iletim parçalarında. Daha düşük bakır miktarlarında malzeme çok sert ve kırılgan olur.% Zn (ticari bronz) alaşımı bakırdan daha yüksek dayanıma sahiptir. soğuk ve sıcak deformasyon özelliği son derece iyi olan bir alaşımdır. Jetonlar.çekilmeye. Kızıl pirinç (% 90 Cu . amblemler. kondansatörlerde. avantajların en önemli olanları aşağıda sıralanmıştır. . • Üstün işleme özelliği • İyi ısı ve elektrik iletkenliği • Özelliklerinden azalma olmadan tekrar kullanılma özelliği • Kolay kaynak olma • Kolay dövülebilirliği • Kıvılcım çıkarmaz • Değişik şekil ve ebatlarda temin kolaylığı • Çekici renk özelliği • Aşınma dayanımı • 200 C° altında özelliklerinde azalma olmaması • Güneş ışını ile renk değiştirmemesi • Uygun maliyetli malzeme • İyi mukavemet özellikleri • İyi korozyon dayanımı Endüstride kullanılan malzemelerde bakır miktarının en az % 54 olması zorunludur. pullarda.% 10 Zn). madeni para. ruj kabı.

Beta pirinçler: Bu pirinçler ikinci gruba girerler ve döküme. ekstrüzyona ve sıcak preslemeye uygundurlar. madalyalar. % 1. haddelemeye. Bakırın çinko içermeyen diğer alaşımlarına genel olarak bronz denilmekte ve çeşitleri ana alaşım elementleriyle belirtilmektedir. • % 40 – 43 çinko içeren pirinçler alfa-beta pirinçleri olarak bilinir ve daha az uzama kabiliyetine sahiptir. Bu tür pirinçler ekstrüzyona. sıcak dövmeye ve preslemeye müsaittirler. Bu elementler uzama özelliklerine fazla etki etmeksizin çekme mukavemetini arttırır. fosfor bronzu olarak adlandırılırlar. Kurşunlu Pirinç: Pirinçlere kurşunun ilave işleme özelliklerini iyileştirir. fakat çok kolay işlenebilirler. Geleneksel bronzlar bakır-kalay alaşımlarıdır ve kalay bronzu ya da çoğu zaman fosforla deokside edildiklerinden. Pirinçlerin Kullanım Alanları: • % 5 – 20 çinko içeren pirinçler renk özelliğinden ötürü süslü metal işlerinde. Sıcak şekillendirme işleri ve ekstrüzyon çubukları yapımında % 55 – 61 bakır. şekillendirilebilir parçalar ve derin çekme parçalarında kullanılmaktadır. mermi kovanı ve kondansatör boru yapımında kullanılır. bakıra çinkonun dışında nikel.5 kurşun ve kalanı çinko içeren alaşım kompozisyonu kullanılır. BRONZLAR Bronzlar esas olarak kalay içeren bakır esaslı alaşımlardır.5 – 3. Özel pirinç adı verilen bu alaşımlarda ilave elementlerin toplam miktarı % 5’i geçmez. demir. kalay ya da silisyum elementleri katılabilir. sıcak haddelemeye.% 20 Zn). ucuz mücevherat ve mimari maksatlarda tercihen kullanılır.Düşük pirinç (% 80 Cu . . enstrümanlar. Birden çok element içeren bu alaşımlara yüksek mukavemetli pirinçler denir. • % 70 – 30 çinko içeren pirinçler fazla uzama kabiliyeti istenen tel. çubuk. Pirince kalay ilavesi bazı pirinçlerin özellikle çinko eksilmesine karşı korozyon dayanımını artırır. Soğuk olarak haddelenebilmektedirler. mangan. termostat kapları. YÜKSEK MUKAVEMETLD PİRİNÇLER Pirincin mekanik özelliklerini arttırmak amacıyla. güzel görünümlü metal işleri.

pistonlar. sonsuz döner tabla ve muylu yatakları. zemberek. takı kilitleri ve vidaları. Pirinçlerde olduğu gibi. uçakların iniş takımlarının dişlilerinde. Örneğin çamaşır makinesi ve buzdolabındaki sacların punta kaynağı ile birleştirilmesi. sürtünmeye dayanıklı dişliler. tümünde sert bakır alaşımlarından yapılan elektrotlara ihtiyaç vardır. fırın imalatı vs. plastik kalıplarda hızlı soğuması gereken yerlerde geçme olarak veya kalıbın tümü. aşınma plakaları. Bakır-Berilyum Alaşımlarının Genel Kullanım Alanları: Projeksiyon ve yakma alın kaynağı. mekanik ve fiziksel özelliklerine göre kullanım alanlarını şöyle sıralayabiliriz. yaprak. plastik parçalar basan enjeksiyon kalıplarına kadar geniş kullanım paslanmaz çeliklerin punta kaynağı için elektrotlar.Kalay bronzları: Kalay miktarları belirli sınırlar içerisinde olan bakır-kalay alaşımları endüstriyel açıdan en önemli bronzları oluşturmaktadır. Berilyumlu bakır alaşımları denizaltı telefonlarından. soğuk hadde yataklarında piston bilezikleri. salyangoz dişlisi. mafsallar. SERT BAKIR ALAŞIMALRININ KULLANIM ALANLARI Otomotiv Sanayiinde: Özellikle punt kaynak elektrotlarında. Endüstride kullanılan önemli bronzlar kimyasal bileşimi. TIG kaynağı uçları vs. Endüstride en çok kullanılan bakır alaşımlarından biridir. kollarında ve disklerinde tüketim miktarları yüksektir. cıvatalar. SERT BAKIR ALAŞIMLARI Sert bakır alaşımları çok geniş kullanım alanı bulan alaşımlardır. Kalay bronzlarının en belirgin özellikleri atmosferik ve su korozyonuna karşı iyi dirençli ve aşınmaya karşı fazla dirençli olmasıdır. kontak.kalayın bakıra ilavesi bir seri katı solüsyonları oluşturur. takım tezgah yatakları. Aynı zamanda mükemmel yağlama kabiliyetleri vardır. sayılabilir. set üstü ocakların imalatı. . Bu sektörde diğer kullanım alanları arasında elektrot tutucuları. çeşitli diyaframlar. Sert Bakır Alaşım Türleri: Berilyum bronzları: alanı vardır. pinyonlar. bağlama. yataklar. Beyaz Eşya Sanayiinde: Yine otomotiv sektörü gibi gelişen bir sektör olan beyaz eşya imalatında da yoğun sert bakır alaşımları tüketimi vardır. spiral yayları. nozullar.

derin sıvama. su saatleri imalatı. Kalıpçılık Sektöründe: Dalma erozyon elektrotları (EDM yöntemiyle) yapımında. . paslanmaz çelik sac ve kalaylı sacların sıvamasında kullanılır. panel radyatör imalatı. Örneğin. şişirme kalıplarında.İnşaat Sektörü: Bu sektöre hitap eden mallar üreten fabrikalarda sert bakır alaşımlarına olan talep giderek artmaktadır. plastik enjeksiyon kalıplarında hızlı soğuması gereken kalıplarında hızlı soğuması gereken kalıplarda tamamen veya geçme olarak. Bu malzemelerin kalıplarda kullanılması üretim miktarlarını muazzam ölçüde arttırmaktadır. batarya ve musluk imalatı. çelik hasır ve filigran imalatı vs.

alçı kalıba döküm ve kabuk kalıba döküm gibi değişik döküm yöntemleri vardır. . Bunların dışında hassas döküm. çok kullanımlık kalıplar örn. seramik kalıp daha pahalıdır. ÜRETİM YÖNTEMLERİ Döküm Yöntemi : Döküm yöntemi. sıvının viskozitesinin düşük olmasıyla kalıplama yönteminden ayrılmaktadır. Sıvı .kalıp içine ya yer çekimi ivmesiyle (gravite döküm) yada ilave bir basınçla (santrifüj döküm.7. Tek kullanımlık kum kalıplar ucuzdur.basınçlı döküm) doldurulur.metal kalıp.

döküm parçanın yüzey kalitesi kötü iken. Kum kalıba döküm Kokil kalıba döküm Kalıplama : Yüksek viskoziteye sahip termoplastiklere ve camlara uyarlanmış döküm yöntemidir. model ve döküm parça kalıptan kolay çıkacak şekilde yapılmalıdır. Örn.Döküm kalıbının şekli. sıcaklığa. hassas döküm yöntemi ile elde edilen döküm parçanın yüzey kalitesi daha iyidir. soğuması ve katılaşması için basınçla kalıp içine gönderilir. . Kullanılan kalıp malzemesine göre de döküm parçanın yüzey kalitesi değişmektedir. Parçanın soğuması sırasında ise sıcak yırtılmaya neden olmayacak şekilde tasarlanmalıdır. Kum kalıba dökümde . parçanın ayrılması ve uzaklaşması sırasında meydana gelen aşınmaya dayanıklı olması gerektiğinden pahalıdır. sıvının kalıbın her tarafına kolayca yayılmasını sağlamalı. Kalıp tasarımı. Karmaşık şekilli parçalar da bu yöntemle kalıplanabilir. tekrarlanan basınç uygulamasına. ancak işlem bitiminde parçanın kalıptan çıkarılması zordur. Kalıp. aynı zamanda da çekme boşluğu oluşumun engelleyecek şekilde katılaşmaya da imkan tanımalıdır. Sıcak viskoz madde.

kalıplar arasında preslenerek kalıbın şeklini alması sağlanıyor. Sıcak polimer veya cam.Kalıplama. Transfer kalıplama Karmaşık şekilli parçalar hassas şekilde elde edilebilir. baınç uygulamasıyla kalıba gönderilir. Enjeksiyon kalıplama Granül halde polimer. sonsuz vida ile kalıba doğru hareket ederken ısınır ve şekillenebilecek sıcaklığa gelir . Şişirme ile kalıplama Şişe yapımında kullanılan yöntem .

yani salınım yerine belirgin olmayan bir atom hareketinin görüldüğü duruma geçmesine neden olur. Artan salınım uzaklığı ile atomların uzaklığı denge durumundakine göre gittikçe büyür ve kafes sistemi genişler. Sıvı metal içerisinde istenmeden önceden var olan ya da istenerek sıvıya katılan yabancı atom ve moleküller çekirdekçik görevi . Ergimenin başlamasıyla birlikte. Ergime ve Katılaşma Sıfır Kelvin sıcaklıkta metal atomları kristal kafesleri içerisinde bulundukları yerde hareketsiz olarak dururlar.su şişeleri ve süt şişeleri gibi. Bir eksen üzerinde özgül hacim. Buna karşılık atomların birbirine yaklaşması durumunda şiddetli bir şekilde itme kuvveti ortaya çıkar. kalıbın içine yayılarak sertleşebilmesi için gaz basıncı kullanılır. Katılaşma sıcaklığına ulaşılmasıyla birlikte atomlar yeniden eski konumlarına ve salınan düzenli kafes yapılarına geri dönerler. Ergime ve katılaşma durumunda. çekirdekçik adı verilen çok küçük taneciklerden başlar. Bu ısı malzeme içerisinde bir sıcaklık yükselmesine yol açmadığından buna ayrıca dönüşüm ısısı ya da gizli ısı denilmektedir. Örn. dönüşüm sıcaklıklarında sıcaklık . henüz son şekli verilmemiş polimer veya cam. düzensiz olan sıvı fazdaki durumuna. Katılaşmada ergimenin tersi bir davranış gözlenir. sıcaklığa bağlı olarak incelenecek olursa.Şişirme yönteminde. Çok hızlı. İki atom birbirinden denge durumuna göre belli ölçülerde uzaklaşacak olursa bunları birbirine yaklaşt ıran çekim kuvveti artma gösterir. Katılaşma. Ergime sıcaklığına ulaşılması ile sıcaklık bir süre yükselme göstermez. Isı verilmesiyle gittikçe artan oranlarda bulundukları noktalarda salınımlarında ortalama konumlarını değiştirmeyecek şekilde salınmaya başlar. Tane büyümesi bu çekirdekler etrafında gerçekleşir. ergime sıcaklığında malzemenin hacminde şiddetli bir büyümenin varlığı dikkati çeker. Ergime esnasında harcanan ısıya ergime ısısı denir.zaman eğrileri ( ısıl eğriler ) dönüşüm ısısı nedeniyle duraklama gösterir. Burada da ısıl eğride yine duraklama görülür. verilen ısı daha çok atomların düzenli kafes yapısı durumundan.düşük maliyetli ve ucuz parçaların seri imalatı için kullanılan işlemdir. tane çekirdekleri. Bu arada açığa çıkan dönüşüm ısısı katılaşma ısısı adını alır ve bu ısı ergime için harcanan ıs ıya eşittir. Verilen ıs ı hareket enerjisine dönüşür ve bu da hem sıcaklığın yükselmesine ve hem de hacimsel büyümeye yol açar.

Ancak bu atomların durumlarını koruyabilmeleri ve tane çekirdeklerine dönüşebilmeleri için sıvı ortamdan ısının çekilmesi ve ortamla çevre arasında sıcaklık gradyanının bulunması gerekir. Çok saf olan ergiyiklerde bile çekirdekçik oluşumu vardır. Bunlar. Taneler birbirlerine temas edecek duruma gelinceye kadar büyürler. Çekirdek kararlı olmadan önce minimum kritik çapa gelmelidir. Sıvı. atomların sıvıdan oluşan çekirdeklere geçmeleri ile olur ve bu şekildeki büyüme sıvı bitene kadar devam eder. katılaşma sıcaklığının altına soğutulduğu zaman bir malzemenin katılaşması beklenir. Katı ve sıvının arasındaki bu enerji farkı serbest hacim enerjisidir (ΔFv) Saf bir metal için. Çekirdeklenme. Katının büyümesi. Oluşan tane sınırları oldukça düzensizdir. Buna örnek olarak kendiliğinden çelik bünyesinde bulunan alümina ve aşılamak amacıyla ergiyiğe istenerek katılan Ti ve Ce elementleri gösterilebilir. Tanelerin özellikleri üzerinde. giderek büyüyen enerji farkı katıyı daha dengeli (kararlı) hale getirir . Katılaşma iki aşamadan meydana gelir. Çünkü katının kristal yapısı ile ilgili enerjisi.üstlenebilirler. sıvının enerjisinden daha azdır. küçük katı parçacıklarının sıvıdan embriyolaşması ile olur. Çekirdeklenme Katılaşma sırasında atomik diziliş. en düzenli kısa mesafeli düzenden uzun mesafeli düzene veya kristal yapıya kadar değişir. tane sınırlarından çok onların atom diziliş leri rol oynar. Sıcaklık katılaşma noktasından daha da aşağıya düştüğünde. Tanelerin büyümesi sırasında yapıda bulunan ve kafese kabul edilmeyen kirletici elemanlar (inklüzyonlar) tane sınırlarına itilirler ve burada tane sınır ı yapısını oluştururlar. çekirdeklenme ve büyümedir. sıcaklığa karşı hacim serbest enerji değişimi . Soğutma esnasında sıcaklık. katılaşma noktasına ne kadar yaklaşırsa ve atomların ergiyik içerisindeki hareket hızları ne kadar azalırsa. buna bağlı olarak bazı atomlar hemen kristal kafesi oluşturmak üzere grup halinde bir araya gelirler.

Buna karşın, katının oluşması için katı ile sıvıyı ayıran bir arayüzeyin oluşturulması gerekmektedir. Yüzey serbest enerjisi, arayüzey enerjisi σ ile birleşmiştir. Geniş yüzeyler, yüzey serbest enerjisini arttırır; büyük bir yüzey alanı daha büyük yüzey enerjisi demektir.

Sıvıdan katı parçacıkları oluştuğunda arayüzey Sıvı, katılaşma noktasına soğutulduğunda, sıvı içerisindeki atomlar kümeleşerek katı malzemeye benzeyen küçük bir bölge oluştururlar. Bu küçük katı parçacıkları "embriyo" olarak adlandır ılır. Embriyo oluştuğunda, toplam serbest enerji değişimi, hacim serbest enerjisinde azalma ve yüzey serbest enerjisinde ise bir artış gösterir. Böylece toplam serbest enerji,

Burada 4/3 π r³, yarıçapı r olan küresel embriyonun hacmidir. 4 π r² küresel embriyonun yüzey alanıdır, σ serbest yüzey enerjisi ve Fv negatif değişen hacim serbest enerjisidir. Serbest enerjideki değişiklik, embriyonun boyutuna bağlıdır. Embriyo çok küçükse, embriyonun daha fazla büyümesi serbest enerjinin yükselmesine neden olabilecektir.

Sistemin toplam serbest enerjisinin, katının boyutu ile değişimi

Büyüme yerine embriyo tekrar erir ve serbest enerjinin azalmasına neden olur. Bu yüzden metal sıvı kalır. Sıvı, denge katılaşma sıcaklığının altında bulunduğu için alt soğumuş olacaktır. Gerçek sıvı sıcaklığı ile denge katılaşma sıcaklığı arasındaki fark alt soğumadır. Sıcaklık, denge katılaşma sıcaklığının altında olduğu halde çekirdeklenme henüz oluşmamıştır ve büyüme başlayamaz. Eğer, embriyo kritik çekirdek yarı çapından (r*) büyükse, embriyonun boyutu arttığında toplam enerji azalır. Oluşan katı kararlıdır ve çekirdeklenme oluşmuştur. Artık çekirdek olarak adlandırılan katı parçasının büyümesi başlar. Çekirdeklenme, ancak yeterli sayıdaki atom kendiliğinden katı üretmek için kümeleştiğinde ve bu katının çapı kritik çaptan büyük olduğunda oluşur. Bu durumda, kritik yarıçap, toplam serbest enerji değişim eğrisi üzerinde maksimum noktaya karşılık gelir. İki önemli çekirdekleş me tipi vardır: • Homojen çekirdekleşme: yeni bir faz homojen (eş dağılımlı) olarak, mevcut faz içinde oluşur. • Heterojen çekirdekleşme: yeni faz, mevcut faz içinde heterojen bölgelerde tercihli olarak oluşur . Homojen çekirdeklenme Homojen çekirdek oluşumu sıvının aşırı soğuması ile mümkündür. Homojen çekirdek oluşumu ve bunu takiben katılaşmada iki faz (katı/sıvı) yer alır. Katılaşmada ısı açığa çıkar ve bu ısı uzaklaşt ır ılmalıdır. Buradan katılaşma hızının, ısının uzaklaşt ır ılması hızı ile orantılı olduğu şeklinde önemli bir gerçek ortaya çıkmaktadır. Bu az ise veya bloke edilmişse aşırı soğuma derecesi ∆T azalmaktadır. Artan soğuma hızları ile aşırı soğuma derecesi artar. Sıvının sıcaklığı denge katılaşma sıcaklığının daha da altına soğutulduğunda, büyük bir ihtimalle atomlar kümeleşerek, kritik yarıçaptan (r*) daha büyük bir embriyo oluşturacaktır. Buna ilaveten büyük alt soğuma, embriyonun kritik boyutunu geçmesini sağlayacak kadar büyük olduğunda homojen çekirdeklenme olur. Deneyler, metallerin oldukça yüksek aşırı soğuma derecelerine sahip olduklarını göstermiştir. Metallerin maksimum aşırı soğumasının belirlenmesi için heterojen bir çekirdek oluşum prosesi (örneğin ilavelerle, cidar etkisi gibi) engellenmiş olunmalıdır. Maksimum aşırı soğuma maddenin karakteristik bir noktası olarak gösterilir. Metallerin erime noktaları ile maksimum aşırı soğumaları oranında yaklaşık lineer bir ilişki mevcuttur.

İçinde çekirdek görevi yapabilecek parçacıklar (karbür, nitrür, oksit ve diğer katı bileşikler gibi) bulunmayan ideal ve homojen bir eriyikte kararlı çekirdeklenmeye ilişkin aktivasyon enerjisi, eriyiğin kendi enerji içeriğinden karşılanmalıdır. Bu nedenle homojen çekirdek oluşumu (öz çekirdeklenme) için bir ΔT ısıl aşırı soğuması gereklidir. Yani eriyik katılaşmaya Te erime sıcaklığında değil, daha düşük bir T = Te -ΔT sıcaklığında başlar. ∆T ne kadar büyükse, r* odenli küçüktür, yani aşırı soğuma ne kadar büyükse, gelişme yeteneğine sahip çekirdekler o oranda küçük olabilir. Erime noktasında ∆T sıfıra gittiği için kritik yarıçap sonsuz büyüklükte olur. Bu gidiş aşağıdaki Şekil 4’ de gösterilmiştir.

Bir sıvının aşırı soğumasına bağlı olarak kritik yarıçapının değişimi Artan aşırı soğuma (ΔT) ile, birim zamanda oluşan çekirdek sayısı (K) yükselir. Ancak sıcaklığın çok düşmesi halinde atomların hareketleri güçleştiği için, K değerinde düşme görülür. Birincil içyapının tane büyüklüğü, birim zamanda oluşan çekirdek sayısı K ve kristallerin büyüme hızı W’ ye bağlıdır. K ne kadar büyük ise, birincil taneler o kadar ince olarak oluşur. Kristal büyüme hızının (W) çok büyük olması halinde ise ilk oluşan az sayıda çekirdek büyüyerek tüm içyapıyı kaplayacağından daha kaba taneler elde edilir. Aşağıdaki şekilde W2 olarak gösterilen büyüme hızına sahip malzemenin içyapısı Wı'inkine oranla daha küçük tanelidir.

Çekirdekleşme hızının sıcaklık ile değişimi . erime sıcaklığına kadar artar. Yukarıdaki şekil b'de saf metal eriyiklerinde soğuma hızının aşırı soğumaya (ΔT) olan etkisini özetlemektir. Daha yavaş soğuyan kum kalıba dökümde ise durum bunun tam tersidir. aynı parça içinde farklı özelliklere sahip iç yapılarının ortaya çıkmasına neden olacaktır. Hızlı soğuma sırasında (örneğin kokil kalıba döküm) aşırı soğuma miktarı ve dolayısıyla çekirdek sayısı artar. b) Saf metallerde soğuma hızının aşırı soğuma miktarına etkisi. Bu durumda eriyik daha düşük bir sıcaklıkta katılaşır. Daha sonra Te sıcaklığı sabit kalarak katılaşma devam eder ve (b) noktasında sona erer. Eğrinin (a) noktası çekirdek oluşumunun. kristalleşme ısısından daha büyük olabilir.(a) (b) a) Aşırı soğumanın (ΔT). Ayrıca bir parçanın farklı bölgelerinde farklı soğuma koşullarının bulunması. Açığa çıkan kristalleşme ısısı nedeniyle sıcaklık. yani kristalleşmenin başlangıcını temsil etmektedir. birim zamanda oluşan çekirdek sayısı (K) ve büyüme hız ına etkisi. Teknikte kullanılan döküm alaşımlarında aşırı soğumanın kontrolü ile içyapıdaki tane büyüklüğü büyük ölçüde ayarlanabilir. Çok hızlı bir soğutma sırasında uzaklaştırılan ısı.

Dengeli ergime sıcaklığının çok altında olan bu azalmanın nedeni. kararlı bir çekirdek oluşturmak için gerekli toplam serbest enerji değişimi ve çekirdeğin kritik yarıçapı daha düşük olacaktır. çekirdek konsantrasyonu ve çekirdeğe transfer edilen atom hızına bağlıdır. Aynı zamanda sıvı. Sıvı . bu durumda kararlı bir çekirdek oluşturmak için yüzey enerjisinin. İmpuriteler üzerindeki . sıvı metal içinde homojen çekirdeklenme asla olmaz. çekirdekleşme hızı da maksimum seviyeye ulaşır. Bir katı parçası üretmek için sadece birkaç atom birlikte kümeleşmek zorundadır ki. yabancı maddeler (impuriteler) veya katı parçacıkları.katı arasındaki çok küçük toplam yüzey alanı artışı ile kritik yarıçaptan daha büyük olan kavis yarı çapına ulaşılmaktadır. çekirdekleşme hızı da çok düşüktür. Dolayısıyla çok daha küçük alt soğumalar yeterli olacaktır. bu istenilen kavisin yarıçapıdır. çekirdeklenme için uygun yüzey sağlayabilirler Hetorejen çekirdeklenme için gerekli olan kritik yarıçapı Heterojen çekirdeklenmenin oluşması için çekirdekleyici maddenin sıvı metalle ıslanması gerekir. Düşük aşırı soğumalarda çekirdek oluşumu için gerekli enerji bariyeri çok yüksek olduğundan.Dengeli ergime sıcaklığ ı ile çekirdekleş menin ilk başladığ ı sıcaklık arasındaki fark olan aşırı soğumanın maksimum olduğu noktada. homojen çekirdeklenmeden daha düşük olmasıdır. Heterojen çekirdeklenmede yüzey enerjisi daha düşük olduğundan. istenilen alt soğuma daha azdır ve böylece çekirdeklenme daha kolay oluşur. sonra da azalır. Ayrıca çekirdeklenmenin çekirdekleyici madde üzerinde meydana gelmesinin nedeni. çekirdekleyicinin üzerinde kolaylıkla katılaşmalıdır. Sıvı ile temas halinde bulunan kalıp duvarları. çekirdekleşme hızı önce artar. Çekirdekleşme hızı. Heterojen çekirdeklenme Alışılmamış laboratuar deneyleri dışında. Kritik boyuta ulaşmak için. difüzyonun düşük sıcaklıkta azalmasıdır. Aşırı soğuma arttıkça.

aşırı soğuma arttıkça yükselir ve maksimum noktaya erişir. . · Erime sıcaklığı yüksek olan ve eriyik içinde katı halde bulunan bileşikler (karbürler. Bütün mühendislik metalleri ve alaşımlar. Küçük aşırı soğumalarda yavaş olan çekirdekleş me hızı. Çekirdekleşme hızı ne kadar küçük olursa. • Eriyiğin içinde bulunduğu kabın duvarları (örneğin dökümde kalıp duvarları). nitrürler.l Na ile aşılama yapılarak. Bundan sonra hız sabitlenir ve çekirdek oluşumu başlar. • Aynı veya yabancı türden çekirdeklerin katılaşmadan hemen önce eriyiğe katılması aşılama (örneğin Al-Si alaşımlarında yaklaşık %0. o kadar çok heterojen çekirdekleşme olması beklenir. Malzemenin homojen çekirdekleşmesi için heterojen çekirdekleşmeden daha çok aşırı soğuma gerçekleşmesi gerekir. heterojen çekirdekleşme gerçekleşir. Pratikte daima minimum enerji harcamak istendiğinden. Malzeme çekirdekleşme meydana gelmeden soğutulduğu takdirde. Heterojen çekirdeklenmede kristalleşmenin başlayabileceği yabancı yüzeylere örnek vermek gerekirse. kum kalıpta daha ince taneli bir iç yapının oluşumu sağlanabilir) ∆G* ve N (çekirdekleşme konsantrayonu) ∆T ile değişimi Özet olarak diyebiliriz ki. katılaşma esnasında heterojen şekilde çekirdeklenir. oksitler) veya alaşımın diğer bileşenleri. sıvı çekirdekleş meden katılaşır. Bu konuma kadar çekirdekleşme hızına ∆Gn (çekirdekleşme için aktivasyon enerjisi) hakimken. belirli bir aşırı soğumadan sonra ∆GA (difüzyon için gerekli aktivasyon enerjisi) etkin hale gelir.çekirdeklenme. aşırı soğumanın (ΔΤ) artmasıyla AG* küçülür. heterojen çekirdeklenme olarak bilinir. Böylelikle camsı yapı oluşur ve buna ‘metalik cam’ denir.

Metalin katılaşması bittikten sonra. Bu yolla uzaklaşt ır ılan gizli ergime ısısı büyüme mekanizmasını ve son yapıyı belirler . İlk önce özgül ısı. farklı yönlenimdeki kristaller birbirine bitişerek yönlenmenin birkaç atom boyunca değiştiği tane sınırlarını oluştururlar. Önce katı çekirdek oluşur. düzensiz sıvı yapının daha kararlı kristal yapıya dönüşüm enerjisidir. Sıvı içerisindeki atomların katı çekirdek yüzeyine difüz ederek tutunmasıyla büyüme meydana gelir. Bunlar.Çekirdekleşme hızı ve çekirdekleşme zamanının sıcaklıkla değişimi Büyüme Katılaşan metalde katı çekirdekler oluştuktan sonra bu çekirdek büyüyerek bir kristal haline gelecektir. Her katılaşan kristalde atomlar esas olarak düzenli bir şekilde dizilmekte. Ergime veya gizli ısısı. Bir çok metalin sıvı eriyiklerinin katılaştırılmasında. sıvı katılaşma sıcaklığına soğuyana kadar çevredeki atmosfere radyasyonla veya kuşatan kalıba iletilmekle uzaklaştırılmalıdır. fakat her kristalin yönlenmesi farklı olmaktadır. taneler arasındaki yüzeylerde tane sınırlarıdır. Düzlemsel büyüme Bütün kristal büyüme tekniklerinde ısı akışındaki amaç bir denge şekli teşekkül etmiş sıvı katı arayüzeyinde bir sıcaklık gradyantı meydana getirmek ve sonradan bu gradyantı sıvı katı arayüzeyi istenilen bir hızda hareket edecek tarzda değiştirmek veya hareket ettirmektir. sıvının özgül (spesifik) ısısı ve ergime veya gizli ıs ısıdır. katılaşma sırasında büyüme. İki tip ısı uzaklaşt ırma vardır. Saf metallerde. büyüme esnasında arayüzeyde denge olduğu kabul . Bu ısı. ısının sıvıkatı sisteminden nasıl uzaklaşt ır ıldığına bağlıdır. Özgül ısı malzeme birim ağırlığının sıcaklığını 1°C değiştirmek için gerekli olan ısıdır. Katılaşmış metaldeki kristaller taneler. katılaşma tamamlanmadan önce sıvı-katı ara yüzeyinden uzaklaştırılmalıdır.

Hücresel katılaşmadan dentritik katılaşmaya geçiş. Alaşımlarda katılaşma ile sıvı içine . düzgün katı-sıvı arayüzeyinin sıvıya doğru ilerlemesiyle olur. yapısal aşırı soğuma sonucu kararsız ve düzlemsel olan katı-sıvı arayüzeyinin kırılmasıyla başlar. Bu karmaşıklığın tepe ve çukur noktaları arasında büyüme farklılığı oluştuğunda karmaşıklık artar ve tepe noktaları da çözünen atomları ittikçe.edilir. İyi aşılanmış sıvının denge (kararlı) durumunda. hücrelerin yan yüzlerinin kararsız hale gelerek yanlara doğru çıkıntılar meydana getirmesiyle olur. Herhangi küçük bir şişkinlik. kolonsal olma eğilimindedir. Şartlar elverişli olduğu takdirde (katı-sıvı arayüzey enerjisi ve büyüme kinetiğinin anizotropik özellikleri gibi) kritallografik olarak kazanılmış büyüme yönünde büyüme görülebilir. Diğer bir deyişle katının sıcaklığı katılaşma sıcaklığında veya altındadır. ısı akışına ters yönde büyüyen hücresel yapılar elde edilecektir. karmaşıklık artık sinüsoidal değil. katılaşma sıcaklığının üzerindeki sıvı metal tarafından çevrilen arayüzeyde büyümeye başlar. Ancak yönlenmiş katılaşmada olduğu gibi ısı akışı tek yönde tutulursa. Katılaşmanın devam etmesi için gizli ergime ıs ısının sıvı-katı arayüzeyinden kondüksiyonla çevreye doğru uzaklaştırılmasını gerektirmektedir. ikinci ve diğer dendrit kolları oluşabilir. Fakat arayüzeyden geçişte atomların aktarılmasına karşı sadece ihmal edilebilir bir direnç mevcuttur. Düzlemsel büyümenin oluşumu Dentritik büyüme Dendrit oluşumu. Yani katılaştırma esnasında katı ve sıvı içinde büyük konsantrasyon gradyantları oluşabilir. Bir diğer deyişle. katılaşma sıcaklığından daha yüksektir. geride kalan arayüzeyle. aynı hizaya gelinceye kadar olur. çukur noktalara oranla daha hızlı büyüme gösterirler. "Düzlemsel büyüme" olarak bilinen bu büyüme mekanizması. Bu nedenle. Bu şişkinliğin büyümesi. yavaşça soğuduğu kabul edilsin. Sıvı metalin sıcaklığı.

altsoğuyan sıvının katılaşma sıcaklığına ulaşmasına (veya ısınmasına) kadar devam eder. Kısmi dentritik büyüme = f = cΔT / ΔHf Burada. Sıvının sıcaklığı katılaşma sıcaklığına doğru yükselir. Düzlemsel büyümede sıvının içinde bulunduğu kap veya kalıp ısıyı emer (absorbe eder). hücreler arasında birikir ve hücre aralarını çözünen maddece zenginleşmesine sebep olur. normal olarak toplam büyümenin yalnız küçük bir kısmını temsil eder. ergime ısısı alt soğuyan sıvıya iletilir. Dentritik büyümede ise alt soğutulmuş sıvı ısıyı absorbe eder. büyümeye devam ederken. Pay.doğru itilen çözünen madde. . Bu şartlar altında. ΔT alt soğuma miktarı artarken daha fazla dentritik büyüme meydana gelir. farklı gizli ısılara sahip sıvı gölcükleri nedeniyle ortaya çıkar. sıvı katılaşma sıcaklığının altında bir sıcaklığa soğur. Çekirdeklenme zayıf olduğunda. Dentritik büyümeninoluşumu Saf metallerde dentritik büyüme. Dentritik büyüme. Düzlemsel ve dentritik büyüme arasındaki farklılık. birincil dal üzerinde ikincil ve üçüncül dentrit kolları oluşabilir. Bu konsantrasyonca farklılıkta yapısal aşırı soğumaya. Yüksek katılaşt ırma hızı çözünen maddelerin hücre ve dentritler arasında yanlara yayılmalarına fazla zaman vermediğinden hücre ve dentritler arasındaki mesafeler küçük olur. ara yüzeylerde katı çıkıntıların (ikinci kolların) meydana gelmesini yani dentritik katılaşmaya sebep olur. alt soğultulmuş sıvının emebileceği ısıyı ve paydadaki ergime ısısı katılaşma sırasında bırakılmak zorunda olan toplam ısıyı temsil eder. katı oluşmadan önce. Gizli ergime ısısının dağılım hızına bağlı olarak. dentrit olarak bilinen ve arayüzeyde oluşan küçük katı şişkinlik. dolayısıyla ara yüzeylerin karasız hale gelmesine. C sıvının özgül ısısıdır. Geriye kalan sıvı düzlemsel büyüme ile katılaşır.

diğer bir deyişle dendritik morfoloji gözlenir. ki bu çok özel ve yönlendirilmiş katılaşma şartları ile elde edilebilir. Yüksek soğuma hızı. hızlı katılaşma veya kısa katılaşma zamanına neden olur. Isı akışı gradyant ile orantılı olduğundan. arayüzey düzlemsel olarak büyür. Sonuç olarak. tepe noktasında kararsız ve hızlı bir büyüme.Saf Metaller ve Alaşımların Katılaşmasında Büyüme Saf metallerde soğuma sırasında çekirdek oluştuktan sonra dönüşüm genellikle daha fazla çekirdeşme yerine. Sonuç olarak. katıdaki sıcaklık gradyantı düşmektedir. ts = B (V / A)² Burada ts dökümün katılaşması için gerekli olan zaman. bu çekirdeğin büyümesi ile tamamlanır. Kararlı arayüzeylerde gradyant (G = dT / dx) pozitif olduğu sürece. V dökümün hacmi A kalıp ile temas . sıvıdaki sıcaklık gradyantı artarken. katıdaki sıcaklık gradienti sıfır olur ve tepe noktaların önünde negatif gradient oluşur. büyüme düzlemsel devam edecektir. Dolayısıyla tepe noktalarda daha çok ısı uzaklaştırılır yani ısı akışı artar. tepe noktaları erirken. Basit bir dökümün tamamen katılaşması için gerekli olan zaman Chvorinov kuralı uygulanarak hesaplanabilir. gizli erime ısısını sıvı metal içerisinden ilettiğinden. Katılaşma Zamanı Katılaşma sırasında oluşan katı büyüme hızı soğuma veya ısı atma hızına bağlıdır. Aşağıdaki şekilde şematik olarak saf maddenin büyüme şekilleri görülmektedir. Burada. tepe noktalara daha fazla ısı akarken çukurdaki katıya ise daha az ısı ulaşır. Kararsız (a) ve kararlı (b) arayüzeyin değişim morfolojisi Sıvı içinde başlayan çekirdekleşme ile birlikte eş eksenli olarak katılaşan metal.

Dolayısıyla bu bölgelerde ya kesit inceltilmeli. en sıcak metalin ise yolluk ve çıkıcılarda bulunması amaçlanmalıdır. ikincil dentrit kolları arasındaki aralık ölçülerek tanımlanır. Yönlenmiş katılaşma Bu kuralın gerçekleştirilmesinin mümkün olmadığı durumlarda. Böylece çekme boşluğu veya diğer kusurların parça içinde oluşması önlenebilir. Normal olarak dentrit büyüklüğü. ergime gizli ısısının altsoğuyan sıvıya daha fazla iletilmesini sağlar. Katılaşma. Katılaşmada en sorunlu bölgelerden biri de köşelerdir. katılaşmanın istenen bölgelerde başlaması için soğutma plakalarından. hemen hemen her zaman küçük bir tane boyutu ve daha dayanıklı bir döküm oluşturur. Çünkü ısı transferi için daha az zaman bulunduğundan. Katılaşma zamanı büyüyen dentritlerin boyutlarınıda etkiler. Katılaşmanın hangi bölge veya bölgelerde başlayıp. Birleşme noktasındaki kesit. Kalıp sabiti metal ve kalıbın başlangıç sıcaklıklarına ve özelliklerine bağlıdır. genellikle birleşen kesitlerden büyük olduğundan. Daha ince ve yoğun dentritik şebeke. Kısa bir katılaşma zamanı. en soğuk metalin kalıbın en uzak bölgesinde. çekme oluşabilecek yerlerin sıvı metal ile beslenebilmesi için çıkıcı ve besleyicilerden yararlanılır. İyi tasarlanmış bir kalıpta. Döküm kalıplar için çok önemli olan bu tasarım prensibi katılaşmanın yönlendirilmesi olarak adlandırılır. katılaşma kalın kesitlerin ince kesitleri beslemesiyle kademeli olarak ilerlemeli ve en son katılaşan bölgelerin dışa açık olan yolluk ve çıkıcılarda kalması sağlanmalıdır. ya da soğutma . ergime ıs ısının atılması ile ilave dentrit kolları ortaya çıkar ve büyür. İkincil dentrit kolları arasındaki aralık döküm hızlı katılaştığında azalır. öncelikle soğumanın hızlı olduğu ince kesitlerde başlar ve bu sırada oluşan hacim azalmaları nedeniyle o ana kadar katılaşmamış olan kalın kesitlerdeki sıvı bu bölgeleri besler. Döküm Kalıp İçindeki Katılaşma Kalıp içine doldurulan sıvı metalin tümü birdenbire katılaşmaz. nasıl ilerleyeceği çekme boşluklarının oluşumunu belirler. Yani metal döküldükten sonra.eden dökümün yüzey alanı ve B kalıp sabitidir. bu bölgeler en son olarak katılaşır ve iç kısımlarında çekme boşlukları oluşabilir.

Katılaşma Sırasında Oluşan Hacim Azalmaları Sıvı ile katı arasındaki yoğunluk farkı bilinen bir durumdur. orta kısımda ise soğuma her taraftan olduğundan. Döküm malzemelerinin içyapısı da. Köşelerde katılaşma Kalıp içinde katılaşmada tane biçimlerinin farklı olduğu bölgeler (a) Hızlı soğuma etkisiyle oluşan küçük ve eşeksenli tanelerin bulunduğu kabuk (b) Sıcaklık gradyeni etkisiyle oluşan uzun çubuk taneler (c) Soğumanın her taraftan olması ile ortaya çıkan eşeksenli taneler. katılaşmadaki soğuma koşulları ile belirlenir. bunu izleyen bölgede sıcaklık gradyanının etkisiyle uzun çubuksu taneler. Bi.plakaları yardımıyla buralarda soğuma hızlandırılarak katılaşmanın köşelerden bağlaması ve kollara doğru devam etmesi sağlanmalıdır. Dolayısıyla sıvı durumda eritilmiş olan metal kalıba döküldükten sonra soğuma başlar ve katılaşma ile birçok problemi . tekrar eşeksenli taneler görülür. Kalıp cidarlarında ani soğuma (chill) etkisi ile kalıpta önce küçük ve eşeksenli tanelerden oluşan bir kabuk. Burada üç ayrı bölge söz konusudur. Bu yüzden sıvıdan katıya geçerken hacimsel olarak azalma gözlenir (Su. Si ve Ce hariç!).

Katılaşma Hataları Dökümü yapılan metalin cinsi. Döküm sıcaklığını arttırarak. kullanılan kalıplama tekniği. Çekme hatasının başlıca nedeni. çok sayıda potansiyel hatalar meydana gelmekle beraber bunlardan özellikle değinilmesi gerekenler şunlardır. Çekme Hemen hemen bütün malzemeler. Dökümün ısı derecesindeki düşüklük. Bu hacim azalmaları üç safhada oluşurlar. dökümde istenen ısı merkezlerine doğru. memeleri kalın kesitli kısımların yanına koyarak ve mümkün olan her şekilde memeler için ayrı birer çıkıcı yapmak hatayı azaltmaktadır. a) Katılaşma sırasında hacim değişimleri (çelik) b) Çekme ve büzülme olaylarının şematik gösterilişi. meme ve yolluk yerlerinin uygun olmaması yönlü katılaşmanın düzgün olmamasına etki etmektedir. Katılaşma sırasında malzeme en fazla % 7 kadar çeker. yani yolluklar ve çıkıntılara doğru yönlü katılaşma sağlayamamaktır.gereçler ve el becerileri gibi faktörler neticesinde döküm parçalarında hatalara rastlanmaktadır. Bunun dışında bazı yerlerde düzgün soğuma sağlanamıyorsa soğutucu kullanılmalıdır.beraberinde getirir. Katılaşma sırasında. araç . . Katılaşma ve soğuma sırasında bazı özel durumların dışında metallerde daima hacim azalmaları söz konusudur. katı durumda iken sıvı durumdan daha yoğundur.

Çekme boşluklarının beslenmesi için kullanılan besleyicideki sıvı en son katılaşmalıdır. Besleyicideki sıvı ve dökümde katılaşan son sıvıyı bağlayan bir sıvı iç kanal vardır. büyük çekme olur. (d) Besleyiciler. besleyicinin büyüklüğünü tasarlamak için kullanılabilir. Buna karşın. iç çekme boşluğu şeklinde. Her iki durumda da döküm hatalıdır ve çekmeyi kontrol edebilmek için kalıp içerisine döküme bağlantılı besleyici (sıvı deposu) konur.Bazı malzemeler için katılaşma sırasında çekme Çekme her yönde aynı ise. uygun bir miktar büyük yapılarak çekme telafi edilebilir. kalıbın boyutundan küçük olabilir. . (b) boşluk. (a) Tek yönlü. boru şeklinde iç çekme boşluğu ortaya çıkar. O zaman kalıp. pek çok durumda katılaşma dökümün bütün yüzeylerinde başlarsa. Bir yüzeydeki katılaşma diğerlerinden yavaş ise. katı dökümün boyutu. Chvorinov kuralı. çekmenin giderilmesi için kullanılır. çekmeden kaynaklanan boşluğu doldurmak için sıvı metalle besleyiciden takviye yapılır. Döküm parça soğuduğunda ve çektiğinde. (c) çöküntüyü de içeren pek çok çeşit makro çekme olabilir.

sıvının katılaşması için besleyiciden ince dentritik şebekeye doğru akmayabilir. Sonuç olarak. Gaz gözenekliliği Metaller sıvı durumda iken büyük miktarda gaz eritirler. Dendritlerin hacminin azalması ile tipik mikroyapısal görüntüsü şekilde verilmiştir. Dentrit kollan arasında çekme olabilir. Böylece. Fazla H.Dentritler arası çekme Temel olarak sıvı ile katı arasındaki yoğunluk farkından ileri gelir. . Dentrit kolları arasına hapis olabilir. Al alaşımında iç dentritler arası çekme (d). Örneğin. (a) Küçük dentritler homojen şekilde dağılmış küçük çekme boşlukları oluşturur. daha üniform dağıt ılmış olacaktır. Sıvı metal. Katılaşma boyunca hacim azalırken (katının hacmi) arta kalan sıvı bu hacim değişikliğini kapatamayacak şekilde akamazsa (dolduramazsa) çekilme boşluğu oluşur. Bu hata mikro çekme veya çekme boşluğu (gözenek) olarak da adlandırılır. Sıvı metal içinde çözünebilen gaz miktarı Sievert kanunu ile bulunabilir. daha ince. Buna ilaveten. (b) Birincil kısa kollar çekmenin önlenmesine yardım edebilir (c). küçük boşluklar oluşturur. mevcut herhangi bir çekme. Yüksek soğuma hızları. Bu yüzden en çok dendritik katılaşan dar katılaşma aralığına sahip alaşımlarda çekilme boşluğu gözlenir. dentrit şebekesine doğru akmasını sağlayabilir. Al katılaştığında katı metal içinde sadece H' in küçük bir kısmı kalır. dökümün her tarafında küçük çekme gözenekleri oluşur. Buna karşın. Dentritler arası çekme yoğun dentritik büyüme olduğunda oluşur. katılaşması için. Gözeneklilik. Al. dentritler kısa olabilir ve bu yapı katının iç yüzeyindeki sıvının. üniform olarak dökümün her tarafına dağılabilir. Besleyici kullanarak bunu önlemek zordur. H' i eritir. iç dentritik çekme problemlerini azaltabilir. Dolayısıyla düzlemsel büyüyen alaşımlarda (saf metal ve ötektik) çekilme boşluğu oluşumu zordur çünkü besleme problemleri azdır.

O ile birleşerek. Bu çelikte yeterince CO. katılaşma çekme kenarına bitişik olarak çökelir. Katı çözeltilerden çoğu oldukça düşük sınır katı çözünürlüğü gösterirler. Çözünen oksijen sıvıda bir alaşımlama elementi olarak bulunan karbonla birleşir ve CO gaz kabarcıkları. Döküm alaşımlarında . Kısmi gaz basıncının düşük tutulması. çözünmüş oksijen tamamen yok edilebilir. Dökümdeki gaz gözenekliliği. Segregasyon olarak bilinen bu durum. gaz metalden ayrılır. Asal gaz veya vakumda. Bu sabite yükselen sıcaklıkla birlikte artar. Çelikler bazen sadece kısmi olarak deokside edilir. katı genellikle farklı kompozisyonlar oluşturur. gaz basıncının düşük olması nedeniyle. genellikle. vakum veya asal gaz içerisine girer ve böylece metalden uzaklaştırılır. sıcaklık düşürülerek sıvı ve gazın birbirleriyle birleşip katı oluşturması için malzemeler katarak veya gaz kısmi basıncının düşük tutulması sağlanarak azaltılabilir. Tamamen deokside edilmiş durgun (öldürülmüş) çelik veya çok ince taneli çelik olarak bilinir ve bu çeliklerde genellikle. Gaz gözenekliliğini yok etmesinin yanında küçük inklüzyonlar tane sınır ını tutma aracıdır ve bu nedenle daha sonra yüksek sıcaklıktaki ıs ıl işlemlerde tane büyümesini önler. Çelik elde etme işlemi sırasında oksijen. müteakip işlemlerden sonra çelik levha üzerinde temiz yüzeyler oluşturulmasına yardım eder. Katılaşmadan önce. çok derin çekme boşlukları veya boşluklar oluşur. Mikro Segregasyon (Mikro Ayrışma) Alaşım sıvı halden katı hale dönüşürken. katıdaki çözünen atomun dağılımı genellikle sıvıdakinden farklıdır. Yarı durgun düşük karbonlu çelikler daha az yoğunlaşmış çekmeye sahip olmanın yanında. Al. katı alümina oluşturur. Dolayısıyla. Al ilave edilirse. eriyik metal vakum ortamına alınarak ve metal içinden bir asal gaz geçirilerek yapılabilir. sıvı çelik içerisinde çözünür. mevcut ingot yapısında ikincil faz oluşumları değişmeden kalır. Bu nedenle katılaşmada döküm yapısının ilk kısmı olan dentritler katı fazda az bulunurlar ve bir veya birden fazla ikincil faz oluşumlarının oluşturduğu dentritler arası ağ tarafından sarılıp kuşatılırlar. alaşımın katılaşması sırasında çok büyük önem taşır. çelik döküm içerisinde kalır.Gaz Yüzdesi = K ( Pgaz ) 1/2 Buradaki Pgaz metalle temas halindeki gazın kısmi basıncıdır ve K ise belirli bir gaz sistemi için gaz sabitesidir. yani denge dağılım sabiti (kP)' nin değerinin birden daha az olmasına yol açarlar. Küçük bir miktar Al ilave ederek yarı durgun (yarı öldürülmüş) düşük karbonlu çelik üretilir. Bunun sonucunda. Alaşım katkılarının çoğu alüminyumun katı fazda sıvı faza göre daha az erimesine. dentritlerin kol aralığı ve tane iriliğine bağlıdır. İç yapının boyut ve dağılımı yapıdaki çözeltilerin konsantrasyonu.

homojen bir yapıya ulaşmak için. sıvı fazdaki çözünme basıncı 1 atm basıncı aşıncaya kadar hidrojenin reddedilerek katı metalden sıvı metale geçmesinden kaynaklanır. katı metalde çok az miktarda arta kalan hidrojenden ileri gelir. Çekirdeklenme hesaplamaları için yeterli duyarlılıkta Scheil eşitliği verilmiştir . Alüminyum alaşım ingotlarının yüzeyini segregasyondan kurtarmak. Alüminyum alaşımlarının çoğunu. Bunlardan ilk tip gözenekli. Benzer bir yüzey kusuru. kısacası akışının kesilmesiyle ortaya çıkar. Bu suretle çözeltilerin dengeli dağılımı gerçekleştirilebilir. Yüzey hataları Arzulanmayan alaşım elementleri ve birleşen sert yapı bileşenleri içeren yüzey tabakası. çoğu kez yüzeyin altına kadar uzanan birleşikler vardır. Hidrojen gözenekliliği Alüminyum alaşım ingotlarında hidrojen gözeneği oluşumu.çökeltilerin karakteristik dağılımlarına çekirdeklenme denir. hızlı soğutulmuş yarı sürekli alüminyum alaşım ingotlarının dökümünde ortaya çıkar. alaşımın katılaşma sıcaklığının hemen altında geniş bir sıcaklık aralığında. düşük alaşım konsantrasyonlarıyla birleştiğinde kanama bantları ortaya çıkar. Ko denge dağılım sabitini. Kanama bantlarında şiddetli. ısı altında tutmak gerekir. ya da düzenli olmayan ve 20 mm kadar hızlı soğutulmuş yüzeye yaklaşan değişik kalınlıktaki tabakayı uzaklaştırmak için soyma ya da kabuğu kaldırma denilen işlem yapılır. gaz içeriği dikkate değer ölçülerde azalmadan gaz yoğunluğu düşecek şekilde genleşir. çoğu kez doğrudan. . Cs = Co Ko ( 1. Her iki kusur da katılaşan döküm kabuğunun yeniden ısıt ılmasında onun kalıp çeperinden. Küçük küresel gözenekler. öte yandan gaz yeniden yayılarak. Yüksek sıcaklıklarda yapılacak ısıl işlemlerle makroskobik dentritler arası gözenekler yuvarlatılabilir ve küçük yuvarlak gözenekler. Öte yandan bu iki tip gözenek. katılaşma oranı ve donma derecesine bağlılık gösterir. gözle görülür hale getirilebilir.fs )k-1 Bu eşitlikte Co alaşım içerisindeki çözelti miktarını. fs de ağırlıklı çözelti gurubunun bileşimini göstermektedir. ikinci tipten daha yüksek gaz içeriklerinde görülmektedir. açılı dentritler arası çukurlar veya oldukça küçük küresel parçaların (gözeneklerin) ortaya çıkması ile kendini belli eder. Bu küçük gözeneklerdeki gazın basıncı çok yüksektir. Mikroskobik dentritler arası gözeneklilik. İngot yoğunluğu veya gaz içeriği bu işlemle hissedilir ölçülerde azalma göstermez.

Elektromanyetik yöntemden daha çok teknikte 1XXX. Aşırı gaz içerikleri ingotlarda oksit kalıntılarının varlığında çok ciddi sonuçlar doğurur. Bu işlem genellikle sıvı metalin ergitilme fır ınında döküm ünitesine akışı esnasında sırayla gerçekleştirilir. Düşük sıcaklıkta soğuk kokile doğrudan döküm yapmak için ve etkinliği artırmak için Showa Denko yöntemi ve elektromanyetik döküm tekniği geliştirilmiştir. Yüksek kaliteli metalin üretilmesine karşın. 7075 alaşımında görülen. bu kusura daha çok az katkılı alaşımlarda rastlanılmaktadır. merkezde çatlamaya neden olan başlangıç döküm hızının. Merkez çatlaması Merkezde çatlama çoğu kez döküm hızının artması ile yüzey durumunun iyileştirilmesi girişimleri sonucu oluşur. özellikle sürekli olarak iş lemin gözlenebildiği uygun bir yöntem bulunmadığından bazen sorunlar ortaya çıkar.Çabalar daha çok yüzey kusurlarının giderilmesi ve işlem öncesi soğumaya ihtiyaç duyulmaması yönünde olmaktadır. kontrollü ikincil soğutma işlemleri sayesinde giderilebileceği gösterilmiştir. Merkezi besleyecek sıvı metalin bulunmaması nedeni ile bu tip çatlaklar artar. Bu ingota daha sonra uygulanan işlemler . Çatlama. Son zamanlarda yapılan araştırmalarda. Böyle durumlarda hadde ürünlerinde. muhtemelen homojenleştirmeyle ortadan kaldıramamaktadır. Bu oluşumlar son yüzey işlemlerine karşı farklı duyarlılığa sahiptirler ve işlenmiş üründe düzensiz çizgiler ve renk kayıpları oluşumuna yol açarlar. sadece nihai katılaşmadan sonra ortaya çıkan iç gerginliklerden ileri gelmektedir. 1954 yılında yapılan araştırmalarda her alüminyum ingotunun dökümünde doğrudan soğuk kalıba yarı sürekli döküm işleminde alışıma gelmiş döküm hızlarından söz edilmektedir. sıvı alaşımdaki hidrojen içeriğinin ve alkali elementlerin konsantrasyonunun düşürülmesi ve metalik olmayan tüm yapı kirleticilerinin uzaklaşt ır ılması gerekir. nihai donma esnasında iç gerginliklerin atılması esnasında oluşurlar ve bunlara "örümcek çatlaklar" da denilmektedir. oksitler kümelenir ve ip şeklinde bir bant oluştururlar. Merkezi çatlak. Üretimin etkileri Yüksek kaliteli ürünün üretilmesinin sağlanmasın da. İngot yüzeyindeki soğutma derecesinin farklılığı bazen denge dışı oluşumlara yol açar. 3XXX ve 5XXX serisi döküm ingotlarının üretiminde yararlanmakta ve bu ingotlar döküldüğü yüzeylerinden haddelenmektedir. kaba birincil oluşum. Gazın toplandığı ve yerleştiği bu bantlar daha sonra yapılacak tavlamalar esnasında tabaka arasında kabarcık oluşmasına yol açar.

bu oluşum kır ılır. yorulma direncinin düşmesine yol açan ipliksi kusurların oluşumuna neden olur. .esnasında.

İki nedenle meydana gelir. . • Sürtünme: Dövülen parça alt ve üst kalıpla temas halinde olduğundan temas eden yerlerde malzeme kolay akamaz orta kısmı daha kolay akar. • Sıcaklık farkı: Tav fırınından çıkan parça kalıp içine konulur. Yeniden kristalleşme (Rekristalizasyon) sıcaklığı üstünde yapılan şekil değiştirmelere sıcak şekillendirme. Rekristalizasyon Dövme Yöntemleri: Açık kalıpta Dövme (Open-Die Forging): Bu dövmenin özelliği parçanın yanlara doğru rahatça genişlemesidir. Bu sıcaklık farkından malzemenin ortası kolay akar kenarler zor akar. altında yapılanlara ise soğuk şekillendirme denir. Parçanın ortası hala sıcaktır. Değen kısımlarda ısı kaçışı hızlı olur. Birçol parça yüksek mukavemet istenildiğinde dövme yoluyla şekillendirilir.Deformasyon (plastik şekil değiştirme) işlemi : Dövme Yoluyla Plastik Şekil Verme: Yanlızca basma kuvverinin etkisi altında genellikle sıcak. Fıçılaşma dövülen parçanın bombeleşmesidir. yarı sıcak veya soğuk olarak parçaya plastik şekil verme işlemine dövme (forging) denir. Silindirik bir parçada dövme sonucu fıçılaşma oluşur.

yığma dövme ve damgalama gibi çeşitleri vardır. Çapaklı Dövme Çapaksız dövme . Çapaklı dövme.Kapalı kalıpta dövme (Closed-Die Forging): Bu dövmenin özelliği karmaşık şekilli parçaların dar toleranslar içinde elde edilmesi için yapılmasıdır. çapaksız dövme.

Hammaddeden gelen kusurlar a. Dövme Kusurları 1. Damgalama (Stamping): Bu dövmenin özelliği. Kalıntı (inclusion) kusuru . Çok ince detaylar elde edilir.Yığma dövme (Upset Forging): Bu dövmenin özelliği kapalı kalıpla dövme sınıfına girmesidir. Yağ kullanılmaz. Gereğinden fazla malzeme c. Katmer kusurları b. madalyalar ve küçük kabartma parçalarının genellikle soğuk olarak kapalı bir kalıpta hassas olarak dövülmesidir. Gözenek kusuru d. paralar. Cıvata başı gibi yığma gerektiren parçalara uygulanır. Malzemeye akma mukavemetinin 5-6 katı kuvvet uygulanır.

Isıl işlemden kaynaklanan kusurlar uğrayan tabaka dövme sonrası talaş kaldırılarak giderilecekse sorun olmaz . Fazla hammadde dar kalıp kusuru c.Keskin köşe kusuru b. Dekarbürizasyon: Karbon kaybına 3.2. ikincil çeki gerilmeleri sebebiyle çatlak oluşumu b. Kalıp tasarımından gelen kusurlar a.

çelik üretiminin hemen tamamı. hadde mamulleri olarak kullanıma sunulur. Döküm işleminin yarattığı yapı değiştirilerek. malzeme özellikleri iyileşir. Tufal oluşumu Haddelame Parçanın. Elde edilen mekanik dayanım nedeniyle. sıkı ve ince taneli bir içyapı oluşturulur. hadde denen ve birbirine zıt yönde dönen ezici silindirler arasından geçirilerek plastik şekillendirilmesi işlemidir.a. Sıcak Haddeleme Avantajları Daha düşük gerilmeler Daha düşük kuvvetler Daha az güç gereksinimi Pekleşme yok Daha büyük deformasyonlar mümkün Boşluksuz içyapı eldesi Sıcak Haddeleme Dezavantajları Daha yüksek sürtünme Haddelerin soğutulması gerekir Malzeme iletimi zor Çalışan kişi sıcaktan korunmalı .

Çelik malzemelerin ekstrüzyonu özel önlemler gerektirir. . Sıcak veya soğuk uygulanabilir. Al. belirli profil kesitini taşıyan matristen püskürtülerek şekillendirilmesidir. Daha çok sıcak uygulanır. Çeşitli profil çubuklar ve borular imal edilir.Soğuk Haddeleme Avantajları Deformasyon sertleşmesi ile dayanım artışı Mükemmel bitmiş yüzey Mükemmel şekil ve boyut tolerans soğuk Haddeleme Dezavantajları Yüksek kuvvet gereksinimi Küçük redüksiyonlar. Düşük akma gerilmesine sahip Cu. Sn ve Mg alaşımlarına uygulanır. yüzey gerilmelerini artırır ve üniform olmayan gerilme dağılımı ortaya çıkar Ekstrüzyon Malzemenin. yumuşak malzemelere soğuk ekstrüzyon yapılabilir. Pb.

Önlemek için ıstampanın önüne ön levha konur çapı biraz küçük tutulur. Ortada ikincil çekme gerilmeleri adı verilen hidrostatik çekme gerilmesi doğar. . • Ürün içinde oksit birikmesi. Bu ise çavuş işareti (>>) çatlakların oluşmasına neden olur. Böylece oksit alıcıda kalır.Ekstrüzyon Kusurları: • Ürün üzerinde çatlak oluşması: Takoz sıcaklığı yüksek. ekstrüzyon hızı yüksek veya Takoz sıcaklığı düşük. matris yatak uzunluğu boyunca metal yapışırsa Pext bir yükselir bir alçalır buda çatlamaya neden olur. yürtünme yüksek. Bu oran büyüdükçe şekil değiştirme homojenliğini kaybeder. • Ürünün merkezinde çavuş işareti çatlakların oluşması: Sebebi (h/L) oranıdır. Metal takoz sıcakken soğuk olan alıcıya değince oksit oluşur ve yüksek sürtünme sebebiyle oksit malzeme akarken ürünün içine girer.

kaynak yöntemlerinin fiziksel yönü. basınç olmadan sadece yüksek sıcaklık sıcaklık olmadan sadece basınç arasında değerler alabilir. mekanik gibi birçok disiplini ve birçok yöntemi kendi içinde bütünleştirip çok çeşitli malzeme türlerine uygulanması itibariyle bir kaynak planı. kaynak metalürjisi. basınç ve metalurjik koşulların uygun bir bileşimi sayesinde kalıcı şekilde birleştirilmesidir. sıcaklık. çoğu kez metal olan iki malzemenin. ancak "n" boyutlu bir plan olabilir. Yüksek kaliteli bir kaynaklı birleşim oluşturmak için: • Yeterli ısı ve/veya basınç menbaı • Metalin korunma veya temizlenmesi için bir ortam ve • Zararlı metalurjik etkilerden kaçınmak gerekir.Birleştirme İşlemleri : KAYNAK Kaynak. fizik. . tahribatsız muayene olarak toplanabilir. Bu değişkenler. malzemeler. metalürji. kaynaklı birleşmelerin davranışları. Kaynak. kimya. Bunun başlıca öngöreceği hususlar.

Elektrik ark kaynağı: Bu genel ifadeden. 2. ergimeyen ve dolayısıyla kaynak malzemesi temin etmeyen bir elektrodla kaynak edilecek parçalar arasında teşekkül eder. Bu usul ikiye ayrılır: a. (4)Kaynak metalürjisinin kontrolü. birleştirilecek parçaların atomlarını karşılıklı çekme bölgelerine getirmek demektir. Bir angström milimetrenin on milyonda biridir. Ark. Ark. Devamlı bir titreşim hareketini haiz olan atomlar birbirlerini. Buna göre kaynak etmek demek. birbirinden kesin olarak farklı bir kaç yöntem anlaşılır. aralarında malzemenin devamlılığını sağlayarak iki veya daha fazla parçayı birbiriyle birleştirmekten ibarettir. asal gaz içinde oluşur. (2)Birleşme yüzlerinden yüzeysel bulaşmaları (kirlenmeleri) atacak bir tertip.Özetleyecek olursak. Önce fiziğin temel prensiplerini verelim : Bir molekül bir maddenin. c. çekerler veya iterler. Bu yöntem üçe ayrılır : . Bir molekül atomlardan oluşur. herhangi bir kaynak yöntemi. Ark hava içinde oluşur: metalik elektrodla elektrik ark kaynağı. o maddenin bütün özelliklerini haiz en küçük kısmıdır. b. Bunu başka türlü de ifade edebiliriz. ergiyen ve kaynak malzemesini temin eden bir elektrodla kaynak edilecek a. aralarındaki mesafeye göre. Bir atom bir çekirdek ve bu çekirdek etrafında büyük hızla dönen bir veya birkaç elektron'dan oluşur. parçalar arasında teşekkül eder. Ark. Ark. dört gereksinmeye cevap vermelidir: (l)Ergime ya da basınçla birleşmeyi meydana getirecek enerji sağlanması. Bütün bunlara göre : Kaynak etmek: Bu işlem. Elektrod kömürdendir: kömür elektrodla elektrik ark kaynağı. (3)Atmosferik bulaşmalar veya bunların etkilerinden kaçınma. 1. Isıyı ölçmek demek aslında hızı ölçmek demektir. kaynak edilecek parçalan örten bir katı maddeler karışımı içinde oluşur: tozaltı kaynağı. Bir ısı yükselmesine bir (elektronların) hız artışı tekabül eder. Bu mesafe Angström ile ölçülür.

Mükemmel nüfuziyet ile mutlak ergime başarılı kaynakların başlıca koşullarıdır. İmalat işleminde amaç. Genel olarak malzemelerin seçilen yöntem ile birleşebilme yeteneğidir. Bunlardan başka. Ergime. kaynak edilecek parçalar elektrik devresi içinde değillerdir. 4. Nüfuziyet (penetrasyon) ergime derinliği. Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması KAYNAK KABİLİYETİ Kaynak kabiliyeti kesin bir ifadesi olmayan bir kavramdır. Bu takdirde yapışma vaki olur. yukarıdakilerin birleşimlerini oluşturur. ana metalin birleştirilecek iki ağzının veya ana metalle kaynak esnasında ilâve edilen metalin (elektrod metali) kendi aralarında kusursuz ve tam bir karışması halidir. 3. yani ana metalin ilk yüzeyi ile ergimenin bittiği nokta arasındaki mesafedir. Ark. ergimeyen iki elektrod arasında teşekkül eder. Ayrıca.b. etüd edilmekte olan yeni yöntemler. elektrodları taşıyan cihaz bir hidrojen akımı verir: atomik hidrojenkaynağı. Elektrod tungsten'dendir ve ark bir asal gaz akımı ile korunmuştur: asal gaz atmosferinde elektrik ark kaynağı (TIG). yalnız malzemelerin . Ergimenin noksan olması halinde kaynak zayıf olur.

Kaynak edilen parçalar uygulamada genellikle bütün kaynak usullerinde kaynak yerinin ergimeye yakın bir sıcaklığa kadar ısıtılması gerekir. * Yüksek Kaynak Kabiliyeti. çekme ve çentik darbe gibi mukavemet özellikleri aranırken östenitik paslanmaz çeliklerde ITAB’da korozyon direnci istenir. Uygun bir usul kullanılarak kaynaklı metalik bağlantı elde edildiği zaman. * Düşük Kaynak Kabiliyeti. Kaynak Emniyeti ve kaynak yapabilme imkanlarını içine alır. Ayrıca hızlı soğuma sebebiyle sertlik oluşabilir. a) Parçalar belirli bir kaynak usulü ile birleştirilmesi mümkün olmalı (kaynağa elverişlilik) b) Kaynak edilen malzeme. Kaynak kabiliyeti deyimi kaynağa elverişlilik. Yeterli bilgi ve deneyine sahip kaynakçı her tip çelikte hatasız kaynak yapmanın imkansız olduğunu bilir. ITAB’da ısının etkisiyle kimyasal ve metalurjik olaylar meydana gelir. Tatminkar bir netice için özel tedbirler ile dar limitler arasında çalışmayı ifade eder. bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyonuna tesirleri bakımından tayin edilmiş şartları sağlamalıdır”. Bir malzeme bir metod ile iyi bir kaynak kabiliyitine sahipken diğer metod ile zayıp bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir.Kaynak dikişi boyunca katılaşma çatlağı (sıcak çatlak) tehlikesi 2 . Kaynaklı birleştirmenin gerekli şartları yerine getirme derecesmine “kaynak kabiliyeti” denir. Genel yapı çeliklerinde. “Bir metalik. Aynı zamanda kaynak usulune ve kaynak konstrüskisyonuna bağlıdır. Tariften anlaşıldığı gibi kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye bağlı değildir. Eritme Kaynağında Kaynak Kabiliyeti Uluslararası Kaynak Enstitüsü (IIW) IX numaralı “Kaynak Kabiliyeti” komisyonu şöyle bir tarif geliştirmiştir. Kaynak kabiliyeti malzeme tipine göre değişir. maruz kalacağı gerilmelere dayanmalıdır. akma. (Kaynak emniyeti) Kaynak kabiliyeti ile birleştirme arasındaki ilişkileri şöyle sıralıyalım. Geniş bir kaynak aralığında hiç bir tedbire gerek kalmadan tatminkar bir kaynak kalitesi elde edilebilmesidir. malzeme verilen bir usul ile bir dereceye kadar kaynak yapılabilir diye kabul edilir.birleştirilmesi olmayıp birleştirilen parçaların çalışma şartlarında bozulmaması ve görevini yerine getirebilmesidir. Kaynak kabiliyeti için en az şu iki şartın gerçekleşmesi gerekir.Kaynak dikişinde büzülme (çekme) çatlağı (soğuma çatlağı) . Kaynaklı bağlantıdan bazı şartları yerine getirmesi istenir. 1 .

ITAB’da yaşlanma gevrekleşmesi tehlikesi Bir çelik yalnız kaynak işlemi sonucu gevrekleşmez. Her çeliğin az veya çok gevrekleşme eğilimi vardır.Ana metal ve dikişin sertleşme eğilimi 4 .3 . Yaşlanmaya çok hassas bir çelik kaynaklanmadan dahi ısı girdisi ile gevrekleşebilirler. Demir ve demirdışı malzemelerin kaynağında kaynak kabiliyeti: • İyi kaynak edilir • Kaynak edilebilir • Şartlı kaynak edilebilir diye sınıflandırılabilirler. Kaynak kabiliyetini etkileyen faktörlerin şematik gösterimi .Ana metal ve dikişte kaynak gerilmelerinden dolayı gevrek kırılma tehlikesi 5 .

. Ön tavlama tatbik edilmeli ve soğuma kontrolü olmalıdır. Fakat bu konstrüksiyon. Diğer faktörler de gözönüne alınmalıdır. Malzemenin hiçbir ön ve nihai tavlamaya ihtiyaç olmadan kaynak edilebileceğini ifade eder. malzeme. Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir veya bileşiminde çeşitli alaşım elemanları vardır. c) Şartlı olarak kaynak edilebilir. imal usulü ve işletme zorlamaları gibi faktörlerin tesiri altındadır. Pratikte kaynak kabiliyetinin ifadesi olarak iyi kaynak edilebilir kaynak edilebilir ve şartlı olarak kaynak edilebilir deyimleri kullanılır. seçilen malzeme ile bir dereceye kadar gerçekleştirilebilir. üretim yöntemi ve konstrüksiyona bağlılığının gösterilmesi Bir konstrüksiyonun kendisinden beklenenleri sağlaması. a) İyi kaynak edilebilir. malzeme.Kaynak kabiliyetinin . bütün kusur malzemeye yüklenemez. kaynak edilebilir deyimi kullanılır. malzeme mühendisi ve işletme mühendisi birlikte çalışmak mecburiyetindedir. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve çatlama tehlikeleri sebebiyle. konstrüksiyon. bekleneni tam olarak verebilmesi için. uygun bir imal usulünün de seçilmesi gerekir. b) Kaynak edilebilir. Bu nedenle. Hatalı bir durum ortaya çıktığı zaman. Bu tür malzeme için. Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça bir ön tavlama gerekir. kaynak konstrüstörü. özel tedbirler alınmalıdır. İyi tasarlanmış bir konstrüksiyon. Bu deyimlerin manaları çelik malzeme için şöyle ifade edilebilir.

b) Kaynak metali esas metali ile karıştığı zaman. kaynağın neticesine tesir eden en önemli faktör esas metalin bileşimidir.Kalınlık 3 .Hidrojen muhtevası C) . A) Esas Metal 1 .Form Faktörü Yapı çeliklerinin kaynağında. Milletllerarası Kaynak Cemiyetinin karbon eşdeğeri aşağıdaki ifadeyle verilmektedir.İlave Metal 1 .Akma sınırı ve süneklik 3 . aşağıdaki iki şartın bir arada bulunması gerekir.Saflık derecesi ve homojenlik 5 . Alaşımsız veya hafif alaşımlı yüksek mukavemetli bir çeliğe iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptir diyebilmek için.Isıl işlem durumu B) . karbon cinsinden ifade edilmiştir.Bileşim 2 .Saflık derecesi ve homojenlik Karbon eşdeğerinden faydalanılarak bir yapı çeliği için gerekli ön tavlama sıcaklığı aşağıdaki tabloda olduğu gibi tavsiye edilmiştir. maksimum miktarları sınırlandırılmıştır. .30’a çıkarmış ve daima bir ön tavlama önermiştir. gevrek olmayan bir kimyasal bileşim sağlanmalıdır. Bu iki şartın gerçekleşmesine tesir eden faktörler şöyle sıralanabilir.Kaynak sırası 5 .Endüstrideki geniş kullanma alanları sebebiyle çelik malzemelerde kaynak kabiliyetinin incelenmesi gereklidir. a) Kaynaktan önce ve sonra iyi bir sünekliğe sahip olmalıdır. 4 . A.Sıcaklık 6 . Bilhassa bileşimindeki karbon ve manganez oranı kaynak kabiliyeti bakımından çok önemli olup. Manganez ve diğer alaşım elemanlarının kaynak kabiliyeti üzerindeki tesirleri.B.leri bu sınırı % 0. gazı alınmış çelikler için Isveç’te maksimum karbon oranı % 0.25 olarak tavsiye edilmiştir.Elektrod çapı 4 .Bileşim 2 . Mesala.Rijidite 3 .Kaynakçının şahsiyeti 4 .Ergime derecesi 2 .D.Diğer Faktörler 1 .Süneklik 5 .

Bunlar eriyen bölge ve ısının tesiri altındaki bölgedir.45’e kadar 0. Isı iletkenliğinin yüksek olması. .60 arası 0.0. ortaya çıkan ısı miktarını azaltacağından. elektrik iletkenliği düşük malzemeye göre daha kötüdür.R Ns = Isı enerjisine dönüşen elektrik enerjisi I = Kaynak yapılan parçadan geçen akım şiddeti R = Kaynak yapılan parçanın elektrik direnci Yukarıdaki ifadeden. O halde elektrik iletkenliği yüksek bir malzemenin kaynak kabiliyeti. Bu sebepten ısı iletkenliği yüksek bir malzemenin elektrik direnç kanağında kaynak kabiliyeti düşük olmaktadır. Ohm kanununa göre ısıya dönüşen elektrik enerjisi aşağıdaki ifadeyle belirlenir. Elektrik direncinin düşük olması. kaynak için gerekli ısı yoğunlaşmasını zorlaştırmaktadır.200 200 – 350 Çeliklerin Eritme Kaynağında Bağlantı Bölgesi genel olarak iki kısma ayrılır. elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin malzemenin cinsine bağlı olduğu ortaya çıkmaktadır. Elektrik Direnç Kaynağında Kaynak Kabiliyeti Elektrik direnç kaynağında. kaynak yapılması güçleşir.45 .60’dan yukarı Ön tavlama Sıcaklığı (oC) gerek yok 100 . parçalar ısınır. birleştirilecek parça malzemenin cinsine göre elektrik akımının geçişine büyük bir direnç gösterir. Bunun sonucu olarak. Ns = I2. Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin tarif edilmesinde malzemenin ısı iletkenliğinin ve ergime noktasının da gözönüne alınması gerekmektedir. kaynak için gerekli ısı miktarını arttırmaktadır.Karbon Eşdeğeri 0. Diğer taraftan ergime noktasının yüksek olması.

79 4.1 79.28 3.75 .Yukarıda belirtilen sebeplerden dolayı malzemenin elektrik iletkenliği.6 0. o (cal/cm. ısı iletkenliği ve ergime noktası gözönüne alınarak elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıda ifadeyle verilebilir. s.33 0.15 4.18 1.53 0.0.40 Erime nok.0’den yukarısı Kaynak Kabiliyetinin Durumu Kötü Yeterli Iyi Çok iyi Bazı metallerin fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri Metaller Alüminyum Demir Altın Kobalt Bakır Magnezyum Molibden Nikel Platin Gümüş Tantal Titan Tungsten Elektrik Iletkenliği a(m/Ω mm) 36 10 45 11 56 22 21 11 9 62 6.74 0. Burada S: Kaynak kabiliyeti faktörü α : Elektrik iletkenliği λ : Isı iletkenliği te : Ergime noktası Yukarıdaki ifade ile bulunan kaynak kabiliyeti faktörlerine göre elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıdaki biçimde değerlendirilir. fak.75 arası 0.0 3.1 0.7 0. C) 0.2.25’e kadar 0. te o ( C) 659 1530 1063 1490 1083 650 2620 1453 1770 960 2850 1660 3380 Kaynak kab.21 0.85 18 Isı ilet.16 0.5 1. Kaynak Kabiliyeti Faktörü 0.55 3.13 0.041 0.94 0.41 0.0 0.25 .17 1.17 0.1 0.7 0.0 arası 2. S 0.410 Kaynak kabiliyeti durumu iyi çok iyi yeterli çok iyi kötü iyi yeterli çok iyi çok iyi kötü çok iyi çok iyi yeterli .

0 16.5 25.12 1490 1420 620 625 605 645 630 590 620 400 925 610 Kaynak kab.0 27.0 12. fak. Tek pasoda çekilen kaynak dikişlerindeki erime bölgesinde esas metal ve ilave metal. en çok kullanılan birleştirme tekniklerinden birisidir.0 22. (cal/cm. Bu sınır.05 0.5 2.9 3. Bu bölge. AlMg3 AlMg5 AlMn AlMgMn AlMgCu AlMgSi Çinko Alaşımları Pirinç Alüminyum Alaş. ısının tesiri altında kalan bölgeden erime çizgisi adını verdiğimiz erimiş ve erimemiş kısımlar arasındaki sınırla ayrılır.0 Kaynak kabiliyeti durumu Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi iyi Çok iyi iyi iyi Çok iyi Çok iyi iyi KAYNAK BÖLGELERİ Endüstride kullanılan imalat yöntemleri arasında kaynak.5 31.0 22. Teknolojinin ilerlemesiyle yeni kaynak yöntemleri geliştirilmiş ve ilerletilmiştir. kaynak havuzundaki şiddetli .Bazı alaşımların fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri Alaşımlar Karbonlu çelik Östenit Mağnezyum Alş.35 0. Kaynak metali.6 2.0 17.28 0.0 Isı ilet. Bağlantının bulunduğu ve kaynak anında ortaya çıkan sıcaklıktan etkilenen bölgelerin tümü kaynak bölgesi ismi ile anılır. Metalik malzemelerin kaynakla birleştirilmesi ile kaynaklı bölgede meydana gelen metalurjik değişimler kaynak esnasında uygulanan ısı ve kaynak sonrası soğuma hızı ile yakından ilişkilidir. kaynak esnasında oluşan ısının etkisi ile eriyen ve daha sonra katılaşan bölgedir.37 Erime nok. s. Yapılan araştırmalar sonucu elde edilen malzeme klasik kaynak yöntemleri gruplarını işleme ve birleştirmeye yönelik çalışmalarda buna paralel olarak gelişmiş ve bu doğrultuda metallerin özelliklerini kaybetmeden birbirleriyle birleştirme gereksinimi ortaya çıkmıştır.28 0.37 0. erime bölgesi ve ısının tesiri altında kalan bölge (ITAB) olmak üzere iki bölümden oluşur. esas metal ve ilave metalin karışımından ibarettir.2 3. S 9. Erime bölgesi.25 0.7 1.2 2.0 20.0 3. o C) 0. o te ( C) 0.5 16.0 3.42 0.3 40.28 0. Erime Bölgesi Erime bölgesi. bir kaynaklı bağlantıdan çıkartılarak parlatılan ve dağlanan enine kesit üzerinde çıplak gözle dahi kolayca görülebilir. Elektrik Iletkenliği a(m/Ω mm) 6.2 5.41 0.6 1.1 1.37 0.

Kalın kesitli parçaların çok pasolu kaynak dikişlerinde.türbülanstan dolayı iyice karışmış olup homojen bir bileşim gösterir. Çelik malzemelerin kaynağında. sertlik artışına veya çatlak oluşumuna sebebiyet verir. Kaynatılacak malzemenin bileşimine göre soğuma hızı. mekanik özellikleri etkileyerek çentik darbe ve çekme mukavemetlerinin azalmasına. kritik soğuma hızını aştığında genellikle 900 °C’ nin üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısınmış bölgelerde sert ve kırılgan bir yapı elde edilir. Kaynak işlemi anında ısının etkisi altında kalan bölge hızlı bir şekilde ısınmakta ve sonrada parça kalınlıgı. kaynak metali ile esas metalin birleştiği sınırdan başlayarak. Isıdan etkilenen bölgenin sınırları . bu bölgedeki sıcaklık 1450 0C ile 700 0C arasında değişmektedir. Kaynak bölgesinde sıcaklığın artması ile değişen mikroyapı. her pasonun esas metalle karışma oranı farklılık gösterir. Buna karşın çok pasolu kaynaklarda. kaynak işlemi esnasında sıcaklığın iç yapıyı. dolayısıyla esas metalin özelliklerini etkilediği mesafeye kadar devam eder. Metalurjik reaksiyonlar bu bölgelerde meydana gelir. dikişin orta kısımlarında esas metale rastlanamayabilinir. Isının Tesiri Altında Kalan Bölge ( ITAB ) Isının tesiri altında kalan bölge. kaynak bölgesine verilen ısı enerjisi gibi etmenlere bağlı olarak tekrar hızlı bir şekilde soğumaktadır. Isınma ve soğumaya bağlı olarak ITAB’ ın sınırları aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. Bu bölgede ulaşılan maksimum sıcaklığa bağlı olarak iç yapıda çeşitli değişiklikler ve özellikler gösteren bölgeler ortaya çıkar.

.

Kaynaklı bağlantıların en kritik bölgesi ITAB’ dır ve birçok çatlama ve kırılma bu bölgede meydana gelmektedir. içeren bir çeliğe göre aşağıdaki şekildede gösterilmiştir.15 C.Isının tesiri altında kalan bölge ile demir-karbon denge diyagramı arasındaki ilişki % 0. a) İri taneli bölge b) İnce taneli bölge c) Kısmen dönüşüme uğramış bölge d) İç yapı değişikliğine uğramamış bölge . içyapı değişikliği bakımından şu değişik bölgelerle gösterilir. ITAB ve demir-karbon denge diyagramı arasındaki ilişki Çelik malzemelerin kaynağında ısının etkisi altında kalan bölge.

ilk iki bölgeyi andıran bir iç yapı gösterir. Kısmen dönüşüme uğramış bölge. İç yapı bakımından birinci bölge olan iri taneli bölgeye benzeyip onun bir devamıdır. önce ergime sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtılmakta ve sonra soğutulmaktadır. kaynak . erime çizgisine bitişik olan ve kaynak işlemi esnasında 1450oC ile 1150oC sıcaklıklara maruz kalan bölgedir. İnce taneli bölge. Metaller yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtıldıklarında tane büyümesi ortaya çıkar. erime sıcaklığına yakın bir dereceye kadar eriştiğinden östenit içinde fazla miktarda tane büyümesine rastlanır. Fakat tane ebatı yönünden ince taneli bir bölgedir. İri taneli yapıların mukavemetleri ince taneli yapılara nazaran daha düşük olduğundan malzemede iri taneler istenmez. A1 sıcaklığının altına kadar ısınan ve bu ısınma süresince bir iç yapı dönüşümüne uğramayan bölgedir. kaynak esnasında 1150 oC ile 900 oC arasındaki bir sıcaklığa maruz kalan bölgedir ve bu bölgede tane büyümesine rastlanmaz. ince taneli bölgenin devamı olup kaynak anında A3 ile A1 sıcaklığı aralığına kadar ısınmış ve bölgesel olarak bir östenit dönüşümüne uğramış olan bölgedir. Östenit dönüşümüne uğradığından dolayı yapısındaki östenit miktarına bağlı olarak. Kaynak işlemlerinde genellikle metal. Tane büyümesi sonucu ortalama tane boyutu artar.Kaynakta oluşan bölgeler İri taneli bölge. Çelik malzemelerde kaynak anında erime çizgisine bitişik olan esas metalin sıcaklığı. İç yapı değişikliğine uğramamış bölge. Bundan dolayı çelik malzemelerin kaynağında. Çeliğin bileşimine ve soğuma şartlarına bağlı olarak iri taneli bölge. martenzitik veya temperlenmiş martenzitik bir iç yapıya ve en yüksek sertliğe sahiptir.

yavaş bir şekilde gerçekleşirse veya çeliğin karbon ve alaşım elementi içeriği sertleşmeyi meydana getirecek miktarda değilse elde edilen iç yapı tane büyüklüğü hariç olmak şartıyla. Birleştirme esnasındaki ısınmayı takip eden soğuma. Şekil’ den anlaşıldığı gibi kaynaklı parçalarda ısı iletim katsayısı Alüminyum’da en büyük.Ydüzlemindeki eş sıcaklık değişimi verilmiştir.doğrultusunda kaynak çekilmiş ve -X . Kaynak Isısının ve Isı Dağılımının Kaynak Bölgesine Etkisi Kaynak bölgesine verilen ısı miktarı. kaynak hızı ve malzeme kalınlığı gibi şartlara bağlı olarak kaynak bölgesinde sıcaklık dağılımı ile soğuma hızını etkiler. kaynak edilecek malzemenin ısı iletim özellikleri. östenitik paslanmaz çeliklerde ise en küçüktür. ilk normal yapının aynıdır.bölgesinde yukarıda kısaca belirtilen dönüşümler olmaktadır. Kaynak bölgesinin genişliği ısı iletimi arttıkça doğru orantılı olarak artmaktadır. Farklı malzemelerin aynı kaynak parametreleri ile kaynak edilmesi sonucunda kaynak bölgesindeki sıcaklık eğrileri . Bu parçalara -X. soğumanın hızlı olduğu hallerde daha önce bahsedilmiş olan ve genellikle arzu edilmeyen özellikleri taşıyan iç yapılar oluşur. Buna karşılık sertleşme meyli olan çelik malzemelerde ise. Kaynak parametreleri aynı olan değişik özellikteki malzemeler üzerindeki ısı dağılımı aşağıdaki şekilde görülmektedir.

Parça kalınlığının kaynak bölgesi ısı dagılımına etkisi Aşağıdaki şekilde 13 mm. kalınlığın da ısı dağılımına. yüksek kaynak hızlarında ise daha dardır. Alaşımsız çeliklerde kaynak hızının kaynak bölgesi ısı dağılımına etkisi Kaynatılacak parçalarda. Aşağıdaki şekilde parça kalınlığının kaynak bölgesinde ısı dağılımına etkisi görülmektedir. kalınlığındaki bir çelik malzemeye ark kaynağı kullanarak 3940 J/mm’lik ısı girdisiyle kaynak yapılmış bir plakadaki ısı dağılımı görülmektedir. dolayısıyla kaynak bölgesinin genişliğine veya darlığına etkisi vardır. Parça kalınlığı arttıkça kaynak bölgesi genişliği küçülmektedir. Ayrıca artan parça kalınlığıyla beraber soğuma hızı arttığından.Alaşımsız çelik malzemelerde kaynak hızının artmasıyla sıcaklık dağılımının değişimi aşağıdaki şekilde görülmektedir. Burada kaynak merkez çizgisine değişik uzaklıklarda olan noktalardan sıcaklık ölçümü yapılmıştır. Düşük kaynak hızlarında kaynak bölgesi daha geniş. . 16 mm/sn hızla çekilen kaynakta ısı dağılımı daha az iken 8 mm/sn hızla çekilen kaynak dikişinde ısı dağılımı daha fazladır. kaynak metali alanı azalmaktadır.

Kaynak merkezi çizgisine belirli mesafelerdeki sıcaklık değişimleri Yukarıdaki şekildende anlaşılacağı gibi kaynak merkez çizgisinden uzaklaştıkça kaynaklı malzemedeki ısı dağılımı değişmektedir. . c) Kaynak merkezi çizgisinden uzaklaştıkça. a) Kaynak merkezine olan mesafe arttıkça maksimum sıcaklık süratle azalır. Kaynak merkez çizgisine 10mm mesafedeki noktada en yüksek sıcaklık 1365oC’ iken. Kaynak edilen değişik kalınlıktaki malzemelerde. b) Kaynak merkezine olan mesafenin artmasıyla. Ara mesafelerdeki sıcaklıklarda orantılı olarak kaynak merkezinden uzaklaştıkça düşmektedir. Böylece sonuç olarak şu üç nokta tesbit edilmiş olur. 25mm. Bu şekil 1850 J/mm’ lik ısı girdisiyle kaynak edilmiş üç değişik kalınlıktaki plakaların 1205oC’ deki maksimum sıcaklıktan itibaren soğuma sürelerini gösterir. mesafedeki bir noktada en yüksek sıcaklık 515oC civarındadır. kaynak sonrası soğuma hızları aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. ısınma oranı ve soğuma oranı azalmaktadır. maksimum sıcaklığa çıkmak için gerekli sürede artmaktadır.

Bu kaynak metalinin yapısı esas metalin yapısından oldukça farklıdır. esas metal ergiyiği ve/veya ilave dolgu metalinin karışımından meydana gelir. Fakat kaynak metalinin katılaşmasının birçok özelliği kalıp içerisindeki metal katılaşmasına benzemektedir. Kaynak metali. Kaynak metalini oluşturacak ilave metal.Parça kalınlığının soğuma hızına etkisi Kaynak edilen parça kalınlığının artmasıyla soğuma oranı artmaktadır. KAYNAK METALİ Kaynaklı birleştirmeler ara yüzeyde. Kaynaklı bölgenin soğumasına kaynak ağzı geometrisinin de etkisi vardır. yüksek sıcaklıktan soğumaya bırakıldıklarında kalın parçalara nazaran daha geç soğumaktadırlar. Ergitmeli . Kaynak Metali Katılaşmasının Özellikleri Kaynak metalinin sıvı halden katı hale dönüşmesi. Aynı ısı girdisi ve erime bölgesine sahip olan kaynak dikişlerinden -V.kaynak ağzı açılmış olan parçaya çekilen kaynak dikişi. birleştirmenin cinsine göre bir kaynak metali ihtiva ederler. Düşük et kalınlığına sahip parçalar. kaynak edilecek malzemenin bir takım özelliklerine dikkat edilerek seçilir. Kaynak metalinin katılaşmasında ve mikroyapının gelişmesinde kaynak parametreleri etkili olmaktadır. metal kalıp içerisindeki normal döküm işleminin katılaşmasından farklı bir işlemdir. düz plaka üzerine çekilen dikişten daha hızlı soğumaktadır. Yapılan bu seçim ne kadar dikkatli olursa olsun kaynak metali yapısı ilave metal ve/veya esas metal karışımının bir sonucudur.

e) Sıvı metal içerisinde yüksek derecede sıcaklık değişimi mevcuttur.kaynaklarda sıvı kaynak şekilde sıralanabilir. c) Sıvı metal havuzunda önemli derecede türbülans olduğundan ergiyik haldeki metalde çok iyi karışma olur. Ergiyik kaynak metali havuzunda katı ana malzemeyi ergiyerek terk eden atomlar. Katı metal kaynak ısısının etkisi ile erime noktasına ulaştığında kafes yapısında düzenli olarak dizilmiş olan atomlar hareket edebilecek şekilde serbest hale geçerler. 4. Ergitme Kaynağında Kaynak Metalinin Katılaşması Bir metal tabakanın yüzeyindeki küçük bir alanın erimesi gözönünde bulundurulursa ergitme kaynağının prensibi kolayca anlaşılabilir. Aşağıdaki şekilde metal bir tabakanın bir noktasının ergimesi şematik olarak verilmiştir. Eğer tam katı-sıvı arayüzeyini gözönüne alırsak.curuf veya çok pasolu kaynaklarda. katılaşma olayı kaynak hızına bağlı dinamik bir işlemdir. ana metal yüksek derecede ısındığından ya da kaynak edilecek parçalara ön tavlama işlemi yapılmasından dolayı sıcaklık değişiminde normal oranlara nazaran sapmalar olmakta ve böylece katılaşma davranışıda etkilenmektedir. havuzuna . d) Sıvı kaynak metal hacmi katı ana metale nazaran küçüktür. Kaynak işlemi esnasında ergiyik havuzda mevcut olan oksitler. f) Kaynak işlemi esnasında ısı kaynağı sürekli ilerlediğinden dolayı. sıvı metale karışmaktadır. b) Sıvı haldeki kaynak metali havuzunda ana metal kısmen çözünür ve kaynak karışır. katı-sıvı arayüzeyine bulaşmamakta ve arayüzey metalurjik açıdan temiz kalmaktadır. taneyi yarısından kesilmiş gibi görmemiz mümkündür. metalinin katılaşmasında önemli olan bazı noktalar aşağıdaki a) Sıvı kaynak havuzunda empüriteler mevcuttur.2. g) Yüksek enerjili kaynaklardan olan elektro .

. Kaynak metali katılaşmasında dentritlerin oluşumu .Ergiyik metal havuzu Kaynak metali sıvı havuzu soğumaya bırakıldığında katılaşmanın meydana geldiği ve katılaşmanın dendritler şeklinde merkeze doğru ilerlediği aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

Ergiyik havuz sıcaklığı düşmeye başladığı zaman ergiyik atomlar enerjilerini kaybederler. Kaynak metali katılaşmasında oluşan dendritler sivri uçlu veya testere dişli gibi varsayılan şekilde oluşur ve bunun ilerlemesi havuz merkezine doğru olur. Sonuç olarak orjinal biçimde ergimiş olan metal. Kaynak metalinin katılaşma mekanizması ingotta katılaşan sıvı metalin katılaşmasından oldukça farklılık gösterir. katılaşabilmesi için sıvı metalin aşırı soğumasına gerek vardır ve katılaşma olayının başlaması için yeteri büyüklükte bir çekirdeğin meydana gelmesi gerekmektedir. katı-sıvı arayüzeyinden aktığı için bu bölgedeki atomlar mevcut sıvıya doğru akma meylindedirler. Arayüzeyindeki katı atomlar boş bağlara sahip olan atomlara kendilerini tuttururlar ve böylece katılaşma sıvı havuzuna doğru büyür. ana metalin yüzeyinde oluşan küçük çekirdeklerden katılaşma başlar. Kaynak metali ve döküm katılaşmasında serbest enerji değişimi Sıvı haldeki metalin katılaşması ile sistemin serbest enerjisi azalmaktadır. Ana metalin tane yüzeylerinde üniform olarak oluşan küçük çekirdeklerin meydana Döküm malzemelerin ingotta gelmesiyle katılaşma başlar. Ergiyik haldeki kaynak metalinin katılaşmaya başlaması için sıvı metalin aşırı soğumasına yani. ergime sıcaklığının daha altındaki bir sıcaklığa sıvı olarak soğumasına gerek yoktur. tane sınırlarında birbirine bağlanmış olan dendritik tanelerden oluşur. Aşağıdaki şekilde kaynak metalinin ve dökümün katılaşmasında kritik çekirdek yarı çapı ile serbest enerjinin değişimi görülmektedir. Kaynak metalinin katılaşmasında kritik çekirdek çapı yoktur. Sıcaklık metal tabaka tarafından kaynak merkezinden uzağa itildiği yani ısı. . Döküm işlemlerinde ise kritik çekirdek çapına ulaşana kadar sıvı metal aşırı soğuma gösterir ve kritik çekirdek oluşumundan sonra katılaşma meydana gelir. Bu ilerleme tüm kaynak havuzu katılaşıncaya kadar devam eder.

Tungsten Inert Gas) TIG kaynak yönteminde ergimeyen tungsten elektrod ile kaynak edilen parça arasynda elektrik arkı oluşur. Gaz Tungsten Ark Kaynağı (TIG . . Tek pasolu bir kaynaklı malzemenin esas metal görülür. ve kaynak metali bölgelerinin oluştuğu birleşme yüzeylerinden mikroyapı fotoğrafı çekildiğinde aşağıda şekilde gösterildiği gibi iki ayrı bölge Kaynak metali ve esas metalin birleşme yüzeyi mikro yapısı Üst taraftaki uzun ve yönlenmiş tanelerin bulunduğu bölge kaynak metali bölgesidir. Çubuk şeklindeki kaynak teli oluşturulan elektrik arkında ergitilir.Kaynak metali katılaşırken genellikle ısı akış yönüne paralel ve uzunlamasına bir yapı gösterir. Alt bölgede ise sıvı metalin sıcaklığından dolayı tane irileşmesi olan bölge görülmektedir. Bu yapı kaynağın ergime sınırlarındaki tanelerin doğal bir sonucudur. Ark kıvılcımı tungsten elektrodun iş parçasına değdirildikten sonra birkaç milimetre yukarıya kaldırılması (Lift-TIG) ya da parça ile tungsten elektrod arasında oluşturulan yüksek frekanslı yüksek voltaj boşalması ile sağlanır (HF-TIG). sürekli) akım çelik ve paslanmaz çelikler başta olmak üzere birçok metalin TIG kaynağında kullanılır. Şekilden görüldüğü gibi taneler ısı akış yönüne paralel biçimde uzanmaktadır. Kaynak banyosu genellikle argon olan bir soy gaz ortamı tarafından korunur. Kaynak işleminde aşağyda belirtilen akım tiplerinden biri kullanylabilir : • DC (doğru. Kaynak işlemi kaynak edilen parçaların sadece kendi aralarında ergitilmesi ya da ana metal ile benzer yapıya sahip çubuk şeklindeki bir ilave katkı metalinin kullanylması ile gerçekleştirilebilir. Isının büyük bir kısmı esas metal tarafından çekilmektedir ve tanelerde bu ısı akış yönüne paralel olduklarından erime çizgisine dik vaziyette görülmektedirler.

bir diğer deyişle koruma gazlı kaynak.• AC (dalgaly. MIG/MAG Kaynağı Gaz Metal Ark Kaynağı. Kaynak havuzu. yüksek frekanslı darbeli (palslı) akım. Eğer bu gazlar koruma gazının ortamına girerse. Açık kapı ya da pencereler yüzünden meydana gelen cereyan gibi dış etmenler gazın uçmasına neden olabilir. değişken) akım ise alüminyum ve yüzeyinde ısıya dayanıklı oksit tabakası bulunan diğer malzemeler üzerinde gerçekleştirilen TIG kaynağı uygulamalarında kullanılır. darbeli (palslı) akım. kaynakta gözeneklere yol açabilir. İşlem sırasında tel erir ve kaynak metali çalışma parçasına aktarılır. sürekli beslenen tel ve üzerinde çalışılan malzeme arasında kurulan bielektrik arkının ısısını kullanan bir ark kaynak işlemidir. Akımın kontrol edilmesine yardımcı olarak kaynak kalitesini olumlu yönde etkileyen faktörlerin başynda kararlı akım. Koruma gazı uygulama çeşidine göre genellikle iki alt metoda ayrılır. . Ayrıca havalandırma sistemlerinin yol açtığı hava akımları da kaynak yerini ve koruma gazını etkileyebilir. hem eriyen teli hem de kaynak havuzunu havadaki oksijen ve nitrojenden korumak için koruma gazı tarafından sürekli korunur. başlangıçta eğimli akım yükselmesi (up-slope) ve bitişte eğimli akım azalması (down-slope) özellikleri gelmektedir.

Gazaltı Kaynağının Prensibi Uygulamalar MIG/MAG kaynak aşağıda ki malzemelerle kullanılır: • Aluminyum • Yumuşak çelikler • Paslanmaz çelikler • Bakır ve bakır alaşımları Yukarıdaki metallere ek olarak bu metod magnezyum. Bunun anlamı gazın arkta ayrılması ve kaynak havuzuyla daha geniş ya da daha küçük boyutlara reaksiyona girmesidir. Çoğunlukla kullanılan koruma gazı CO2’dir. Argon ve helyum inert gazlara örnektir. Bu yüzden bu işlem CO2 kaynağı olarak da bilinir. Inert gaz veya benzer maddelerin çok az miktarlarıyla karışsa bile bu işleme MIG kaynak denir. . MAG Kaynağı MAG kaynak reaksiyona giren gazların ortamındaki kaynak ya da aktif gaz tarafından korunan kaynak. nikel ve bir çok metal ve onların alaşımlarıyla uygulanabilir. Argon Avrupa bölgesinde en fazla kullanılan gazdır.MIG Kaynağı MIG kaynak inert gaz yani diğer maddelerle reaksiyona girmeyen koruma gazı ile yapılan kaynaktır.

oksit ve nitritler nedeniyle oluşan mukavemet kayıpları c) Oksitler ve nitritler nedeniyle kaynak metalinin gevrekleşmesi Atmosfer yaklaşık % 80 azot. karbonmonoksit gazı oluşturmak üzere reaksiyona girer. % 20 oksijenden mey. Yani koruyucu gaz burada örtülü elektrodlardaki örtünün görevini görür. Esas görevi dışında koruyucu gazın kaynak işlemine ve sonuçta elde edilen kaynak dikişine aşağıda belirtilen hususlar yoluyla önemli etkileri vardır : a) Arkın karakteristiği b) Metal transferinin şekli c) Nüfuziyet ve kaynak dikişinin profili d) Kaynak hızı .Gazaltı Kaynak Donanımı KORUYUCU GAZLAR Metallerin çoğu oksit oluşturmak üzere oksijenle birleşmeye kuvvetli bir eğilim ve metal nitritleri oluşturmak üzere de azotla birleşmeye daha düşük ölçüde bir eğilim gösterirler.la temasını engellemektir. Oksijen ergimiş çelikteki karbonla. Koruyucu gazın temel görevi çevredeki atmosferin ergimiş kaynak banyosuy.dana gelgiği için kaynak sırasında bu reaksiyonların ürünleri kolaylıkla oluşur. Bu reaksiyonların ürünleri aşağıdaki kaynak hatalarının oluşumuna neden olur : a) Oksitler nedeniyle ergime hataları b) Gözenek.

Bu gazlar ve bunların karışımı demirdışı metallerin kaynağında mutlak bir şekilde kullanılırlar. Argon ve helyum gazları aşağıda belirtilen hususlarda önemli farklılıklar gösterir. geniş para.14'ü kadardır (yani daha hafif).yucu gaz ne kadar ağır ise o gaz verilen bir debide arkı koruma ve kaynak alanını örtme konusunda o kadar etkindir. Argon arkı ise şişe emzi. Bu gazlar paslanmaz çeliklerin ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında da kullanılmaktadır. Helyum argondan daha yüksek ısıl iletkenliğine sahip.ğine benzer bir nüfuziyet oluşturur. Bu fark kaynak dikiş profilini önemli ölçüde etkiler. Bu nedenle helyumla koruma yapıldığında aynı etkili korumayı sağlamak için argonla korumada kullanılan debinin iki veya üç katı yüksekliğinde debi kullanılması gerekir.e) Yanma oluğu oluşma eğilimi f) Temizleme etkisi g) Kaynak metalinin mekanik özellikleri Koruyucu Soy Gazlar Argon ve helyum soy gazlardır.bolik kaynak kesiti oluşturur. a) Yoğunluk b) Isıl iletkenlik c) Ark karakteristiği Argonun yoğunluğu havanın yoğunluğunun 1. Argonun oluşturduğu ark plazmasında iç bölgede çok yüksek bir enerji mevcuttur ve bu bölge daha az ısı enerjisi içeren bir mantoyla sarılıdır.tir ve aynı zamanda içinde ark enerjisinin daha üniform şekilde dağıldığı bir ark plazması oluşturur. Helyum arkı derin. Koru. Çeşitli Koruyucu Gazların Dikişin Şekline ve Nüfuziyete Etkisi .4 katı iken (yani daha ağır) helyumun yoğunluğu havanın yoğunluğunun 0.

bağlantı geometrisi. Argona % 1-5 O2 veya % 3-10 CO2 (ve % 25’e kadar CO2) ilavesi önemli ölçüde iyileşme sağlar. bu koruyucu gazlar saf halde demir esaslı malzemelerin kaynağında başarılı çalışma özel. Genellikle % 3 O2 veya % 9 CO2 bu . Argon ve Helyuma Oksijen ve Karbondioksit İlavesi Saf argon ve belli bir dereceye kadar helyum demir dışı malzemelerin kaynağında çok mükemmel sonuçlar sağlar.likleri sağlamaz.Verilen bir elektrod besleme hızında argon arkının gerilimi helyum arkının geriliminden önemli ölçüde düşüktür. geniş ve parabolik kaynak profili özellikleri elde edilmesi nedeniyle. Bunun sonucunda argon arkında ark boyundaki değişmeye bağlı olarak gerilimde daha az bir değişme meydana gelecektir ve ark helyum arkına nazaran daha kararlı olacaktır. Paslanmaz çelik. Saf gaza katılacak en uygun O2 ve CO2 miktarı kaynak edilecek parçanın yüzey durumu (hadde tufalı). Bunun nedeni helyumun. Saf argonla korumada "yanma oluğu" oluşma olasılığı büyük ölçüde artar. Saf helyum kullanımı sınırlı bir ark kararlılığı sağlaması nedeniyle çok özel alanlarda sınırlanmıştır. Helyumla korumada buna ilave olarak sıçrama meydana gelir. Helyum arkı normal çalışma bölgesinde iri damlalı metal iletimi oluşturur. düşük alaşımlı çelikler gibi bazı metaller için daha yüksek ısı girdisi elde etmek amacıyla CO2 ilavesi yerine helyum ilavesi yapılır.lamasında kullanılır. Kısa devre iletimde. Ancak helyum arkıyla derin. argonun eksenel sprey metal iletimi oluşturma özelliğinden de yararlanılır. Argon-Helyum gaz karışımı koruyucu gaz olarak kaynak kullanılmaktadır.nılır. Argon arkı (% 80 argon gazı karışımına kadar da dahil olmak üzere) geçiş akımı üzerindeki akım değerlerinde eksenel sprey ark iletimi oluşturur. Sonuçta dikişi profilinde iyileşme sağlandığı gibi. kaynak pozisyonu ve esas metalin bileşimine bağlıdır. dikişin mekanik özelliklerini ters yönde etkileyen kaynak metali reaksiyonları oluşturmamasıdır. Çok kolay iyonize olan argon gazı bu nedenle arkın tutuşmasını kolaylaştırır ters kutuplamayla birlikte kullanıldığında mükemmel yüzey temizleme etkisi sağlar. Argon ve Helyum Karışımı Saf argonla koruma demir dışı metallerin birçok uygu. Ark kararsız olma eğilimi gösterir. daha iyi ergime sağlamak amacıyla % 60'dan % 90'a kadar helyum içeren Argon-Helyum karışımı koruyucu gazlar kulla. Bu nedenle helyum arkı argon arkına nazaran daha fazla sıçramaya ve daha kötü kaynak dikişi görünüşüne neden olur. Ancak.

Buharlaşma esnasında tüp daima bir buharlaşma ısısına ihtiyaç gösterir. bu bakımdan Standard bir tüpten bir anda çok fazla gaz çekebilme olanağı yoktur. Basınçlı tüplerde kullanılır. Bu şartlarda tüpün ihtiva ettiği gaz sıvı haldedir. sürekli olmamak koşulu ile bu değer 17 It/dak'ya kadar çıkabilir. Kullanma sırasında sıvı haldeki karbondioksit gaz haline geçer. Argona ilavesi aynı zamanda dikiş profilinin şeklini de iyileştirir Argon + O2 .5 misli daha ağırdır. Karbondioksit kaynak işletmelerine genellikle tüp içinde getirilir. amonyak üretimi ve alkolün fermantasyonunda da yan ürün olarak elde edilir. Havadan takriben 1. Karbondioksit tüpleri 15°C'de atmosferde doldurulur. kireç taşının kalsinasyonu. Soğuk iklimlerde ise karbondioksit . bu bakımdan bir tüpten sürekli olarak 12 litre/dak'dan daha büyük debiler çekilmemesi gereklidir. zira buharlaşma ısısının çekilmesi sonucu sıcaklık düşer ve sıvı karbondioksit zerrecikleri karbondioksit karına dönüşür. kokusuz ve özgül ağırlığı 1. Bu debiden daha fazla gazın gerekli olduğu hallerde. çıkış borusunu ve detandörü tıkar. akaryakıt ve kokun yanma ürünü olarak. Argon + CO2 ve CO2 Gazlarının Dikiş Şekline ve Nüfuziyete Etkisi KARBONDİOKSİT (CO2) Karbondioksit renksiz. endüstriyel çapta. tüp içindeki karbondioksitin büyük bir kısmı sıvı halinde bulunur ve sıvının üst kısmında (tüpün l /3) ise buharlaşmış karbondioksit gaz halindedir ve bu gazın basıncı düştükçe de sıvıdan buharlaşarak basıncı normale döndürür. yanıcı gazların.997 kg/m3 takriben 65 olan bir gazdır.değişkenlerin büyük bir aralıkta CO2 etkilerini gözönünde bulunduran oranlardır. Karbonun yanması sonucu ortaya çıkan karbondioksit. birden fazla tüpün bir manifold ile bağlanarak kullanılması gereklidir.

Mangan ve silisyum kaybı kaynak telinin bileşimi tarafından karşılanır. buraya bîr elektrikli ısıtıcı konması hararetle tavsiye edilen bir husustur. magnezyum ve alaşımları gibi kolaylıkla oksitlenen malzemelerin kaynağında CO2 gibi aktif bir gazın kullanılmamasına rağmen. diğer bir deyimle koruyucu gaz olarak karbondioksit. Karbondioksitin çeliklerin kaynağında sunduğu avantajlar derin nüfuziyet. Karbondioksit. . bu gaz çeliklerin kaynağında yeni imkânların ortaya çıkmasına neden olmuştur. kullanılan kaynak yöntemine Metal Activ Gas kelimelerinin baş harflerinden faydalanılarak MAG adı verilmiştir. ark sütunu içinde ionize olan gaz kaynak banyosuna doğru gelir ve bir miktarı tekrar karbondioksit haline geçer ve dolayısı ile ayrışma esnasında almış olduğu ısıyı tekrar verir ve bu da dikişte nüfuziyetin artmasına neden olur. Birçok aktif gazın kaynakta koruyucu gaz olarak kullanılmaya uygun olmamalarına karşın. Banyo içinde demiroksit ayrıca mangan ve silisyum tarafından redüklenir. arkın yüksek sıcaklığında karbonmonoksit ve oksijene ayrışır. karbondioksit tüpleri daima kullanma esnasında dik durumda tutulmalıdır. Karbondioksit ile düşük akım şiddetleri ve ark gerilimlerinde kısa ark ile yüksek akım değerlerinde ise uzun ark damlalı metal geçişi ile kaynak yapmak mümkün olabilmektedir. karbondioksit arzettiği çok sayıda üstünlük dolayısı ile az alaşımlı ve sade karbonlu çeliklerin gazaltı kaynağında çok geniş çapta bir uygulama alanı bulmuştur. Serbest kalan oksijen kaynak banyosundaki elementlerle birleşir. Karbondioksit atmosferi altında yapılan. daha yüksek kaynak hızları ve düşük kaynak maliyeti olarak sıralanabilir.karı zerreciklerin çıkış ağzını tıkamaması için. argon gibi monoatomik elementer bir gaz olmadığından. Bu bakımdan çeliklerin kaynağında MIG yöntemi için üretilmiş teller MAG yönteminde kullanılamaz. Alüminyum. Tüp içinde karbondioksitin çok büyük bir kısmının sıvı halde bulunması nedeni ile hiçbir zaman bu tüpler eğik veya yatay durumda kullanılmamalıdır.

.CO2 atmosferinde oluşan reaksiyonlar Koruyucu Gaz Seçimi Kaynak edilecek metale bağlı olarak kullanılabilecek koruyucu gazlar aşağıdaki tablolarda verilmiştir.

ıslatma özelliği ve dikiş profili sağlar. ıslatma özelliği ve dikiş profili sağlar. Daha derin nüfuziyet ve daha yüksek kaynak hızı elde edilir. iyi bir birleşme ve dikiş profili sağlar. mükemmel ark kararlılığı. Orta derecede tokluk.5 CO2 % 75 Ar + % 25 CO2 Alüminyum Magnezyum. 3 mm kalınlıklara kadar kaynak metalinin akışkanlığını arttırır. daha akışkan ve kontrol edilebilir bir kaynak banyosu oluşturur. En az reaktivite. Korozyon direnci üzerinde kötü bir etkisi yoktur. Çok az sıçrama oluşur. Mükemmel temizlik etkisi yaratır. İyi bir ıslanma sağlar. sıçramayı en az düzeye indirir. İyi bir dikiş profili oluşturur. İyi bir ark kararlılığı ve kaynakta en az kirlenme sağlar. CO2 Paslanmaz Çelikler % 90 He + % 7. mükemmel ark kararlılığı. % 50-75 He karışımı kalın parçalardaki ısı kaybını karşılayacak derecede yüksek ısı girdisi sağlar. Düşey ve tavan pozisyonlaronda iyi bir banyo kontrolü elde edilir. 5XXX serisi Al-Mg alaşımlarında erime özelliğinde iyileşme sağlar. gözenek oluşumunun en düşük seviyede tutulmasına olanak sağlar. 25-75 mm kalınlıklarda saf argona oranla daha fazla ısı girdisi elde edilir. yanma oluğunu en az düzeye indirir. Nikel ve Alaşımları Argon + Helyum Titanyum Argon Kısa Devre İletimi İçin Koruyucu Gazlar Ana Metal Koruyucu Gaz % 75 Ar + % 25 CO2 Alaşımsız Çelikler % 75 Ar + % 25 CO2 Üstünlükleri 3 mm kalınlıklara kadar yüksek kaynak hızları ve en az distorsiyon ve az sıçrama sağlar. soğuk kaynak olasılığını azaltır. Isı tesiri altındaki bölge dar olup yanma oluğu oluşmaz.5 Ar + % 2. Arkın kararlılığını arttırır. daha akışkan ve kontrol edilebilir bir kaynak banyosu oluşturur. Nikel ve Bunların Alaşımları Argon Argon + Helyum Düşük Alaşımlı Çelikler . mükemmel tokluk. 75 mm'den büyük kalınlıklarda en yüksek ısı girdisi. % 35 Ar + % 65 He % 25 Ar + % 75 He Magnezyum Argon Argon + % 1-5 O2 Alaşımsız Çelikler Argon + % 3-10 CO2 Düşük Alaşımlı Çelikler Argon + % 2 O2 Argon + % 1 O2 Paslanmaz Çelikler Argon + % 2 O2 Argon Bakır.Sprey İletimi İçin Koruyucu Gazlar Ana Metal Koruyucu Gaz Argon Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları Üstünlükleri 25 mm'den küçük kalınlıklarda en iyi damla iletimi ve en az sıçrama oluşturur. kalın paslanmaz çeliklerde yanma oluğunu en az düzeye indirir.5 CO2 % 60-70 He + % 25-35 Ar + % 4. İnce paslanmaz çeliklerde % 1 O2'li karışıma oranla daha iyi bir ark kararlılığı ve birleşme sağlar. Arkın kararlılığını arttırır. Yanma oluğunu en az düzeye indirir. pozisyon kaynağına uygun değildir. Sac parçalarda Argon başarılı bir şekilde kullanılır. Kaynak alanının arkasından hava kirlenmesini önlemek için soygaz altlığı gereklidir. saf argona oranla daha yüksek kaynak hızına olanak sağlar. En az distorsiyon sağlar. Çok az sıçrama oluşur. iyi bir tokluk sağlar. 3 mm'den kalın parçalarda en az sıçrama ve temiz kaynak görüntüsü sağlar. 3 mm'den büyük kalınlıklarda ise Argon + Helyum karışımı tercih edilir.

Daha az işlem gerektirdiği için parçalar simetrik olarak tasarlanmalıdır. ultrasonik kesme. Ancak düşük elastik modülleri polimerlerin talaşlı işlem sırasında kolaylıkla esneyebilmesi nedeniyle toleranslar kısıtlıdır. Çoğu polimer kolay ve iyi işlenip parlatılabilir. Bu nedenle de işlenebilirlik. Metallerin işlenebilirliği çok farklıdır. elektro/lazer ışınıyla. Ancak düşük elastiklik modülleri nedeniyle talaşlı işlem sırasında kolaylıkla esneyebilirler. Belirli uygulamalar çin özel talaşlı işlem teknikleri mevcuttur. Bunlar arasında elektro kimyasal işleme. kimyasal frezeleme. Kötü işlenebilirlik yüksek maliyet anlamına gelmektedir. Seramikler ise yüksek toleransla bilenip. parlatılabilirler. pürüzsüz yüzey oluşturabilme yeteneği ve ekonomik kalem ömrü sağlama yeteneğinin bir ölçüsüdür. kıvılcımla işleme. su ve kum jetleriyle kesme sayılabilir. Talaşlı işleme operasyonları genellikle yüzey bitirme işlemi olarak uygulanır. parlatılabilir. parçanın yüzey kalitesini ve toleransını belirler. Seramiklere ise yüksek toleransla işlenip. Diğer bir deyişle . Yüksek yüzey kalitesi ve düşük tolerans yüksek maliyet anlamına gelmektedir. Bu durum toleransları kısıtlayabilir. kolay talaş oluşturma.Talaşlı şekillendirme : Hemen hemen tüm mühendislil malzemeleri son işlemlerinde talaşlı işlemeye veya taşlamaya tabi tutulurlar. Talaşlı işleme yöntemleri : tornalama (üstte) ve frezeleme (altta) . Ayrıca ısıyı iletmeyip bünyesinde tutması nedeniyle de talaşlı işlem sırasında dikkatli olunmalıdır.

8 Tm ‘e kadar ısıtılması gerekir. Diğer bir yöntem ise.Dökülemeyecek kadar ergime sıcaklığı yüksek olan ve plastik şekillendirme yöntemi ile şekillenemiyecek kadar dayanımı çok yüksek olan metaller ve seramikler kimyasal yolla toz haline getirildikten sonra kolayca şekillendirilebilir. metal tozları ısıtılmış kalıpta preslenebilir yada ön şekillendirilmiş ince parçalar hidrostatik basınç altında ısıtılabilir ki bu yönteme izostatik presleme adı verilir. ancak dayanım kazanımı ( bağ oluşumu için)için şekillendirilmiş tozun 0.Taşlama Toz metalurjisi yöntemi : Yöntemde. ince taneli metal tozlarının presleme ve sinterleme yoluyla şekillendirilmesi amaçlanır. hemen hemen her malzeme toz haline getirildikten sonra sıcaklık ve basınca tabi tutularak şekillendirilebilir. Bu yöntemle. Sıcak izostatik presleme . Tozlar soğuk halde preslenip şekillendirilebilir.

Dökümü yapılamayan. kimyasal ve fiziksel buhar çöktürmede olduğu gibi. Yöntem. Elyaf (lif ) sarma . Püskürtme ile şekillendirme Kompozit malzemelerin üretim teknikleri de özel yöntemler içinde incelenebilir. Ayrıca. dişli ve yatak gibi küçük metal parçaların ve mühendislik seramiklerinin yapımında kullanılır. malzeme kullanımı açısından ekonomiktir. Bu proseslerle. malzemenin doğrudan ısıtılmak suretiyle veya plazmayla eritilerek bir kalıp üzerine gönderildiği püskürtme teknikleri de özel yöntemler içinde yer alır. parçanın atomlar mertebesinde oluşturulmasına imkan veren teknikleri kapsar. Özel yöntemler : Elektrolitik kaplama. diğer yöntemler ile güç şekillendirilebilen malzemelerden az miktarda parça üretilebilir.Toz metalurjisi yöntemi . plastik şekil verilemeyen ve talaşlı işlenemeyen malzemelerden parça yapma imkanı tanır ve de çoğu zaman yüzey bitirme işlemi gerektirmez.

Su verme işlemi. Bu prosesin bazı safhaları otomatikleştirilebilse bile yine de yavaş bir imalat yöntemidir. Ac3 sıcaklığının 30 C0 ila 50 C0 üzerine temperlenir. elyaf sargılı olarak veya önceden cam. Çeliklerin sertleştirilmesi ve ıslahı da çok uygulanan bir yöntemdir. alışılmış yöntemlere göre daha pahalı ve kullanımı özel uzmanlık isteyen yöntemlerdir. Gerilmeler. Alışılmamış İmalat Yöntemleri Kullanım Ölçütleri • • • Sert. Kalıplanan veya deformasyona uğrayan malzemelerde oluşan gerilmeleri giderebilmek amacıyla gerilme giderme tavlaması çalışılır. Isıl İşlem : Isıl işlem bir çok malzeme için zorunluluktur. ALIŞILMAMIŞ İMALAT YÖNTEMLERİ Alışılmamış İmalat Yöntemleri. Olağan iş parçalarına göre çok küçük boyutlar. titanyum ve nikel alaşımları yaşlandırma ( çökeltme sertleşmesine) uğrayarak çökelen ikinci fazın ana faz içindeki dağılımına göre dayanım kazanırlar. Alüminyum. uygulanarak. özellikle ince etli parçalarda distorsiyonlar ve çatlamalara yol açacak büyüklükte gerilmelere neden olacağından riskli bir işlemdir. Gerilme oluşumunu azaltabilmek için su verme hızını iyi ayarlamak gerekir. Karmaşık geometri.Büyük kompozit parçalar. Bu nedenle alışılmamış imalat yöntemlerinin kullanımına karar verilebilmesi için aşağıdaki ölçütlerden en az birinin sağlanması gerekir. gerilmeler giderilmeye (yaklaşık 800 C0 ) yani östenit sıcaklığına ısıtılarak su verilir ve . Çelikler. küçük boyut ve yüksek hassasiyet. yüksek dayanım veya kırılganlık gibi mekanik özellikler.karbon yada grafit fiberler ile takviyelenmiş olarak (pre-preg) istenilen kalınlığa presleme yoluyla istiflenerek getirilebilirler. Araba tamponları tenis raketleri gibi parçalar ise süreksiz(doğranmış) fiber kompozitlerin preslenmesi ve fiberleri içeren bir reçine hamurunun kalıpta ısıtılmasıyla veya daha akışkan bir karışımın enjeksiyon kalıplama yöntemiyle kalıba yerleştirilmesi sonucu üretilebilirler. üniform olmayan sıcaklık dağılımından kaynaklanır.

kayma vb. diğer yöntemlerin de vazgeçilmez olduğu çok değişik uygulama alanları vardır. • Dairesel olmayan delikler. • Ucu açık olmayan delikler ve oyma işlemleri. • Çok düşük kesme aralığı ile saç ve levha kesme. elektro erozyon (EDM) olmadan bir takım ve kalıpçılık endüstrisi düşünülemez. • Derin delikler (Derinlik/Çap oranı yüksek). . • İnce saç malzemeden yapılması gereken işler Alışılmamış İmalat Yöntemleri için tercih edilen İş parçası Özellikleri • Birkaç µm dolaylarında boyutlarda delik delme. İşlemler. küçük çaplı delikler. Yarıiletkenler gibi aşırı kırılgan malzemeler Alışılmamış İmalat Yöntemleri için tercih edilen İş Parçası şekilleri •Düzlem ve silindir dışındaki geometriler. kanal açma vb. • Yüksek çekme. Çağdaş teknolojide. Alışılmamış İmalat Yöntemleri. Dar kanallar (Derinlik/Genişlik oranı yüksek). Cam. giderek gelişmekte ve yaygınlaşmaktadır. çağdaş imalat mühendisliği uygulamasında vazgeçilmez yöntemler olarak yerleşmiş. • Geniş yüzeylerde µm mertebesinde yüzey işleme. tipik bir örnek olarak. • µm altındaki boyutlarda işleme olanağı. Türkiye’de çok yaygın olmasa da.Bu ölçütlerin özet teknolojik özellikleri aşağıda verilmiştir Alışılmamış İmalat Yöntemleri için tercih edilen Malzeme Özellikleri • Alaşım olarak veya ısıl işlem sonrası yüksek yüzey sertlik değerleri. • Dar kanallar. dayanım değerlerine sahip alaşımlar. •Üç boyutlu şekiller. µm altındaki boyutlarda son işlemler ve parlatma işlemleri. • Seramik.

Çoğunlukla aşındırıcı parçacık ve tozların hızlandırılması ile oluşan kinetik enerjinin. literatürde. Açıkta kalan yüzeylere aşındırıcı kimyasal sıvı püskürtülür veya iş parçası bu sıvı içine daldırılır. aşınması istenmeyen yüzeyler uygun bir koruyucu madde (maske) ile kaplanır. AWJM.ALIŞILMAMIŞ İMALAT YÖNTEMLERİNİN SINIFLANDIRMASI Son yıllardaki değerlendirmelere göre geleneksel olmayan yöntemlerin toplam sayısı 120 dolaylarındadır. Halen çeşitli düzeylerde uygulama bulmuş yöntemlerin listesi aşağıda verilmiştir. WJM. Kimyasal Enerji Kullanılan Yöntemler Kimyasal enerji kullanan alışılmamış imalat yöntemlerinin ortak özelliği. Mekanik enerjili yöntemlerin içinde en geniş endüstriyel uygulama alanı bulmuş yöntemler USM (UAM). İş malzemesinin sıvı ile temas süresi işleme miktarı ve/veya derinliğini belirler. çarpma ile gerilme yaratması ve bu gerilmelerin malzeme işleme amacı ile kullanılması ilkesine dayanır. İşleme hızı genellikle sıvı özelliklerine bağlı . • • • • Mekanik Enerji Kullanılan Yöntemler Kimyasal Enerji Kullanılan Yöntemler Elektrokimyasal Enerji Kullanılan Yöntemler Isıl Enerji Kullanılan yöntemler Mekanik Enerji Kullanan Yöntemler İş parçası üzerinden malzeme işlemek için mekanik enerji kullanan yöntemlerdir. kontrollü kimyasal aşınma ile hassas şekilde malzeme işlenebilmesidir. Tüm mekanik enerjili yöntemler malzemenin iletken ya da yalıtkan olmasından bağımsız olarak işleme olanağı sağlar. AJM yöntemleridir. çok özel koşullarda özel işler ve işlemler için kullanılmaktadır. Genellikle. Bunların bir kısmı hakkında teknolojik gizlilik nedeni ile yayınlanmış bilgi bulunmamaktadır. Diğerleri ise henüz laboratuar aşamasında. Ortak işleme ortamı su veya havadır. Bu özellik. Alışılmamış İmalat yöntemleri yaygın olarak malzemeyi işlemek için kullandıkları enerjiye göre sınıflandırılırlar. Bunlardan 40–45 kadarı laboratuar aşamasını geçmiş ve endüstride uygulama alanı bulabilmiştir. İngilizce isimlerinin baş harfleri ile anılırlar. Diğer yöntemler özel endüstriyel uygulamalarda kullanılmaktadır. elektriksel işleme yöntemlerine göre önemli bir üstünlüğüdür. mekanik enerjili yöntemlerinin. Alışılmamış İmalat yöntemleri.

3000 ve daha yüksek A) koşulları uygulanır. Bu grup imalat yöntemlerine giren başlıca 4 işleme yöntemi vardır: • Kimyasal İşleme (Frezeleme) (ChM) • Fotokimyasal İşleme (PCM) • Kimyasal Parlatma (ELP) • Isıl Kimyasal İşleme (TCM) Elektro Kimyasal Enerji Kullanılan Alışılmamış İmalat Yöntemleri Bu yöntemler elektrolitik bir sıvı içinde bulunan iki iletken elektrotun farklı elektromanyetik alan özelliklerine göre aşındırılması ilkesine dayanır. Grup içinde özellikle ElektroErozyon (EDM) ve Lazer ile İşleme (LBM) çağdaş teknolojide çok önemli bir yer almıştır. Yöntemin çok değişik endüstriyel uygulamaları vardır. Isı Enerjisi Kullanılan Alışılmamış İmalat Yöntemleri İş parçasından malzeme kaldırmak (işleme) için yoğunlaştırılmış ısıl enerji kullanılan yöntemlerdir. Isıl enerji kaynağı olarak elektrik boşalımı. . 12–24 V) ve yüksek akım (1000. Bu nedenle ısıl enerji kullanan yöntemlerle bilinen bütün malzemeleri işlemek mümkündür. bilinen bütün malzemelerin erime ve buharlaşma sıcaklıklarının çok üzerindedir.025 mm/dak doğrusal işleme hızları verecek şekilde ayarlanır.olmakla birlikte sıvı yoğunluğu tipik olarak 0. Bu gruba giren yöntemler. Düşük gerilim (6. Bütün yöntemlerde malzeme yüzeyinde oluşan odak noktasında ulaşılan sıcaklıklar. Diğer yöntemlerin de (EBM. PAM) endüstriyel uygulamaları çok fazladır. işleme mekanizması bakımından diğer gruplara göre daha fazla çeşitlilik gösterirler. elektron ışını (hüzmesi) ve lazer ışını gibi çeşitli yöntemler kullanılır.

Normal döküm yöntemleri ile elde edilebilen parçaların ağırlığı 1g. T Pürüzlülük: Yüzey bitirme.boy oranı. malzemenin ergime sıcaklığı (Tm) ve Sertliği (H) ile karekterize edilir. RMS yüzey pürüzlülüğü. Gösterir. parça şekli ve karmaşıklığı.karmaşıklık ve büyüklük gibi.-250 ton arasında değişmektedir. Yüzey detayı: Köşedeki en küçük eğrilik yarıçapı Mimum parti büyüklüğ: Üretilecek min. niteliklerin ikisini örn. elde edilebilecek parça büyüklüğü. Tolerans: Boyutsal hassasiyet veya hassalık (doğruluk). Plastik şekil değişimi nispeten daha küçük aralıkta yapılabilir. Parça sayısı Üretim hızı: Tek parça için gerekli zaman.R ile ölçülür. Şekil : En. simetrilik vb. daha büyük bir karmaşıklık aralığında daha kesin bilgi verir. Her imalat yöntemi. Mikroçiplerin imalinda . diyagramlardan faydalanarak imalt ile tasdarım arasında bir ilişki kurulur. Boyut (büyüklük): Minimum veya maksimum tüm boyutlar. kalınlık-derinlik oranı. Talaşlı imalat. çevrim zamanı Maliyet: Parça başına maliyet İmalat yöntemi seçerken. yüzey kalitesi ve işlem hızıdır. diyagramın belli bir bölgesini kaplar ve belirli büyüklük ve karmaşıklık aralığındaki parçaların imalatı için uygundur. Bu nitelikler. Birleştirme yöntemleri ise boyutun yani büyüklüğün ve karmaşıklığın aralığını daha da büyütür. hassasiyet ve doğru şekilde elde edilebilirlik. yüzey-hacim oranı Karmaşıklık : bilgi içeriği (bilgi içeriği:şekli belirlemek için gereken bağımsız ölçülerin Sayısı). İmalat seçim yönteminde aşağıda belirtilen kriterler önemli rol oynamaktadır Malzeme: Malzemelere uygulanıcak imalat yöntemleri. Diyagramların eksenleri. hacim (V) veya ağırlık (W) ile belirlenir.İmalat Yöntemi Seçimi Her imalat yönteminin yapabileceği nitelikler vardır. işlenebilenecek malzemelerin çeşidi.

kullanılan özel mikro elektronik imalat yöntemleri. . küçük boyutlarda daha geniş karmaşıklık aralığı sunar.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful