Plan maestro de produccin

El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atencin. Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricacin y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa. Estas funciones incluyen: proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas) Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se lleva a cabo en el nivel de parte crtica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, los niveles situados debajo de ste no estn planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales. Este procedimiento garantiza que la planificacin se mantiene lgica y transparente. Los resultados del proceso de planificacin no se transmiten a las partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes crticas. Este proceso de planificacin puede llevarse a cabo como planificacin global y como planificacin individual. En un segundo paso, se puede ejecutar la planificacin de necesidades de material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales. Las piezas principales no se incluyen en el proceso de planificacin (ni en la planificacin global ni en la individual) para garantizar que estos materiales puedan planificarse separadamente desde el proceso de planificacin habitual. A la ejecucin de MPS se accede en el men principal del plan maestro de produccin horizonte de planificacin fijo El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el sistema no puede crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte de planificacin fijo. De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de pedido como necesarias. MPS interactivo En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificacin automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva.

Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo puede utilizarse para materiales de fabricacin interna o aprovisionados externamente estructura especial de evaluacin para piezas principales Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la evaluacin del proceso de planificacin: el resultado de la planificacin para la lista MRP y la situacin de planificacin para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar SAP en Customizing de MPS. Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de produccin se marcan como piezas principales mediante la caracterstica de planificacin de necesidades. Las piezas principales pueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se lleva a cabo segn los mismos principios que la planificacin de necesidades. Procedimiento MPS Horizonte de planificacin fijo Clase de fijacin Fecha de fijacin manual Fijacin de propuestas de pedido mediante una fecha de fijacin manual

Procedimiento MPS
En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o crticos con especial atencin. Se recomienda el siguiente procedimiento: 1. Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte de planificacin fijo: Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin se verifican en Customizing de MPS o en planificacin de necesidades. El Tipo de fijacin se utiliza para decidir si el sistema debe crear propuestas de pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte de planificacin fijo y si estas propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificacin fijo. Tras determinar qu tipo de fijacin hay que utilizar, se provee a los materiales de la caracterstica de planificacin de necesidades correcta para el plan maestro de produccin. Puede definir un horizonte de planificacin fijo por cada material o tambin puede utilizar el grupo de planificacin de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de planificacin fijo a un material. El horizonte de planificacin fijo que realiza la asignacin manualmente tiene prioridad sobre el horizonte de planificacin fijo del grupo de planificacin de necesidades

2. En el men para MPS existe un proceso de planificacin global separado para piezas principales y para la planificacin individual de material. Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de planificacin global MPS. El proceso de planificacin para los dems materiales se lleva a cabo independientemente del proceso de planificacin global. El proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, segn la cantidad de materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidades modificadas. Segn las opciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificacin fijo. Fuera del horizonte de planificacin fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual. Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso MPS el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de materiales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles inferiores. 3. Se verifican los resultados de este proceso de planificacin utilizando las funciones interactivas del plan maestro de produccin. En este nivel, se ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se planifican y programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificacin fijo. Para ms informacin sobre la planificacin interactiva, vase la seccin Planificacin interactiva. Tambin es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso de planificacin individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificacin global, el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior. 4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo el proceso de planificacin global para todas las partes secundarias. Aqu existen varias opciones: o El proceso de planificacin para todos los niveles de la lista de materiales puede lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratar partes de la Planificacin de necesidades en la imagen inicial del proceso de planificacin para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista de materiales si est configurado este indicador. Si slo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales, puede utilizarse la planificacin individual de varios niveles en el men MPS.

Para ms informacin sobre cmo llevar a cabo el proceso de planificacin individual o global, vase la seccin Ejecucin del proceso de planificacin.

Horizonte de planificacin fijo

Utilizacin

Utilizando un horizonte de planificacin fijo, se puede proteger el plan maestro de cualquier modificacin automtica en las piezas principales en un futuro prximo. Durante el proceso de planificacin, el sistema no lleva a cabo modificaciones automticas dentro del horizonte de planificacin fijo (que se determina de manera especfica para cada pieza principal). El sistema siempre calcula de una manera dinmica la fecha final del horizonte de planificacin fijo a partir de la fecha de planificacin.

Integracin
Se puede utilizar el horizonte de planificacin fijo para materiales de MRP, el plan maestro de produccin o la planificacin a largo plazo. El sistema slo crea rdenes previsionales en la planificacin a largo plazo.

Condiciones previas
Se deben actualizar las caractersticas de planificacin de necesidades con los Tipos de fijacin en Customizing para la planificacin a largo plazo o MRP. El tipo de fijacin define la manera en que el sistema fija las propuestas de pedido y cmo las programa. Se debe introducir una caracterstica de planificacin de necesidades con un tipo de fijacin en el registro maestro de materiales para que tenga efecto el horizonte de planificacin fijo.

Caractersticas
Al especificar el horizonte de planificacin fijo, hay que tener en cuenta el ciclo mximo de fabricacin de las piezas principales. En el horizonte de planificacin fijo, se fijan todas las propuestas de pedido: rdenes previsionales Solicitudes de pedido Programaciones de expedicin

Fuera del horizonte de planificacin fijo, el sistema crea propuestas de pedido en funcin de la cantidad de infracobertura y del clculo del tamao del lote de la manera habitual. Si estas propuestas de pedido se desplazan hacia el horizonte de planificacin fijo, se fijan automticamente segn la configuracin del tipo de fijacin. El horizonte de planificacin fijo puede definirse individualmente por cada material en el registro maestro de materiales o mediante el grupo de planificacin de necesidades.

Tipo de fijacin
El tipo de fijacin determina cmo deben fijarse y programarse las propuestas de pedido dentro del horizonte de planificacin fijo durante el proceso de planificacin. Existen los siguientes tipos de fijacin: Tipo de fijacin 0: Las propuestas de pedido no se fijan automticamente. Dentro de este tipo de fijacin no se lleva a cabo ninguna fijacin, sino que se provee a los materiales de un indicador para MPS. Por tanto, stos pueden planificarse en el proceso de planificacin especial para MPS.

Tipo de fijacin 1: Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificacin fijo se fijan automticamente si la fecha es anterior al horizonte de planificacin fijo, al menos en un da. La fecha de las nuevas propuestas de pedido que se crean en el horizonte de planificacin fijo se reprograma hasta el final del horizonte de planificacin fijo. Por tanto, estas nuevas propuestas de pedido no se fijan

Tipo de fijacin 2: Las propuestas de pedido que se desplazan al horizonte de planificacin fijo se fijan automticamente si su fecha es anterior a la fecha final del horizonte de planificacin fijo, al menos en un da. Dentro del horizonte de planificacin fijo, el sistema no crea propuestas de pedido.

Tipo de fijacin 3: Las propuestas de pedido que se desplazan hacia el horizonte de planificacin fijo no se fijan automticamente. La fecha de las nuevas propuestas de pedido creadas dentro del horizonte de planificacin fijo se reprograma hasta el final del horizonte de planificacin fijo.

Tipo de fijacin 4: Dentro del horizonte de planificacin fijo, el sistema no crea ninguna propuesta de pedido automtica, es decir, no resuelve la infracobertura.

Fecha de fijacin manual

Utilizacin
Se puede utilizar la fecha de fijacin manual para evitar modificaciones en las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) en el perodo previo a las modificaciones automticas en el proceso de planificacin. Las propuestas de pedido ya no se modifican automticamente hasta esta fecha, que se fija de acuerdo con los materiales. Se puede introducir una fecha de fijacin manual en la lista de necesidades/stocks, en los resultados de planificacin o en la planificacin interactiva individual de material. Se puede seleccionar cualquier fecha. Si se ha creado un horizonte de planificacin fijo para un material, entonces lo siguiente es aplicable: Si la fecha de fijacin manual se halla antes del final del horizonte de planificacin fijo, este horizonte sigue siendo vlido. Si la fecha de fijacin manual se halla despus del final del horizonte de planificacin fijo, este horizonte se prorroga hasta esta fecha.

Integracin
Se puede utilizar la fecha de fijacin manual en MRP, el plan maestro de produccin y la planificacin a largo plazo. En la planificacin a largo plazo, no obstante, el sistema slo fija rdenes previsionales.

Caractersticas
Si se configura una fecha de fijacin manual, el sistema fija todas las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) con fechas fin extremas antes de esta fecha si los materiales tienen una caracterstica de planificacin de necesidades que no contiene ningn tipo de fijacin o tipo de fijacin 1 2. El sistema no fija automticamente las propuestas de orden para los materiales que tienen una caracterstica de planificacin de necesidades con tipo de fijacin 3 4, incluso si sus fechas fin extremas se hallan antes de la fecha de fijacin manual. Los materiales con una caracterstica de planificacin de necesidades sin un tipo de fijacin se tratan como materiales con tipo de fijacin 1 en relacin con la fecha de fijacin manual. Para ms informacin, vase Fijacin de propuestas de pedido utilizando una fecha de fijacin manual

Fij.prop.pedido mediante fe.fijacin manual

Condiciones previas
Se puede configurar la fecha de fijacin manual en los resultados de la planificacin seleccionando Planificacin Definir fecha de planificacin fija, bien en la planificacin interactiva individual de material o en la lista actual de necesidades/stocks. El siguiente procedimiento utiliza la lista de necesidades/stocks.

Procedimiento
1. Desde la lista de necesidades/stocks para un material, seleccione Entorno Definir
fecha de planificacin fija. Aparecer la ventana de dilogo Lista de necesidades/stocks actuales: Lneas individuales, donde se puede introducir, modificar o borrar la fecha de fijacin manual.

2. Introduzca la fecha y seleccione Continuar 3. Seleccione Lista Refrescar.

Intro.

Resultado
El sistema fija automticamente todas las rdenes previsionales que se hallen antes de la fecha de fijacin manual. El sistema muestra la fecha de fijacin introducida como una lnea entera en la lista de necesidades/stocks.

Planificacin interactiva
Puesto que no se llevan a cabo modificaciones automticas en Piezas principales en el horizonte de planificacin fijo, es necesario verificar y afinar el resultado de la planificacin. Para ello se usa la funcin interactiva MPS.

El sistema crea, en primer lugar, la situacin de planificacin actual en la lista de necesidades/stocks actual. Las funciones de planificacin y simulacin se ejecutan manualmente. La MPS interactiva proporciona las siguientes funciones: Es posible crear propuestas de pedido para piezas principales producidas en la empresa o para piezas principales adquiridas externamente. Es posible modificar o reprogramar las propuestas de pedidos creadas por MPS. Es posible llevar a cabo un control de reprogramacin, el clculo de necesidades netas y el clculo del tamao de lote (clculo MRP), as como el clculo de la cantidad ATP despus de cada modificacin. Es posible visualizar el resumen en lneas individuales o en totales de perodos, de acuerdo con varias retculas de perodos.

Todas las modificaciones son simuladas hasta que se graban y guardan en la base de datos.

La MPS interactiva no slo puede llevarse a cabo para piezas principales, sino tambin para materiales que se han planificado usando el procedimiento MRP o el procedimiento de planificacin de necesidades sobre consumo.

Piezas principales
En el plan maestro de produccin, las partes o productos que influyen en gran medida en los beneficios de la empresa o que consumen recursos crticos, se marcan como piezas principales y se planifican con sumo cuidado. Las piezas principales pueden ser productos terminados, conjuntos, o incluso materias primas.

Ejecucin del proceso de planificacin

Cuando se lleva a cabo el proceso de planificacin surgen las siguientes preguntas: Hay que llevar a cabo el proceso de planificacin para un centro o para un material individual? Cul es el alcance del proceso de planificacin? O sea, qu clase de ejecucin de planificacin desea utilizar? Es aconsejable que las rdenes previsionales soliciten pedidos o que se creen programas de expedicin adquiridos externamente? Deben crearse listas MRP?

Esta seccin muestra cmo ejecutar el proceso de planificacin y cmo limitar el alcance del proceso de planificacin. sta contiene los siguientes temas: Datos de control para el proceso de planificacin Ejecucin de la planificacin global en modo interactivo Ejecucin de la planificacin individual de material de un nivel Ejecucin de la planificacin individual de material de varios niveles

Planificacin interactiva Fabricacin sobre pedido de varios niveles

Datos de control para el proceso de planificacin

Para los procesos de planificacin global e individual de material existen varios datos de control disponibles que se configuran en la imagen inicial del proceso de planificacin. Planificacin individual o global de material Alcance del proceso de planificacin Indicador de creacin Modo de planificacin en la imagen inicial Indicador de programacin Visualizar el resultado de la planificacin Estadstica de tiempo de ejecucin

Planificacin individual o global de material

El proceso de planificacin puede llevarse a cabo en dos niveles diferentes. Por un lado, para un material individual, existe la planificacin individual de material. Por el otro, para un centro determinado, donde todos los materiales que hay que planificar se incluyen en el centro correspondiente. Esto se denomina planificacin global. La planificacin global puede efectuarse en modo interactivo y en el fondo.

Alcance del proceso de planificacin

La planificacin de necesidades determinista puede llevarse a cabo para una cantidad diferente de materiales. La cantidad de materiales que hay que planificar debe especificarse con la clase de ejecucin de la planificacin. Existen tres diferentes clases de ejecucin de planificacin. Durante la planificacin regenerativa, se planifican todos los materiales de un centro. Esto tiene sentido cuando se lleva a cabo el proceso de planificacin por primera vez, y durante la fabricacin, si la consistencia de los datos no puede garantizarse a causa de un error tcnico. La desventaja de la planificacin regenerativa es el hecho que el sistema tiene que tratar altas cargas de capacidad porque todos los materiales estn planificados, incluso aquellos que tal vez no estn afectados por el proceso de planificacin. Para superar esta desventaja, se recomienda ejecutar durante la fabricacin el proceso de planificacin usando el procedimiento de planificacin por cambio neto. En la planificacin por cambio neto, los nicos materiales que se incluyen en el proceso de planificacin son

aquellos que han experimentado una modificacin importante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin, por ejemplo, a causa de emisiones de almacenes o pedidos de cliente. La planificacin por cambio neto hace posible la ejecucin del proceso de planificacin en breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. Esto significa que siempre se trabaja con el resultado ms actualizado de la planificacin. La planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin es otra versin de la planificacin por cambio neto que acorta todava ms el proceso de planificacin MRP. En esta versin, MRP slo se ejecuta dentro de un horizonte de planificacin definido. Las modificaciones fuera del horizonte de planificacin no se tienen en cuenta. Esto significa que slo se planifican aquellos materiales que han experimentado una modificacin importante para MRP dentro del horizonte de planificacin. Para planificar las modificaciones fuera del horizonte de planificacin, es necesario efectuar una planificacin por cambio neto en mayores intervalos de tiempo. El horizonte de planificacin puede corregirse en Customizing. Es aconsejable que la longitud del horizonte de planificacin sea lo suficientemente larga como para cubrir el perodo de recepcin de los pedidos. Tambin debe acomodar los perodos de entrega y los ciclos globales de fabricacin de los materiales.

En la planificacin individual de material, slo se puede determinar si se lleva a cabo una planificacin por cambio neto o una planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin. En la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin, slo se planifican las propuestas de pedidos situadas en el horizonte de planificacin. La clase de ejecucin de planificacin se especifica para su uso en la imagen inicial de planificacin, en el campo Clave tratamiento .

Indicador de creacin
El indicador de creacin se usa para definir si las rdenes previsionales, las solicitudes de pedido, las rdenes de entrega y la lista MRP se crean durante el proceso de planificacin.

Indicador de creacin para solicitudes de pedido

Usando el indicador de creacin, que slo afecta a materiales que se adquieren externamente, es posible controlar cul de los siguientes debe crearse: slo rdenes previsionales slo solicitudes de pedido solicitudes de pedido dentro del Horizonte de apertura y rdenes previsionales fuera del horizonte de apertura

Indicador de creacin para rdenes de entrega

Usando el indicador de creacin, es posible controlar si las rdenes de entrega deben crearse para materiales adquiridos externamente. En este caso deben cumplirse las siguientes condiciones:

en el sistema debe existir un plan de entregas para el material en el libro de pedidos debe existir una entrada vlida aplicable a MRP

Para ms informacin sobre este tema, consulte Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para las rdenes de entrega

Indicador de creacin para la lista MRP

El resultado del proceso de planificacin puede guardarse en forma de listas MRP. Durante el proceso de planificacin, pueden crearse tales listas para cada material y, al final de proceso de planificacin, stas pueden evaluarse de acuerdo con varios aspectos. Hay que decidir: si se crea una lista MRP para cada material si no se crea una lista MRP si hay que guardar el resultado en forma de lista MRP slo si ocurriera una situacin de excepcin (por ejemplo, una terminacin anormal del proceso de planificacin)

Aunque no se guarden listas MRP, las propuestas de pedido creadas por el sistema se guardan en la base de datos. En ese momento hay que procesar de nuevo los resultados del proceso de planificacin mediante la lista actual de necesidades/stocks, en lugar de la lista MRP. Sin embargo, si se usa este mtodo, se tienen menos opciones para evaluar los resultados. Lo que sigue afecta a todos los indicadores de creacin: Para la planificacin individual de material El indicador de creacin introducido determina si el sistema debe crear solicitudes de pedido u rdenes previsionales. Para la planificacin global El indicador de creacin slo se usa como propuesta. Es posible utilizar Customizing para configurar el sistema de manera que diferentes grupos de planificacin de necesidades tengan diferentes indicadores de creacin.

El grupo de planificacin de necesidades es una condicin organizativa usada para asignar parmetros de control especiales a grupos de materiales para la planificacin de materiales determinista. Estos datos de control incluyen, por ejemplo, el indicador de creacin, la estrategia de planificacin y el modo de compensacin. Los datos de control de un grupo de planificacin de necesidades se actualizan en Customizing. El grupo de planificacin de necesidades se asigna al material en el registro maestro de materiales. Los indicadores de creacin, especficos del grupo de planificacin de necesidades, no admiten la entrada en la imagen inicial de planificacin. La entrada en la imagen inicial slo afecta a materiales que todava no se han asignado a ningn grupo de planificacin de necesidades o a materiales asignados a un grupo de planificacin de necesidades que no disponen de indicadores de creacin alternativos.

Modo de planificacin en la imagen inicial

Para la planificacin individual de material, as como para la planificacin global, es posible utilizar el modo de planificacin para controlar si:

hay que reactivar los datos planificados existentes (modo de planificacin 1) si hay que explotar de nuevo la lista de materiales (modo de planificacin 2) si deben crearse nuevos elementos de entrada para todos los elementos de emisin (modo de planificacin 3)

El rendimiento del sistema puede mejorarse reactivando las fechas de planificacin. En este punto, el sistema crea nuevos elementos de entrada si los disponibles no coinciden con las fechas de la nueva situacin de planificacin. Si se han modificado las cantidades necesarias, las propuestas de pedidos existentes se corrigen en consecuencia. Para la planificacin global, tambin se verifican las entradas del fichero para peticin de planificacin. Aqu es vlido lo siguiente: cuando se planifica un material, tiene prioridad el indicador con el valor ms alto. La siguiente tabla enumera las prioridades de los indicadores. La columna de la izquierda muestra el modo de planificacin en el fichero para peticin de planificacin, la columna central muestra el modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin global, y la columna derecha muestra qu ocurre en el proceso de planificacin.

Fichero para peticin de planificacin Nueva lista de materiales Datos planificados nuevos Datos planificados nuevos Datos planificados nuevos Datos planificados nuevos

Pantalla inicial Reactivar los datos planificados (1) Reactivar los datos planificados (1) Nueva la lista de materiales (2) Datos planificados nuevos (3) Reactivar los datos planificados (1)

Actividad en el proceso de planificacin Desglosar de nuevo la lista de materiales Nueva creacin de datos planificados Desglosar de nuevo la lista de materiales Nueva creacin de datos planificados Reactivacin de los datos planificados

Indicador de programacin
El indicador de programacin se usa para definir si hay que ejecutar el programa del ciclo de fabricacin para el clculo de fechas extremas (fechas planificadas) para materiales fabricados en la empresa. El programa del ciclo de fabricacin calcula las fechas de inicio y final para la fabricacin. El sistema slo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa del ciclo de fabricacin. Para obtener ms informacin sobre programacin, vase la seccin Programacin.

Visualizacin del resultado de la planificacin

Para la planificacin individual de material tambin es posible visualizar el resultado de MRP para obtener informacin antes de grabarla. De lo contrario, el sistema guarda de manera automtica las listas MRP y las propuestas de pedido que se han creado durante el proceso de planificacin sin haberlas mostrado antes. Si se ha seleccionado este indicador, el sistema muestra una imagen con los resultados de la planificacin, en la que se pueden modificar propuestas de pedido existentes o crear otras nuevas. Tambin es posible verificar y modificar la situacin de capacidad de rdenes previsionales desde la imagen de resultados de la planificacin. Para obtener ms informacin sobre la planificacin de capacidad, vase el documento SAP Planificacin de capacidad PP.

Estadstica de tiempo de ejecucin

Para la planificacin a varios niveles e individual el sistema tambin puede configurarse de manera que muestre una lista detallada de la estadstica de tiempo de ejecucin de los componentes individuales de toda la estructura de la lista de materiales del producto planificado. De cada material planificado se obtiene una lista donde se incluyen los datos siguientes: tiempo del proceso de planificacin, la duracin necesaria para planificar el material en segundos, el indicador de tratamiento y el grupo de excepcin para el que se han creado mensajes de excepcin.

Ejecucin planif.global en modo interactivo

La planificacin global cubre la planificacin de todos los materiales de un determinado centro que son relevantes para la planificacin de necesidades e incluye la explosin de la lista de materiales para materiales con una lista de materiales. Para llevar a cabo la planificacin global de un centro determinado, proceda de la manera siguiente:

1. Desde la imagen del men de Planificacin de necesidades, seleccione

Planif.necesidades Planificacin global Se accede a la imagen inicial del proceso de planificacin. 2. Especifique el centro del que desea llevar a cabo la planificacin global. En la seccin de datos de control MRP, pueden indicarse diferentes parmetros para el proceso de planificacin. Clave de tratamiento Indicador de creacin para solicitudes de pedido Indicador de creacin para rdenes de entrega Indicador de creacin para listas MRP

 Modo de planificacin Programacin

Si desea grabar los parmetros indicados para posteriores procesos de planificacin individual de material, seleccione, Opciones Grabar parmetros. Estos valores se predefinen para cada proceso de planificacin posterior.

3. Pulse INTRO.
Obtendr la descripcin de cada una de sus entradas. En este momento puede volver a modificar los parmetros. Si modifica los parmetros, pulse INTRO de nuevo para poder verificar sus entradas por segunda vez.

4. Para iniciar el proceso de planificacin, pulse INTRO

Cuando termine el proceso de planificacin, se recibir la estadstica de tiempo de ejecucin. A partir de la estadstica, puede obtenerse informacin sobre el alcance del proceso de planificacin, sobre cuntos mensajes de excepcin se ha creado y sobre la cantidad de cancelaciones. Adems, puede verse cunto tiempo se ha necesitado para el proceso de planificacin global, as como para los materiales individuales. El tiempo total de ejecucin es el tiempo CPU necesario. En la columna Seg puede verse el tiempo CPU acumulado por cada material individual. Para limitar el alcance de estas estadsticas, puede corregirse la cantidad de materiales a visualizar mediante Customizing.

Si se lleva a cabo la planificacin global en modo de fondo, es posible imprimir las estadsticas.

Ejec.planif.individual de material de un nivel

La planificacin individual de material solamente implica la planificacin de un material individual. De un nivel significa que la planificacin se lleva a cabo sin la explosin de la lista de materiales y que, por consiguiente, la planificacin slo se lleva a cabo a un nivel. Para ejecutar la planificacin de un nivel e individual, proceda de la manera siguiente:

1. desde la imagen del men de planificacin de necesidades de material, seleccione

Planif.necesidades Plan.ind.un nivel Aparecer la imagen inicial para la planificacin individual de un nivel.

2. Introduzca el nmero de material del que desea ejecutar la planificacin individual de

material un nivel. Especifique el centro en el que desea llevar a cabo la planificacin. En el rea denominada parmetros de control MRP, pueden indicarse diferentes parmetros para el proceso de planificacin. Clave de tratamiento Con la clave de tratamiento se determina la clase de proceso de planificacin: netch planificacin por cambio neto netpl planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin Indicador de creacin para solicitudes de pedido Este indicador slo afecta a materiales adquiridos externamente. Indicador de creacin para rdenes de entrega Este indicador slo afecta a materiales adquiridos externamente. Indicador de creacin para listas MRP Modo de planificacin Programacin Visualizacin del resultado

Si desea grabar los parmetros indicados para posteriores procesos de planificacin individual de material, seleccione Opciones Grabar parmetros. Estos valores se predefinen para cada proceso de planificacin posterior.

3. Pulse INTRO.
Obtendr una descripcin de cada una de sus entradas. En este momento puede volver a modificar los parmetros. Si modifica los parmetros, pulse INTRO de nuevo para poder verificar sus entradas por segunda vez.

4. Para iniciar el proceso de planificacin, pulse INTRO.

Si se ha seleccionado el campo Visualizacin del resultado en la imagen inicial, el sistema mostrar el resultado y, si es necesario, se pueden efectuar modificaciones en el resultado antes de que grabarlo en la base de datos. Para obtener ms informacin sobre este punto, consulte la seccin Funciones en el resultado de la planificacin. Cuando quede satisfecho con el resultado, grbelo.

Planif.individual material varios niveles

Durante la planificacin individual de material de varios niveles, la lista de materiales del material explota y se crean necesidades secundarias para conjuntos y componentes. Estos componentes se planifican para cubrir necesidades secundarias. Si los componentes tienen listas de materiales, tambin son explotados y el sistema ejecuta un proceso de planificacin para ellos. El sistema repite este proceso hasta que todos los niveles de la lista de materiales se hayan planificado. Se dispone de las siguientes opciones para ejecutar una planificacin individual de material a varios niveles: Sin una comprobacin interactiva de los resultados de la planificacin Si se utiliza la planificacin individual de material sin la verificacin interactiva de los resultados de la planificacin, el sistema automticamente graba los resultados en la base de datos resultante del proceso de planificacin. Tambin se posee la opcin de verificar los resultados de todos los materiales planificados directamente despus del proceso de planificacin. Para hacer esto, seleccione Visualizar lista materiales en la imagen inicial. El sistema muestra, a continuacin, un resumen del material ( Visualizacin de la lista de materiales) desde el que se puede pasar a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks de cada material. Si se llevan a cabo modificaciones en el resultado de la planificacin de un determinado material en este resumen, puede repetirse el proceso de planificacin de todos los materiales secundarios directamente desde este resumen. Con verificacin interactiva de los resultados de la planificacin por cada material La ventaja de la planificacin individual de material con una verificacin interactiva de los resultados de la planificacin es que el sistema no graba los resultados en la base de datos hasta despus de la verificacin y despus de que se haya hecho cualquier modificacin. Se tienen dos opciones para ejecutar la planificacin individual de material con una verificacin interactiva de los resultados de la planificacin: o Planificacin con visualizacin de resultados Para ejecutar la planificacin con Funciones en el resultado de la planificacin, fije el indicador Visualizar resultado. El sistema muestra todos los materiales que se deben planificar como puntos de parada y se puede controlar donde detiene el sistema el proceso. El sistema muestra los resultados de la planificacin para cada punto de parada especificado, y pueden efectuarse las modificaciones que se consideren oportunas antes de ordenar al sistema que contine la planificacin. Las modificaciones tienen un efecto inmediato sobre los posteriores procesos de planificacin. o Planificar en modo de simulacin Si se utiliza Planificacin individual de material, de varios niveles en modo de simulacin, todos los materiales de una lista de materiales se planifican y los resultados permanecen inicialmente en la memoria principal. Se pueden verificar los resultados de la planificacin por material. El sistema muestra los problemas en los niveles ms bajos de la lista de materiales a nivel de producto terminado. Esto significa que se pueden resolver inmediatamente los

problemas. El sistema no graba el resultado completo de la planificacin en la base de datos hasta que se no se graben los resultados de la planificacin. Para ms informacin, vase Iniciar la planificacin individual de material a varios niveles

Fabricacin sobre pedido de varios niveles

Si desea utilizar la estrategia "fabricacin sobre pedido" (por ejemplo, para la configuracin de variantes) para planificar un pedido mediante varios niveles de produccin, es posible ejecutar la planificacin de varios niveles slo para una orden previsional. Aqu el sistema no planifica todas las necesidades como en el proceso de planificacin individual, sino que planifica todos los niveles de la lista de materiales de un determinado pedido. Por consiguiente, el planificador de necesidades puede verificar el resultado de la planificacin para el pedido en todos los niveles de la lista de materiales y tambin puede efectuar las correcciones necesarias durante el proceso de planificacin. Para el pedido, se crea un segmento individual en cada nivel de la lista de materiales relevante para la fabricacin sobre pedido. Las cantidades necesarias para el pedido se actualizan y liquidan como stock de cliente individual. En el sistema estndar, se usa el tamao de lote exacto para la fabricacin sobre pedido. Si es necesario, es posible ir a Customizing de MRP para cambiar a otro clculo del tamao del lote para esta clase de fabricacin. Como proceso de planificacin por eventos, la fabricacin sobre pedido tambin puede desencadenarse automticamente creando o modificando un pedido. Para que esto sea posible, es necesario seleccionar el indicador apropiado en Customizing de Comercial ( en el control de categora de necesidades). Ejecucin de la planificacin (de varios niveles) de un pedido

Horizonte de apertura
El horizonte de apertura es un archivo de tiempo para convertir rdenes previsionales en solicitudes de pedido. Se resta desde la fecha de inicio prevista. El horizonte de apertura se configura mediante Customizing y se asigna al material en el registro maestro de materiales. Si se selecciona este indicador, el sistema slo crea solicitudes de pedido si se calcula una fecha de apertura situada antes de la fecha actual.

Determ.fte.aprov.p.program.expedicin
Utilizacin
Si las programaciones de expedicin se van a crear durante el proceso de planificacin, el sistema debe determinar un proveedor vlido y una programacin de expedicin vlida. Existen dos maneras de determinar la fuente de aprovisionamiento para las programaciones de expedicin.

Caractersticas
Determinar la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos

El sistema verifica primero si la regulacin por cuotas se ha actualizado para el material cuyo perodo de validez cubre la fecha de necesidad de la propuesta de pedido. El sistema verifica si slo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP. Esto quiere decir que se debe configurar el indicador para la utilizacin del libro de pedidos para que la creacin de programaciones de expedicin slo sea permitida para un proveedor. Si ste es el caso, se crea una programacin de expedicin con la fuente de aprovisionamiento que se guarda en el libro de pedidos. Determinar la fuente de aprovisionamiento mediante regulaciones por cuotas y el libro de pedidos El sistema verifica primero si se ha actualizado la regulacin por cuotas para el material vlido para la fecha de necesidad de la programacin de expedicin. Asimismo verifica si el indicador para la utilizacin de la regulacin por cuotas se ha actualizado correctamente en el registro maestro de materiales. Si existe una regulacin por cuotas, el sistema calcula de qu proveedor se debera obtener el material, utilizando las cuotas especificadas por los proveedores. En el segundo paso, el sistema verifica si se ha efectuado una entrada, relevante para MRP, para el proveedor seleccionado en el libro de pedidos. Esto significa que el indicador para la utilizacin del libro de pedidos se debe fijar de manera apropiada. Si ste es el caso, todos los datos posteriores necesarios para la programacin de expedicin se copian del libro de pedidos.

La especificacin de la fuente de aprovisionamiento se completa con la actualizacin del libro de pedidos, es decir, los datos completos (proveedor, organizacin de compras, pedido abierto) son actualizados por el pedido. Para actualizar el libro de pedidos seleccione Datos Maestros Libro de pedidos Actualizar desde la pantalla Compras. Para ms informacin vase Regulaciones por cuotas.

Programacin
Objetivo
Durante el clculo de necesidades netas, el sistema determina las cantidades de infracobertura y las fechas de infracobertura de materiales. Durante el clculo del tamao de lote, se han calculado los tamaos de lote necesarios para cubrir las necesidades. Durante la programacin, se determinan las fechas de fabricacin y aprovisionamiento para los materiales de fabricacin propia y para los materiales que se proveen externamente.

Programacin: Fabricacin propia Programacin para el aprovisionamiento externo

Programacin: Fabricacin propia

Flujo de procesos
La programacin para la fabricacin propia se realiza en dos fases: 1. Clculo de las fechas extremas para las rdenes previsionales Las fechas extremas se determinan para rdenes previsionales creadas por MRP, es decir, la fecha fin extrema y la fecha de inicio extrema. La fecha fin extrema determina el momento ms tardo en el que la fabricacin debe haber finalizado y la fecha de inicio extrema determina el inicio ms temprano posible de fabricacin. Las fechas extremas se calculan automticamente durante cada proceso de planificacin. 2. Clculo de las fechas de fabricacin (programa del ciclo de fabricacin) El programa del ciclo de fabricacin determina las fechas precisas de fabricacin, es decir, la fecha objetivo de inicio y la fecha objetivo de finalizacin. Adems, se crean registros de carga de capacidad. El programa del ciclo de fabricacin slo se ejecuta si se solicita.

Calcular fechas extremas

Clculo de las fechas de fabricacin (programa del ciclo de fabricacin)

Calcular fechas extremas

Utilizacin
Las fechas extremas determinan los lmites ms extremos de tiempo para la fabricacin. MRP determina la fecha de inicio extrema, la fecha fin extrema y la fecha prevista de apertura de la orden previsional.

Condiciones previas
Las tiempos siguientes se consideran al calcular las fechas extremas: El tiempo para tratamiento de entradas de mercancas los das laborables El tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se especifica en el registro maestro de materiales El tiempo de fabricacin propia los das laborables Se puede especificar la fabricacin propia, bien dependiendo del tamao de lote o independientemente de l. Tiempo de fabricacin propia independiente del tamao de lote Tiempo de fabricacin propia dependiente del tamao de lote

Caractersticas
En MRP y planificacin estocstica, el sistema siempre utiliza procedimientos de programacin regresiva para calcular las fechas extremas. El sistema slo cambiar automticamente a programacin progresiva si la fecha de inicio que se calcula en la programacin regresiva se encuentra en el pasado.

Si no desea que el sistema cambie automticamente a programacin progresiva, puede especificar para cada centro (en Customizing para MRP seleccionando Parmetros para la determinacin de fechas extremas) que el sistema contine el clculo de la programacin regresiva, incluso si la fecha de inicio resultante se encuentra en el pasado.

Calcular fechas extremas mediante programacin regresiva Calcular fechas extremas mediante programacin progresiva

Tmpo.fabr.propia indep.del tamao lote

Utilizacin
Puede introducir un valor estimado para el tiempo de fabricacin propia en el registro maestro de materiales, independientemente del tamao de lote. Esto tiene sentido para la fabricacin si predominan los tiempos, independientes del tamao de lote, por ejemplo, el tiempo de espera o el tiempo de preparacin.

Condiciones previas
El tiempo de fabricacin propia independiente del tamao de lote se introduce en el maestro de materiales, bien en la imagen de programacin del trabajo o en la imagen de datos MRP.

Caractersticas
Si se especifica que un tiempo de fabricacin propia sea independiente del tamao de lote, el sistema calcular las fechas extremas utilizando este valor estimado, prescindiendo de la cantidad de la orden.

Tmpo.fabricacin propia dep.del tamao lote

Utilizacin
Se utiliza el tiempo de fabricacin dependiente del tamao de lote si el tiempo de proceso para la fabricacin es mayor que los tiempos independientes de tamao de lote, por ejemplo, el tiempo de espera o el tiempo de preparacin.

Condiciones previas
Para determinar el tiempo de fabricacin propia que depende del tamao de lote, los tiempos de operacin deben especificarse en el maestro de materiales con ms detalle. En la imagen de Programacin de trabajo del maestro de materiales, se tienen que actualizar: Tiempo de configuracin Tiempo de tratamiento Cantidad base Tiempo de trnsito

Caractersticas
El tiempo de preparacin y el tiempo de trnsito son ambos independientes del tamao de lote. El tiempo de preparacin representa el nmero de das que son necesarios para preparar y desmontar las mquinas que se necesitan para procesar el material. El tiempo de trnsito es la suma de los tiempos de reposo, tiempos de espera y tiempos de transporte. Por el contrario, el tiempo de tratamiento depende del tamao de lote y se adapta a l segn en la orden. La cantidad base se utiliza para calcular el tiempo de tratamiento dependiente del tamao de lote. El tiempo de tratamiento se compone generalmente de tiempos de mquina y de tiempos de trabajo.

El sistema calcula el tiempo de fabricacin propia a partir de los tiempos descritos anteriormente segn el tamao de lote de la orden.

Ntese que las holguras (por ejemplo, Tiempo de anticipo, Tiempo de seguridad) no se incluyen en el clculo del tiempo de fabricacin propia, sino que forman parte de l. Al actualizar el tiempo de fabricacin propia segn el tamao de lote, los tiempos de holgura se introducen con el tiempo de trnsito.

Calc.fe.extremas med.program.regresiva
Utilizacin
Para materiales que se planifiquen segn MRP o segn procedimientos de planificacin estocstica, las fechas de necesidades siempre son conocidas. El sistema siempre realiza la programacin utilizando la programacin regresiva a menos que la fecha de inicio extrema se halle en el pasado, lo que causa que el sistema cambie a programacin progresiva.

Caractersticas
En programacin regresiva, la fecha fin extrema se calcula restando el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas de la fecha de necesidad. La fecha de inicio extrema se determina restando el tiempo de fabricacin propia de la fecha fin extrema. Finalmente, el horizonte de apertura se resta de la fecha de inicio extrema y el resultado es la fecha de apertura de la orden. El horizonte de apertura representa el tiempo necesario por el planificador de MRP para convertir las rdenes previsionales en solicitudes de pedido. Se determina como una holgura para cada centro en Customizing.

Ntese la conexin con la programacin para el clculo de tamao de lote por perodo (vase Clculo de tamao de lote).

Vase el siguiente ejemplo para obtener ms informacin: Ejemplo de programacin regresiva para la fabricacin propia

Ej.programacin regresiva p.fabric.propia

Fecha de necesidad: Tiempo para tratamiento de entradas de mercancas: Horizonte de apertura: Das laborables de lunes a viernes 08.17.95 2 das (das laborables) 10 das (das laborables)

Tiempo de fabricacin propia para el material: 10 das (das naturales)

A partir de la fecha de necesidades y restando el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas de 2 das laborables, obtenemos como resultado la fecha fin extrema, es decir el 15/08/95. A continuacin, se resta el tiempo de fabricacin propia de 10 das naturales de la fecha fin extrema para obtener la fecha de inicio extrema, el 11/08/95. Finalmente, se calcula la fecha de apertura de la orden restndole el horizonte de apertura a la fecha de inicio extrema. En este ejemplo, la fecha de apertura de la orden en el 28/07/95.

Calc.fe.extremas mediante program.progresiva

Utilizacin
Si una fecha de inicio extrema que se encuentra en el pasado se calcula mediante programacin regresiva, bien para MRP o para el procedimiento de planificacin estocstica, el sistema cambia automticamente a programacin progresiva para tener datos de programacin realistas. La programacin progresiva siempre se ejecuta para la planificacin de necesidades por punto de pedido.

Caractersticas
En programacin progresiva, la fecha actual se introduce como fecha de inicio extrema. El tiempo de fabricacin propia se aade a la fecha actual para determinar la fecha fin extrema. El tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se aade a la fecha fin extrema para determinar la fecha de disponibilidad. En esta fecha, el material est disponible.

La fecha de apertura de la orden no existe en la programacin progresiva.

Clc.fechas fabric.(progr.ciclo fabricacin)

Utilizacin
En el programa del ciclo de fabricacin, los tiempos de fabricacin precisos, es decir, la fecha de inicio objetivo y la fecha final objetivo se especifican para materiales de fabricacin propia. Se crean tambin Necesidades de capacidad durante el programa del ciclo de fabricacin y se determina la fecha en que se deben proporcionar los componentes.

Condiciones previas
Se ha creado una hoja de ruta para el material. Se ha asignado una clave de horizonte en el registro maestro de material. Se puede definir la clave de horizonte en Customizing para MRP seleccionando Definir tiempos de holgura (clave de horizonte). Se han actualizado los siguientes parmetros para el programa del ciclo de fabricacin en Customizing para MRP seleccionando Definir parmetros de programacin para rdenes previsionales: Niveles de programacin - para diferenciar entre programacin detallada, programacin global y programacin a plazos Parmetros para determinar la hoja de ruta especfica Parmetros que determinan si se ejecutar la programacin y cmo. Parmetros que indican si se van a ajustar las fechas extremas y cmo. Para ms informacin sobre la configuracin de los parmetros de programacin, consulte Control del programa del ciclo de fabricacin

Caractersticas
En el clculo de las fechas, el sistema utiliza las holguras que se asignan al material mediante la clave de horizonte, en el registro maestro de materiales. Estas holguras incluyen el Tiempo de anticipo y el Tiempo de seguridad, adems de los factores extra de tiempo especificados en la hoja de ruta, tales como los tiempos de espera, de preparacin, de trabajo, de mquina, etctera. Una vez el sistema ha calculado la fecha de inicio de fabricacin, verifica si esta fecha se encuentra despus de la fecha de inicio extrema. Si se ha determinado que las fechas de inicio extremas sern ajustadas en el programa del ciclo de fabricacin en Customizing para MRP, el sistema resta el tiempo de anticipo a la fecha de inicio de fabricacin para calcular la nueva fecha de inicio extrema. Si no desea que el sistema ajuste la fecha de inicio extrema, el sistema no modificar la fecha antigua. Si la fecha de inicio de fabricacin de la orden previsional se encuentra antes de la fecha de inicio extrema, el sistema puede determinar nuevas fechas de produccin por reduccin. Aqu, se debe determinar la reduccin en dos sitios: Para reducir las holguras antes y despus de la fabricacin, se debe definir el tipo de planificacin para cada centro y, si fuera necesario, la reduccin para un responsable del control de produccin en Customizing para MRP. Para disminuir los tiempos de la operacin, se debe asignar una estrategia de reduccin a la operacin en la hoja de ruta especfica.

El sistema debe fijar la fecha fin extrema para que el material est disponible al inicio de la fabricacin. As, la fecha fin extrema siempre es posterior a la fecha de finalizacin de la fabricacin. Si no se ha actualizado un tiempo de seguridad, significa que la fecha fin extrema se halla exactamente un da despus de la fecha de finalizacin de la fabricacin. Si el tiempo de fabricacin propia es mucho menor que un da y si desea que el material est disponible para la fecha de finalizacin de la produccin, entonces actualice el tiempo de fabricacin propia en el registro maestro de materiales con un 0 (adems del tiempo de seguridad). As, la fecha de fabricacin es la misma que la fecha fin extrema.

Programa de ciclo de fabricacin: Control Niveles de programacin Iniciar el programa de ciclo de fabricacin Verificar el resultado de la programacin Desplazar el ciclo de fabricacin/Calcular la fecha de provisin de los componentes

Programacin para el aprovisionamiento externo

Objetivo
Slo se determinan las fechas extremas para elementos de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo.

Condiciones previas
Los siguientes tiempos se tienen en cuenta para programar materiales que se obtienen externamente: Tiempo de tratamiento requerido por el departamento de compras (das laborables) Puede introducir el tiempo de tratamiento de compras en Customizing para MRP en Parmetros de centro o seleccionando Determinar aprovisionamiento externo. Plazo de entrega previsto del material (das naturales) Se introduce el plazo de entrega previsto en la seccin del planificador de necesidades del registro maestro de materiales. Tiempo para tratamiento de entradas de mercancas (das laborables) Se introduce el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas en la seccin del planificador de necesidades del registro maestro de materiales.

Flujo de procesos
En MRP y planificacin estocstica, se utiliza la programacin regresiva para calcular las fechas extremas. En la planificacin de necesidades por punto de pedido, sin embargo, las fechas extremas se determinan mediante programacin progresiva. Para la orden previsional esto incluye la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema. Para la solicitud de pedido, se determinarn las siguientes fechas: Fecha de entrega (que corresponde a la fecha de finalizacin) Fecha de liberacin (que corresponde a la fecha de inicio)

Programacin regresiva para el aprovisionamiento externo Programacin progresiva para el aprovisionamiento externo

Funciones en el resultado de la planificacin

Utilizacin
Se dispone de una funcin para visualizar los resultados de la planificacin, que puede verificarse en modo interactivo y modificar, si es necesario. El sistema muestra los resultados de la planificacin del material de cabecera donde se pueden realizar modificaciones. El sistema asigna las modificaciones que se hagan en los resultados de la planificacin inmediatamente a los materiales dependientes.

Condiciones previas
Se ha seleccionado el campo Visualizar resultado en la imagen inicial del proceso de planificacin.

Caractersticas
Las funciones ms importantes disponibles en la imagen del resultado de la planificacin se listan a continuacin: Visualizacin de un mensaje de excepcin Para visualizar el texto de un mensaje de excepcin, posicione el cursor en el mensaje de excepcin y seleccione Tratar Visualizar excepcin. Visualizacin de datos adicionales del elemento de planificacin Si desea visualizar datos adicionales de un elemento de planificacin, posicione el cursor en el elemento apropiado y seleccione Detalle Para elemento de planificacin. Aparecer la ventana de dilogo con los datos solicitados. Visualizacin de datos del material Para visualizar datos adicionales del material, seleccione Opciones Cabecera grande. Los datos se muestran en la parte superior de la imagen resultante. Los datos del material se clasifican en imgenes individuales de acuerdo con el tema. Es posible desplazarse a travs de la imagen individual o hacer que el sistema muestre todos los datos de material en una imagen separada. Si quiere ver el resumen completo, seleccione Pasar a Datos de material Resumen materiales Modificacin de propuestas de pedido Para modificar una propuesta de pedido, posicione el cursor en el elemento apropiado y seleccione Tratar Modif.propuesta pedido Aparecer una seccin en la mitad inferior de la imagen con los datos de la propuesta de pedido seleccionada, donde se pueden efectuar las modificaciones necesarias. Para aceptar las modificaciones, seleccione el pulsador Copiar .

Si desea asegurarse de que una propuesta de pedido no se pueda modificar de manera automtica, es posible configurar el indicador de fijacin en el campo Fijado. En el proceso de planificacin no se modifican las propuestas de pedidos fijadas. Tenga en cuenta tambin la lgica de fijacin del plan maestro de produccin descrito en la seccin Tipo de fijacin Reprogramacin de propuestas de pedido Para reprogramar una propuesta de pedido, posicione el cursor en el elemento apropiado y seleccione Reprogr.prop.pedido . Si el sistema ha creado una propuesta de reprogramacin para una propuesta de pedido durante el proceso de planificacin, esta propuesta de pedido se programa en la fecha propuesta. Si el sistema no ha emitido ninguna propuesta de reprogramacin para una propuesta de pedido pero usted desea desplazarla a otra fecha de planificacin, el sistema muestra una ventana de dilogo donde se puede introducir la nueva fecha de planificacin para la propuesta de pedido. La propuesta de pedido se reprogramar en esta fecha. Creacin de propuestas de pedido Para crear una nueva propuesta de pedido, seleccione Crear prop.pedido . Aparece una ventana de dilogo donde se pueden especificar la clase de propuesta de pedido y el perfil del pedido. Seleccione Seleccionar . En la mitad inferior de la imagen aparece un rea donde pueden introducirse los datos para la propuesta de pedido. Pulsando INTRO , se muestra la situacin de necesidades/stocks modificada. Para copiar la nueva propuesta de pedido, seleccione el pulsador Copiar . Borrado de propuestas de pedido Para borrar una propuesta de pedido, posicione el cursor en la propuesta de pedido en cuestin y seleccione Tratar Borrar prop.pedido. Se borra la propuesta de pedido. Modificar un componente de una orden previsional Se pueden modificar los componentes de una orden previsional seleccionando la orden previsional y marcando Pasar a Actualizar componente. Aparecer una ventana de dilogo donde se pueden realizar modificaciones a los componentes. Creacin/modificacin de rdenes de fabricacin En la planificacin individual de material de un nivel, tambin es posible crear o modificar rdenes de fabricacin. Para crear una nueva orden de fabricacin, seleccione Tratar Crear orden. En la mitad inferior de la imagen aparece un rea donde pueden introducirse los datos para la orden de fabricacin. Para copiar la nueva orden de fabricacin, seleccione el pulsador Copiar .

Para modificar una orden de fabricacin, seleccione Tratar Modificar orden En la mitad inferior de la imagen aparece un rea donde puede modificarse la orden de fabricacin. Para copiar la orden de fabricacin modificada, seleccione Copiar . Ejecucin de la planificacin de capacidad Para verificar la situacin de capacidad, es necesario haber configurado el indicador de programacin de manera que el sistema lleve a cabo el programa del ciclo de fabricacin. Seleccione Pasar a Planificacin de capacidades Ajuste de capacidades. La planificacin de capacidad es posible desde el material o desde la vista de la orden previsional. Si desea acceder a la vista del material, seleccione Pasar a Planificacin de capacidades Ajuste de capacidades Vista material. Si desea verificar la situacin de capacidad de una determinada orden previsional, posicione el cursor en la orden previsional y pulse Modificar. Seleccione Pasar a Planificacin de capacidades Ajuste de capacidades Vista orden previsional. Consulte el documento de SAP Planificacin de capacidad PP para obtener ms informacin. Impresin del resultado de la planificacin Para imprimir el resultado, seleccione Planificacin Imprimir.

Actividades
En este momento existen dos opciones para continuar el proceso de planificacin de varios niveles con la visualizacin de los resultados: Es posible visualizar y tratar el resultado de la planificacin de todos o algunos de los componentes y conjuntos del material antes de grabar todo el resultado de la planificacin. Este proceso es conocido como Planificacin continua con puntos de parada. Se puede planificar los restantes niveles de la lista de materiales sin puntos de parada despus de haber verificado los resultados en el material de cabecera. Este proceso es conocido como Planificacin continua sin puntos de parada.