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OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPANA

11 N. de publicacin: o 51
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k ES 2 069 414 kInt. Cl. : C22B 9/05, C22B 21/00

C22B 21/06, C22B 9/10 B01F 3/04, F27D 23/04

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kNmero de solicitud europea: 92902600.3 u kFecha de presentacin : 04.11.91 o kNmero de publicacin de la solicitud: 0 556 343 u kFecha de publicacinode la solicitud: 25.08.93 o

TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

T3

54 T tulo: Dispositivo de ujo de chorro para inyectar gas en metal fundido.

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30 Prioridad: 09.11.90 CA 2029680

73 Titular/es: Alcan International Limited

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1188 Sherbrooke Street West Montreal Quebec H3A 3G2, CA

45 Fecha de la publicacin de la mencin BOPI: o o

01.05.95

72 Inventor/es: Tremblay, Franois y c

Dube, Ghyslain

45 Fecha de la publicacin del folleto de patente: o

01.05.95

74 Agente: Elzaburu Mrquez, Alberto a

Aviso:

En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicacin en el Bolet europeo de patentes, o n de la mencin de concesin de la patente europea, cualquier persona podr oponerse ante la Ocina o o a Europea de Patentes a la patente concedida. La oposicin deber formularse por escrito y estar o a motivada; slo se considerar como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de o a o oposicin (art 99.1 del Convenio sobre concesin de Patentes Europeas). o
Venta de fasc culos: Ocina Espaola de Patentes y Marcas. C/Panam, 1 28036 Madrid n a

1 DESCRIPCION

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Campo Tcnico e Este invento se reere a un aparato y a un mtodo para tratar metal fundido en el que hay e un gas disperso en la masa fundida. Antecedentes en la Tcnica e Es bien sabido que pueden surgir considerables dicultades en la produccin de piezas colao das a partir de metales, tales como de aluminio y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, etc., debido a los incidentes o defectos asociados con las impurezas disueltas y dispersas. Las principales impurezas disueltas son el hidrgeno y los o metales alcalinos o alcalinotrreos, por ejemplo, e el litio, el sodio, el calcio, etc., mientras que las impurezas dispersas son t picamente inclusiones slidas, tales como oxidos, carburos, boruros, nio truros, etc. La inyeccin de gas inerte o de una mezo cla de gases inerte-reactivo en metal fundido es una tcnica corrientemente usada para la sepae racin de los anteriores contaminantes. Tales siso temas se han descrito en la Patente de EE.UU. N 3.743.263 de Szekely, en la Patente de EE.UU. N 4.634.105 de Withers y otros, etc. Estos sistemas anteriores estn basados en la inyeccin de gas a o en forma de pequeas burbujas individuales por n toda la masa fundida. El hidrgeno se separa de o la masa fundida por desabsorcin en el seno de o las burbujas de gas, mientras que las inclusiones slidas son elevadas por otacin para constituir o o con ellas una capa de espuma. A n de hacer mximo el rendimiento mea tal rgico de cualquier procedimiento de inyeccin u o de gas/l quido, es esencial obtener un buen acoplamiento entre la fase liquida y la fase gaseosa. En particular, es absolutamente necesaria la generacin de una gran area interfacial entre el gas o y el l quido para hacer mxima la transferencia de a masa y mejorar la cintica de la reaccin. En el e o caso de metales l quidos de alta tensin supero cial, tal como de aluminio l quido, la energ a requerida para generar esta gran area interfacial se proporciona del mejor modo generando altas fuerzas de cizalladura, por ejemplo por medios de inyectores de gas giratorios tales como el descrito en la Patente de EE.UU. N 4.634.105. No obstante, la generacin de una gran area o interfacial de gas/l quido no es el unico requi sito importante del procedimiento para hacer mximo el rendimiento total del procedimiento. a Es tambin esencial un buen mezclado o circue lacin de la masa de l o quido. Por ejemplo, se ha demostrado claramente que cuando se inyecta gas en un bao de metal fundido a travs de lanzas n e estacionarias, la ausencia de una circulacin efeco tiva del metal es uno de los principales factores que limitan el rendimiento de la separacin de o impurezas. Esto es debido a que los grandes penachos de burbujas son relativamente inecaces para favorecer la circulacin de la masa de metal. o La cantidad de movimiento del gas es despreciable y la circulacin es impulsada exclusivamente o por arrastre de l quido en el penacho de burbujas que ascienden. Los hornos de fusin usados en la industria del o aluminio adoptan t picamente la forma de baos n 2

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muy grandes de poca profundidad. Por consiguiente, tales ba os tienen t n picamente profundidades del metal l quido no superiores a unos 1,5 metros, pero pueden tener areas horizontales muy grandes dado que hoy en d son corrientes los a hornos con capacidades en el margen de 30-150 toneladas. Ser evidente que las lanzas estacionaa rias son muy inecaces para estos grandes baos n de poca profundidad, dado que el tiempo de permanencia del gas en la masa fundida es muy breve y la potencia que se puede introducir para agitar a travs de la energ de otacin de las burbujas e a o de gas es extremadamente limitada. Otro factor importante en el tratamiento de metal fundido con gases es el rgimen de turbue lencia supercial. Est bien establecido que la a turbulencia supercial debe reducirse al m nimo a n de evitar que se formen grandes cantidades de espuma, as como para reducir al m nimo la formacin de inclusiones de oxidos y la abo sorcin del hidrgeno a travs de la supercie del o o e ba o. Adems, cuando se usa cloro como gas de n a reaccin, se originan graves problemas medioamo bientales cuando grandes cantidades de cloro no reaccionan con el bao de metal y son liberadas n desde la supercie de la masa fundida. Los inyectores de gas giratorios, tales como el descrito en la Patente de EE.UU. N 4.634.105 trabajan muy bien en pequeos hornos de menos n de aproximadamente 30 toneladas de capacidad, pero plantean importantes problemas prcticos a cuando se usan en asociacin con grandes horo nos. As se han de montar un gran nmero de , u rotores a travs del horno y las partes mviles y e o los mecanismos de accionamiento asociados con tales rotores son sumamente incompatibles con el ambiente de los hornos de fusin de metales. Los o costes iniciales de tales sistemas son elevados y se producen tambin muy altos costes de mantenie miento. Otro sistema que trabaja bastante bien para mezclar gases con metales fundidos es un reactor en l nea totalmente mixto, dise ado con una o n varias combinaciones de rotores/deectores para subdividir el gas de tratamiento en pequeas burn bujas individuales y crear intensas corrientes de mezclado dentro del bao de l n quido. Aunque tal sistema es muy ecaz para tratar metal fundido que sea movido a travs de un conducto, no conse tituye una respuesta prctica para el tratamiento a de grandes baos de metal fundido, estticos, de n a poca profundidad, como los que se encuentran en los hornos de fusin. o Todav otro sistema para el tratamiento de a metal fundido con gases es una combinacin de o una bomba de circulacin centr o fuga mecnica y a una lanza de inyeccin de gas esttica situada o a dentro de la seccin de salida encerrada de la o bomba. Tal sistema se ha descrito en la Patente de EE.UU. N 4.169.584. No obstante, tiene la desventaja de que requiere un sistema de circulacin exterior de un gran bao de metal fundido o n y adolece tambin de los problemas de los altos e costes inicial y de mantenimiento asociados con un sistema giratorio mecnico para hacer circular a metal fundido. Es tambin conocida la inyeccin de una meze o cla de gases reactivos en metales l quidos usando

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tapones porosos montados en la base o en la pared de refractario de un horno. En el documento FR-A-2433053, tal tapn poroso va mono tado en un dispositivo de agitacin para metal o fundido que tiene como caracter stica una cmara a de depsito, una parte de conectador y un geneo rador de vac o/presin. Aunque tales elementos o refractarios porosos dan resultados satisfactorios cuando se usan con l quidos de baja tensin suo percial, su rendimiento para la generacin de o pequeas burbujas de gas es ms bien deciente n a cuando se ponen en contacto con metales l quidos de alta tensin supercial, por ejemplo, con aluo minio l quido o con acero l quido. Adems, dea bido en parte a la alta contrapresin necesaria o para la na porosidad de estos elementos (con objeto de evitar la penetracin del metal l o quido en los poros del refractario) es muy dif proporcil cionar conexiones estancas a los gases e interfaces entre el elemento poroso y el resto del refractario del horno. Esto da por resultado una difusin o del gas entre la estructura de acero y el revestimiento de refractario, que origina fugas de gas internas. Estas fugas de gas pueden ser extremadamente peligrosas cuando se usa uidicacin con o gas reactivo con cloro u otros compuestos reactivos. Adems, el elemento refractario poroso jo a no interviene en la resolucin del problema de una o defectuosa mezcla de la masa l quida y de una excesiva turbulencia supercial. En la Solicitud de Patente del Reino Unido N 2.054.396, publicada con fecha 18 de febrero de 1981, se describe una tcnica seg n la cual el e u gas de uidicacin es aspirado a travs de una o o e de varias tuber mediante una presin del meas o tal reducida, producida por medio de un diseo de n Venturi normal. Esta tcnica requiere una abere tura muy pequea para la inyeccin de gas, del n o orden de unos pocos mil metros, lo cual no es prctico para una aplicacin industrial. El sisa o tema de Venturi exige adems una bomba para a metal fundido. El objeto del presente invento es proporcionar un sistema de inyeccin de gas mejorado para o metal fundido, con el cual se puedan dispersar ecazmente, sin partes mviles, peque as burbujas o n de gas a travs de un gran bao de metal fune n dido. El sistema, con sus realizaciones preferidas, se ha reivindicado en las Reivindicaciones 1 a 7, y el procedimiento, con sus realizaciones preferidas, en las Reivindicaciones 8 a 19. Exposicin del Invento o De acuerdo con el presente invento, se crea un chorro de gran velocidad de metal fundido mediante un oricio situado bajo la supercie de la masa fundida de un bao de metal fundido. El n chorro de metal que se eyecta desde el oricio se desplaza a travs del ba o por debajo de la supere n cie del metal, originando un vigoroso mezclado del ba o. De acuerdo con la nueva caracter n stica, se inyecta gas de tratamiento en el chorro de metal, de tal manera que el gas sea cizallado en un gran nmero de peque as burbujas y estas muu n chas burbujas sean luego llevadas a travs del e bao de metal. n El chorro de metal puede obtenerse convenientemente utilizando un agitador de chorro del tipo descrito en la Solicitud de Patente Europea

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N 348037, publicada con fecha 27 de diciembre de 1989. Ese agitador de chorro est particua larmente adaptado para agitar los contenidos de metal l quido de los hornos de poca profundidad. El aparato consiste en un depsito separado del o horno dentro del cual y por medio de vac se o aspira metal del horno a travs de un conectae dor con un oricio, siendo luego devuelto forzadamente el metal mediante presin de gas al interior o del horno a travs del oricio, en forma de un choe rro dirigido horizontalmente. El ciclo se repite a intervalos lo sucientemente prximos como para o garantizar que el ba o del horno se mezcla rpida n a y ecazmente. El depsito comprende una parte o esttica inferior que incluye el conectador con el a oricio y una cubierta superior fcilmente desa montable que lleva calentadores para calentar el interior del depsito y la espuma que se deposita o en las paredes laterales, para facilitar su eliminacin. o Este dispositivo produce un chorro de muy alta potencia de aluminio l quido (2,7 kw) y los ciclos de aspiracin y de descarga son t o picamente cada uno de aproximadamente 10-15 segundos. Un oricio t pico tiene un dimetro de aproximaa damente 5-10 cm, y el depsito tiene t o picamente una capacidad del orden de aproximadamente 500-1000 kg. El chorro que sale de un oricio se desarrolla esencialmente en tres zonas. La primera zona, la que est inmediatamente despus de la salida a e del oricio, se caracteriza por un angulo de en sanchamiento de aproximadamente 5 y la velocidad mxima obtenida en el oricio se concentra a en el centro del chorro seg n un patrn cnico. u o o En la segunda zona, que es la zona de transicin, la velocidad del centro del chorro dismio nuye rpidamente al aumentar la distancia desde a el oricio, y el ngulo de ensanchamiento del choa rro es de aproximadamente 30 . En la tercera y ultima zona, el angulo de ensanchamiento dismi nuye y la velocidad del centro del chorro disminuye menos rpidamente. a Con aluminio fundido, la primera zona de descarga tiene una longitud equivalente a aproximadamente cinco veces el dimetro del oricio, miena tras que la segunda zona se extiende en una distancia equivalente a aproximadamente 20 veces el dimetro del oricio. A n de conseguir la dea seada accin de cizalladura en el gas, para produo cir el deseado gran n mero de peque as burbujas, u n es esencial que el gas sea inyectado de tal modo que se aplique el mismo a la primera zona de descarga de mxima velocidad. Para conseguir esto, a se puede inyectar el gas en el metal fundido en la entrada al oricio o bien directamente en el propio oricio, o bien dentro del cono de mxima a velocidad contenido dentro de la primera zona de descarga desde el oricio. Para producir la deseada accin de cizalladura, la velocidad del metal o que sale desde el oricio deber ser de al menos a 1 m/s y, de preferencia, de 5-10 m/s. El oricio puede variar considerablemente de dimetro, a pero t picamente est en el margen de aproximaa damente 5-10 cm. El gas inerte de tratamiento es t picamente argn o nitrgeno, prerindose el argn. El como o e o ponente reactivo puede ser cloro, un compuesto 3

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de uoruro gaseoso (tal como el SF6 , el SiF4 ) o bien una mezcla de los dos. El sistema del presente invento tiene una serie de importantes ventajas sobre los de la tcnica e anterior. En primer lugar, se producen un gran nmero de burbujas muy pequeas y ello da por u n resultado una supercie muy grande de contacto de gas/l quido. En segundo lugar, el tiempo de permanencia de las burbujas de gas en el metal se aumenta grandemente, debido al muy peque o n tama o de esas burbujas de gas, y a causa de que n el chorro de metal comunica a esas burbujas una componente de velocidad horizontal que aumenta grandemente la longitud de sus trayectorias dentro del bao de metal fundido. n Como consecuencia, se mejora mucho la utilizacin del gas de tratamiento, de tal modo que o se pueden obtener los mismos resultados don la mitad del volumen del gas de tratamiento que se usa normalmente. Adems, para unos mismos rea sultados, se ha comprobado que se puede reducir el consumo de cloro hasta en un 62% (de 0,24 kg a 0,09 kg/tonelada). Adems, se puede reducir a el tiempo de uidicacin de 45 a 35 minutos, y o se produce una disminucin del 40% en la geneo racin de espuma durante el tiempo de uidio cacin. Esta reduccin en la generacin de eso o o puma representa una considerable econom de a aluminio. Breve Descripcin de los Dibujos o Se obtendrn caracter a sticas adicionales y se llegar a una ms plena comprensin del invento a a o tras la lectura de la descripcin detallada que o sigue, hecha en relacin con los dibujos que se o acompa an, en los que: n La Fig. 1 es una vista en corte de una realizacin preferida del sistema de inyector de este o invento; La Fig. 2 es una vista en corte de una realizacin alternativa del sistema de inyector; o La Fig. 3 es todav otra realizacin del sisa o tema de inyector; La Fig. 4 es una vista esquemtica en planta a en la que se ha ilustrado el desarrollo del chorro; La Fig. 5 es una representacin grca de o a la velocidad del chorro en funcin de la distancia o desde el oricio obtenida mediante un modelo con agua; La Fig. 6 es una representacin grca de la o a constante de reaccin en funcin de la distancia o o desde el oricio obtenida mediante un modelo con agua; La Fig. 7 es una representacin grca de la o a generacin de espuma en funcin del caudal total o o de gas; La Fig. 8 es una representacin grca de la o a generacin de espuma en funcin del contenido de o o magnesio; La Fig. 9 es una vista esquemtica en planta a de un horno de la tcnica anterior; e La Fig. 10 es una vista esquemtica en planta a de un horno en el que se utiliza el presente invento; y La Fig. 11 es una representacin grca de o a la separacin de metales alcalinos en funcin del o o tiempo. Los Mejores Modos de Puesta en Prctica a del Invento 4

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La realizacin tal como la que se describe o est destinada a ser usada conjuntamente con un a horno de colada o de fusin de aluminio de poca o profundidad de forma rectangular o circular, indicado en general por el nmero de referencia 10. u Conectado al horno hay un agitador de chorro 11 del tipo descrito en la Solicitud de Patente Europea N 348.037. El horno tiene una pared inferior exterior 12 y paredes laterales exteriores 15 formadas de chapa de acero con partes gruesas de aislamiento del fondo y de la pared lateral 13 y 16, respectivamente. Los interiores del fondo y de las paredes laterales estn recubiertos con capas de refraca tario 14 y 17, respectivamente, por ejemplo de carburo de silicio o de al mina. u Una pared lateral 15 del horno 10 est proa vista de una pestaa 18 de conectador del ujo, n dentro de la cual est formada una parte de oria cio 23. Esta pesta a 18 conecta con una pestaa n n correspondiente 28 del agitador de chorro 11. El agitador 11 tiene un depsito 22 que tiene o paredes exteriores 25 formadas de chapa de acero, una capa aislante 26 y una capa interior 27 de material refractario. Tambin inuye una cubierta e aislada desmontable 29 y elementos de calentamiento superiores 30. En una parte superior del depsito 22 hay incluidos conectadores de ujo o (no representados) para bombear aire al interior del depsito o para extraerlo desde ste. Finalo e mente, el sistema est provisto de un tubo o lanza a 19 de inyeccin de gas formado de material refraco tario o de grato para inyectar gas en el chorro. Este tubo de inyeccin de gas 19 tiene una sao lida que est situada en el chorro de metal aguas a abajo desde el oricio 23, a una distancia horizontal de menos de cinco veces el dimetro del a oricio. Es tambin esencial que la extremidad o e salida del tubo o lanza 19 de inyeccin de gas se o mantenga en la posicin vertical apropiada con o relacin al eje geomtrico horizontal del chorro o e de metal. Por consiguiente, se debe mantener la misma dentro de la regin de n cleo axial de o u mxima velocidad. Puesto que la extremidad de a un tubo de inyeccin de gas sufre daos y deso n gaste, es preferible incluir medios de colocacin o en posicin automtica para el tubo de inyeccin, o a o que compensen automticamente cualquier desa gaste o rotura de la extremidad. Esto puede hacerse convenientemente por medio de un dispositivo de exploracin optica que mida la posicin o o real del tubo de inyeccin antes de que el tubo sea o hecho descender en el interior del metal fundido. Se puede entonces ajustar la longitud del tubo de inyeccin, ajustando para ello el movimiento o hacia abajo de un tubo situado para garantizar que se libera el gas dentro de la zona de mxima a velocidad. En funcionamiento, se aplica primeramente succin al depsito 22 aspirndose con ello meo o a tal M desde el horno 10 al depsito 22 y llenando o sustancialmente el depsito. Para esto se neceo sitan aproximadamente 10-15 segundos, al cabo de cuyo tiempo se termina la succin y se aplica o presin de aire al metal contenido en el depsito o o 22, obligndolo a desplazarse en direccin hacia a o abajo, como se ha ilustrado en la Figura 1, y creando a travs del oricio 23 un chorro 21 de e

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la conguracin ilustrada. Al mismo tiempo, se o alimenta gas en el interior a travs del tubo 19, e donde es cizallado en peque as burbujas por el n chorro 21 que se mueve muy rpidamente. a En las Figuras 2 y 3 se han ilustrado dos posiciones alternativas del tubo de entrada de gas. En la Figura 2, un par de tubos de entrada 19a inyectan directamente en la garganta del oricio. Alternativamente, se puede proporcionar un anillo de refractario poroso alrededor de la circunferencia del oricio. Aunque esta disposicin act a o u muy ecazmente en trminos de crear las deseae das burbujas nas, se ha comprobado que es un a rea dif para instalar los tubos o los medios pocil rosos y que las instalaciones en este lugar estn a sujetas a dicultades de servicio. En otra realizacin, ilustrada en la Figura 3, o el tubo de inyeccin de gas 19b puede ser introo ducido en el depsito 22 de tal modo que la salida o quede cogida en el ujo de metal que entra en el oricio. Tambin en este caso, esto es muy ee caz en cuanto a la accin de cizalladura y a la o creacin de pequeas burbujas, pero el introducir o n el tubo de inyeccin de gas dentro del depsito es o o menos deseable desde un punto de vista prctico. a La formacin del chorro de metal puede verse o mejor en la Figura 4, en la que se ver que el choa rro libre se expande sobre su trayectoria en tres regiones. La regin primera o de ncleo 40 que o u sigue inmediatamente a la salida del oricio se caracteriza por un bajo grado de ensanchamiento, a de alrededor de 5 , y porque la mxima velocidad obtenida en el oricio se conserva en el centro 45 del cono del chorro en esta regin 40 de ncleo o u del chorro. La segunda regin 41 del chorro es la o zona de transicin, y en esta regin la velocidad o o en el centro del chorro disminuye rpidamente con a la distancia desde el oricio, y el angulo de en sanchamiento es de aproximadamente 30 . En la regin nal 42, el angulo de ensanchamiento diso minuye ms y la velocidad en el centro del chorro a cae menos rpidamente. a El perl de la velocidad en el centro 45 del chorro producido por el anterior sistema fue medido usando un modelo f sico, y los resultados obtenidos se han representado en la Figura 5. De acuerdo con este perl, la regin primera o de o n cleo 40 tiene una longitud equivalente a aproxiu madamente cinco veces el dimetro del oricio del a o u chorro (5 x Do ) y la zona de transicin 41 contina hasta una distancia desde el oricio equivalente a veinte veces su dimetro (20 x Do ). Por consia guiente, para sacar partido de la m xima potena cia para subdividir el gas en pequeas burbujas n cuando el tubo 19 de inyeccin de gas est dentro o a del horno, es esencial que el gas sea inyectado a una distancia no superior a 5 x Do desde la salida del oricio, es decir, directamente en el penacho del chorro y de preferencia en la parte cnica 45 o de mxima velocidad. a Para medir el rendimiento del procedimiento usando el modelo f sico, se efectuaron mediciones de la oxigenacin del agua usando aire como el gas o de reaccin durante la inyeccin. La oxigenacin o o o del agua corresponde a la forma de una reaccin o qu mica de primer orden similar a la de la separacin de metales alcalinos del aluminio mediante o cloro. En el grco de la Figura 6 se ha represena

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tado la constante de reaccin como funcin de la o o distancia entre el tubo 19 de inyeccin de gas y la o salida del oricio de la bomba. Estos resultados conrman que se deber situar la boquilla en el a penacho del chorro. Con objeto de ilustrar la relacin entre la o cantidad de gas usada en la uidicacin y la o formacin de espuma, se us una sola lanza de o o inyeccin de gas para inyectar gases en el bao o n de un horno de metal fundido, El metal era una aleacin de aluminio con un contenido del 5% de o Mg y se alimentaron dentro del bao diferentes n caudales de gas inerte y una mezcla de gas inerte y cloro. Se midi la formacin de espuma, y los o o resultados se han representado grcamente en la a Figura 7. Se repiti el procedimiento usando aleaciones o de diferentes concentraciones de magnesio entre 0 y el 5%, y los resultados obtenidos se han representado en la Figura 8. A n de ilustrar las espectaculares diferencias entre la inyeccin de gas de acuerdo con este ino vento y la inyeccin tradicional usando tubos de o inyeccin estticos, se utiliz un horno rectanguo a o lar de 70 toneladas como el ilustrado en las Figuras 9 y 10: Este horno ten paredes laterales 31 y a un quemador extremo 32. Para el experimento de la lanza esttica, se situaron las lanzas 33 como a se ha ilustrado en la Figura 9 y para el ensayo de acuerdo con este invento se situ el agitador de o chorro 11 con el tubo de inyeccin 19 como se ha o ilustrado en la Figura 10. Se hicieron funcionar los sistemas durante per odos de hasta 45 minutos con inyeccin de o gas de 600 litros por minuto en el dispositivo de la Figura 9 y con inyeccin de gas de 300 litros o por minuto en el dispositivo de la Figura 10. La composicin del gas fue del 20% de cloro y el 80% o de nitrgeno, y en el sistema de uidicacin noro o mal de la Figura 9 con un tiempo de uidicacin o de 45 minutos la cantidad de cloro usada por tonelada de metal tratado fue de 0,25 kg. Con la tcnica de uidicacin del presente e o invento, como se ha ilustrado en la Figura 10, se situ un tubo de inyeccin de gas como se ha o o ilustrado y se us un caudal de gas de 300 litros o por minuto de la misma composicin de gas. En o este caso, para un tiempo de uidicacin de 45 o minutos, la cantidad de cloro usada fue de 0,12 kg/ton de metal tratado. Otra caracter stica que puede verse en la Figura 10 es la de que el eje geomtrico del choe rro de metal est situado de preferencia con un a a ngulo con respecto al eje geomtrico longitudie nal de la cmara del horno. Esto proporciona el a mezclado ms ecaz dentro del horno, dado que a el chorro con las burbujas de gas arrastradas se desv formando un angulo con respecto a las paa redes del horno, circulando por ello a travs de e todo el horno. Esto ayuda adems a conseguir a el excelente contacto entre el metal fundido y el gas que se consigue de acuerdo con el presente invento. Como puede verse de los resultados representados grcamente en la Figura 11, la tcnica del a e presente invento aument la separacin de metao o les alcalinos en una proporcin del orden del 30% o con relacin a la de uidicacin usual. Con el o o 5

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aumento de la constante de separacin, el tiempo o de uidicacin se puede reducir a 35 minutos o (correspondiente a 0,09 kg de cloro/tonelada de metal tratado) y con ello se consegu al nal an las mismas concentraciones de nivel de metal alcalino que la que se consegu con 45 minutos de a

uidicacin usual. El consumo de cloro se reo duce con ello hasta en un 62% con la tcnica del e presente invento, mientras que la espuma generada durante la adicin de fundente se disminuye o en un 40%.

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1. Un dispositivo para inyectar gas en metal fundido en una cmara de horno, que coma prende: (a) un aparato de agitar que tiene una cmara de depsito separada de la cmara de a o a horno, una parte de conectador con un oricio que conecta el interior del horno y el depsito para o el paso del metal fundido entre ellos a travs de e la parte de conectador, medios de generacin de o vac o/presin conectados al interior de la cmara o a de depsito para producir alternativa y sucesivao mente en la misma un vac para aspirar metal o fundido a su interior desde la cmara de horno y a una presin positiva para expulsar el metal funo dido desde ella al interior de la cmara de horno a a travs del oricio, en forma de un chorro de agie tacin de alta velocidad, y (b) un tubo inyector de o gas adaptado para inyectar gas dentro del chorro de agitacin de alta velocidad, de tal modo que o el gas sea subdividido en un gran n mero de peu queas burbujas que son hechas circular a travs n e de la cmara de horno con el chorro de agitacin. a o 2. Un dispositivo de acuerdo con la Reivindicacin 1, en el que el inyector de gas es un tubo o en el depsito del agitador que tiene una salida de o descarga en la entrada de la parte de conectador que contiene el oricio. 3. Un dispositivo de acuerdo con la Reivindicacin 1, en el que el inyector de gas es un tubo o que se extiende a travs de dicha parte de conece tador que contiene el oricio, con la salida del tubo en la regin del oricio. o 4. Un dispositivo de acuerdo con la Reivindicacin 1, en el que el inyector de gas es un tubo o que se extiende dentro del horno adyacente a la parte de conectador que contiene el oricio y situado con la salida del tubo dentro de un cono de mxima velocidad de un chorro de metal que sale a desde dicha parte de conectador que contiene el oricio. 5. Un dispositivo de acuerdo con la Reivindicacin 4, en el que la salida del tubo est situada o a aguas abajo del oricio a una distancia equivalente a no ms de cinco veces el dimetro del oria a cio. 6. Un dispositivo de acuerdo con la Reivindicacin 5, en el que el oricio tiene un dimetro de o a aproximadamente 5-10 cm. 7. Un dispositivo de acuerdo con la Reivindicacin 6, en el que el depsito del agitador tiene o o una capacidad de 500-1000 kg. 8. Un procedimiento para tratar metal fundido con un gas de tratamiento, que comprende las operaciones de: (a) proporcionar una masa fundida de un metal en un dispositivo de tratamiento que comprende un vaso de tratamiento y una cmara de depsito separada, conectada para a o ujo al vaso de tratamiento mediante un oricio; (b) calentar la masa fundida en el vaso de tratamiento para mantener una temperatura de tratamiento deseada; (c) producir alternativa y sucesivamente en la cmara de depsito un vac a o o para aspirar metal fundido al interior del depsito o desde el vaso de tratamiento y una presin posio tiva para expulsar de ella el metal fundido a travs e del oricio, al interior del vaso de tratamiento, en forma de un chorro de alta velocidad, y (d) inyec-

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tar un gas de tratamiento a travs de un tubo en e el chorro de alta velocidad, de tal modo que el gas sea subdividido en un gran nmero de peque as u n burbujas que son hechas circular a travs del vaso e de tratamiento con el chorro. 9. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 8 en el que el metal es aluminio. o 10. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 9, en el que el gas de tratamiento es o un gas inerte. 11. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 10, en el que el gas de tratamiento o incluye un componente reactivo. 12. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 11, en el que el componente reactivo o es un material que contiene cloro y/o or. u 13. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 12, en el que el componente reactivo o es cloro. 14. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 12, en el que el componente reactivo o es SF6 o SiF6 . 15. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 9, en el que el chorro de metal sale o del oricio a una velocidad de al menos 1 m/s. 16. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 15, en el que la velocidad es de 5-10 o m/s. 17. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 15, en el que el gas de tratamiento es o inyectado directamente en el chorro que sale del oricio a una distancia aguas abajo del oricio equivalente a cinco veces el dimetro del oricio. a 18. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 15, en el que el gas de tratamiento o es inyectado directamente en un cono axial de mxima velocidad en el chorro que sale del oria cio. 19. Un procedimiento de acuerdo con la Reivindicacin 9, en el que cada ciclo de succin tiene o o una duracin de aproximadamente 10-15 seguno dos y cada ciclo de descarga de chorro tiene una duracin de aproximadamente 10-15 segundos. o

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposicin Transitoria del RD o 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicacin o del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa a y solicitadas antes del n 7-10-1992, no producirn ningn efecto en Espaa a u n en la medida en que coneran proteccin a produco tos qu micos y farmacuticos como tales. e Esta informacin no prejuzga que la patente est o o e no inclu en la mencionada reserva. da

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