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III RELATRIO DE ATIVIDADES

MISTURADOR ELETRNICO DE GS NATURAL VEICULAR - GNJET 2 ETAPA: MARO DE 2009 A DEZEMBRO DE 2010

Universidade de Braslia

UNIVERSIDADE DE BRASLIA Faculdade de Tecnologia Departamento de Engenharia Mecnica

MISTURADOR ELETRNICO DE GS NATURAL VEICULAR - GNJET

ATIVIDADES REALIZADAS ENTRE


MARO DE 2009 E DEZEMBRO DE 2010

POR

Eng. Jonathas Assuno Salvador Nery de Castro

Braslia, 15 de Junho de 2011

1. MEMORIAL DE DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

O projeto Misturador Eletrnico de Gs Natural Veicular teve incio em meados de 2007 atravs de uma bolsa de iniciao cientfica com orientao do Prof. Dr. Tito Dias Junior do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Braslia. A primeira etapa de desenvolvimento do projeto foi realizada em perodo de dedicao integral e teve durao de um ano, sendo finalizada em junho de 2008, juntamente com o fim do prazo da bolsa CNPq. A motivao da pesquisa proposta teve como fator fundamental a utilizao de fontes alternativas de energia para o uso em veculos automotivos. O uso do GNV em automveis exige a instalao de um kit. Um dos componentes desse kit o mesclador, ou misturador, cuja finalidade fornecer aos cilindros uma mistura homognea com a mnima perda de carga possvel, sendo, para isso, necessrio o desenvolvimento e a anlise cientfica deste componente, j que est associado perda de potncia do motor, aumento de consumo de combustvel e aumento na emisso de poluentes. O objetivo geral da primeira etapa do desenvolvimento do projeto foi a avaliao da seo de admisso da mistura GNV/ar, o misturador, visando minimizar ou at mesmo erradicar os fatores problemticos citados no pargrafo anterior relacionados ao uso deste componente. Alguns objetivos foram traados: i. ii. Familizarizao com a dinmica dos fluidos computacional; Treinamento do usurio na metodologia numrica utilizada pelo pacote computacional OpenFOAM atravs da simulao de casos teste e posterior comparaes com solues analticas e/ou resultados experimentais; iii. iv. Estudo, modelagem e desenvolvimento de metodologia para avaliao da mistura de gases; Proposio e avaliao, atravs da simulao numrica, de modelos geomtricos que pudessem ser utilizados como mescladores; v. Otimizao de modelo alternativo proposto considerando aspectos tcnicos-econmicos; Os quatro primeiros objetivos traados acima foram alcanados satisfatoriamente, e os principais resultados da primeira etapa do projeto foram o

(i)

desenvolvimento de uma metodologia de avaliao da homogeneidade da mistura atravs da anlise do campo de vorticidades na sada dos 5 mescladores testados;

(ii)

observao da adequao do cdigo numrico utilizado s situaes fsicas testadas atravs de comparaes com resultados obtidos na literatura com erros da ordem de 1%;

(iii)

constatao de que a homogeneidade radial da mistura independe do regime do nmero de Reynolds do escoamento, sendo uma varivel dependente apenas da forma geomtrica da restrio utilizada. O quinto objetivo, que no foi alcanado durante a primeira etapa, foi objeto de estudo da

segunda etapa de desenvolvimento do projeto. No entanto, tendo em vista os resultados alcanados durante a primeira etapa do projeto, a banca de examinadores da Universidade de Braslia concedeu nota mxima ao trabalho realizado durante a bolsa de iniciao cientfica, cujo relatrio j foi anteriormente enviado. Os resultados alcanados durante a primeira etapa foram publicados no artigo Anlise Comparativa da Qualidade da Mistura GNV-AR em Misturadores com Geometrias Alternativas, apresentado e publicado em 2008 no VIII Congresso Nacional de Engenharia Mecnica e Industrial. Basicamente, no tocante anlise das geometrias testadas, a metodologia de comparao utilizada para a seleo da geometria dos mescladores consiste da anlise dos campos radiais de vorticidade jusante dos mescladores associados perda de carga causada pela passagem do escoamento pelas restrioes geomtricas.

2. FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES DO PROJETO

O projeto em questo est sendo desenvolvido em trs etapas, conforme o fluxograma da Fig. 2.1. A primeira etapa foi desenvolvida entre 2007 e 2008. Os principais resultados da primeira etapa j foram resumidos no memorial descritivo do projeto, e foram encaminhados no ano de 2008. A segunda etapa teve incio em maro de 2009 e foi finalizada em dezembro de 2010. O escopo do presente relatrio consiste em atualizar e complementar os resultados parciais anteriormente encaminhados atravs do II Relatrio maro de 2009 a maro de 2010, consolidando os principais resultados da segunda etapa do projeto em um nico documento.
I Etapa: Agosto 2007 Junho 2008

Familiarizao CFD

Simulao casos teste

III Etapa: Janeiro 2011 Dezembro 2012

Simulao e anlise de mescladores

Relatrio 1: Resultados numricos.

Simulaes e anlises com mesclador de mercado.

Otimizao geomtrica e simulaes

II Etapa: Maro 2009 Dezembro 2010

Construo e testes com prottipos otimizados

Relatrio final e entrega do produto otimizado

Testes bancada de fluxo

Relatio 2: Comparao de resultados.

Figura 2.1 Fluxo de desenvolvimento do projeto.

Como observado no fluxograma, h uma intercomunicabilidade entre as etapas I e II. Na etapa de Simulao e anlise de mescladores, realizada entre 2007 e 2008, foram simuladas geometrias propostas com a finalidade de desenvolver uma metodologia que permitisse a anlise e

comparao de solues para a geometria final do mesclador. Para cada geometria foram obtidos valores de perda de carga associados s vazes do escoamento, e tambm o campo radial de vorticidade na sada dos mescladores de modo a permitir a inferncia a respeito da homogeneidade da mistura obtida. Na segunda etapa busca-se validar os resultados da etapa de Simulao e anlise de mescladores. Para tanto, a soluo proposta para a comparao e validao a realizao de medies experimentais dos mescladores simulados numericamente. Os resultados experimentais adquiridos devero ser comparados com os resultados numricos. A equivalncia de resultados traz credibilidade s solues numricas, pelo que o trabalho poder seguir adiante com a confiabilidade desejada. Caso no haja convergncia de resultados experimentais e numricos, novas simulaes devem ser desenvolvidas a fim de fazer novas comparaes, da a intercomunicabilidade entre as etapas I e II do fluxograma apresentado. Ou seja, o projeto s ter sequncia e prosseguir para a terceira etapa aps a validao dos resultados numricos. Assim, o principal resultado da segunda etapa do projeto a validao dos resultados numricos para os casos concretos em questo. Para isso, outras metodologias de comparao podem ser posteriormente propostas caso haja dificuldades excessivas na convergncia entre a soluo numrica e experimental. A etapa III, que ser implementada logo a seguir, durante o perodo de doutorado do autor, consistir de uma anlise mais aprofundada de mescladores atualmente existentes no mercado, atravs das metodologias j utilizadas nas etapas I e II: (i) anlise da perda de carga associada vazo do escoamento, construindo curvas de operao das geometrias testadas (grficos de vazo versus presso); (ii) avaliao do campo radial de vorticidades. Alm disso, na etapa III sero incorporados novos parmetros para a seleo do produto final do projeto, tais como a proposio de uma relao entre o campo radial de vorticidade e a qualidade da mistura (difuso de molculas de gs) e tambm a proposio de uma relao que permita a construo de um ndice para avaliao da melhor relao entre perda de carga-qualidade da mistura-custo de produo, obtendo, assim, a geometria final, com resultados crveis e com a melhor soluo garantida.

3. SEGUNDA ETAPA DO PROJETO


Este relatrio possui como foco a exposio dos objetivos traados para esta segunda etapa, bem como a caracterizao de seu desenvolvimento, a metodologia utilizada, as atividades realizadas, as dificuldades encontradas, os objetivos alcanados e os custos associados.

OBJETIVOS E RESULTADOS
A segunda etapa do desenvolvimeto do projeto foi iniciada em maro de 2009, sob o regime de desenvolvimento de dedicao parcial do autor, com o objetivo geral descrito a seguir.

Objetivo geral da segunda etapa Validao dos resultados numricos atravs da realizao de testes experimentais e/ou analticos visando dar credibilidade s simulaes de otimizao geomtrica a serem desenvolvidas na terceira etapa de desenvolvimento do projeto.
Para isso, os seguintes objetivos especficos foram traados e os respectivos resultados obtidos at dezembro de 2010:

Objetivo especfico: Concepo e fabricao dos prottipos


A primeira etapa do desenvolvimento do projeto, finalizada em 2008, consistiu do processamento de simulaes numricas de 2 geometrias simples anelares e 3 geometrias mais complexas, todas elas visando a observao do campo de vorticidade radial a jusante dos mescladores e da perda de carga correspondente passagem pela restrio anelar imposta. As dimenses das geometrias testadas naquele momento foram arbitrrias, tendo como base um prottipo apresentado pela empresa POWERCHIP. O prottipo apresentado possua um dimetro de cilindro de 60 milmetros. Para as geometrias anelares simples foram ento propostas simulaes com a utilizao de restries internas de 30 milmetros (D/2) e 15 milmetros (D/4). Naquela ocasio tinha-se em mente utilizar as geometrias anelares simuladas como modelos para prottipos a serem testados na bancada de fluxo. Os resultados experimentais obtidos para a perda de carga forneceriam uma validao experimental para os resultados numricos simulados.

Com a chegada da bancada de fluxo, j aps a finalizao da primeira etapa do projeto, viuse a necessidade de uma adaptao geomtrica, de modo que os prottipos anelares construdos apresentaram as dimenses contidas na Tab. 3.1. Os prottipos construdos so apresentados nas Figs. 3.1 a 3.3 em seu modelo CAD e em sua forma fabricada.
Tabela 3.1 - Dimenses geomtricas dos mescladores

Dimetro do cilindro dos mescladores Dimetro restrio interna mesclador 1 Dimetro restrio interna mesclador 2 Comprimento mescladores

43,0 mm 21,5 mm 10,75 mm 40,0 mm

Figura 3.1 Mesclador com restrio geomtrica anelar de 21,5 mm (D/2).

Figura 3.2 Mesclador com restrio geomtrica anelar de 10,75 mm (D/4).

Figura 3.3 Mesclador com restrio geomtrica aletada.

Figura 3.4 Montagem do prottipo no flange de fixao.

Figura 3.5 Montagem do prottipo na bancada de fluxo.

Para a realizao das medies experimentais foi necessria a construo de um flange de fixao para a bancada de fluxo. As Figs. 3.4 e 3.5 ilustram a montagem dos prottipos no flange e na bancada de fluxo. O mesclador da Fig. 3.3 foi tambm simulado na etapa I do projeto, e foi fabricado visando obter a perda de carga para essa geometria mais complexa. As atividades referentes ao primeiro objetivo proposto foram realizadas entre os meses de maro de 2009 e agosto de 2009. A

fabricao e a entrega dos prottipos foi finalizada no dia 09 de agosto de 2009, ao custo total de R$ 1.500,00. Deste modo, o objetivo inicial da segunda etapa foi concludo com sucesso satisfatrio aps cinco meses de execuo.

Objetivo especfico: Obteno de perdas de carga experimentais


Os prottipos fabricados foram ento testados na bancada de fluxo entre os meses de setembro de 2009 e maro de 2010, sendo que no houve acesso bancada de fluxo do dia 17/12 at meados do ms de fevereiro. Este perodo compreendeu uma etapa de familiarizao com a bancada de fluxo atravs de orientaes dadas pelo Professor Alessandro Borges da Universidade de Braslia, bem como de instrues fornecidas pelo Eng. Jorge Martinewski, projetista da bancada. Os resultados experimentais deste relatrio foram obtidos no dia 02/03/2010, a uma temperatura ambiente de 23C no laboratrio de Metrologia Dinmica do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Braslia, cujo tcnico responsvel chama-se Leandro, coordenado pelo Prof. Alessandro Borges.
Tabela 3.2 Resultados experimentais para o mesclador 1. Mesclador anelar : Restrio D/2 P (inH2O) 30,0000 28,0000 26,0000 24,0000 22,0000 20,0000 10,8000 CFM 74,6000 72,2000 69,3000 66,8000 64,5000 61,2000 45,0000 P (kPa) 7,4700 6,9720 6,4740 5,9760 5,4780 4,9800 2,6892 Vazo (m /s) 0,0352 0,0341 0,0327 0,0315 0,0304 0,0289 0,0212
3

A Tab. 3.2 apresenta os resultados experimentais para o mesclador com restrio anelar de dimetro D/2, ou seja, 21.5 mm, doravante denominado mesclador 1. A Tab. 3.3 apresenta os resultados experimentais para o mesclador com restrio anelar de dimetro D/4, ou seja, 10.75 mm, doravante denominado mesclador 2
Tabela 3.3 Resultados experimentais para o mesclador 2. Mesclador anelar: Restrio D/4 P (inH2O) 34,8000 30,0000 28,0000 26,0000 24,0000 22,0000 20,0000 CFM 45,0000 38,6000 37,3000 36,0000 34,4000 32,7000 31,4000 P (kPa) 8,6652 7,4700 6,9720 6,4740 5,9760 5,4780 4,9800 Vazo (m /s) 0,0212 0,0182 0,0176 0,0170 0,0162 0,0154 0,0148
3

Os resultados apresentados nas Tabs. 3.2 e 3.3 apresentam os fluxos de massa de ar gerados pela diferena de presso entre os extremos do mesclador. Nota-se que quanto maior a diferena de presso entre a tomada e a sada de ar do mesclador, maior a vazo correspondente. A diferena de dimetros das restries anelares faz com que seja necessria uma energia de presso aproximadamente 3 vezes maior no mesclador 2 do que a necessria no mesclador 1 para gerar a mesma vazo no escoamento.
Tabela 3.4 Resultados experimentais para o mesclador aletado. Mesclador aletado P (inH2O) 10,6 10,0 9,0 8,0 7,0 6,0 CFM 125,3 122,0 116,0 110,3 103,6 95,9 P (kPa) 2,6394 2,4900 2,2410 1,9920 1,7430 1,4940 Vazo (m3/s) 0,0591 0,0576 0,0547 0,0521 0,0489 0,0453

5,0
4,0 3,0 2,0

88,0
78,1 68,0 55,3

1,2450
0,9960 0,7470 0,4980

0,0415
0,0369 0,0321 0,0261

A Tab. 3.4 apresenta os resultados experimentais para os testes feitos com o mesclador cilndrico que possui restries internas aletadas. Comparando os resultados das Tabs. 3.3 e 3.4, nota-se que, para o mesclador aletado um CFM igual a 68 gerado por um gradiente de presso de 3 polegadas de gua entre os terminais do mesclador, e observando o mesclador 1, um CFM igual a aproximadamente 67 gerado por um gradiente de presso de 24 polegadas de gua. Assim, tendo em vista a proximidade dos CFMs comparados, pode-se dizer que necessrio 8 vezes mais energia de presso no escoamento dentro do mesclador 1 quando comparado ao mesclador aletado, o que significa dizer que a economia de energia no mesclador aletado da ordem de aproximadamente 700% quando comparado ao mesclador 1. O grfico da Fig. 3.6 ilustra a curva de vazo com a presso para o mesclador 1. V-se, pelo grfico, que altas presses aceleram o fluido, e infere-se que quanto menor a rea para o fludo escoar, para uma dada diferena de presso, a vazo diminui como se constata na comparao entre as Figs. 3.6 e 3.7.
76,0 74,0 72,0 C F M 70,0 68,0 66,0 64,0 62,0 60,0

20,0

22,0

24,0

26,0
P (inH2O)

28,0

30,0

Figura 3.6 Vazo com a variao de presso no mesclador 1.

A Fig. 3.8 apresenta os fluxos de ar relacionados s diferenas de presso entre os extremos do meclador aletado. Nota-se claramente que a geometria aletada a que apresenta melhores resultados de fluxo, ou seja, ao passar pelas restries aletadas h uma perda de carga inferior s perdas relacionadas com as outros dois prottipos testados. Pode-se tambm interpretar a tabela sob

a viso de que necessrio um diferencial de presso inferior entre os extremos do mesclador aletado para haver fluxos correspondentes queles dos mescladores anelares, uma vez que a rea ocupada pelas aletas inferior rea ocupada pelo anel interno nos mescladores anelares.
40,0 38,0 C 36,0 F M 34,0 32,0 30,0 20,0 22,0 24,0 P (inH2O) 26,0 28,0 30,0

Figura 3.7 Vazo com a variao de presso no mesclador 2.

130,0 120,0
110,0 C F M 100,0 90,0 80,0 70,0 60,0 50,0 2,0 4,0 6,0 P (inH2O) 8,0 10,0 12,0

Figura 3.8 Vazo com a variao de presso no mesclador aletado.

Tendo em vista os resultados apresentados e comentados nesta seo, pode-se inicialmente concluir que a utilizao do mesclador aletado prefervel, quando comparado s outras duas

geometrias experimentadas, tendo como argumento principal a economia de energia necessria para escoar o fludo entre os extremos deste mesclador. Da mesma forma, prefervel, sob a perspectiva da perda de carga, adotar o mesclador 1 quando comparado com o mesclador 2. O teste de presso apenas um dos parmetros utilizados como critrio de comparao e seleo da melhor geometria possvel. Resta ainda uma anlise de homogeneidade das misturas jusante das restries geomtricas, que ser obtida atravs das simulaes numricas. A conciliao entre menor perda de carga e melhor homogeneizao justificar a escolha geomtrica otimizada. Sendo assim, como resultado preliminar, pode-se concluir que, desde que apresente uma mistura homognea na sada da seo de mistura, o mesclador aletado fisicamente a soluo otimizada, sem levar em considerao aspectos ou custos produtivos associados. Cabe ressaltar que durante a realizao dos testes na bancada de fluxo foi observada uma leve folga no acoplamento entre o flange de fixao e a bancada de fluxo, o que certamente causa de uma incerteza inestimvel nas medies experimentais realizadas. A folga observada traz como consequncia uma medio incorreta da perda de carga do escoamento, que inferior perda de carga real, uma vez que nem todo o fluxo passa pelo medidor da bancada. Sendo assim os resultados numricos das simulaes podem apresentar desvios quando comparados s medies experimentais.

Objetivo especfico: Validao de resultados numricos


O fluxograma presente na Fig. 2.1 deixou claro a possibilidade de uma

intercomunicabilidade entre as etapas 1 e 2. Essa intercomunicabilidade est relacionada a situaes tais como o desenvolvimento apresentado nesta seo. As geometrias testadas nas simulaes da etapa 1 foram diferentes ds geometrias dos prottipos analisados na bancada de fluxo. Sendo assim, necessrio retornar subtarefa das simulaes da etapa 1, processando numericamente as geometrias utilizadas para fabricao dos prottipos. Busca-se assim a obteno de resultados numricos para a comparao com os resultados experimentais e, portanto, para a validao dos resultados numricos caso sejam aproximadamente iguais aos resultados da bancada de fluxo. As simulaes utilizando as geometrias dos prottipos foram iniciadas em 10/02/2010 utilizando o pacote computacional OpenFOAM 1.6 rodando em uma plataforma Linux OpenSUSE

11.2. As simulaes foram paralisadas e interrompidas a partir de 22/03/2010 at meados de julho de 2010, quando, ento foram retomadas utilizando a verso 1.7 do OpenFOAM em uma plataforma Linux Ubuntu 10.04 LTS Lucid Lynx, adaptado para a utilizao de softwares de engenharia (Caelinux 2010). Alguns aspectos so essenciais de serem considerados e avaliados para um adequado incio do processamento das simulaes. Segundo J. F. Mitre 1 os principais aspectos que devem ser considerados (mas no nicos) so: (i) a razo de aspecto, que define a razo entre a maior e a menor aresta de um dado elemento e (ii) a razo de volumes, que define a razo entre o volume de um elemento e o volume dos seus elementos vizinhos, (iii) o critrio de convergncia de malha utilizado e (iv) o modo de resolver o problema nas proximidades das paredes. Se a razo de aspecto for muito grande, isso significa que o elemento muito esticado para um dos lados, ou seja, ele est muito deformado, como, por exemplo, uma "agulha". Deve ser intuitivo imaginar que isso pode provocar problemas na definio dos resultados. Da mesma forma, se a razo de volumes for muito grande, significa que existe um elemento muito grande perto de um elemento muito pequeno. Tambm intuitivo imaginar que isso no bom. Normalmente quando esses parmetros so ruins, o principal problema est associado capacidade do problema de convergir para algum lugar. Portanto, os critrios de convergncia tambm devem sempre ser levados em considerao e devidamente avaliados e selecionados, bem como a soluo prxima s paredes. Teoria relacionada e resultados numricos para a placa de orifcio A geometria dos prottipos com restrio anelar similar aos medidores de vazo denominados de placa de orifcio. A placa de orifcio um dispositivo de perda de carga que obstrui o escoamento e causa uma queda de presso que uma medida do fluxo. A placa de orifcio segue a teoria da obstruo de Bernoulli, que pode ser caracterizada fisicamente atravs da visualizao da Fig. 3.6. A Fig. 3.6 permite observar as principais caractersticas fsicas do escoamento atravs de uma geometria de restrio do fluxo. Nota-se o descolamento do escoamento na regio a jusante da obstruo, gerando uma zona de recirculao ou zona morta, de baixa presso. Nota-se ainda que
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http://notasemcfd.blogspot.com/2007/12/do-colour-fluid-dynamic-para.html, acesso em 21/06/2011.

aps a restrio h uma regio em que o escoamento pode se estreitar ainda mais, atravs de uma vena contracta de dimetro D2< D0. Fica claro tambm que aps a vena contracta h uma regio de recuperao de carga, inclusive com o recolamento do escoamento da zona morta ao fluxo principal.

Figura 3.6 Caracterizao fsica de um dispositivo de obstruo do escoamento.

A Fig. 3.6 permite observar as principais caractersticas fsicas do escoamento atravs de uma geometria de restrio do fluxo. Nota-se o descolamento do escoamento na regio a jusante da obstruo, gerando uma zona de recirculao ou zona morta, de baixa presso. Nota-se ainda que aps a restrio h uma regio em que o escoamento pode se estreitar ainda mais, atravs de uma vena contracta de dimetro D2< D0. Fica claro tambm que aps a vena contracta h uma regio de recuperao de carga, inclusive com o recolamento do escoamento da zona morta ao fluxo principal. O escoamento no duto de dimetro D1 forado atravs de uma obstruo de dimetro D0. fundamental definir o ndice do dispositivo, que um parmetro chave, calculado pela razo (D0 / D1). Tambm fundamental, o coeficiente de descarga adimensional Cd o parmetro que permite o clculo da vazo do fluido atravs da placa de orifcio por meio da equao 1, abaixo:

Pode-se visualizar tambm o efeito da insero da placa de orifcio no escoamento na Fig. 3.7. importante ressaltar que a placa de orifcio pode ser utilizada com valores de variando entre 0,2 e 0,8, tomando-se a precauo para que o menor dimetro no seja inferior a 12,5 mm e que o nmero de Reynolds do escoamento na entrada esteja dentro da faixa de 104 a 107. Valores

empricos permitem o clculo analtico do coeficiente de descarga adimensional atravs de ajustes de curvas que permitem o estabelecimento de equaes de correlao para o clculo da vazo e/ou perda de carga desenvolvidas pela ISO2. O escoamento no duto de dimetro D1 forado atravs de uma obstruo de dimetro D0. A equao 2 apresenta a forma bsica de um ajuste de curva analtico que permite o clculo do coeficiente de descarga de uma placa de orifcio:

( )

( ) Na equao 2, os fatores de correlao F1 e F2 variam com a posio das tomadas, e, no caso de tomadas com uma distncia equivalente a D montante e 0,5D jusante, F1 = 0,4333 e F2 nulo. A larga utilizao das placas de orifcio na medio de vazo dos escoamentos deve-se ao fato de possuir uma geometria simples, de baixo custo e fcil instalao e reposio. Suas principais desvantagens so a sua capacidade limitada e a elevada perda de carga permanente devida expanso no controlada jusante do elemento medidor3.

Figura 3.7 Efeito da obstruo no escoamento.


2

White, F. M.; Mecnica dos Fluidos, 4 edio, Ed. McGraw-Hill, Rio de Janeiro RJ, 2002. Pg. 276/278.

Fox, R. W.; McDonald, A. T.; Introduo Mecnica dos Fluidos, 5 ed., Ed. LTC, Rio de Janeiro, 2001. Pg. 251.

Cabe ressaltar que, para a colocao da placa de orifcio em um duto, ideal que haja um comprimento de tubo reto a montante do dispositivo de cerca de 10 a 30 dimetros para garantir que o escoamento esteja plenamente desenvolvido ao chegar placa4. Com a finalidade inicial de validar o usurio na utilizao do OpenFOAM no caso especfico da placa de orifcio, sero apresentados resultados numricos de uma placa de orifcio simulada, de modo a representar as estruturas fsicas gerais desse dispositivo de medio de vazo. A geometria testada apresenta a relao entre dimetros, , de 0,5, com o dimetro maior igual a 10,0 centmetros. O comprimento total de 1,5 metros e o nmero de Reynolds do escoamento na entrada de 10.000. A Fig. 3.8 permite observar a presena de volumes de controle tetradricos e uma malha no estruturada. H aproximadamente 460.000 volumes de controle na malha gerada. A mxima razo de aspecto obtida da ordem de 5 e o y+ mdio da ordem de 11.

Figura 3.8 Malha computacional tetradrica.

Utilizou-se como fluido o ar (=1.5x10-5 m/s) e foram utilizadas as seguintes condies de contorno: na entrada do prottipo foi estabelecida a velocidade axial do escoamento do fluido, com gradientes nulos de presso; na sada do prottipo foi adotada a condio de contorno com o valor definido de presso atmosfrica; nas paredes foi utilizada a regra do no escorregamento, com velocidade nula e modelagem atravs da lei de parede. As simulaes numricas foram conduzidas em regime permanente de escoamento monofsico. Foi utilizado o modelo de turbulncia - e as equaes mdias de Reynolds (RANS).
4

Schneider, P.S.; Medio de Velocidade e Vazo de Fluidos. http://143.54.70.55/medterm/20091/placa_de_orificio_20091.pdf. Acesso em 21/06/2011.

Foi utilizado o esquema SIMPLE para a soluo do acoplamento presso-velocidade combinado com um esquema de interpolao upwind. Os critrios de convergncia utilizados foram da ordem de 10-6 e os fatores de relaxao para a presso, a fim de se garantir a estabilidade e convergncia do processamento numrico, foram de 0,3. Os principais resultados qualitativos obtidos podem ser visualizados na Fig. 3.9, que ilustra os campos de velocidade e presso ao longo da placa de orifcio simulada; na Fig. 3.10, que ilustra a vena contracta e a regio de recirculao aps a obstruo geomtrica, e segue o padro apresentado na reviso terica sobre as placas de orifcio, bem como na Fig. 3.11, que ilustra o recolamento do escoamento.

Figura 3.9 Campos de velocidade e presso.

Figura 3.10 Vena contracta e regio de recirculao aps a obstruo geomtrica.

Figura 3.11 Regio de recolamento do escoamento

Nota-se uma boa correlao entre os resultados qualitativos obtidos pelo processamento da simulao com as estruturas fsicas observadas na literatura, especialmente a visualizao da regio de recirculao aps a obstruo geomtrica, a existncia da vena contracta e do recolamento do escoamento aps a vena contracta.
40 30 20 10 0 0 -10 -20 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

Presso esttica na parede Presso de centro

Presso (m/s)

Comprimento (m) Figura 3.12 Grfico da perda de carga devido obstruo da placa de orifcio.

Figura 3.13 Perda de carga esttica. 5

Atravs da simulao processada obtm-se a perda de carga, que permite o clculo do coeficiente de descarga adimensional por meio da equao 1, ressaltando apenas que os parmetros geomtricos eram previamente conhecidos. Para tanto, foi extrado o valor da perda de carga entre o
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Oliveira, N. M. B.; Vieira, L. G. M.; Fluidodinmica Computacional Aplicada ao Estudo de Medidores de Vazo, XIII Seminrio de Iniciao Cientfica, Universidade Federal de Uberlndia.

ponto a uma distncia D montante do orifcio e o ponto a uma distncia D/2 jusante do orifcio, obtendo um Cd numrico de 0,64 para um perda de carga equivalente a 48,1 Pascal. Atravs da equao 2 possvel o clculo analtico do coeficiente de descarga adimensional, uma vez que os valores de , nmero de Reynolds e os fatores de correlao so conhecidos. Obtm-se, portanto, os valores analticos de Cd igual a 0,62 e uma perda de carga de 52,4 Pascal. Portanto, no apenas as estruturas fsicas obtidas na simulao esto condizentes com as estruturas fsicas apresentadas na literatura, como tambm os resultados quantitativos obtidos apresentam similaridade que alcana praticamente 96% para o valor do coeficiente de descarga e 91% para o valor da perda de carga entre os pontos a uma distncia D montante e 0,5D jusante do obstculo geomtrico da placa de orifcio. Com relao ao grfico da Figura 3.12, nota-se a equivalncia na caracterizao do perfil da perda de carga esttica na parede da tubulao com o perfil da Figura 3.13, inclusive na existncia de um pequeno repique de presso logo montante da obstruo geomtrica. Nota-se ainda que aps a passagem pela obstruo h uma parcela da presso que irrecupervel, o que fica claro atravs dos grficos anteriores, denominada de perda de carga permanente. Os resultados numricos desta seo, comparados com as estruturas fsicas apresentadas na literatura, com valores analticos e tambm com resultados numricos obtidos por outros autores, permitem afirmar que foi feita uma adequada caracterizao da situao fsica para a implementao da simulao numrica da placa de orifcio, situao geomtrica equivalente aos prottipos dos mescladores 1 e 2 simulados, de modo a oferecer credibilidade aos resultados numricos para os prottipos testados e apresentados a seguir. Resultados numricos para o mesclador 1 Atravs do software Salome-Meca 2010 foram geradas as malhas computacionais utilizadas para o processamento das simulaes atravs do mtodo dos volumes finitos, o qual resolve as equaes de transporte em pequenos volumes de controle. A Fig. 3.8 permite observar o maior refinamento da malha junto s paredes, bem como a presena de volumes de controle tetradricos e uma malha no estruturada. H aproximadamente 140.000 volumes de controle na malha gerada e 27.000 ns. A razo de aspecto obtida da ordem de 4 e o y+ da ordem de 36, que ser o mximo utilizado para uma correta caracterizao do escoamento prximo s paredes do prottipo simulado.

Figura 3.8 Malha computacional sobre a geometria do mesclador 1.

Utilizou-se como fluido o ar (=1.5x10-5 m/s) e foram utilizadas as seguintes condies de contorno: na entrada do prottipo foi estabelecida a velocidade axial do escoamento do fluido, com gradientes nulos de presso; na sada do prottipo foi adotada a condio de contorno com o valor definido de presso atmosfrica; nas paredes foi utilizada a regra do no escorregamento, com velocidade nula e modelagem atravs da lei de parede. As simulaes numricas foram conduzidas em regime permanente de escoamento e nica fase de escoamento. Foi utilizado o modelo de turbulncia - e as equaes mdias de Reynolds (RANS). Foi utilizado o esquema SIMPLE para a soluo do acoplamento presso-velocidade combinado com um esquema de interpolao upwind. Os critrios de convergncia utilizados foram da ordem de 10-6 e os fatores de relaxao para a presso a fim de se garantir a estabilidade e convergncia do processamento numrico foram de 0,3. Foram realizadas sete simulaes, cada uma com a quantidade de 2.000 iteraes, equivalente a um total de aproximadamente oito horas por prottipo simulado. Variou-se a velocidade na entrada do prottipo de modo a se obter sete diferentes regimes do nmero de Reynolds para o escoamento, equivalentes aos valores utilizados durante a realizao dos testes na bancada de fluxo, conforme a tabela a seguir:

Tabela 3.5 Casos processados para a malha do mesclador 1.


Casos U (m/s) Re
Caso 1 24,27 69.574 Caso 2 23,51 67.395 Caso 3 22,55 64.395 Caso 4 21,72 62.264 Caso 5 20,96 60.085 Caso 6 19,93 57.132 Caso 7 14,62 41.910

Atravs das simulaes realizadas (i) ser traada a curva de operao do prottipo testado, que relaciona a vazo perda de carga, comparando com os resultados experimentais obtidos da bancada de fluxo e com resultados analticos atravs das equaes 1 e 2. Ser tambm (ii) traado o grfico que permite conferir a variao da perda de carga com o nmero de Reynolds do escoamento no perturbado. Ainda ser (iii) apresentado o grfico que expressa a variao da presso esttica ao longo do prottipo testado, o que permite o clculo do seu coeficiente de descarga para cada regime do nmero de Reynolds do escoamento, apresentando, portanto, (iv) o grfico que relaciona o coeficiente de descarga adimensional com o nmero de Reynolds do escoamento. Alm disso, ser avaliado (v) o campo radial da vorticidade na sada do prottipo comparando-o com o resultado da difuso de um escalar passivo colocado na entrada do prottipo para avaliar, atravs de uma metodologia preliminar, a possvel mistura das molculas de ar e GNV, apresentando, ainda, atravs de ferramentas de visualizao qualitativa, (vi) as estruturas de recirculao jusante da restrio geomtrica, (vii) a distribuio de presso e (vi) o perfil de velocidade ao longo do prottipo. A Fig. 3.9 apresenta a curva de operao do mesclador 1, que relaciona a vazo associada ao diferencial de presso entre os extremos do prottipo.

Figura 3.9 Curva de operao do mesclador 1.

A Fig. 3.9 apresenta ainda a curva que relaciona a perda de carga associada ao nmero de Reynolds do escoamento, e a Fig. 3.10 apresenta o grfico que relaciona o coeficiente de descarga ao nmero de Reynolds do escoamento.

Figura 3.10 Coeficiente de descarga associado ao nmero de Reynolds do escoamento.

Alguns comentrios podem ser feitos pela anlise das Figs. 3.0 e 3.10: (i) Nota-se que nos valores apresentados na curva de operao da Fig. 3.9 os resultados numricos, analticos e experimentais seguem o mesmo perfil de curva, no entanto possuem valores absolutos diferentes. Os perfis apresentados possuem uma maior inclinao a baixas vazes, o que indica a tendncia de uma maior variao da perda de carga em variaes de vazes menores, ou seja, a maior variao da perda de carga ocorre a baixas vazes. (ii) O comportamento dos grficos apresentados na Fig. 3.10 tambm revela que a tendncia do prottipo testado de apresentar maiores variaes da perda de carga em baixos nmeros de Reynolds do escoamento. Portanto, a princpio, o ideal que o prottipo seja operado em vazes maiores e em regimes mais altos do nmero de Reynolds do escoamento. (iii) Com relao aos valores absolutos das curvas das Figs. 3 percebe-se o efeito da leve folga existente entre a fixao do flange e a bancada de fluxo, o que fez com que a leitura da perda de carga do escoamento ficasse distorcida da perda real, uma vez que houve vazamento, e, portanto, nem todo o fluxo do escoamento passou pela medio da

bancada. Sendo assim, os valores de presso medidos pela bancada apresentam-se discrepantes da situao real. (iv) Ressalta-se que os valores analticos calculados possuem erros associados, para este caso especfico, que no so conhecidos, pelas seguintes razes. Primeiramente, o clculo do coeficiente de descarga apresentado na equao 2, que permite o clculo da perda de carga, leva em considerao as medies de presso a uma distncia D montante e 0,5D jusante, no entanto, pelas dimenses do prottipo simulado, essas distncias no podem ser obedecidas, embutindo assim erros no clculo da curva apresentada. Em segundo lugar, a geometria do prottipo testado no permite o completo desenvolvimento da regio de recirculao e do recolamento do escoamento, fatores considerados essenciais no desenvolvimento das teorias das equaes 1 e 2 para o clculo analtico dos resultados da perda de carga e do coeficiente de descarga. (v) Nota-se, a despeito disso, que a correlao entre os valores numricos e analticos razovel, da ordem de mais de 90%, descontados os erros associados ao clculo analtico, e, portanto, tendo em vista os aspectos acima mencionados, bem como os resultados j obtidos para a simulao da placa de orifcio, os resultados numricos apresentados so considerados adequados e caracterizantes da situao fsica real do escoamento no prottipo testado.

Figura 3.11 Perfil de presso no prottipo simulado.

A Fig. 3.11 ilustra o perfil de presso ao longo do prottipo simulado. Nota-se que no h recuperao da carga do escoamento aps sua passagem pela obstruo, talvez devido impossibilidade geomtrica de haver a caracterizao fsica do recolamento do escoamento e da impossibilidade de haver uma dequada visualizao da regio de recirculao do escoamento no prottipo construdo. Esse aspecto demonstra o fato de que, apesar de a concepo fsica do prottipo testado ser equivalente a uma placa de orifcio, h diferenas fundamentais geomtricas entre o prottipo testado e as teorias existentes para a placa de orifcio, dentre elas a caracterizao do perfil da perda de carga ao longo da geometria testada. Nesse sentido, as Figs. 3.12 e 3.13 caracterizam visualmente a formao de uma regio de recirculao do escoamento aps a obstruo geomtrica, tornando instvel o fluxo, bem como ilustram o perfil de velocidade do escoamento dentro do prottipo testado.

Figura 3.12 Formao da regio de recirculao jusante da obstruo fsica.

Figura 3.13 Perfis de velocidade do escoamento no prottipo simulado.

Fica clara a existncia de uma regio aps a obstruo fsica em que h a formao de uma zona de baixa presso em que se d a recirculao do escoamento. No h o recolamento e nem a recuperao de presso no prottipo com a geometria testada. Com relao ao perfil de velocidade,

nota-se claramente uma acelerao do fluido na regio central do prottipo, que diminui na medida em que se afasta do centro geomtrico.

Figura 3.14 Perfis do campo radial de vorticidade na sada do prottipo.

A Fig. 3.14 ilustra os perfis do campo radial de vorticidade na sada do prottipo testado para diferentes nmeros de Reynolds do escoamento. Nota-se claramente a existncia de zonas com baixa intensidade de vorticidade, nas quais, espera-se haver uma menor homogeneidade da difuso das molculas de GNV com as molculas de ar. Fica claro, ainda, que a distribuio do campo radial de vorticidade possui o mesmo perfil para os diversos regimes do nmero de Reynolds, variando apenas sua intensidade, o que ratifica os resultados obtidos na primeira etapa do projeto. Nota-se ainda a irregularidade da distribuio do campo radial de vorticidade, o que geraria, a princpio, uma mistura no homognea na sada da geometria ora testada. Para concluses finais a respeito da influncia do campo de vorticidade e sua distribuio radial na homogeneidade da mistura, h algumas questes fundamentais que precisam ser avaliadas, o que ser feito na terceira etapa do projeto, tais como: a criao de um indicador, atravs de formulaes matemticas, que permita correlacionar o campo radial de vorticidade com a qualidade das misturas nos prottipos testados; a intensidade mnima da vorticidade necessria para

proporcionar a difuso adequada entre as molculas de ar e GNV; o efeito da variao do campo radial de vorticidade na homogeneidade da mistura. Uma tentativa preliminar de avaliar o efeito do campo de vorticidade na mistura implementada atravs da imposio de um escalar passivo na entrada do prottipo. As Figs. 3.15 a 3.17 ilustram os resultados obtidos.

Figura 3.15 Difuso de um escalar passivo na geometria testada. (Re = 69.574)

Figura 3.16 Difuso de um escalar passivo na geometria testada. (Re = 62.264)

Figura 3.17 Difuso de um escalar passivo na geometria testada. (Re = 41.910).

Algumas concluses podem ser extradas atravs da anlise das simulaes com escalar passivo vis a vis com o campo de vorticidade e com o perfil de velocidade do escoamento. Primeiramente, nota-se que quanto maior o nmero de Reynolds do escoamento maior a difuso na regio central do escoamento. Em segundo lugar, fica claro que a regio central do prottipo, apesar de possuir uma pequena intensidade do campo de vorticidade, apresenta uma melhor difuso do escalar, devido, principalmente pela acelerao do escoamento nesta regio, o que transporta o escalar passivo. Nota-se ainda que h pouca relao entre o campo radial de vorticidade e a difuso do escalar passivo, no entanto, a homogeneidade da distribuio do escalar passivo deve ainda ser avaliada quando comparada ao campo radial de vorticidade, o que ser feito na terceira etapa.

CARACTERIZAO DO DESENVOLVIMENTO DA SEGUNDA ETAPA


A segunda etapa do desenvolvimeto do projeto foi iniciada em maro de 2009. Devido ao desligamento do Prof. Tito Dias Junior da Universidade de Braslia, a segunda etapa foi desenvolvida pelo autor sem nenhum tipo de orientao peridica. Alm disso, no houve utilizao de nenhum computador da Universidade para a realizao das simulaes. Cabe ainda ressaltar que o autor do trabalho tem desenvolvido as atividades concernentes ao projeto de modo voluntrio e espordico, tendo em vista as demandas de finalizao de mestrado na UnB, alm do fato de o autor ter 8 horas de seu dia ocupadas com o expediente no servio pblico.

DIFICULDADES ENCONTRADAS E SOLUES PROPOSTAS


As principais dificuldades encontradas foram: Falta de orientao para a finalizao do projeto. Visando sanar esta dificuldade, o autor prope a continuidade dos estudos a respeito do mesclador de GNV em nvel de doutorado a partir de 2011. Inabilidade para a utilizao da bancada de fluxo e consequente falta de confiabilidade dos dados obtidos. Para sanar esta dificuldade, o autor sugere que seja agendada uma visita tcnica do autor do projeto da bancada para treinamento de utilizao do equipamento. Proponho ainda a utilizao da bancada apenas para a gerao do fluxo e realizar as medies de perda de carga atravs da instalao de tomadas de presso com tubos em U nos prottipos a serem posteriormente fabricados.

Sugiro tambm a utilizao de alunos da graduao para realizarem experimentos na bancada de fluxo com a finalidade de validar seu uso e seus resultados. Abaixo seguem geometrias otimizadas propostas para serem simuladas durante a terceira etapa do projeto:

Continuam sendo processadas as simulaes para a geometria do mesclador aletado, e a geometria do mesclador 2.

CONCLUSES
O objetivo geral da segunda etapa a validao dos resultados encontrados para os prottipos construdos. Para isso foram realizadas vrias simulaes numricas. O modelo numrico para a avaliao de uma placa de orifcio apresentou resultados condizentes com a realidade fsica do caso concreto, pelo que se conclui que foi correta a modelagem utilizada. Com relao aos resultados obtidos atravs das simulaes do prottipo, consideram-se validados os resultados conforme anlises realizadas neste relatrio.

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