y INTRODUCCIN AL CONTROL INDUSTRIAL ASISTIDO POR ORDENADOR

Hoy en da, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la produccin de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una produccin ptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado control industrial. A lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el analgico y el digital, si bien es cierto que el primero es el mas usado en pases del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el mas ventajoso a emplear en los procesos industriales. Debido a lo cmodo que resulta tratar exclusivamente con nmeros puros y ser ideal para la resolucin de problemas numricos. Asimismo la alta velocidad conseguida en las seales de mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener el set piont casi constante y monitoreado en todo momento. Sin embargo este tipo de control frente al analgico, tiene la desventaja de que al muestrear el proceso pierde parte de la informacin. Lo anterior puede ser corregido con complejos algoritmos matemticos (al comparar este y el analgico en cuestin de costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e interaccin amigable en la modificacin de parmetros y variables que operan en el proceso. Aunado a lo anterior, con el control digital asistido por computador se puede: y Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor produccin con menores costes gracias a la utilizacin eficiente del material y del equipo. Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos. Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es casi inmediata. Proporciona una gran cantidad de informacin a la direccin de control, en forma simultnea y en tiempo real.

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A pesar de las maravillas que puede desarrollar este sistema, debe quedar claro que el control digital asistido por ordenador no hace milagros y que las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran desarrollando un buen modelo que refleje exactamente el sistema de balance de materia y energa, adems de incluir complejos algoritmos que le ayuden a minimizar los errores propios de sus unidades de adquisicin de datos (para ello hay que analizar fsica , analtica y matemticamente nuestro proceso en cuestin de forma minuciosa). Lo anterior puede verse en forma sencilla en el siguiente ejemplo, referente a un intercambiador de calor.

La ecuacin siguiente representa el balance de energa: Q*q=F*Cp(Tf-Ti) De donde: Q = Caudal de vapor q = Calor de condensacin del vapor a la presin de alimentacin F = Caudal de liquido Cp = Calor especifico del liquido Tf = Temperatura del liquido a la salida Ti = Temperatura del liquido a la entrada En el modelo anterior se supone que no hay prdidas (o son mnimas estas) Esta ecuacin es el modelo matemtico simple del proceso expresado en forma esttica sin tener en cuenta las condiciones dinmicas (en cuyo caso debe ser expresado en forma de ecuacin diferencial). Como nos interesa controlar la temperatura de salida, reducimos la expresin a: Tf = Ti+[(Q*q)/(F*Cp)]

El control clsico por realimentacin de Tf, se acta nicamente sobre el caudal de vapor Q, mientras que en el control en adelanto simple se considera solo el caudal del fluido F. De ah la importancia de tener en cuenta las dems variables que intervienen en la ecuacin para conseguir el control total del proceso. Por otro lado, la ecuacin puede modificarse a: Q = F*(Cp/q)*(Tf-Ti) Expresin que indica que el problema del control total queda resuelto con un instrumento que resuelva la ecuacin, midiendo los valores de Ti, Tf y F e introduciendo o midiendo los valores de Cp y q. Dicho instrumento recibe el nombre de COMPUTADOR. En el ejemplo anterior, la eficacia del computador depender de la precisin con que el modelo matemtico o algoritmo de control se ajuste al modelo real del proceso (recordemos que hay perdida de datos por parte del control digital), por lo que resulta til aadir al sistema un control de realimentacin clsico, que obviamente puede almacenarse el la memoria del computador y ejecutarse al par del control de adelanto simple. Se que el ejemplo anterior es sumamente simple y como es lgico, al tender los sistemas a evolucionar a una complejidad cada vez mayor, fue inevitable el intentar desarrollar un computador de gran capacidad que realizara la funcin de controlar todas las variables del proceso en forma optima. Este computador programable evoluciono en dos etapas: - El control digital directo - El control supervisor Estos computadores iniciaron la separacin de la instrumentacin analgica del mando directo del operador, pasando directamente este a funciones de supervisin e interviniendo solo en caso necesario al ser avisado por el computador. La decisin de un(a) computador(a) conectado(a) al proceso se realizaba hace 20-30 aos de acuerdo con mltiples factores de los cuales aun se recuerdan los siguientes: y La planta deba de tener una produccin anual muy grande para que fuera factible obtener un pequeo porcentaje de mejora en su rendimiento que pudiera justificar la enorme inversin que representaba la instalacin de control por computadores (Actualmente los costos se han abaratado enormemente y las prestaciones han mejorado espectacularmente de modo que puede afirmarse que, a partir de unos 20-25 lazos (instrumentos a monitorear y controlar), es mas barata la adquisicin de instrumentos de control digital que la de analgicos (neumticos o electrnicos). Que haya lneas de proceso muy importantes (como en la fabricacin de hidrocarburos o en la industria frmaco biolgica). Que el proceso cambie sus caractersticas internas con el tiempo, tal como en el caso de los coeficientes de transferencia de calor en un horno, en un intercambiador de calor, etc... donde se prev que la instalacin de instrumentos convencionales dar menor rendimiento. En procesos en desarrollo donde puede ser muy til la instalacin de un computador puesto que permite realizar estudios de manera continua que facilitan su mejor diseo. Procesos agresivos donde se tena que manejar todo el proceso de manera simblica pues no haba forma de realizar mediciones constantes.

Procesos extremadamente delicados y peligrosos, que exigan alta precisin (centrales nucleares).

B) CONTROL DE PROCESOS POR ORDENADOR B1) MONITORES (Adquisicin de datos). Se define a un monitor como una unidad de adquisicin de datos, podra decirse que son sensores, pero a diferencia de estos, los monitores de un tiempo ac, poseen cierto tipo de inteligencia conferida por un procesador. De ah el termino monitoreo que usaremos a lo largo del texto. Adems de lo anterior otro tipo de monitor, es aquel que presenta en forma grafica lo que esta pasando en la planta, de forma fcil y porque no tambin llamativa, de estos el de CRT o tubo de rayos catdicos es el mas comn, aunque los LCD, TFT y dems, se estn haciendo patentes con mayor fuerza cada da. Por ultimo, monitor tambin es un segmento de programacin, comnmente escrito en lenguaje C, que regula el flujo de datos en una forma similar a un semforo, ello evita que se atasquen y colapsen las redes de adquisicin de datos. B2) CONTROL SUPERVISORIO (supervisor). Sistema de control en el cual los bucles de control operan independientemente, sujetos a acciones de correccin intermitente a travs de sus puntos de consigna. En la figura 4.2 se muestra este esquema de control, el cual por orden histrico fue el primero en utilizarse. En este esquema la computadora juega solamente el papel de un supervisor, ya que no tiene acceso a ningn lazo de control y su nica funcin es monitorear las variables controladas del proceso o bien, modificar las referencias de control (set points). Los lazos de control en este esquema se siguen realizando mediante controladores analgicos.

B3) CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC). Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las seales que van a los elementos finales de control. En la Figura 4.3 se muestra el esquema de una computadora trabajando en control digital directo. En este esquema la computadora ejecuta uno o varios algoritmos de control para realizar directamente el control de una o varias variables de un proceso. Este esquema es al que se enfocan estos apuntes.

C) CONTROL DISTRIBUIDO. En lo aos 70, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin del problema del control de fabricas con un gran numero de lazos y teniendo en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores y la caracterstica <conservadora y avara) de la industria, se llego a las siguientes conclusiones generales 1.- Descartar el empleo de un solo ordenador (control directo digital) por razones de seguridad y de capacidad de estos (se colapsaban, congelaban o sufran espasmos trmicos que fusionaban ciertos componentes) y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar un cierto numero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico; as mismo se opto por el empleo de unidades de respaldo y la conexin de computadores paralelos. 2.- Cada control digital deba ser universal, es decir disponer de algoritmos de control seleccionables por software, que permitieran resolver todas la situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema ( de este modo, un solo controlador digital podra efectuar un control P, PI, PID, o de relacin o en cascada...) 3.- La velocidad en la adquisicin de datos y su salida hacia los actuadores, deba ser en tiempo real, lo que obligaba a utilizar microprocesadores de 16 bits (que en aquellos tiempos eran una novedad y que hoy consideramos obsoletos frente a los de 64 bits como el Xeon, Itanium o Atlon). 4.- Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo, los controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de la planta, se adopto el empleo de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de control. 5.- Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clsico, se adopto el uso de uno o varios monitores TRC (actualmente son LCD, TFT o plasma), en los cuales, el operador, a travs del teclado, deba examinar las variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas... sin perturbar el control de la planta, y con la opcin de cambiar cualesquiera caractersticas de control de las variables del proceso.

Como resultado de estos esfuerzos, el primer control distribuido para la industria apareci en Noviembre de 1975 (TDC 2000 de Honeywell). En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control digital radica en que el primero necesita se configurado manualmente nodo a nodo y el segundo puede ser codificado electrnicamente. El ordenador personal tambin ha incorporado al control distribuido. Permite la visualizacin de las seales de mltiples transmisores, el diagnostico de cada lazo de transmisin, el acceso a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores. En este esquema, que es el ms difundido a nivel industrial en la actualidad se utilizan computadoras o microcontroladores para reemplazar los lazos de control individuales que en el esquema antiguo se implementaban con controladores analgicos. Adems se usa una gran computadora de gran capacidad para realizar la funcin de supervisora que ya se describi en el esquema supervisor anterior, con la diferencia que en el nuevo esquema dicha computadora se auxilia de subsistemas que controlan una red local que sirve de interfaz de comunicacin con cada controlador Funcionando en control digital directo.

El controlador bsico del sistema es un microprocesador que proporciona los clsicos controles PID y otros algoritmos de control. Es apto para el manejo de 8 lazos que proporciona, entre otros, los siguientes algoritmos de control: - Salida manual - PID normal

- PID con ajuste externo del punto de consigna - PID con control anticipado (feedforward) - Adelanto-retardo - Sumador - Multiplicador - Divisor - Relacin - Extraccin de raz cuadrada - Rampas programadas (temperatura en procesos dinmicos) - Contador Los algoritmos anteriores pueden configurarse de tal forma que se define cual es el ultimo modo de control a retener en caso de avera, las unidades de ingeniera (tipo de termopar, termoresistencia), la accin de control (directa, inversa), las alarmas, el tipo de seal, asignacin de bandas portadoras de seal... C.1) COMPONENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO. - El controlador multifuncin que, al utilizar en su programacin un lenguaje de alto nivel, se asemeja a un ordenador personal, proporciona las funciones de control lgico que permiten regular un proceso discontinuo (Bach control), y el manejo de procesos complejos, en las que el control bsico esta limitado. Tal es el control de una columna de destilacin, donde el control es dinmico, y es necesario realizar clculos en tiempo real sobre las ecuaciones de equilibrio entre el reflujo interno y el reflujo externo en cabeza de la columna. Otros casos tpicos son la manipulacin de reactores en condiciones anormales, el precalentamiento de lquidos de alimentos de procesos mediante la creacin matemtica de modelos... - El control secuencial enlaza el control analgico (modulante con posiciones que varan continuamente en la vlvula de control) con el control lgico, Por ejemplo, el arranque y el paro de una cadena de vapor deben hacerse de modo secuencial para eliminar totalmente el riesgo de una explosin que ocurrira si, en el peor de los casos, entrara agua en la caldera con el nivel muy bajo y con los tubos del serpentn al rojo vivo.. El control secuencial se realiza con un conjunto de instrucciones o sentencias, parecidas a programas de ordenador, que establecen en el tiempo los puntos de ajuste de cada elemento para que tenga lugar la secuencia deseada. El lenguaje empleado es de alto nivel, parecido al Basic o C, y orientado al usuario del ordenador personal, por lo que es fcil de escribir y de interpretar. - En el control discontinuo (Bach control) es usual automatizar la entrada de ingredientes, en particular en la industria farmacutica, definiendo la naturaleza y cantidades en lo que se llama la formula (recipe). Debido a que se fabrican muchos productos diferentes en la misma unidad de fabricacin, es necesario que el equipo de control sea verstil para satisfacer la gran variedad de formulas (recipes) que pueden presentarse. La practica usual es disponer de un programa de la formula principal grabado en Cd, disquete, DVD o HD mvil, y modificar esta dinmicamente de acuerdo con los datos de la formula, las fases del proceso discontinuo y el tiempo estimado de ejecucin de la operacin.

- Los controles programables sustituyen a los reles convencionales utilizados en la industria. En lugar de disponer de pulsadores y reles para los circuitos de enclavamiento y para el accionamiento de los motores de la planta, con el correspondiente panel o cuadro de mandos y con los consiguientes cables de conexin, voluminosos y caros, el controlador programable aporta la solucin verstil, practica y elegante del software en un lenguaje especial, basado en la lgica de los reles. El teclado del controlador dispone de smbolos que representan la lgica de los contactos: NA (normalmente abierto), NC (normalmente cerrado), Temporizacion ON u OFF, contador, Constante, operadores aritmticos. De este modo pueden desarrollarse programas que representen cualquier tipo de enclavamiento y comprobarlos con un simulador de contactos, antes de acoplar el controlador programable a la planta - La estacin de operacin proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La presentacin de la informacin a cada uno de ellos, se realiza, mediante programas de operacin, de este modo: 1.- el operador de proceso ve en la pantalla (o pantallas) un grafico o grficos del proceso que le interesa (incluso hay algunos con animaciones de movimiento), y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de tendencia, etc.. Puede archivar datos histricos de la planta que crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias, estado de las alarmas e incluso llevar un registro del desgaste progresivo de ciertos elementos de control, de medicin... 2.- El ingeniero de proceso puede editar programas del proceso, construir las representaciones en la pantalla de partes del proceso... 3.- El tcnico de mantenimiento puede fundamentalmente diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control distribuido de la planta. - El computador permite implementar los programas de aplicacin de los usuarios, destinados a obtener informacin determinada de la planta y procesarla con objeto de analizarla mas adelante. El sistema incluso puede optimizar variables, hacer clculos especiales o complejos sobre balance de energa o de consumo de materias primas de la planta, y a confeccionar reportes especiales. Por otro lado el computador puede comunicarse con otros ordenadores de mayor capacidad para obtener informacin sobre el consumo de materias primas, sobre los factores que influyen en la produccin y en su rendimiento, y sobre los datos analticos que se utilicen en la optimizacin de la planta. Y, como es lgico, esta informacin actual obtenida del proceso es accesible a la direccin, que puede utilizarla para el control de los costos de la planta. El lenguaje utilizado suele ser de alto nivel, Fortran 77 y/o 99 (o el Microsoft Fortran Studio), Visual C, Delphi, Visual Basic, Java... Se desarrollan programas que permiten utilizar el control distribuido de manera ptima para mejorar la productividad de la fbrica y minimizar los costes. Entre estos programas se encuentran: 1.- Monitoreo y control de turbinas generadoras 2.- Mezclas en refineras y en la industria del papel 3.- Auto ajuste de lazos de control

4.- Librera de grficos para la construccin de diagramas de flujo 5.- Control de calderas de vapor La tendencia del computador es a generar cada vez ms informacin, la que debe ser transmitida rpidamente dentro de la planta y a veces en tiempo real. Esta informacin es manejada por los llamados perifricos del ordenador. Estos perifricos deben trabajar a la misma velocidad que los sistemas basados en los nuevos procesadores Advanced Micro Device, Intel, Motorola o IBM (de ah que una industria no compre el primer perifrico que encuentre). Entre Estos se encuentran memorias de varios Gigas e incluso Terabytes, impresoras rpidas con alta calidad... - Las alarmas son importantes en el control de procesos. Existen alarmas de alto y bajo valor de la variable (LPV, HPV), alarmas de desviacin entre el punto de consigna (SP) y la variable controlada (PV), alarmas de tendencia que actan si la variacin de la variable excede de un valor prefijado, alarmas de estado de la seal de entrada o de salida, alarmas de situacin critica, alarmas que indican que el proceso esta fuera de control y que se acerca un desastre inminente (como las de Chernovil), alarmas que indican el restablecimiento del control... Conviene evitar la instalacin de un nmero excesivo de alarmas, ya que el operador se ve obligado a silenciarlas apretando el botn correspondiente y, adems le predisponen a no prestarles atencin. Los casos en los que la alarma acta demasiadas veces a lo largo del da son debidos a un mal diseo o a una condicin en el proceso, que hay que corregir. El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los sistemas convencionales de control, tal como se ha mencionado, los transmisores disponen de un sistema de auto calibracin y diagnostico de averas que permite al personal de mantenimiento, localizarlas y repararlas rpidamente, en caso de que se produzcan. El sistema es redundante y puede considerarse como una inteligencia distribuida que, en forma parecida a la humana, limita las consecuencias de un fallo, manteniendo el control del sistema. Desde el punto de vista de la fiabilidad del equipo, el numero de horas/fallo de los elementos de control distribuido es considerable y varia en rgimen permanente y a la temperatura de 25C desde 10,000 horas/fallo en los controladores bsicos hasta 220,000 horas/fallo en la va de comunicaciones (cable coaxial), y este tiempo sigue creciendo con las nuevas tcnicas de fabricacin que se van incorporando a la industria. Otro parmetro es la llamada disponibilidad, es decir, la fraccin de tiempo que el sistema es operable. Por ejemplo, una disponibilidad de 90% significa que el sistema trabaja el 90% del tiempo, mientras que el 10% restante esta en reparacin. Pues bien, en los sistemas de control distribuido, la disponibilidad tpica varia desde 99.2 hasta 99.9%, dependiendo de la bondad del equipo (ello se logra dejando de usar equipos mediocres como los de Intel), de la disponibilidad de piezas criticas y del mantenimiento. Por lo tanto, si el usuario dispone en la planta de dichas piezas y ha contratado un buen mantenimiento, la seguridad es clara (mejor aun si se dispone de otro sistema de respaldo y de procesamiento que le supla durante el periodo de revisin). Lo anterior pone de manifiesto que los sistemas de control distribuido son hoy en da los que logran el mejor desempeo. Sus ventajas son tan claras que, al estudiar la instrumentacin y el control de una nueva fabrica o la reforma de una antigua, es inimaginable no considerarlos como posibles opciones de eleccin.

Los sistemas electrnicos, al usar la lgica binaria, presentan la ventaja de poder aplacarse y ser compatibles tanto en enormes producciones, como en la fabricacin de un nmero pequeo de unidades. Actualmente el coste del equipo electrnico disminuye de forma continua, el software continua su creciente desarrollo y la presin econmico global que introduce a la automatizacin aumentara hasta el fin del mundo, por lo cual es de esperar que el control automtico resultara vital en todo proceso productivo y que el aprender las bases que le fundamentan nos harn mejores ingenieros. C.2) ARQUITECTURAS BSICAS Debido a que de un tiempo a la fecha los distribuidores de equipo electromecnico se ponen un tanto roosos a la hora de solicitarles informacin (y de no efectuar ninguna compra del carsimo equipo) y a que el Internet tiene cada vez mas basura referente a planes de estudio y dems... se mostrara a continuacin los elementos que integran el control distributivo con una breve descripcin que complementa la fundamentacion anterior. Modelos de Sistemas de Control Digital Comienzo por aclarar que el tipo de controladores al que nos enfocamos en estos prrafos es a los que realizan control retroalimentado de sistemas continuos, por ello se descartan los controladores en lazo abierto (salvo que sirvan para ilustrar aspectos bsicos) y los controladores de secuencias discretas tales como los PLC's (o equivalentes) en su modalidad de control ON-OFF (La mayora de los PLC's actuales contemplan tambin mdulos analgicos que permiten utilizarlos en control retroalimentado de sistemas continuos). En otras palabras, los controladores que se tratan aqu son computadoras, microcontroladores o cualquier sistema digital programable equipado con mdulos de adquisicin de datos analgicos (Convertidores Analgico/Digital) y Control analgico (Convertidores Digital / analgico) En la figura 4.1 se muestran los elementos bsicos que debe poseer un sistema de control retroalimentado basado en computadora.

RED de Monitoreo y control Bsico Una red de monitoreo de control bsico, opera segn la fundamentacion anteriormente expuesta, y como se menciono antes, a ello se anexan los sensores y elementos finales de control. La figura siguiente muestra un tpico esquema de control, que ser detallado en los siguientes prrafos.

Bloque A Elementos de medicin permanente Entran en contacto con el proceso, realizan conversiones e incluso transmiten en idioma binario, actualmente toros se encuentran integrados a un PLC que les controla y a su vez este esta sometido a un ordenador central y una o varias estaciones de control (x seccin y central) 1.- Sensor (+ elemento primario): Entra en contacto con el sistema a medir (absorbiendo o no parte de su energa) generando una medicin que responde a las variaciones de la variable controlada. 2.-Transmisor: Captan la variable de proceso a travs del elemento primario y la transmiten a distancia en forma elctrica 3.- Transductor: Reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida 4.- Los convertidores son aparatos que reciben la seal de entrada y la convierten en una binaria. Bloque B Elementos de evaluacion (Previa). Elementos contenidos dentro del computador central 1.- Receptores (Interprete): Reciben la seal de entrada, procedentes de los transmisores y la guardan en un registro temporal listo a ser evaluado. 2.- Los controladores (CPU): Comparan la variable controlada con un valor deseado y ejercitan la accin correctiva mediante un anlisis matemtico y la evaluacion de complejos cdigos de programacin. Bloque C Elementos de evaluacion y control (Integrados) Una vez evaluado lo anterior se procede a transmitir la seal que contiene informacin sobre lo que hay que hacer para corregir el error. Muchos de estos elementos pueden ser integrados a un PLC o PIC, conectado a su vez a la computadora central. 1.- Transductor (lo mismo pero a la inversa) 2.- Transmisor " " 3.- Elemento final de control: Recibe la seal del controlador y modifica el caudal del flujo o agente de control. Accionando Vlvulas, toberas, motores, pistones, servos...

C.3) SISTEMAS COMERCIALES EXISTENTES. Errneamente se piensa que para el control industrial, las computadoras son las encargadas de suministrar todos los elementos controladores, sin embargo la realidad es que una estacin de monitore central, no es capaz por si sola de llevar el control de un proceso, sin precisar de componentes electrnicos, de comunicacin y elementos finales de control. Actualmente el mercado se divide en grandes segmentos como los de software, Hardware, telecomunicacin, control final, rastreo y monitoreo, conversin En esta parte se trataran solo dos: Software y Autmatas programables, como miembros principales del control distribuido; sin embargo no por ello los dems deja de ser importantes, pero en vista de que cada configuracin demanda una arquitectura propia, seria sumamente difcil adaptar los dems tpicos a todos los tipos de configuraciones posibles (aunque estas estn cumpliendo con estndares interaccinales). C.3.1) SISTEMAS COMERCIALES EXISTENTES (SOFTWARE). Existen varios protocolos de control entre ellos, estos son los ms populares: ASPEN: Popular programa de simulacin de procesos, ampliamente conocido entre los estudiantes de ingeniera Qumica. Su fabricante apost a que su compaa era lo suficientemente buena como para desarrollar un programa que desplegara en tiempo real las variables del proceso; cosa que ha hecho muy bien.

Es comercialmente caro y no muy fcil de usar, aunque para un empleado capacitado, su entorno totalmente grafico, resulta amigable. Adems de que la licencia incluye un simulador y las suficientes herramientas para desarrollar nuevos procesos. Actualmente es un Software muy utilizado por la industria y es fabricado por los norteamericanos. EMERSON MANAGEMENT: Su producto estrella PLANTWEB es publicitado con la siguiente frase " Usted va a ayudarme a mejorar la calidad de mi producto. Incluso mientras optimizo mi produccin. Es lo que todos dicen. PRUEBELO! " Hasta ahora la compaa afirma que puede hacer esto y mas ofreciendo para lo anterior un paquete integral de programas y adems los elementos fsicos para la medicin de datos, la transferencia de estos, el cableado, las estaciones de trabajo... Emerson Electric Corporation duea de las marcas anteriormente mencionadas Afirma que con su software puede incrementar la calidad hasta en un 40 % ofreciendo un para ello entorno amigable, totalmente grafico y funcional (basado en tiempo real). NATIONAL INSTRUMENTS: Proporciona los servicios de desarrollo de software acorde a las necesidades del cliente, con la capacidad de poder ser expandido a futuro. La compaa es pionera en el tratamiento de datos, y en versiones actuales, sus programas incorporan interfaces graficas, con animaciones en tiempo real, proporcionando as eficacia y seguridad. Otro punto a su favor es el reducido precio que cobra por una licencia de sus programas comerciales de tan alta calidad LABWIEW: Hasta hace poco, este programa solo servia para el procesamiento de datos, sin embargo hay en da es posible visualizar el estado del proceso en tiempo real (desconozco si tambin sirve para controlar el proceso) y con un entrono de programacin complementario el operador puede controlar de forma sencilla algunas de las variables del proceso. El programa es ptimo para la investigacin, la simulacin y para ser instalado en pequeas empresas, cortas de presupuesto. La interfase es sumamente amigable y no requiere suma especializacin. CAD/ CAM/ NCAC: Sistemas para la implementacin de un sistema de control propio, basados en control numrico, dibujo y modelado asistido por ordenador e instrucciones numricas ordenadorunidad de proceso. Posiblemente el tipo de Software mas complicado hasta ahora, pero tambin el que logra excelentes resultados de monitoreo y manufactura directa. Un poco apartados del control distribuido, pero imprescindibles a este. Hasta ahora existen una gran multitud de fabricantes que venden sus productos a muy diversos costos y con caractersticas propias de cada uno. Los cuatro sistemas de Software incorporan o permite exportar registros del proceso (SPC) a otros paquetes, o sus propias bases de datos, para llevar un control estadstico que indique el comportamiento del proceso y sirva como base para futuras mejoras. C.3.2) SISTEMAS COMERCIALES EXISTENTES (HARDWARE).

Hasta hace algunos aos exista una gran cantidad de estos paquetes, sin embargo desde que La francesa Merln Green se anexo a Cuatler Hammer y Square D el mercado se resume a las siguientes opciones: SIEMENS. La compaa apuesta por una descentralizacin del sistema (CD), debido a que ello aporta flexibilidad al proceso. Sin embargo lo anterior crea la necesidad de intercambiar datos entre los aparatos o con un ordenador superior de conduccin. Para cumplir lo anterior la compaa propone eliminar las redes coaxiales, sustituyndolas por redes con topologa de bus, la cual es mas barata, confiable y adems permite la comunicacin entre estaciones con un solo cable de datos (banda ancha). Como parte de sus productos de automatizacin la compaa Alemana Siemens ofrece una gran cantidad de elementos finales de control, tales como relevadores, temporizadores, as como fusibles, motores, tarjetas de adquisicin de datos, Controladores a base de Programadores Lgicos PLC, Monitores teclados CPU's industriales, Paneles de control LCD y actualmente propone nuevos tipos de redes tales como: SINEC L1 Es una red local econmica que trabaja segn el principio maestro esclavo. En ella el acceso a las estaciones de red esta controlado por una estacin maestra de BUS. Esta red acepta 31 equipo SIMATIC (su serie comercial de PIc's) y puede tener hasta 50 Km. de distancia. La velocidad de transferencia es de 9.6 Kbits/s SINEC L2/2FO Es una red local de tipo inferior/medio de comunicacin, es decir en el entorno industrial. Se basa en La norma DIN 19 245. SINEC 2F0 es una red ptica, es decir emplea fibra ptica para la transmisin de datos. A ambas redes se les puede conectar hasta 127 estaciones de las cuales 32 pueden ser maestras y el resto esclavas. La velocidad de transmisin va desde 9,6 a 5090 Kbits/s y 1.95 Mbits/s) El alcance es de 9.6 Km. y 23.8 Km. respectivamente. SINEC H1/HfO Esta red es de clula abierta segn la norma internacional IEEE 802.3 (CSMA/CD) para utilizacin en el entrono industrial. Basada en Ethernet Puede conectar 1024 estaciones a 10 Mbits/s a una distancia mxima de 1.5 Km. con cable triaxial o 4.6 si se utiliza cable blindado CO. Para lograr una eficiencia se utiliza el protocolo MAP 3.0 Debe hacerse mencin que estas redes aceptan Sistemas COROS (de la marca Siemens) y equipos de otras marcas como: Digital, Tandem y Hewlett Packard. FEDERAL PACIFIC. Compaa con una larga tradicin en el ramo electromecnico, ofrece entre sus productos Consolas de mando, relevadores, temporizadores, contactores, arrancadores magnticos... Fue de las primeras en apostar por los sistemas de control distribuido, fabricando en Mxico varias de las primeras consolas de este tipo.

Actualmente ofrece diversas soluciones para la automatizacin que resultan econmicamente viables para pequea y mediana empresa. TELEMECANIQUE. La compaa esta presente en la realizacin de sistemas de automatizacin de gran envergadura. Entre los productos que ofrece se encuentran: contactores, reles, equipo neumtico, interruptores, fusibles, fotoceldas, unidades de mando, timers y ms recientemente estaciones de trabajo. Fue de las primeras en el pas en ofrecer soluciones de automatizacin, combinando lo mejor del control digital y el analgico. En 1990 Telemecanique Mxico desarrollo para la CFE un proyecto de alta tecnologa empleado en una planta de tratadora de agua del tipo pulidoras de condensacin (La funcin bsica de este tipo de plantas consiste en recuperar el condensado que se forma en una turbina durante el transcurso normal de la operacin). Para ello desarrollo un sistema de supervisin denominado MONITOR 77 basado en su autmata estrella TSX-67200 y un ordenador industrial IBM, a travs de ello es posible controlar el proceso y medir adems concentraciones de sodio, amoniaco, conductividad.... Actualmente dicho producto ha sido superado; sin embargo como se menciono antes, fue una de las compaas pioneras en el control digital. HONEYWELL: Compaa pionera a nivel mundial en el ramo computacional, electromecnico y de automatizacin. Creo El TDC 2000, uno de los primeros sistemas de control distribuido en 1975. Entre los productos que ofrece se encuentran autmatas programables, relevadores, arrancadores magnticos, sistemas de proteccin elctrica. Fusibles, tarjetas de adquisicin de datos, protocolos de red, paneles de visualizacin, PIC's... Desarrollo junto con varias compaas, los estndares IEC, NEMA, DIN, IEEE... que actualmente rigen el mercado industrial... Por si fuera poco tambin fabrica indicadores de proceso, registradores, transductores... Podra decirse que sus elementos de comunicacin y de control son universalmente un estndar y por ello pueden interconectarse con otras familias (otras marcas), sin causar conflictos ni colisiones el la arquitectura del sistema. Cuando la compaa que contrata los servicios de Honeywell es grande, esta ultima es capaz de fabricarle la red entera e incluso disearle el software de monitoreo/ control a la medida de las necesidades de dicha empresa, a costos razonables y con una alta eficiencia. CUATLER HAMMER Y SQUARE D. Gigantes Franco-estadounidenses de la electromecnica, cada uno fabrica gran cantidad de piezas electromecnicas, que van desde las canaletas para el cableado, hasta la fabricacin de autmatas programables.

Cuentan cada uno de ellos con enorme experiencia en el ramo del control industrial, desde aquellos das en que se empleaban Vlvulas Termoinicas. Su tendencia en la industria es ligeramente moderada, pues cada uno de ellos ha implementado nuevos modelos de componentes que revolucionan el mercado. Su fuerte es la fabricacin de relevadores, arrancadores, tableros de carga, sirenas, PLC, PIC, tarjetas de interfase, Mdulos de arranque, Terminales industriales, Fusibles de corte industrial Actualmente poseen la capacidad de disear software especial para el cliente, adems de que poseen una de las mejores redes de servicio y una excelente atencin al pblico. La versatilidad de sus componentes y su nueva tendencia a apostar aun ms por la distribucin del control industrial, le hacen buenas opciones en el momento de elegir la plataforma con la que se automatizara una planta. Todos sus productos cumplen con estrictos estndares de calidad y se adaptan a las normas NOM, ISA, ISO, DIN y IEEE que regulan desde los 70's el mercado de la automatizacin. GENERAL ELECTRIC. Corporacin norteamericana, pionera en casi todo, desde la produccin de electricidad hasta la creacin de armamento termonuclear. Aunque sus productos no son muy conocidos, ello no quiere decir que no sean buenos, fabrican, relevadores, contactores, motores de casi todo tipo, circuitos integrados, partes para turbina, elementos intercambiadores de calor, sensores, software.. General Electric apuesta junto con otras empresas por lo que denomina control digital distribuido por diversificacin de unidad. Con ello se pretende reducir el numero de costosas estaciones de trabajo e integrar las funciones de estas a un panel de control comn y corriente, claro que supervisado a todo momento por un ordenador central. Para abaratar costos fue de las primeras en diversificar el poder de un costoso Mainframe en varias computadoras baratas, pero con la potencia y confiabilidad necesaria para continuar los procesos. IEM - WESTINGHOUSE Corporaciones mexicanas y norteamericanas que durante un buen tiempo trabajaron juntas. La primera fabrica elementos industriales bsicos como Transformadores y Motores, elementos bsicos en el control industrial, al parecer tambin fabrica calderas La segunda por su parte fabrica elementos electrnicos, Turbinas. Si bien es cierto que hasta ahora no fabrican elementos de control computacionales, sus productos son necesarios para el control final; pues sin estos vale un comino tanta implementacin electrnico-computacional.

FOXBORO, LEEDS & NORTHRUP, DESIN, KENT, ECKARDT, FISHER PORTER, BECKMAN, MARTIN MARTEN, MASONEILAN Y DEMAS Fabrican controladores, Paneles de control, Registradores, Instrumentos ciegos, Transductores y elementos finales de control, pero no se logro saber sobre sus sistemas electrnicos-digitales y computacionales para ala automatizacin asistida por ordenador. TOSHIBA, SONY, MISHUBIHY, HUNDAY. Gigantes asiticos que fabrican mdulos para el control industrial, sin embargo debido a que muchos concuerdan con que sus productos son de calidad inferior, estos no son muy conocidos. Actualmente las compaas antes mencionadas son lderes mundiales en el desarrollo, investigacin e implementacin de software y hardware para el control y monitoreo de procesos en tiempo real, manejando tecnologas de 32, 64 y 128 bits. Empleando para ello tres de los procesadores comerciales mas potentes fabricados por AMD, INTEL y MOTOROLA. Salvo las japonesas como Toshiba y Sony que emplean procesadores que ellas mismas fabrican. D) CONCLUSIONES. La automatizacin es un proceso global imparable, por ello para ser competitivo, resulta vital su implantacin. Hasta ahora hay varias formas de automatizar una industria, pero las principales son el control distribuido, el control supervisor y el control digital directo. De las tres la primera es la mejor y la que actualmente se aplica por su alta eficiencia. Sin embargo al parecer hay una nueva tendencia a realizar un control electrnico directo mediante paneles de control y autmatas programables, solo que a diferencia del pasado, esta vez estos elementos se interconectan entre si y a un ordenador central. Resulta sumamente practico el conocer la arquitectura bsica de cada componente, pero se ser posible en el futuro seria bueno que los fabricantes proporcionaran un poco mas de informacin sobre sus productos E) BIBLIOGRAFA. y CREUSS, ANTONIO. Instrumentacin y control industrial. Cuarta edicin. Editorial Marcombo. Mxico. 1992. HERNNDEZ, Oscar. Apuntes de Instrumentacin industrial. 2001. SECRETARIA DE EDUCACION PUBLICA DIRECCION GENERAL DE INSTITUTOS TECNOLOGICOS INSTITUTO TECNOLOGICO DE TOLUCA LICENCIATURA EN INGENIERIA QUIMICA ESPECIALIDAD AMBIENTAL

TOPICOS DE CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA, PARA EL MONITOREO Y CONTROL FINAL DE PROCESOS INDUSTRIALES. Como parte de la evaluacion de la quinta unidad de Instrumentacion y Control Industrial. Lunes 9 de Mayo del 2005. Toluca, Estado de Mexico, Republica Mexicana.

1. Descripcin general del sistema de control El GTC consiste en un conjunto de subsistemas que deben trabajar de forma coordinada. Estos subsistemas se encuentran distribuidos fsicamente en las instalaciones del GTC. La responsabilidad del sistema de control es el control y monitorizacin de estos subsistemas y proporcionar una interfaz de usuario homognea. La arquitectura fsica del sistema de control consistir en una serie de computadores, equipos electrnicos, sensores y actuadores interconectados. Estos elementos sern responsables del control directo de los diferentes subsistemas del GTC. El sistema de control ser responsable de otras tareas (e.g. planificacin de observaciones, archivo de los datos, anlisis de la calidad de los datos) para lo cual existirn un nmero de estaciones de trabajoconectadas a travs de una o ms redes de rea local, las cuales proveern acceso a un grupo de servicios centralizados (por ejemplo, catlogos,archivos). Una arquitectura de software abierta, flexible, distribuida y orientada a objetos ser utilizada con el objeto de proveer acceso independiente de la localizacin a los diferentes servicios distribuidos. Adems, estos servicios son requeridos para garantizar un nivel de calidad de servicio. La implementacin de esta arquitectura ser simplificada mediante el uso de middleware distribuido. Este middleware asegurar mediante una poltica de planificacin correcta, que todas las tareas tendrn los recursos necesarios. Suministrar un esqueleto "plug&play" donde los diferentes componentes del software de control sern conectados. Esta arquitectura suministrar un entorno homogneo tal, que el tiempo y coste de desarrollo de los diferentes componentes ser reducido. 2. Arquitectura del Software La arquitectura del sistema de control consistir en un conjunto altamente integrado de sistemas distribuidos por medio de redes en una organizacinjerrquica. Esta jerarqua ser organizada siguiendo el model cliente-servidor. El sistema de control

operar en tiempo real (quasi-real time), con una jerarqua de niveles de control y comunicaciones entre procesos. Habr un gran nmero de puntos de control y por lo tanto, de procesos para controlarlos. Los planes actuales complan varios procesos front-end, procesos, estaciones de trabajo y servidores. Al igual que en otros dominios (aviacin, telecomunicaciones, multimedia), garanta de tiempo real es necesaria en el sistema de control de las redes decomunicacin, en los sistemas operativos y en los componentes middleware subyacentes, con el objetivo de satisfacer la calidad de servicio requerida. Los elementos de proceso del sistema de control pueden utilizar una implementacin estndar en tiempo real de CORBA (Common Object Request Broker Architecture) para la comunicacin entre objetos a travs de redes. Adems, la especificacin de interfaces ser muy importante para el mantenimiento y conservacin de la inversin teninendo en cuenta los rpidos cambios tecnolgicos. Por ello sern usados estndars abiertos como RT POSIX o ATM, y tambin CORBA. 3. Arquitectura del Hardware La arquitectura del hardware del sistema de control ser totalmente distribuida. Consistir en nodos VME llamados unidades de control locales (LCU) con capacidad de proceso en tiempo real conectados directamente a dispositivos fsicos del GTC. Estas conexiones sern capaces de usar un conjunto variado de buses de control (ej., CAN bus, GPIB, Bitbus). Otros nodos de alto nivel llevarn a cabo funciones de coordinacin y ofrecern servicios crticos al resto de los nodos (ej., envo de eventos, logging, monitorizacin, planificacin). Ambas, LCU y las unidades de coordinacin, sern conectadas por medio de uno o ms ATM nodos, para formar la llamada red de control. Esta arquitectura permitir una configuracin dinmica del trfico del tal forma que cada nodo tendr un ancho de banda adecuado a sus necesidades. En las circunstancias en las que el ancho de banda es muy grande, sern usados otros interfaces como SCI o Fiber Channel, Sin embargo, cuando el ancho de banda no sea problema, se podran usar interfaces ms baratos como Ethernet o FastEthernet. 4. Introduccin a los sistemas SCADA Definicin de sistema SCADA. SCADA es el acrnimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos). Un SCADA es un sistema basado en computadores que permite supervisar y controlar a distancia una instalacin de cualquier tipo. A diferencia de los Sistemas de Control Distribuido, el lazo de control es GENERALMENTE cerrado por el operador. Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en forma automtica. Hoy en da es fcil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automtico en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de supervisin y control por parte del operador. En la tabla No. 1 se muestra un cuadro comparativo de las principales caractersticas de los sistemas SCADA y los sistemas de

Control Distribudo (DCS) (ESTAS Caractersticas no son limitantes para uno u otro tipo de sistemas, son tpicas). Tabla no. 1: algunas diferencias tpicas entre sistemas SCADA y DCS.

ASPECTO TIPO DE ARQUITECTURA

SCADAs CENTRALIZADA SUPERVISORIO: Lazos de control cerrados por el operador. Adicionalmente: control secuencial y regulatorio. DESACOPLADAS reas geogrficamente distribudas.

DCS DISTRIBUDA REGULATORIO: Lazos de control cerrados automticamente por el sistema. Adicionalmente: control secuencial, batch, algoritmos avanzados, etc. ACOPLADAS

TIPO DE CONTROL PREDOMINANTE

TIPOS DE VARIABLES

REA DE ACCIN

rea de la planta.

UNIDADES DE ADQUISICIN Remotas, PLCs. DE DATOS Y CONTROL Radio, satlite, lneas MEDIOS DE COMUNICACIN telefnicas, conexin directa, LAN, WAN. BASE DE DATOS CENTRALIZADA

Controladores de lazo, PLCs.

Redes de rea local, conexin directa.

DISTRIBUDA

El flujo de la informacin en los sistemas SCADA es como se describe a continuacin: El FENMENO FSICO lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenmeno es muy diversa: presin, temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph,densidad, etc. Este fenmeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una variable elctrica. Para ello, se utilizan los SENSORES o TRANSDUCTORES. Los SENSORES o TRANSDUCTORES convierten las variaciones del fenmeno fsico en variaciones proporcionales de una variable elctrica. Lasvariables elctricas ms utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de seales elctricas debe ser procesada para ser

entendida por el computador digital. Para ello se utilizan ACONDICIONADORES DE SEAL, cuya funcin es la de referenciar estos cambios elctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Adems, provee aislacin elctrica y filtraje de la seal con el objeto de proteger el sistema de transientes y ruidos originados en el campo. Una vez acondicionada la seal, la misma se convierte en un valor digital equivalente en el bloque de CONVERSIN DE DATOS. Generalmente, esta funcin es llevada a cabo por un circuito de conversin analgico/digital. El computador almacena esta informacin, la cual es utilizada para su ANLISIS y para la TOMA DE DECISIONES. Simultneamente, se MUESTRA LA INFORMACIN al usuario del sistema, en tiempo real. Basado en la informacin, el operador puede TOMAR LA DECISIN de realizar una accin de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de nuevo debe convertirse la informacin digital a una seal elctrica. Esta seal elctrica es procesada por una SALIDA DE CONTROL, el cual funciona como un acondicionador de seal, la cual la escala para manejar un dispositivo dado: bobina de un rel, setpoint de un controlador, etc. Necesidad de un sistema SCADA. Para evaluar si un sistema SCADA es necesario para manejar una instalacin dada, el proceso a controlar debe cumplir las siguientes caractersticas: a) El nmero de variables del proceso que se necesita monitorear es alto. b) El proceso est geogrficamente distribuido. Esta condicin no es limitativa, ya que puede instalarse un SCADA para la supervisin y control de un proceso concentrado en una localidad. c) Las informacin del proceso se necesita en el momento en que los cambios se producen en el mismo, o en otras palabras, la informacin se requiere en tiempo real. d) La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, as como la toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas. e) Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversin en un sistema SCADA. Estos beneficios pueden reflejarse como aumento de la efectividad de la produccin, de los niveles de seguridad, etc. f) La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayora de las acciones de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerir de un Sistema de Control Automtico, el cual lo puede constituir un Sistema de Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una combinacin de ellos. Funciones. Dentro de las funciones bsicas realizadas por un sistema SCADA estn las siguientes: a) Recabar, almacenar y mostrar informacin, en forma continua y confiable, correspondiente a la sealizacin de campo: estados de dispositivos, mediciones, alarmas, etc. b) Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o

cerrar vlvulas, arrancar o parar bombas, etc. c) Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior anlisis. d) Aplicaciones en general, basadas en la informacin obtenida por el sistema, tales como: reportes, grficos de tendencia, historia de variables, clculos, predicciones, deteccin de fugas, etc.

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por el operador (hoy an existe este tipo de control en muchas fbricas); la labor de este operador consista en observar lo que est sucediendo (tal es el caso de un descenso en la temperatura) y haca algunos ajustes (como abrir la vlvula de vapor), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del operador. Este lazo - proceso a sensor, a operador, a vlvula, a proceso - se mantiene como un concepto bsico en el control de procesos.

En el control manual, sin embargo, slo las reacciones de un operador experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro errtico; ms an, esta persona estar siempre limitada por el nmero de variables que pueda manejar.

Por otro lado, la recoleccin de datos requiere de esfuerzos mayores para un operador, que ya est dedicando tiempo importante en la atencin de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para escribir nmeros y datos, que evidentemente son necesarios para un mejor control sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar en tener datos que pueden ser imprecisos, incompletos y difciles de manejar.

El control automtico a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o ajustes necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el control manual pero con muchas ventajas adicionales. Adicionalmente a esto, existen una serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias funciones, algo que como se ha comentado, sera imposible de ser logrado por un operador con la precisin y eficiencia deseados.

Un poco de Historia siempre es bueno

El control de los primeros procesos industriales se bas en la habilidad de los operadores (control manual). En los aos siguientes, la aparicin de los controladores locales permiti al operador manejar varios lazos de control, pero subsista an el problema de recoleccin de datos. Los controladores locales son an muy tiles, as como tambin resistentes y simples. Sin embargo, debido a que estn directamente relacionados con el proceso y por lo tanto estn diseminados a travs de toda la planta, obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande mucho tiempo.

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente marc un mayor avance en el control de procesos. Aqu las variables pueden ser convertidas en seales neumticas y transmitidas a controladores remotos. Utilizando algunos mecanismos complejos, un controlador neumtico realizaba simples clculos basados en una seal de referencia (set point) y la variable del proceso y ajusfar adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba en que el operador poda controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control

de cambios rpidos y frecuentes y a su inadecuada aplicacin en situaciones en que los instrumentos estn demasiado alejados (prdidas).

Alrededor de los 60, los dispositivos electrnicos aparecieron como alternativa de reemplazo a los controladores neumticos. Los controladores electrnicos para un lazo cerrado, son rpidos, precisos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operacin con respecto a los neumticos era relativamente pequea y adems la recopilacin de datos, an no muy fcil de manejar.

Algn tiempo despus de la aparicin de los sistemas de control electrnicos analgicos, el desarrollo de los microprocesadores permiti el surgimiento de los transmisores y controladores digitales, as como de los controladores lgicos programables (PLC), adems, de sistemas especializados como por ejemplo, las mquinas de control numrico computarizado (CNC)

El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicacin, aparecen los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los sistemas de supervisin y control actuales, con los cuales se logra manejar un gran nmero de procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas e incluso, realizar otras actividades, como planificacin de mantenimiento, control de calidad, inventario, etc

Independientemente de la tecnologa, la evolucin de las tcnicas de control han tenido como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la accin directa del hombre en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y sistemas automticos, sin embargo, existe una analoga muy clara entre estos ltimos y el hombre, en los que respecta a la forma de actuar

El tipo de proceso elegido para un determinado producto final depender de sus requerimientos de produccin y cantidades. En cualquier caso, para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentacin utilizada y en general de

los aspectos mecnicos relacionados al proceso. El control ptimo sin embargo, no solamente est en funcin de los dispositivos, equipos y sistemas a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar.

Instrumentos y equipos para el Control y Automatizacin de Procesos

Industrialmente, los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar variables de procesos. Dependiendo del tipo de procesos, como veremos ms adelante, se seleccionan los componentes del mismo. A continuacin se muestra un diagrama en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado. No es la nica forma de controlar un proceso, pero nos va a servir para identificar las funciones de los principales instrumentos de campo y panel utilizados para medir y controlar variables industriales.

Aqu el proceso puede ser fsico o una reaccin qumica o conversin de energa. Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.

La variable controlada, es el parmetro que se desea controlar hasta el valor deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la variable controlada y el transmisor, cambia este valor en una seal normalizada que puede ser transmitida. Esta seal es recibida por distintos componentes, dependiendo de la funcin de los instrumentos en et sistema tales como registro, indicacin, control y activacin de alarmas o enclavamiento.

En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos), esta seal (wariable medida) es comparada con el set point y la diferencia (desviacin) sirve para el elemento fina! de control (comnmente una vlvula) para ajusfar el valor de la wariable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable controlada se dirija hacia el de la referencia.

Desde luego, no todos los sistemas de control automtico tienen exactamente este modelo (llamado de realimentacin); existen variaciones como por ejemplo, l control prealimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre stos, etc. basados en instrumentos de tecnologas antiguas o modernas; de todas estas

tecnologas, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con procesos continuos de regulacin automtica, como veremos ms adelante.

Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del diagrama anterior, desde los sensores hasta los elementos finales de control, mencionando tambin aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel diagrama, pero que tambin tienen importancia en algunos lazos de control.

CONTROL DIGITAL DIRECTO (DDC) La utilizacion de un procesador digital para controlar un proceso es lo que se llama control digital directo, y es regularmente referido a control de procesos. la tecnologa digital evoluciona rpidamente con recursos ms poderosos y ms rpidos, el disear la estructura de sistemas de control, basndose en algoritmos digitales apropiados a las caractersticas del sistema y cumpliendo con calidad las

especificaciones funcionales, el problema basico Control Digital directo no est en el desarrollo tecnolgico de los controladores digitales sino en las aplicaciones y principalmente en el conocimiento, habilidades y creatividad de los ingenieros de control para determinar las reas de oportunidad, los algoritmmos de control convencionales utilizados en control digital directo son los siguientes:
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