MAIO Nº 9 2008 1

#9 2008
GLOB A L S OLUTI ON S FOR L OC AL C U S T O M ERS – EVERY W H ERE

Arquivo Caterpillar

A qualificação dos
processos de soldagem
está no coração
da Caterpillar
MAIO Nº 9 2008 3
4 MAIO Nº 9 2008

índice

página 8

A qualificação dos processos de

soldagem está no coração dos
produtos da Caterpillar Brasil
página 8

ESAB presenteia o vencedor da

edição paulista do Prêmio
Soldador Padrão 2007
página 13

Com a ESAB, Painco segue firme entre

principais fornecedores para o setor de
bens de capital em movimentação de
terra e mineração
página 15

Mineroduto Samarco – Participação

da ESAB foi fundamental para a
construção da obra página 15
página 18

Atlântico Sul: oportunidade de

bons negócios
página 20

Feira da Mecânica 2008 – Estande da

ESAB vai exibir produtos sofisticados
e com alta produtividade
página 21

Tecnologia ESAB no desenvolvimento

de equipamentos
página 26

QSetTM – um grande avanço em

tecnologia de soldagem
página 27 página 27
 MAIO Nº 9 2008 5

#9 2008

índice

Expediente
Publicação institucional da ESAB Brasil
Rua Zezé Camargos, 117
Cidade Industrial
M3 PlasmaTM – Sistema de CEP. 32210-080 – Contagem – MG
mecanizado de corte plasma para marketing@esab.com.br
marcação, corte de alta qualidade e
www.esab.com.br
alta velocidade e corte de
chapas pesadas
página 31 • Diretor Presidente
Dante de Matos
Embalagem à vácuo: maior proteção • Diretor de Vendas e Marketing
para arames tubulares Newton de Andrade e Silva
página 33
• Diretor Financeiro
Luís Fernando Velasco
• Gerente de Marketing
Sistema Endless Marathon Pac
elimina paradas para troca dos Antonio Plais
tambores de arame
página 34
• Produção
Prefácio Comunicação
(31) 3292-8660
Pacotes para robôs AristoPower 460
• Editora
página 35 Celuta Utsch – MTr. 4667
• Redação
Alexandre Asquini, Débora Santana,
ESAB apóia projeto em prol do Marcus Rocha
meio ambiente
• Acompanhamento
página 36
Débora Santana
• Revisão
Cibele Silva
Como maximizar a produtividade
• Editoração
na soldagem
página 37 Tércio Lemos
• Fotografias
Arquivo da ESAB / outros
Laboratório de engenharia: • Revisão técnica
tecnologia a favor de novos Antonio Plais
equipamentos Cristiano Gonçalves
página 41
6 MAIO Nº 9 2008

Inaugurada em 2002, a Ponte JK sobre o Lago Paranoá, em

Brasília (DF), transformou-se em um ponto turístico pela sua
beleza. A estrutura possui três arcos de 3.150 metros que
desenham o movimento de uma pedra quicando sobre o
espelho d’água. Tem seis pistas de rolamento para veículos
e duas para pedestres e ciclistas nos dois sentidos.
 MAIO Nº 9 2008 7

T E M
I
A Q U
A B
ES

Arquivo Usiminas
8 MAIO Nº 9 2008
Caterpillar
Arquivo Caterpillar
A qualificação dos processos de
soldagem está no coração dos
produtos da Caterpillar Brasil
H
á pouco mais de meio século,
a realidade brasileira era consi-
deravelmente diversa desta que
podemos observar hoje. O censo
de 1950 contou 51,9 milhões de brasileiros,
a maioria dos quais morando na zona rural.
Com uma industrialização ainda insipiente,
o país exportava sobretudo produtos primá-
rios e ocupava um modesto 53º lugar entre
as economias do mundo. Diante de tal des-
crição, pode parecer que não havia por aqui
muitos atrativos para investimentos, o que de
modo algum era verdade. Naquele cenário
mundial do pós-guerra, caracterizado pela
expansão econômica – sinônimo de incon-
táveis oportunidades –, muitas companhias
internacionais perceberam que, em algumas
décadas, o Brasil poderia avançar bastante e
se dispuseram a contribuir para isso.
A Caterpillar, por exemplo, chegou em 26
de outubro de 1954, instalando-se no bairro
paulistano da Lapa, em um armazém voltado
para a comercialização, produção e estoca-
gem de peças. No ano seguinte, adquiriu uma
área de 164.000 m², em Santo Amaro, outro
tradicional bairro de São Paulo, construindo
sua primeira fábrica no país. Nos anos de
1960, iniciou a produção de equipamentos:

a primeira máquina fabricada no Brasil foi a
Motoniveladora 12E. Desde aqueles primór-
dios, investir tem sido uma constante para a
empresa. Em 1973, comprou um terreno de 4
milhões de m2 em Piracicaba (SP), planejando
instalar ali sua segunda fábrica, concluída em
1976, e que hoje conta com 165.000 m² de
área construída. Em 1993, a Caterpillar con-
centrou nessa unidade de Piracicaba todas as
suas operações administrativas e industriais.
Hoje, com mais de 190 milhões de habi-
tantes, o Brasil se situa entre as dez maiores
economias do mundo; já a Caterpillar é a 15ª
exportadora do país – a 5ª exportadora do
Estado de São Paulo –, tendo alcançado,
em 2006, o recorde histórico de 1,1 bilhão de
dólares, correspondente a vendas para 120
países. Sua linha de produtos é composta
por 28 modelos de classe mundial, incluindo
escavadeiras hidráulicas, compactadores,
carregadeiras de rodas, motoniveladoras, re-
troescavadeiras e tratores de esteiras, além de
ferramentas e acessórios especiais para seus
equipamentos – todos itens que têm na solda
um aspecto fundamental de produção. Desde
outubro de 2001, a empresa atua também no
mercado de energia, produzindo grupos gera-
dores de 40 a 370 KW.
A fábrica de Piracicaba conta com uma
estação de tratamento de efluentes industriais
e sanitários; parte da água consumida na fá-
brica é reciclada e o restante é tratado e lança-
do completamente limpo no Rio Piracicaba. A
MAIO Nº 9 2008 9
Caterpillar
empresa informa ter eliminado de seu proces-
so produtivo, das peças e dos componentes,
substâncias nocivas à saúde e à atmosfera,
como o cromato de chumbo, antes usado em
tintas; o cádmio e o amianto, aplicados em
peças; e substâncias clorofluorcarbonadas,
que agridem a camada de ozônio. Também
investiu na suspensão das tubulações e tan-
ques de óleos para evitar possíveis contami-
nações do solo e do lençol freático. Garante
que vem conseguindo bons resultados na re-
ciclagem de óleos, papéis, metais e plásticos,
e que há muitos anos co-processa seus resí-
duos industriais sólidos (lama industrial e borra
de tinta) em fornos de cimento.
Nos últimos anos, a Caterpillar Brasil tem
obtido diversas certificações de excelência:
ISO 9002 (1994), MRP II Classe A (1999), Ex-
celência Operacional (2000), ISO 14001 (2001)
e ISO 9001:2000 (2003). Em 1999, conquis-
tou o Prêmio Nacional da Qualidade. Alcan-
çou também, e vem mantendo, a certificação
de Excelência Operacional, fator de competiti-
vidade no mercado internacional. E por quatro
anos consecutivos foi qualificada como uma
das melhores empresas para se trabalhar no
Brasil e na América Latina, de acordo com as
pesquisas Exame/FIA, Great Place to Work
e Valor Carreira/Hay Group. Atualmente, se
orienta pela metodologia 6 Sigma, centrada
na busca da eliminação de defeitos em pro-
cessos para destinar ao mercado produtos e
serviços com alto grau de perfeição.
Arquivo Caterpillar
10 MAIO Nº 9 2008

Caterpillar

Investimento nas pessoas e na comunidade

A Caterpillar Brasil faz questão de
sublinhar que o desempenho positivo
nas exportações se traduz em benefí-
cios internos: além do pagamento de
impostos e taxas, na esfera pública,
e da aquisição de bens e serviços, na
esfera privada, há também a desta-
car a geração de empregos diretos.
Nos últimos dois anos, foram duas
mil contratações. Hoje, são 4.900
empregados efetivos, para os quais
é oferecido um plano de benefícios
abrangente e um programa voltado à
medicina preventiva e à qualidade de
vida. A empresa acredita que inves-
tir no constante aperfeiçoamento de
seus profissionais e em alta tecnolo-
gia é a melhor maneira para manter
um ambiente organizacional saudável
e motivador. Investimentos constan-
tes também são realizados em equi-
pamentos e instalações produtivas,
na rede de comunicação mundial
com outras unidades e com os re-
vendedores.
O programa de responsabilidade
social instituído pela Caterpillar inclui
ações com o objetivo de promover o
desenvolvimento sustentável de Pi-
racicaba, cuidar de adolescentes na
área mais pobre do município, abrir
oportunidades de terapia ocupacio-
nal para aprendizes da Apae, e esti-
mular projetos culturais, como a Or-
questra Filarmônica de Piracicaba,
a encenação da Paixão de Cristo e
o Grupo Andaime, da Universidade
Metodista de Piracicaba (Unimep).
Desde os anos de 1990, a em-
presa participa de atividades da
Fundação Floresta Tropical, que
propaga a conscientização pela
sustentabilidade na região Amazô-
nica e criou a instalação temática
“Cochicho da Mata”. O espaço, que
já recebeu mais de 350 mil estudan-
tes, de 7 a 18 anos, nas cidades de
São Paulo, Piracicaba, Brasília, Be-
lém, Curitiba, Campinas, Belo Ho-
rizonte e Rio de Janeiro, possibilita
aos visitantes conhecer uma floresta
tropical de verdade, com vegetação
e simulação do clima e de animais
típicos. A empresa também criou os
projeto LixoÚtil, em 2005, sobre re-
ciclagem, e Planeta H 2O, para aler-
tar sobre a escassez da água.

Caterpillar participa das atividades

da Fundação Floresta Tropical

No âmago da gadeira para mineração subterrânea, com

produção, a solda
“A solda é o ‘core’ da Caterpillar”, assina-
la Luiz Lanza, supervisor de Manufatura da
empresa, cuja ampla linha de produtos ab-
sorve perto de 3 mil toneladas de solda por
ano – 2,4 mil toneladas utilizadas interna-
mente na fábrica de Piracicaba e algo entre
480 e 600 toneladas anuais aplicadas por
diferentes fornecedores de partes e peças.
O plano da Caterpillar para o futuro pró-
ximo é ampliar a capacidade interna, trans-
ferindo mais algumas de suas operações
para os fornecedores, o que significará maior
consumo de solda, tanto internamente como
nas instalações dos fornecedores. Em linhas
gerais, a idéia é lançar novos produtos, subs-
tituindo itens mais convencionais por outros
de maior valor agregado, com mais tecnolo-
gia, robustez e resistência, e cuja produção
terá maior utilização de solda. Um dos itens
já apresentados ao mercado é uma carre-
diversos componentes de alta tecnologia e
que pode ser controlada remotamente. Sua
produção substitui os ‘scrapers’, que são ca-
çambas mais simples.
Para dar uma idéia do quanto maior po-
derá vir a ser o emprego de solda com o
lançamento desses novos produtos, Lanza
explica que a etapa de soldagem de uma
caçamba, depois de suas partes estarem
devidamente montadas, consome dois dias
de trabalho de um soldador, enquanto ape-
nas o chassis traseiro da nova carregadei-
ra exige uma semana de trabalho de dois
soldadores, sendo que o chassis dianteiro
requer mais três dias de trabalho também
de dois soldadores. “A maioria dos serviços
para a produção dessa nova carregadeira
corresponde a soldas de 12 a 22 milíme-
tros”, comenta o supervisor.
O número de profissionais especializa-
dos nos diferentes processos de soldagem

corrobora a idéia de que a solda é o cora-
ção da produção na Caterpillar Brasil. Em
novembro de 2007, dos 4.900 funcionários
da companhia, 1.151 eram soldadores.
Eles trabalham em regime de três turnos,
que cobrem as 24 horas do dia. “Estamos
contratando mais soldadores, porque,
como disse, embora nós devamos transfe-
rir parte considerável da produção interna
atual para fornecedores, estamos aumen-
tando a produção internamente.”
Preparação - Além de contratar, a Cater-
pillar tem procurado preparar os soldado-
res para que eles melhorem o desempe-
nho. Recentemente, foi adotada uma nova
especificação para recertificação de todos
os soldadores. Essa especificação deter-
mina que os testes dos soldadores devem
envolver a utilização de corpos de provas
mais sofisticados do que os utilizados no
passado, e ensaios mais minuciosos, em
função da exigência da qualidade do pro-
duto. “Desenvolvemos até ensaios destru-
tivos dos corpos de prova, justamente para
verificar se foi dada a penetração adequa-
da e se o tamanho da solda está de acordo
com as especificações. Toda vez que um
soldador mudar de operação, será treinado
para aquele novo tipo de soldagem. Vamos
certificar o soldador na operação que ele
terá que fazer, para que tenhamos a certe-
za de que o produto terá a qualidade exi-
gida e que não será necessário refazer o
trabalho”.
Lanza explica que o objetivo é também
preparar o que chama de soldadores mul-
tifuncionais. Existem soldadores que têm
habilidade para determinado tipo de solda,
e não para outro. Quem faz uma solda con-
tínua, em vários ângulos, normalmente terá
dificuldade para executar uma solda circu-
lar. Com nosso novo procedimento, toda
vez que um soldador mudar de função, de-
verá passar por um teste para ver se tem
qualificação para executar adequadamente
a operação para a qual está sendo desig-
nado.
Tem sido dada especial atenção aos
trabalhos com procedimentos de solda-
gem mais complexos, que exigem muito
do soldador, como as soldas muito longas,
que não podem ter interrupção para que
se evitem problemas posteriores às peças.
“Estamos tentando reduzir o uso desses
procedimentos com alternativas como a
MAIO Nº 9 2008 11
Caterpillar
solda semi-automática ou o arco submer-
so”, diz Lanza.
Preparar e retreinar soldadores não é
uma novidade na Caterpillar. No passado,
havia uma ‘escolinha de solda’ dentro da
empresa; internalizar o aprimoramento das
equipes é uma prática que se revela sempre
adequada. “Estamos pegando muita gente
nova no mercado, e queremos fazer com
que eles sejam bem treinados e tomem gos-
to pela profissão”, diz o supervisor.
Pesquisas feitas pela própria Caterpillar
indicam que os profissionais da empresa
têm orgulho de serem soldadores. Os au-
xiliares sentem-se motivados a se preparar
por meio dos cursos que a empresa dispo-
nibiliza, com o objetivo de se tornarem sol-
dadores. Há entre os funcionários a percep-
ção da importância dos soldadores para o
processo produtivo da Caterpillar, e há tam-
bém o entendimento de que a ocupação Empresa prepara profissionais
configura uma oportunidade de ascensão e para que eles se transformem
em soldadores multifuncionais
de segurança de emprego.
A empresa estimula os soldadores e
outros trabalhadores a crescer por meio do
estudo formal. É uma estratégia ter 100%
do ‘chão de fábrica’ formado no curso téc-
nico de mecatrônica. Para tanto, foi firmado
convênio com a Escola de Engenharia de
Piracicaba (EEP), da Fundação Municipal de
Ensino, que oferece esse curso de nível téc-
nico, com dois anos e meio de duração.
Parceria - Ao longo do tempo, com maior
ou menor volume de negócios entre as duas
companhias, a ESAB tem sido uma parcei-
ra da Caterpillar. Um exemplo? Levando
em consideração questões ergonômicas
e de segurança do processo de trabalho,
a ESAB desenvolveu o sistema de carretel
metálico para arames tubulares, que passou
a ser utilizado nas operações da Caterpillar.
“Essa solução nos trouxe significativo ga-
nho no que diz respeito à ergonomia”, diz
Helaydson, explicando que o novo tipo de
dispositivo pesa 25 quilos quando carre-
gado – cinco a menos do que o dispositivo
anteriormente usado – e também apresenta
características que tornam mais fácil e rápi-
do o seu manuseio durante o trabalho, com
ganhos de tempo e eficiência.
Luiz Lanza ressalta que a Caterpillar não
faz nada sem os fornecedores. “Dependemos
muito de nossos fornecedores e preserva-
mos um bom relacionamento com eles”, diz,
12 MAIO Nº 9 2008

Caterpillar

sublinhando uma postura de portas abertas A ESAB participa do Suppliers Day,

para a apresentação e ofertas de produtos e
serviços. “Tendo algo a oferecer, que atenda
às necessidades da Caterpillar em termos de
custo e benefício, estaremos sempre de bra-
ços abertos aos nossos fornecedores tradi-
cionais. Temos os nossos técnicos de solda
para poder fazer a avaliação dos produtos”.
Ele concorda que toda grande companhia
precisa dessa permeabilidade, justamente
para se informar e compreender o que está
surgindo no mercado.
“A Caterpillar tem uma política de man-
ter com todos os seus públicos, incluindo
os fornecedores, uma relação bastante
transparente, montada na ética, que esse
é um diferencial no relacionamento entre
empresa e fornecedores. Com isso, ao lon-
go dos anos, ela construiu parcerias impor-
tantes. Com certeza, a Caterpillar valoriza
bastante essa cadeia de fornecedores”,
frisa o supervisor.
uma promoção que, apesar da denomi-
nação em inglês, foi criada pela Caterpillar
Brasil para azeitar os relacionamentos com
os fornecedores. A iniciativa consiste em
uma reunião anual em que é feito um ali-
nhamento: a Caterpillar apresenta a sua
estratégia de negócios, mostra onde quer
chegar e fala abertamente quais são os
problemas e como espera que os fornece-
dores possam ajudar, e coloca exemplos
positivos de alguns fornecedores. “Essa
forma de relacionamento é muito constru-
tiva. Com ela, o fornecedor é informado
dos objetivos da empresa e sabe onde ela
quer chegar. E isso cria a condição para
que o fornecedor possa se organizar para
oferecer o que a Caterpillar precisa. Assim
se estabelece um relacionamento bastante
aberto, do tipo ganha-ganha, o que, sem
dúvida, é saudável para ambas as partes”,
conclui Luiz Lanza.

Um soldador, um exemplo

Há casos de soldadores que fi-
zeram faculdade. “Recentemente,
contratei um soldador para trabalhar
na área de Engenharia de Processos
porque, além da experiência que ele
tem em solda, está fazendo o curso
de engenharia mecânica. Um profis-
sional assim tem potencial para, no
futuro, assumir funções de maior res-
ponsabilidade e alcançar crescimen-
to profissional dentro da empresa.”
Analista de processo na área de
Engenharia de Solda, Helaydson R.
Silva tem uma história dentro da Ca-
terpillar que começa na época do cur-
so de formação profissional no Senai
e inclui conquistas importantes em
nível nacional e internacional. Ele in-
gressou na empresa em 1998, como
aprendiz, e naquele mesmo ano for-
mou-se em caldeiraria e foi convida-
do a permanecer na empresa, traba-
lhando na produção. “No período em
que eu era aprendiz do Senai, atuei
nove meses na área de treinamento,
e quando fui contratado como fun-
cionário, fiquei mais nove meses na
produção, retornando depois para a
área de treinamento, onde permaneci
por seis anos”, conta.
Em 2002, Helaydson participou
da Olimpíada do Conhecimento, que
reúne estudantes do Senai de todo
o país em 35 modalidades, corres-
pondentes a ocupações industriais;
concorrendo na área de soldagem.
Ele ganhou a etapa Estadual, realiza-
da nas cidades paulistas de Limeira e
de Americana, classificando-se para
a etapa Nacional, no Rio de Janeiro,
que também venceu, qualificando-
se assim para disputar em 2003 a
Olimpíada Internacional, realizada
na Suíça. “Fiquei em quarto lugar,
concorrendo com estudantes de 24
países”.
De acordo com Helaydson, em
certames como o Soldador Padrão,
organizado pelo Senai e pela Asso-
ciação Brasileira de Soldagem (ABS),
os soldadores da Caterpillar demons-
tram sempre um bom conhecimento
e habilidade. Praticamente 100% dos
processos da empresa são o MIG/
MAG e o arame tubular e, como
nesses torneios os participantes são
avaliados nos processos com ele-
trodo revestido MIG/MAG e TIG, os
soldadores da empresa normalmente
têm um bom desempenho. Quanto
aos outros processos, têm que pas-
sar por um treinamento para pode-
rem equilibrar a disputa.
 MAIO Nº 9 2008 13

Soldador Padrão

ESAB presenteia o vencedor

da edição paulista do
Prêmio Soldador Padrão 2007

A
ESAB presenteou com uma
máquina de solda o soldador
Sidnei Donizete Coutinho,
profissional do setor de fundi-
ção da Voith Paper – divisão da Voith do
Brasil, localizada em São Paulo. Ele con-
quistou o primeiro lugar no Prêmio Sol-
dador Padrão 2007. Esse prêmio, já tra-
dicional, é uma realização da Associação
Brasileira de Soldagem (ABS) e do Senai
de São Paulo, por intermédio do Núcleo
de Soldagem da Escola Senai Nadir Dias
de Figueiredo, da cidade de Osasco.
O objetivo do prêmio é valorizar a classe
profissional do soldador e reconhecer sua
importância dentro do processo produtivo,
razões pelas quais a ESAB tem patrocina-
do a iniciativa. O gerente geral da ESAB
SP, Pedro Rossetti Neto, participou da ce-
rimônia de premiação, realizada no auditó-
14 MAIO Nº 9 2008
Soldador Padrão
rio do Senai de Osasco, na noite de 14 de
setembro de 2007, e, em nome da ESAB,
cumprimentou e parabenizou o vencedor.
O diretor executivo da ABS, Daniel M. de
Almeida, entregou a Sidnei o troféu que ca-
racteriza o Prêmio Soldador Padrão.
Para chegar em primeiro lugar, Sidnei
Donizete Coutinho superou 85 concor-
rentes, inscritos por grandes empresas
de diversos pontos do Estado de São
Paulo. Inicialmente, os participantes cum-
priram uma prova teórica, com base na
qual foram selecionados 11 concorrentes
Sidnei Donizete com o
para uma prova prática de oito horas no
gerente geral da ESAB SP,
Pedro Rossetti Neto Senai de Osasco. Essa segunda e deci-
siva etapa aferiu a habilidade de soldar, a
atitude na aplicação dos conhecimentos
e a utilização da documentação técnica,
além de aspectos como segurança, con-
servação do equipamento e do ambiente
de trabalho. Para a composição da nota
final, foram levados em conta as avalia-
ções visual e dimensional e ensaios labo-
ratoriais. Os 11 finalistas participaram da
solenidade de premiação.
A divulgação do resultado do Prêmio
Soldador Padrão ocorreu ao final do En-
contro Regional de Tecnologia da Solda-
gem, evento de três dias, com uma pro-
gramação de palestras técnicas e uma
exposição de equipamentos, produtos e
serviços. A ESAB participou da exposi-
ção, apresentando o equipamento Aristo-
Power 460 e equipamentos portáteis da
linha Origo. Quanto à linha de consumí-
ESAB expôs o equipamento
veis, um dos destaques no estande da
AristoPower 460 e máquinas ESAB foi o MarathonPac, uma embala-
da linha Origo gem que proporciona grande vantagem
em termos de produtividade.
Estímulo - O diretor-executivo da ABS,
Daniel Marques de Almeida, explica que
a idéia do Prêmio Soldador Padrão sem-
pre foi incentivar o profissional do setor.
“Como diz um amigo nosso, o soldador é
obrigado a utilizar todos aqueles equipa-
mentos de proteção e fica ‘escondido’ na
sua unidade. Com o Prêmio, queremos
evidenciar o seu trabalho e estimulá-lo a
crescer profissionalmente”. O dirigente
assegura que, ano a ano, o nível dos par-
ticipantes vem melhorando e que a es-
colha dos melhores está se tornado uma
tarefa cada vez mais complexa, porque
as notas, além de muito altas, estão mui-
to próximas umas das outras.
Almeida elogia as empresas que par-
ticipam da iniciativa, sublinhando que a
ESAB sempre apoiou não apenas o Prê-
mio Soldador Padrão, como também con-
gressos e seminários do setor. Ele desta-
ca que grandes companhias têm buscado
desenvolver programações voltadas para
a formação e o aprimoramento de seus
soldadores, o que considera muito posi-
tivo. “Empresas como a Caterpillar e Voith
desenvolvem programas de treinamento e
levam essa atividade muito a sério”, diz.
O diretor da ABS assinala também
que a preocupação em qualificar os pro-
fissionais nas empresas é importante neste
estágio do desenvolvimento industrial do
país porque, a exemplo do que vem acon-
tecendo de forma crescente em escala glo-
bal, também no Brasil será cada vez mais
exigida a adoção da norma ISO 3834, que
determina a necessidade de qualificação
do pessoal de soldagem de acordo com o
grau de importância que as atividades de
solda tenham para as atividades produtivas
específicas de cada fábrica.
O professor Cláudio Cabrera, diretor do
Senai de Osasco, afirma que, desde o iní-
cio, a idéia do Prêmio Soldador Padrão tem
sido valorizar o soldador e toda a comu-
nidade de soldagem. “Queríamos motivar,
trazer o soldador, o trabalhador do chão
de fábrica, para que ele se motivasse, se
atualizasse, e percebesse aqui a quantas
anda o estado da arte da soldagem e muito
mais, que ele se sentisse valorizado”.
O diretor acentua que eventos tecno-
lógicos com a participação direta de em-
presas como a ESAB traz vantagens sig-
nificativas também para a Escola Senai,
que é especializada em metalurgia. Ele diz
que, ao reunir alguns dos principais forne-
cedores do setor, que mostram suas novi-
dades em termos de tecnologia, o evento
configura um verdadeiro fórum em que o
foco da escola está na assimilação e dis-
seminação de tecnologia. “Com eventos
desse tipo, nossos docentes se atualizam,
permitindo o aprimoramento de nossos
currículos e um melhor planejamento de
nossas ações de ensino”, conclui.
Arquivo Painco
Com a ESAB, Painco segue firme
entre principais fornecedores para
o setor de bens de capital em
movimentação de terra e mineração
F
igurando entre as empresas
que mais consomem chapas
grossas de aço produzidas pelo
Sistema Usiminas – do qual a
Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa)
faz parte – e constando da relação dos
principais fornecedores de indústrias de
bens de capital para setores de movi-
mentação de terra e mineração, como a
Caterpillar, CNH, Dynapac JCB, Komatsu,
Metso e Liebherr, entre outras, a cinqüen-
tenária Painco Indústria e Comércio S/A
MAIO Nº 9 2008 15
Bens de capital
é um daqueles interessantes casos de
empresas que sempre souberam se trans-
formar rapidamente, lendo as tendências
do mercado e aproveitando muito bem as
oportunidades.
Essencialmente brasileira, a compa-
nhia foi fundada em 17 de junho de 1957
por usineiros de Rio das Pedras (SP) –
próximo a Piracicaba (SP) –, interessados
em incentivar o plantio de cana na região,
matéria-prima das usinas de produção de
açúcar e álcool. O plantio da cana exige
16 MAIO Nº 9 2008
Bens de capital
a preparação adequada do solo, mas, na
época, os pequenos sitiantes locais não
tinham dinheiro para investir em equipa-
mentos apropriados. A saída foi montar
uma empresa que pudesse oferecer para
os produtores os serviços de preparação
da terra.
A empresa foi denominada Patrulha
de Mecanização Agrícola, o que originou
a sigla Pamec, e inicialmente operava com
dois tratores. Com o correr do tempo, a
empresa passou a fazer a manutenção
de implementos agrícolas e foi adquirindo
conhecimento nesse campo, até que co-
meçou a fabricar produtos, como cultiva-
dores, grades e arados, transformando-se
em uma indústria metal-mecânica, a Pa-
mec Indústria e Comércio, cujas iniciais
dariam origem à marca Painco.
Na década de 1970, a Painco passou a
produzir complementos para carregadeiras
de cana, pás carregadeiras, retroescava-
deiras, lâminas dianteiras e traseiras adap-
tadas aos tratores agrícolas. Em 1975, a
empresa havia entrado no ramo de caldei-
raria e também atuava com uma pequena
linha dedicada à produção de peças para
tratores, fornecendo já para a Caterpillar
e outros clientes. Nos anos 80, passou a
enfatizar a produção de bens de capital,
atendendo aos segmentos sucroalcoolei-
ro, siderúrgico, de mineração e alimentí-
cio. Nos anos 1990, percebeu mudanças
no mercado e começou a construir o seu
perfil atual. “Hoje em dia, não temos pro-
dutos próprios. Prestamos serviços para
terceiros na linha de produtos seriados”,
explica Antônio João Severino, que todos
conhecem por Neno, diretor executivo da
Painco.
Em 2001, a empresa inaugurou, dentro
da Cosipa, em Cubatão-SP, uma unidade
especializada na fabricação de blanks, pe-
ças em aço carbono cortadas por proces-
so de oxicorte e plasma. Com o plano de
consolidação da Painco, essa unidade foi
transferida para Rio das Pedras no final de
2006.
Neno considera que essa experiência
com a Cosipa foi positiva para as duas
partes. “Nós alavancamos novos negócios
para a Cosipa, em especial para a expor-
Peças prontas com tação de peças cortadas para torres eóli-
participação Painco cas. Chegamos a exportar mais de 30 mil
toneladas de peças em um ano. Foi um
negócio novo para eles, sobretudo porque
significou passar a vender produtos dife-
renciados, com valor agregado.” Para a
Painco também foi bom, e em função dis-
so a empresa decidiu construir sua nova
fábrica, em Rio das Pedras. “Estivemos
praticamente cinco anos dentro da Cosipa
e corrigimos todos os defeitos. Podemos
falar que hoje temos uma fábrica modelo.
Também aprendemos muito em termos
de legislação ambiental. Lá na Cosipa tem
que ser tudo certinho, o que nos permi-
tiu um aprendizado muito bom nesse as-
pecto”, afirma Neno. No mesmo ano de
2001, a Painco foi certificada na ISO 9002
versão 1994, e, dois anos mais tarde, na
ISO 9001, versão 2000. A nova fábrica foi
projetada para atender às normas ISO das
séries 14.000 e 18.000.
A Painco tem, atualmente, duas unida-
des de negócio. Uma delas corresponde à
produção de blanks – que fornece peças
cortadas com simples operações agre-
gadas. A outra unidade produz conjuntos
soldados, que são os blanks com opera-
ções agregadas de maior valor, como sol-
da, usinagem e pintura. Segundo o diretor,
as peças são usadas pelos clientes em
suas linhas de solda e montagem. “Hoje,
nesse tipo de atividade, somos o primei-
ro fornecedor no Brasil para o segmento
de máquinas de movimentação de terra.
E também estamos entrando no setor de
mineração, buscando diversificar a produ-
ção”, completa.
Mercado - Os dirigentes da Painco sa-
bem que, atualmente, em razão da con-
juntura econômica global, não é possível
competir no mercado externo. “Apesar de
possuirmos uma fábrica bem enxuta, de
alta produtividade, ela não é competitiva
para o mercado externo. O aço no Brasil
está mais caro do que lá fora e tem o fa-
tor de moeda: a taxa de câmbio também
não está favorável para exportação”, diz
o diretor executivo. Mas ele garante que,
se houvesse equilíbrio no preço do aço e
com o dólar mais forte, a Painco teria per-
feitas condições de competição externa.
Neno também assegura que a em-
presa é competitiva no mercado interno
e fala com otimismo de 2008 e de 2009.

Arquivo Painco
“Normalmente crescemos mais do que
nossos clientes, porque, para aumentar a
produção, os clientes precisam transferir
para fornecedores externos algumas das
operações e produção, as quais nós ab-
sorvemos.”
Em 2007, a produção da Painco chegou
a 60 mil toneladas por ano, com perspecti-
va de crescimento para 2008. Para ilustrar
o que esse consumo significa, acrescenta:
“Todos os dias, recebemos em média mais
de dez carretas repletas de chapas gros-
sas, e enviamos para nossos clientes cerca
35 caminhões carregados de peças”.
Presença da ESAB - Atualmente, 70%
dos equipamentos de corte utilizados pela
Painco são da ESAB. “Há algumas máqui-
nas mais antigas de outros fornecedores,
mas as máquinas com idade inferior a qua-
tro anos são todas da ESAB.” Essas má-
quinas, que dispõem de comando numé-
rico computadorizado (CNC), respondem
por cerca de 80% da produção na área de
corte; equipamentos de outros fornecedo-
res executam as operações complementa-
res de furação e dobras.
Quanto aos produtos de solda, a par-
ceria entre a Painco e a ESAB é mais an-
tiga: cerca de 12 anos. “Na área de solda,
MAIO Nº 9 2008 17
Bens de capital
90% das máquinas em atividade na Painco
são da ESAB. As duas plantas da empre-
sa – a fábrica mais antiga e a nova, ambas
situadas em Rio das Pedras –, ocupavam,
em fevereiro de 2008, 1.025 funcionários,
dos quais cerca de 35% trabalhavam com
máquinas de solda da ESAB. “Temos mais
de metade das máquinas trabalhando em
regime de dois turnos, utilizando sobretudo
máquinas da ESAB.” Quanto aos equipa-
mentos de corte, ocupam de 50% a 70%
do tempo de cerca de 250 funcionários, o
que permite afirmar que mais da metade
dos funcionários da Painco atua com má-
quinas da ESAB.
Neno elogia a sistemática de forneci-
mento de suprimentos e também o aten-
dimento prestado pelos técnicos da ESAB,
o que abrange orientação para melhorar
a utilização das máquinas, a execução
de tarefas de manutenção preventiva e
a preparação do pessoal interno de ma-
nutenção. Segundo o empresário, essa
proximidade traz vantagens para o dia-a-
dia da empresa, em especial, ganho de
tempo de produção: por exemplo, alguns
dos problemas de manutenção podem ser
resolvidos pela própria equipe da Painco,
com orientações oferecidas por telefone
pela equipe da ESAB.
18 MAIO Nº 9 2008

Mineração

Mineroduto Samarco
Participação da ESAB foi fundamental
para a construção da obra

A
ESAB marcou presença com
sua tecnologia na construção
de mais uma grande obra: a
ampliação do maior minero-
duto para transporte de minério de ferro
do mundo, pertencente à Samarco Mine-
ração S/A, com 396 quilômetros de ex-
tensão. O mineroduto começa na mina
de Germano, município de Mariana, em
Minas Gerais, e segue até o porto de
Ubu, no litoral capixaba.
Realizada entre os meses de março
de 2006 e dezembro de 2007, com in-
vestimentos de US$ 1.183 milhões, a
participação na ampliação do mineroduto
da Samarco foi de extrema importância
para a ESAB. A empresa utilizou o mais
avançado processo de soldagem e usou,
em todo o projeto, somente arames tu-
bulares autoprotegidos para dutos, de
fabricação da própria empresa.
A ESAB trabalhou em parceria com a
Construtora Techint-Brasil, responsável
pela ampliação deste que foi o primeiro
mineroduto construído pela Samarco,
em 1975. Também fizeram parte do pro-
jeto as construções de uma nova usina
de concentração de minério na mina de
Germano e de uma terceira usina de pe-
lotização em Ubu.
Com a ampliação, a Samarco teve
sua capacidade produtiva acrescida em
54%, passando das atuais 14 milhões de
toneladas de pelotas por ano para 21,6
milhões de toneladas. Esta nova escala
de produção será fundamental para a
empresa acompanhar o crescimento de
seus clientes e consolidar sua posição
como uma das principais fornecedoras
da siderurgia mundial.
Suporte técnico e produtos
A participação da ESAB na constru-
ção do mineroduto não se resumiu em
fornecer os produtos fundamentais para a
realização da obra, mas também no trei-
namento dos soldadores, capacitando-
os a manusear equipamentos e consu-
míveis tecnologicamente avançados. De
acordo com informações do engenheiro
Pedro Henrique Pereira Muniz, consultor
técnico da ESAB, a empresa ofereceu
MAIO Nº 9 2008 19
Mineração
suporte técnico para a utilização de seus
produtos e participou de treinamento e
acompanhamento dos 161 soldadores
que atuaram no projeto.
A tubulação do mineroduto foi cons-
truída com chapas de aço API 5 e LX-60,
ao longo dos 396 quilômetros de exten-
são, sendo 346 km de diâmetro 20” e 50
km de diâmetro 18”. “Nestas condições,
eram necessários soldadores bem treina-
dos para executar os trabalhos”, comen-
tou Pedro. A espessura do tubo utilizado
no mineroduto varia de 8 mm a 19 mm,
de acordo com as condições do terre-
no. Em sua extensão, foram executadas
32.744 juntas.
Esta obra foi pioneira na utilização
dos arames tubulares autoprotegidos
(OK Tubrod 98 0A). A tubulação é pratica-
mente toda enterrada a uma profundida-
de de 1,5 metros e protegida de corrosão
e abrasão através de fitas de PVC. Sua
vida útil, inicialmente prevista para 20
anos, dobrou, devido às melhorias ope-
racionais da construção.
Consumíveis para
soldagem fornecidos
pela ESAB utilizados
no mineroduto:
Eletrodos Revestidos Celulósicos
(OK 22.45P e OK 22.48P)
Fluxos Aglomerados
(OK Flux 10.71)
Arame para Arco Submerso
(OK Autrod 12.44)
Arames Tubulares Autoprotegidos
(OK Tubrod 98 OA).
Volume:
OK 22.45P – 2.340 kg
OK 22.48P – 6.960 kg
OK Flux 10.71 – 7.425kg
OK Autrod 12.44 – 3.300kg
OK Tubrod 98OA – 30.420kg
20 MAIO Nº 9 2008
Naval
Atlântico Sul:
oportunidade de bons negócios
A
s obras de construção do maior
estaleiro do Hemisfério Sul tem
a participação da ESAB. O
Atlântico Sul, que está sendo
instalado no Complexo Industrial e Portu-
ário de Suape, em Pernambuco, terá uma
capacidade de processamento de 100 mil
toneladas/ano de aço para a construção
de embarcações de grande porte, plata-
formas e estruturas flutuantes. Atuando
na construção de navios cargueiros, es-
truturas offshore e no reparo e manuten-
ção de embarcações, o estaleiro receberá
um investimento previsto em US$ 220 mi-
lhões. Serão 600 mil m² dedicados exclu-
sivamente à construção naval, além de um
cais de 750 metros de extensão.
A ESAB está fornecendo consumíveis
e outros produtos para a obra e trabalha
para se tornar fornecedor do estaleiro.
Segundo o engenheiro Pedro Muniz, da
filial da ESAB em Salvador, a previsão é
de que o Atlântico Sul consuma, no pico
da construção naval, 8.600 toneladas de
aço por mês, o que representará um con-
sumo de 170 a 260 toneladas de consu-
míveis. “Este volume será um mix de ara-
mes tubulares, arames sólidos, eletrodos
revestidos e fluxos aglomerados”, diz.
Treinamento - A participação da em-
presa nesse grande empreendimento
não pára por aí. Com o objetivo de es-
treitar os laços com o estaleiro, a ESAB
se dispôs a treinar os cerca de 2.000
funcionários que farão parte da equipe
de solda.
A primeira turma, composta por 230
soldadores e seis supervisores, aprendeu
as técnicas da solda com arames tubula-
res na indústria naval no período de 18 a
22 de fevereiro. O assunto segurança na
soldagem também foi abordado e houve
teste do produto Dual Shield 7100 LH
(1,2mm) e demonstração da soldagem
com backing cerâmico da ESAB. Ambos
os produtos foram aprovados para serem
utilizados no estaleiro.
O treinamento, ministrado pelos cola-
boradores Pedro Muniz, Wilson Aquino,
Daniel Jeremias, Cláudio Fernandes e
Enéas Santos, das filiais Salvador e Rio de
Janeiro, continuará nos próximos meses.
Segundo Pedro Muniz, a idéia do treina-
mento teve dois públicos-alvo: o estaleiro
e os soldadores. “Participar da formação
desses novos soldadores é interessante,
pois assim eles terão uma boa referência
da empresa”, conclui.
 MAIO Nº 9 2008 21

Feira da Mecânica

Estande padrão da ESAB Global

será utilizado na feira

Feira da Mecânica
2008
22 MAIO Nº 9 2008
Feira da Mecânica
Estande da ESAB vai exibir
produtos sofisticados
e com alta produtividade
Smashweld 187M / 187 / 257
A
ESAB, mais uma vez, procura
antecipar-se à demanda do
mercado e prepara para a 27ª
Feira Internacional da Mecâni-
ca a demonstração de diversos produtos
que irão atender vários segmentos. De
acordo com o gerente do setor de De-
senvolvimento de Máquinas, Flávio dos
Santos, a empresa procura sempre reno-
var sua linha de equipamentos para ade-
quá-la à necessidade de seus clientes.
O uso da metodologia Puma, implan-
tada na empresa em 2006 para geren-
ciar os projetos e acompanhar passo a
passo as etapas do desenvolvimento de
novos equipamentos, reforçou o foco na
demanda, qualidade. E os resultados são
máquinas com tecnologia de ponta, au-
mento de funcionalidades, melhorias e
novos designs. Além disso, os produtos
que estarão expostos na feira se desta-
cam pela sofisticação e por proporcionar
maior produtividade.
Com a consolidada posição de lide-
rança no mercado de máquinas e con-
sumíveis de soldagem, tanto no Brasil
quanto em todo o mundo, a ESAB quer
mostrar no seu estande na feira que pos-
sui soluções para todos os segmentos
em que atua. Com alto padrão de qua-

lidade e desempenho, os equipamentos
da empresa antecipam as necessidades
do mercado com novidades que contri-
buem não apenas para maior produtivi-
dade, mas também lucratividade.
O pré-lançamento da Smashweld
Para garantir o lançamento de
novos equipamentos em 2009, o
setor de Desenvolvimento de Má-
quinas trabalha com empenho este
ano. Veja o que a ESAB está pre-
parando:
• Automação: nacionalização da li-
nha de colunas de grande porte da
série Cab 460.
318/418 será uma das novidades apre-
sentadas pela empresa. O equipamento,
que estará no mercado em 2009, reforça
as qualidades, o design e a robustez do
maior lançamento da ESAB neste ano, a
Smashweld 257.
Pensando em 2009...
• Máquinas de corte: projeto Sabre SXE,
que abrangerá a nacionalização da pla-
taforma de equipamentos Sabre, que
hoje é oferecida pela ESAB USA.
• Máquinas especiais para exporta-
ção: a empresa colocará no merca-
do latino americano duas novidades,
a Smashweld 257M e a OrigoArc
328AC/DC.
MAIO Nº 9 2008 23
Feira da Mecânica
Além disso, vários outros estudos
e projetos (como novos osciladores e
uma nova linha de máquinas tiristo-
rizadas para soldagem com eletrodo
em plataforma modular) estão sendo
desenvolvidos. O foco é entender as
necessidades dos clientes e transfor-
má-las em novas soluções com au-
mento de produtividade e ganhos.
24 MAIO Nº 9 2008

Feira da Mecânica

Estrelas da
Feira da Mecânica:

Caddy™ Tig 2200i CA/CC

Uma das características mais importantes

de um equipamento TIG AC é fornecer um arco
estável. O Caddy™Tig 2200i possui a função
QWave™ que otimiza a forma da onda AC para
fornecer um arco suave e ao mesmo tempo com
o menor ruído possível, sem comprometer o re-
sultado da solda. O equipamento também possui
AC real, onde a corrente ajustada é sempre igual
à corrente de soldagem.

Smashweld 187M / 187 / 257

Equipamentos projetados especialmente para

atender os requisitos na soldagem de chapas fi-
nas em pequenas e médias indústrias, autope-
ças, concessionárias de veículos e manutenção
industrial. Possui alimentador de arame embuti-
do no gabinete, o que possibilita maior proteção
do consumível e flexibilidade operacional. Tem
Caddy™Tig 2200i CA/CC excelente desempenho na soldagem de chapas
finas em curto circuito. Possui arco com ótima
estabilidade e pouca ocorrência de respingos. O
ajuste da tensão do arco através de chave sele-
tora de faixa permite determinar parâmetros com
precisão. A velocidade de alimentação do arame
com controle eletrônico propicia ajuste preciso e
facilidade operacional.

OrigoTM Arc (256 / 406 / 426 / 456)

Mais uma opção na linha de retificadores.

É assim que o Origo Arc 426 deve ser visto. O
equipamento faz parte da linha de fontes de cor-
rente contínua para soldagem manual e solda
com ampla gama de eletrodos revestidos. É fácil
de manusear e ideal para uso em indústrias de
produção leve e média, para realizar manutenção
e ser utilizado em serralherias, por exemplo.
Entre as principais características da máqui-
na, podemos ressaltar sua utilização para sol-
dagem em aços carbono, inoxidáveis, em ferros
fundidos, alumínio e suas ligas, cobre e bronze.
Possui elevada tensão em vazio, o que assegu-
ra fácil abertura e excelente estabilidade do arco
elétrico.
OrigoTM Arc 426 O ajuste da corrente é feito de forma contínua
através da manivela localizada no painel frontal,
permitindo selecionar com precisão a corrente
de acordo com a aplicação. Alimentação elétrica
 MAIO Nº 9 2008 25

Feira da Mecânica

trifásica e com voltagens disponíveis no merca-

do. A refrigeração forçada protege o equipamen-
to contra excessos de temperatura dos compo-
nentes internos.
O gabinete é robusto, construído em chapas
galvanizadas, pintado por processo de eletros-
tático. Os Origo Arc são fornecidos em diversas
configurações com ou sem opcionais montados
na fábrica ou fornecidos separadamente.

OrigoTM Tig 3000i (CA / CC, TA24 CA / CC)

Fonte de energia para soldagem pelo proces-

so TIG, o equipamento fornece excelente aber-
tura de arco e arco estável em ambos os modos
CC e CA. Os materiais típicos para soldagem CA
incluem alumínio, ligas de alumínio e magnésio.
Os materiais típicos para soldagem CC incluem
aço inoxidável, aço e ligas de cobre.
Uma das características mais importan-
tes desta fonte de energia de soldagem TIG é
fornecer um arco estável. O equipamento com
a função QWave melhora a forma da onda CA
para oferecer um arco suave e ao mesmo tempo
com baixo ruído sem comprometer o resultado
da soldagem. Esta fonte também possui faixa OrigoTM Tig 3000i
real de CA, onde a corrente regulada é igual a
corrente real.
O equipamento pode ser utilizado para aplica-
ções em concerto e manutenção, em fabricação
de tubos, na construção civil, equipamentos de
transporte, fabricação de automóveis, na cons-
trução naval e plataformas.

Fonte 653 CVCC

Fonte para soldagem multiprocesso utilizada

em soldagem MIG/MAG, arames tubulares, arco
submerso, eletrodos revestidos e goivagem com
eletrodos de grafite.
Suas principais características consistem em
ser compatível com toda a linha OrigoTM Feed de
alimentadores de arame. Tem capacidade para
650 amperes a 100% do ciclo de trabalho. Pos-
sui tomada de 115 VAC para alimentação de
refrigeração para tochas ou outras ferramentas
auxiliares e circuito eletrônicos protegidos contra
poeira localizados em um compartimento de fácil
manutenção.
O sistema de ventilação somente é acionado 653 CVCC
quando necessário, gerando menos ruído e me-
nor consumo de energia. Possui segurança to-
tal e sistema de monitoramento que não permite
que haja tensão no gabinete, eliminando possibi-
lidade de choque elétrico. Alimentação trifásica
em 220/320/440 V.
26 MAIO Nº 9 2008
Produto
Tecnologia ESAB no
desenvolvimento de equipamentos
Aristo Mig 5000i
Mesma estrutura da fonte
AristoMig com bloco
multitensão em substituição
ao Autotransformador.
Aristo Mig 5001i Multitensão
U
m novo projeto com a partici-
pação de um grupo de enge-
nheiros de vários países é o
destaque da área de Desen-
volvimento de Máquinas da ESAB. O grupo
de profissionais, comandado pela equipe
brasileira, está desenvolvendo um inversor
de energia projetado a partir da máquina
Aristo Mig 5000i, também desenvolvida
pela ESAB.
Este novo equipamento será mais leve,
para facilitar o manuseio, com entrada de
um conversor com capacidade de 500 am-
pères. “O projeto teve início no Brasil, mas
cresceu e ganhou proporções mundiais. A
meta é concluirmos o equipamento Aris-
to Mig 5001i Multitensão ainda este ano e
apresentá-lo aos clientes na feira do ano
que vem”, afirmou o gerente de Desenvolvi-
mento de Máquinas, Flávio dos Santos.
Atualmente, o projeto encontra-se na
fase 2, quando são feitos os testes dos
primeiros protótipos. Em seguida, a equipe
dará início aos testes de integração entre
controle e potência de energia. “O lança-
mento deste produto irá marcar uma nova
época de desenvolvimento da ESAB, por-
que, além de moderno e prático, irá atender
todos os itens das normas internacionais de
segurança e construção”, ressalta Flávio.
Grupo internacional - O desenvolvi-
mento do projeto exigiu a composição de
um grupo internacional de nove engenhei-
ros da ESAB, formado por brasileiros, sue-
cos, indianos e americanos, chefiados pelo
engenheiro Cristiano Ferreira, com a realiza-
ção de reuniões mensais, desde o segundo
semestre do ano passado. Os brasileiros
são responsáveis pela criação e desenvol-
vimento do projeto Aristo MIG Multitensão,
e dois suecos participam dando consultoria
sobre o sistema de controle de energia e
potência.
Já os americanos irão participar da ter-
ceira fase do trabalho, a partir do segundo
semestre deste ano, para avaliar o resulta-
do dos testes de funcionamento do equipa-
mento. “Além de desenvolver esta máquina,
o grupo está trabalhando em outras tecno-
logias que poderão ser utilizadas em toda
linha de equipamentos da ESAB. Por isso, a
importância de integrarmos os profissionais
indianos, suecos e americanos nos proje-
tos”, enfatizou Flávio dos Santos.
Dois engenheiros indianos chegaram à
ESAB Brasil no dia 14 de janeiro e imedia-
tamente iniciaram os trabalhos, junto com a
equipe brasileira. Eles acompanham os tes-
tes dos circuitos de controle e de potência
do equipamento e deverão permanecer no
país até o final de abril.
Equipe Técnica de
Criação do Projeto
Engenheiros brasileiros:
• Flávio Pereira dos Santos
Gerente do setor de Desenvolvimento
de Máquinas
• Cristiano Magalhães Campos Ferreira
Líder do projeto
• Marco Aurélio Alves Ferreira
Responsável pelo sistema de controle
• Fernando Missagia Matos Panades
Responsável pelo sistema de potência
Engenheiros indianos:
• Srinivasan Kesavan
Especialista técnico em testes
• Govarthanan Rengamuni
Especialista na implementação do projeto
Engenheiros suecos:
• Per Aberg
Consultor de sistema de controle
• Martin Svenson
Consultor de sistema de potência
 MAIO Nº 9 2008 27

Alimentador

QSetTM – um grande avanço em

tecnologia de soldagem
Padronização da qualidade de soldagem

Tradução da Svetsaren, revista da ESAB Global

28 MAIO Nº 9 2008

Alimentador

Figura 1. Diagrama de curto-circuito AV. Figura 2.

Menor indutância resulta em elevada freqüência de curto circui-
1. Tempo de curto-circuito. to, e um tempo de arco menor provoca uma poça de solda mais
Durante a fase de curto-circuito a corrente aumenta, e a tensão fria. Maior indutância provoca uma freqüência de curto circuito
é mínima. menor com um tempo de arco maior, resultando uma poça de
2. Tempo de arco solda mais quente.
Assim que as gotas se separam, o arco se restabelece nova-
mente e a ponta do arame volta a aquecer. Gera-se uma nova
gota. A corrente cai, e a tensão aumenta, até o próximo curto-
circuito.

QSet é a ultima novidade da ESAB em soldagem MIG/MAG, um conjunto inovador

que mudará a soldagem por curto-circuito para sempre. Um único comando no botão
do QSet, e alguns segundos de soldagem de teste, isso é tudo que o equipamento
precisa para ajustar automaticamente os parâmetros ideais de soldagem curto-circui-
to. Os benefícios são a redução de tempo e melhoria na qualidade da soldagem.

E
ncontrar o equilíbrio correto entre
a velocidade de alimentação do
arame e a taxa de deposição é
crucial para uma correta solda-
gem curto-circuito. Para obter isso, a ten-
são do arco e a velocidade de alimentação
do arame devem harmonizar. Um soldador
experiente escolherá um ajuste aproximado,
ajustará depois a tensão de arco e a velo-
cidade de avanço do arame, até encontrar
um ajuste ideal. O processo então operará
com um arco de curto-circuito em freqüên-
cia adequada, com seu ruído característico
(Figura 1).
Este procedimento será repetido para di-
ferentes posições de soldagem, espessuras
de chapa, tipos de arame ou gás de proteção,
pois todos afetam a freqüência do curto-cir-
cuito. A freqüência de curto-circuito é afetada
também pelo comprimento do arco e ajuste
da indutância.
O ajuste da indutância também afeta o
aporte de calor, junto com a tensão e a ve-
locidade de alimentação do arame. Uma in-
dutância maior provoca um período de arco
maior, uma menor freqüência de curto circuito,
e maior aporte de calor (Figura 2).
Menor indutância resulta no contrário:
menor período do arco, uma freqüência de
curto-circuito maior e menor aporte de calor.
QSetTM: a mais recente inovação em sol-
dagem digital inteligente da ESAB
A eletrônica moderna permite aos en-
genheiros projetar softwares que fornecem
suporte aos soldadores no controle dos pro-
cessos de soldagem. Atualmente estamos fa-

Figura 3.
Com o QSet, pode ser ajustada a relação de tempo de arco e tempo
de curto-circuito para obter um arco mais quente, mantendo a mesma
freqüência de curto-circuito.
miliarizados com as extensas funções de me-
mória para armazenar e recuperar os ajustes
otimizados, para os parâmetros do processo.
QSetTM: é a mais recente inovação em solda-
gem digital inteligente da ESAB.
Com o QSet, com um simples aperto
de botão a máquina seleciona automatica-
mente a freqüência de curto-circuito para a
combinação do gás/arame programada, a
qual se mantém quando o soldador adap-
ta a velocidade do arame ao nível exigido
pela aplicação. São necessários apenas al-
guns poucos segundos de soldagem teste.
O mesmo procedimento deve ser repetido
quando se modifica o tipo ou diâmetro do
arame e/ou gás de proteção; a máquina
encontrará novamente os parâmetros ideais
para o arco.
Não poderia ser melhor. Os soldadores
economizam o tempo que perderiam em
ajustes dos parâmetros de soldagem e po-
dem concentrar-se na produção da soldagem
perfeita. Também há uma economia de tem-
po na remoção de escória, pois o ajuste dos
parâmetros ideais reduz os respingos a um
mínimo absoluto.
MAIO Nº 9 2008 29
Alimentador
O sistema QSet está disponível na fonte
OrigoMig 3000i, com painel MA23A – um in-
versor de 300A –, e no alimentador de arame
OrigoFeed L3004.
1, 2, 3... soldando
Aqui se descreve a utilização do QSet em
três etapas:
Etapa 1
Faça um teste de solda com qualquer
velocidade de alimentação do arame. Assim
que a maquina for ligada, ou depois de qual-
quer troca de arame ou gás, faça uma solda
de teste.
Continue soldando até que se estabeleça
um arco estável. O QSet encontrará e aplicará
os ajustes ideais para a combinação escolhida
de arame/gás, quatro segundos após o início
do arco.
Etapa 2
Ajuste a velocidade de alimentação do
arame ao valor que foi escolhido para o tipo
de união, espessura de material e a posição
30 MAIO Nº 9 2008
Alimentador
da peça a trabalhar. O QSet mantém os parâ-
metros ideais de arco, e a soldagem pode ser
iniciada imediatamente. Naturalmente, quando
se conhece antecipadamente a velocidade, ela
pode ser ajustada diretamente.
Etapa 3
Troque a velocidade de alimentação do
arame sempre que for necessário, durante a
soldagem ou entre as soldagens. Quando uma
geometria, espessura do material ou posição de
soldagem diferentes exigirem uma diferente velo-
cidade de alimentação do arame, os parâmetros
ideais serão mantidos e o arco de alta qualidade
estará assegurado. Apenas continue a soldar! O
QSet também mantém o processo do arco de
curto-circuito estável com variações de stick-out
quando a geometria da peça trabalhada se mo-
difica. Isto ajuda os soldadores inexperientes, por
exemplo, em cantos estreitos.
Como funciona?
A revolução em fontes de alimentação di-
gitais teve inicio em 1986; a ESAB foi a pio-
neira na utilização de microcomputadores para
controlar processos de soldagem com os me-
nores intervalos de tempos nos processos de
soldagem.
Durante 20 anos esses sistemas de controle
foram sendo aperfeiçoados, e atualmente eles
são a base do QSet. Num arco de curto-circuito
estável, a relação entre o tempo de curto-circuito
e o tempo e arco está em uma faixa muito pró-
xima. Se um controle de processo mantém esta
relação dentro da margem, o processo de sol-
dagem se mantém estável e isto resulta numa
soldagem ideal.
Isto é o que o QSet faz. Ele mede e contro-
la de forma continua o padrão de curto-circuito
e ajusta a tensão adequadamente. E mais, ele
não requer nenhuma informação prévia relativa
ao tipo e diâmetro do arame, gás de proteção,
stick-out ou outros fatores que afetam o curto-
circuito. Somente é necessário efetuar uma sol-
dagem teste para determinar a relação ideal de
curto-circuito, a partir daí o controle do processo
passa a ser digital.
A operação do QSet pode ser descrita de
outra forma. Imagine o aumento na velocidade
de alimentação do arame em um processo de
soldagem estabilizado. A duração do curto cir-
cuito aumentará e assim, a relação de curto cir-
cuito (tempo de curto circuito x tempo de arco),
aumentará. Reagindo a isto, o controle aumen-
tará a tensão média e assim reduzirá de novo a
relação do curto-circuito.
Soldagem spray
QSet é um desenvolvimento valioso para sol-
dagem em curto-circuito, porém também é pos-
sível sua utilização para o controle automático do
QSet na área de spray do arco. Entretanto, ele
requer o ajuste de tensão para máximo aprovei-
tamento.
Utilizando indutância com o QSet
Um arco mais quente ou mais frio requer
uma relação diferente de tempo de arco e tempo
de curto-circuito. Isto pode ser ajustado através
do botão do QSet (Figura 3). Com giro no sentido
horário, o tempo de arco em relação ao tempo
de curto-circuito e o resultado é um arco mais
quente. E um giro no sentido anti-horário, provo-
ca o contrário e o arco ficará mais frio.
Para aumentar ou diminuir a temperatura
do arco, a regulagem por indutância também é
possível, com já foi explicado. Não há uma indu-
tância real na máquina, porém é possível obter
um efeito praticamente contínuo de indutância.
Comparando com equipamentos convencio-
nais, a combinação do QSet com regulagem
por indutância oferece maior liberdade para um
ajuste fino dos parâmetros de soldagem e para
obter os melhores resultados possíveis no modo
de soldagem em curto-circuito.
Os benefícios do QSetTM – resumo
Além dos fáceis ajustes de soldagem em
curto-circuito, o QSet oferece estas vantagens:
• Controle com um único botão. Depois que
o QSet encontrou os parâmetros ideais na solda-
gem de teste, somente um botão é necessário
para ajustar a potência do arco para alterar geo-
metrias de soldagem ou posições de soldagem.
• Sem linhas de sinergia. O soldador não pre-
cisa perder tempo programando e adicionando
dados, como o tipo e o diâmetro de arame e gás
de proteção.
• Um arco muito estável. QSet sempre en-
contra o arco mais estável, em todas as cir-
cunstancias.
• Variações stick-out. O QSet torna mais fá-
cil ao soldador lidar com variações de posição
e sitck-out, devidas às variações na geometria
da peça.
• Menos respingos. O ajuste automático dos
parâmetros de arco e um arco de curto circuito
estável resultam em menos respingos.

Figura 1. A nova tocha PT-1
substitui até três tochas de
aplicação simples para o corte
de chapas pesadas, corte de
precisão e marcação.
Sistema mecanizado de corte plasma para
marcação, corte de alta qualidade e alta
velocidade e corte de chapas pesadas
P
ela primeira vez, cortes múlti-
plos e marcação estão dispo-
níveis em um sistema de utili-
zação simplificada.
Corte padrão com plasma em alta ve-
locidade e baixo custo - marcação e cor-
te de alta qualidade e precisão- e corte
de chapas grossas com elevada corren-
te; tudo pode ser obtido com uma única
tocha de plasma.
Quando está configurado para a ope-
ração com 600 A, este notável sistema
de corte de faz a marcação de forma rá-
pida e eficiente em materiais com espes-
MAIO Nº 9 2008 31
Corte Plasma
M3 PLASMA TM
Tradução da Svetsaren, revista da ESAB Global
sura de 2 mm até 150 mm, sem perda de
qualidade no corte; uma capacidade que
vai além de qualquer sistema plasma de
alta definição. O sistema de plasma m3
produz um corte consistente e melhor,
praticamente sem escória.
A inovação das tochas ESAB estabe-
leceu um novo padrão industrial no pro-
jeto de tochas, que resulta em melhores
cortes em faixas mais amplas de mate-
riais e espessuras, com utilização de mí-
nima quantidade de material consumível.
A nova tocha PT-36 (Figura 1) subs-
titui até três tochas de aplicação simples
32 MAIO Nº 9 2008

Corte Plasma

(corte de chapas pesadas, corte de pre- SpeedloaderTM

Figura 1. A nova tocha PT-1 substitui
até três tochas de aplicação simples
para o corte de chapas pesadas,
corte de precisão e marcação.
cisão e marcação). Nenhum outro siste-
ma oferece a confiabilidade, economia e
produtividade do sistema de plasma m3.
Os fabricantes obtêm o benefício de
um melhor corte e produtividade, com
um menor tempo de preparo, tempos
de parada e custos de consumíveis mí-
nimos.
A tocha plasma PT-36, que já foi
aprovada, atende a todas as exigências
tanto em qualidade como em velocida-
de de corte. Para correntes até 600A a
tocha corta com precisão materiais com
espessuras entre 2 a 150 mm.
Combinado com o VBA-Expert Pro,
a ferramenta é utilizada para o corte
preciso de chanfro de chapas; também
é totalmente programável para o corte
de partes que tem tanto chanfros quan-
to bordas retas. A tocha também pode
ser combinada com o inovador VBA-
Wrist, para o corte preciso e variável
de chanfro e perfil em elementos tridi-
mensionais como tubulações, terminais
abaulados de caldeiras, seções com
perfil e chapas.
Marcação com plasma
Sistemas ESAB m3 de plasma pos-
suem a capacidade de marcação com
plasma, usando a mesma tocha e as
mesmas peças de desgaste. O operador
pode controlar a corrente de marcação, a
velocidade de marcação e aceleração de
marcação. Isto facilita o controle da linha
de marcação em largura e profundidade,
numa velocidade de até 20 m/min.
Custos de consumíveis e vida útil
A tocha PT-36 utiliza um menor nu-
mero de peças de consumo -30 - em
relação a equivalentes na indústria para
cobrir a faixa completa. Outros sistemas
exigem até 66 partes, ainda sem cobrir
a mesma gama de corte. Isto significa
menores compras e itens de estoque.
Adicionalmente, as características do m3
plasma permitem uma vazão de gases
com controle mais aperfeiçoado e con-
sistente através da tocha; isto, combi-
nado com a tecnologia ESAB Ultra-Life,
maximiza a vida dos consumíveis com
menores custos operacionais.
O SpeedLoader é outra inovação para
o aumento da produtividade do processo
de corte.
O PT-36 usa somente um único eletrodo
na faixa de corte entre 50 a 400 A; o resto
das partes frontais pode ser pré-carregado
para reduzir os tempos de parada a um mí-
nimo. A instalação especial do SpeedLoa-
der permite a pré-montagem do bico, reten-
tor do bico, escudo e retentor do escudo.
O operador pode extrair o conjunto
de consumíveis pré-montado, de forma
rápida e simples, minimizando o tempo
de parada para a substituição ou mu-
dança deles . O SpeedLoader não requer
corpos de tochas caros e não interrompe
nenhuma das conexões de fluidos duran-
te a substituição, eliminando o risco de
um dano em no o-ring ou vazamentos.
Precisão
A ISO 9013 impõe padrões inter-
nacionais para a máxima qualidade de
corte. O modo de precisão do ESAB m3
plasma excede a competência, pois atin-
ge melhor qualidade de corte durante a
vida útil dos consumíveis (Figura 2).
O modo de precisão do ESAB m3
atinge a faixa 3 da ISO 9013 ou ainda
mais qualidade de corte numa faixa mais
ampla de materiais e ajustes de potencia,
que qualquer outro sistema concorrente.
Precisão, produção, ou qualidades
de corte podem ser selecionadas com
facilidade, e mais de um modo pode ser
aplicado no mesmo setor do progra-
ma. Pelo fato de a tocha PT-36 utilizar
o mesmo eletrodo em toda a gama do
plasma de oxigênio, desde 50 a 450 A,
a comutação dos modos de corte pode
ser selecionada rapidamente e sem tro-
car os consumíveis. Isto facilita a máxima
qualidade de corte em interior de furos e
recortes, com a maximização de veloci-
dade em cortes externos.
Os sistemas ESAB m3 plasma pos-
suem o mais avançado sistema de
controle de gás disponível, totalmente
automatizado com ESAB Vision CNC.
Elevada flexibilidade na seleção e mistura
de gases de proteção permite ao opera-
dor produzir a melhor qualidade da corte
em qualquer material.
 MAIO Nº 9 2008 33

Produto

Embalagem à vácuo:
maior proteção para
arames tubulares

A
divisão de Consumíveis da
ESAB Brasil tem uma novi-
dade. Nos primeiros meses
de 2008, todos os arames
tubulares fornecidos em carretéis plás-
ticos e metálicos começaram a receber
embalagem a vácuo. A nova embalagem
apresenta inúmeras vantagens ao produ-
to e, conseqüentemente, ao cliente e ao
usuário.
O produto embalado a vácuo garante
a não absorção de umidade, com benefí-
cios ao processo de soldagem, pois man-
tém o teor de hidrogênio e, conceqüente-
mente, a performance de soldabilidade.
Também há maior proteção no transporte
e no armazenamento, garantindo melhor
condição do produto em regiões úmidas
e, em casos de exportação para países
das Américas Latina e Central, proteção
e resistência no transporte terrestre e
marítimo.
O processo de embalagem a vácuo
da ESAB tem tecnologia avançada e dife-
renciais que ajudam no controle da umi-
dade, melhorando a performance.

Algumas características do processo de

embalagem à vácuo ESAB
1 - Fixação do arame evita contato contra a oxidação na superfície do
da ponta do arme com o saco a vá- arame.
cuo, evitando furos. 3 - Saco a vácuo composto por
2 - Papel VCI (Inibidor Volátil de Cor- poliéster, que garante elasticida-
rosão) promove a liberação de subs- de, resistência mecânica e barreira
tâncias responsáveis pela proteção contra umidade; película de alumí-
nio metálico, que evita a passagem
de moléculas de água pela estrutura
da embalagem, protegendo contra a
umidade; e polietileno, que promove
resistência mecânica e soldabilidade
da embalagem.
34 MAIO Nº 9 2008
Produto
Sistema Endless Marathon Pac
elimina paradas para troca
dos tambores de arame
Traduzida da Let’s Talk, informativo da ESAB Global
A
competitividade e a busca
constante por meios que
proporcionem a redução dos
custos operacionais, visando
assim ao aumento da lucratividade, faz
com que cada vez mais os investimentos
sejam efetuados em novas tecnologias
que proporcionem benefícios e lucrativi-
dade. De acordo com estas perspecti-
vas, a ESAB lançou as embalagens de
alto ciclo Marathon Pac de 250Kg ou
475Kg. Com estas embalagens a produ-
tividade é melhorada, através da redução
dos custos operacionais e de menores
taxas de rejeição, além de ser uma em-
balagem totalmente favorável ao sistema
de gestão ambiental ISO 14000, sendo
fabricada em papelão 100% reciclável.
Agora a ESAB vai além: com o sis-
tema Endless Marathon Pac, a neces-
sidade de parada de produção para a
substituição do arame é completamente
eliminada. Uma unidade especial é usa-
da para cortar, soldar e eliminar as re-
barbas do arame, efetuando a soldagem
de união da extremidade final do arame
de uma embalagem com a extremidade
de outra embalagem Endless Marathon
Pac, evitando assim a parada de pro-
dução. O processo produtivo, então,
continua sem interrupções na soldagem
e sem efeitos adversos na qualidade da
solda, o que é ideal para sistemas de
soldagem Mig/Mag robotizados e me-
canizados. Em tais aplicações, onde
grandes investimentos já foram efetu-
ados visando à maior produtividade, é
sensato o uso da versão Endless Ma-
rathon Pac. Os benefícios são ainda
maiores em células que utilizam diver-
sos robôs: nestas células de soldagem,
os robôs necessitam inevitavelmente da
substituição do arame em momentos di-
ferentes. Neste caso, o uso do sistema
Endless Marathon Pac, elimina a parada
da célula para a substituição do arame,
mantendo o fator “arc-time” o mais ele-
vado possível.

C
om a introdução do novo
pacote para robôs AristoPo-
wer 460, a ESAB vem dispo-
nibilizando aos fornecedores
de robô, integradores e consumidor final,
soluções completas e de fácil instalação
e operação, para retrofit e novas células.
A soldagem robotizada pode ofere-
cer um aumento significativo no nível de
produtividade sobre os processos de
soldagem convencionais (processos ma-
nuais de soldagem). Esta afirmação pode
ser baseada no fato de que aproximada-
mente 80% de todos os robôs utilizados
nos processos a arco elétrico (soldagem
e corte) empregam o processo semi-au-
tomático Mig/Mag. A ESAB conta com
uma experiência de mais de 70 anos em
processos de mecanização e produção
de pacotes de soldagem completamente
integrados; não será surpresa alguma se
encontrarmos cada vez mais fabricantes
de robôs, integradores e consumidor fi-
nal utilizando-se desta vasta experiência,
adquirida pela ESAB e aplicada em seus
pacotes de soldagem.
Utilizando-se de dois sistemas, cha-
mados de Novo e Retrofit, os pacotes de
equipamentos para robotização ESAB
MAIO Nº 9 2008 35
Produto
Pacotes
para robôs
AristoPower 460
Traduzida da Let’s Talk, informativo da ESAB Global
são considerados flexíveis e confiáveis.
Testados com excelência, garantem bai-
xa ociosidade, qualidade constante da
solda e níveis máximos de produtividade,
em uma vasta seleção de aplicações e
indústrias.
Um pacote típico de soldagem ESAB
consiste em:
1) Fonte de alimentação AristoPower
460 – Equipamento moderno e robusto
fabricado no Brasil.
2) AristoPendant U8 – Controlador to-
talmente programável, idioma em Portu-
guês, com interface “Fieldbus” integrada.
3) Alimentador RoboFeed – Leve e preci-
so, possui enclausuramento dos compo-
nentes de tracionamento do arame.
4) Conjunto de cabos.
Além dos equipamentos, a ESAB
também oferece uma linha completa de
consumíveis, em embalagens Marathon
Pac, desenvolvidas para elevados ciclos
de trabalho. As embalagens estão dis-
poníveis em 250kg ou 475kg, às quais
ainda pode ser adicionado o sistema de
“Endless”, unindo uma ou mais embala-
gens Marathon Pacs, eliminando assim o
tempo de setup, substituição das emba-
lagens.
36 MAIO Nº 9 2008

Responsabilidade Ambiental

ESAB apóia projeto em prol

do meio ambiente

A
ESAB está participando de mais um projeto em
prol do meio ambiente: tornou-se parceira do Ex-
pedição Mistralis. O Expedição Mistralis surgiu
em 2005, quando Felipe Caire, seu idealizador,
resolveu desenvolver um projeto de preservação do meio
ambiente marinho a bordo do veleiro Mistralis. Velejando
pela costa brasileira, o projeto tem o objetivo de sensibilizar
as pessoas sobre a importância da conservação dos ecos-
sistemas marinho, costeiro e rural. Este ano, também serão
realizadas pesquisas científicas e produzida uma série de
documentários sobre a realidade dos locais que serão visita-
dos, enfatizando a questão do aquecimento global, das mu-
danças climáticas e sua repercussão nas regiões visitadas.
A ESAB apóia a fase inicial do projeto Expedições Mis-
tralis de 2008, que é a reforma do veleiro, que passará por
mudanças na parte interna e em toda a sua parte elétrica.
Foram doados uma máquina de solda e consumíveis e as
obras estão a todo vapor para que, em agosto, tudo esteja
pronto para a viagem.

Velejando e pesquisando
A expedição de 2008 percorrerá o Estado da Bahia até
o Ceará, saindo do Rio de Janeiro e retornando à cidade,
totalizando 18 meses de educação, pesquisas científicas e
captação audiovisual para a criação dos documentários.
O objetivo é, por meio da educação ambiental, levar às
comunidades das zonas costeiras informações sobre o aque-
cimento global e a poluição dos oceanos. Serão dadas dicas
de como cada um pode contribuir para minimizar este pro-
cesso, melhorando a saúde do planeta.

Para envolver as comunidades

Para atingir a população por onde
o veleiro passará, serão realizados
diferentes eventos que atingirão o
público adulto e as crianças. A equi-
pe quer informar e conscientizar as
pessoas sobre a importância do meio
ambiente e sobre como cada um
pode fazer a diferença. Para isso, se-
rão realizadas diferentes atividades:
• Palestras sobre o meio ambiente
com educadores ambientais forma-
dos em Ciências Biológicas, Ocea-
nografia, Filosofia, Pedagogia e Psi-
cologia.
• Vídeos sobre preservação ambiental.
• Aulas práticas em campo (mangue-
zais e praias).
• Mutirão de coleta de lixo.
• Oficinas de arte-reciclagem.
• Dinâmicas de grupo.
• Montagens de murais onde ficam
mensagens para que toda a comu-
nidade perceba que é necessário
preservar o meio ambiente, de modo
a evitar que o lixo seja jogado indevi-
damente na natureza.

Como maximizar a
produtividade na soldagem
O
crescente desenvolvimen-
to tecnológico observado
nas últimas décadas tem
acarretado a otimização
dos processos industriais, levando à
busca pela redução de custo e pelo
aumento da produtividade contínua na
atividade industrial. Hoje, as empre-
sas, para sobreviverem no mercado,
são obrigadas a trabalhar sempre com
esses ideais.
Nos segmentos de mercado rela-
cionados à soldagem, essa sistemáti-
ca não é diferente. Atualmente, vê-se
uma corrida incessante no sentido da
redução de custo da junta soldada.
Há um grande dispêndio financeiro
pela busca de novas tecnologias, bem
como pela aplicação dos processos já
existentes nas situações adequadas.
Dentro de um mesmo processo de
soldagem, o aumento da produtivida-
de leva à redução de custos, como
pode ser visto na figura 1 [1].
A produtividade pode ser definida
como o comprimento de junta soldada
por unidade de tempo. Desta maneira,
é possível equacioná-la da seguinte
forma:
Analisando a Eq. 1, vê-se que,
para maximizar a produtividade, é ne-
cessário:
• Minimizar a quantidade de metal de-
positado;
• Maximizar o ciclo de trabalho;
• Maximizar a taxa de deposição.
Fatores que influenciam
na quantidade de
metal depositado
Preparação da junta
O tipo de chanfro e a espessura
das chapas são fatores determinan-
MAIO Nº 9 2008 37
Artigo técnico
Ronaldo Cardoso Junior
Consultor Técnico ESAB Brasil
tes na quantidade de metal de solda
necessária para realizar a soldagem. A
redução da área da secção transversal
da junta leva a reduções na quantida-
de de metal depositado e a ganhos de
produtividade.
A tabela 1 mostra que modificações
no tipo de chanfro pode levar a reduções
de até 66% na quantidade de metal de-
positado (aumento de produtividade de Figura 1: Relação entre a produ-
2,9 vezes). Mostra também que uma tividade e o custo da soldagem.
simples modificação no ângulo do chan- Exemplo em questão: Processo
fro “V” (de 70º para 50º), por exemplo, GMAW, junta de topo e chapas de
leva a uma redução de 33% na quanti- ¼”. Valor de referência: 60 ipm.
dade de metal depositado (aumento de
produtividade de 1,5 vezes).
Taxa de Deposição (kg/h).Ciclo de trabalho
Produtividade (m/h) = Eq.1
Metal Depositado (kg/m)
Tabela 1: Massa de metal
Portanto, o projetista responsável necessária (kg) por unidade de
pelo desenho do chanfro deve sempre comprimento (m) para soldar
estar atento à área do mesmo, bus- diferentes tipos de chanfros.
cando sempre reduzi-la na medida do
possível.
Reforço excessivo
Através das figuras 2 e 3, é possí-
vel observar que, à medida em que a
altura do reforço aumenta, há um au-
mento proporcional na quantidade de
metal depositado, porém há variáveis,
como o tipo do chanfro e espessuras Figura 2: Acréscimo (%) na
das chapas, que afetam esta propor- quantidade de metal depositado
cionalidade. Percebe-se que, para em função do reforço para junta
diferentes espessuras e chanfros, as tipo “V” com 70º para diferentes
inclinações das retas variam. espessuras de chapas.
38 MAIO Nº 9 2008
Artigo técnico
Figura 3: Acréscimo (%) na
quantidade de metal depositado
em função do reforço para junta
tipo “X” com 70º para diferentes
espessuras de chapas.
Figura 4: Acréscimo (%) na
quantidade de metal depositado em
função da garganta para solda de
filete. Os valores são acumulativos em
função da garganta de 3 mm.
Figura 5: Macrografia de uma junta em
T soldada. “P” indica a penetração e
“gT” a garganta teórica. A garganta
efetiva é a soma de “P” e “gT”.
Tabela 2: Distribuição de custos para a soldagem de uma junta de topo com penetração
total em chapas de aço com ¼” (6,35 mm) de espessura e 10” (254 mm) de comprimento.
Para junta de filete, o efeito do su-
perdimensionamento leva à perdas
mais acentuadas que para juntas de
topo. A adição de 1 mm na garganta
leva a acréscimos de até 85% na quan-
tidade de metal depositado, conforme
apresentado na figura 4. Desta forma,
a constante medição da garganta (atra-
vés, por exemplo, de calibres) é reco-
mendada, bem como a consideração
da penetração no seu cálculo. A norma
européia (EN1993 1-8: 2002) diz que a
penetração pode ser considerada no
cálculo da garganta, independente do
processo de soldagem utilizado.
garganta efetiva é a soma da pe-
netração, P, e da garganta teórica, gT.
Através da figura 5, é possível obser-
var que a penetração representa uma
grande parcela da garganta efetiva da
junta. Portanto, caso ela seja descon-
siderada mais material precisará ser
depositado para atingir a mesma a
garganta especificada.
Fatores que influenciam
no ciclo de trabalho
O ciclo de trabalho é definido como
o tempo de arco aberto dividido pelo
tempo total de operação (preparação
da junta, limpeza, troca de eletrodo/
bobinas, remoção de escória etc).
Desta forma, quanto maior o ciclo de
trabalho, maior será o tempo em que o
soldador estará, efetivamente, deposi-
tando material.
Ele é uma variável de extrema im-
portância no que se refere à produtivi-
dade e ao custo da soldagem, já que
o custo relativo à mão-de-obra repre-
senta aproximadamente 50% do custo
total da soldagem, conforme mostra-
do na tabela 2[2].
Tabela 3: Ciclo de trabalho típicos
de diferentes processos de soldagem.
Cada processo de soldagem pos-
sui uma faixa característica de ciclo de
trabalho, como mostra a tabela 3. Ob-
serva-se que o processo com eletrodos
revestidos (soldagem manual – MMA)
possui a menor faixa de ciclo de tra-
balho, seguido pelos processos semi-
automáticos (GMAW/FCAW) e ao arco
submerso (mecanizado). Esse é um dos
motivos que tornam o processo MMA
menos produtivo que os outros.
Atualmente, com a crescente bus-
ca pelo aumento de produtividade,
pequenos fatores, que antes eram
desprezados ou, simplesmente, não
se tinha tecnologia suficiente para
considerá-los, estão sendo levados
em conta, como por exemplo:
• Embalagens comuns estão sendo
substituídas por embalagens a vácuo,
evitando a ressecagem e oxidação
dos consumíveis;
• Bobinas pequenas (de aprox. 12 a
30 kg) de arames estão sendo subs-
tituídas, principalmente no caso da
soldagem automatizada, por barricas
(de 100, 250 e 450 kg – ESAB Ma-
rathonPac), reduzindo, ou até mesmo,
eliminando as paradas para troca.
• Equipamentos antigos estão sendo
substituídos por equipamentos pré – pro-
gramáveis (linha de equipamentos ESAB
AristoTM) e autoprogramáveis (Fonte Ori-
goMig 3000i e alimentador OrigoFeed L
3004), fazendo com que o tempo para o
ajuste dos parâmetros seja minimizado.
Fatores relacionados à produção,
como organização, distribuição de ta-
refas, qualidade, saúde e segurança
também têm influência significativa
sobre o ciclo de trabalho.

Fatores que influenciam
na taxa de deposição
A taxa de deposição é definida
como a quantidade de metal deposita-
do por unidade de tempo. Juntamente
com o ciclo de trabalho, ela é uma va-
riável decisiva quanto à produtividade
de determinado processo. Portanto,
ela deve sempre ser levada em consi-
deração na escolha.
Através da figura 6, observa-se
que diferentes processos possuem di-
ferentes taxas de deposição e que, in-
dependente dele, a taxa de deposição
aumenta com o aumento da corrente.
É visto que a soldagem com arames
tubulares (FCAW/MCAW) possui maio-
res taxas de deposição que os proces-
sos GMAW e MMA.
Quando se trata dos processos
FCAW, GMAW e SAW, o “stick-out”
é exerce grande influência na taxa de
deposição. Ele representa a distância
entre o bico de contato e a peça de
trabalho (figura 7). A taxa de fusão do
arame aumenta com o aumento “sti-
ck-out” devido à maior extensão do
eletrodo e maior dissipação do calor
por efeito joule[3].
Uma outra importante variável
relacionada à taxa de deposição é a
eficiência da mesma, que representa
a razão entre a massa de metal depo-
sitado e a massa de consumível fundi-
da. Por exemplo, se um processo pos-
sui a eficiência de deposição igual a
60%, isso implica que, para 100 kg de
consumível utilizado, 60 kg são efeti-
vamente depositados e o restante (40
kg) é perdido na forma de escória e
respingos. A tabela 4 apresenta faixas
de valores de eficiência de deposição
para diferentes processos.
Através da figura 5 e da tabela 4,
observa-se que os arames tubulares
apresentam altas taxas de deposição
aliadas a altas eficiências, o que ga-
rante elevada produtividade quando
comparados com eletrodos revestidos
e arames sólidos. Por esse motivo, es-
ses processos vêm sendo substituídos
gradativamente pela soldagem com
arames tubulares.
MAIO Nº 9 2008 39
Artigo técnico
Outro processo importante no
que diz respeito a elevadas taxas
de deposição é a soldagem ao arco
submerso (SAW). Esta é usualmente
mecanizada (altos ciclos de trabalho),
podendo se trabalhar com elevadas
correntes e com perdas mínimas, ga-
rantindo, conseqüentemente, elevada
produtividade. A soldagem SAW é li-
mitada às posições de soldagem 1F, Figura 6: Taxa de deposição para
1G e 2F (posições planas e filete na diferentes processos de soldagem.
horizontal).
O processo ao arco submerso tor-
na-se ainda mais produtivo quando são
usados mais de um arame, como no
caso do Twin Arc, Tanden Arc (figura
8) e Tanden-Twin. Nesses casos, múlti-
plos arames são adicionados à mesma
poça de fusão, aumentando significati-
vamente a taxa de deposição.
Mecanização leve – Elevados ciclos
de trabalho e taxas de deposição, re-
Figura 7: Desenho esquemático
sultando em alta produtividade com
do arco elétrico.
baixo custo de investimento.
A mecanização leve é definida
como a utilização de equipamentos
pequenos, fáceis de usar e de baixo
custo, que visam otimizar a soldagem.
Ela é composta por tratores, tartaru-
gas e pequenos posicionadores.
A elevada produtividade é alcança-
da através de: Tabela 4: Eficiências de deposição
• Elevadas taxas de deposições: Com típicas dos processos de
a mecanização, é possível manter cor- soldagem ao arco elétrico.
rentes de soldagens e “stick-out” ele-
vados de forma homogênea durante
toda a soldagem.
• Elevados ciclos de trabalho: O nú-
mero de paradas é reduzido e as con-
dições de saúde e segurança são me-
lhoradas.
• Alta qualidade do cordão de solda:
Como os parâmetros de soldagem são
previamente definidos, a soldagem é
padronizada, garantindo a qualidade
de forma homogênea ao longo do cor-
dão de solda. Isso leva a menos res-
pingos e reduções de defeitos (como,
por exemplo, mordedura e falta de fu-
são), afetando positivamente também Figura 8: Processo Arco Submerso
no ciclo do trabalho. Tanden Arc com seis arames.
40 MAIO Nº 9 2008
Artigo técnico
Considerações
finais
Como foi visto, há diversas formas
de se aumentar a produtividade. Algu-
mas delas requerem altos investimen-
tos; já outras são decorrentes de sim-
ples modificações de projeto, como,
por exemplo, a mudança do ângulo do
chanfro. A tabela 5 faz um resumo das
maneiras para maximizar a produtivi-
dade.
A ESAB encontra-se à disposição
para discutir com você sobre produti-
vidade, entre em contato com um re-
presentante.
Tabela 5: Objetivos para maximizar a produtividade e maneiras de alcançá-los.
Referências
bibliográficas
[1] – Mendez, P.F.; Order of Magni-
tude Scaling of Complex Engineering
Problems, and its Applications to High
Productivity Arc Welding. MIT, 1999,
pag. 113.
[2] – A.K. Pandjiris, C. N. Cooper,
and W. J. Davies. Know costs, Then
Weld. J.pages 561 – 568, 1968.
[3] – Suban, M.; Tušek, J. Depen-
dence of melting rate in MIG/MAG wel-
ding on the type of shielding gas used,
Journal of Materials Processing Tech-
nology, v. 119, p. 185-192, 2001.

Laboratório de engenharia:
tecnologia a favor de novos
equipamentos
T
ecnologia a favor do desenvolvi-
mento de novos equipamentos.
Com esse intuito, a ESAB investiu
na construção de um novo labo-
ratório exclusivamente eletrônico na unidade
III, em Contagem/MG. Em 150 m2, foram ins-
taladas estruturas para a realização de todos
os testes de tipo exigidos pela norma interna-
cional de construção e segurança para equi-
pamentos de solda, a IEC 60974-1.
Em funcionamento desde março, o labo-
ratório se destaca por possuir equipamentos
de última geração, piso antiestático (protegen-
do os circuitos eletrônicos contra danificações
elétricas), um local para desenvolvimento de
circuitos eletrônicos, espaços separados para
cada tipo de ensaio e ferramentas que permi-
tem não só o desenvolvimento de novos pro-
dutos em conformidade com a norma, mas a
segurança dos engenheiros que executam os
trabalhos no local.
Segundo Cristiano Magalhães Campos Fer-
reira, engenheiro do Desenvolvimento de Máqui-
nas e supervisor da área, o laboratório ajudará a
atender a grande demanda por equipamentos
em curto prazo e com garantia de performan-
ce: “Buscamos atender esses clientes evitando
retrabalho e colocando no mercado produtos
com qualidade e em conformidade”.
Avaliar cada equipamento, registrando seu
funcionamento, suas alterações e adequações
e o resultado dos ensaios aumentam a qualida-
de dos produtos, que passam a ter um book.
Esse é o resultado final do trabalho realizado no
laboratório que, resumindo em uma só palavra,
quer dizer diferencial.
MAIO Nº 9 2008 41
Estrutura Interna
Além da infra-estrutura, o novo espaço é
sinônimo de organização. Com ele, uma nova
fase se inicia, com a padronização de relató-
rios e de informações. “Todos os projetos terão
suas ações realizadas no desenvolvimento do-
cumentadas, sistematizando todos os projetos
da ESAB”, afirma Cristiano. Na sala de testes
elétricos, por exemplo, é possível gerar relató-
rios automáticos de ensaios de temperatura,
curva de característica e característica técnica.
Ensaios - Quatro espaços distintos foram
criados para a realização dos ensaios, otimi-
zando as tarefas. Conheça os principais itens
realizados em cada um:
Ensaios elétricos:
• Proteção contra choque térmico
• Requisitos térmicos
• Operação a normal
• Proteção térmica
Ensaios mecânicos:
• Proteção contra água (IP)
• Teste de queda
• Resistência das alças
Ensaios de longa duração:
• Funcionamento dos equipamentos em uma
sala com temperatura mantida a 40º durante
um longo período de tempo.
Ensaios de performance de solda:
• Verificação da característica de soldabilidade
de cada equipamento para determinar sua apli-
cação em campo.
42 MAIO Nº 9 2008

Estrutura Interna

Puma 1) Investigação: realização do planejamento

É dentro do laboratório que acontecem a
2ª e a 3ª fases do Puma, metodologia utilizada
na ESAB que busca a organização do proces-
so e desenvolvimento de produtos, reforçando
o foco na demanda, qualidade e baixo custo.
Para se antecipar na oferta de inovações
ao mercado, em 2006, a empresa implantou
essa ferramenta e o resultado é a adequação
das máquinas de acordo com o que o merca-
do e os clientes desejam, uma vez que podem
manter um maior controle dos processos, im-
pedindo que estudos inviáveis sejam continu-
ados e, conseqüentemente, protegendo os
recursos que seriam investidos.
Com o objetivo de gerenciar os projetos, o
Puma é dividido em oito fases:
0) Documentação da Idéia: análise de uma
necessidade do mercado para verificar se é
viável ou não o desenvolvimento da idéia.
do projeto.
2) Desenvolvimento do Conceito: de-
senvolvimento do conceito (desenho) da
máquina.
3) Desenvolvimento do Protótipo: produção
de um modelo da máquina no Laboratório de
Desenvolvimento de Máquinas.
4) Verificação do Sistema de Produção:
produção da primeira série de máquinas já na
Fábrica de Máquinas.
5) Verificação do Produto: avaliação da
primeira série de máquinas para verificar se
estão prontas para iniciar a produção. Pos-
teriormente, é desenvolvido um planejamento
da produção.
6) Produção: aprovação da máquina para a
produção na linha da Fábrica de Máquinas.
7) Auditoria: após três meses de produção da
máquina na fábrica, é realizada uma auditoria
pela equipe envolvida no projeto.

Norma Internacional IEC 60974-1

Requisitos de Construção e Segurança
1 Escopo
2 Referências normativas
3 Definições
4 Condições ambientais
5 Ensaios
5.1 Condições de ensaio
5.2 Instrumentos de medição
5.3 Conformidade dos componentes
5.4 Ensaios de tipo
5.5 Ensaios de rotina
6 Proteção contra choque elétrico
6.1 Isolamento
6.2 Proteção contra choque elétrico em con-
dições normais (contato direto)
6.3 Proteção contra choque elétrico no caso
de algum defeito (contato indireto)
7 Requisitos térmicos
7.1 Ensaio térmico
7.1.1. Tolerâncias dos parâmetros de ensaio
7.1.2 Duração do ensaio térmico
7.2 Medição de temperatura
7.2.1 Sensor de temperatura da superfície
7.2.2. Resistência
7.2.3 Sensor de temperatura incorporada
7.2.4. Determinação da temperatura do ar
ambiente
7.2.5 Registro de temperaturas
7.3 Limites do aumento de temperatura
7.4 Ensaio de carregamento
7.5 Comutadores e anéis coletores
8 Operação anormal
8.1 Requisitos gerais
8.2 Ventilador bloqueado
8.3 Curto circuito 11.6 Saída de energia auxiliar
8.4 Sobrecarga 11.7 Cabos de solda
9 Proteção térmica 12 Circuitos de controle
9.1 Requisitos gerais 13 Dispositivo contra acidentes
9.2 Construção 13.1 Requisitos gerais
9.3 Localização 13.2 Dispositivo de redução de tensão
9.4 Operação 13.3 Dispositivo de comutação de AC para DC
9.5 Reiniciação 13.4 Conexão de um dispositivo contra aci-
9.6 Capacidade operacional dentes
9.7 Indicação 13.5 Interferência com operação de um dis-
10 Conexão à alimentação de entrada positivo contra acidentes
10.1 Tensão de alimentação 13.6 Indicação de operação satisfatória
10.2 Alimentação de energia 13.7 Falha na segurança
10.3 Meios de conexão 14 Requisitos mecânicos
10.4 Terminais de entrada 14.1 Cabine
10.4.1. Marcação de terminais 14.2 Resistência de impacto de alças, bo-
10.4.2 Continuidade do circuito de proteção tões, etc
10.5 Ancoragem dos cabos 14.3 Meios de manobra
10.6 Aberturas de entrada 14.4 Resistência à queda
10.7 Dispositivo de comutação liga/desliga 14.5 Estabilidade à inclinação
de alimentação de energia 15 Placa de identificação
10.8 Cabos de alimentação 15.1 Requisitos gerais
10.9 Dispositivo de acoplamento de alimen- 15.2 Descrição
tação (fixação de tomada) 15.3 Conteúdo
11 Saída 15.4 Tolerâncias
11.1 Tensão em vazio nominal 15.5 Direção de rotação
11.2 Valores de ensaio de tipo da tensão de 16 Ajuste da saída
carga convencional 16.1 Tipo de ajuste
11.3 Dispositivos mecânicos de comutação 16.2 Marcação do dispositivo de ajuste
usados para ajustar saída 16.3 Indicação do controle de corrente ou tensão
11.4 Conexões de saída 17 Manual e marcações
11.5 Alimentação de energia para dispositi- 17.1 Instruções
vos externos 17.2 Marcações