TERSANELERDE

ÜRETİM YÖNETİMİ

1
 ÜRETİM YÖNETİMİ

• ÜRETİM YÖNETİMİ VE AMAÇLARI

• İnsan gereksinmelerinin doğa tarafından tam olarak karşılanamaması
üretimi gerekli kılmıştır. Üretimin temel amacı ise bir mamul yada hizmet
yaratmaktır.
• Modern üretim, hammadde kaynakları, işçilik ve sermaye faktörlerinin
bileşimidir.
• Günümüzde bir taraftan sürekli olarak yükselen yaşam düzeyinin, diğer
taraftan hızla artan dünya nüfusunun etkisi ile geçmişe oranla çok daha
karmaşık ürünlerin istenilen sürelerde üretilmesi zorunluluğu ortaya
çıkmıştır. Bunun için bir işletmede dikkat edilmesi gereken bazı faktörler
şunlardır:
• Lojistik; yani gerekli hammadde ve hazır alınan parçaların çeşitli
kaynaklardan uygun fiyatla ve istenilen zamanda sağlanması.
• İmalat; yani her parçanın değişik spesifikasyonlara göre işlenmesi.
• Planlama; yani işlenen parçaların istenilen yerlerde ve yeterli miktarlarda
bulundurulması.
• Prodüktivite; yani bütün faaliyetlerin eldeki insan gücü ve makinelerden en
iyi şekilde yararlanarak, son derece sınırlı süreler içinde gerçekleştirilmesi.

2
• Bu maddelerden yola çıkarak üretim yönetimini şöyle tanımlayabiliriz:
İşletmenin elinde bulunan malzeme, makine ve insan gücü kaynaklarının,
söz konusu ürünün istenilen kalitede, istenilen zamanda ve en düşük
maliyetle üretimini sağlayacak biçimde bir araya getirilmesine üretim
yönetimi denir. Tanımda yer alan kalite, zaman ve fiyat unsurlarının en iyi
şekilde birleştirilmesi mümkün olmamakla birlikte, yaklaşılmaya çalışılan bir
ideal durumdur.
• Üretim yönetiminin temel amaçları; tüketici isteklerinin fiyat, zaman ve kalite
açısından en iyi şekilde karşılanması, ambarlarda ancak gerekli olan kadar
mal olması ve işletmenin insan gücü ve makine kaynaklarından yararlanma
derecesinin yükseltilmesidir.
• Üretim yönetiminin önemli bir özelliği, amaçlarının birbirleri ile çelişir
olmasıdır. Malzemeye yapılan yatırımları düşük tutarken, insan ve makine
gücünü tam kapasite ile çalıştırmak yada örneğin geminin imalatının
istenilen zamanda ve belirlenen standartlarda tamamlanmasını
gerçekleştirmek güç amaçlardır.
• Diğer departmanlar üzerinde doğrudan yetki sahibi olmadığı halde, bu
bölümün yüklendiği uzlaştırıcı ve koordine edici görevde başarı, ancak,
üretim yönetiminde görev alan kişilerin kendi alanları dışında diğer
konularda da bir ölçüde bilgi ve görgü sahibi olmaları ve iyi beşeri ilişkiler
kurabilmeleri ile sağlanır. Bu departman, bu yöntemle, belirlenen iş
politikalarına ne kadar uyulduğunu takip ve kontrol etmeye çalışmalıdır.

3
• TERSANEDE ÜRETİM PLANLAMA VE KONTROLÜNÜN GÖREVLERİ

• Tersane bir sipariş aldıktan sonra, kabaca bir maliyet hesabı yapılırken
parasal kaynakları, kredi olanaklarını, yatırımları ve alacakları
değerlendirerek kaynakların üretim faaliyetlerine nasıl aktarılacağı planlanır.
• Müşteri isteğine bağlı olarak gerekli malzeme tipi ve miktarı, ambarlar,
tedarik kaynakları belirlenir. Standartlara uygun malzeme seçimi, kabul
testleri ve satın alma işlemleri planlama tarafından, tüm bunların
gerçekleşme zamanının ve ambarlamanın raporlanması kontrol bölümü
tarafından gerçekleştirilir.
• Mevcut sahanın, makine ve teçhizatın, bina kapasitesinin alınacak işe
uygunluğuna bakılır. Taşıma sistemleri, bina ek inşaatları, gerekli iş yeri
düzenlemeleri, iş yüklemeleri, yenilemeler, bakımlar planlanır. Kontrol
bölümü ise gecikme ve arıza nedenlerinin araştırılması ile ilgilenir.
• Tersanenin insan gücü, verimlilik kriteri göz önünde bulundurularak, görev,
yetki ve sorumluluk dağıtımı ile belli edilip, personel ihtiyaçları, çalışma
koşulları, teşvik tedbirleri planlanır. Bunların uygulaması ile alınan tedbirlerin
ne kadar isabetli olduğuna, verimliliğin ne kadar arttığına bakılır.
• Planlama ve kontrolün başka bir görevi ise yönetici eğitimi, haberleşme
sistemlerinin geliştirilmesi, prosedürlerin tanımlanması ve bunların
sonuçlarının analiz edilip değerlendirilmesidir.

4
• ÜRETİM YÖNETİMİNİN FONKSİYONLARI

• Üretim yönetimini ön planlama, planlama ve kontrol olarak başlıca 3 kısma

ayırabiliriz.
• Bu bağlamda ön planlamanın fonksiyonu, sipariş alındığından itibaren
başlar. İstenen geminin tipi, nitelikleri, maliyeti, teslim zamanına ilişkin
bilgiler analiz edilmelidir. Müşteri isteklerinin, eldeki teknik bilgi, makine ve
insan gücü olanakları ile ne ölçüde karşılanabileceğini saptanır. Üretim
araçları ve tesisleri belirlendikten sonra, makine ve teçhizatın iş akışı
prensiplerine uygun olarak yerleştirileceği düzen saptanır. İşyeri ve saha
düzenlemesi genişleyen bir tersane için sürekli bir faaliyettir. Değişen üretim
koşulları ve teknoloji bunu gerektirir. Fakat, bazı büyük makine ve tesisleri
sonradan değiştirmek daha masraflı olacağından, başlangıçtaki yerleşme
düzeni mantıklı ve modifiyelere izin verecek şekilde olmalıdır.
• Planlama aşaması, üretimin malzeme, metot, makine ve işgücü olarak
saydığımız 4 faktörüne dayanır. Bu faktörlerin ihtiyaçlara cevap verecek
biçimde planlanması gerekir. Malzeme temin planı hazırlanıp, eldeki makine
ve insan gücünün kapasite ve nitelik bakımından istenileni verebilecek
düzeye getirilmesi, yeni makineler alınması, mevcut olanların geliştirilmesi,
fazla mesai yapmak gibi alternatifler değerlendirilir. Çıkan sonuçlara
dayanarak üretim faaliyetlerinin hangi sıraya göre ve nasıl bir akış içerisinde
yürütüleceğini belirleyen iş seyri planlanır.

5
• Üretim planlarının dayandığı verilerin hepsinin ölçülebilir nitelikte
olduğu söylenemez. Aksine verilerin büyük bir kısmında belirsizliğin
ağır bastığı görülür. Üretim problemlerinin karmaşık ve güç
çözülebilir olmasının nedenlerinden biri de bu belirsizliktir.
• Kontrol aşaması ise iş seyrine bağlı olarak belirlenen iş emirlerine
uyumun takibi ve kalite ile ilgilenir. Kalite kontrolünün
fonksiyonlarından biri olan muayene, geminin loyd ve müşteri
isteklerine uygunluğuna bakar. Gecikmelerin, makine arızaları,
devamsızlık, verimsiz çalışma, ani işlerin araya sıkıştırılması gibi
olası sebeplerini tespit eder ve önlemlerin alınmasını sağlamaya
çalışır fakat doğrudan yetkiye sahip değildir, genellikle doğrudan
tepe yönetimine bağlıdır. Kalite kontrolünden gelen raporlar, iş
programlarının hazırlanmasında veri olarak kullanılır. Modern
görüşlere göre yönetilen bir tersanede tepe yönetimi, üretimle ilgili
temel kararları alırken üretim planlama ve kontrol bölümünün
raporlarına ve düşüncelerine mutlaka başvurur.

6
 • TERSANEDEKİ ÜRETİM SİSTEMİ
• Tersanede gemi üretilmesi üretim sistemleri sınıflandırmasında, proje üretimi
grubunda değerlendirilir.
• Proje üretiminde birim fiyat çok yüksektir ve faaliyetlerin planlanıp iş emirlerinin
hazırlanması özel yöntemlerin uygulanmasını gerektirecek kadar karışıktır, aynı anda
pek çok faaliyet yürütülür. Seri, sürekli bir üretim söz konusu değildir. Dolayısıyla
sürekli üretim yapan bir tesisteki gibi farklı cinsten tezgahların oluşturduğu bir imalat
hattı kurulması burada zordur. Onun yerine aynı işi gören tezgahların bir yerde
toplandığı sistem tercih edilir. Örneğin; torna, freze ve matkapların olduğu makine
atölyesi, kesme, bükme tezgahlarının olduğu sac atölyesi vardır.
• Aynı anda, farklı tezgahlarda bir çok işin sürmesi ve bu işlerin birbiri ile ilişkili olması,
bir kısımda iş yığılmalarına, bir kısımda da boş kalmalara neden olabilir, bu sık
görülen bir durumdur. Üretimde iş yükü dengesini sağlamak için çok iyi ve
uygulanabilir esnek bir planlama yapmak gerekir. Bu durumda, bir tersanede bir seri
üretim sistemine göre iş hazırlama faaliyetlerinin daha yoğun olması doğaldır.
• Tersanede yapılan iş doğrultusunda belli bir süre boyunca gerekli malzeme
ambarlarda hazır bulundurulmalıdır. Çeşitlilik gösteren bu malzemelerin miktarları
dikkatle hesaplanıp, zamanında alımlar yapılmalıdır. Üretimin bu yüzden
aksamaması gerekir.
• Tersanenin bir sürekli üretim tesisine göre avantajı üretim kapasitesini daha kolay
artırabilmesidir. Örneğin, tersanede çalışma yöntemlerini geliştirme, fazla mesai
yapma veya yeni tezgahlar alma yolu ile kapasiteyi artırma olanağı vardır. Fakat diğer
tesiste söz konusu imalat hattının bir noktasındaki iyileştirme kapasite için olumlu etki
yaratmayıp, tam tersi beklemelere neden olabilir,çünkü tezgahlar birbirine daha fazla
bağımlıdır. Kapasitede bir değişme sağlayabilmek için tüm sistemi ilgilendiren büyük
yatırımlara ihtiyaç vardır.

7
• TERSANE ÜRETİM SİSTEMİNDE STANDARTLAŞMA
• İmalat sanayi söz konusu olduğunda standartlaşma konusu, kalite ve güvenlik unsurlarının
tam anlamıyla temini için gereklidir. Gemi imalatında bu görevi klas kuruluşları yüklenmiştir.
• Geminin hizmetlerinden, yük taşıtma, yolcu taşıtma yada benzeri biçimde faydalanacak
gerçek yada tüzel kişiler önce sigortaya bakarlar. Bir geminin sigortalanabilmesi içinse,
mutlaka bir klas kuruluşunun onayından geçmiş olması gerekir. Sigortalanamayan bir
geminin armatörü, gemiye iş bulamaz. Bu yüzden gemi yaptıracak armatör veya firma,
mutlaka yaptıracağı gemiyi çalışacağı bölgede geçerli olan bir klas kuruluşu ile anlaşarak
onların denetimi altına sokmakla yükümlüdür.
• Geminin hangi klas kuruluşunun kurallarına göre inşa edileceği geminin çalışacağı hatla
ilgilidir. Çünkü dünyada çeşitli denizler, bu denizlerin değişik özellikleri, bu değişik
özelliklere uygun kurallar içeren klas kuruluşları bulunmaktadır.
• Klas kuruluşlarının görevi geminin imalatının en başında başlar. Yapılacak geminin hangi
klas kuruluşu nezaretinde yapılacağı, geminin yapımı ile ilgili ilk şartnameler
hazırlandığında kararlaştırılır.
• Klas kuruluşunun görevi ise her aşama da farklıdır. Klas kuruluşu görevlileri, dizayn
aşamasından itibaren kontrollere başlar. Onay almamış her türlü resim ve çizim
geçersizdir. Söz konusu kontroller, öncelikle tersanenin kalite kontrol mühendisleri ve gemi
sahibinin kontrol mühendisi tarafından da yapılmalıdır.
• Gerek dizayn aşamasında, gerek üretim aşamasında, gerekli her türlü kontrol yapılır. Bu
kontroller arasında göz kontrolü, film çekme, çeşitli ölçümler yapılması sayılabilir. Kontroller
geminin teslimine kadar sürer. Geminin bütün sistemlerinin çalıştığına dair sertifika, ancak
seyir tecrübesi de yapılıp tüm klas testleri yapıldıktan sonra alınabilir.
• Klas kuruluşunun kurallarına uygun gemi inşa edildiğinde, sigortalama kolaylığı olacaktır.
Bunun anlamı, bu kurallara uygun yapılan geminin batma ve yaralanma olasılığının daha
düşük olmasıdır. Böylece meydana gelebilecek mal ve can kaybının önüne geçilebileceği
gibi dünya çevresel felaketlerden korunmuş olacaktır.
• Tüm bunların yanı sıra, kurallara uygun gemi yaptıkça, tersanenin üretim yöntemleri ve
çalışanların üretim alışkanlıkları en azından standart kalite düzeyine ulaştırılmış olacaktır.

8
• ÜRETİM STRATEJİSİ
• Yüzyılımız; teknoloji, bilgi ve stratejinin yüzyılıdır. Teknolojinin ateşlemesi ile ortaya
çıkan ve ekonomi başta olmak üzere, tüm sistemlerimizi altüst eden değişim
rüzgarları, hızını arttırarak sürecektir. Bu nedenle bilgiyi bir güç olarak kullanarak, bu
değişime ayak uydurabilecek stratejileri bulup, enerjik bir şekilde hayata geçiremeyen
kurumların ayakta kalma olasılığı yoktur.

• Bir tersane stratejisi, elde mevcut kaynaklar ve hükümet, yasalar, ekonomik durum ve
rekabet gibi çevre koşulları göz önüne alınarak tespit edilir. Stratejilerin herhangi bir
işletme planından farkları vardır.
• Stratejiler 5-10 yıl gibi daha uzun vadelidirler. Sadece genel yol ve yön belirlerler, çok
ayrıntılı değildirler. Eğer yöneticiler tarafından uzun bir zaman süresince alınan
kararlar aynı doğrultuda ve tutarlı ise ancak o zaman o tersanenin bir stratejisi var,
diyebiliriz.
• Strateji konuları birbiri ile çelişebilir, o yüzden strateji net olmalıdır. Hedef; tersanenin
büyümesi, kaliteli üretim ve garanti, yüksek kapasite düşük maliyet, daha fazla kar,
üstün dizayn, esneklik ve müşterinin değişen isteklerine cevap verebilme, çalışanların
hayat standartlarının yükseltilmesi yada firmanın prestijinin artırılması gibi yaygın
konular arasından seçilebilir. Bir hedef seçildikten sonra alınan kararlar bu hedefe
hizmet eder olmalıdır. Tüm departmanların bu yönde çalışması ve işbirliğinde
bulunması başarı için şarttır. Bu hedef seçilirken tersane kapasitesi, mevcut
kaynaklar, güçlü ve zayıf yanlar, mevcut fırsatlar dikkatle değerlendirilmelidir.
Tersanenin en iyi olduğu konunun dışına çıkmamak ve bu konuda iyileşmek bir
çözümdür. Hedef belirlemek önemlidir, çünkü piyasada sivrilmek için en az bir konuda
diğerlerine göre çok üstün durumda olmak gerekir.
• Stratejinin değişmesi de söz konusu olabilir. Bunun sebepleri müşteri isteklerindeki,
rekabet ortamındaki, teknolojideki değişmeler olabilir. Adaptasyon esnekliğine sahip
bir tesisin gelişmeye daha elverişli olduğu açıktır.
9
• TEKNOLOJİ NEDİR?
• Mal ve hizmet üretmek için kullanılan metot, proses, takım-teçhizat ve
makinelerden oluşan sisteme teknoloji denir.
• Teknoloji, üretim prosesinin çeşitli aşamalarında yer alan bir girdi
unsurudur. Konumuz olan tersanelerde gemi üretimi için teknolojinin
önemine bakalım.
İmalat Teknolojisi: Teknolojinin bu boyutunu arasında kesin sınırlar olmayan 5
unsurla ifade edebiliriz.
• Malzeme: Geminin üretilmesi için gerekli malzemelerin tayini, tedarik
kaynaklarının tespiti, sörveylerden önce tersanenin kendi kendini
denetleyebilmesi için kalite prosedürlerinin belirlenmesi ve muayenelerinin
yapılması faaliyetlerini içerir.
• Takım-Teçhizat: Kullanılacak alet ve araçların seçimi, geliştirilmesi,
gerekirse dışardan temini, tamir bakım ve tutum maliyetleri, işletme
masrafları ve kullanım açısından optimum olan takım-teçhizatın temini ve
kullanılan yada alınacak olan takım-teçhizat yoluyla üretim esnekliğinin
artırılması faaliyetlerini içerir.
• Malzeme Nakli: Tersane içindeki transport işlemlerini içerir.
• Üretim Planlama: Kullanılan parça ve malzemelerin dökümü, tedarik
işlemleri, üretim programlarının hazırlanması ve kontrolü için gerekli entegre
sistemlerinin geliştirilmesini içerir.
• Kalite Kontrolü: Geminin yapımı için kullanılan sacların, boruların, her türlü
donatım malzemesinin kullanıldıkları her aşamada istenilen özelliklere sahip
olmasını sağlayacak sistemlerin geliştirilmesini içerir.
10
 TERSANELERDE
TERSANELERDE
TEKNOLOJİ YÖNETİMİ
TEKNOLOJİ YÖNETİMİ

11
 TERSANELERDE TEKNOLOJİ YÖNETİMİ

• Tersanenin kapılarını yeni teknolojilere açarken,

alternatifleri değerlendirmede iki faktör ağırlıkla öne
çıkar: Maliyet ve belirsizlik.

• Bilinen determinist matematik modellerin hiçbiri

teknoloji seçimi probleminde uygulanamaz. Bunun bir
nedeni, performansı garanti edebilen yeni teknolojiyi
yaratmanın güçlüğü, hatta imkansızlığıdır. Ayrıca yeni
teknolojinin uygulanmasında sağlanacak yararların
değerini yeterli duyarlıkta hesaplamak mümkün
değildir. Bu yüzden yöneticinin yeni bir teknoloji
hakkında karar vermeden önce ayrıntılı kesin bilgi ve
bulguları destekleyecek somut sonuçlar üzerinde ısrar
etmesi gerekir. Yönetici aynı zamanda minimum kabul
edilebilir performans kriteri üzerinde de durmalıdır.
Müşteriye istediğinden fazlasını vermek maliyet
açısından sakıncalıdır. Bu nedenle yeteri kadar iyi, en
iyidir demek işletme açısından daha sağlıklı olacaktır.
12
• Bir tersanede teknolojiyi yönetmekle sorumlu
kişilerin kendilerini ve tersane yapısını olası
değişiklere hazır tutması gerekir. Elbette ki
kademeli değişmelerin yönetimi nispeten kolay
olacaktır. Başka bir tersaneden, örneğin yabancı bir
ülke tersanesinden gelen bir yeni teknoloji öncelikle
şok yaratabilir. Böyle bu durumda tersanede gerekli
tedbirler alınmazsa bu yeni teknoloji tamamen zarar
olarak geri dönebilir. Burada personelin yeni
sisteme adaptasyonu büyük önem taşır.

13
• Teknoloji yönetiminin önemli bir prensibi sürekli gelişme
politikasıdır. Tersane yöneticisi, gemiyi daha iyi ve daha
ucuza imal edebileceği bir imalat metodunun varlığına
her zaman inanmalı, bu inanç doğrultusunda gelişmelere
açık fakat temkinli kararlar almalıdır. Özellikle sıkı
rekabet ortamında yeni teknolojinin en güçlü silah olduğu
unutulmamalıdır. Aynı teknolojiye sarılan başarılı bir
tersanenin bir süre sonra geride kalmış bir tersane
olacağı açıktır.

14
• Bu adaptasyon, ancak, gelen yeni teknolojiye
personelin en azından onu kullanacak yada
kullanımını yönetecek olanların hakim olabilmesi
ile başarılabilir. Yabancı bir tersaneden alınan
bir sistem söz konusu ise o tersaneye eğitim için
bir çekirdek kadro göndermek etkili bir çözüm
olabilir.

15
• Diğer alanlarda olduğu gibi teknoloji
yönetiminde de çelişkili ve riskli
alternatiflerden birini seçmek söz
konusudur. Bir taraftan mevcut teknolojiyi en
iyi şekilde kullanmak ve geliştirmek için
çaba harcarken aynı zamanda onun yerine
geçebilecek yeni teknolojiyi aramak oldukça
çelişkili bir durumdur. Teknoloji yönetiminin
asıl güçlüğü de burada ortaya çıktığı üzere
bu çelişkiyi dengeleyecek kararların
alınmasıdır.

16
 TERSANELERDE YENİ ÜRETİM TEKNOLOJİLERİ

• Sektörümüz için ciddi birer atılım olmuş, halen

kullanılmakta olan teknolojilerin bazıları şunlardır.

• Nümerik Kontrollü Tezgahlar (CNC Tezgahları) :

Esasında imalat alanında 30-35 yıldır kullanılan
fakat Türkiye tersanelerinde yaklaşık son 10 yıldır
kullanılmakta olan bu tezgahlarda işlemler,
elektronik kumanda ile önceden diskete
kaydedilmiş programlar yardımı ile yapılır. İlk
yatırım masrafının yüksek olmasına karşılık, hazırlık
ve işlem süreleri çok kısa olduğundan, kapasite
kaybı minimumdur. Bu tezgahlar çeşitli işlere çok
kolay adapte olabilirler.

17
• Bilgisayarlı İmalat : Geminin dizaynından üretimine kadar
çeşitli aşamalarda bilgisayarların hesaplama, grafik çizme,
düzenleme, dizayn etme özelliklerinden faydalanılır.

• CAE(=Bilgisayar Destekli Mühendislik),

• CAD(=Bilgisayar Destekli Dizayn),
• CAPP(=Bilgisayar Destekli Proses Planlama),
• CAM(=Bilgisayar Destekli İmalat)

gibi sembollerle bilinen bilgisayar teknolojilerinden

faydalanılmaktadır. Bu yolla son yıllara kadar elle yapılan
mühendislik hesap ve çizimleri, inanılmaz bir hızla
bilgisayarlar yardımıyla yapılmaya başlanmıştır. Bilgisayarlar
sayesinde geminin dizayn edilmesi, modellenmesi, üretim
programları ve iş emirlerinin hazırlanması için gerekli süreler
çok kısalmıştır.

18
• Bilgisayarlı Entegre İmalat : Üretim sistemine ait satış,
dizayn, imalat vb tüm faaliyetlerin merkezi bir bilgisayar
ünitesi tarafından yürütülmesi ve kontrol edilmesi anlamına
gelir. Böyle bir sistem için tüm departmanlara ait bilgileri bir
arada bulunduran bir data base oluşturulmalıdır.

Bunu daha ayrıntılı ifade ederek, tüm tersane yerleşim

planının, buna bağlı olarak iş akışının, adam saatlerin, bir
işin bir istasyonda ne kadar kalacağının, gün be gün
sahadaki ve atölyelerdeki ilerlemelerin, aksaklıkların ve
sebeplerinin bilgisayar ortamına aktarıldığını düşünelim. Bu
sistemden aksamalara bağlı genel gecikmelere, kapasite
kaybının minimum olabilmesi için iş yükünün nasıl
kaydırılması gerektiğine, mesailerin nasıl düzenlenmesi
gerektiğine karar verebilelim. Böyle bir sistemde, bekleme
süresinin minimum, kalite seviyesinin gerektiği gibi olması
sağlanabilecektir.

19
• Vinçler ve Kreynler : Sipariş alınan gemilerin tonajları
arttıkça, daha doğru bir ifade ile daha büyük tonajlarda
gemi siparişi alabilmek için tersanede kullanılan
transport sisteminin ciddi şekilde modifiye edilmesi
gerekir. Tonaj arttıkça artacak olan blok ağırlığını
kaldırabilecek vinçlere sahip olmayan bir tersane küçük
gemiler yapmaya mahkumdur.

20
21
• Bilgisayarlı entegre imalat, çok az tersanede
uygulanabilmekte olan planlama açısından çok
önemli bir faktördür. Türkiye tersanelerinde data
base oluşturma alışkanlığı yeni oturmaya
başlamıştır. Bu alışkanlık tersanelerin üretim
hacminin artması ve yurt dışı siparişlerinin artması
ile paralel, bir ihtiyaç olarak doğmuştur. Dünya
piyasasından bir pay alabilmek için eskiden kişisel
bilgi ve tecrübelere dayanarak yapılan üretimin,
planlı ve sistemli hale getirilmesi zorunludur.

22
• Tersanelerde bilgisayarla dizayn sistemine geçilmeden
önce, yapılacak geminin projesi, endaze resimleri, kesit
resimleri, imalatta gereken tüm ayrıntı resimleri,
endazehane adında büyük bir odada ancak birkaç kişi
tarafından ve elle, cetveller, gönyeler kullanılarak
yapılabilirdi. Auto-Cad, Maxsurf, Tribon gibi dizayn
programları sayesinde tüm bu çizimler daha hatasız,
kolayca değiştirilip, düzeltmelerin yapılabileceği daha
işlevsel bir formatta yapılmaya başlanmıştır. Bu sistem
hem daha büyük gemilerin yapılabilmesini olanaklı
kılarken, hem de dizayn departmanına hız kazandırıp,
bu departmanın her proje sonunda biraz daha
gelişmesine yardımcı olur.

• CNC tezgahları günümüzde sac gemi üretimi yapan

bütün tersanelerde bulunmaktadır. Bu tezgahlarla sac
kesim işlemi inanılmaz bir hızda ve hatasız olarak
yapılmaya başlanmıştır. Bu işleme nesting diyoruz.
Nestingler, dizayn kısmında bilgisayar çizimlerinden
hazırlanarak disketler ve iş emirleri ile birlikte kesim
atölyesine gelir ve kesim işlemi gerçekleştirilir.
23
24
• TEKNOLOJİ TRANSFERİ

• Teknoloji transferi genellikle belirli bir teknolojinin bir

ülkeden daha az gelişmiş bir ülkeye getirilip adapte
edilmesi anlamına gelir. Teknoloji transferi
kararlarını, özel tersanelerde yerli ve yabancı
yatırımcılar belirlerken kamu tersaneleri ve askeri
tersanelerde durum daha farklıdır. Fakat ne olursa
olsun, her türlü işletme için, alınan kararlarda
hükümetlerin izlediği sosyal ve ekonomik
politikaların önemli rol oynadığı da bir gerçektir.

25
• Örneğin, hükümetin yetkili yöneticisi ülkesine mevcut en
ileri teknolojiyi getirmeyi bir prestij sorunu olarak
görebilir. Diğer taraftan, nüfusun yoğun ve işsizliğin
yaygın olduğu bir bölge için ileri teknoloji aynı hükümetin
istihdam politikasına tamamen ters düşebilir. Üretim ve
maliyet unsurlarına sosyal konulardan daha fazla ağırlık
veren yerli yada yabancı bir yatırımcı ile hükümet
arasındaki görüş ayrılığının uzun gecikmelere yol açtığı
sık rastlanılan bir olaydır. Bunlardan da önemli olan konu
teknolojinin gittiği ülkeye yada işletmeye uyarlanması
gerektiğidir.

26
Az gelişmiş bir ülkeye ileri teknoloji getirmenin yararlı
ve sakıncalı yanları şöyle sıralanabilir:
• Yatırımcı yüksek teknolojiye tanınan teşvik
unsurlarından yararlanır.
• İleri teknoloji ile çalışan sistemlerin kurulması ve
çalıştırılması daha kısa zaman alır. Buna karşılık
arıza halinde yedek parça ve kalifiye eleman
bulmak zordur. İşte bu de dışa bağımlılığın
doğmasına neden olur.
• Otomasyonu sağlayan bir teknolojinin transferinin
gerçekleştiği üretim sisteminde muayene işlemleri
daha kolay olacaktır.

27
• İleri teknoloji ile çalıştırılan işçi sayısının azalması,
eğitim ve nezaretin daha kolay ve etkili olmasını
sağlar.

• Dış pazarlara üretim söz konusu olduğunda, ileri

teknoloji fiyat ve kalite rekabeti açısından avantaj
sağlar.

• Bir konuda uygulanmaya başlanan ileri teknoloji,

yan sanayilerle ilişkiler dolayısıyla diğer alanlarda
da yeni teknolojilerin gelişmesine zemin hazırlar.

• İleri teknolojinin gittiği ülkede karşılaştığı en ciddi

sorun, geleneksel üretim sistemlerini yok etmesi ve
işsizliği artırması endişesidir.

28
• TERSANE YERİNİN SEÇİLMESİ

29
• TERSANE YERİNİN SEÇİLMESİ
• COĞRAFİ KONUMUN ETKİSİ
• Bir üretim sisteminin dizaynında, tesislerin kurulacağı coğrafi konumun
saptanması öncelik taşır. Coğrafi konum tersanenin saha yerleşme düzenini,
yatırım ve işletme maliyetini ve hatta organizasyon yapısını önemli ölçüde
etkiler.
• Eskiden dünyanın çeşitli yerlerinde kurulmuş denizden uzak daha içerideki
bölümlerde tekne yapım yerlerine rastlanmıştır. Bu yerler için en büyük
problem, yapılan salın yada teknenin denize yada göle nasıl indirileceği
problemiydi. Örneğin Bolivya’da dünyanın en yüksekte bulunan göllerini
barındıran Ant Dağlarında bir kasabada bu şekilde tekne yapımı hala bir
gelenek olarak sürdürülmektedir. Tabii bu bölgelerin bir 3. dünya ülkesine ait
olduğunu hatırlamakta fayda var.
• Tersanenin kurulacağı bölgenin seçimini etkileyen fiziksel faktörler arasında
enerji kaynaklarına yakınlık veya enerji maliyeti önemli yer tutar. Eğer
tersanede üretilmeyip dışarıdan tedarik edilecek malzemeler varsa bunun için
gerekli yan sanayiinin bulunuşu yada oluşturulma imkanı, malzeme tedarik ve
depolama olanakları, malzeme nakli denizyolu, karayolu yada demiryolu
alternatiflerinden hangisi ile gerçekleşecekse bunlara yakın konumda olmak
önemli fiziksel faktörler arasındadır.
• İşletme ve yatırım maliyetleri açısından; tersaneye gelen malzemelerin
nakliye maliyetleri, bölgesel işçi ücretleri düzeyi, vergiler, arazi fiyatları, inşaat
masrafları, yakıt gibi faktörler tersanenin bulunduğu konuma bağlı olarak
değişir.
• Devletin ülke ekonomisini tüm olarak ele alıp çıkardığı bazı yasalar da
tesisleri belli bölgelere kaymaya teşvik edebilir. Önümüzdeki yıllar için Tuzla
Tersaneler Bölgesine ek olarak başka bölgeler konusunda da benzer teşvik
kararları alınmaktadır.
30
• Bir tersanenin 40-50 yıl gibi bir süre aynı yerde kalması
taşınma problemi ile hiç karşılaşmadığı anlamına gelmez.
Ancak taşınma oldukça pahalı bir işlem olduğundan daha
ucuz olan başka alternatiflerle beraber düşünülerek
değerlendirilir. Yer değiştirme sorunu karşısında
başvurulabilecek çözümler şunlardır:
• Mevcut tesisleri genişletmek yerine yan sanayilere verilen iş
miktarını artırmak.
• Mevcut tesisleri genişletmek.
• İhtiyaç duyulan ek üretim gücünü başka bir yerde kurulacak ek
bir tesisle karşılamak.
• Mevcut tesisleri olduğu gibi satmak veya hurdaya çıkarmak ve
yeni daha büyük bir tersane kurmak.
• Başlangıçta tersaneler için ideal bir yer olan Tuzla , zamanla
değişen çevre şartları, yer darlığı ve altyapı sorunları
dolayısıyla alınan siparişlerin 15000 DWT’un üzerinde
olmaması artık ideal olma özelliğini kaybetmektedir. Büyük
tonajlarda sipariş alan kimi tersaneler, kızak uzatma,
kreynlerin bakıma alınması gibi önlemlerle bu siparişlere
cevap vermeye çalışmaktadırlar.

31
• YER SEÇİMİNİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER
• Gemi sanayiinde bir tersane için değil de daha fazla tersane için bir
yer seçimi söz konusudur. Sebep oldukları kirlilik, gürültü ve plaj
olabilecek bir sahilde teşkil ettikleri görünüm dolayısıyla yerleşim
yerlerinden uzak ve yayılmış olmak yerine de toplu halde onlara
gösterilen bir bölgede olmaları daha anlamlıdır.
• Bir sanayi bölgesinin seçiminde önemli olan prensipler şunlardır:
• Bölgenin ihtiyaçları objektif olarak belirlenmelidir. Seçilecek yerin bu
ihtiyaçları en iyi şekilde karşılaması istendiğinden her nokta açık
seçik tanımlanmalıdır.
• Seçilecek yerin sanayi faaliyetlerini nasıl karşılayacağı, gereken
işgücünün karşılanması yada işgücünün oraya taşınabilmesi sorunu
değerlendirilmelidir.
• Bu prensiplerin ışığı altında yapılacak yer seçimi çalışmalarının
sorumluluğu tepe yönetimine aittir. Ancak tepe yönetimi, stratejik
kararlar ve bazı sonuçların kontrolü dışında kalan faaliyetleri ve
ayrıntıları uzman ünitelere bırakır.
Temel olarak yer seçimi üç aşamadan oluşan bir prosestir
• Olası büyük bir bölgenin seçilmesi. Örneğin; Karadeniz Bölgesi’nin
sahil şeridi gibi
• Bölgenin spesifik bir yerinin belirlenmesi. Örneğin; Batı Karadeniz’de
Zonguldak-Ereğli’nin seçilmesi gibi
• Belirlenen yer içerisinde tersanenin kurulacağı arazi parçasının
seçilmesi
32

• Bölge seçiminde kullanılan kriterler
şöyle sıralanabilir:
• İşgücü,
• Malzeme ve hizmetler,
• Ulaşım (kara,demir,deniz yolları),
• Devlet kontrolü,
• Finans,
• Su ve atıkları giderme tesisleri,
• Enerji ve yakıt,
• Toplum yapısı, davranışları,
• Arazi özellikleri.
• Arazi seçiminde kullanılan kriterler ise
şöyle sıralanabilir:
• Çelik üretim yerlerine olan yakınlık,
• Yerleşim mahallerine olan uzaklık,
• Ulaşım yollarına yakınlık,
• Zemin şartları; kayalık olmamalı, deniz
kenarında ağırlıklara karşı mukavim bir
zemin olmalı,
• İş gücü temini,
• Arsa temin kolaylığı ve üstyapı; havuz,
kızak, atölye, transport teknolojisi,
• Genişleme imkanı,
• Şimdiki nüfus ve gelişme trendi,
• Toplumsal yapı ve davranışlar,
• Yaşam koşulları,
• Arazi, inşaat, gıda, giyim ve diğer
konulardaki fiyat düzeyleri,
• Bölgede mevcut diğer fabrikaların ve
sanayi bölgelerinin yerleri ve sosyal
tesisleri,
• Belediye hizmetleri,
• Atıkları giderme kolaylıkları,
• Arazinin topografik yapısı,
• Ücret düzeyleri,
• Nüfus yapısı; çalışır oranı, eğitim ve
meslek durumları,
• Kamu tesisleri; yol, havaalanı, yolcu
terminalleri,
• Teknik personel ve yönetici tedarik
olanakları,
• Eğitim ve araştırma kuruluşları,
• Gençlik ve spor tesisleri,
• İklim,
• Vergiler. 33
TERSANE YERLEŞME
DÜZENİ

34
• YERLEŞME DÜZENİNİN ÖNEMİ
• Bir yerleşme düzeni üzerinde durmaktaki ana amaç,
tersane içindeki üretime yönelik faaliyetlerde yer alan
canlı ve cansız varlıkların tümünün hareket miktarlarını
minimum düzeye indirmektir.
• Yerleşme düzeninin hatalı kurulması, her şeyden önce
sabit tesis maliyetlerini yükseltir. Fakat bundan da
önemlisi, kötü yerleşmenin; enerji kaybı, kargaşa,
yapılan işlerde hatalar çıkması ve başa dönüşler,
gecikme, kontrol ve yönetim güçlüğü gibi üretimle
beraber süren ve maliyetleri olumsuz yönde etkileyen bir
neden olmasıdır. Kötü yerleşme düzeni, tersanenin
üretim kapasitesinden yararlanma oranını düşürür, hatta
bir şehrin kötü trafiği gibi faaliyetlerin tamamen felce
uğramasına neden olabilir.

35
• Yerleşme düzeninden doğan aksaklıkların belirtileri şöyle
sıralanabilir:
• Malzeme, parça ve yarı mamullerin gereksiz yerlerde yığılması
• İş akışının, işçinin ve malzemenin kontrolünün tam olarak
yapılamamsı
• İşçinin normal iş yükünü kaldıramaması, bedensel veya zihinsel
yorgunluk şikayetleri
• Üretim periyodunun uzaması, teslim tarihinde yaşanan gecikmeler
• Kalifiye işçilerin gereksiz taşıma işlerini yapması ve boş beklemesi
• İş akışında tıkanmalar, gecikmeler, parça beklemeler, tezgahların
boş durması yada aşırı yüklenmesi durumları ile sık karşılaşılması
• Tersane alanında bir telaş veya kargaşalık ortamının hakim olması
• Tersane alanından tam yararlanamama

36
• YERLEŞME DÜZENİNİN ÜRETİM SİSTEMİNE ETKİLERİ
• Açıktır ki tersanedeki tesis, makine ve faaliyetlerin yer aldığı
konumlar görünür ve görünmez maliyetleri etkiler. Üretim
sistemlerinde fiziksel yapı ve faaliyetlerin yerleşme düzeninden
etkilendiği noktalar şunlardır:
• Üretim departmanları arasındaki uzaklıklar
• Alan veya hacimden yararlanma oranı, kullanma verimliliği
• Malzeme ve insan hareketlerini, taşıma uzaklığı veya taşınan toplam
ağırlık, taşıma süreleri ve maliyetleri
• Taşıma işlerinde kullanılan araç ve gereçlerin tipleri ve maliyetleri
• İş istasyonları arasında bekleme miktarları ve toplam üretim süresi
• Tersane içindeki ana ve ara istif ve depoların yerleri ve büyüklükleri
• Tezgahlardan yararlanma oranı, yatırım ve işçilik maliyetleri
açısından verimlilik
• İşçinin genel çalışma verimi
• Üretim planlama ve kontrol işlemleri. İş seyri, tezgah yükleme, iş
dağıtımı ve kalite kontrolü
• Gözlem ve düzeltici kararlar arasında geçen süre, yönetimin etkinliği

37
 İŞ AKIŞI TİPLERİ

İŞ AKIŞI TİPLERİ

DOĞRUSAL AKIŞ

•Basit Doğrusal Akış

1 2 3 4
•Alternatif Giriş ve Çıkışlı

1 2 3 4

38
 İki Hattan Bölünme

1 2

•İki Hattın Birleştirilmesi

•Tezgah atlattırma

•Karmaşık doğrusal akış

39
• TERSANE YERLEŞME TİPLERİ
• Tersaneleri yerleşme biçimleri bakımından kabaca şöyle
sınıflandırabiliriz:
• Sahili dar, derinliği fazla olan tip: Yeni gemi inşa konusunda uygun
olmakla beraber tamire pek elverişli değildir. Genelde havuz
bulunduramazlar.
• Sahili geniş, derinliği az olan tip: Hem yeni gemi inşa, hem de tamir
için uygundur. Dezavantajı, malzeme ve iş akışını sınırlı hale
getirmesidir.
• Yarımada tipi tersane: Teçhizat, tamir, yeni gemi inşasına uygunluk
gösterir. Dezavantajı, havuzlarının genellikle enine olmasıdır.
• Ada tipi tersane : Tüm tersane küçük bir giriş yolu bırakılacak
şekilde suyla çevrilidir. Dezavantajı, girişten geçirilecek malzeme
miktarı sınırlıdır.

40
Sahili dar- sahili geniş- ada yarımada

41
1. nesil tersaneler : Atölye veya zanaat tipi organizasyon. Özellikleri:
- Depolama, atölye ve kaldırma imkanları sınırlı,
- Planlama yok,
- Fabrikasyon kızak üzerinde,
- Donatım demi denizde iken,
- İşler, kızak ve rıhtımda yoğunlaşmış.
1930 sonları – Perçinden kaynaklı imalata geçiş.(İskandinavya)
2. nesil tersaneler : Yarı proses tipi üretim organizasyonu. Özellikleri:
- Depolama ve atölyeler için daha fazla yer ayrıldı,
- Prefabrikasyona geçiş,
- Daha hassas kesme ve kaynak,
- Atölyelerde blok imalatı,
- Artan kaldırma kapasitesi,
- Montaj kızak üzerinde,
- İş planlama ve programlama gereksinimi,
- Donatım gemi denize indikten sonra.
2. Dünya Savaşı sonrası – ABD ticari gemi inşaatı Victory, Liberty, T2
tanker inşaatı

42
3. nesil tersaneler : Proses tipi üretim organizasyonu. Özellikleri:
- Büyük ve seri gemi üretimi,
- Sabit iş istasyonları,
- Yüksek mekanizasyon,
- Çelik fabrikasyonda ve taşımada ileri teknoloji,
- Karmaşık iş sıralama ve programlama.
1967 – Süveyş Kanalının kapatılması ve süper tanker çağının başlangıcı.
4. nesil tersaneler :
Ürün yönlü tersaneler olabilir. Özellikleri :
Az sayıda ve benzer gemilerin kitlesel üretimi(mass production) söz konusudur.
Çeşitli tipte gemileri verimli olarak inşa edebilecek yönetim esnekliğine sahiptir.
Proses tipi tersaneler olabilir. Özellikleri :
Seri üretime ihtiyaç duyar.
Grup Teknolojisi prensipleri uygulanır.
Planlamada esneklik
Senkronize üretim(ara stok ve taşıma ihtiyacı minimizasyonu)
Blok boyutlarının optimizasyonu(iş akışının dengelenmesi ve blok donatımı)

43
ÜRETİM HATTININ DENGELENMESİ
• İşlem süreleri ve tezgah kapasitelerini
dengelemek için şu çarelere başvurulabilir :
• Kapasite arttırılabilir; yani işlem süresi fazla olan
bir iş için sisteme paralel bir tezgah eklenebilir.
• İş basitleştirme yolu ile uzun süren işin süresi
kısaltılmaya çalışılabilir.
• Kısa süren işi yapan tezgahın hızı azaltılabilir.
• Kısa süren işin yapıldığı istasyona bazı ek işler
daha verilebilir.

44
• Tezgah kapasitelerinin iyi dengelenmesi işçilerin yüklerinin de iyi
dengelendiği anlamına gelmez. Bazı hallerde tezgahların yanı sıra işçilerin
yüklerini de ayrıca dengelemek gerekebilir. Özellikle basit makinelerin yer
aldığı ve işçilik maliyetinin yüksek olduğu işlerde çeşitli yöntemlerle işçilik
sürelerinin dengelenmesine çalışılır. İşçilik dengesinin tam olması, üretim
hattındaki her işçiyi normal çalışma süresinin tamamında çalıştırmak
anlamına gelir. Biz planlama ile bu ideal duruma yaklaşmaya çalışırız. İşçilik
yükünün dengelenmesi için başvurulan bazı çareler şunlardır:
• İki veya daha fazla tezgahta bir işçi çalıştırmak : Otomatik işlem süresi uzun
olan iki veya daha fazla tezgah bir işçi tarafından kontrol edilebilecek
şekilde yan yana getirilebilir.
• İki kısa işlemin bir işçi tarafından yapılması : İki işlemin toplam süresi
diğerleri kadar veya az ise bunlar bir işçiye verilir. İşçi bir iş ile meşgulken
diğerinin yapıldığı tezgah boş kaldığından, bu yoldan meydana gelen kaybın
işçilik tasarrufundan küçük olması gerekir.
• İşçinin yükünü artırmak : İlk iki yoldan bir dengeleme olanağı yoksa yükü az
olan işçiye muayene, çapak alma, temizleme gibi ikinci dereceden ek işler
verilerek vaktinin doldurulmasına çalışılır.
• İşçileri çalışma hızlarına göre dizmek : Üretim hattı üzerindeki daha kısa
süreli işlere tecrübesi az veya çalışma hızı düşük işçiler yerleştirilir.

45
• OFİSLERDE YERLEŞME PROBLEMİ
• Tersane sahasını, atölyeleri düzenlemekle yerleşim planını tamamlamış
olmuyoruz. İç kısımda bulunan ofisler de yaptıkları iş itibarıyla tersanenin
beyni olduklarından, özenle tasarlanmalıdırlar.
• Ofislerin yerleştirme problemine şu prensipler çerçevesinden bakılabilir.
• Birbirleri ile ilişkisi fazla olan ofisler yakın yerleştirilmelidir. Bunun için ofisler
ve kişiler arası, bilgi ve kağıt akışları göz önünde bulundurularak, üretim
akışı analizine benzer bir akış diyagramı oluşturulabilir.
• İnsanlardan çok kağıtların hareket ediyor olması gerekir.
• Gelecekteki ihtiyaçlar için yeterince alan ayrılmalıdır.
• Gözetimcilerin masaları, her yeri görebilecek bir yere konulmalıdır.
• Ofislerde aydınlatma, ışık masaların solundan gelecek biçimde ve yeterli
düzeyde planlanmış olmalıdır.
• Ofiste kullanılan makinaları, dosya dolaplarını vs. kullanıcıların fazla
yürümesini gerektirmeyecek şekilde yakın yerlerde bulundurulmalıdır.
• Ofis alanlarını küçük bölümlere ayırmak yerine mümkün olduğunca küçük
parçalar halinde planlamak gerekir. Böylece hem duvar kayıpları azalır, hem
de daha iyi aydınlatma, gözetim ve haberleşme sağlanır.
• Standart boyut ve modellerde eşyalar kullanılmasına çalışılır. Böylece
personel arasında eşitlik ve daha iyi bir görünüş sağlanır.
• Yerleştirmede düzgün hatlar ve simetri tercih edilir.

46
 LOJİSTİK YÖNETİMİ
TERSANELERDE LOJİSTİĞİN ÖNEMİ
• Lojistik sözcüğünün esas anlamı; ordulara ait malzeme ve personelin
taşınma, tedarik, bakım ve yenilenmesidir. İlk kez bu anlamıyla 1905’te
askeri bir fonksiyon olarak kullanılıyordu. Ancak II. Dünya Savaşındaki
askeri lojistiğin başarısı görüldükten sonra daha da gelişmiş lojistik sistemler
sivil alanda uygulanmaya başlanmıştır.
• Global pazarların yoğun bir rekabet ortamında hızla geliştiği çağımızda, bir
işletmenin başarısı, hatta yaşaması, üretim girdi çıktılarının istenilen miktar,
yer ve zamanda hazır bulundurulmasına bağlı hale geldi. Lojistik
fonksiyonun her türlü işletme yönetiminde önem kazanmasının nedenleri
şöyle sıralanabilir:
• Taşıma uzaklıklarının ve maliyetlerinin artması
• Üretim teknolojilerinin pek çok alanda doyma noktasına ulaşması nedeni ile
yöneticilerin maliyet düşürmek için lojistik alanına yönelmeleri
• Tam zamanında tedarik (JIT), malzeme istek planlaması (MRP), KANBAN
vb. gibi sistemlerin yaygın biçimde kullanılması
• Gelişen ve değişen tüketici isteklerini karşılama zorunluluğu
• Bilgisayar kullanımının yaygınlaşması ve haberleşme sistemlerinin
gelişmesi
• Büyük uluslar arası üretim ve satış firmalarının çoğalması

47
• LOJİSTİK ORGANİZASYONU
• Bir tersanenin lojistik sistemini organizasyon açısından
dış satın alma, iç satın alma, tersane içindeki transport
faaliyetleri olmak üzere üç kısımla ifade edebiliriz.
• Genel olarak satın almanın problemleri şunlardır:
• Æ Hangi malzeme, ne zaman ve ne miktar sipariş
edilecek?
• Æ Hangi firmadan satın alınacak?
• Æ Tedarik kaynakları nasıl değerlendirilecek?
• Æ Hangi taşıma kaynakları kullanılacak?
• Æ Gelen malzeme nasıl depo edilecek?
• Tersane içinde malzeme nakli olabildiğince azaltılmaya
çalışılır. Bu kısımda malzeme naklinde kullanılan araçlar,
harcanan enerji ve zaman aklımıza gelir.

48
• SATIN ALMA
• Son yıllara kadar satın alma departmanına işletmenin üretken
olmayan bir harcama merkezi gözü ile bakılırdı. Halbuki bilgili ve
tecrübeli satın almanın işletmenin karlılığına katkısı şüphesizdir. Etkili
bir satın alma ile karlılığı artırma yolları şöyle sıralanabilir:
• Satıcı firmalarla uygun fiyat anlaşmaları yapmak,
• Düşük fiyat veren firmaları araştırmak,
• Aynı işi gören başka malzemeleri araştırmak ve kullanmak,
• Geminin kalite ve performansını etkileyen dizayn değişiklikleri
yapmak,
• Standart malzeme ve parçaları tercih etmek,
• Fiyat değişmelerini ve satıcı firmalar arasındaki rekabet durumlarını
yakından takip etmek ve yararlanma durumlarını araştırmak,
• Ülkedeki enflasyon ve yabancı döviz kurlarındaki değişmeleri
izleyerek fiyat avantajları yaratmak,
• İndirim sağlayacak sipariş miktarları ile ekonomik sipariş miktarları
arasındaki maliyet farklarını kontrol etmek,
• Elde stok bulundurma maliyetlerini minimum düzeyde tutacak uygun
yöntemler bulmak,
• Satıcı firmaların sayısını azaltmak,
• Diğer firmalarla anlaşmalar yaparak satın alma pazarlık gücünü
artırmak,
• En uygun taşıma yollarını araştırmak.
49
TERSANE İÇİNDE MALZEME NAKLİ
PRENSİPLERİ

50
• TERSANE İÇİNDE MALZEME NAKLİ PRENSİPLERİ
• Tersane içindeki hammadde, yarı mamul ve mamullerin
taşınmaları, depolardaki girdi çıktı faaliyetleri, hatta
bürolardaki haber veya formların hareketleri de bir malzeme
naklidir. Bu çerçeve içinde malzeme naklini lojistik sistemin bir
alt sistemi olarak düşünebiliriz.
• Malzeme nakli planlamasında, çalışmaların daha verimli
yürütülmesini ve standartlara uymayı kolaylaştıran prensiplere
göre hareket edilir. Bu prensipler şunlardır:
• Taşımada kullanılan makinelerin sayıca mümkün olduğu
kadar az, fakat sürece uzun taşıma yapmaları sağlanmalıdır.
• Bir defada taşınan miktar standart boyutlarda ve mümkün
olduğu kadar büyük tutulmalıdır.
• Büyük ağırlıkların taşınmasında mekanizasyona gidilmelidir.
• Aynı işi yapan çeşitli taşıma makineleri performanslarına ve
birim taşıma maliyetlerine göre kıyaslanmalıdır.

51
• Mevcut taşıma araçlarının yenilenmesi kararı yeni araçlarla
sağlanacak tasarrufun yapılan yatırımı makul bir süre içinde
karşılanması şartı göz önüne alınarak verilmelidir.
• Alınacak taşıma makinelerinin değişik işlerde kullanılabilir,
yani üniversal olmalarına dikkat edilmelidir.
• Taşıma hızları, emniyet ve maliyet faktörleri elverdiği ölçüde
yüksek olmalıdır.
• Taşıma esnasında sürtünme, kavrama, tutma vb. faaliyetlerde
kaybolan enerji minimum olmalıdır.
• İşçinin ve taşınan malzemenin güvenliği açısından gereken
tüm önlemler alınmalıdır.
• Taşımalar, köşeli ve zikzaklı hareketlerden kaçınılarak
yapılmalıdır.
• Taşıma araçları, bunları kullanan kişilerde aşırı yorgunluk
yaratmayacak şekilde dizayn edilmelidir.
• Taşınan toplam miktar arttıkça birim taşıma maliyeti
düşmelidir.
• Taşınan toplam miktar, sahadaki elverişli alanın ve kullanılan
araçların kapasitelerini aşmamalıdır.
• Mümkün hallerde taşımaların yerçekimi veya diğer doğal
hareket kaynaklarından yararlanarak yapılması düşünülmelidir
52
• TAŞIMA ARAÇLARININ KARAKTERİSTİKLERİ
• Taşımada kullanılan araçlar; dizayn, performans, gördükleri iş,
fiyat gibi faktörler açısından çok çeşitlidir. Yeni araç alınırken
yüzlerce çeşit aracı kendi özelliklerine göre ayrıntıları ile
değerlendirmek ve diğerleri ile kıyaslamak zordur. Araçları baz
karakteristikler belirleyip karşılaştırmak daha kolay olacaktır.
• Bunlar;
• Esneklik
• Çalışma alanı ihtiyacı, aracın büyüklüğü
• Denetim ve kullanma kolaylığı
• Hız
• Güç
• Taşıma kapasitesi
• Hareket yolu
• Taşınan malzemeler ise şöyle sınıflandırılabilir:

53
• Taşınan malzemeler ise şöyle sınıflandırılabilir:
• Boru ve Profiller : İş emri karşılığında teslim alınan borular
ebatlarına ve ağırlıklarına uygun tonajda çiftli sapan
kullanılarak boğdurma yapılır ve boru atölyesine nakledilir.
Taşınırken bulunduğu yerde kaymaması ve kazaya yol
açmaması için tahta takozlarla sabitlenir.
• Açıkta ise vinçle, sandık halinde ise romörk ile taşınır.
• Profiller : Genellikle vinçle taşınırlar.
• Çelik Malzemeler : Bu malzemelerin içinde sac levhalar,
takviyeli ufak malzemeler, panel, blok ve daha pek çok
malzeme sayılabilir. Malzemenin boyutuna ve ağırlığına göre
tüm taşıma araçları kullanılabilir.
• Ambalajlı veya ambalajsız cihaz ve sistemler : Kimyevi
maddeler, elektrot, kaynakçı malzemeleri, gaz tüpleri, kutulu
yağlar, boyalar, boya yardımcı malzemeleri, izole malzemesi,
elektrik malzemesi gibi pek çok malzeme bu kısımda
sayılabilir.

54
• Köprülü kreynler, karşılıklı iki çelik kolon üzerindeki tekerleklere
dayanarak hareket eden çelik konstrüksiyon, bir köprü ile kanca ve
motorun bulunduğu bir arabadan oluşur. Araba köprününkine dik
doğrultuda hareket eder. Dolayısı ile köprülü kreyn, dikdörtgen bir
alan içinde her noktaya ulaşabilir. Diğer şekilde bir köprülü kreynin
krokisi ve dizaynı yapılırken göz önüne alınması gereken
karakteristik boyutları görülmektedir. Bu aşamada özellikle
belirlenmesi gereken karakteristik ölçüler şunlardır:
• Taşınacak blokların yada geminin maksimum yüksekliği,
• Tersanedeki tesis ve makinelerin maksimum yüksekliği,
• Bağ yüksekliği,
• İstenen minimum kaldırma yüksekliği,
• Araba için gerekli boşluk,
• Köprü ile zemin arasındaki yükseklik farkı,
• Köprü açıklığı,
• Köprü gövdesinin kalınlığı,
• Taşınması muhtemel maksimum ağırlık,
• Araba destek tertibatının tipi,
• Motor tipi ve gücü,
• Kaldırılacak yükün minimum yüksekliği.
• Olanaklar ve ihtiyaçlar doğrultusunda belirlenen bu ölçüler kreynin
dizaynında esas alınır.

55
• GENİŞ VE SINIRSIZ ALANDA ÇALIŞABİLEN ARAÇLAR
• Taşıma işlemini tersanenin içinde veya dışında ve geçişe elverişli herhangi bir
rotayı izleyerek yapabilen araçlardır. Hareket yolu, ray veya benzeri bir yolla
sınırlı değildir. Taşıma alanı bakımından son derece esnek araçlardır. Buna
karşılık, sürekli taşıma yapamadıkları için kullanma verimleri düşüktür.

56
• ARAÇLARLA MALZEME TAŞINIRKEN DİKKAT EDİLECEK
HUSUSLAR
•
• Taşımalarda kullanılacak aracın malzemeye uygun seçilmesi,
malzemenin hasar görmemesini sağlayacak tedbirlerin alınması
• Kırılacak, ayarları bozuk, veya demontaj vaziyette olmayan
malzemeler, orijinal ambalajları ile taşınacaktır.
• Malzemenin taşıma esnasında devrilmemesi, kaymaması için
yüklemede havale yapılmayacak, gerektiğinde yumuşak takviyeler
konularak bağlanacaktır. Kaplama paneller buna iyi bir örnektir. Söz
konusu paneller için taşıma ve gemiye alma esnasında ahşap kafes
kullanılacak, kaldırma sapanları kesinlikle lif halatlar olacaktır.
• Taşıma araçları kesinlikle hız yapmayacaktır.
• Hava şartları göz önünde tutularak ıslanma, çamurlanma ve herhangi
bir şekilde kirlenmesini önlemek amacı ile branda ile örtülmelidir.
• Borular, içi dolu çelikler, köşebent ve diğer benzeri profiller, sağlam
takviyelerle dayaklanmış olarak taşınmalıdır.
• Taşıma aracı olarak seçilen aracın durumuna göre malzeme en
uygun şekilde yüklenecektir.

57
• KAPASİTE PLANLAMASI
• KAPASİTENİN TANIMI
• Üretim yapan bir işletmenin kapasitesini sabit bir değer ile
tanımlamak güçtür. Makinelerin tek tek kapasitesini bulup
topladığımızda toplam kapasiteyi bulmuş olmayız. Üretim
birimleri veya iş istasyonları arasındaki ilişki karmaşık
olduğundan kapasiteyi ölçmek güçtür.
• İş istasyonlarının üretim hızları arasındaki farklar, tamir-bakım
faaliyetleri, program hataları yüzünden boş beklemeler, üretim
hataları, işçi ve daha pek çok faktör fiziksel kapasite üzerinde
sapmalara yol açar. Üretim plan ve programları bu sapmalar
göz önüne alınarak hazırlanmalıdır. Bir kapasite planının
hazırlanması bu açıdan önem taşır.
• Bu yüzden tersaneler için kapasiteyi tanımlarken o tersanenin
belli bir dönemde yaptığı üretim miktarını belirtiriz. Yılda
20000 DWT üretim kapasitesi gibi.

58
• KAPASİTE PLANLAMASININ İÇERİĞİ
• Kapasite planlaması ve kontrolü, diğer bir deyişle kapasite yönetimi, müşteri
isteklerini zamanında yerine getirebilmek için gerekli üretim faaliyetlerinin
seviyesini ayarlama çalışmalarını içerir.
• Gemi üretim sanayiinde, kapasite planlaması üretim planına göre yapılır.
Burada esas olan, geminin imalatını, teslim zamanında yada mümkün olan en
kısa gecikme sonunda tamamlamış olmaktır. Yapılan üretim planından
sapmaların az olması için üretim günü gününe takip edilir ve gerekli önlemler
alınır. Üretim planında değişiklik yapılması ise düşünülecek en son çözümdür.
• Üretim planına uyabilmek için, tersanenin planlama ve kontrol bölümü ile
özellikle kontrol mühendisleri bir arada çalışarak sahadaki ve atölyelerdeki
tüm ilerlemeleri sıkı şekilde takip eder ve kaydederler. Bunun için kullanılan
program Microsoft Project adındaki planlama programıdır. Bu program altında
oluşan veri tabanı, bize hem eski işlerin ne kadar zamanda yapıldığını söyler,
hem de yapılmakta olan işle ilgili verileri sağlar. Bahsedilen üretim planı da bu
sistem içinde kayıtlı olduğundan gecikmeler kolayca görülebilir.
• İşte bu gecikmelere göre bir kapasite planlaması yapılır. Gereken kısımlarda
işgücü arttırılır.
• Fakat aynı zamanda, üretim planlaması da tersane kapasitesine göre yapılır.
Yukarıda bahsedilen programda oluşturulan veri tabanından faydalanılarak,
belli hacimdeki ve niteliklerdeki bir işe ne kadar zaman ve insan ayrılması
gerektiği görülür ve bir sonraki iş için uygun bir üretim planı yapılır. Bu konuyu
daha ayrıntılı bir biçimde inceleyelim.

59
• ÜRETİM PLANLAMASI VE KAPASİTE
• Tüm üretim plan ve programları aslında tersanenin kapasitesine bağlı olarak
yapıldığından bu kavram dikkatlice tanımlanmalıdır. Kapasite makinelere ve
insan gücüne bağlı olduğundan sabit değildir. Makineler çeşitli arızalar
çıkarabilirler, insanların verimi ise çok daha fazla çeşitlilik gösteren nedenlere
bağlı olarak değişebilir. Bu yüzden her iş yapılma süresince takip edilir,
kontrol edilir ve kaydedilir. Böylece bir işin ne kadar zamanda, kaç kişi
tarafından yapıldığı belirlenir ve bu bilgiden faydalanılarak bir üretim
planlaması yapılır.
• Üretim planlamasının uygulanabilmesi, ancak üretim hızının sabit tutulması ile
mümkün olabilir. Üretim hızının azalması ile ortaya çıkacak bir kapasite kaybı
verimlilik ve prodüktiviteyi doğrudan olumsuz etkiler. Tersanelerdeki üretim
sistemi taşeronlar işbirliğiyle gerçekleştiğinden, üretim hızını sabit tutmak
biraz daha zordur. Bunun sebebi, taşeronların birlikte çalıştığı insanların
değişiklik göstermesi yada aynı işte başka bir taşeronla çalışılıyor olması
olabilir.
• Üretim hızının sabit veya az değişir tutulması amacı ile başvurulacak çareler
şöyle sıralanabilir:
• İmalat için gerekli malzeme bir hafta önceden temin edilir ve stoklanır. Bunun
için de bir malzeme temin planı hazırlanır. Bu plan, ya bir malzeme ihtiyaç
planlama yazılımı dahilinde yada bir excel dosyası formatında hazırlanır.
• Çalışma saatleri fazla mesai veya ek vardiya ile artırılır veya azaltılır.
• Yeni işçi alma veya işten çıkarma ile insan gücü ayarlanır.
• İmalatın bir kısmı diğer tersanelere yaptırılır.

60
• ÇALIŞMA SÜRESİ VE KAPASİTE
• Kapasite ayarlamalarını, çalışma süresini arttırarak veya azaltarak yapmanın,
avantajlarını ve dezavantajlarını inceleyelim.
• Yoğun çalışan bir tersanede, bina bakım ve amortismanı, vergi, yatırım
masrafları gibi maliyetlerin birim miktarı daha düşük olacaktır. Fakat fazla
mesai ve vardiya düzeninde bu avantajları azaltan maliyetler vardır.
• İşçi- işveren arasındaki anlaşmaya göre fazla mesai için ödenen ücretler %
50’den % 100’e varan oranlarda daha fazladır. Aynı durum vardiya primi adı
altında vardiya düzeninde de mevcuttur. Diğer taraftan iş kanunun fazla mesai
ve vardiya için çalışma süresini kısıtlayıcı hükümleri vardır. Ülkemizde aylık
fazla mesai toplamı 90 saati geçemez. Vardiyalarda dinlenme ve izin süreleri
daha uzun olabilir.
• Sürekli çalışma makinelerde de erken arızalara neden olur. Bu makineler
daha ciddi bir tamir bakım programına ihtiyaç duyarlar. Bir üretim planının
uygulanabilmesi, başka unsurlarla birlikte makine ve tesislerin aksamadan
çalışmasına bağlıdır. Bunun için özellikle sürekli çalışan makineler, iyi bir
tamir bakım planına ihtiyaç duyarlar. Bu faaliyetin ihmal edilmesi durumu
üretim akışı, verimlilik ve maliyete şöyle yansır:
• Makinelerin ve onları çalıştıran işçilerin boş kalmaları,
• Dolaylı işçilik ve imalat masraflarının artması,
• Müşteri isteklerinin zamanında karşılanamaması,
• Aksaklığın meydana geldiği departmanla ilgili olarak diğer departmanların
işinin de aksaması,
• İşlerin aceleye gelmesi, kalitenin düşmesi,
• Siparişlerin zamanında teslim edilememesi yüzünden, müşteriyi kaybetme
riski ve teslim zamanı ertelendikçe ödenen tazminatın artması.

61
• İŞÇİ SAYISININ BELİRLENMESİ
• Adam-saat cinsinden bulunan rakamları normal mesai
süresine bölmek işçi sayısının belirlenmesi için yeterli değildir.
Bu hesapları bulunan miktarın çok üzerinde çıkaran nedenler
vardır. Bunlardan bazıları şunlardır:
• Aylık mesai sürelerinin değişmesi : Bir ay içindeki iş günü
sayısı, hafta sonu, bayram tatilleri ve diğer tatiller dolayısıyla
sabit değildir. Özellikle yaz aylarında toplu izinlerin alınıp,
işlerin nispeten sıkıştırılması söz konusu olur. Planlama
yapılırken bu durumlar değerlendirilmelidir. İşçi sayısını aydan
aya planlamak verimli olmayacaktır.
• Fiilen çalışan işçi ile bordroda gözüken işçi sayıları arasındaki
fark : Özellikle ağır sanayiden bahsettiğimizde, devam hiçbir
zaman % 100 değildir. Ülke şartlarına, işlerin ağırlığına ve
mevsim koşullarına bağlı olarak her iş günü işçinin % 4-10
kadarı hastalık veya mazeret izni alır. Kış aylarında salgın
hastalıkların ortaya çıkması da bu devamsızlık oranlarını çok
artırır.
• Çalışma verimindeki dalgalanmalar : Malzeme tedarikindeki
aksamalar, makinaların beklenmedik arızaları, iş akışındaki
tıkanıklıklar ve işçinin fiziksel gücü ile çalışma isteği çalışma
veriminde dalgalanmalara neden olur. bu durum da kağıt
üzerinde hesaplanan işgücü ihtiyacına bir miktar ekleme
yapılmasını gerektirir. 62
•
• Çalışma temposu : İşlem süreleri normal zamana çeşitli toleranslar
eklenerek bulunur. Standartlar normal tempoda çalışıldığı
varsayılarak hesaplanır. Eğer bir teşvikli ücret sistemi uygulanıyorsa
çalışma hızı % 25 kadar artabilir. Bu durumda aynı iş daha az işçi ile
yapılabilir.
• Kalite düzeyi : İşlerin belirlenen standartlara uymaması durumunda,
işin düzeltilmesi yada yeniden yapılması gerekecektir. Kalite kontrol
ve muayene faaliyetlerinin sistematik olması bu kaybı kısmen
ortadan kaldırabilir.
• Yedek işgücü ihtiyacı : Bütün olumsuz faktörler düşünülerek yapılan
eklemelere karşın üretim esnasında ortaya çıkan beklenmedik
durumlar mevcut işgücünün yetersiz kalmasına neden olabilir. Bunu
önlemek için üretim hattının kritik noktalarında, ihtiyaç anında
devreye girebilecek yedek ekipler bulundurulur. Tersane bunun
önlemini birçok taşeron firma ile çalışarak alır.
• İşlerin süreksizliği : Endirekt işçilik kapsamına giren faaliyetlerin
büyük bir kısmı süreksizdir. Örneğin bir vinç operatörünün günlük iş
yükü belki 2 saati aşmaz. Fakat bu 2 saatlik yük gün içine tesadüfi
dağıldığından, operatörü boş saatlerinde başka işte görevlendirmek
mümkün değildir. Kapı bekçisi, kontrolör, itfaiyeci gibi başka kişilerin
görevleri de aynı niteliktedir. Bu gibi işler için insan gücü
hesaplanırken yükün yanı sıra görevin bölünmezliği de hesaba
katılmalıdır.

63
• . STOK KONTROLÜ
TERSANEDE AMBAR VE STOK KAVRAMI
• Tersanedeki üretim sisteminde geminin imalatına dolaysız veya dolaylı olarak
katılan bütün fiziksel varlıklar stok kavramı içinde düşünülür. Stoklar söz
konusu varlıkların miktarları, kapladıkları yer veya fiyatları ile ölçülür. Stok
sözcüğü ile envanter sözcüğü aynı anlamda kullanılırlar.
• İşletmede stok bulundurulması çeşitli maliyetlerin ortaya çıkmasına neden
olur. Buna karşılık imalatın kesintisiz devam etmesi, müşteri isteklerinin
zamanında karşılanması için belli süre için belli miktarlarda stok bulundurmak
şarttır. Bunun için her tersanede, tesis büyüklüğüne göre değişen hacimlerde
ambarlar bulunur. Stok kontrolünün amacı, bu konudaki olumsuz ve olumlu
maliyet unsurları arasında işletme açısından en uygun denge noktasının
bulunmasıdır.
• Stok edilen malzemeler, karışıklığa meydan bırakmamak için ambara
sınıflandırılarak yerleştirilmelidirler. En basit sınıflandırmayı şu şekilde
yapabiliriz :
• Mamuller ve yarı mamuller : Gemi imalatında genellikle hammadde
kullanılmaz. Saclar, borular, profiller gibi yarı mamul olarak
adlandırabileceğimiz malzemeler kullanılırlar. Bu malzemeler iş
istasyonlarından geçirilerek, işlenen ve istenen hale getirilen malzemelerdir.
• Hazır parçalar : Gemiyi oluşturan ve genellikle dışarıdan tedarik edilen
varlıklardır. Bunların içinde civata, somun gibi basit parçaların yanında,
elektrik motoru, dişli kutusu, jeneratör, diğer makine dairesi elemanları gibi
komplike malzemeleri de sayabiliriz.
• Diğer malzemeler : İmalatta doğrudan kullanılmayan veya yer almayan, tamir
parçaları, kesme sıvısı, makine yağı gibi malzemelerdir.
• Stok edilen tüm bu malzemeler, ürün ağacını oluşturur. Ürün ağacı,
malzemenin ürüne dönüştüğü tüm işlem adımlarını kapsar.
64
• STOK KONTROLÜNÜN ÖNEMİ
• Stok kontrolü yalnızca yönetimin değil, her departmanın, özellikle
üretim planlama ve satışın çok etkin olduğu bir konudur.
• Bazen büyük mali sıkıntı içinde olan bir işletmede imalat
departmanları arasında, gereksiz yada imalatın o aşaması için fazla
gelen lüzumsuz malzeme stoklarının olduğu görülür. Bazen de
gerekli malzemeler bulunduğu halde, birkaç küçük ve önemsiz parça
yüzünden üretimin durduğu görülür. Bütün bunların önlenmesi, tüm
departmanların katkısı ile kurulacak bir stok kontrol sistemi ile
mümkün olabilir. ‘Böyle bir sistem işletmeye neler kazandırır?’
sorusuna şöyle cevap verebiliriz:
• Malzeme ve parça yokluğu yüzünden boş beklemeler minimuma iner.
İş istasyonları arasında yığılmalar olmaz.
• Üretim faaliyetlerinin düzgün biçimde yürümesine katkıda bulunur.
• Stoklara bağlanan para tam ihtiyaca göre saptandığından sağlıklı bir
finans yönetimine olanak sağlar.
• Tedarik ve malzeme bekletme masrafları azalır.
• Üretim programlarının kolay ve gerçeğe uygun düzenlenmesi
mümkün olur.
• Etkili bir maliyet muhasebesinin ihtiyacı olan bilgilerin pek çoğu kolay
ve duyarlı bir biçimde toplanabilir.
• Dikkatsizlik yüzünden ziyan olan malzeme ve mamullerin miktarı
azaltılır, düzeltme için vakit geçmeden müdahale edilebilir.

65
• STOK KONTROLÜNÜN ORGANİZASYONDAKİ YERİ
• Stok kontrolü kapsamına giren faaliyetler çeşitli organizasyon
ünitelerine dağılmış olabilir. İşletmenin finansal durumuna,
yönetim politikalarına, üretim tipine veya başka faktörlere
bağlı olarak değişik organizasyon düzenlemeleri yapmak
mümkündür. Stok kontrolü genellikle üretim planlama, imalat
yada muhasebe birimleri altında bulunabilir .

66
 ÜPK

Malzeme İstek
Formları

SATIN
ALMA

Malzeme
Ambarı

Satın Alma
Emirleri

Fatura Muhasebe

Tedarik
Muayene ve
Kaynağı kabul raporu
Ödeme

MALZEME

Kabul Kabul edilen

MALZEME
muayene malzeme

• Yukarıda stok kontrolü ve ambarlama faaliyetlerinin organizasyondaki yerini göstermek üzere bir diyagram çizilmiştir. Diyagramda kesikli çizgiler, bilgi
verme ve kontrol amacı ile yapılan haberleşmeleri, dolu çizgiler, emir veya malzeme akışlarını temsil etmektedirler .
67
• Stok kontrolünde başlıca 3 fonksiyon
vardır:
• Tedarik
• Ambarda saklama
• Stok kayıtlarının tutulması.
• Ambarlar ile diğer departmanlar
arasındaki ilişkiyi göstermek üzere
daha ayrıntılı bir diyagram aşağıda
verilmiştir.

68
 ÜPK

Stok Rezervasyon ve Stok Emri

Kontrol

İş Emri

AMBAR

MALZEME
Malzeme kabul
MALZEME raporu
Stok dağıtım
formu

TEDARİK

İMALAT

69
• STOK KAYITLARI
• Stok kontrolü, karmaşık ve çok yüklü bir bilgi akışını
gerektirir. Bilgisayarların stok kontrolünde geniş
uygulama olanakları bulması bu özelliğin bir
sonucudur. Stok kontrol faaliyetlerinde istek,
sipariş, teslim, giriş-çıkış vs. için çok sayıda değişik
kayıt formları kullanılır. Bu formların dizaynı son
derece basittir.
• Bir tersanede stok kontrolü için hazırlanan formlar
genellikle şöyle sınıflandırabilir:
• Taşeronun yaptığı iş için ihtiyacı olan malzemeyi
istemek için kullandığı ve sorumlu mühendise
verdiği form,
• Sorumlu mühendis tarafından doldurulan, imalat
sırasında ortaya çıkan malzeme eksikliklerini talep
etmek için kullanılan, satın alma yada planlama
departmanına verilen form,
• Ambara malzeme girişini yaparken kullanılan form
70
• STOK KONTROL YÖNTEMLERİ
• Endüstri mühendislerinin ihtiyaç üzerine geliştirmiş oldukları çeşitli
stok kontrol yöntemleri bulunmaktadır. Ekonomik sipariş miktarını
bulmaya dayanan çeşitli hesap yöntemleri ve matematik modellerin
yanında kimi yazılımlar da geliştirilmiştir.
• Burada tersanelere uyarlanabilecek iki sistemden bahsedilecektir.
Bunlardan biri malzeme ihtiyaç planlama sistemidir. Bu sistem,
öğrenildikçe ve faydaları görüldükçe özellikle son on yılda dünya
genelinde yaygınlaşan bir sistemdir. Üretim hacmi arttıkça, üretimde
düzeni ve etkili planlamayı sağlamak için bu tür bir sistem çok gerekli
bir ihtiyaç haline gelecektir.
• Bahsedilecek diğer üretim sistemi ise tam zamanında üretim
sistemidir. Bu sistemde son yıllarda önem kazanan bir sistemdir. İlk
TZÜ tanımları ideal üretim sistemlerinin tanımlarından çıkarılmıştır.
1981’de MONDEN şöyle bir tanım yapmıştır: ‘TZÜ kısa dönemde,
gerekli zamanda, gerekli miktarda, gerekli ürünleri üretmektir’.
1983’te ise HALL bir üretim sistemi ve felsefesi olarak TZÜ’nün
tanımını şöyle yapmıştır: ‘Dar anlamda TZÜ, gerekli zamanda,
gerekli yerde, yalnızca gerekli malzemeyi bulundurmayı amaç edinen
malzeme hareketi ve iletimidir. Geniş anlamda TZÜ ise gerekli
malzeme hareketini tam zamanında yapan bütün üretim faaliyetlerini
kapsar’.

71
• MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI (MRP)
• Malzeme ihtiyaç planlaması ( Materials Requirement
Planning) veya kısaca MRP, hangi malzemeden ne kadar ve
ne zaman sipariş edilmeli sorularına en ekonomik cevabı
bulmaya çalışan bir yöntemdir.
• MRP yönteminin dayandığı prensip, işlem sürelerine
dayanarak, gerekli parça ve malzemeleri tam ihtiyaç
duyulduğu anda hazır bulundurmaktır. Bu yaklaşım imalat ve
montaj için gerekli olan malzemelerin ambarda bekleme
süresini ve dolayısı ile elde bulundurma maliyetlerini önemli
ölçüde düşürür. Tersanelerde bu süre genellikle bir hafta
olarak belirlenmiştir. Bunun anlamı, tersane eğer bir MRP
sistemi malzeme ihtiyaç planlamasını yapıyorsa, bu sistem
tarafından gerekli malzemenin bir hafta önceden tersaneye
giriş yapacağı şekilde satın alma departmanını uyaracak
olmasıdır. Belirsizliklerin daha da azaltılabilmesi durumunda
bu ambarda bekleme süresi de azalmış olur ki böylece
bekleme maliyetlerinde de değişiklikler olacaktır.

72
• MRP SİSTEMİNİN ÇIKTILARI
• MRP sisteminin çıktıları çok yönlüdür ve kullanıcının istekleri doğrultusunda
farklılıklar gösterebilir. Ancak standart malzeme ihtiyaç planlama sistemindeki
ana çıktılar; ‘Satın Alma Siparişleri’ , ‘İş Emirleri’ , ve ‘Yeniden Çizelgeleme
Emirleri’dir. Bu çıktılar tüm sistemler için söz konusu olup, malzeme ihtiyaç
sisteminin temelini oluşturur.
• Sipariş Çıktıları : MRP sistemi, her alt montaj, parça vs. ihtiyacını zaman
boyutunda tespit ettikten sonra temin süresini dikkate alarak sipariş uyarıları
yapar. İmalatta gereken tüm malzemeleri işlem sırasına göre üretim planı
doğrultusunda, tam ihtiyaç duyulduğu zamanda elde olacak şekilde
siparişlerinin ve ne zaman sipariş edileceğini gösteren çıktılarına sipariş
çıktıları denir.
• İş Emirleri : İhtiyacı planlanan parçanın temin yeri imalat ise, MRP sistemi
sipariş emrini imalat departmanına gönderir. Bu sipariş emrini alan imalat
departmanı iş emri açar. MRP sistemi sipariş çıktılarının temin yerine göre
ayrılmasının önemi, temin süresinin imalat ve satın almaya göre değişim
göstermesidir.
• MRP sisteminden imalat departmanına sipariş emrinin gönderilmesi ile imalat
departmanının iş emri açması arasında geçen süre sipariş hazırlık zamanı
olarak adlandırılır. İş emrinin verilmesi ile temin arasında geçen süre göz
önüne alınarak iş emirlerinin verilmesi önemlidir. MRP sisteminin bu
konulardaki yüksek performansı da önemli yararlarından biridir.
• Satın Alma Siparişleri : MRP sisteminin, ihtiyacını planladığı parçanın temin
yeri satın alma ise, MRP sistemi satın alma departmanına sipariş emri
gönderir ve satın alma departmanı da satıcıya sipariş emri gönderir. Yine
burada da arada geçen zaman sipariş hazırlık zamanıdır. Bir satın alma
siparişinin verilmesi durumunda temin süresi; sipariş verme, nakliye,
ambarlama, imalata sevk sürelerinden oluşur. İstenilen parçaların istenilen
zamanlarda elde bulunabilmesi için, satın alma siparişleri için sözü edilen
zamanların çok iyi etüt edilmesi gerekir. 73
• ÜRETİM PLANLAMA VE KONTROLÜ
ÜRETİM PLANLAMASI
• Üretim planlama, bir tesisin belli bir dönem içinde yapacağı
imalat hacminin belirlenmesi ve kontrol altında tutulmasıdır.
• Üretim planlamasının amacı üretimin aksamadan, düzen
içinde yürümesini, gereksiz faaliyetlerin elenmesini ve üretime
ilişkin her türlü faaliyetin birbiriyle uyum içinde olmasını
sağlamaktır. Üretim planlaması ile yapılacak imalatta
kullanılacak tüm kaynakların istenen yer ve zamanda istenen
miktarda bulundurulmasını garanti etmek ve kaynak israfını
(boş zaman, aşırı malzeme, gereksiz ambar yükü ) en aza
indirmek amaçlanır. Bu amaçlara uygun olarak tüm üretimin
miktar, kalite, yer, zaman ve çalışacak insan gücü bakımından
planlanması gerekir. Yani bu bölüme kadar bahsettiğimiz tüm
planlamalar aslında bu bölümde anlatılacak olan genel üretim
planına hizmet etmektedir.
• Planlama, üretimi yapılacak ürün hakkındaki verilerin analizi
ile başlar. Üretim planında üretimin her kademesi için belirli
zaman periyotları açısından hedefler ortaya konur. Bu
hedeflerin gerçekleştirilmesi müşteri talebinin zamanında ve
istenildiği biçimde karşılanmasını yani ana hedefi destekler.

74
• Üretim planlaması iki aşamada
gerçekleştirilir. Bu aşamalar üretim
programının hazırlanması ve fiili üretimin
planlanmasıdır. Üretim planlamada iki
önemli sonuç elde edilir.
• Bunların biri tersanenin geliştirilmesi ile ilgili
uzun dönemde planlardır. Bu aşamada
ürünün ne kadar sürede üretileceği ve
sonraki ürün için söz konusu değişikliklerin
üretim ve kaynak kapasitesi üzerindeki
etkileri incelenir.
• İkincisi ise bir yıldan az süre için hazırlanan
planlardır. Bu planlar özellikle tersanenin
mevcut olan imalat kapasitesinin yapılan
imalata uyarlanmasıdır.

75
• ÜRETİM PLANLAMASININ ÖNEMİ
• Üretim planlaması, gelecekteki üretim faaliyetlerinin ve miktarlarının,
düzeylerini ve sınırlarını belirleyen bir fonksiyondur. Buna göre üretim
planlamasında ayrıntılara inilmediği ve bu açıdan kesinlik
bulunmadığı söylenebilir. Bu yüzden üretim planları üzerinde,
gerektiği zaman değişiklikler yapılabilir. Planların bağlayıcı
olmamasına karşılık programlar bağlayıcıdır. Üretim programları
mecbur kalınmadıkça değiştirilemez.
• Üretim planlaması işletmenin mevcut kaynaklarını rasyonel olarak
kullanıp, istenilen kalitede üretim yapılabilmesi konusunda karar alma
işlemidir. Başka bir ifade ile üretim planlaması işletmenin üretim
faaliyetlerinin, istenilen miktar, kalite, yer ve zamanda; kimler
tarafından, nasıl, ne şekilde ve ne zaman yapılacağına ilişkin
faaliyetlerden meydana gelmektedir.
• Bir tersanede üretim planlamasının temel amacı, belirli bir geminin
üretimini istenilen zamanda ve nitelikte gerçekleştirmektir. Bunun
sağlanabilmesi, gerekli üretim faaliyetlerinin yeterli miktarda ve uygun
zamanda gerçekleştirilmesi ile mümkün olur. Bunlar da gereken
malzeme, işgücü ve sermaye maliyetleri gibi üretim faktörleriyle
doğrudan ilgilidir.
• Tersane yöneticileri üretim programlamasını gerçekleştirebilmek için
ilk olarak gelecekte piyasada daha çok talep görecek tipte gemileri
tahmin etmeli ve gelecekte teknolojiden etkilenebilme durumunu, bir
takım tahmin metotlarına göre önceden tespit etmelidirler. Bu
tahminlerden sonra planlama faaliyetleri başlar. Üretim planlaması,
üretim sistemlerinin gelişmesine paralel olarak daha çok önem
kazanmaya başlamıştır. Türkiye tersanelerinde son beş yılda
büyüyen üretim hacmi sistemlerin bu yönde gelişmesini gerektirmiştir76
• Modern bir işletmede üretim planlamasının ön
plana çıkmasını sağlayan faktörler şu şekilde
sıralanabilir.
• İşletmedeki faaliyetlerle ilgili koordinasyon zorluğu,
• İşletmeler arasındaki ilişkilerin gelişmesi ve rekabet
durumu,
• Üretim sistemlerinin yoğunluğu ve karışıklığı,
• Teknoloji ve bunun gibi sebeplerle hizmet, kalite
fiyat rekabetinin artması,
• Piyasa isteklerindeki gerekliliklerindeki değişmeler,
• İşletmenin ekonomik üretim düzeyinde faaliyette
bulunmasını sağlamak amacıyla malzeme makine
saati ve işgücü kayıplarının minimum düzeye
indirilmesinin sağlanması,

77
• Üretim planlamasının yukarda sayılan tüm amaçları
sağlayabilmek için aşağıdaki alt amaçları yerine
getirmesi gerekir.
• İmalat için gerekli tüm malzemelerin istenilen
miktar, zaman ve yerde bulundurmak üzere
planlama yapılmalıdır.
• Mevcut makine, araç, gereç ve teçhizatı verimli bir
şekilde kullanarak, iş akışı ve iş sıralamasını
gerçekleştirerek daha ekonomik bir üretim
yapılması sağlanmalıdır.
• İşgücü kullanım verimliliği arttırılarak üretim
yapılması sağlanmalıdır.
• Üretim sistemlerinin alt sistemlere, öteki sistemler
ve bölümler arasında bilgi alış- verişini sağlamak
üzere etkili bir iletişim sistemi kurulmalıdır.

78
TERSANEDE ÜRETİM AKIŞI
DİZAYN DEPARTMANININ ÜRETİM ÜZERİNDEKİ ETKİSİ
• Dizayn, geminin kağıt üzerinde inşası demektir. Deniz
taşımacılığındaki değişik zorunluluk ve istekler farklı tip ve büyüklükte
gemilerin doğmasına sebep olmuştur. Gemi tiplerinin ve
büyüklüklerinin farklı olmasında ekonomik ve teknolojik gelişmelerin
etkisi oldukça önemlidir.
• Dizaynın hedefi, gemiden beklenen vasıf ve karakteristikleri
sağlamak olduğundan, istenilen şartlar temin edilinceye kadar
geminin boyutları, narinlikleri ve formu üzerinde değişiklikler yapmak
gerekir. Gemi dizaynı, bir çok isteğin, kuralın teknik bilgilerle
ekonomik zorunlulukların, estetik ve konforda birleştiği noktadır.
Gemi inşaatı mühendisi ise bunlar arasındaki bağımlılığı optimum
şekilde değerlendirecek ve proje haline getirecek kişi olmalıdır.
• Gemi armatörü taşımayı düşündüğü yükü herhangi bir kayba
uğramadan emniyetle, en kısa zamanda ve büyük miktarlarda, en
ucuz şekilde bir yerden diğer yere taşımayı ve bu faaliyet sonucu
kuruluş olarak veya kişisel olarak bir ekonomik yarar sağlamayı
hedef alacaktır. Şu şekilde armatörün istediği gemi, taşımayı
ekonomikleştirecek her türlü teknik özellikleri taşımalıdır. Bunlara
ilave olarak geçerli ulusal ve uluslar arası deniz ve emniyet
kurallarına uygun, kullanıcılar, taşınan yolcu ve yükler açısından
gerekli konforu sağlayabilecek bir geminin meydana getirilmesi
zorunludur. Teknik karakteristikler mal sahibini direkt olarak
ilgilendirmemekle beraber geminin yüzmesi, stabilitesinin iyi olması,
mukavemeti gibi önemli ve sağlanması gereken karakteristikleri içine
aldığından, ekonomik şartlara değişilemeyecek faktörlerdir.
79
• Bir dizayn işlemine, önceki tecrübelere dayalı ve benzeri
örnekleri ve yeni isteklere uygun şekilde değiştirmek ve
yenilemek suretiyle başlanmalıdır. Bu nedenle;
• Mevcut bilgiler ve bunlara ait kaynaklar
• Ekonomik, sosyal, fiziksel vb. faktörler
• Teknolojik imkanlar
• Armatörün isteklerinin değerlendirilmesi
• İnşaatı yapacak tersanenin üretim kabiliyeti ve yeterliliği göz
önüne alınmalıdır.
• Gemi dizaynında armatörün istekleri temel unsurlardır.
Bunlara dayanılarak
•
• Geminin tipi ölçüleri, hızı, görünüşü, çalışacağı yol
• Gemideki değişik sistemler (Otomasyon, bakım, tutum,
parçalar, yükleme, boşatma vb.
• Teçhizat tipleri, parçaları, uygunluğu, servis kolaylığı

80
• Ön dizayn başlıca armatör isteklerinin teknik ölçüler içinde
değerlendirilip bir model geliştirilmesi ve bunun yapılabilirliğinin
gösterilmesidir. Bu dizayna kavram yada sözleşme seviyesi dizayn
da denir. Ön dizayn, yatırıma karar vermede temel unsurdur. Bu
çalışmaya dayanılarak esas dizayna geçilmesi kolaylaşır. Ön dizayna
dayanılarak karar verme aşamasında maliyet unsurları, lüzumlu kredi
miktarları ve şartları, malzeme, teçhizat vb. teminindeki yurt içi ve
yurt dışı imkanlar ve bunlara ait etüt ve projelendirme, tersanelerin iş
durumları ve fiyatları ile inşa süresi göz önüne alınır.
• Aşağıdaki şemada siparişe karar verme ve olabilirlik araştırmasında,
dizayn mühendisliğinin ve değer mühendisliğinin önemi
vurgulanmıştır.
• Böylece çok yönlü bir tekno-ekonomik inceleme yapılarak geminin
yapılmasının mümkün olup olmadığı anlaşılır ve geminin esas
dizaynına geçilir. Esas dizayn, temel hesaplar, proje, uygulama ve
teknik resimleriyle teknik şartnameden oluşur. Dizayn mühendisi,
klas kuruluşları ve yan mühendislik işlerini yürütecek gruplarla işbirliği
yapacaktır.
• Ön dizayn dokümanları olarak şunlar hazırlanmalıdır.
• Ana boyutlar, geminin başlıca karakteristikleri
• Genel plan
• Ana hatlarıyla şartname
• Geminin boş konumuna ait ön ağırlık hesabı
• Bu dokümanların hazırlanmasıyla yukarıda anlatıldığı üzere, geminin
yapılmasının uygun olup olmayacağına bakılır. Bu karar verme
işlemini destekleyen tüm faaliyetleri değer mühendisliği adı altında
81
toplayabiliriz.
 Kavram veya Fonksiyonel ayrıntılı Fonksiyonlara göre
sözleşme seviyesi maliyet hesabı ve F.A.S.T. başlangıç değer müh. TEDARİKÇİ
dizayn modelleri Alternatif yaratma KATOLOGLARI

ÖĞELERİN MALİYET
Alternatiflerin ürün MODELLERİ
hayat maliyeti
tahminleri

ÖĞELERİN DEĞER
Değer müh. MODELLERİ
Çoklu kriter
değerlendirmesi

İŞLETİM MALİYETİ
MODELLERİ
Detay dizayn Fonksiyonel Ayrıntılı Dizayn
ve imalat değer maliyetler maliyetler kararları
müh.

ÜRÜN HAYAT MALİYETİ

MODELLERİ

82
• Esas dizayn dokümanları ise şunlardır.
• Esas boyutlar ve geminin başlıca karakteristikleri
• Genel plan
• Tekne, teçhizat, makine ve elektrik şartnameleri
• Envanter listesi
• Fribord hesabı
• Geminin boş konumuna ait ağırlık hesabı
• Deadweight hesabı
• Boş konumdaki geminin ağırlık merkezinin hesabı
• Tank hacimleri ve ağırlık merkezleri ön hesabı
• Trim ve stabilite ön hesabı
• Tam yüklü durumda trim ve stabilite ön hesabı
• Makine dairesi ön yerleştirme planı
• Elektrik yük analizi ön planı
• Pervane dizaynı
• Endaze
• Hidrostatik ve bonjean eğrileri, cross eğrileri
• Yük hesapları
• Tank hacimlerinin hesabı ve tank kapasite eğrileri
• Meyil tecrübeleri raporu ve analizi
• Trim ve stabilite esas hesabı
83
 Sözleşme/Teknik şartname
• TASARIM KONTROLÜ AKIŞ ŞEMASI
Planlama Tersane Müdürü
Ana İnşa Programı

Tasarım ve Geliştirme Programı Dizayn Şefi

Plan/Keşif/Dizayn

Girdiler;
Resim Listelerinin
-Sözleşme Oluşturulması(tekne, makine, Dizayn Şefi
-Klas kuralları elek.elektronik, CNC, nesting, Plan/Keşif/Dizayn
-Düzenleyici standart resimler)
Kurallar(Solas,Mar
pol)
Tasarım Çıktıları
Dışarıdan gelen
tasarım çıktıları
Dizayn Şefi
Gözden Geçirme
işletme şefi

Dağıtım planlama

Uygulama

Değişim İsteği

İş Emrinin Kapanması Planlama

Tasarımın Doğrulanması Klas kuruluşu,

müşteri temsilcisi,
liman otoritesi
84
inşa
• ÜRETİM VE KADEMELERİ
• Geminin imalatı tekne işleri ve donatımı olmak üzere iki kısımda
düşünülebilir. Tekne işleri şu başlıklar altında ayrılır.
• Blok ön imalat : Tersanedeki çelik işleme atölyesinde gerçekleştirilir.
İşlemin amacı, bir bloğu oluşturacak temel yapı elemanlarını üretmek
ve gerekli yerler için bu elemanları kısmen de olsa biraraya getirerek
paneller oluşturmaktır.
• Blok imalat : Tersanedeki blok atölyesinde veya sahada
gerçekleştirilir. İşlemin amacı, çelik işleme atölyesinde üretilen temel
yapı elemanlarını yada panelleri blok imalat resimleri doğrultusunda
monte ederek ortaya çıkartmaktır.
• Blok donatım işleri : Blok atölyesinde veya kızakta gerçekleştirilir.
İşlemin amacı, bitmekte olan veya bitmiş bloklara, proje dahilinde
ilgili boruların sürülmesi boru supportlarının kaynatılması gibi
işlemleri yerine getirmektir.
• Blok boya : Raspa sahasında gerçekleştirilir. İmalatı bitmiş blokların
grid raspasına sokulup, yüzeyi temizlendikten sonra kızakta montajı
öncesi, enspektörün onayıyla astar boyasının atılması işlemidir.
• Kızak montajı : Tüm bu işlemlerden sonra, geminin kıçından
başlanmak suretiyle başa doğru. tüm blokların, kızak üzerinde uygun
bir sırayla birbirine montajını kapsar. Oldukça büyük tecrübe ve
ustalık isteyen bir uygulamadır. Kalite kontrolün en çok üzerinde
durduğu safhadır.

85
• SAC VE PROFİLLERİN TERSANEYE GELİŞİ VE
STOKLANMASI
• Sac stok sahası tersanede uygun bir yer olarak
seçilir ve tüm sahayı tarayan bir yada daha fazla
kreyn bulunur.
• Saclar, kalınlık, ebat ve kalitelerine göre yere yatay
olarak ve malzeme stok sahası yerleştirme planına
göre yerleştirilir. Profiller ise yine bu sahada tesis
edilen profil istif raflarında kalınlık ve ebatlarına
göre stoklanır. Tersaneye giren malzemeler depo
yetkilisi tarafından gerekli kalite belgeleri kontrol
edilerek teslim alınır ve stok sahasına yerleştirme
planına göre yerleştirilir.
• Şekilde bir stok sahası örneği bulunmaktadır
• Sac boyama planı, kesim planına bağlı olarak
yapılır ve boyanan saclar açık sahada, yüz tonu
geçmeyecek şekilde dik pozisyonda kesim için
bekletilir
86
87
• SAC VE PROFİL SHOP PRİMER BOYAMA
• Sac ve profil shop primer boyama işleri ;
tersane dışında bu konuda yeterliliği tersane
tarafından kabul edilen uygun bir shotlama
tesisinde yapılır.
• Kesim programına göre shotlanması
gereken saclar tersane armadorları
tarafından ayrılarak taşıcıya yüklenir ve
depo giriş-çıkış işlemleri yapılır.
Shotlandıktan sonra tersaneye gelen saclar
kalite kontrol tarafından yüzde yüz olarak
kontrol edilir. Eğer boyadan gelen saclarda
herhangi bir problem varsa bu saclar geriye
gönderilir ve planlamaya bildirilir.
88
• CNC VE OPTİK KESİM İŞLEMLERİ
• Optik kesim işlemleri dizayn departmanından gelen nesting
resimleri doğrultusunda yapılır. Bu resimler geminin
modellenmesi ve bloklara ayrılması işleminden sonra
oluşturulur.
• Kesilecek olan malzeme stok sahasından konveyörlerle kesim
tezgahının yanına getirilir. Malzemelerin kesim tezgahına
konması ve kesim sonrası tezgahtan alınarak kesilen sacların
bulunduğu yere konulması işlemi manyetik kaldırıcılar
tarafından yapılır.
• Kesilen sacların kesim yüzey kalitesi, kalite kontrol tarafından
tersanenin ilgili standardına göre kontrol edilir . ve kontrol
sonucu günlük olarak CNC kesim raporuna eklenir. Kesim
yüzey kalitesi uygun olmayan malzeme gelirse planlamaya
bildirilir.
• Kesim fireleri daha sonra kullanılmak üzere çelik işleme
atölyesinde yer alan fire sac stoklama bölümüne yerleştirilir.
Saclar ayrıldıktan sonra hurdaya ayrılacak olan kısımlar, sac
ayrılan bölgenin yanındaki hurda kazanlarında toplanır. Hurda
malzemeler bir mapanın dahi çıkamayacağı ufaklıktaki
kullanılamaz malzemeler, kenar kesimlerden çıkan parçalar vb
olarak tariflenir.
• Kesilen parçalar resimde belirtildiği üzere kodlanır ve kodlama
işlemi bitmiş olan parçalar bir sonraki üretim hattına götürülür.89
• TAŞLAMA İŞLEMLERİ
• Taşlama işi, boya yapılacak yüzeylerin
taşlama işi ve kaynak yapılacak yüzeylerin
taşlama işlemi olarak iki ana sınıfta
değerlendirilir.
• Kesilmiş saclardan panel sacı haricindekiler
ambar sahası içinde taşlanır ve kontrol
edilir. Profillerin taşlama işleri, kesimleri,
cugul basma işlemleri ise profil hazırlama
atölyesinde yapılır. Taşlamada kullanılan
aletler havalı taş motorları, havalı raspa
motorları, havalı çubuk motorları, sıçrama
için keskiler ve tel fırçalar olarak
sıralanabilir.
• Taşlama işi biten parçalara kalite kontrol
tarafından onay mührü vurulur.
90
• PROFİL VE SAC HAZIRLAMA
• Profiller, iş emri karşılığında taşeron tarafından malzeme stok
sahasından alınarak, boylarına uygun kesilerek profil işleme
atölyesine getirilir.
• Burada profiller, yatay olarak tezgahlar üzerine alınır ve
markalanır. Resme göre öncelikle uç kesim işlemleri, sonra
varsa cugul açma işlemleri yapılır ve taşlanır. Basılacak veya
eğilecek olan profiller, dizayn-konstrüksiyon departmanının
vereceği ölçüler ve resimlere göre hazırlanan kalıplara uygun
olarak eğilir yada bükülür. Bu işlem pres tezgahlarında yapılır.
• Hazırlanma işi biten profiller kalite kontrol tarafından kontrol
edildikten sonra bir sonraki üretim aşamasına götürülür.
• Kesimden çıkan düz saclara eğer bir eğim verilecekse, bunlar
prese gönderilir. Basım işlemi yine işçilik resimleri ile
oluşturulmuş kalıplar kullanılarak yapılır ve yine kalite kontrol
onayından geçirilir.

91
sac şekillendirme profil şekillendirme

92
bir tersanedeki sac ve profil şekillendirme atölyesi görülmektedir

93
• KÜÇÜK GRUP ÖN İMALATI
• Tek levha ile tek levha veya tek levha ile birden fazla profilin
birleştirilmesi işidir. Bunun için kaldırma kapasitesi çok büyük
olmayan kreynler de kullanılabilir.
• Malzeme Nakli : Taşeron, tersane tarafından kendisine verilen işçilik
resimlerinde belirtilen ve kalite kontrolden geçmiş olan sac ve profil
malzemelerini üretim tezgahına nakleder.
• Montaj : Bu üretim aşamasına gelen floor, braket, stifner vb. parçalar
kesim sırasında markalandıkları için, parçaların sadece bu markalara
göre birleştirilmesi yeterli olacaktır. Bu montajda sancak iskele olarak
simetrik yapılacak malzemelere dikkat edilmesi gerekir.
• Montaj sırasında malzemeye verilen hasarı en aza indirmek için bazı
çektirme aparatları kullanılır. Kaynak çekilmesini önlemek için
malzeme üzerine çapraz olarak çubuklar puntalanır. Ayrıca uzunluğu
fazla olan postalar, görder vb. imalatların montaj ve kaynak sırasında
nasıl davrandığını görebilmek için, yani deformasyonu ölçebilmek için
ölçü kontrolleri yapılır. Montajcılar bütün malzemeyi üretim yapacağı
tezgahın üzerine serdikten sonra montaja başlarlar.
• Kaynak : Kaynakçılar ise bir önceki montajı yapılmış ve kontrolden
geçirilmiş malzemeleri kaynatırlar. Kaynak işlemi bu aşamada
genellikle gaz altı metodu ile yapılır.
• Kaynağı biten parçaların üzerinde bulunan tüm geçici montaj
parçaları ve çapraz çubuklar, ana saca zarar verilmeden el şaloması
ile kesilir ve dolgu gereken yerlere kaynakla dolgu yapılır. Kaynak
sonrası deformasyona uğrayan parçaların olup olmadığı kontrol
edilir. Sonrasında parçalar, taşlama ve yüzey hazırlama
işlemlerinden geçirilir 94
• fotoğrafta ilk montajı yapılmış
sacların kaynağını yapan bir
kaynakçı görülmektedir.
•
• Bir veya birden fazla küçük
grubun birbiriyle olan montajı,
bir veya birden fazla küçük
grubun tek profil ve/veya tek
levhalar ile birleştirilmesinden
oluşan sonraki aşamalar da
benzer şekilde gerçekleştirilir.

95
PANEL İMALATI
• Bu üretim aşaması bir veya birden fazla levhanın alın alına birleştirilmesini
içerir. Bu işlemlerin yapıldığı alanda yada atölyede panellerin kaldırılması ve
çevrilmesi için, yeterli kaldırma kapasitesine sahip vinçler yada manyetik
kaldırıcılar bulunur.
• Malzeme Nakli : Kenar kesimleri yapılmış olan panel saclarının nakli
konveyörlerle gerçekleştirilir. Panel sacları tezgaha genellikle manyetik
kantarmalarla serilir, kaldırma veya çevirme amaçlı herhangi bir mapa saca
kaynatılmaz.
• Montaj : Saclar, manyetik kantarma kullanılarak monte edilirler. İlk sac,
tezgah üzerine konulup, uygun bir şekilde stoperlere dayatılarak ve gönye
oluşturacak şekilde yerleştirilir. Daha sonra yanına gelecek olan panel sacları,
üzerlerinde bulunan montaj işaretlerinin (markalar) karşı karşıya gelmesi
sağlanacak şekilde yerleştirilir ve puntalanır. Bu aşamada markaların birbirini
karşılama durumları kontrol edilip, birleştirme işine öyle devam edilmelidir.
Eğer hata varsa üretim durdurulur ve gereken önlemler alınır.
• Ön Yüz Kaynağı : Panel imalatında kullanılan kaynak tekniği, tozaltı kaynak
metodur. Kaynağın hangi amper değerinde yapılacağı, traktör yürüme hızı, tel
verme hızı, kullanılacak telin cinsi gibi değerler iyi sonuç veren belli
değerlerdir.
• Ön yüz kaynağı biten paneller, kodlanırlar.
• Paneli Ters Çevirme : Kaynağı biten yüzde tüm kontroller yapıldıktan sonra
uygun bir vinçle ters çevirme işlemi yapılır.
• Ters Yüzün Kaynağı : Uygun kaynak hattı oluşturulduktan sonra, yine tozaltı
kaynak tekniği ile kaynak yapılır.
• Kaynak işlemleri bitince, panelin diyagonal, genişlik ve boy ölçüleri alınarak,
kaynak çekme miktarları saptanır. Oluşturulan paneller, burada da kalite
kontrolün onayından geçtikten sonra üretim hattının bir sonraki aşamasına
gönderilir. 96
• ELEMANLI PANEL
• Stifner veya tulani gibi takviye elemanlarının düz panele montaj ve
kaynatılmasından oluşan üretim aşamasıdır.
• Malzeme Nakli : Daha önce profil hazırlama aşamasından gelecek
olan profillerin ve panel imalatından gelecek panellerin nakli söz
konusudur. Malzeme nakli malzemeler üzerine konulmuş markalar
dikkate alınarak yapılmalıdır.
• Montaj : Burada da montaj işlemlerinde diğer aşamalardakine
benzer önlemler alınır ve istenilene uygun olacak dikilir ve geçici
montaj parçaları kullanılır. Montajı yapılacak parçalar gereken
konuma mıknatıslı/vakumlu çektirme aparatları ile getirilip punta ile
sabitlenebilirler. Bu işleme genellikle kaynak çarpılmaları, çekme
miktarları yüzünden ihtiyaç duyulur. Yapılan iş kontrol edilip, kaynak
yapılmaya hazır olur.
• Kaynak : Burada genellikle çift taraflı kaynak yapabilen otomatik
gazaltı makinesi kullanılır. En hızlı köşe kaynağı yapma metodu ise
gravite kaynak metodudur. Fakat pek kuvvetli bir kaynak dikişi
oluşturamadığından, su geçmez elemanların köşe kaynakların asla
kullanılmaz.
• Kaynak sonrasında geçici montaj parçaları alınır ve göz kontrolünün
ardından gerekli temizlik işleri yapılıp elemanlı panel kalite kontrol
onayına sunulmaya hazır hale gelir. Kontrolden geçen paneller, ilgili
blok imalat bölümüne gönderilirler

97
• BLOK İMALATI
• Düz panel, eğimli panel veya gruplar ve
elemanların birleştirilmesi ile oluşurlar. Bu iş
istasyonunda üretim sonucu oluşacak
mamul ağırlığını taşıyabilecek kapasitede
vinçlerin bulunması gerekir.
• Diğer iş istasyonlarından gelen küçük
gruplar, paneller, elemanlı paneller
birleştirilerek bu imalat aşamasında; Double
Bottom Blokları, Side Bloklar, Baş veya Kıç
Bloklar, Güverte Blokları, Corrugate Perde
Blokları, gibi bloklar yapılır.

98
• Double-Bottom Blok(Ve Diğerlerinin) İnşası : Bu tür bir blok inşasında
genellikle sıra aşağıdaki gibidir.
• Blok yapılacak tezgahın düzlem kontrolü ve temiz olması
• Inner-bottom panelinin tezgaha yerleştirilmesi
• Marka kontrollerinin yapılarak, panelin nivoya alınması ve tezgah üzerine
siğillenmesi
• Boyuna ve derin elemanların montajı
• Kiremit, kaplama gibi elemanların montajı
• Montaj kalite kontrolü
• Blok açık haldeyken, kaynak öncesi panel üzerine simetrik olarak ağırlık
konulması
• Blok açık haldeyken, köşe gazaltı kaynaklarının yapılması
• Gerekli taşlama işlemlerinin yapılması, bloğun temizliği
• Kaynağın tamamen soğumasından sonra, blok üzerinden ağırlıkların
alınması
• Bloğun nivoyla veya teodolit ile düzlem kontrollerinin yapılarak, gerekli
düzenlemelerin yapılması, kalite kontrol
• Dip kaplama panelinin, blok üzerine yerleştirilmesi, montaj tekniklerinde
belirtilen çektirme aparatları ile montajının yapılması
• Kiremit, kaplama gibi elemanların, dip kaplamayla olan bağlantılarının
yapılması
• Montaj sonrası kalite kontrol
• Blok çevrilecek ise, çevrilerek yatay kaynaklarının yapılması,
çevrilmeyecekse tavan gazaltı kaynaklarının yapılması
99
• Blokta enine boru varsa montajının yapılması
• Sintine dönüm saclarının montajı (iskele-sancak
simetrik olmak üzere)
• Sintine dönüm braketlerinin, dönüm saclarına
gazaltı kaynaklarının yapılması
• Sintine dönüm sacı ile inner-bottom ve dip kaplama
sacı ek yerlerinin içten elektrik ark kaynaklarının
yapılması
• Dönüm sacıyla ek yerlerinin dıştan karbon kaynak
ağızlarının açılması, taş işlerinin yapılarak
kaynağının yapılması
• Bloğun eksik kaynak ve taş işlerinin tamamlanması
• Bloğun taşıma mapalarının kaynatılması
• Kalite kontrole ve klasa teslimi
• Bloğun gerekli yere nakli ve blok borularının montajı
• Yüzey hazırlama amaçlı taşlama ve bloğun
boyanması

100
101
• Double-Bottom Bloğu İçin Ön İmalat İşleri
• Blok boyanmadan önce double-bottomdaki büyük çaplı
boruların montajları yapılır. Tüm boru supportları da
kaynatıldıktan sonra bu borular geri alınarak boya işine
mani olmaktan kurtarılır.
• Tank merdivenlerinin montajı yapılır ve kaynatılır.
• Lavra tapalarının montajı ve kaynağı yapılır.
• Tank giriş menhollerinin montajı yapılır ve kaynatılır.
• Emici ağızların bulunduğu yere dip kaplama sacına teknik
resimde belirtildiği gibi dabler montajı yapılır ve kaynatılır.
• İskandil borularının geldiği yerde yine dip kaplamaya
çarpma parçasının montajı yapılır ve kaynatılır.
• Yukarıdaki malzemelere benzer tüm ön donatım
parçalarının montajı ve kaynağı bu aşamada yapılmalıdır.
• Tüm bu montaj ve kaynak işleri bitirildikten sonra blok kalite
kontrol departmanı tarafından kontrol edilir.

102
• Blok Boya
• Blok taşıyıcı araç ile blok boyama atölyesine götürülür ve ilgili boya
spesifikasyonlarına göre boyanır.
• blok boyama
• Burada iç kısımdaki tüm boya işleri son kata kadar bitirilir. Tank dış
yüzeyleri ve diğer dış kısımlara ise yalnızca ilk kat boyaları atılır. Boya
işlemi bitirildikten sonra boya kalitesi, önce tersane tarafından sonra da
ilgili boya enspektörü tarafından kontrol edilir. Boyanın dokunma kuruması
süresi bittikten sonra double-bottom boruları tekrar yerine yerleştirilir. Bu
montajda boyaya zarar verilmesi söz konusu değildir.
• Tüm bu işlemlerden sonra blok, kızak montajına hazır hale gelir.
Yukarıdaki resimde ise blok boyama işleminin kesit resmi verilmiştir.

103
• ÇELİK TEKNE MONTAJI
• Üretilen blokların
birleştirilerek teknenin
oluşturulmasıdır. Bu aşama,
kızak üzerinde
gerçekleştirilir. Projenin
büyüklüğüne bağlı olarak
gemi, kızakta birden fazla
parça halinde yapılıp,
birleştirme işlemi havuzda
yapılabilir.

104
• Montaj
• Kızak montajı öncesi blokların güvenli taşınabilmesi için
çektirme planları hazırlanarak mapa yerleri önceden
kaynatılmıştır. Kızakta birleştirilecek olan bloğun tam olarak
düz ve ölçülerinin hatasız olduğunu anlamak için bu bloğun
ölçüleri kızakta bir defa daha kontrol edilir.
• İlk blok kızağa konulurken, vincin kaldırması esnasında kızak
eğimi göz önünde bulundurularak blok eğimli halde kaldırılır.
İlk blok kızakta yerine bırakılıp kontrolleri yapıldıktan sonra
ikinci blokta aynı şekilde ve bir önceki bloğa en yakın olacak
şekilde bırakılır. Yan yana gelen blokların öncelikle aynı
seviyeye gelmeleri sağlanır. Çektirme işleminde ilk konulan
blok sabit olmalı ve diğer blok hareket etmelidir. Çektirme
işlemi bitirildikten sonra birleştirme yüzeylerinin teması
tamamıyla kontrol edilir. Tüm ince ayarlamalar bitirildikten
sonra punta atılarak montaj işlemi sona erdirilir.
• İnce ayarlar kapasitesi 10-15 ton arasında değişen hidrolik
yada mekanik krikolarla yapılır.
• Kızak montajı sırası her projeye göre değişebilen bir
durumdur. Fakat genellikle merkez bloklar ve geminin
ortasındaki blokların montajından başlanarak, baş ve kıça
doğru iskele ve sancağa doğru montaj sırası tekniği kullanılır.

105
kızakta montaj

106
• Birleştirme için montaj puntaları merkezden blok dip ve blok iç dip
saclarından başlayarak yapılır. Dip ve iç dip saclarının birleştirmeleri
tamamlandıktan sonra iç elemanların birleştirmelerine geçilir. İç
eleman birleştirmelerinde merkezdeki elemanlar ilk önce puntalanır.
Daha sonra simetrik olarak yan elemanlar birleştirilir. Elemanların
birbirlerini karşılamalarına, kırıklık oluşmamasına ve düz bir hat
şeklinde birleşmiş olmalarına dikkat edilmelidir. Fazlalıkların
kesilmesi gerekli kaynak temizliği işlerinin yapılması ile kızakta
montaj işlemi tamamlanmış olur.
• Çelik teknenin kızakta montajı sürerken üst bina bloklarının montajı
ve donatımı da gerçekleştirilir. Aşağıdaki kesit resminde üst bina
montajı örneklenmiştir.

107
• Geminin boru işleri blok montajı yapılmaya başladığı
aşamadan itibaren bir plan dahilinde gerçekleştirilir. Aşağıdaki
kesit resminde boru montajı örneklenmiştir.

108
• ÜRETİM PLANININ UYGULANMASI
• Üretim planlamasında çok karşılaşılan bir soru planların ne
zaman veya ne kadar sık değiştirileceğidir. Gemi imalatında
planlarda yapılan değişikliklerin minimum düzeyde olması
gerekir. Çünkü teslim tarihinden sonraki olacak her gecikme
armatörün ve dolayısıyla tersanenin para kaybetmesi
anlamına gelir. Bu miktar şartnamede belirtilmiştir ve geminin
taşıyacağı yükün değeri ile doğru orantılıdır.
• Üretim planlarına uyulabilmesi için tersanelerde tercih edilen
yollar; mesai saatlerinin arttırılması, işgücünün artırılması
veya makine kapasitesinin arttırılması olarak karşımıza çıkar.
• Planlar ancak çok gerekli görüldüğü zaman değiştirilir.
Planlamacı açısından bu kuralların önceden açık seçik
belirlenmesi önem taşır. Aksi halde gelişi güzel yapılan
değişikliklerle planların düzenden çok düzensizlik getiren
araçlar haline dönüşmesi kaçınılmaz olur.

109
• PROJE YÖNETİMİ
• Tersanede insan gücü ve makine gücü kullanılarak gemi inşa
edilir. İmalatın proje yönetimine bağlı olarak belirli bir iş
sırasına göre yapılması gerekir. Proje yönetimi,
• Proje planlama,
• Proje programlama,
• Proje kontrolü, olmak üzere 3 aşamadan oluşur.
• Proje yöneticisi projeyi kontrol edebilmek için zaman, maliyet
artışı, maliyet performansını sadece tüm proje için değil aynı
zamanda aktiviteler için de bilmelidir. Bu, sadece problemin bir
parçasıdır. Yönetici aynı zamanda problemlerin ne zaman ve
hangi seviyede olacağını önceden kestirmelidir. Yani projeyi
ayrıntılı biçimde kontrol etmelidir.
• Bazı problemlerin veya proseslerin, matematiksel ve
istatistiksel bir çalışmayla ortaya konulması mümkün değildir
veya bunun yapılması oldukça ekonomiktir. Bu gibi
problemlerin birisi projelerin planlanması ve kontrolüdür.
Çeşitli işlemlerin birbirine paralel olarak veya bazılarının
birbirini izleyerek bütün bir projeyi meydana getirmesi durumu
planlamanın önemini arttırmaktadır.

110
• PROJE PLANLANMASI VE PROGRAMLANMASI
• Proje kontrolünde ve mekanizmalarının gelişiminde proje planlaması,
anahtar rol oynar. Bir proje planlaması tüm üretim faaliyetlerini içerir.
Herhangi bir projenin planlanmasında projenin amaçları, aktarılması
gereken kaynaklar ve faaliyetler belirlenmelidir. Sorumluluk alanları
belirlenip atamalar yapılmalıdır. Aktivitelerin zamanında
gerçekleştirilebilmesi için kaynak gereksinimleri önceden
belirlenmelidir.
• Proje programlanması ise proje planlanmasının aksine spesifiktir.
Projenin çeşitli safhalarının öncelik sıralarını ve zamanlarını belirler.
Proje programlaması tekniklerinden en önemlileri GANT şemaları,
WBS ve şebeke analizi yöntemleridir.
• Üretim faaliyetlerinde ürünün elde edilmesi genellikle bir çok
parçanın imali veya satın alınması ile bunların bir araya getirilerek
montajından meydana gelir. Şayet ürünün elde edilmesinde yapılan
iş sırasına uyulmaz ise parça yığılmaları ve montaj gecikmeleri
oluşur.
• Etkin bir üretim akışının gerçekleştirilmesi ile parça yığılmaları ve
montaj gecikmeleri önlenebilir. Bu akış programı her parçanın
üretimine ne zaman başlanıldığı ve ne zaman bitirildiğinin bilindiği bir
programdır. Böylece gecikmeler derhal tespit edilebilir ve önleyici
tedbirler alınabilir.

111
• ŞEBEKE PLANLARI
• Şebeke planlaması projenin analitik analizi kadar kolay
anlaşılabilecek elemanter işlemler ve olaylar arasındaki ilişkiyi zaman
ve maliyet faktörlerini de hesaba katarak gösteren, grafiksel metodun
veya modelin ortaya konulmasını ifade eder.
• Grafiksel metotlar genellikle göze hitap eder. Matematiksel modellere
nazaran anlaşılması ve açıklanması daha kolaydır. Şebeke planı
projenin tamamlanmasına yönelik proje elemanları arasındaki öncelik
ilişkilerini gösterir.
• Şebeke planı projenin planlanması aşamasında gerçekleşir. Maliyet,
zaman ve kaynaklar bu aşamada dikkate alınmaz. Projenin her
elemanı ile ilgili üç soru sorulur.
• Bu proje elemanının hemen öncesinde ne yapılmalı ?
• Bu proje elemanına paralel olarak ne yapılabilir ?
• Bu proje elemanından hemen sonra ne yapılacaktır ?
• Bu soruların yanıtlanmasından sonra projenin şebeke planı çizilir.
Şebeke planı düğüm ve dallardan oluşur. Düğüm noktaları üretim
faaliyetlerinin başlangıç ve bitişini, dallar ise üretim faaliyetlerini
temsil eder. Projenin şebeke planı çıkarıldıktan sonra herhangi bir
şebeke analizi yöntemi uygulanabilir. Şebeke analizi yöntemleri
projenin programlanması aşamasında geliştirilir.

112
• ŞEBEKE ANALİZİ YÖNTEMLERİ
• Operasyonel sistemlerin gelişiminde ve tamamlanmasında bu yöntemler
artan bir şekilde kullanılmaktadır. Şebeke analizi yöntemlerinin özellikleri
şöyle sıralanabilir.
• Basit sistemlerin birleştirilmesi suretiyle kompleks sistemlerin
modellenmesi yeteneği
• Modellenen sistem şebekelerinden değerlerinin gözlenmesi için
oluşturulmuş mekanik sistem
• İşlemsel sistemlerin özellikleri bakımından tartışılması için bir haberleşme
mekanizmasının gerekliliği
• Sistemin analizi için gerekli dataların belirlenmesinde bir vasıta olması
• İşlemsel sistemin analizi ve programlanması için bir başlangıç noktası
olması
• Şebeke analizi yöntemlerinin üstünlükleri ise şöyledir.
• Tüm proje akışının anlaşılabilir, açıkça görülebilir ve anlamlı bir biçimde,
gerektiğinde de değişik seçeneklerle gösterilmesine olanak sağlar.
• Projenin tüm ayrıntılarını içerdiğinden proje giderlerinin azalmasına ve
proje toplam süresinin kısalmasını sağlar.
• Proje akışındaki dar boğazların ve olası aksaklıkların zamanında
görünmesini sağlar ve önlemleri için ip uçları verir.
• Şebeke analizi yöntemlerinin uygulanması, işletmede planlama ve
yönetime ilişkin tüm önlem ve sonuçların giderek düzelmesine yol açan
bir öğrenim süreci başlatır.
• Şebeke analizi yöntemleri proje yönetiminde bilgisayar kullanımına
olanak sağlayarak rutin işlerin yükünü azaltır.

113
• Şebeke analizi yöntemlerinin herhangi bir şebeke planına
uygulanabilmesi için projenin şu özelliklere sahip olması gerekir.
• Proje süresince yapılacak tüm aktiviteler detay seviyesinde
tanımlanmış olmalıdır.
• Yapılacak aktivitelerin başlangıç ve bitiş zamanları, birbirleriyle olan
ilişkileri, öncelik sıraları ve yapılma süreleri belirlenmiş olmalıdır.
• İş ve görevler birbirini izleyecek şekilde sıralanabilmelidir.
• Şebeke analizi yöntemleri üçe ayrılır.
• 1- Deterministik (CPM, PERT, GERT gibi )
• 2- Semi-stokastik (PNET gibi )
• 3- Stokastik
• Stokastik, dinamik olasılık demektir. Bu tip yöntemin deterministik
yöntemden ayrılan yönü olasılıklı durumlar içermesidir. Her üç
yöntem de günümüzde çok geniş bir kullanım alanına sahiptir.
Stokastik yöntemin temelinde aktivite parametrelerinin istatistiki
dağılımlara sahip olduğu ve aktivitelerin gerçekleşmesinin olasılıklı
olduğu kabulü yatar.
• Deterministik şebeke analiz yöntemlerinden en önemlileri CPM ve
PERT yöntemidir.
• CPM yöntemi bir projede kullanılan aktivite sürelerinin deterministik
olduğu kabulüne dayanır. Dolayısıyla proje süresinin deterministik
olması beklenir. Bu yöntem şebeke planındaki kritik olan yolun
saptanarak (Çoğunlukla en uzun yol), bunun kısaltılma çarelerini
arar.
114
• KRİTİK YOL VE GECİKME PAYLARI
• Bir şebeke planında yol değiminden, düğüm noktaları
arasında birbirini izleyen oklardan oluşan bağlantılar anlaşılır.
Kritik yol, en erken ve en geç zamanları aynı olan tüm düğüm
noktalarını bağlayan yoldur.
• Her şebeke planının başlangıç düğümü ile başlayan ve hedef
düğümünde sona eren en az bir kritik yolu vardır. Zamanları
kritik yol belirler. Kritik yol üzerinde bulunan işlemlerin
sürelerinin toplamı proje süresini verir. Kritik yol üzerinde
bulunan işlemlere kritik işlemler adı verilir.
• Kritik yol üzerinde bulunmayan bütün işlemlerin belirli bir
zaman rezervi yani zaman çerçevesi içinde birer oynama payı
vardır. Projenin uygulanması sırasında kritik olmayan bir
işlemin gerçek süresinin öngörülen tahmini süreyi aşması
projenin toplam süresini etkilemeyebilir.
• Kritik yol kavramının planlamadaki fonksiyonunu bir problemle
anlamaya çalışalım:

115
 İŞLEM TANIM ÖNCEKİ İŞLEM İŞLEM SÜRESİ
(t- dak)

A Profil taşınması - 10

B Profil düzeltme A 4

C Profil taşınması A 3

D Profil taşınması B 3

E Profil kesme D,C 3,5

F Delik açma E 20
• Yukarıdaki tabloda profil hazırlama safhasına ait bilgiler
verilmektedir. Bu bilgilerin ışığında;
• Bu projeye ait şebeke planını çizin.
• Her işleme ait en erken başlama zamanı(ES), en erken bitirme
zamanı(EF), en geç başlama zamanı(LS), en geç bitirme
zamanı(LF) ve esneklik(TF) değerini bulunuz.
• Şebekenin kritik yolunu bularak proje müdürünün sorumluluklarını
belirleyiniz

116
 B D
A C E F

ES EF LS LF TF

A 0 10 0 10 0

B 10 14 10 14 0

C 10 13 14 17 4

D 14 17 13 17 0

E 17 20,5 17 20,5 0

F 20,5 40,5 20,5 40,5 0

• TF değerleri 0 olan işlemler kritik işlemlerdir. Bunların meydana

geldiği yol (A- B- D- E –F) kritik yoludur. Proje müdürü bu yol
üzerindeki işlemlere dikkat etmek zorundadır. Esnekliği olan C
işleminden kritik işlemlere kaynak aktarması yapılabilir.

117
• PERT YÖNTEMİ
• PERT yönteminde ise projelerin süreleri rastlantı değişkenleri olarak
düşünülür. Bununla birlikte proje süresi genellikle beklenen en uzun
zamanlı şebeke yoluna dayandırılarak saptanır. Projelerin çoğunda
faaliyet süreleri genellikle tahmin edilemez. Çünkü hava, kaynak
kullanımı vb. kontrol edilemeyen ancak aktivite sürelerini etkileyen bir
çok faktör vardır.
• Bu yüzden PERT yönteminde, aktivite süreleri için üç zaman tahmini
kavramı ortaya atılmıştır. Bunlar sırasıyla
• 1- İyimser Zaman : Minimum zamandır. Her şeyin yolunda gittiği
durumdur.
• 2- En Uygun Zaman : En olası zamandır. Normal şartlar altında
gereken zamandır.
• 3- Kötümser Zaman : Maksimum zamandır. Murphy kanunlarının
geçerli olduğu durumdur.
• Not: Murphy Kanunları şunlardır;
• Tam uzunluğunda kesilmiş olan bir tel, gereğinden kısadır.
• Toleranslar montaj sırasında en çok zorluğu çıkaracak biçimde tek
yönlü olarak artarlar.
• Bir projede ‘n’ tane parça varsa, stokta her zaman ‘n-1’ tane parça
bulunur.

118
• GANTT DİYAGRAMI
• Henry L. Gantt tarafından geliştirilen ve onun adını taşıyan bu
diyagramların basitliğine rağmen modern üretim yönetiminin
önemli öncü buluşlarından biri sayılır . Günümüzde mekanik
ve elektronik gereçlerin yardımıyla çok daha verimli
programlama araçları geliştirilmiştir. Fakat Gantt diyagramı
basit ve kullanışlı olması nedeniyle küçük ve orta büyüklükteki
işletmelerin programcıları için önemli bir araç olma niteliğini
hala sürdürmektedir.
• Gantt diyagramı dinamiktir, yani programlanan işle belirli bir
anda fiilen yapılmış iş miktarını kıyaslama olanağı sağlar.
Sadece kağıt, kalem ile kolayca çizilebildiğinden kalifiye
elemana ihtiyaç göstermez. Kullanılış amacı bakımından
birkaç değişik dizaynı mevcut olmakla beraber faaliyet
sembolleri aynıdır.
• Genellikle Gantt diyagramında satırların her biri bir üretim
faaliyetini, sütunlar ise tarihleri gösterir. Oluşturulan tablodaki
yatay uzunluklar ise zamanı gösterir. Gantt diyagramı üretim
faaliyetlerinin programlanmasında ve kontrolünde basit olduğu
ölçüde yararlı bir araçtır.

119
120