T.C.

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

KALIP TASARIMI

BİTİRME PROJESİ

BURAK BAŞ

Projeyi Yöneten
Yrd.Doç.Dr. Binnur Gören KIRAL

Ocak, 2007 İZMİR

TEZ SINAV SONUÇ FORMU Bu çalışma … / … / …. günü toplanan jürimiz tarafından BİTİRME PROJESİ olarak kabul edilmiştir. Yarıyıl içi başarı notu 100 (yüz) tam not üzerinden ……… ( …………….…. ) dir.

Başkan

Üye

Üye

Makine Mühendisliği Bölüm Başkanlığına, 2001485007 numaralı Burak BAŞ jürimiz tarafından … / … / 2007 günü saat …… da yapılan sınavda 100 (yüz) tam not üzerinden ……. almıştır.

Başkan

Üye

Üye

ONAY

TEŞEKKÜR

Projemin hazırlanması aşamasında bütün çalışmalarımda değerli bilgileri ile katkıda bulunan ve beni yönlendiren Yrd.Doç.Dr. Binnur Gören KIRAL’a teşekkürlerimi arz ederim. Teorik kaynak bulmamda ve yardımcı olup beni yönlendiren ve her konudaki yardımlarından dolayı Mete Kauçuk A.Ş. ye teşekkürlerimi arz ederim. Burak BAŞ

ÖZET

Bu projede plastik ve kauçuk kalıpçılığı hakkında bilgiler verilip kalıp tasarımının önemi vurgulanmıştır. Bir mühendisin tasarım yaparken karşılaşacağı sorunlar ve bu sorunların çözümleri, dikkat edilmesi gereken önemli noktalara değinilmiştir. Şekillerden ve grafiklerden yararlanılarak konular ayrıntılı olarak incelenmiştir. Ayrıca son bölümde SOLIDWorks programı kullanılarak kauçuk bir parça modellenip bunun kalıp tasarımı yapılmıştır. Tasarım aşamaları detaylı olarak bu bölümde yer almaktadır.

...................................................................................................2....1.................................................. İşleme.... Dikkat Edil......................5 3............. Plastik Parçalarda Dizayn İlkeleri........ Tolerans ve Cidar Kalınlıkları................................................1 Bölüm İki KALIBIN İŞLENMESİ 2......1..... Noktalar...................5 3........1..................6 3...........2 2.............1................................3 Bölüm Üç PLASTİK PARÇALARIN DİZAYNI 3..................III ŞEKİLLER LİSTESİ............7 I .......................İÇİNDEKİLER Sayfa İÇİNDEKİLER.......................................6 3.............................................. Özel...................................................................5 3............ Gereken Önem..... Tasar...................................2................................1.............................. Kalıp........5 3..1..........III Bölüm Bir GİRİŞ 1.............1.........................................2 2................3..................I TABLOLARLİSTESİ..... Giriş..... Plastik Enjek....1........ Erozyon İle İşleme...............................................................................................................2..................2.. Yöntem Seçimi...............1........................................2...... Çekme Miktarının Belirlenmesi...... Taşlama....2........................ Tekniğinin Seçimi........3........................................................ Malzeme Seçimi................ Kalıp Açılma Çizgisinin Tespiti..........6 3.....2................................... Uygun Kalıp......1............................................................1........... Malz..................

........... Kauçuk Kalıpçılığı...................................3.......................................................................... Birden Fazla Açılmalı Kalıplar. Giriş Tip ve Ölçülerinin Belirlenmesi................28 4....................................11 3...............2.........14 3....................5.8 3...........................................6..............................4.. Zaman Faktörü......................1....1............................ Kullan.1.....2....................... Vulkanize Edilebilir Kauçuk Karışımı................1..............................................3..25 4..2....3........25 4.3............................................. İşe Uygun Malzeme Seçimi.......................3............25 4.................................1........... Sıcaklık..................25 4....7 3.5.................. Kauçuğun Yapısı ve Tanımı........1........17 3........... ve Ölçülendirilmesi.. Etkisi.....................................................3...... kauçuk cinsinin kalıp tas..................17 3............... İstenilen miktarın kalıp tasarımına etkisi...28 4... 1..25 4....28 BÖLÜM BEŞ SOLİD WORKS’TE ÖRNEK KALIP TASARIMI II ..... Yolluk........... Hareketli ve Döner Maçalar........................1..2................. Kauçuk Presleri.........2................ Soğutma Kanal Yerinin Belir.......... Pres boyutlarının kalıp tasarımına etkisi....27 4..... Doğru Kalıp Isıtma ve Soğutma Tekniğinin Uygulanması...............15 3... Sabit..28 4..........2...........5..........4..3..........7..................24 4.. Dağıtıcı.......4......1........ Kalıp Çukuru ve Maçalara Verilen Açılar................1.................................................... Kauçuk Kalıbının Tasarlanması..1...............................3.............................3...............2..... Kalıplarda Kullanılan Hidrolik Ve Pnömatik Sistemler.... Basınç...1.....1........9 3...........20 BÖLÜM DÖRT KAUÇUK PARÇALARIN TASARIMI 4............ Sıcak Yolluk Sistemleri ve Kullanım Amaçları..................3.............................................................

....... Kalıplama derinliği ve tek taraflı eğim açısı bağıntısı.............................................21 ŞEKİL LİSTESİ Sayfa Şekil 3............................ Yollukların Görünüşü............................15.......................... Çeşmeli tip soğutma......................... Hidrolik sistemle çalışan maçalı kalıplar............ bakır borulu soğutma sistemi...1..18 Şekil 3...........7 Şekil 3..................................................................5......................................................3... Hareketli maçalı kalıp.................6....................13............. Birden fazla kalıp açılma çizgili kalıp............................................2................................................. kull.......16 Şekil 3..... Derinliği fazla olan kalıp.... Yolluk ve giriş tipi......... Maça soğutma..................1 Kalıp açılma çizgisi.............9 Tablo 3. Üç parçalı bir kalıpta çeşmeli soğutma.............7............. işl...............................................................TABLO LİSTESİ Sayfa Tablo 3......................................19 Şekil 3...8..............................................15 Şekil 3..............18 Şekil 3.9..20 Şekil 3............. Döner maçalı kalıp...14 Şekil 3....................19 Şekil 3.14.......................................11 Şekil 3........................10.......................................11 Şekil 3..........................................4................................12 Şekil 3..........20 III ................................. Döner maça sistemi için vida-somun parçaları.........................10 Şekil 3.2......... Sıcak yolluk sistemini oluşturan elemanlar...............12...16. Sıcak yolluk sisteminin kesiti................... Soğutma sisteminin ölçüleri........16 Şekil 3................................................................... Parçalı kalıp içerisine yerleştirilen soğutucu sistem....11.. Su kanallarının konumu.....................8 Şekil 3.....

........ Kondese hortumu.......... Freze ile açılmış U devreli soğutma sistemi......7....22 Şekil 3....................................... Kondese hortumunun çalışma düzlemindeki çizimi........... Erkek kalıp soğutma sistemi...29 Şekil 5....................32 Şekil 5....................18................................2.........23 Şekil 3.......................................... Üstten Pistonlu Bir Kauçuk Presi ..............................31 Şekil 5..................23 Şekil 4................21.........................................................................................................................20........... Kalıp soğutma devreleri..22......... Extrude komutunun kullanımı....................3.. Shell komutunun kullanımı.................33 IV .................21 Şekil 3.....................19. Lokma soğutma......22 Şekil 3.............30 Şekil 5.............1..17 Tek parçalı dişi kalıp soğutması.....................31 Şekil 5...... Kondese hortum kalıbının alt ve üstden görünümü................................ Dairesel şekilli parçada uygun olmayan kanal düzlemi...................... bakır boru sistemi....................................................................... Kondese hortum kalıbının parçalanmış şekli .................................................................................2. tıkaçlı düz kanal. Transfer kauçuk körük kalıbı................................32 Şekil 5...26 Şekil 4....5.................4......................................1....Sayfa Şekil 3.....................................27 Şekil 5....23 Şekil 3..... Revolve komutunun kullanımı.6.....

1. Hangi parçalar esnek olmalıdır? Çalışma koşullarına göre parçaların korozyona ne kadar dayanıklı olması gerekir? Parçada aşınma mı. İdeal bir takım çeliğinden yapılmış. 1 . Sertlik arttıkça risk daha da artar. Yazı veya desen kalıpları gibi çentikler içeren kalıpları durumları daha da kritiktir.Üretilecek parçanın şeklinden başlayarak. Üretilecek parçanın hacmi arttıkça kalıpta bir alt parça oluşturmanın gerekliliği üzerinde düşünülmelidir. Zaman kaybını önlemek ve maliyetleri düşük tutmak için bir tasarım şarttır.BÖLÜM 1 GİRİŞ 1. ekonomik olarak üretilmesi ve kullanılması çok önemlidir. tasarım hatalı ise ısıl işlem sırasında bile kırılabilir. Bu gibi kalıplarda özellikle kesit değişimlerinin başladığı noktalarda çatlama başlar. Tasarımcı mümkün olduğunca simetrik bir şekil çıkarmaya özen göstermelidir. çalışma koşulları göz önünde bulundurularak ayrı ayrı değerlendirilir. yoksa darbe mi ön plandadır? Keskin köşeler var mı? Nasıl sakınabiliriz? Çentik Etkisi: Keskin köşeli veya ani kesit değişiklikleri içeren kalıp veya takımlar. Kalıbı oluşturan parçalar. uygun ısıl işlemden geçmiş bir kalıp. Sertliğin yüksek olması gereken kalıplarda köşeleri ve kenarları işlerken daha büyük radyuslar seçilmelidir. gerekse de çeliğin yüzeyi ile merkezi arasındaki sıcaklık farklılıkları iç gerilmeler oluşturur. Bu gerilmeler çeliğin çatlama veya kırılma riskini arttırır. gerek çeliğin içerisindeki yapısal dönüşümlerden kaynaklanan gerilmeler. Isıl İşlem Açısından Tasarım: Isıl işlem sırasında. Giriş Kalıp ve takımların tasarımı. bu risk daha da artar. Eğer “Gerilim giderme tavlaması” yapılmadı ise. Böyle bir tasarım aşınan veya hasar gören parçaların hızlı bir şekilde değiştirebilme avantajını ortaya çıkarır. periyodik yükler altında bu değişikliklerin çentik etkisi yaratmasından dolayı tehlike altındadır. mümkün olduğu kadar fazla üretime imkan verecek şekilde bir tasarım yapılmalıdır.

BÖLÜM 2 KALIBIN İŞLENMESİ 2. mekanik olarak uygulanan hemen hemen tüm kesme kuvvetleri ısıya dönüşür. işlenecek olan parçanın yüzeyindeki metali yakarak uzaklaştırmasıdır. bükülme veya şekil değişikliği halinde çarpılmalar meydana gelir. Özellikle üstteki beyaz tabaka içerisinde mevcut mikro çatlaklar ve boşluklar takımın veya kalıbın erken kırılmasına yol açabilir. Akım yoğunluğun di elektrik ortam.”Gerilim giderme tavlaması”nın amacı bu gerilmeleri yok etmek içindir. Erozyon ile şekillendirmenin avantajı. parça yüzeyindeki olumsuz etkileri de göz önünde bulundurulmalıdır. Talaşlı imalattan doğan gerilmeler ve ısıl işlem sırasında meydana gelen iç gerilmeler malzemenin çekme dayanımını aşarsa.1. 2.1. Aşağıdaki şekilde erozyon sonrası bir çeliğin yüzey kesidi görülmektedir. çeliğin orijinal menevişlime sıcaklığının azaltılabilir. Yüzeydeki gerilmeler.Erozyon İle İşleme Bu yöntem. bir elektroddan ark etkisiyle çıkan kıvılcımın. 30 o C altında yapılan bir gerilim giderme tavlaması ile 2 . planyalama ve taşlama gibi talaş kaldırma yöntemleri ile işlenirken.Kalıbın şekline ve işlemenin miktarına bağlı olarak bu gerilmeler değişir. sıcaklığın etkisiyle çeşitli tabakalar meydana gelmiştir. Ancak ekonomik avantajlarının yanı sıra. işlem olduğunca düşük akımla bitirilmelidir.İŞLEME Çelikler tornalama. çok miktarda aynı şekli verilecek takım veya kalıplarda veya sertleştirilmiş çeliklerin şekillendirilmesinde ortaya çıkar. Kesme sırasında.Bu yüzden mekanik işleme sırasında açığa çıkan ısı yayınımı ve kesici takımın ucundaki sıcaklık işlemede çok önemli etkenlerdir. işleme yüzeylerinde kesici ucun sürtünmesi ve yüksek sıcaklıklara ulaşması yüzünden gerilmeler meydana gelir. Bu tabakaların toplam kalınlığı 30-50 mikrometre arasındadır. frezeleme. Göründüğü gibi yüzeyden başlayarak. Erozyonun zararlı etkisini azaltmak için.1. yüzeydeki gerilmelerin ve yeniden sertleşen tabakanın derinliğine doğrudan etki eder.

Bakır alaşımının hem sertliği yüksektir. Oysa iyi bir taşlama ve parlatma ile bu boşluklar giderilebilir. fakat parlatılması güç olan bölgelerde görülür.Yüzeydeki zararlı tabakalar gaz taşı ile veya ince taneli bir taş ile mutlaka alınmalıdır. Çünkü içerisinde herhangi bir alışım elementi olmadığından. İyi bir taşlama yapmak için uygun taş seçimi yapılmalı. Bunların çoğu kez çeliğin yapısından kaynaklanan boşluklar olduğu sanılır. 3 . daha yumuşak taşlar seçilmeli ve daha düşük basınçla taşlama yapılmalıdır. Aşağıdaki şekilde erozyondan çıkmış yüzeyin taş ile yetersiz alınmasından kaynaklanan yüzey boşlukları görülmektedir.6 adet elektrolitik bakırdan yapılan elektrotun yaptığı işi bir adet CuCrZr’den yapılmış elektrot gerçekleştirebilmektedir. Yüzeydeki aşırı ısınmadan dolayı yumuşak bir yüzey de ortaya çıkabilir. mekanik özellikleri son derece düşüktür. Taşlama sonunda yüzeyde meneviş renkleri veya yanmış tabakalar bulunmamalıdır.taşın yanlış seçimi veya yüksek basınçlı taşlama. hem de elektrik iletkenliği yeterlidir. Çeliğin sertliği yüksek ise. kaba taneli taşlar Daha düzgün bir yüzey isteniyorsa:Daha küçük taneli fakat daha yoğun yapıda taşlar tercih edilmeli.2. Oysa CuCrZr(bakır-kromzirkonyum). Taşlanacak tabaka çok hızlı bir şekilde alınacaksa:Açık gözeli. Boşluklar tüm yüzey boyunca yayılır. sertleştirilmiş kalıp veya takımın çatlamasına sebep olabilir. Çok gözlü kalıplarda tecrübeye bağlı olarak 4.5.bol soğutucu sıvı ile taşlama yapılsa bile. Erozyon elektrotu olarak elektrik iletkenliği yüksek bakır elektrotlar seçilmelidir. yağlı taşlar kullanılmamalı. Elektrolitik bakırlar tercih edilmemelidir.Taşlama Çok iyi bir yüzey ve yüksek ölçü hassasiyetinin elde edilebildiği bir yöntemdir.1. Genel Kurallar: • • • Taşlanacak tabaka kalın ise:Kuru taşlamayı takiben yaş taşlama tavsiye edilir. soğutucu sıvı yeterli miktarda ve kaliteli olmalıdır. taşlama çatlaklarına yol açabilir. Dikkatsizce yapılan bir taşlama işlemi. kullanılmalı. 2.

Sert metalleri taşlamak için:Daha yumuşak ve daha ince taneli taşlar seçilmeli. Küçük alanları taşlamak için:Daha sert ve daha küçük taneli taşlar seçilmeli.• • • • Geniş alanları taşlamak için:Daha yumuşak ve daha kaba taneli taşlar seçilmeli. çalışma sırasında meydana gelen çekme ve basma gerilmeleri nedeni ile çeliğin mekanik özelliklerini zayıflatır.yüzey pürüzleri çelik içerisinde hızla çoğalıp çatlamalara ve kırılmalara yol açan mikro çatlakları arttırır. Sertliği düşük metalleri taşlamak için:Daha sert ve kaba taneli taşlar seçilmeli. Örneğin bu şartlarda çalışan zımbaların yüzeyi çok iyi taşlanmalıdır. 4 . Yüzeyin pürüzlü olması.

Tolerans ve Cidar Kalınlıkları Metallerin dökümü esnasında parçaya hassas toleranslar ile elde edebilmek için kendini çekmenin göz önünde tutulması gerekmektedir. malzeme.Yöntem Seçimi Bu yöntemin seçiminde.dizaynın ilk aşamalarında çoğu kez imalatçı ile işbirliği yapmakta ve böylelikle en iyi sonuca ulaşmaya çalışmaktadır. 3. imalat gereksinimleri ve maliyet gibi faktörler göz önüne alınmaktadır. beklenen özelliklerin saptanmasına bağlıdır.009 katılaşma sonrası kendini çekme ise yaklaşık 0. katılaşma ile ortaya çıkan kendini çekme. daha iyi bir dizayn şekli sağlamaktadır.0130.006-0. Bir parça için uygulanabilirliği aynı olan birden fazla yöntem var ise. çekme. malzeme seçimi. Bu benzerlikler dizaynı etkilemektedir.BÖLÜM 3 PLASTİK PARÇALARIN DİZAYNI 3. diğeri ise bazı malzemeler için söz konusu olan ve katılaşmadan 24 saat sonra ortaya çıkan kendini çekmedir. Plastiklerde iki ayrı kendini çekme söz konusudur. Bu da .1. toleranslar. Bunlar. Plastik parçalar için biçim ve fonksiyonlarına göre malzeme seçimi yapılabilmektedir. Örneğin.3. standart ve detaylardır. Konstrüktör . İlki. Konuya ilişkin genel kavramlar. son kararı vermek için maliyet unsuru dikkate alınmaktadır.1. çentik darbe ve katlanma dayanımları. plastik melamin için dökümdeki kendini çekme yaklaşık 0.1. aleve ve kimyasal etkilere direnç.007-0. elektrik direnci ile aşınma ve çizilme direnci gibi özelliklerdir.017 arasında olmaktadır. 3. parça dizaynı.Malzeme Seçimi Malzeme seçimi.2. Böylece toplam kendini çekme yaklaşık 0. imalat ve takım gibi konuları içermektedir. Plastik Parçalarda Dizayn İlkeleri Plastik ile metallerin kalıpta şekillendirilmesi arasında birçok benzerlik bulunmaktadır. 5 . hava etkisi. maksimum ve minimum sıcaklık dayanımı.008 dolayındadır.1. Konstrüktörün imalat yöntemi hakkında daha fazla bilgi sahibi olması. parça dizaynı. malzeme. 3.1.

Plastik Enjeksiyon Kalıplarının Tasarımında Dikkat Edilmesi Gereken Önemli Noktalar Tasarımı yapılmamış kalıplarla üretilen plastik parçalarda meydana gelebilecek hataların giderilmesi kolay olmamaktadır. 3. kalıplama metodu. tek parça üreten kalıp yapılmalı ve kalıplamanın sonucu incelenmelidir.2. 25 mm boyda 0. genellikle plastik maddenin cinsini. Seri üretimi sağlayacak çoklu kalıp tasarımını yapmadan önce. kalıplama işlemi yapılacak parçanın bütün özellikleri göz önünde bulundurularak önce kalıp tasarımı hazırlanır. sonucun uygun olup olmadığını ilgili kişilere bildirmesi gerekmektedir. Bu nedenle. Çünkü tasarımı yapan kişi kalıbın nasıl yapılacağını. kalıplama işlemini yapacak operatör ise.025–0. 3. Çekme payı veya büzülme miktarı. kalıp elemanlarını işleyip montajını yapan. hangi tip preste kaç derecelik sıcaklıkta ve basınçta üretileceğini bilmeyebilir. Plastik maddenin ve kalıplanacak parça tasarımına ait bilgileri alan kalıp tasarımcısı kalıplama boşluğu ölçülerini belirler.3. Daha sonra. plastik madde kalıplandıktan sonra üretilen parça boyutlarında meydana gelen ölçü değişimidir.1. kalıplanacak plastik maddenin fiziksel ve kimyasal özellikleri. kalıplanan parçanın özelliklerini kontrol eden kişinin. parça et kalınlığı. Ayrıca. kalıbı işleyen kişi malzeme seçimini ve ısıl işlemlerini.2. plastik ham maddesini hazırlayan ve kullanma yerine göre kalıplanan parçanın uygun olup olmadığına karar veren kontrolör arasında yakın bir ilişki bulunmalıdır. Kalıplanacak parça tasarımını yapan kişi. kalıp elemanlarını seçer ve parça üretimini sağlayacak kalıp tasarımını yapar. Ayrıca.375 mm arasında değişmektedir. Çekme payından dolayı parça boyutlarında meydana gelen ölçü değişimi doğrudan kalıp tasarımını ilgilendiren en önemli faktörlerden biridir. kalıpla parça üretimini gerçekleştiren.Çekme Miktarının Belirlenmesi Bütün plastikler.2.Malzeme Özelliklerine Uygun Kalıplama Tekniğinin Seçimi Arzu edilen özellikleri taşıyan plastik kalıbını tasarlayan ve çizen. kalıp üzerinde yapılması gerekli düzeltmeler yapılıp arzu edilen biçim ve boyutlardaki parça üretimi sağlandıktan sonra çoklu kalıbın tasarımına geçilmelidir. Fenolik plastik maddelerdeki çekme payı miktarı. Termoset plastik maddenin cinsine. kalıbın yapıldığı malzemeye ve 6 . hangi tip preste kalıplanacağı ve kalıp sıkma aygıtı göz önünde bulundurulur.2. özelliğini ve kullanma yerini göz önünde bulundurur. içerisine konacak plastik taşıyıcılar. içerisindeki katık maddelerinin miktarına göre değişik özellikler göstermektedir.

3. Plastik maddelerdeki çekme payı miktarı kalıbın yapıldığı malzemenin cinsine. kalıp tasarımına esas çekme payı miktarıdır.1 Kalıp açılma çizgisi planı ve giriş kanalı tipine göre kalıp açılma çizgisi sayısı belirlenir. Açılma çizgisi sayısına göre de kalıplar birkaç parçaya ayrılır. kalıplama boşluğu sayısı.2. kalıbın birden fazla açılma çizgisi bulunabilir. İki kalıp açılma çizgisi bulunan kalıplarda.Kalıp Açılma Çizgisinin Tespiti (KAÇ) Kalıp yarımlarının açılıp kapandığı ve kalıplanan parçanın açılma düzlemi üzerinde meydana gelen çizgiye.kalıplanacak parça boyutlarına bağlı olarak çekme payı miktarını yukardaki değerler arasında almak mümkündür. naylonda bu miktar en fazla 1 mm dir.4. Kalıplanan parçanın biçim ve boyutlarına göre. kalıplar içerisine ısıtıcı veya soğutucu kanallar da açılabilir. Şekil 3. hava tahliye kanalı. parçanın estetik görünüşü. 3. Termoplastik maddelerden poli-etilenin 25 mm boydaki en büyük çekme payı miktarı 1.1’de kalıp açılma çizgisine örnekler verilmiştir. kalıp açılma çizgisi (KAÇ) denir. Aksi halde.3. parça içerisine konulacak plastik taşıyıcılar. parçanın kalıptan çıkartılması veya artık plastik maddenin alınması zorlaşır ve kalıplama işlemi tam olarak yapılamaz (Şekil 3. Ancak. 7 . dişi kalıp ve zımba çift yönlü kalıplama işlemini görür. parçaya verilecek eğim açısı. Birden Fazla Açılmalı Kalıplar Üretim sayısını artırmak amacıyla birden fazla kalıplama boşluğu olan kalıplarda iki. Ayrıca. parça kalınlığı. destek plakalarıyla takviye edilir. Ayrıca kalıplanacak parçanın biçimi. kalıplanacak parça üzerindeki farklı kesit ölçülerine.2. Kalıp dayanımını artırmak için esas kalıp elemanları. kalıplama sıcaklığına ve kalıplama metoduna bağlı olarak devamlı değişmektedir. üretim sayısı. bir merkez çevresinde çoklu kalıplama boşluğu bulunan kalıplarda üç kalıp açılma çizgisi bulunur. boyutsal toleranslar. Çoklu veya değişik profilli parçaların üretilmesinde iki veya üç açılma çizgisi bulunan kalıplar kullanılır. ön kalıplama işlemleri.25 mm. enjeksiyonla kalıplama metodu. deneyimler sonucu bulunan değerler.2). yerleşim Şekil 3.

Tablodaki örneğe göre 100 mm kalıplama derinliğindeki bir parçanın tek taraflı eğim açısı 4º seçildiğinde. Kalıplanacak parçanın derinliğine bağlı olarak verilecek tek taraflı eğim açıları genellikle 1/8º – 4º arasında değişmektedir. 8 . 7.1’ de kalıplama derinlikleri ve tek taraflı eğim açıları bağıntısı verilmiştir. derinliği fazla olanlar için eğim açısı büyük seçilir.2.5. Tablo 3. Genel kalıplama işlemlerinde derinliği az olan parçaların kalıp tasarımında eğim açısı küçük. kalıp ağzı ile tabanı arasındaki tek taraflı ölçü farkı 4. kalıp ağzı ile tabanı arasındaki tek taraflı ölçü farkı.1 mm dir.Şekil 3. Kalıp Çukuru ve Maçalara Verilen Açılar Kalıplanan parçanın dişi kalıp içerisinden ve maçalar üzerinden çıkartılmasını kolaylaştırmak amacıyla kalıplara eğim açıları verilir.44 mm’ dir. Birden fazla kalıp açılma çizgili kalıp 3. Yine aynı tablodaki örneğe göre 250 mm derinliğindeki bir parçanın eğim açısı 1º seçildiğinde.2.

2. 9 . Dağıtıcı. Aynı zamanda yolluğun çapının büyütülmesi soğuma çemberini büyüteceğinden. Yolluk çapının çoğu zaman tekrar ayarlanması gerekir. Giriş Tip ve Ölçülerinin Belirlenmesi Yolluk. Dağıtıcı kanalın biçim ve boyutları. Sonradan değişiklik yapabilmek için ilk işlenen çap öngörülen çapların en küçüğü olmalıdır.6. kalıp tasarımında düşünülmesi gereken en önemli kısımlardan biridir. yolluk ve giriş kanalı arasındaki bağlantı kanalıdır. en uygun yolluk çapının seçilmesi gerekir. Kalıplama derinliği ve tek taraflı eğim açısı bağıntısı 3. plastiğin çabuk soğuması ve kalıp içinde akışının zorlaşması önlenmelidir. plastik malzemeyi yolluk burcundan yolluk girişine taşıyan kısımdır.Tablo 3. Bu iki durum göz önünde tutularak. Dağıtıcı kanallar. Yolluk. Yolluğun işlevi malzemeyi çabuk şekilde ve minimum basınç kayıplarıyla kalıba ulaştırmaktır.1.

büyük çaplı dağıtıcı kanalın daha küçük çapa düşürülmesi mümkün olmaz.5 mm çapında yuvarlak kesitli dağıtıcılar kullanılır. Akışkanlığı az olan plastik maddelerin kalıplanmasında. Büyük hacimli parçaların kalıplanmasında bu değerler 8–9. Aksi halde. Yollukların Görünüşü Dağıtıcı kanal ile kalıplama boşluğunu birbirine bağlayan belli biçim ve boyutlardaki kanallara giriş kanalı denir. Dağıtıcı kanal ölçüleri.5 mm çapa kadar artırılabilir. Akışkanlığı fazla olan plastik maddeler için açılacak dağıtıcı kanal ölçüleri de yuvarlak kesitli ve 10 mm çaplıdır. plastik malzemenin donmamasına sebep olabilecek büyüklükte olmamalıdır.Enjeksiyon basıncı kaybını en aza indirecek ve plastik maddenin akışına hız kazandıracak boyutlarda olmalıdır. verilen ölçülerden küçük açılıp denenerek verilen değerlere yaklaşık ölçülerde tamamlanır. 0.3.75 mm düzlük. yolluk burcu ile kalıplama boşluğu arasındaki uzaklık 125 mm nin altında ise. kalıplanacak plastik maddenin cinsi ve parça boyutlarına bağlıdır.75 mm derinlik ve 10 . Ancak. Ancak dağıtıcı kanal çapları. Giriş kanalları genellikle 0. 3–6. Şekil 3.

Yolluk ve giriş tipi 3.2. Şekil 3. Sıcak yolluk sistemini oluşturan elemanlar 11 . çok karışık olan malzeme akışını düzene koyması ve böylece iş parçasına daha iyi bir görünüş vermesi bakımından tercih edilir. Şekil 3.7.5 mm’ ye kadar genişlikte yapılırlar.4 mm’ den 1. Sıcak Yolluk Sistemleri ve Kullanım Amaçları Sıcak yolluk sistemi son yıllarda plastik enjeksiyon kalıpçılığında soğuk yolluk (normal yolluk) sistemine göre daha fazla tercih edilmeye başlanmıştır.0. Plastik enjeksiyon kalıpçılığında sıcak yolluğun soğuk yolluğa göre daha fazla tercih edilmesini yüksek kaliteli ürün alma isteği.5. Küçük girişler. daha kısa sürede daha çok iş yapabilme ve işçilik giderlerinin azaltılması olarak şekilde kısaca özetleyebiliriz.4.

Bağlama (sıkma) plakası 6. basınç kaybı olmadan ve hasara uğramadan kontrollü bir şekilde bekletme ve istenildiğinde kalıp gözüne enjekte etme sistemidir. Merkezleme halkası 8. Sıcak yolluk dağıtıcısı (manifold) 10.O-Halkası Sıcak yolluk sistemi. thermocoupler (sıcaklık kontrol elemanları). Yüksek güçlü ısıtıcı (fişek rezistans) 24. Merkezleme plakası 15. Termoeleman (sıcaklık ölçer) 25. Yalıtım (izolasyon) plakası 7. Kalıp gözü taşıyıcı plakası 3. Bağlantı kutusu 26. Vidalı tapa 21.5. Kalıp gözü tertibatı 2. Yüksek verimli meme 27. Vidalı emniyet pimi 20. Destek halkası (rondela) 12.1.6.'te sıcak yolluk sistemini oluşturan başlıca elemanları görmekteyiz. Sıcak yolluk sisteminin kesiti 12 . Ara plakası 4. plastik enjeksiyon kalıplarında enjeksiyon makinesinin memesinden plastik enjeksiyon kalıp gözüne kadar ergimiş plastik malzemeyi sıcaklık. Silindirik saplama 22. Takviye plakası 9. ısıtıcılar (dağıtıcı ve meme ısıtıcıları). Destek plakası 5. sıcak yolluk memesi ve sıcak yolluk dağıtıcısı (manifold) olarak beş ana gruba ayırabiliriz Şekil 3. Isı reflektörü (reflektör plakası) 11. Silindirik saplama 23. Sıcak yolluk sistemi için gerekli olan kullanılan elemanları. Metal O-Halkası 28. Filtre tertibatı (malzeme filtresi) 17. Destek halkası (rondela) 13. Şekil 3. Yolluk burcu 16. sıcaklık kontrol cihazları. Isıtıcı (spiral rezistans) 18. Havşa başlı vida 19. Kapama tapası 14.

*Alandan tasarruf Baskı sonrası sadece çıkan ürünü depolamak gerekecek. soğuk yolluk sistemi kullanarak altı makine ile çalışan bir işletme sıcak yolluk sistemi kullanarak çalışsa beş makine ile çalışması yeterli olacaktır. *Makineden tasarruf Sıcak yoluk sisteminin makinenin kapasitesini ortalama %20 oranında artırdığını düşünürsek. Bu durumda basınç sadece yolluğu etkiler. * Zamandan tasarruf Sıcak yolluklu kalıplarda yolluk bulunmadığından kalıp açılma aralığı sadece ürünün çıkabileceği kadar olduğu için zamandan tasarruf edilir.Sıcak yolluklu kalıp tasarımında bu sistemin bizlere sağlayacağı yararları kısaca inceleyelim. Böylece bir makine boşa çıkmış olur. Plastik sıcaklığı istenilen şekilde kontrol edilebildiği için ikinci ütüleme basıncı ürünün en uç noktasını etkileyeceği için parçada çöküntüler. *Kaliteli ürün Normal yolluk sistemiyle yapılan kalıplarda yolluk kısmı hemen donup sertleştiği için. yolluk ve benzeri artık malzemeler olmadığından alandan tasarruf sağlanmış olacaktır. en uçtaki ürün ikinci ütüleme basıncından etkilenmez. *Makine ömrü Sıcak yolluk sisteminde. hava kabarcıkları ve basınç eksikliğinden dolayı doğabilecek tüm problemler büyük ölçüde azaltılmış olur. 13 . Ayrıca çoğu sıcak yolluk sistemi otomatik çalıştırıldığından 2–3 makineye bir eleman bakabilir. * İşçilikten tasarruf Sıcak yolluk sisteminde soğuk yoluk sistemlerinde olduğu gibi baskı sonrası yolluk kırma ayırma işlemleri olmadığı için kırma ve ayırma işçiliğinden tasarruf edilir. soğuk yolluk sistemine göre daha az basınç uygulandığından makine daha az yıpranmış olur. Sıcak yollukta ise böyle bir durum söz konusu değildir.

kalifiye işçilik ve özen gerektiren hassas bir sistem olmasının yanında ilk bakışta maliyeti yüksek gibi görünse de.’de basit hidrolikle çalışan maça sistemi gösteriliyor. Pistonun ileri hareketi bağlantılı olduğu maçayı merkeze doğru hareket ettirir. Maçanın dışarı doğru hareketi basınçlı yağın ters yönde hareketiyle sağlanır. sistemin makineden. Burada basınçlı hidrolik yağ kullanılarak piston silindiri hareket ettirilir. Şekil 3. 3. işçilikten ve hurda malzemeden sağladığı tasarrufları göz önüne aldığımızda sıcak yolluk sisteminin daha tasarruflu ve daha kaliteli üretim yapabilmemizi sağlayan bir sistem olduğu ortaya çıkmaktadır.80 psi’nin üzerindeki sıkıştırılmış havayı üretmek daha pahalıdır ve bundan dolayı nadiren kullanılır. Maçaların kalıbın zarar görmemesi için kalıp emniyeti uygun şekilde seçilmelidir. Kalıp doldurma ve soğutma süresinde maça yerinde hidrolik kuvvet kullanılarak sağlanır. Maça hareketlerinin sağlanmasında ve itici pimlerin çalıştırılmasında hidrolik sistemlerden faydalanılmaktadır. Fakat bazı problemler vardır. Kalıplarda Kullanılan Hidrolik Ve Pnömatik Sistemler Bazı özel durumlarda enjeksiyon kalıplarında hidrolik ve pönömatik sistemlerden faydalanılır.7.Plastik enjeksiyon kalıplarında sıcak yolluk sisteminin kullanımı bilgi. Birçok modern fabrikada basınçlı hava 80 psi civarındadır.7. Hidrolik sistemle çalışan maçalı kalıplar Pnomatiği hidrolik yerine kullanmak daha ucuz bir alternatif olarak görülebilir. Yardımcı hidrolik devrenin mevcut olduğu durumlarda bu devre kalıptaki maça hareketini sağlamak için kullanılır. 14 . zamandan. Şekil 3.3. Enjeksiyon esnasında uygulanan kuvvet nedeniyle bu maçaların geriye gelmesi basınç uygulanarak engellenir.

kalıbın cidar kalınlıklarına biçim vermede. Dönme hareketi 1 ve 2 nolu çok ağızlı. Sabit. Maça pimleri. iş parçalarının üzerindeki kör veya baştan başa açılacak deliklerin yapımında ve takma parçaların yerinde tutulmasında görev yaparlar. iş parçasından kolaylıkla çıkmasını sağlamak için uygun koniklikte yapılmalıdır.10. Hareketli ve Döner Maçalar Maçalar. Hareketli maçalı kalıp 15 . Hareketli ve döner maçalar: Üretilecek parçaların özelliğine göre iç vidalı parçaların imalatında döner maçalar kullanılır Bu tür kalıplarda iç vidada çıkarma işlemleri (döner maça) sistemleri kullanılarak çözülür. uzun adımlı vida-somun ikilisi tarafından sağlanmaktadır. biçimi kalıp içindeki görevine göre belirlenir. kalıplama sırasında parçanın girinti ve çıkıntılarını vermede kalıbın bir parçası olarak kullanılır.1.3. Dolayısıyla parça üzerinde oluşacak deformasyon önlenmiş olur.8.’da çok gözlü ve döner maçalı kalıbın bir gözüne ait kesit resmi görülmektedir.Pnomatik sistem hızlı ve etkin şekilde çalıştığından dolayı özellikle kalıplama işlemi bittikten sonra hassas olan parçaların iticiler üzerinden alınması pnömatik sistemlerle sağlanır. Şekil 3. Şekil 3. Maçalar. Sistemin ekonomik olması için kalıpta mümkün olduğunca çok sayıda parça üretilmelidir. Maçaların ölçüsü. 3.

9. Ara dişli sistemi somunun dönme hareketini diğer maçalara da iletecek şekilde çoğunlukla ‘’planet’’ sistemi şeklinde düzenlenmiştir.Şekil 3. Şekil 3. 11 nolu somuna vidalanmıştır. Kalıp açılırken 8 maçası iş parçasındaki vidanın çözülme yönünde döner. Döner maça sistemi için vida-somun parçaları 1 nolu vida sabit kalıp tarafına dönmeyecek şekilde bağlanmıştır. Bu dönme hareketi 9 numaralı ara dişli ile 8 numaralı maça dişlisine iletilir. Kalıbın açılma hareketi yapmasıyla iş parçaları maçalar üzerinde ve maça çözülürken dönmeyecek şekilde önlem alınmış halde hareketli kalıp tarafında kalır. Bu dönme hareketiyle birlikte maça 11 somunu içine vidalanarak sola doğru hareket eder ve 16 .10. 2 numaralı somun ise hareketli kalıp tarafına uygun rulmanlarla dikey ve yatay yönde kuvvet alabilecek şekilde yataklanmıştır. Kalıp açılırken vida üzerinden çekilen 2 numaralı somun dönmeye başlar. Döner maçalı kalıp 8 nolu parçanın kuyruk tarafına iş parçası ile aynı hatveli açılmış.

Enjekte edilecek plastik ham madde özellikleri. Malzeme seçiminde dikkat edilmesi gereken hususlardan bazıları. 17 .belirli bir dönemden sonra iş parçasından kurtulur. uygun malzeme seçimi kalıbın ömrünü arttırdığı gibi işçiliği de azaltır. Dişi kalıp ve dalıcı zımba (maça) içerisine açılacak ısıtma ve soğutma kanallarının. En etkili kalıp ısıtma ve soğutma metotları. Kullanılacak kalıp malzemesi bu olumsuzlukları karşılayacak nitelikte olmalıdır. kullanılacak ham madde türü. ön görülen kalıp maliyeti. vb. şekil bozukluğuna uğramadan sertleştirme. kaynak edilebilmesi. Kalıp malzemesinden istenen özellikler. kolay işlenebilirlik. Doğru Kalıp Isıtma ve Soğutma Tekniğinin Uygulanması Plastik kalıpları ısıtılması ve soğutulması. 3.5. Ayrıca kimyasal bozulmaya uğrayan bazı plastikler korozif özellikler gösterirler. kalıp malzemesi seçiminde önemli faktörlerden biridir. dişi kalıp ve dalıcı zımba veya maça içerisinde dolaşım yapabilen kanalların açılmasıyla elde edilmektedir. Yeni bir çevrim başlayabilir. özellikle bozulma sonucu korozif gazlar çıkaran bazı polimerlerin kalıplandığı yerlerde iyi olması.4. kalıplama yüzeyinden uygun olan uzaklıkta ve kalıbın zarar görmesine sebep olmayacak şekil ve ölçüde açılması gerekmektedir. üretilecek ürün sayısı. enjeksiyon şartları. Termoset plastikler ve plastiğe ilave edilen cam lifi gibi dolgu malzemeleri aşındırıcı etkiye sahiptir. İşe Uygun Malzeme Seçimi Kalıp malzemesi maliyet olarak kalıp işçiliğinin yanında çok az yer tutmasına rağmen. kalıplanan parçanın kaliteli ve kalıplamanın ekonomik olmasını sağlamaktadır. aşınmaya dayanıklılık. korozyon dayanıklılığı özelliklerinin. 3. Bundan sonra devreye giren 10 nolu iticiler serbest kalmış bulunan iş parçasını kalıptan çıkarır. plastik parça boyutları. sert ve tok bir yapıda olması.

11. kalıp içerisinde yeniden ısıtmaya gerek yoktur. Çeşmeli tip soğutma 18 . Ancak.12. kalıbın uygun şekilde soğutulması ve parçanın şekil değiştirmeden çıkartılması da önem taşımaktadır. Şekil 3. Kalıp takviye plakaları arasındaki su sızıntıları da dairesel kesitli contalar ile önlenir. Plastik kalıplar genellikle su veya basınçlı havayla soğutulur. Su ile yapılacak soğutma işleminde kalıp yarımları içerisine açılan kanallardan geçiş yapan suyun birleşim yerinden kalıp içerisine dağıtılmasını önlemek için geçiş yolları üzerindeki delikler kör tapa ile kapatılır. Bu ve benzeri kalıplama işlemlerinde. kalıplama süresince enjekte memesinden kalıp boşluğunun dolmasına kadar geçen zaman içerisinde meydana gelebilecek ısı kaybını önleyici sistem düşünülmelidir. Sızdırmazlığı sağlayan bu contalara O-ringler de denir.Şekil 3. Maça soğutma Enjeksiyon kalıplama metodunda plastik madde daha önce ısıtıldığından. alüminyum ve kauçuk malzemelerden yapılır. Bu contalar yumuşak bakır.

Üç parçalı bir kalıpta çeşmeli soğutma Şekil 3. Derinliği fazla olan kalıplama işleminde kullanılan bakır borulu soğutma sistemi 19 .14.13.Şekil 3.

1. Uygulanabilir ölçüler Tablo 3. Parçalı kalıp içerisine yerleştirilen soğutucu sistem 3.15. Soğutma Kanal Yerinin Belirlenmesi ve Ölçülendirilmesi Kalıpların soğutulmaları genellikle kalıbın ısıyla temasta olan bölgelerine açılan kanallardan su akımı geçirilerek sağlanır. Bu tarz bir düzenlemede ısı iletimi uygun şekilde sağlanamaz. Su kanallarının düzenlenmesinde Şekil 3. Ayrıca sıcak kalıbın kendi yüzeylerinden de ışınımla bir miktar ısı dışarıya transfer olur.2’de verilmiştir. Uygulama 2 numara ile gösterilen sağ şekildeki gibi olmalıdır. Parçanın homojen sertleşmesini. Böylece kalıplanan malzemeden kalıba iletilen ısı devridaim eden su akımına transfer edilir. Şekil 3. Kanallar kalıp yüzeyine çok yakın yapılmıştır ve delik çapları büyük seçilmiştir.Şekil 3.16’daki önerilere dikkat etmelidir. Su kanallarının konumu 20 . Sol şekilde görülen 1 nolu düzenlemede kanal aralıkları sağdaki şekle göre büyük tutulmuştur.16.5. şeklini korumasını sağlamak için kalıpların kontrollü olarak soğutulmaları önemlidir.

2. Aşağıda konu ile ilgili çeşitli örnekler verilmiştir. Su kanalları uçlarına hortum bağlama ekipmanı vidalanacağından buralarda genellikle 3/8”. 1 /4” ve 1 /2” boru diş vidaları kullanılacaksa matkap çapları da bunlara uygun olarak 11. Soğutma sisteminin ölçüleri Kalınlık (w) ≤ 2 mm ≤ 4 mm ≤ 6 mm Kanal çapı (dT) 8–10 10–12 12–15 c ölçüsü delik çapı (dT) ölçüsünün 2–3 katı olmalıdır.Tablo 3. 14 ve 17. Soğutma suyu kanallarının düzenlenmesi kalıp parçalarının durumuna. Şekil 3. iş parçasının şekline ve üretim imkânlarına bağlıdır.5 mm seçilebilir. b ölçüsü delik çapı (dT) ölçüsünün en fazla 3 katı alınmalıdır. benzeri bir kademelendirme yapılabilir.17 Tek parçalı dişi kalıp soğutması 21 . Metrik ince vida için de.

Lokma soğutma.Şekil 3. Dairesel şekilli parçada uygun olmayan kanal düzlemi 22 . bakır boru sistemi Şekil 3.18.19.

tıkaçlı düz kanal 23 .22.21. Freze ile açılmış U devreli soğutma sistemi Şekil 3. Erkek kalıp soğutma sistemi.20. Kalıp soğutma devreleri Şekil 3.Şekil 3.

KAUÇUĞUN YAPISI VE TANIMI Kauçuk çok maksatlı.contalar ile sıcak ve soğuk su hortumları. Otomotiv sektöründe insan hayatı için çok önemli ve fonksiyonel parçaların üretiminde kullanılmaktadır. aks körükleri. salınım. Kauçuğun vulkanize olabilmesi İçin bazı şartlar vardır. Bunların dışında konveyör bant imalatı. bulaşık ve çamaşır makinesi ile şofben gibi yaşamımızı kolaylaştıran eşyaların önemli fonksiyonel parçaları olmuşlardır. Bu şartları ayrı ayrı inceleyelim. Akaryakıt ve fren hortumları. geniş kullanım potansiyeli olan. sağlık ve elektronik sanayiindeki uygulamalar. 24 .plastik ve alüminyum doğramaların profil ve contaları kauçuğun diğer sektörlerdeki uygulamalarına örnek olarak verilebilir. *Vulkanize edilebilir bir kauçuk karışımı *Sıcaklık *Basınç *Zaman faktörüne ihtiyaç vardır. yaşamın her alanında iç içe olduğumuz bazıları hayati önem taşıyan lastik malzemelerin yegane hammaddesidir. titreşim takozları. cam silecekleri. radyatör ve hava hortumları. ayakkabı üretiminde ökçe-pençe ve taban imalatı.Otoyol ve viyadüklerde kullanılan elastomer yataklar. contalar. gıda. içme suyu borularında sızdırmazlık contaları. kapı ve cam profilleri. kauçuğun her sektör için vazgeçilmez ürünler olduğunu göstermektedir. genleşme contaları. transmisyon kayışları. 1.BÖLÜM 4 KAUÇUK PARÇALARIN TASARIMI 4. Beyaz eşya sektöründe kullanılan lastik körükler. izolasyon elemanları buna örnek olarak verilebilir.

4. Yine bu pişme süresi kauçuk malzemenin cinsine ve mamul hacminin büyüklüğüne göre değişim göstermektedir. Transferde karışım ayrı bir hazneye konur ve basınç yardımıyla besleme ağzından akarak kalıbın içine ulaşır. basınç ve ısı ile konulduğu kalıbın şeklini alır. 4. 4. Kompresyon.4. kalıbın içine yayılmaya ve aynı sıcaklıkta pişmeye başlar. Hammaddelerin karıştırılmasıyla ortaya çıkan karışımdır.1.3. Vulkanizasyon için en önemli yöntem kalıplamadır. Bu süre içinde önce yarı mamul erimeye. Kauçuğu plastikten ayıran en önemli fark budur. 4. 25 .1. Bu sıcaklık kauçuk cinsine göre değişim göstermektedir.1.2.1. Kauçukta erime ve pişme sıcaklıkları aynıdır.1. Vulkanize Edilebilir Kauçuk Karışımı: Bu karışım mamule dönüşmeden önceki kauçuğun yarı mamul halidir. EPDM kauçukta 130°C-140°C silikon kauçukta 160°C-170°C ye kadar çıkabilmektedir. Kalıp ebatlarına göre bir tablası vardır. Yani kauçuğun pişmesi için kalıpta ısıtılmaktadır. Kauçuk hamurunun kalıbın şeklini alabilmesi için o kalıbın içinde sıkıştırılabilmesi gerekir. transfer ve direkt enjeksiyon olarak üçe ayrılır. Basınç: Vulkanize edebilmedeki gerekli etkenlerden biri de basınçtır. Kauçuğun bir pişme sıcaklığı vardır. Sıcaklık: Kauçuk yarı mamulünün mamul haline getirilebilmesinde en önemli etkenlerden biridir. Kompresyonda karışım kalıbın iki yarısına konur. 4. Zaman Faktörü: Mamullerin oluşabilmesi (pişmesi) için belli bir süreye ihtiyaç vardır. Macun kıvamındadır. O tablanın üstünde de kalıbın ısıtılmasını ve mamulün pişmesini sağlayan ısıtıcı rezistans döşenmiş belli kalınlıklarda altta ve üste olmak üzere plakalar vardır.2. Direkt enjeksiyon işleminde karışım işlenerek yumuşatılır ve piston yardımıyla direkt kalıba aktarılır. Kauçuk Presleri Kauçuk presi ısıtma sistemine sahip olan bir çeşit hidrolik prestir. Elastiki yumuşak bir yapısı vardır.

26 . Bunun sebebi de pres açılacağı zaman pistonun kendi ağarlığıyla aşağı inebilmesidir. Bunun için piston üst tablaya bağlanır fakat presin çalışma prensibinde değişiklik olur. Üstten Pistonlu Bir Kauçuk Presi Ebatları büyük olan ürünlerde kalıbın prese yerleştirilebilmesi için presin kursunun da büyük olması gerekir. Böyle durumlarda pres yapılırken pistonun boyu uzun tutulur. Bu pistonların büyüklüğü presin basacağı tonaja bağlıdır. Bu sistem kolaydır fakat her zaman uygun değildir. Pistonun boyu uzun olunca ya pres yerden yükseltilmesi gerekir ya da yere çukur açmak kaydıyla pres yerleştirilir. Piston çapı büyüdükçe preslerin tonajı da artmaktadır. Çalışılan kalıpların yüksekliği de üründen ürüne değişmektedir. Bu da presin maliyetini arttırıcı bir etkendir.Bu presler ya alttan pistonlu ya da üstten pistonludur. Şekil 4. Bu çok tercih edilen bir yol değildir.1. Pres açılmak istendiğinde yani üst tabla yukarı kalkacakken pistonu kapatacak ayrı bir mekanizma bağlanır. Kauçuk preslerinde kolaylık amacıyla pistonlar aşağıya konur.

Şekil 4. Transfer kauçuk körük kalıbı 27 . Kauçuğun cinslerine göre yapılacak kalıplarda 0. Kalıbın merkezleme pimlerine dikkat edilerek kapatılıp preslenmesi Kalıp içerisindeki kauçuğun belli sıcaklıkta pişmesi için beklenmesi Pişen ürünün kalıptan çıkarılması Kauçuk kalıpçılığında da diğer kalıplama sistemlerinde olduğu gibi dikkat edilecek hususlardan biri de çekme oranıdır. Kauçuk kalıpçılığı ve kauçuk kalıp tasarımı enjeksiyon kalıpçılığına göre çok daha basittir.3. Bu sıkışmanın olabilmesi için de hamurun bir yere hapsedilmesi gerekir. İşte hamurun sıkıştırılarak hapsedildiği yer kalıptır.0150.2.030 arasında çekme oranları değişiklik göstermektedir. 1) 2) 3) 4) Kauçuk hamurunun kalıbın içine uygun şeklide yerleştirilmesi.4. Kauçuk kalıplama prosesi aşağıdaki hususları kapsar. Kauçuk Kalıpçılığı Kauçuk hamuru ürüne dönüşebilmesi için yukarıda da belirtildiği gibi bir sıkışma gerekir.

Bunun için önce o kalıbın tasarlanması gerekir. Diğer türlü kalıp prese sığmaz. Ürünün boyutlarına ve malzemesine göre yaklaşık olarak pişme süresi bellidir. 4. Eğer ürünün şekline göre kalıbı kolay yapılabilen bir ürünse (yuvarlak conta gibi) adet yüksek olmasa da kalıp birden çok gözlü olarak tasarlanabilir.1. Bunun sebebi kullanılan kauçuğun cinsine göre malzemenin çekme payının farklılık göstermesidir. Kalıp tasarımı hazırlanırken bilinmesi gereken bazı önemli noktalar vardır.3. Bunları şu şekilde sıralayabiliriz: 1) 2) 3) Kullanılacak kauçuğun cinsi İstenilen miktar O ürünün basılacağı presin boyutları 4.4. Kullanılacak kauçuk cinsinin kalıp tasarımına etkisi Kalıp tasarımı yapılırken kullanılacak ürünün cinsinin bilinmesi gerekir.3. Kauçuk Kalıbının Tasarlanması Kauçuk bir ürün üretileceği zaman önce o ürünün kalıbının hazırlanması gerekir.1.3.1.3.1. Bu kalınlık verilirken presin ölçülerini taşmayacak şekilde verilmesi gerekir.2 İstenilen miktarın kalıp tasarımına etkisi Kalıp tasarımı yapılırken üretilecek ürünün miktarı maliyet ve işin zamanında teslimi açısından çok önemlidir.1. Bu süreye göre günlük kaç adet mamul çıkarılabileceği bellidir.3 Pres boyutlarının kalıp tasarımına etkisi Kalıp hazırlanırken ürünün basıldığı kısmın dışında kalıbın kalınlığı vardır. 4. 28 .

Hidrolik preste basılacağından dolayı kalıp malzemesinde et payı biraz fazla tutulur. Genellikle üretim aşamasında homojen ürün elde edebilmek için parça simetrik olarak ortadan bölünmüş şekilde tasarım yapılır. Eğer hatalı tasarım yapılırsa mamülü kalıptan çıkarmak mümkün olmaz.1. Kondese hortumu Öncelikle üreteceğimiz parçanın büyüklüğüne göre kalıp malzemesinin boyutları hesaplanır. Bu yüzden en uygun şekilde kaç parçadan oluşacağı hesaplanır. Tasarım aşamasında dikkat edilecek en önemli husus üretilecek mamülün kalıptan sökülme şeklidir. 29 . Parçanın her bir tarafından 20’er mm pay bırakılarak kalıbın dörtgen şekli çıkarılır.BÖLÜM 5 SOLID WORKS’TE ÖRNEK KALIP TASARIMI Parçanın Adı: Kondese Hortumu Malzeme: EPDM Kauçuk Tasarım: Şekil 5.

Daha sonra eksen üzerinde revolve komutuyla parça oluşturuldu.İlk işlenen parça maçadır. Merkezleme pimlerinin kalıbın rahat çalışması açısından uzun ve konik tutulmasında faydası vardır. Alt üst plakalar maçayı merkezletecek şekilde işlenir.2. Kondese hortumunun çalışma düzlemindeki çizimi Öncelikle parçanın dış yuvarlak hatlarının kesit çizimi yapıldı. Alt üst plakalar işlendikten sonra merkezleme pimleri yapılır. Bunlarda yapıldıktan sonra kalıbın çalışacağı prese göre bağlama aparatları yapılır ve kalıp baskıya hazır hale getirilir. Maçanın merkezlemesinde oluşan hatalarda ürünün et kalınlıklarında farklılık olduğu gözlenmektedir. 30 . Ürünün öncelikle maçası yapılır. Şekil 5.

31 .Şekil 5.3.4. Parçanın et kalınlığı da shell komutuyla 3mm olarak verildi. Revolve komutunun kullanımı Şekil 5. Extrude komutunun kullanımı Parçanın dışında yeni bir çalışma düzlemi seçilerek ilave parçası çizildi ve extrude komutuyla parçayla birleştirildi.

Şekil 5.6. Split komutuyla da kalıp ortadan simetrik olarak parçaya ayrıldı.5. Shell komutunun kullanımı Şekil 5. 32 . Kondese hortum kalıbının alt ve üstden görünümü Combine komutuyla kalıbın kütük formu olşturuldu. En sonda da merkezleme pimleri konuldu.

Kondese hortum kalıbının parçalanmış şekli 33 .7.Şekil 5.

Tasarım sırasında. Kalıp tasarımı. imalat sürecinde karşılaşılacak sorunlar görülmekte ve hatalı ürün üretme olasılığı en aza indirilmektedir. 34 . İncelenen konularda kalıp tasarlamanın belli bir tecrübeye dayalı olduğu anlaşılmaktadır. İyi bir tasarımcının tasarladığı kalıpta ürün kalitesi de yüksek olmaktadır. Tasarım sırasında yapılan hatalar kalıba da yansıyacağı için para ve zaman kaybına sebep olmaktadır.SONUÇ Yapılan çalışmaların ve incelemelerin sonucunda tasarımın imalat için vazgeçilemez bir aşama olduğu anlaşılmaktadır. yalnızca kalıbı çizmenin dışında istenilen ürün sayısına göre kalıbın kaçlı tasarlanacağını da içermektedir. Aynı zamanda iyi bir tasarımcı olabilmek için üç boyutlu düşünme kabiliyetinin olması gerekmektedir.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful