Universidade de Pernambuco Escola Politcnica Programa de Ps-Graduao em Engenharia

RISCO-INCNDIO NA PRODUO DE ESPUMAS FLEXVEIS DE POLIURETANA

Monografia

Valmir Felix de Lima

Recife 2007

RISCO-INCNDIO NA PRODUO DE ESPUMAS FLEXVEIS DE POLIURETANA

Universidade de Pernambuco Escola Politcnica Programa de Ps-Graduao em Engenharia

RISCO-INCNDIO NA PRODUO DE ESPUMAS FLEXVEIS DE POLIURETANA Valmir Felix de Lima

Orientador: Prof. Dr.Bda Barkokbas Jr.

Monografia apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia da Universidade de Pernambuco, como parte dos requisitos necessrios obteno do Ttulo de Especialista em Segurana do Trabalho.

Recife 2007

Valmir Felix de Lima RISCO-INCNDIO NA PRODUO DE ESPUMAS FLEXVEIS DE POLIURETANA

Esta monografia foi julgada e aprovada para a obteno do Ttulo de Especialista em Engenharia de Segurana do Trabalho, no Programa de Ps-Graduao em Engenharia da Universidade de Pernambuco.

Recife, 04 de Maio de 2007.

Prof. Dr. Beda Barkokbas Jr. Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Beda Barkokbas Jr. Orientador

Profa. Dra. Emilia Rahnemay Kohlman Rabbani Prof. Ricardo Andr Alves de Lucena

Aos meus filhos e a minha esposa pelo incentivo ao meu retorno vida acadmica.

AGRADECIMENTOS
Ao Professor Ricardo Lucena pela ajuda na reviso, sugestes pertinentes e por sua pacincia. Ao Tecnlogo em Qumica, Gerson Rodrigues (Ortobom-Olinda) por sua ajuda na coleta dos dados. Agradecimento especial ao Professor Beda por suas orientaes durante toda elaborao dessa Monografia e por sua amizade. A Professora Emilia Rabbani por sua ajuda na formatao final.

O homem que parou de aprender no deveria ter permisso para andar por a nesses dias perigosos M.M. Coady (1870)

SUMRIO
LISTA DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LISTA DE TABELAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LISTA DE SIGLAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . RESUMO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ABSTRACT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 INTRODUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 POLIURETANA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 PRINCIPAIS MATRIAS-PRIMAS QUE COMPEM A ESPUMA . . . . . . . . . 3.1 Poliol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Isocianato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 Silicone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Catalisadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 Agentes de expanso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6 Aditivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 EFEITOS DELETRIO A SADE DO TRABALHADOR . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1 Efeitos do isocianato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Efeitos do poliol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3 Efeitos dos catalisadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4 Efeitos dos agentes de expanso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 FORMULAES CARACTERSTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 FORMAO DA ESPUMA DE POLIURETANA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi xii xiii xiv xv 1 3 6 6 7 8 9 10 11 12 12 15 15 15 17 19

6.1 Disperso do ingrediente da espuma e mistura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.1 Creme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.2 Crescimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.3 Crescimento total. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 6.1.4 Gelificao. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.5 Cura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . 6.2 Efeito das variveis qumicas nas propriedades das espumas flexveis. . . . 6.2.1 Efeito do ndice de expanso na densidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.2 Efeito dos agentes de expanso na dureza da espuma. . . . . . . . . . . . 6.2.3 Efeito do ndice de TDI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.4 Reao exotrmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 PRODUO DE ESPUMAS FLEXVEL DE PU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1 Produo de espumas flexveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2 Calibragem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 Processo de produo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4 Manuseio do bloco de espuma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5 rea para cura de bloco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6 rea de armazenamento definitivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 7.7 Fatores que afetam o processamento de espuma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8 Espuma feita pelo processo caixote. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 PROPRIEDADES FSICAS DA ESPUMA DE POLIURETANA . . . . . . . . . . . . 9 FORMULAO DE RISCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 19 19 20 20 21 21 21 23 24 25 27 28 29 29 30 30 31 31 33 39 39

10 CONCLUSO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 RECOMENDAES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apndice A Curva T x t espuma D 33 Apndice B Curva T x t espuma D 45 Apndice C Curva T x t espuma D 33 real Apndice D Curva T x t espuma D 33 L Apndice E Curva T x t espuma D 11 Apndice F Curva T x t espuma D 45 M Apndice G Curva T x t espuma D 33 C Apndice H Planilha analisadora D 17 x D17 S/HL 170 Apndice I Planilha analisadora D 23 x D23 S/HL 170 Apndice J Planilha analisadora D 13* x D13** Apndice L Planilha analisadora D 18 x D18 (+) H2O Apndice M Planilha analisadora D 24 x D 28 P Apndice N Planilha analisadora D 28 x D28 (-) HL 170

50 52 55 56

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Reao de polimerizao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2 Ismeros do TDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3 - Curva densidade x ndice de expanso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4 Curva dureza x agente de expanso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 5 Curva dureza x ndice de TDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 6 Curva temperatura do bloco x tempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 7 Mquina contnua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 8 Mquina processo caixote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 9 Layout tpico de fabrica de espuma de PU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 10 Layout sugerido para fabrica de espuma de PU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 8 22 23 24 26 32 34 36 37

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Formulaes caractersticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabela 2 Formulaes caracterstica de risco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabela 3 Tabela com principias incndios da RMR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 41 43

LISTA DE SIGLAS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnica. ASA Amina / Silicone / gua. ASTM American Society for Testing and Materials. CO2 Dixido de Carbono. KOH Hidrxido de Potssio. MDI Diisocianato de Difenilmetano NFPA National Fire Protection Association. NR Norma Regulamentadora. OSHA Occupational Safety and Health Administration. PEL Permissible Exposure Limit PPHP Parts per Hundred of Polyol. PPM Partes por Milho. RMR Regio Metropolitana da Cidade de Recife. R-11 Triclorofluormetano. TDI Diisocianato de Tolueno.

RESUMO
Aps um breve histrico sobre Polmeros de Poliuretana, descrevendo suas principais utilizaes, matrias-primas, relacionamos seus mecanismos de reaes, formulaes tpicas e as formulaes de riscos, que originou este trabalho, processo produtivos, propriedades fsicas e recomendaes bsicas para produo. Este trabalho resultado de vrios anos de experincia na rea de produo, assistncia tcnica e elaborao de formulas para confeco de espumas flexveis de poliuretana. Ao longo de todos esses anos e com a necessidade de ampliar seus mercados, os produtores de espumas lanaram mos de alguns artifcios que se mostraram procedimentos de riscos, pois nestes anos foram vrios os sinistros a eles atribudos. Em todos estes anos praticamente nada foi feito para melhor qualificar a mo-de-obra responsvel pela produo direta de espumas flexveis de poliuretana. Os riscos so perfeitamente minimizados desde que se atendam aos procedimentos, que passa necessariamente pelo treinamento dos funcionrios at modificaes e modernizaes dos processos produtivos. _____________________________ Palavras Chaves: Espumas de poliuretana, Risco-incndio, Risco na produo de espumas flexveis, Formulaes de risco.

ABSTRACT
After a brief historic about Polyurethane polymers, describing its main utilizations, raw materials, we relate its reaction mechanisms, typical formulations and the risk formulations, that originate this study, productive processes, physical properties and basic recommendation to production. This study is result of many years of experience in production area and technical assistance, and formula elaboration to make flexible polyurethane foams. Along all this years, with the necessity of market enlargement, foam producers have used some artifices that have shown to be risk procedures because in these years many fires were related to them. In all this years almost nothing was done to better qualify the labour force responsible for the direct production of flexible polyurethane foams. The risks are perfectly reduced since some procedures are adopted, that passes though employee training, until modifications and modernization of the productive processes. _____________________________ Key words: Polyurethane foams, Fire-risk, Risk in production of flexible foams, Risk formulations.

1 INTRODUO

Este trabalho visa estabelecer uma relao entre o risco de incndio e o tempo de cura de espumas em fbrica de espumas de Poliuretana a partir da dcada de 90, devido utilizao de formulaes com elevadas quantidades de gua (pphp > 4,5 H2O). Para tal procedeu-se a uma anlise (emprica) de alguns incndios conhecidos que ocorreram na rea de espumao e de cura de blocos de Espumas Flexveis de Poliuretana nos ltimos 10 anos de algumas empresas fabricantes existentes no entorno da Regio Metropolitana do Recife. Obtevese, ainda, na opinio dos espumadores e responsveis por essas unidades fabris, os motivos atribudos a esses incndios. Apesar do empirismo e a carncia de conhecimento tcnico concernente ao tema pode-se claramente observar que o aumento do nmero de incndio nas fbricas de espumas ocorreu quando do incremento da quantidade de gua em sua formulao. Por ser de difcil realizao os testes concernentes definio precisa de quais concentraes so perigosas, porm almejando um cunho com um mnimo de cientificidade possvel, adotou-se a seguinte metodologia: a) Realizou-se um levantamento das temperaturas de cura dos blocos de Espumas Flexveis de Poliuretana de vrias densidades. b) Elaborou-se um grfico para cada densidade, identificando a

temperatura mxima de segurana no perodo de cura.

c) Procedeu-se, dentro das possibilidades, um levantamento do mtodo utilizado nas pesagens de todas as matrias-primas utilizadas na produo da Espuma Flexvel de Poliuretana. Como consequncia e resultado da metodologia utilizada foi possvel inferir, num limite aceitvel, a partir de que valores de temperatura no perodo de cura h risco iminente de incndio com a incluso de diferentes quantidades de gua.

2 POLIURETANA Para se ter uma breve noo do aparecimento da poliuretana e seu desenvolvimento at os dias atuais e a fim de entender todo o contexto far-se- um breve histrico. A qumica de uretana data de 1849, quando WURTZ e HOFMANN, na Frana, relataram, pela primeira vez, a reao entre um isocianato e um grupo hidroxlico. Estas reaes ficaram por muito tempo limitado s experincias de laboratrios, at que em 1937, OTTO BAYER, na Alemanha, encontrou uso comercial para o produto dessa reao e a indstria comeou a trabalhar com o polmero de uretana a base de poliis polisteres para competir com o nylon. Com o advento da Segunda Guerra Mundial e a conseqente carncia de materiais de borracha, incentivou-se o desenvolvimento de produtos base de uretana, para aplicaes como fibras, cerdas, adesivos, revestimentos, elastmeros e espumas. (DOW, 1989; SANTOS, 1998) Intensivos trabalhos de pesquisas e desenvolvimentos foram iniciados nos Estados Unidos, Alemanha e Inglaterra, pois a tecnologia das uretana tornou-se mundialmente conhecida. Inicialmente, todo trabalho foi baseado em diisocianato e poliis polisteres. Entretanto, a dificuldade de processamento, o custo relativamente alto, e certas propriedades fsicas pobres na espuma foraram a indstria de poliuretana a procurar alternativas para o material contendo grupos hidroxilas. Em 1957 houve o aparecimento de uma variedade muito grande de poliis politeres, tendo no somente vantagens de custo, mas espumas de melhores propriedades fsicas que aquelas produzidas com poliis polisteres.

Juntamente com o advento do processo de uma s etapa e a introduo de surfactantes tipo silicone, este desenvolvimento incentivou o rpido crescimento da indstria de espuma da poliuretana. (DOW, 1989; VILAR, 1993) Diferindo da maioria de outros polmeros, tais como: polietileno, poliestireno e cloreto de polivinila, que so polmeros de unidades monomricas, etileno, estireno, e cloreto de vinila respectivamente,

poliuretanas no so polmeros de unidades repetitivas de uretana em uma maneira regular e no possuem uma frmula emprica que seja representativa de um todo. Elas so, basicamente, produtos de reaes de polmeros polihidroxlicos, tais como, poliis politeres e isocianatos. Em suma, eles so polmeros contendo, predominantemente, a ligao uretana (HNCOO), que de alguma maneira a ligao predominante no polmero. A maioria das poliuretanas produzida na forma de espumas, que podem variar desde supermacias e flexveis at duras e rgidas. Elas podem ser produzidas em blocos ou moldadas em diferentes formatos e tamanhos. A reao de uretana ocorre entre um composto contendo um grupo de isocianato e outro contendo um hidrognio ativo. Isocianatos so compostos contendo um ou mais grupo altamente reativos de isocianato (N=C=O). Um hidrognio ativo geralmente aquele ligado a um tomo eletronegativo tal como nitrognio, oxignio, enxofre ou cloro. A polimerizao ou reao de gel a reao entre um isocianato e um lcool, representada como segue (Figura 1),

R1N=C=O + R2OH

H O R1NCOR2

Figura 1 Reao de polimerizao

que geralmente conhecida como reao de gelificao ou polimerizao, d como produto final, uma uretana. Portanto, uretanas so compostos contendo este grupamento. Se esta simples reao estendida a reagentes di ou polifuncionais, obtm-se um polmero complexo, que geralmente conhecido como poliuretana. Para produzir uma espuma necessrio que haja uma reao de expanso ou espumao, para gerar bolhas internas na mistura polimerizante. Tal ao de expanso ou espumao pode ser por duas alternativas: utilizando-se um agente de expanso fsico, geralmente um solvente de ponto de ebulio baixo, que ir evaporar com o calor da reao ou, por um agente de expanso qumico, que sofre reaes qumicas com o isocianato para liberar um produto gasoso. Na indstria de poliuretana, a gua o agente de expanso qumico mais utilizado.

Isocianato + gua

CO2 + Calor

3 PRINCIPAIS MATRIAS-PRIMAS QUE COMPEM A ESPUMA

Para se ter uma breve noo do aparecimento da poliuretana e seu desenvolvimento at os dias atuais, bem como a fim de melhor compreender e identificar como a quantidade de gua proporciona uma aumento de risco de incndio, faz-se necessrio uma abordagem sucinta sobre as principais matrias-primas para produzir a espuma. 3.1 Poliol Poliol um termo abreviado para a denominao dos lcoois polifuncionais. Existem duas categorias principais de poliis que so utilizados para a produo de espumas de poliuretana: os poliis polisteres e os poliis politeres. Foi utilizando os poliis polisteres que toda a produo de espumas de poliuretana teve incio, devido dificuldade de estabilizar o processo hoje s utilizado em elastmeros, fibras e espumas de alta resistncia. Aps muitos anos de pesquisa foi substitudo pelos poliis politeres por ser de custo menor e melhor processabilidade, produzindo espumas mais estveis e de melhor qualidade mecnica. O poliol politer se apresenta na forma de um lcool polifuncional contendo uma cadeia polimrica com ligaes ter (COC). O leo de Mamona um poliol de origem vegetal obtido pela prensagem das sementes da planta Riginus communis, cultivada principalmente na ndia, Brasil, frica do Sul e Estados Unidos.

O leo de mamona, tambm conhecido como castor oil, classificado em dois diferentes graus de pureza, que levam em considerao cor, acidez e quantidade de gua presente. Este teor de gua presente depende do grau de secagem e origem da extrao dos gros, e o principal problema na sua utilizao em mistura com poliol industrial, alm da larga faixa de hidroxila, que varia de 165-195 mg de KOH/g, que o nmero de hidroxilas disponvel para reaes. (SANTOS, 1998; VILAR, 1993) 3.2 Isocianato Os isocianatos mais utilizados comercialmente tm ao menos, dois grupamentos NCO por molcula que reagem com os poliis, gua, extensores de cadeia e formadores de ligaes cruzadas, formando os PUs. Em 1848, WURTZ, sintetizou o primeiro isocianato a partir da reao do dietilsulfato e cianeto de potssio. Existem dois tipos de isocianato que so mais amplamente utilizados na indstria de poliuretana, o diisocianato de tolueno (TDI) e o 4-4 diisocianato de difenilmetano (MDI). O TDI se apresenta em duas formas isomricas, sendo utilizada mais largamente uma mistura desses ismeros na proporo de: 80% ismero 2,4 e 20% do ismero 2,6, comercialmente conhecido como TDI 80/20. O TDI reage com o poliol para dar origem espuma. A sua funo bsica unir as vrias molculas de poliol. A sua primeira reao com a gua da formulao dando origem ao gs carbnico, responsvel pela expanso da massa reacional e calor.

Geralmente, reaes de polimerizao so bastante exotrmicas, sendo portanto um dos principais problemas no seu controle.

2,4 Diisocinato de Tolueno

2,6 Diisocinato de Tolueno

Figura 2 - Ismeros do TDI

3.3 Silicone Surfactante so molculas que tm caractersticas estruturais que lhes permitem compatibilizar materiais com propriedades diferentes, tendo entre os seus componentes afinidades apolar e polar, orientando-se assim, na interfase das duas fases. Os silicones so utilizados principalmente como agentes redutores de tenso superficial na produo de espumas de poliuretana. Sua funo bsica diminuir a tenso superficial da mistura e, com isto, facilitar a mistura dos diversos componentes da formulao. Quando o TDI adicionado aos outros componentes, j misturado ao poliol, esta adio e mistura se processa por um tempo no superior a oito segundos. tambm funo do silicone regular o tamanho do ncleo das bolhas de gs e, portanto, da estrutura da clula de espuma, resultando em uma maior

estabilidade no crescimento da espuma, permitindo a sustentao da estrutura celular. (AIR, 1994; CIBA, 1998) 3.4 Catalisadores Na fabricao das espumas de PUs, a principal funo dos catalisadores controlar as etapas de crescimento e gelificao da espuma. Na completa ausncia de catalisadores s reaes entre o TDI e o poliol se processa de forma lenta. Para produo de espumas flexveis so utilizados dois tipos de catalisadores: um para expanso e, outro, para gelificao. Os catalisadores para expanso mais utilizado so as Aminas Tercirias. O tipo e concentrao dos catalisadores amnicos, devem ser selecionados para adequar o tempo de crescimento com a gelificao. O catalisador de gelificao mais utilizado o Octoato de Estanho. Este derivado orgnico de estanho tem demonstrado ser bastante ativo na reao de gelificao de espumas flexveis de poliuretana. necessrio um perfeito equilbrio entre estes catalisadores na formulao de espuma, pois enquanto o catalisador amnico promove a expanso da massa reacional, o catalisador de estanho produz a gelificao, qualquer desequilbrio pode provocar um colapso na massa reacional, com perda total do bloco de espuma de poliuretana. Porm, sem risco de incndio. (AIR, 1994; CIBA, 1998)

3.5 Agentes de expanso Os agentes de expanso utilizados na produo de espumas de poliuretana so de dois tipos: qumicos e fsicos. Na produo de espumas de poliuretana o gs carbnico gerado pela reao do isocianato com a gua, portanto, a gua um agente de expanso qumico, porque o seu uso envolve uma reao qumica para promover uma expanso. Agente de expanso secundrio ou auxiliar freqentemente utilizado quando se deseja produzir uma espuma flexvel de poliuretana macia (soft) ou com densidade inferior a 20 kg/m3. Nenhuma reao ocorre entre o agente de expanso fsico e qualquer um dos componentes da mistura. Esses agentes de expanso fsica so sempre lquidos de baixo ponto de ebulio, que so totalmente evaporados pelo calor produzido pela reao entre o isocianato e a gua. 3.6 Aditivos Outras substncias podem ser adicionadas na formulao das espumas de poliuretana com finalidades especficas. comum a utilizao de pigmentos para fazer a diferenciao das densidades por cores facilitando, assim, sua utilizao. A estes se d o nome de aditivos. Cargas inorgnicas so tambm utilizadas para melhorar dureza das espumas flexveis e, tambm, para aumentar a densidade final da espuma. Retardantes a chama so utilizados em alguns tipos de espumas (principalmente as destinadas ao mercado externo), para evitar a propagao, do fogo, em caso de incndio. .

Alguns tipos de bactericidas vm sendo testados para prevenir o crescimento de leveduras e, sobretudo, caros na espuma. No mercado, h vrios produtos com a denominao de bactericida para espuma de poliuretana, sem, portanto, ter sua eficcia comprovada. As espumas destinadas produo de colches so as mais freqentemente infestadas por caros, sendo os restos de pele desprendida do corpo seu principal alimento. Como a tempo de vida til de um bom colcho de espuma fica em torno de 15 anos, ainda levar algum tempo para termos resultados confiveis. (SANTOS, 1998; WOODS, 1987)

4 EFEITOS DELETRIO A SADE DO TRABALHADOR

Na manufatura e processamento de espumas de poliuretana, todos os trabalhadores devem ser protegidos dos efeitos de todas as matrias-primas classificadas como nocivas sade (isocianatos, aminas, solventes). As informaes seguintes so baseadas nas informaes dos fabricantes e consideraes toxicolgicas das matrias-primas tais como so encontradas na medicina do trabalho. 4.1 Efeitos do isocianato A forma mais comum de exposio ao isocianato atravs de inalao. Os aerossis ou vapores de isocianato podem irritar as membranas mucosas do sistema respiratrio, causando irritao nasal, dor de garganta, tosse, desconforto no peito e falta de ar. O contato com a pele provoca descolorao local, e em alguns casos vermelhido, inchao, erupo, escamao, bolhas e ocasionalmente sensibilizao da pele. Os aerossis ou vapores podem causar severa irritao ocular. A National Fire Protection Association (NFPA) classifica o TDI como material combustvel classe III B. Dependendo do mtodo utilizado, o ponto de fulgor (flash point) do TDI de: 126 C em vaso aberto de Cleveland e 132 C em vaso fechado de Pensky-Martens, e os limites de inflamabilidade no ar vo de 0,9 a 9,5%. Conseqentemente, o TDI entrar em combusto na presena de uma fonte de calor. (OERTEL, 1994; DOW, 1998)

A baixa volatilidade do isocianato minimiza o perigo potencial de exploso. Porm, em condies de fogo/incndio, quando gerada uma grande concentrao de vapor de isocianato, os limites podero ser atingidos e uma exploso pode ocorrer. Em condies de fogo/incndio, o isocianato gera vapores e gases irritantes e perigosos. Portanto, o pessoal de brigada de emergncia dever usar um equipamento respiratrio, de presso positiva e autnoma, bem como roupas especficas conforme prev a NFPA 1. (DOW, 1998). Caso haja princpio de incndio envolvendo TDI devem-se usar extintores base de dixido de carbono ou p qumico seco. Somente na fase de incndio, aconselhvel usar hidrante com espuma resistente a lcool com os equipamentos necessrios sua consecuo. Mesmo sendo uma reao exotrmica esta grande quantidade de gua promove sua diluio e, como conseqncia, seu resfriamento. Assim sendo, elimina-se o risco de misturar gua com o TDI. A reao entre a gua e o isocianato pode ser muito violenta (reao exotrmica). No permita que gua utilizada para apagar o fogo espalhe qualquer quantidade de TDI que tenha derramado ou vazado. Alm disso, uma vez apagado o incndio, limpe imediatamente qualquer quantidade de TDI que tenha vazado ou derramado. O movimento do TDI nos ambientes aqutico e terrestre bastante limitado porque ele reage facilmente com a gua, formando

predominantemente poliurias insolveis e no reativas (crosta de poliuria).

Embora

haja

riscos

potenciais

associados

materiais

como

catalisadores e agentes expansores, o risco maior (de incndio e sade) relativo a aplicaes de produtos qumicos de poliuretana usando TDI esteja associado ao prprio TDI, principalmente inalao de seus vapores. Devido aos perigos potenciais desses vapores, foram estabelecidos limites de exposio, quando s concentraes de vapores de TDI no ambiente de trabalho. Nos Estados Unidos, os nveis de vapores de TDI so controlados de acordo com as normas estabelecidas pela OSHA Administrao da Sade e Segurana do Trabalho. O limite mximo de exposio TDI permitido (PEL Permissible Exposure Limit) pela OSHA de 0,02 ppm. (DOW, 1998). No Brasil, o limite de tolerncia mxima para o 2,4 diisocianato de Tolueno 0,016 ppm, conforme a Norma Regulamentadora 15, anexo n 11 Portaria n 3214 de 08/07/1978. importante lembrar, que apesar destas orientaes, fundamental que as pessoas que trabalhem com TDI se conscientizem dos perigos associados a seu uso e sigam corretamente todos os procedimentos de segurana. 4.2 Efeitos do poliol Em geral, os poliis so muito pouco txicos no que diz respeito exposio oral, e considerado pouco irritante pele e aos olhos. Todavia, devem ser manuseados com cuidado e de acordo com as recomendaes dos fabricantes (Dow Qumica, Basf, Bayer,Shell ). (DOW, 1989; VILAR, 1993).

4.3 Efeitos dos catalisadores As aminas tercirias e os compostos organometlicos so utilizados para catalisar as reaes de poliuretanas. Algumas aminas tercirias so corrosivas pele e olhos, podendo causar queimaduras. Algumas aminas causam turvao de viso. o efeito chamado de halo viso, no qual, os vapores causam uma inchao temporria da crnea. A inalao de aminas tercirias pode causar irritao no sistema respiratrio superior e pode acarretar sensibilizao. Sensibilizao da pele tambm tem sido mencionada. Muitas aminas tm ponto de ignio entre 6 C a 46 C e so classificadas algumas como lquidos combustveis e, outras, como lquidos inflamveis. Os compostos organometlicos podem penetrar na pele e membranas mucosas, causando inflamao local ou sensibilizao. O contato da pele e dos olhos com os organometlicos deve ser evitado. (AIR, 1994; CIBA, 1998). 4.4 Efeitos dos agentes de expanso. Embora estes materiais sejam considerados no inflamveis eles podem, quando aquecidos, se decompor e gerar substncias altamente txicas. Por outro lado, quando confinados e sujeitos a temperatura elevada, podem representar risco de exploso. O cloreto de metileno usado como agente de expanso e um solvente no inflamvel. Porm, quando aquecido, sua decomposio pode produzir materiais txicos como cido clordrico e monxido de carbono. Em contato com a pele, pode causar irritao, ressecamento e enfraquecimento da pele. A inalao pode causar depresso no sistema nervoso central, resultando em perda de memria e reduo da habilidade

motora. A inalao de altas concentraes pode causar cncer. de extrema importncia seguir as recomendaes do fabricante para o manuseio seguro do cloreto de metileno. Precaues quanto ao manuseio para proteger a qualidade dos produtos qumicos e minimizar os riscos associados ao seu uso, todos os produtos qumicos s devem ser manuseados e armazenados apenas por pessoas devidamente instrudas. Informaes adicionais sobre todos os produtos qumicos podem ser encontradas, e devem ser solicitadas, nas fichas de informao de segurana de produtos (FISP), que contm informaes especficas sobre cada e produto, que so disponibilizadas no site dos fabricantes e distribuidores de produtos qumicos ou no ato da compra. (VILAR, 1993; WOODS, 1987).

5 FORMULAES CARACTERSTICAS

O conjunto de todos os ingredientes necessrios produo da espuma chamado de formulao da espuma. As formulaes so apresentadas em um formato padro baseadas em 100 partes por peso de poliol. Os outros componentes so, ento, expressos em partes por cem de poliol, pphp (parts per hundred of polyol). Alm disso, a quantidade de isocianato necessria chamada de ndice de TDI. Um ndice de 110 indica que est sendo usado 10% a mais de TDI na formulao do que a requerida estequiometricamente. Uma formulao tpica mostrada abaixo.

Tabela 1 Formulao caracterstica de espuma flexvel de PU POLIOL Agente de expanso qumico Catalisador amnico Surfactante (tipo silicone) Catalisador organometlico Isocianato ndice de TDI Densidade kg/m
Fonte: Formulao elaborada pelo autor

100,00 4,40 0,18 1,30 0,25 58,90 115 20,71

As formulaes de espumas no so aplicveis a todas as mquinas ou processos de espumao. Em diferentes condies de operaes um ajuste fino nos nveis de catalisao sempre necessrio. Portanto, a mesma formulao pode produzir espumas com propriedades fsicas diferentes e em

diferentes lugares, sob condies ambientais diferentes, temperatura, umidade, presso atmosfrica, geometria do reator, etc. Deve-se observar tambm aqui que a quantidade de gua dada na formulao refere-se a quantidade total na qual o contedo de umidade do poliol, silicone, anilina solveis em gua, dever ser subtrada.

6 FORMAO DA ESPUMA DE POLIURETANA

Eventos distintos e sequncias ocorrem durante o processo de espumao, os quais descreveremos a seguir: 6.1 Disperso dos ingredientes da espuma e mistura Os ingredientes necessrios so dispersos em propores e quantidade apropriadas e misturados. Durante a mistura, bolhas de ar finas so geradas na mistura lquida. No caso de uma mquina contnua uma pequena quantidade de ar injetada na cmara de mistura. 6.1.1 Creme Aps um pequeno perodo de induo, os gases de expanso comeam a se propagar e aumentam as finas bolhas de ar dando mistura de espuma uma aparncia cremosa. O tempo da mistura inicial at o creme conhecido como Tempo de Creme, que est, geralmente, na faixa de 6 a 15 segundos para espumas flexveis. 6.1.2 Crescimento Quando mais agentes de expanso so gerados, a mistura de espuma continua a expandir e torna-se mais viscosa, pois a polimerizao ocorre concomitantemente na fase lquida. O nmero total de bolhas permanece constante durante o crescimento da espuma. A reduo da tenso superficial por efeito do surfactante tipo silicone permite que a mistura da espuma estabilize e previne coalescncia das bolhas.

6.1.3 Crescimento total Aproximadamente 70 a 150 segundos aps a mistura, a reao de expanso cessa e a reao de gelificao continua a se processar. Como as escoras das clulas cheias de gs so gradualmente pressionadas, as suas paredes finas no podem mais segurar a presso do gs. No crescimento total, estas paredes finas estouram e os gases so desprendidos (blow off) atravs da espuma que est suficientemente gelificada e forte suficiente para se manter. O tempo desde o incio da mistura at o crescimento total, geralmente indicado pelo blow off, chamado de Tempo de Crescimento. 6.1.4 Gelificao A reao de gelificao ou polimerizao continua at o tempo conhecido como Tempo de Gel, geralmente 60 a 150 segundos aps o tempo de crescimento, quando a mistura da espuma gelificou. O teste para verificar se uma espuma est gelificada feito inserindo repetidamente uma esptula aproximadamente 2 a 4 cm de profundidade na massa gelificada at que se sinta alguma resistncia. Quando a pele externa da espuma no adere mais no dedo quando tocado levemente, atingiu-se o Tempo de Livre ao Toque. Apesar do tempo de gel geralmente ocorrer aps o tempo de crescimento, quando se produzem espumas flexveis, possvel que ocorra o contrrio em espumas rgidas. 6.1.5 Cura Os blocos de espumas so, ento, transportados rea de cura por, pelo menos, 24 (vinte e quatro) horas, pois a gelificao ou polimerizao no

se completa seno, dentro de 30 (trinta) a 60 (sessenta) minutos aps a espumao.

6.2 Efeito das variveis qumicas nas propriedades das espumas

6.2.1 Efeito do ndice de expanso na densidade A densidade de uma espuma determinada pela quantidade de agente de expanso na sua formulao. O mesmo indicado pelo ndice de expanso que o nmero de equivalentes de partes de gua por cem partes de poliol. Existe uma relao emprica, entre a eficincia de expanso da gua e Diclorometano. Esta relao emprica totalmente dependente das condies ambientais e trabalha relativamente em mquina ou processo onde existe um bom controle de temperatura nos componentes. Algumas variaes, do ndice de expanso, podem ser esperadas em pases tropicais e em lugares com altitude diferente da do mar. Com base nesta relao emprica a eficincia da expanso da espuma, o ndice de expanso, pode ser definido como segue:

1 parte de gua = 10 partes de CFCs = 9 partes de Cloreto de Metileno Relao Emprica

Logo:

ndice de Expanso = pphp gua + pphp CFCs/10 + pphp Cloreto/9

Quanto maior for o ndice de expanso menor ser a densidade da espuma. Com ndice de expanso muito alto, o decrscimo da densidade muito menor. Uma curva tpica do ndice de expanso versos densidade mostrada conforme figura 3 abaixo:

Figura 3 ndice de expanso x Densidade

Fonte: Espuma flexvel de PU The Dow Chemical Company 1998, pg. 18

6.2.2 Efeito dos agentes de expanso na dureza da espuma A formao de uma uria dissubstituda e de maneira menos acentuada, biuretos e alofanatos, contribuem para a dureza da espuma atravs de uma maior densidade de ligaes cruzadas. Um aumento no nvel da gua na formulao ir aumentar o teor de uria aumentando, portanto, a dureza da espuma. Ao mesmo tempo, a densidade da espuma tambm decresce e as estruturas celulares tornam-se menores e mais fracas, diminuindo portanto a capacidade de suporte de carga. Apesar de o efeito total ser um aumento geral da dureza, um ponto pode ser atingido onde o segundo efeito toma parte. Isto resulta na curva de dureza mostrada conforme figura 4 abaixo:

Figura 4 Curva de dureza x Agente de expanso fsico

Fonte: Espuma flexvel de PU The Dow Chemical Company 1998, pg. 1

6.2.3 Efeito do ndice de TDI A escolha apropriada do ndice de isocianato em uma formulao de espuma tem um efeito significativo na dureza da espuma produzida. Na produo de espumas flexveis em bloco, o ndice de isocianato varia de 103 a 120 dentro do qual a dureza de uma espuma pode ser facilmente controlada. Em geral, a espuma se torna mais dura medida que o ndice de isocianato aumenta. Existe, entretanto, um ponto acima do qual a dureza no aumenta to significativamente, enquanto outras propriedades tais como elongao, resistncia trao e resilincia se torna pior, conforme figura 5 abaixo:

Figura 5 dureza x ndice de TDI

Fonte: Espuma flexvel de PU The Dow Chemical Company 1998, pg. 19

6.2.4 Reao exotrmica As reaes exotrmicas dos isocianatos com gua e poliis so muito aceleradas pela presena de aminas e catalisadores de estanho e , grande parte, se no totalmente, os geradores de calor existente durante e depois do processo de espumao. Como a quantidade de isocianato necessria para reagir com um poliol constante no ndice dado, a varivel real que indica o calor da espumao o nvel de gua da formulao. Quanto maior o nvel de gua, maior a reao exotrmica. Como uma indicao aproximada, a formulao com 5,0 pphp de gua e sem agente de expanso fsico adequado d mxima exotermia de aproximadamente 180 C 190 C, enquanto a mesma formulao, em condies de temperatura ambientais mais elevadas e com um grande nmero de blocos na rea de cura, atingir uma temperatura muito mais elevada. Descolorao e scorch* so os primeiros sinais de perigo iminente de fogo. O fogo geralmente ocorre quando se tenta produzir espuma dura de baixa densidade com pouco ou nenhum agente de expanso fsico. Usando um ndice de isocianato maior que gerar calor adicional, possvel atingir ou ultrapassar o limite mximo de exotrmia at mesmo quando o nvel de gua inferior a 5,0 pphp.

* Scorch amarelecimento provocado por temperatura elevada.

A reao exotrmica tambm depende do tamanho do bloco, de como e onde ele armazenado nas primeiras 24 (vinte e quatro) horas, do nmero de blocos na rea de cura, alm do nvel de gua e o ndice de isocianato da formulao. Abaixo, na figura 6, h um grfico tpico de temperatura X tempo para 4.0 e 4.5 pphp de gua e curvas de riscos, quando no adicionado s quantidades devidas de agentes refrigerantes. (DOW, 1989; HERRINGTON, 1997)

Figura 6 Temperatura do bloco x Tempo

Fonte: Espuma flexvel de PU The Dow Chemical Company 1998, pg. 20

7 PRODUO DE ESPUMA FLEXVEL DE POLIURETANA

A grande maioria das espumas de poliuretana produzida espuma flexvel, devido demanda relativamente maior e mais ampla aplicabilidade e volume usado. Uma parte significativa das espumas feita pelo processo contnuo; hoje em dia o sistema de caixote (batelada) o mais utilizado para produo desse tipo de espuma por necessitar de investimento inicial muito pequeno. Vem desse baixo investimento e da grande difuso desses processos boa parte dos problemas relativos a incndio. Apesar dos melhoramentos considerveis na parte mecnica, atravs dos anos, as mquinas para produo de espumas, por processo contnuo, ainda hoje, operam usando os mesmos princpios bsicos: 1) Medio correta dos componentes no cabeote misturador. 2) Mistura e disperso eficiente dos componentes no cabeote misturador. 3) Descarga da mistura em uma correia de transporte ou caixote. Com base na presso de medio do Isocianato e no fluxo do Poliol uma mquina para produo de espuma pode ser classificada como: 1) Mquina de alta presso. Os componentes so injetados no cabeote de mistura com presso de 21 a 210 kg/cm. 2) Mquina de baixa presso. Um agitador especial trabalha a 2000 a 6000 rpm e assegura a mistura apropriada dos componentes. Os dois tipos de mquinas so usados tanto para produo de espumas flexveis como para espumas moldadas.

A maior parte das mquinas para produo de espumas flexveis tem recirculao para todos os componentes, indo dos tanques de estocagem atravs de bombas de medies ajustveis at o cabeote misturador e voltando aos tanques de estocagem. Os trocadores de calor para resfriamento normalmente ficam situados no caminho do cabeote misturador. A mquina tambm equipada com painel de controle computadorizado para medir, controlar e registrar o fluxo de todos os componentes, suas temperaturas, presses, etc., para assegurar uma produo correta e segura. 7.1 Produo de espumas flexveis A descrio seguinte refere-se ao processo fase nica usando uma mquina convencional com quatro a seis fluxos. Os tanques de produo do poliol e isocianato so, respectivamente, abastecidos de tambores e diretos do tanque de estocagem. O tanque de estocagem do agente de expanso fsico normalmente ligado ao cabeote misturador. Na ausncia desse dispositivo, o agente de expanso fsico misturado com o poliol. Tanques menores para o surfactante a base de silicone, aminas, catalisador de estanho e gua so, geralmente, preparados em trs ciclos: 1. gua e catalisador amnico 2. Silicone 3. Octoato de estanho com uma soluo de 10 a 50% de poliol Se apenas dois tanques estiverem disponveis, o surfactante base de silicone pode ser misturado com a gua e o catalisador amnico (ASA).

Note que tanto a gua como o catalisador amnico reage com o octoato de estanho e, assim sendo, no devem ser misturados juntos, reduzindo assim, sua eficincia cataltica e provocando o colapso total do bloco de espuma. 7.2 Calibragem Aps atingir a temperatura apropriada (25 pela recirculao atravs dos C) trocadores de calor, cada fluxo calibrado separadamente, no se ultrapassando o limite de 1% de erro. O fluxo de isocianato , geralmente, calibrado em primeiro lugar e, usando esse resultado, os valores requeridos dos outros fluxos so calculados. Ajustando-se a velocidade da bomba, presso dos fluxos e medidores, eles so calibrados dentro do limite de 1% de erro. 7.3 Processo de produo A mquina para produo de espuma comea a funcionar primeiro com o fluxo de poliol, seguindo pelo agente de expanso, silicone e catalisador e, por ltimo, o isocianato. Quando a mquina ligada, todos os ingredientes sero continuamente bombeados para dentro do cabeote misturador. A mistura , ento, despejada em uma esteira rolante que alinhada em trs lados com papel tipo craft que leva a espuma em crescimento at um declive atravs de um tnel bem ventilado. Uma serra fica no fim do tnel e, l, a espuma cortada em blocos, pesada e, ento, transportada para rea de cura.

7.4 Manuseio do bloco de espuma Duas reas devem ser disponibilizadas para estocagem dos blocos de espuma: 1. rea de cura para blocos recm manufaturados 2. rea de armazenamento de blocos j curados (24 a 48 horas de produzidos) 7.5 rea para cura de bloco O calor de reao atinge sua mxima temperatura geralmente aos 30 90 (noventa) minutos depois de produzidos. A rea de cura dos blocos recm manufaturada deve ser mantida separada dos blocos curados por, pelo menos, 24 horas, porque nesse perodo que pode ocorrer o incndio. Durante esse perodo, o calor, na polimerizao, suficiente para que o catalisador amnico e um pouco de isocianato evaporem, como vimos na seo 4.(Efeito Deletrio a Sade do Trabalhador), bastante prejudicial sade. Portanto, dever esta rea de armazenamento possuir: 1. Boa ventilao, incluindo exaustores eficientes, que possa promover aproximadamente 10 (dez) trocas do volume total do armazm por hora. 2. Sistema de combate a incndio composto de extintores de incndio (dixido de carbono e p qumico seco), sprinklers, hidrantes e detectores/ alarme de incndio.

3. Estar a uma distncia de, no mnimo, 10m (dez metros), de todos os outros prdios e, que possa facilitar a ao dos bombeiros em caso de incndio. 4. Possuir um layout que permita a evacuao rpida e segura em caso de incndio. importante notar que a rea de armazenamento e cura de blocos se constitui a rea de maior risco de incndio de todo o processo produtivo. 7.6 rea de armazenamento definitivo Apesar do perigo desta rea ser menor, precaues contra incndios so necessrias. Incndio com blocos de espumas bem curados ocorrem somente quando causados por fatores externos como, por exemplo, ponta de cigarro, curto circuito, fagulha provocada por equipamento de corte/desbaste, respingo de solda, etc.. Portanto, esta rea deve ter sistema de combate a incndio composto de extintores de incndio (nos tipos: dixido de carbono e p qumico seco), sprinklers, hidrantes e detectores/alarme de incndio. 7.7 Fatores que afetam o processamento da espuma As variveis de processamento gerais so listadas abaixo: a) Variveis Fsicas Tipo de mquina para produo de espuma. 1. Dosificao 2. Nmero de componentes, sua composio e temperatura 3. Desenho do cabeote misturador

4. Desenho do misturador e a velocidade do misturador para mquina de baixa presso 5. Injeo de ar 6. Desenho dos bocais de disperso dos componentes 7. ngulo e velocidade da esteira 8. Mecanismo alimentador de papel e qualidade do papel 9. Temperatura ambiente, presso e umidade relativa do ar b) As variveis qumicas so os ingredientes que constam nas formulaes da espuma (TDI, Poliol, Amina Silicone, etc).

Figura 7 Mquina de processo contnuo convencional.

1) plataforma dos operadores, 2) alimentao do papel, 3) bandeja de derramamento, 4) transportador, 5) matrias-primas, 6) cabea misturadora transversal, 7) zona de creme, 8) suspiro, 9) bloco de espuma.

Fonte: www.poliuretano.com.br/cap3/continuo.htm

7.8 Espuma feita pelo processo caixote o processo que substitui o uso de uma mquina contnua para produo de espumas flexveis. Alm de econmico, basicamente o mesmo procedimento utilizado na mistura manual de laboratrio. As ferramentas essenciais so um agitador mecnico acionado eletricamente, geralmente montado em uma superfcie de metal com uma plataforma vertical mvel para o recipiente de mistura. O desenho do agitador fundamental para uma mistura eficiente e existem vrios tipos diferentes. Sistemas de controle de tempo e velocidade do agitador so desejveis, para melhor controlar o tamanho das clulas da espuma. O caixote de madeira ou metal de tamanho apropriado, com suas quatro paredes verticais presas a base por dobradias, contm a espuma em crescimento. O procedimento para mistura o mesmo usado para mistura manual de laboratrio. Abaixo algumas consideraes importantes: 1. Incorporar a menor quantidade de ar possvel. Excesso de ar invariavelmente resulta em numerosos furos descaracterizando a espuma. Tente agitar a parte mais densa do vrtice lquido. Uma alternativa, antes de adicionar o isocianato, deixar a pr-mistura descansar por alguns minutos (1 a 3 minutos), enquanto as bolhas de ar escapam. 2. A produo de espuma deve ser feita em local bem ventilado (mnimo de dez trocas de ar ambiente por hora) e quantidade suficiente de soluo neutralizadora de isocianato deve estar

disponvel (hidrxido de amnio + detergente neutro) minimizando o forte odor do isocianato e reduzindo-o a uma poliuria. 3. Espumas para laminao devem ser feitas em caixa de formato cilndrico, pois dessa forma o desperdcio, no corte, ser mnimo.

Figura 8 Mquina de espumao processo caixote

a) tanques de matrias-prima, b) sistema de dosagem, c) misturador, d) painel de controle, e) caixote, f) tampe flutuante, g) bloco de espuma.

Fonte: www.poliuretano.com.br/cap3/.htm

Na Figura 9, observa-se um layout tpico de fbrica de colches, onde todas as etapas de fabricao esto confinadas em um nico ambiente, layout muito comum em praticamente todas as fabricas de pequeno e mdio porte, onde destacamos a rea de maior risco-incndio. Na Figura 10, apresentamos uma sugesto de layout, onde se deve destacar a necessidade de separao de todas as rea, principalmente a de cura que deve ser mantida separada de todas as demais edificaes, visto que praticamente todos os sinistros pesquisados (Tabela 3), tiveram origem nesta rea.

LAYOUT TPICO

LAYOUT TPICO

LAYOUT SUGERIDO

8 PROPRIEDADES FSICAS DA ESPUMA DE POLIURETANA

As duas propriedades fsicas mais importantes da espuma flexvel de poliuretana so densidade e dureza. Outras propriedades da espuma flexvel tais como: passagem de ar, tenso de ruptura, elongao, resistncia ao rasgo, fadiga dinmica e resilincia so, tambm, muito importantes no controle de produo das espumas flexveis de poliuretana. O teste das propriedades fsicas feito de acordo com as normas estabelecidas pela ABNT ou ASTM. Durante o processo de produo da espuma flexvel de poliuretana, a mistura se expande verticalmente, sendo que, em diferentes partes do bloco, variaes de densidade e outras propriedades fsicas muito provavelmente ocorrero. Para comparao das propriedades fsicas, todas as amostras devero ser retiradas da mesma parte do bloco, sendo que, no caso de espuma flexvel, o centro do bloco a parte mais apropriada, por apresentar densidade mdia do bloco. No caso de espuma moldada os testes fsicos so efetuados da parte central da espuma ou na pea inteira. Blocos recm-produzidos ou peas de espuma devem ser curadas por, pelo menos, trs dias antes do corte para teste. As amostras devero permanecer em ambiente climatizado a temperatura de 23 1 C e a umidade relativa de 50 2% e livres de quaisquer cargas em suas superfcies, pelo menos 24 horas antes do teste.

9 FORMULAES DE RISCO

O mercado de espumas de poliuretana at o incio dos anos 90 era dominado por grandes empresas, pois para produzir espumas de poliuretana, precisava-se de grandes investimentos. Uma grande parte deste investimento era utilizada na aquisio de uma mquina contnua para produo de espuma com, aproximadamente, 120 metros de comprimento, parque de estocagem normatizado para poliol e TDI, que era uma exigncia dos fornecedores, e de cotas mnimas de aquisio destas duas matrias primas. Todas essas exigncias so bastante justificadas, principalmente no caso do isocianato. Com as dificuldades impostas pelos governos nos anos 80/90, a importao destas matrias-primas, o mercado dependia dos dois nicos produtores de poliol (Dow Qumica) e TDI (Pronor), que ditavam as regras do mercado e tinham mais interesse em exportar estes produtos por receberem incentivos do governo. At ento, os tcnicos destas empresas no forneciam formulaes e no aconselhavam a produo de espumas de poliuretana com densidade menor que 20 kg/m3 (4,5 pphp de H2O). Ver Figura 6. A abertura progressiva do mercado brasileiro a este tipo de importao e o aparecimento de vrios distribuidores desses produtos qumicos em todo pas, inclusive, muitas multinacionais, contribuiu para o aparecimento de vrias pequenas unidades produtoras de espumas de poliuretana.

Este crescimento no seria possvel sem o surgimento, em paralelo, de produtores de mquinas e equipamentos nacionais, para produo e corte de espumas de poliuretana. Os processos com mquinas contnuas foram gradativamente sendo substitudos pelo processo caixote, que d mais versatilidade, principalmente em espumas flexveis destinadas produo de colches e estofados, e diminui muito o custo de produo. Com os custos de produo reduzidos, em relao ao processo contnuo, e com fornecimento garantido, o prximo passo dos industriais foi tornar mais popular utilizao das espumas de poliuretana. Para tornar a espuma mais acessvel a todos, principalmente a destinada a confeco de colches populares, o custo precisava ser ainda mais reduzido, e a nica forma encontrada foi diminuir a densidade da espuma, j que os outros insumos na produo do colcho no tinha mais como reduzir seus custo. Porm, a recomendao era de no produzir espumas com densidade menor que 20 kg/m3 (4,5 pphp de H2O), porque a partir desta densidade a exotrmia provocada pela reao da gua com isocianato era muito grande podendo provocar a autocombusto do bloco.(DOW, 1989; SANTOS, 1998; VILAR, 1993; HERRINGTON, 1997) A partir dessa recomendao se seguiu uma fase de teste, com a utilizao de lquidos refrigerantes, para a retirada do excesso de calor. Hoje, j se produz espuma com densidade menor que 7 kg/m3 (8,2 pphp de H2O).

A adio de lquidos refrigerantes piora a qualidade final da espuma de poliuretana, deixando-a mais macia. Abaixo uma formulao caracterstica:

Tabela 2 Formulao caracterstica de espuma de PU POLIOL Agente de expanso qumico (gua) Agente de expanso fsico Catalisador amnico Catalisador organometlico Surfactante (tipo Silicone) Isocianato ndice de TDI Densidade Kg/m
Fonte: Formulao elaborada pelo autor

100,00 8,20 49,50 0.54 1.12 4,50 98,60 112 6,90

No incio, o lquido mais utilizado foi o triclorofluormetano (R11) que, por seus efeitos danosos sobre a camada de oznio foi posteriormente substitudo pelo diclorometano (cloreto de metileno), que nos prximos anos ter sua produo descontinuada como j acontece em vrios outros pases. A produo com nveis de gua to altos (> 4,5 pphp) requer uma ateno especial com todos os equipamentos de pesagem, verificao contnua dos recipientes de pesagem, alm de pessoal treinado e muito experiente. Esses cuidados se justificam porque essas formulaes esto sempre nos limites, com relao aos ndices de todos os componentes da formulao, no podendo haver nenhum tipo de erro, porque isto ocasionaria desde um colapso completo no bloco ou at mesmo sua autocombusto, algumas horas depois de produzido. O setor responsvel pela produo das espumas de poliuretana geralmente o setor mais negligenciado de todo o processo produtivo, mesmo

sendo, neste setor, manipulado os insumos de maior valor em todo o processo, pois todos os insumos da produo de espuma so estipulados em dlar. O setor de espumao uma rea bastante insalubre devido, principalmente, aos vapores de isocianato desprendidos dos blocos durante a produo e todo processo de cura. uma prtica comum a todos os produtores de espuma manter no mesmo ambiente produo, cura e estocagem de blocos. O procedimento mais apropriado e seguro manter os setores em edificaes distintas. O setor onde existe o maior risco de incndio o de cura, pois havendo algum erro de processo, geralmente erro de pesagem, de 4 a 5 horas depois da sua produo pode haver a sua autocombusto. Devido precariedade de praticamente todas as fbricas que temos conhecimento, as Empresas Seguradoras se recusam a fazer seguros por representar para elas, um risco muito grande de incndio. Vamos apresentar um resumo prprio adquirido ao longo dos ltimos anos de vivncia no setor e contando com a colaborao de proprietrios, gerentes e espumadores das unidades sinistradas nos ltimos anos na Regio Metropolitana da Cidade do Recife.

Tabela 3 Principais incndios ocorrido na RMR com Empresas Produtoras de Espumas EMPRESA NORDESPUMA MAVISPUMA* ANATOM * ORTOBOM (1) ALEMONT * MONTE CARLO * (1) MONTE CARLO * (2) ESPUMA GUARARAPES ORTOBOM (2)
Fonte: Tabela elaborada pelo autor

DATA DO SINISTRO MAIO/1994 JUN/1996 FEV/1998 ABRIL/2000 MAIO/2001 NOV/2001 DEZ/2001 MARO/2002 MARO/2003
* Encerrou as atividades

Todos os incndios citados acima tiveram o seu incio na rea de espumao, na maioria dos casos dando perda total em quase toda fbrica. Vamos citar os motivos apresentados em cada sinistro na viso dos seus proprietrios, gerentes e espumadores.

NORDESPUMA O proprietrio alegou contaminao do cloreto de metileno com gua. comum o desvio deste produto que entra em misturas para confeco do conhecido cheirinho da lol. Esta uma possibilidade pouco provvel, pois, no processo produtivo, o cloreto adicionado ao TDI e, se estivesse contaminado com gua a reao seria imediata, com produo de CO2 e de precipitado branco (Uria), sendo detectado imediatamente.

MAVISPUMA Na poca do sinistro era a maior produtora de espuma e colches do Estado. Segundo o seu gerente o sinistro teve incio no setor de produo de espuma cilndrica, destinada a uma fbrica de produo de cabos eltricos automotivos. Esta espuma deve ser produzida com um agente retardante a chama. Estes agentes retardantes e quantidades inadequadas de silicone elevam muito a exotrmia da formulao, portanto, podem, no perodo de cura, levar a autocombusto se houver qualquer erro de pesagem ou de formulao. ltimo bloco produzido as 19h00min horas.

ANATOM O espumador atribuiu o sinistro a uma experincia do responsvel tcnico com leo de mamona em blocos cilndricos. O sinistro foi parcial destruindo a mquina de produo de bloco cilndrico, os blocos produzidos no dia e parte do galpo.

ORTOBOM (1) Este sinistro atingiu todo o setor produtivo, s parte dos escritrios foi poupado pelo fogo. Segundo informaes do espumador, havia no momento do sinistro mais de 200 blocos de espuma com aproximadamente 12 m3 cada. Ele atribui o incndio a possvel erro de pesagem em algum bloco de baixa densidade. A espumao neste dia terminou as 21h00min horas.

ALEMONT Nesta unidade uma porta metlica separava a produo de colches da rea de espumao e cura. Mesmo assim, o fogo se alastrou por esta rea destruindo mquina e insumos; o almoxarifado ficava prximo a esta sada. O espumador no acreditava em erro de pesagem ou formulao,

estava a poucos meses na funo. Esta unidade tinha menos de 2 (dois) anos de construda. ltimo bloco produzido aps as 18h00min horas.

ESPUMAS GUARARAPES Nesta fbrica as reas de espumao e cura eram separadas por uma parede de alvenaria o que dificultou a ao do fogo no outro galpo, alm do telhado ser de fibrocimento, que facilmente destrudo pela ao do fogo. Mesmo assim, mquinas e equipamentos prximos parede foram seriamente danificados. As informaes obtidas na poca, do proprietrio, levam a crer em erro de pesagem. O ltimo bloco foi produzido aps as 21h00min horas.

MONTE CARLO Num curto espao de tempo, de apenas 2 meses, esta unidade fabril foi atingida por dois sinistros muito semelhantes que, felizmente, s atingiu a rea de espumao e cura, que ficavam em galpo separado. A alegao na ocasio foi a de gua no cloreto de metileno que, como j dissemos anteriormente, pouco provvel. Nos dois incndios a espumao foi noturna. O que deve ter acontecido foi erro na transformao das formulaes, pois esta fbrica trabalhava com blocos de 7 m3, e havia recentemente adquirido uma mquina para produo de blocos com 12 m3.

ORTOBOM (2) O sinistro aconteceu nos mesmos moldes do anterior sendo agravado pelo telhado feito de longas telhas de ao carbono que impediu a dissipao do calor. Na poca, a empresa estava utilizando formulaes com

leo de mamona, principalmente as de baixas densidades. A utilizao deste material, em formulaes no devidamente balanceada, eleva a temperatura de polimerizao. Acidentes de pouca repercusso so freqentes em fbricas de espumas de poliuretana, que so contornados e abafados internamente, para no causar problema de perda de mercado, alegao dos concorrentes de no poder atender aos pedidos. Os acidentes mais freqentes so: 1. As semiqueima dos blocos (scorch), que uma fase anterior a queima total do bloco, s verificada aps cura total do bloco, quando no corte das lminas. 2. Pequenos incndios em mquinas de laminao tambm so freqentes, no corte da espuma vai acumulando p de espuma que se inflama pela fagulha desprendida da afiao contnua da lmina de corte. 3. Curto circuito, principalmente em edificaes antigas com circuitos mal dimensionados. O que todos os sinistros analisados tm em comum a hora da ltima espumao, em todos os casos pesquisados sempre foi depois das 18h00min horas, o que justifica o incndio sempre aps as 00h00min, esta reao tem seu pico de mxima exotrmia, entre 4 a 5 horas depois de produzido. A partir de novembro/2001, com o propsito de realizar este trabalho, foi iniciado um levantamento de temperatura, no perodo de cura, de vrios blocos de espuma para determinar a temperatura normal de cura para vrias

densidades. Este levantamento foi realizado por, aproximadamente, 8 meses na fbrica de espuma da ORTOBOM (ltimo grande sinistro). Vide os Apndices A a G. Foram utilizados termmetros com escala de 0350 C, haste de 1/8 x 800 mm de comprimento, marca Salcas. Durante este trabalho identificou-se temperaturas de cura para todas as densidades produzidas, e conseguiu-se localizar no processo produtivo, a fonte de tantos erros de pesagem que provocavam grandes quantidades de blocos com semiqueima, e como evitar, aps o erro, a queima total. Ao analisar as curvas de resfriamento dos blocos, foi estabelecido que qualquer bloco que apresentar temperatura maior ou igual a 200 C aps 30 minutos de produzido, teria de ser imediatamente tarugado (corte no bloco para tamanho de colcho), aumentando a rea de resfriamento, e colocado sob ventilao artificial. Com este estudo concludo, era necessrio disponibilizar um funcionrio que seria responsvel pelo mapeamento da temperatura de todos os blocos produzidos por, aproximadamente, quatro horas aps sua produo. Essa fbrica produz uma mdia de 100 (cem) blocos dirios. Quando esse mapeamento foi interrompido, cinco meses, depois houve o segundo sinistro. Hoje, de acordo com informaes obtidas junto ao espumador, voltaram a fazer o mapeamento da temperatura de todos os blocos produzidos. Durante este levantamento foram detectados erros grosseiros, o mais grave, a falha na comunicao. Nessa unidade o poliol e TDI eram pesados e adicionados no reator por comandos eletrnicos e a catlise e pesagem fina

eram feitas manualmente. Era comum a inverso dessas pesagens, modificando toda a formulao provocando uma exotrmia descontrolada. No Apndice H a N, foram apresentados e comentados alguns desses erros e foram apresentados curvas de resfriamento de alguns blocos, realizados no perodo de estudo. Analisando as planilhas e as curvas de resfriamento fica fcil perceber o risco de incndio principalmente quando os ndices de TDI so muito elevados, porque este produto apresenta ponto de fulgor entre 126 a 132 C e ponto de combusto de aproximadamente 146 C, dados referente ao vaso aberto de Cleveland e inflamabilidade de 0,9 a 9,5%.(OERTEL, 1994; DOW, 1998) Estas formulaes com altas quantidades de gua, com utilizao de leo de mamona e uso de cargas minerais de fontes duvidosas so uma realidade de mercado, portanto, s agindo preventivamente pode-se minimizar estes acidentes tanto de semiqueima (scorch) como de queima total. (Vide item 11 Recomendaes).

10 CONCLUSO

Durante a realizao de todo este trabalho fica evidenciado o risco que a espuma de poliuretana (pphp > 4,5 H2O) oferece, tanto com relao a incndio quanto agresso ao meio ambiente, j que os agentes de

expanso/refrigerao no fazendo parte da espuma, tm sua completa evaporao durante o processo produtivo, poluindo o meio ambiente. Esse tipo de espuma (pphp de gua 4,5) representa, no Brasil, pelo menos, 80% do mercado de espumas flexveis industriais e colches. Na regio Nordeste esta produo de aproximadamente 2140 toneladas de espuma por ms, que representa 20% do mercado de espuma flexvel do Brasil, portanto, no ser fcil a sua substituio por espuma de maior densidade, pois representaria um custo de produo muito elevado, impondo assim, srias restries produo dos colches populares. (VILAR, 1993) Em todos esses anos o que mais chamou a ateno foi a baixa profissionalizao de todos os envolvidos na produo de espumas de poliuretana. Os cursos sobre produo de espumas raramente chegam regio Nordeste e, quando acontece, foge as caractersticas de nossos processos, que sistema por caixote, algumas empresas distribuidoras de produtos contam com tcnicos, por eles treinados, que auxiliam seus clientes. Alguns empresrios, depois de repetidos prejuzos j comearam a investir em mquinas e mtodos mais modernos e treinar adequadamente os funcionrios da rea produo de espuma por entenderem que, neste setor, reside, quando bem administrado, sua maior fonte de lucro.

As

curvas

de

resfriamento

apresentadas

no

apndice

so

caractersticas para cada processo, e cada unidade produtiva deveria ter as suas curvas para, assim, poder determinar as medidas preventivas adequadas a cada caso, que vo desde o seu completo isolamento fora da rea de cura, at o corte do bloco para ampliar a sua rea de resfriamento.

11 RECOMENDAES

A produo de espumas flexveis de poliuretana de baixa densidade uma realidade que o mercado ter que aprender a conviver, mesmo com as restries impostas aos agentes de expanso/refrigerante, como no caso da retirada do CFC e, futuramente, do cloreto de metileno, rapidamente outros mtodos e produtos sero utilizados. Hoje j existe mquina que substitui parcialmente o cloreto de metileno, promovendo um ambiente de menor presso durante a expanso da espuma e a utilizao de dixido de carbono (CO2) lquido. A seguir, so listadas algumas recomendaes que servem de orientao, baseada em nossas observaes e experincias na produo de espuma flexvel de poliuretana: 1. Adotar procedimentos rgidos no manuseio destas formulaes (pphp de gua 4,5), quais sejam, obedecer rigorosamente s quantidades estabelecidas na formulao. 2. Treinar sistematicamente todos os profissionais envolvidos na produo e manipulao de espuma, evitando erros grosseiros de pesagem. No permitir que funcionrio sem treinamento prvio tenha acesso a este setor nem participe do processo produtivo. 3. Promover rpidas reunies (brief) diariamente e, antes do incio de cada produo, ressaltando a importncia para o cumprimento de todos esses procedimentos.

4. Manter equipamentos de pesagem e medio em condies de uso, fazendo suas calibraes peridicas. 5. Nunca produzir espuma no perodo da noite. 6. Planejar a produo para que o ltimo bloco seja produzido a pelo menos, 4 (quatro) horas antes do final do expediente. 7. Nunca produzir com Poliol/TDI recm-chegado. Esperar, pelos menos, 24 (vinte e quatro) horas para aclimatao do produto, promovendo maior controle na temperatura de polimerizao.(DOW, 1989; SANTOS, 1998; VILAR, 1993) 8. Fazer checagem antes do incio de cada produo das taras de todos recipientes de pesagem e do funcionamento de toda mquina. 9. Sempre usar gua de fonte confivel. 10. A rea destinada cura dos blocos deve ser sempre separada de todas as outras edificaes. 11. Verificar a temperatura de cada bloco produzido, por um perodo mnimo de 4 horas aps sua fabricao. 12. Constituir e treinar brigada de incndio para combate de pequenos incndios. 13. Todo bloco que, aps 30 (trinta) minutos de a sua produo apresentar temperatura superior ou igual a 200 ( duzentos graus C centgrados) deve ser imediatamente tarugado para facilitar seu resfriamento.

14. A rea de espumao deve ser provida de um bom sistema de renovao de ar. Para tanto, deve promover, no mnimo, 10 (dez) trocas do seu volume total por hora. 15. Manter os sistemas de combate a incndio sempre pronto para uso e em perfeitas condies de manuteno. Ademais, os extintores devem estar distribudos prximos s mquinas, as mangueiras dos hidrantes conectadas, bem como o material e sistema de espuma ao lado do hidrante. Os sprinklers e sistema de bomba e o sistema de deteco/alarme em perfeitas condies de operao. Tambm, os funcionrios devem estar devidamente instrudos quanto aos seus manuseios.

Apndice A - Curva T x t espuma D 33

Apndice A. Curva T x t

B
175

170

TEMPERATURA ( C)

165

160

155

150

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

550

TEMPO (MIN)

Curva de resfriamento de um bloco de espuma com densidade aparente de 33 kg/m3 (densidade real 24 kg/m3 s/carga). Este bloco foi acompanhado por, aproximadamente, 24 horas. Ao fim deste perodo apresentou uma temperatura de 150 medido a uma profundidade de 60 cm. Estes dados C, foram coletados em 30 de maro de 2002.

Apndice B Curva T x t espuma D 45

Apndice B Curva T x t

B
140 138 136 134 132
TEMPERATURA ( C)

130 128 126 124 122 120 118 116 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

TEMPO (MIN)

Curva de resfriamento de um bloco com densidade real de 45 kg/m3 (pr-espuma). Este bloco foi acompanhado por, aproximadamente, sete horas. Aps este perodo apresentou uma temperatura de 130 medido a uma C, profundidade de 60 cm. Estes dados foram coletados em 2/04/02.

Apndice C Curva T x t espuma D 33 real

Apndice C Curva T x t

B
146

144

142
TEMPERATURA ( C)

140

138

136

134

132 0 50 100 150 200 250 300 350

TEMPO (MIN)

Curva de resfriamento de um bloco com densidade real de 33 kg/m3 (pr-espuma). Este bloco foi acompanhado por 49 horas, que ao fim deste perodo ainda apresentava uma temperatura de 50 C, medido a uma profundidade de 60 cm. Estes dados foram coletados entre os dias 2 a 4 de abril de 2002.

Apndice D - Curva T x t espuma D 33 L

Apndice D Curva T x t

B
175

170

TEMPERATURA ( C)

165

160

155

150

145 0 50 100 150

TEMPO (MIN)

200

250

300

Curva de resfriamento de um bloco de espuma com densidade aparente de 26 kg/m3 (real 24 kg/m3 sem carga). Este bloco foi acompanhado por, aproximadamente, 22 horas e que, ao fim deste perodo, ainda apresentava uma temperatura de 90 medido a uma profundidade de 60 cm. Estes dados C, foram obtidos entre os dias 8 e 9 de abril de 2002.

Apndice E Curva T x t espuma D 11

Apndice E Curva T x t

B
180 170 160 150
TEMPERATURA ( C)

140 130 120 110 100 90 80 70 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
TEMPO (MIN)

Curva de resfriamento de um bloco de espuma popular com densidade real de 8 kg/m3 . Este bloco foi acompanhado por, aproximadamente, 24 horas e que, ao fim deste perodo, apresentou uma temperatura de 37 medido a C, uma profundidade de 60 cm. Estes dados foram coletados entre os dias 1 e 2 de abril de 2002.

Apndice F - Curva T x t espuma D 45 M

Apndice F Curva T x t

B
155 150 145 140
TEMPERATURA ( C)

135 130 125 120 115 110 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
TEMPO (MIN)

Curva de resfriamento de um bloco de espuma com densidade aparente de 35 kg/m3 (real 32 kg/m3 sem carga). Este bloco foi acompanhado por, aproximadamente, 24 horas e que, ao fim deste perodo, apresentou uma temperatura de 80 medido a uma profundidade de 60 cm. Estes dados C, foram coletados entre os dias 1 e 2 de abril de 2002.

Apndice G - Curva T x t espuma D 33 C

Apndice G Curva T x t

B
168 165 162
TEMPERATURA ( C)

159 156 153 150 147 144 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
TEMPO (MIN)

Curva de resfriamento de um bloco de espuma com densidade aparente 21 kg/m3 (real 20 kg/m3). Este bloco foi acompanhado por, aproximadamente, 24 horas e que, ao fim deste perodo, apresentou uma temperatura de 75 C, medido a uma profundidade de 60 cm. Estes dados foram coletados entre os dias 9 e 10 de abril de 2002.

Apndice H - Planilha analisadora D 17 x D 17 S/HL 170

Apndice H PLANILHA ANALISADORA DE FORMULAES DE ESPUMAS FLEXVEIS

MATRIAS - PRIMAS 4730/ 3010/ 3022 MAMONA 3943 / HS-100 HL-170 / HS-40 POLIOL 3701 CARGA GUA SILICONE AMINA ESTANHO TDI 80/20 CLORETO NDICE TDI D. TERICA

D 17 100,000

PPHP 79,37 0,00 0,00 20,63 0,00 10,32 4,76 1,51 0,18 0,26 65,08 4,76

D17 S/HL 170 100,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 13,00 6,00 1,90 0,23 0,33 82,00 6,00

26,000 13,000 6,000 1,900 0,230 0,330 82,000 6,000 119,7 18,5

0,000 13,000 6,000 1,900 0,230 0,330 82,000 6,000 123,0 15,3

A FALTA DA ADIO DO HL 170 RESULTOU EM T= 230 C LOGO NOS PRIMEIROS 60 MINUTOS APS AO FINAL DA REAO. FATO ESSE COMPROVADO PELA ELEVAO DO NDICE DE TDI,AUMENTO DA PARTICIPAO DA GUA E A NO CORRESPONDENTE ELEVAO DO CLORETO DE METILENO.

Apndice I - Planilha analisadora D 23 x D23 S/HL 170

Apndice I PLANILHA ANALISADORA DE FORMULAES DE ESPUMAS FLEXVEIS

MATRIAS - PRIMAS 4730/ 3010/ 3022 MAMONA 3943 / HS-100 HL-170 / HS-40 POLIOL 3701 CARGA GUA SILICONE AMINA ESTANHO TDI 80/20 CLORETO NDICE TDI D. TERICA

D 23 95,000

PPHP 60,51 0,00 0,00 39,49 0,00 9,55 4,65 1,27 0,17 0,26 61,46 2,04

D 23 S/HL 170 PPHP 95,000 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 15,79 7,68 2,11 0,28 0,43 101,58 3,37

62,000 15,000 7,300 2,000 0,270 0,410 96,500 3,200 116,1 19,9

0,000 15,000 7,300 2,000 0,270 0,410 96,500 3,200 122,4 13,3

A FALTA DA ADIO DO HL 170 RESULTOU EM T= 210 C NOS PRIMEIROS 60 MINUTOS APS O FINAL DA REAO, O QUE SE VERIFICOU FOI UM AUMENTO NO NDICE DE TDI UMA PARTICIPAO MUITO GRANDE DE GUA SEM O EQUIVALENTE EM CLORETO DE METILENO PARA RESFRIAMENTO.

Apndice J - Planilha analisadora D 13* x D 13**

Apndice J PLANILHA ANALISADORA DE FORMULAES DE ESPUMAS FLEXVEIS

MATRIAS - PRIMAS 4730/ 3010/ 3022 MAMONA 3943 / HS-100 HL-170 / HS-40 POLIOL 3701 CARGA GUA SILICONE AMINA ESTANHO TDI 80/20 CLORETO NDICE TDI D. TERICA

D 13 * 67,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 7,68 2,11 0,28 0,43 101,49 37,31

D 13 ** 67,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 11,22 3,28 0,34 0,52 101,49 2,39

0,000 0,000 3,700 2,420 0,220 0,420 68,000 25,000 163,5 9,4

0,000 0,000 7,520 2,200 0,230 0,350 68,000 1,600 122,4 13,3

ESTES DOIS BLOCOS TIVERAM AS CATLISES TROCADAS; O PRIMEIRO, DEVIDO AO ALTO NDICEDE TDI TEVE QUE SER CORTADO S PRESSAS POIS J APRESENTAVA SINAIS QUE REPRESENTAVA RISCOS DE FOGO. O SEGUNDO TEVE O MESMO DESTINO. NO PRIMEIRO CASO FOI ADICIONADO A CATLISE DO D 11 E O SEGUNDO, DO D 24.

Apndice L - Planilha analisadora D 18 x D 18 (+) H2O

Apndice L PLANILHA ANALISADORA DE FORMULAES DE ESPUMAS FLEXVEIS

MATRIAS - PRIMAS 4730/ 3010/ 3022 MAMONA 3943 / HS-100 HL-170 / HS-40 POLIOL 3701 CARGA GUA SILICONE AMINA ESTANHO TDI 80/20 CLORETO NDICE TDI D. TERICA

D 18 87,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 9,20 5,98 2,64 0,29 0,44 82,76 12,64

D 18 87,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 9,20 7,36 2,64 0,29 0,44 82,76 12,64

0,000 8,000 5,200 2,300 0,250 0,385 72,000 11,000 124,5 13,5

0,000 8,000 6,400 2,300 0,250 0,385 72,000 11,000 103,7 11,5

FOI PESADO A MAIS 1,2kg DE GUA NO SEGUNDO BLOCO QUE FICOU COM TEMPERATURA APS REAOSUPERIOR A 200 C, RPIDAMENTE TARUGADO E RESFRIADO. ESTE INCREMENTO DE GUA ELEVOUA EXOTERMIA DO BLOCO QUE, NESTAS CONDIES, DEVERIA TER, NO MNIMO 35 PPHP DE CLORETO DE METILENO.

Apndice M - Planilha analisadora D 24 x D 28 P

Apndice M PLANILHA ANALISADORA DE FORMULAES DE ESPUMAS FLEXVEIS

MATRIAS - PRIMAS 4730/ 3010/ 3022 MAMONA 3943 / HS-100 HL-170 / HS-40 POLIOL 3701 CARGA GUA SILICONE AMINA ESTANHO TDI 80/20 CLORETO NDICE TDI D. TERICA

D 24 132,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3,48 1,86 0,16 0,18 66,21 8,967

D 28 P 106,000

PPHP 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00 9,20 5,50 2,10 0,39 0,60 82,50 9,40

13,000 0,000 5,050 2,700 0,230 0,260 96,000 13,000 156,9 20,3

0,000 0,000 5,800 2,200 0,415 0,640 87,400 10,000 134,0 13,4

O PRIMEIRO BLOCO FICOU COMPLETAMENTE DEFORMADO DEVIDO AO ALTO NDICE DE TDI QUE PROVOCOU O FECHAMENTO DAS CLULAS NO PERMITINDO SEU RESFRIAMENTO. NO SEGUNDO BLOCO O ALTO NDICE PROVOCOU RESULTADO SEMELHANTE PARA ATENUAR OS RISCOS DE INCNDIO FORAM RAPIDAMENTE TARUGADOS E SUBMETIDOS VENTILAO FORADA.

Apndice N - Planilha analisadora D 28 x D28 (-) HL 170

Apndice N PLANILHA ANALISADORA DE FORMULAES DE ESPUMAS FLEXVEIS

MATRIAS - PRIMAS 4730/ 3010/ 3022 MAMONA 3943 / HS-100 HL-170 / HS-40 POLIOL 3701 CARGA GUA SILICONE AMINA ESTANHO TDI 80/20 CLORETO NDICE TDI D. TERICA

D 28 91,000

PPHP 55,15 0,00 0,00 44,85 0,00 24,24 4,55 1,30 0,15 0,22 62,06 1,03

D 28 91,000

PPHP 77,78 0,00 0,00 22,22 0,00 11,11 6,42 1,84 0,21 0,31 87,52 5,13

74,000 40,000 7,510 2,150 0,250 0,360 102,400 1,700 119,5 22,5

26,000 13,000 7;510 2,150 0,250 0,360 102,400 6,000 124,4 14,4

ESTE OUTRO ERRO CLSSICO DE PESAGEM QUE ESTE PROCESSO SEMI-AUTOMTICO PROVOCA. NO SEGUNDO BLOCO NOTASE QUE FOI ADICIONADO 5,13 PPHP DE CLORETO DE METILENO QUANDO DEVERIA TER, NO MNIMO, 25 PPHP. ESTES BLOCOS POR APRESENTAREM TEMPERATURAS INICIAIS MUITO ELEVADAS FORAM RPIDAMENTE TARUGADOS E SUBMETIDO A FORTE VENTILAO.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS
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