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Universidade do Minho Escola de Engenharia
Nuno Daniel Carneiro de Carvalho WALC-AI: Laboratrio para Aprendizagem do Controlo e Automao Industrial
UMinho | 2010
Outubro de 2010
Universidade do Minho Escola de Engenharia
Tese de Mestrado Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao Grau de Mestre em Engenharia Electrnica Industrial e Computadores Trabalho efectuado sob a orientao da Professora Doutora Filomena Maria Rocha Menezes Oliveira Soares Co-Orientadora: Professora Doutora Celina Maria Godinho Silva Pinto Leo
Outubro de 2010
"O que temos que aprender a fazer, aprendemos fazendo." (Aristteles)
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Dissertao
efectuada
sobre
superviso cientfica da Doutora Filomena Soares, Professora Associada do
Departamento de Electrnica Industrial da Universidade do Minho e pela Doutora Celina P. Leo, Professora Auxiliar do Departamento Produo e Sistemas da Universidade do Minho
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Resumo
Resumo
Este trabalho foi desenvolvido no mbito de uma Bolsa da FCT, Fundao para a Cincia e Tecnologia (UMINHO/BII/029/2009) e integra-se no projecto de investigao financiado tambm pela FCT, WALC, Web-assisted Control Studies (PTDC/ESC/68069/2006). O objectivo deste trabalho consiste no projecto e implementao de uma rede de autmatos que permite a comunicao remota e a ligao de diversos equipamentos (maquetas de simulao, como por exemplo, parques de estacionamento, casas inteligentes, estufas, entre outros). Esta rede ter a funo de controlo e a agilidade de monitorizao de processos. Para a implementao da rede de autmatos projectou-se e construiu-se um armrio (Quadro elctrico) onde foi realizada a centralizao de todo o controlo do processo. Este armrio contm um conjunto de autmatos que podem ser acedidos por diversas ferramentas de comunicao, sendo elas, RS232, RS485, Mechatrolink, Profibus, DeviceNet e por ltimo e a mais importante da rede, a comunicao Ethernet. Esta ltima tem uma grande importncia, dado que atravs desta que se obtm a porta de acesso para a programao e controlo remoto da rede e dos diversos equipamentos a ela ligados. Este projecto, para alm de servir como ferramenta dedicada ao ensino, poder tambm ser utilizado para demonstraes com fins industriais. Este facultar a acessibilidade remota entre o utilizador e a rede, com acesso local ou remoto, s vrias ferramentas de comunicao e s maquetas de demonstrao de casos de estudo.
Palavra-chave: Protocolos e redes industriais.
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Abstract
Abstract
This research was conducted under a scholarship from FCT, Foundation for Science and Technology (UMINHO/BII/029/2009) and it is included in the research project also funded by the FCT, "WALC, Web-assisted Control Studies" (PTDC/ESC/68069/2006). The aim of this project is the design and implementation of a network of programmable logic controllers (PLC), which allows remote communication and connection of multiple devices (demonstration kits, such as car parks, intelligent' houses, greenhouses, among others). This network will work as a control and as a monitoring process. A control cabinet was projected and built in order to create a PLC network. The centralization of all process control took place in this cabinet, which contains a set of PLC that can be accessed by several communication tools: RS232, RS485, Mechatrolink, Profibus, DeviceNet and finally the most important: the Ethernet communication. This last communication is a very important one because, through it, it is possible to get the access port to the programming and the remote control of the network and several equipments attached to it. This project beyond serving as a tool dedicated to teaching; it can also be used for industrial purposes. It will provide remote accessibility between the user and the network with local or remote access to several communication tools and models for case studies demonstration.
Keywords: Protocols and industrial network
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Agradecimentos
Agradecimentos
Comeo por agradecer as minhas orientadoras, Prof. Dr. Filomena Soares e a Prof. Dr. Celina P. Leo no s pela oportunidade que me deram para o desenvolvimento do projecto, mas tambm pelo apoio e ajuda dada durante todo este percurso. Agradeo aos meus amigos e colegas que me apoiaram e ajudaram em todos os momentos, no s no desenvolvimento desta dissertao mas tambm pela grande ajuda e apoio, que me deram para eu chegar a este grau acadmico, no poderia aqui deixar de agradecer ao Rodrigo Silveira pelos dias perdidos, na ajuda de solucionar nos muitos problemas encontrados durante este percurso, ao seu contributo dado a este projecto. Agradecer tambm ao Jlio Costa e ao Ricardo Freitas tambm eles me ajudaram a solucionar alguns problemas. Ao Hugo Fernandes, Raul Oliveira, Fernando Bourbn e ao Rui Peixoto pelo apoio e pela fora que me deram para concluso desta etapa acadmica. Agradeo ao engenheiro da empresa Omron, Eng. Osvaldo Azevedo, pelo apoio e fornecimento de documentao, para a construo da rede de autmatos. Aos funcionrios das oficinas, Carlos Torres, Joel Almeida, ngela Macedo, Paulo Silva e ao Engenheiro Rui Gomes, agradeo-lhes toda ajuda prestada, mostrando sempre disponibilidade na prestao dos seus devidos servios. Agradeo tambm a minha famlia pela fora dada em todos os momentos no s no meu percurso acadmico, mas em toda a minha vida. Agradeo aos meus pais pela confiana e oportunidade dada para a concluso desta etapa. Gostaria de agradecer a todos aqueles que mesmo no anonimato me foram ajudando.
A todos, os meus sinceros agradecimento e muito obrigado por tudo.
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ndice
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NDICE .............................................................................................................................................XI NDICE DE FIGURAS .................................................................................................................. XV NDICE DE TABELAS ................................................................................................................ XIX LISTA DE ACRNIMOS ............................................................................................................ XXI 1.INTRODUO ............................................................................................................................... 1 1.1.ENQUADRAMENTO ..................................................................................................................... 3 1.2.OBJECTIVO ................................................................................................................................. 3 1.3.ORGANIZAO DO DOCUMENTO................................................................................................. 4 2.REDE DE AUTMATOS INDUSTRIAIS ................................................................................... 5 2.1. MODELO OSI ............................................................................................................................. 6 2.2.FIELDBUS ................................................................................................................................... 7 2.3.PROFIBUS ................................................................................................................................... 8 2.3.1.Arquitectura do protocolo Profibus ................................................................................... 9 2.3.2.Profibus-DP ..................................................................................................................... 10 2.3.3.Profibus-FMS .................................................................................................................. 10 2.3.4.Profibus-PA ..................................................................................................................... 11 2.3.5.O meio fsico do PROFIBUS ........................................................................................... 11 2.4.PROFINET ................................................................................................................................. 12 2.4.1 Profinet IO ....................................................................................................................... 13 2.4.2 Profinet CBA .................................................................................................................... 13 2.5. AS-I ........................................................................................................................................ 14 2.6.DEVICENET ............................................................................................................................. 14 2.7.CONTROLNET........................................................................................................................... 15 2.8.ETHERNET/IP ........................................................................................................................... 15 2.9.CIP ........................................................................................................................................... 15 2.10.MODBUS................................................................................................................................. 16 2.10.1.Modbus RTU .................................................................................................................. 16 2.10.2.Modbus ASCII ................................................................................................................ 17
2.10.2.1.Modbus TCP .......................................................................................................................... 17 2.10.2.2.Modbus Plus .......................................................................................................................... 17
2.11. CAN ...................................................................................................................................... 17 2.12.LONWORKS ............................................................................................................................ 18
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3.IMPLEMENTAO DA REDE DE AUTMATOS ................................................................ 19 3.1. REDE ETHERNET ...................................................................................................................... 21 3.1.1. Autmato 1 ...................................................................................................................... 22 3.1.2. Autmato 2 ...................................................................................................................... 23 3.1.3. Autmato 3 ...................................................................................................................... 23 3.1.4.SmartSlice Profinet I/O Unit ............................................................................................ 24 3.2. REDE DEVICENET.................................................................................................................... 25 3.2.1. Autmato 4 ...................................................................................................................... 26 3.2.2. SmartSlice DeviceNet I/O ............................................................................................... 26 3.2.3. Controlador de rede DeviceNet de segurana ................................................................ 27 3.2.4. Terminais de entrada de temperatura ............................................................................. 28 3.3. REDE MECHATROLINK II ......................................................................................................... 29 3.3.1. Unidades de transmisso ................................................................................................ 29 3.3.2. Servomotor ...................................................................................................................... 30 3.4. REDE PROFIBUS ....................................................................................................................... 31 3.4.1. Variador de frequncia ................................................................................................... 32 3.4.2. SmartSlice Profibus I/O .................................................................................................. 34 3.5. REDE RS485 ............................................................................................................................ 35 3.5.1.Autmato CP1L................................................................................................................ 36 3.5.2.Mdulo de expanso do autmato CP1L ......................................................................... 37 3.6. REDE RS232 ............................................................................................................................ 37 3.6.1. Consola tctil .................................................................................................................. 38 3.6.2. Controlador de temperatura ........................................................................................... 38 3.7. CONFIGURAO DA REDE DE AUTMATOS .............................................................................. 39 3.7.1.Configurao da rede Ethernet........................................................................................ 42 3.7.2.Configurao rede DeviceNet .......................................................................................... 43 3.7.3.Configurao da rede Mechatrolink ................................................................................ 44 3.7.4.Configurao da rede Profibus ........................................................................................ 47 3.7.5.Configurao da rede RS485 ........................................................................................... 52 4.APLICAO PARA CONTROLO E MONITORIZAO DOS AUTMATOS ................ 55 4.1.MEMRIA DO CPU ................................................................................................................... 55 4.2. PROTOCOLO HOST LINK .......................................................................................................... 56 4.2.1. Formato das tramas Host Link ....................................................................................... 56 4.2.2.Exemplos de tramas Host Link......................................................................................... 58 4.2.3.Software teste Host Link .................................................................................................. 61 4.3.PROTOCOLO FINS .................................................................................................................... 64 4.3.1. Tramas FINS srie .......................................................................................................... 64
4.3.1.1. Exemplos de tramas FINS srie .............................................................................................. 69 4.3.1.2. Software teste FINS srie ....................................................................................................... 73
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4.3.2. Tramas FINS Ethernet TCP ............................................................................................ 74
4.3.2.1.Exemplos de tramas FINS Ethernet TCP ................................................................................. 75 4.3.2.2. Software teste FINS Ethernet TCP ......................................................................................... 76
4.3.3. Tramas FINS Ethernet UDP ........................................................................................... 77

4.3.3.1.Exemplos de tramas FINS Ethernet UDP ................................................................................ 78 4.3.3.2. Software teste FINS Ethernet UDP ......................................................................................... 79
5.CASOS DE ESTUDO .................................................................................................................... 81 6.CONCLUSO E TRABALHO FUTURO .................................................................................. 89 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................................... 91
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ndice
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ndice de Figuras
ndice de Figuras
Figura 1 - Modelo OSI [22]. ................................................................................................ 6 Figura 2 - Modelo OSI Profibus. ....................................................................................... 10 Figura 3 - Cabeamento e terminao para transmisso RS-485 no PROFIBUS [28]. ...... 12 Figura 4 - Rede de autmatos. ........................................................................................... 20 Figura 5 - Autmatos ligados por comunicao Ethernet. ................................................. 21 Figura 6 - CJ1W-PA202 [48]............................................................................................. 22 Figura 7 - CPU13 ETN [48]............................................................................................... 22 Figura 8 - CJ1W-MCH72 [48]........................................................................................... 22 Figura 9 - CJ1W-PRM21 [48]. .......................................................................................... 22 Figura 10 - CJ1W-CT021 [48]........................................................................................... 22 Figura 11 - CJ2H-CPU64-EIP [48].................................................................................... 23 Figura 12 - CJ1W-DRM21 [48]......................................................................................... 23 Figura 13 - CJ1W-ID211 [48]............................................................................................ 23 Figura 14 - CJ1W-OD212 [48]. ......................................................................................... 23 Figura 15 - ZFX-C15 [48].................................................................................................. 24 Figura 16 - ZFX-SC50 [48]. .............................................................................................. 24 Figura 17 SmartSlice....................................................................................................... 25 Figura 18 - Rede DeviceNet. ............................................................................................. 25 Figura 19 - CJ1M-CPU11 [48]. ......................................................................................... 26 Figura 20 - CJ1W-SCU31-V1 [48]. ................................................................................... 26 Figura 21 - SmartSlice DeviceNet. .................................................................................... 27 Figura 22 - Controlador e equipamentos de segurana. ..................................................... 28 Figura 23 - NE1A-SCPU01-V1 [49]. ................................................................................ 28 Figura 24 - DRT2-TS04T. ................................................................................................. 28 Figura 25 - Rede Mechatrolink. ......................................................................................... 29 Figura 26 - Unidade de transmisso Junma ML-II [52]. ................................................ 30 Figura 27 - Servomotor Junma SJME-02AMB41-OY [48]. .......................................... 30 Figura 28 - Rede Profibus. ................................................................................................. 31 Figura 29 - Variador [54]. .................................................................................................. 33 Figura 30 - SI-P1 Profibus-DP. .......................................................................................... 33 Figura 31 - PG-X2 - Carta realimentao vectorial. .......................................................... 34
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ndice de Figuras Figura 32 - E6B2-CWZ1X encoder [48]. .......................................................................... 34 Figura 33 - Sistema de E/S SmartSlice. ............................................................................. 35 Figura 34 - Rede RS485. .................................................................................................... 36 Figura 35 - CP1L-M30DR-A [57]. .................................................................................... 37 Figura 36 - CP1W-MAD11 [57]. ....................................................................................... 37 Figura 37 - Rede RS232. .................................................................................................... 38 Figura 38 - NS5-SQ10B-V2 [58]....................................................................................... 38 Figura 39 - Controlador E5CN [59]. .................................................................................. 39 Figura 40 - Esquema de ligao da rede de autmatos. ..................................................... 40 Figura 41 - Routing Tables PLC1. ..................................................................................... 41 Figura 42 - Routing Tables PLC6. ..................................................................................... 42 Figura 43 - IO Table PLC1. ............................................................................................... 42 Figura 44 - IO Table PLC2. ............................................................................................... 42 Figura 45 - Janela de Configurao PLC1. ........................................................................ 43 Figura 46 - Janela de Configurao PLC2. ........................................................................ 43 Figura 47 - Configurao DeviceNet. ................................................................................ 44 Figura 48 - Configurao do autmato. ............................................................................. 45 Figura 49 - Configurao da carta Mechatrolink. .............................................................. 45 Figura 50 - Caractersticas do servo drive. ........................................................................ 46 Figura 51 - Teste ao servo driver. ...................................................................................... 46 Figura 52 - CX-Drive para testar o servo motor. ............................................................... 47 Figura 53 - Configurao da comunicao. ....................................................................... 48 Figura 54 - SmartSlice configurao do n. ...................................................................... 49 Figura 55 - SmartSlice configurao das unidades. ........................................................... 49 Figura 56 - Configurao S1-P1. ....................................................................................... 50 Figura 57 - Posies de memria das entradas. ................................................................. 51 Figura 58 - Posies de memria das sadas. ..................................................................... 51 Figura 59 - CX-Programmer. ............................................................................................. 52 Figura 60 - CX-programmer IO Table. .............................................................................. 52 Figura 61 - Unidades Existentes no PLC. .......................................................................... 53 Figura 62 - Janela de configurao. ................................................................................... 53 Figura 63 - Definies do PLC6. ....................................................................................... 54 Figura 64 - Ligao RS232 do PLC a um PC. ................................................................... 56 Figura 65 - Ligao RS485 do PLC a um PC. ................................................................... 56
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ndice de Figuras Figura 66 - Trama enviado pelo PC [61]. .......................................................................... 56 Figura 67 - Trama de resposta enviado pelo PLC ao PC [61]. .......................................... 57 Figura 68 - Trama de resposta de erro [61]........................................................................ 57 Figura 69 - Painel frontal. .................................................................................................. 61 Figura 70 - Tipo de reas de memria. .............................................................................. 62 Figura 71 - Janela da rea de memria CIO, leitura. ......................................................... 63 Figura 72 - Janela da rea de memria DM, escrita. ......................................................... 63 Figura 73 - Rede de autmatos. ......................................................................................... 65 Figura 74 - Blocos da trama de comando. ......................................................................... 66 Figura 75 - Blocos da trama de resposta. ........................................................................... 66 Figura 76 - Trama de comando FINS [62]......................................................................... 66 Figura 77 - Trama de resposta FINS [62]. ......................................................................... 68 Figura 78 - Exemplo sub-rede. ........................................................................................... 71 Figura 79 - Janela FINS Srie. ........................................................................................... 73 Figura 80 - Janela Fins Srie 2. .......................................................................................... 74 Figura 81 - Blocos da trama de comando Ethernet TCP. .................................................. 75 Figura 82 - Blocos da trama de resposta Ethernet TCP. .................................................... 75 Figura 83 - Janela FINS Ethernet....................................................................................... 76 Figura 84 - Janela FINS Ethernet 2.................................................................................... 77 Figura 85 - Bloco da trama de comando. ........................................................................... 77 Figura 86 - Bloco da trama de resposta. ............................................................................ 77 Figura 87 - Janela FINS Ethernet UDP 1........................................................................... 80 Figura 88 - Janela FINS Ethernet UDP 2........................................................................... 80 Figura 89 - Prottipo do armrio. ...................................................................................... 81 Figura 90 - Armrio construdo para a implementao da rede de autmatos. ................. 83 Figura 91 - Armrio e a maqueta Casa Inteligente. ........................................................ 84 Figura 92 - Iluminao escadas.......................................................................................... 85 Figura 93 - Sensor de movimento. ..................................................................................... 85 Figura 94 - Placa de comando (4 Botes de presso e 3 leds). .......................................... 85 Figura 95 - Janela com detector de intruso. ..................................................................... 85 Figura 96 - Controlador de temperatura............................................................................. 85 Figura 97 - Porta de entrada. .............................................................................................. 85 Figura 98 - Painel de monitorizao remoto da Casa Inteligente e respectivo painel de controlo. ............................................................................................................................. 86
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ndice de Figuras Figura 99 - Painel de monitorizao remota da Casa Inteligente atravs de vdeo cmara. ............................................................................................................................... 86 Figura 100 - Pgina Web com visualizao do painel 1. ................................................... 87 Figura 101 - Pgina Web com visualizao do painel 2. ................................................... 88
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ndice de Tabelas
ndice de Tabelas
Tabela 1 - Comprimento em funo da velocidade de transmisso [26]. .......................... 12 Tabela 2 - Caractersticas do servo motor [52]. ................................................................. 31 Tabela 3 - Escrever na memria CIO, posio 1 o valor 10. ............................................. 58 Tabela 4 - Escrever na memria CIO, a partir da posio 1 o valor 10 e 3. ...................... 59 Tabela 5 - Ler da memria CIO, posio 1. ....................................................................... 59 Tabela 6 - Ler da memria CIO, a partir da posio 1 ...................................................... 59 Tabela 7 - Modo Program. ................................................................................................. 60 Tabela 8 - Modo Monitor. .................................................................................................. 60 Tabela 9 - Modo RUN. ...................................................................................................... 60 Tabela 10 - Verificar qual o modo de operao. ............................................................. 60 Tabela 11 - Trama FINS srie de escrita. .......................................................................... 70 Tabela 12 - Trama FINS srie de leitura. ........................................................................... 70 Tabela 13 - Trama de escrita num PLC de uma sub-rede. ................................................. 71 Tabela 14 - Trama de leitura num PLC de uma sub-rede. ................................................. 72 Tabela 15 - Modo RUN. .................................................................................................... 72 Tabela 16 - Modo Monitor. ................................................................................................ 72 Tabela 17 - Modo Program. ............................................................................................... 72 Tabela 18 - Trama TCP que estabelece a comunicao. ................................................... 75 Tabela 19 - Trama TCP de escrita. .................................................................................... 75 Tabela 20 - Trama TCP de leitura...................................................................................... 76 Tabela 21 - Trama UDP de escrita. .................................................................................... 78 Tabela 22 - Trama UDP de leitura. .................................................................................... 78 Tabela 23 - Trama UDP modo PROGRAM. ..................................................................... 79 Tabela 24 - Trama UDP modo MONITOR. ...................................................................... 79 Tabela 25 - Trama UDP modo RUN. ................................................................................ 79
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ndice de Tabelas
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Lista de Acrnimos
Lista de Acrnimos
CPU DEI DEM DPS EIA232 EIA485 FCT FINS I/O IEEE LabVIEW LAN PC PLC RS232 RS485 Central Processing Unit (Unidade Central de Processamento) Departamento de Electrnica Industrial Departamento de Engenharia Mecnica Departamento de Produo e Sistemas Electronic Industries Alliance232 Electronic Industries Alliance485 Fundao para a Cincia e a Tecnologia Factory Interface Network Service INPUT/OUTPUT Institute of Electrical and Electronics Engineers Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench Local Area Networks Personal Computer Programmable Logic Controller Recommended Standard 232 Recommended Standard 485
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Lista de Acrnimos
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Capitulo 1-Introduo
1.Introduo
Automao pode ser definida como o processo de seguir uma sequncia predefinida de uma operao com pouco ou nenhuma utilizao de mo-de-obra humana. No seu sentido pleno, Automao conseguida atravs do uso de uma variedade de dispositivos [1]. Tambm pode ser definida como um processo industrial, onde vrias operaes so executadas. Os processos modernos e actualizados so principalmente controlados por programas de computadores. Desta forma, os sistemas de automao permitem monitorizar e controlar o funcionamento de um processo de forma segura utilizando, para isso, vrios meios de comunicao entre os quais, controladores lgicos programveis (PLC) e estaes remotas de entradas e sadas de sinais elctricos (Remotas I/O). A utilizao de sistemas automatizados diminui os custos de mo-de-obra, aumenta a qualidade dos produtos, sendo simples integrar um sistema automatizado numa rede industrial. O controlo e monitorizao da rede permitem a eficcia de acesso e gesto dessas redes. Esto disponveis vrias comunicaes que podem ser utilizadas nas redes industriais, tais como, Fieldbus, Profibust, Devicenet, Modbus, entre outras. Uma rede industrial utilizando qualquer um destes tipos de protocolos d a possibilidade ao utilizar de aceder a diversos autmatos ligados entre si. Existem no mercado diversos dispositivos automatizados que implementam estes protocolos, permitindo assim ao utilizador uma fcil implementao desses dispositivos numa rede industrial. Os prprios fabricantes de autmatos j disponibilizam autmatos com vrios protocolos de comunicao possibilitando a implementao dos seus produtos em qualquer rede industrial. A velocidade e a localizao de acesso s redes tem vindo a aumentar, bem como os protocolos de acesso remoto nomeadamente protocolos Profinet, Ethernet/IP, entre outros. As redes industriais tm imensas vantagens, no s pela facilidade acesso, mas tambm por ser possvel conectar diversos autmatos e partilhar dados entre si aumentando assim a sua autonomia. A esses autmatos podem estar ligados diversos sensores, actuadores e controladores [2].
Capitulo 1-Introduo As redes industriais permitem a transmisso de dados de uma forma rpida e fivel. So tambm conhecidas como sistemas distribudos, isto , processos que trabalham de forma sncrona, descentralizados, realizada por dois ou mais sistemas computacionais. Este tipo de organizao vantajosa devido sua distribuio e sua independncia em relao aos outros sistemas computacionais. Este tipo de projectos tem vindo a ganhar uma certa importncia no ensino, devido a sua integrao como mtodo de aprendizagem dos alunos. Com a disponibilidade de acesso remoto a uma rede industrial, o aluno tem oportunidade de testar, com casos de estudo reais, o conhecimento adquirido sobre este tipo de processos. Este tipo de ensino particularmente importante para alunos da rea de engenharia, onde esta ferramenta pode ser utilizada como demonstrao da aprendizagem dos conceitos tericos. a aplicao do conceito Aprender fazendo [3]. Este tipo de laboratrios requer, no entanto, muito equipamento, sendo grande parte deles dispendiosos. A construo de um laboratrio depende da sua organizao e de meios de financiamento. Para alm destes problemas um laboratrio requer espao fsico e pessoal especializado. Utilizando a Internet como porta de acesso a estes laboratrios facilita a utilizao destes laboratrios, diminuindo assim espao de ocupao e minimizando mo-de-obra especializada. Com a disponibilidade de acesso a estes laboratrios via Internet o aluno pode testar os seus conhecimentos a partir de qualquer lugar [4-7]. Laboratrios remotos tem um papel importante nos dias de hoje, quer a nvel de ensino, quer a nvel industrial. Permitem testar, monitorizar, controlar, programar, diferentes casos de estudo. Actualmente, existem vrios projectos relacionados com laboratrios remotos, todos eles com o mesmo objectivo, melhorar e aumentar a qualidade de ensino e formao [8-12]. Como exemplo de investigao neste campo, o Departamento de Electrnica Industrial da Universidade do Minho disponibiliza vrios laboratrios via Web capazes de solucionar problemas de electrnica, de controlo de processos e de automao. Estes laboratrios funcionam em modo virtual ou remoto [4]; o LabTEVE (Laboratrio de Tecnologias para o Ensino Virtual e Estatstica) tem como principal objectivo, o ensino a distncia, sistemas de realidade virtual e computao grfica. [13];
Capitulo 1-Introduo FEUPLabs (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto) fornece tambm a possibilidade de aceder a diversos projectos e testar remotamente experincias reais [14].
1.1.Enquadramento
Com o desenvolvimento da tecnologia e a necessidade de adaptao entre mquinas e sistemas de controlo, as redes industriais tm assumido um papel importante. Com a evoluo dos mercados e da tecnologia e devido as exigncias dos consumidores, torna-se necessrio uma maior integrao entre mquinas e sistemas de controlo. Esta dissertao foi desenvolvida com o apoio de duas bolsas de investigao, uma bolsa BII (Bolsa de integrao na investigao, UMINHO/BII/029/2009,) e uma bolsa BIC (Bolsa de iniciao cientifica, UMINHO/BIC/015/2010) no mbito de um projecto de investigao, financiado pela Fundao para a Cincia e Tecnologia, em parceria com quatro departamentos da Escola de Engenharia da Universidade do Minho (Electrnica Industrial, Produo e Sistemas, Engenharia Mecnica e Sistemas de Informao) e com a empresa industrial de automao Omron (WALC - Web Assisted Laboratory for Control PTDC/ESC/68069/2006). Neste contexto, e atravs da criao da plataforma WALC prope-se disponibilizar um espao em ambiente Web, para uso pedaggico ao nvel de graduao e tambm ao nvel mais avanado de estudos de ps-graduao, de um laboratrio virtual e remoto aplicado ao ensino de Automao e Controlo em Engenharia
1.2.Objectivo
O objectivo deste projecto consiste no desenho e implementao de uma rede de autmatos, que permite a comunicao remota e a ligao de diversos equipamentos (maquetas de simulao, como por exemplo, parques de estacionamento, casas domtica, estufas, entre outros), tendo esta rede a funo de controlo e a agilidade de monitorizao de processos.
Capitulo 1-Introduo Uma outra finalidade consiste em permitir ao utilizador conhecer as caractersticas dos sistemas de comunicao industrial. Ser possvel ao utilizador instalar, configurar e gerir uma rede industrial entre PLCs e dispositivos controladores I/O, alm de conhecer os procedimentos de manuteno preventiva e correctiva, permitindo o domnio sobre a operao dos sistemas industriais. O projecto tem ainda como objectivo dar conhecimento e formao no mbito do controlo e automao industrial, tendo como conceitos essenciais o domnio da automao industrial. Estes conhecimentos possibilitam a programao de controladores lgicos, conceitos e prticas no domnio das tecnologias envolvidas na automao e sistemas industriais, bem como a possibilidade de ligao de dispositivos com protocolos de comunicao diferentes.
1.3.Organizao do documento
Este documento est dividido em 5 captulos. No primeiro captulo feita uma breve introduo, onde so descritos os objectivos, o enquadramento e a motivao do projecto. No segundo captulo so apresentados os conceitos de automao e redes industriais, onde tambm se faz uma breve descrio das redes existentes no mercado e o seu funcionamento. No terceiro captulo feito o enquadramento da rede utilizada no projecto. As redes de comunicao utilizadas na rede de autmatos so descritas bem como a sua instalao. O quarto captulo aborda os protocolos a utilizar na rede de autmatos construda. So apresentados alguns testes feitos com esses protocolos, e o software desenvolvido para a realizao dos mesmos. No quinto captulo descrito o caso de estudo onde so apresentados alguns casos prticos em que possvel inserir este projecto. Por ltimo apresentam-se as concluses e as perspectivas futuras de desenvolvimento do trabalho.
Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais
2.Rede de autmatos Industriais

As redes industriais permitem a transmisso de dados de uma forma rpida e fivel, essencial a qualquer processo produtivo. As redes industriais so conhecidas como sistemas distribudos, isto , processos que trabalham de forma sncrona, descentralizados, realizada por dois ou mais sistemas computacionais independentes ligados por meio de comunicao com ou sem fios, a fim de supervisionar e controlar um determinado sistema. Estes sistemas utilizam sensores, actuadores, controladores, que necessitam de estar ligados entre si de forma a desenvolver uma comunicao de informao de uma forma rpida e sem erro. Este tipo de organizao vantajosa devido sua distribuio e sua independncia em relao aos outros sistemas computacionais, que se encontram na rede, o que permite ao utilizador alterar a rede conforme as suas necessidades sem perturbar a rede j existente. Existe no mercado uma variedade de empresas especializadas no desenvolvimento e da integrao dessas redes de comunicao industrial. Nas redes industriais os sistemas de transmisso de dados comearam de uma forma muito simples, com conexes atravs de RS-232 e RS-485, mas com a evoluo dos mercados, as indstrias tiveram de aumentar as velocidades e a eficcia das comunicaes; foram obrigadas a criar tecnologias prprias, protocolos, software e hardware que se adequassem s suas necessidades [15]. Cada fabricante tem tendncia a construir um sistema muito prprio, o que leva a dificuldades de interaco entre equipamentos de diferentes fabricantes. Como consequncia, foi necessrio criar protocolos abertos de modo que se possam encontrar solues para resolver os problemas de aquisio de equipamentos que suportem diferentes comunicaes. Permite-se, assim, a existncia de uma interligao entre dispositivos com diferentes protocolos de comunicao e diferentes marcas [16]. A maioria das redes de comunicao existentes construda para automao industrial. O desenvolvimento desta rede proporciona uma melhor eficcia e controlo dos processos, diminui o nmero de cabos utilizados para a sua comunicao, simplificando assim as suas ligaes. No mercado existem diversas empresas que construram variados dispositivos com diversos tipos de comunicaes e protocolos: DeviceNet [17], ControlNet, Ethernet/IP 5
Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais (responsabilidade da organizao ODVA (Open DeviceNet Vendors Association)) [18]; protocolos ASI, Profibus DP, PA, FMS e Profinet [19], os protocolos Modbus, Modbus Plus, Modbus TCP. A fundao Fieldbus a responsvel pelo desenvolvimento do protocolo Foundation Fieldbus H1, H2 e HSE [20], existindo ainda outros protocolos desenvolvidos por outras instituies protocolos como, CAN, LonWorks, entre outros [21].
2.1. Modelo OSI
Modelo OSI (Open Systems Interconnection) foi criado para a necessidade de existir um modelo standard no desenvolvimento de redes de comunicaes industriais. Este modelo est dividido em sete camadas que definem o processo necessrio para o envio das mensagens entre redes de comunicao [22] (Figura 1). A organizao responsvel pela criao e desenvolvimento deste modelo a organizao ISO (Internacional Organization for Standardization), primeira organizao responsvel pelo desenvolvimento das comunicaes entre computadores [23].
Figura 1 - Modelo OSI [22]. O desenvolvimento de uma rede industrial tem de respeitar o seguimento destas camadas; no necessrio implementar todas as camadas mas obrigatrio cumprir as regras de seguimento das camadas do modelo OSI [24].
Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais A stima (7 Aplicao) camada define o Software de aplicao do utilizador e as camadas inferiores. A sexta camada (6 apresentao) trata da descodificao de dados. A quinta camada (5 sesso) estabelece, mantm e coordena o intercmbio de dados entre emissor e receptor durante a comunicao. A quarta camada (4 Transporte) controlo de fluxo de informao recebida e transmitida, verifica a correco da entrega das mensagens. A terceira camada (3 rede) diz respeito ligao dos caminhos da rede ou interligao da rede. A segunda camada (2 Ligao de dados) controla o acesso e a transmisso aos meios fsicos e a recepo de dados. E por fim a primeira camada (1 Camada Fsica) define as caractersticas do meio fsico da rede, conectores, interface, codificao ou modelao de sinais [25]. O objectivo da existncia deste modelo a possibilidade da construo de um protocolo de uma rede industrial, com facilidade de implementao num meio de comunicao j existente. Os protocolos de comunicao existentes no mercado seguem as normas deste modelo devido sua facilidade de adaptao s necessidades da indstria, a integrao de redes com protocolos de diferentes fabricantes comunicar-se entre si. Com a criao deste modelo surgiram os protocolos abertos, como por exemplo Profibus, DeviceNet, Modbus, entre outros. So protocolos que operam sobre hardware existente no mercado, com capacidade de implementar uma rede de comunicao de dados entre si, com grande facilidade.
2.2.Fieldbus
A tecnologia Fieldbus comeou com as primeiras tentativas de distribuir a funcionalidade de controlo ao nvel de campo. Fieldbus ou rede de comunicao de campo como pode ser tambm chamada, uma rede muito utilizada devido sua comunicao ser totalmente digital, em serie e bidireccional. Este protocolo apresenta vrias vantagens, sendo elas: Reduo de nmero de fios; Comunicaes de mltiplas variveis do processo a partir de um nico instrumento; Diagnsticos avanados; Interoperabilidade entre dispositivos de diferentes fabricantes;
Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais Nvel de controlo de campo melhorado; Integrao mais simples. Fieldbus uma tecnologia controlada pela fundao Fieldbus Foundation, uma fundao sem fundos lucrativos. O Foundation Fieldbus mantm muitas das caractersticas operacionais do sistema analgico 4-20 mA, tais como uma interface fsica padronizada da cablagem, os dispositivos alimentados por um nico par de fios e as opes de segurana intrnseca, mas oferece uma srie de benefcios adicionais aos utilizadores [26]. Mas foi na dcada de 1980 que existiu um maior desenvolvimento de dispositivos com este padro de comunicao. Foi devido ao esforo dos membros da comisso do ISA SP50 que durante anos definiram os requisitos tcnicos e a criar um consenso de padronizao desta rede. Fieldbus uma rede de transmisso de dados para comunicao entre equipamentos de instrumentao, tais como, actuadores e controladores. Fieldbus uma rede digital, serial, half-duplex e multidrop. Esta rede digital porque as instrues transmitidas na rede definida pelo protocolo Fieldbus srie porque as mensagens transmitidas e recebidas so feitas bit a bit, half-duplex porque a transmisso bidireccional e multidrop porque permite a comunicao entre diversos equipamentos ligados na rede. Este protocolo surgiu com o intuito de padronizar as ligaes entre equipamentos construdos por diferentes fabricantes. Quase todos os fabricantes mundiais de instrumentao constroem os seus equipamentos com base neste protocolo. O protocolo Fieldbus baseado no modelo OSI (OSI, Open System Interconnection) [27].
2.3.Profibus
Profibus (Process Field Bus) uma das redes mais bem sucedidas do mundo, este protocolo baseado na rede de comunicao Fieldbus, visto que este tambm suporta uma cablagem nica (dois pares de condutores tranados), isto podem ser ligada vrios dispositivos em barramento, reduzindo assim o nmero de fios utilizados para a construo de uma linha de produo. Com uma rede Profibus para a alm da vantagem da reduo de fios, tambm possvel obter uma maior supervisionamento da rede, isto ,
Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais possvel garantir um melhor controlo e diagnostico na linha, permitindo assim um maior controlo no s na produo mas tambm dos dispositivos usados na rede [28]. O protocolo Profibus actualmente o protocolo mais conhecido no mundo das comunicaes industriais. um protocolo aberto, sendo que existem vrios fabricantes independentes que constroem equipamentos que utilizam este protocolo como meio de comunicao. um protocolo baseado no modelo OSI garantindo que os equipamentos de diferentes fabricantes destes dispositivos podem se comunicar entre si com a maior facilidade. O seu desenvolvimento foi iniciado pela BMFT (German Federal Ministry of Research and Technology) em parceria com vrios fabricantes de automao em 1989. Este protocolo foi definido entre 1991 e 1993 com a norma DIN 19245, sendo que em 1996 passou a ser chamada de EN 50170 e em 1999 foi includa nas normas IEC 61158/IEC 61784; actualmente a sua normalizao e actualizado feita pela Profibus International. O hardware das redes Profibus implementado em ASIC (application specific integrated circuit) chips produzidos por vrios fabricantes, e baseia-se na padronizao RS-485. Este tipo de rede suporta at 127 ns, com uma distncia no mximo de 24 km (com repetidores e utilizando fibra ptica para a transmisso de dados), e velocidades de transmisso de 9600 bps at 12 Mbps. As mensagens transmitidas podem ter at 244 bytes de dados por n. Actualmente existe trs verses diferentes de Profibus, Profibus-DP
(Decentrallised Periphery), Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification) e ProfibusPA (Process Automation) [26-28].
2.3.1.Arquitectura do protocolo Profibus

A arquitectura do protocolo Profibus baseias-se no modelo OSI (Open System Interconnection), Figura 2, sendo que a primeira camada define as caractersticas fsicas de transmisso, a segunda camada define o protocolo de acesso ao barramento e a stima camada define a funes de aplicao, as restantes camadas como se pode ver na figura no so utilizadas.
Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais
Figura 2 - Modelo OSI Profibus.
2.3.2.Profibus-DP
O Profibus DP foi a primeira verso criado do protocolo Profibus. Este protocolo a soluo de alta velocidade do Profibus. A sua criao foi feita especialmente para as comunicaes entre autmatos e equipamentos descentralizados. O Profibus DP foi criado para se obter alta velocidade de transmisso de dados entre sensores e actuadores. O mdulo mestre deste protocolo l os dados de entrada do escravo e envia os dados de sada de volta para o escravo. Utiliza o meio fsico RS-485 ou fibra ptica e pode ser ligado rede 126 ns [26-27].
2.3.3.Profibus-FMS
Profibus FMS uma evoluo do Profibus DP. Foi especialmente construdo para a comunicao entre mestres da comunicao Profibus (multi-master/peer-to-peer), e conhecido por enviar mensagens ponto a ponto fazendo com que os dispositivos mestres possam se comunicar entre si. Tal como o Profibus DP, este tambm pode ligar-se na mesma rede at 126 ns, sendo que todos os dispositivos conectados a rede podem ser mestres [26-27].
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2.3.4.Profibus-PA
Profibus PA a verso mais moderna deste protocolo. Este protocolo semelhante ao Profibus DP V1, a diferena que este tem os nveis de tenso e corrente mais reduzida para se obter os requisitos de segurana intrnseca para a indstria de processo [26-27].
2.3.5.O meio fsico do PROFIBUS

O Profibus usa como meio fsico a transmisso RS-485, embora para grandes distncias pode ser usada a fibra ptica (distancias superiores a 80Km). As principais caractersticas desta comunicao so:
Transmisso assncrona NRZ (non-return to zero); Baud rate de 9.6kBit/s a 12 Mbit/s, seleccionveis; Par tranado com blindagem; 32 Estaes por segmento, mx. 127 estaes;
Distncia depende da taxa de transmisso (Tabela 1); Distncia expansvel at 10Km com o uso de repetidores.
A rede construda em forma de barramento o que permite a fcil remoo ou a ligao de um novo equipamento sem que este influencie o funcionamento dos j existentes. Quando a rede Profibus configurada estabelecida uma taxa de transmisso igual para todos os dispositivos do barramento. No barramento Profibus necessrio indicar o fim da rede; para isso necessrio ligar o fim de cada linha de dados da rede com umas resistncias alimentao da linha, como se pode verificar na Figura 3. Nessa figura podem-se visualizar as resistncias de terminao do barramento e o esquemtico de ligao dos dispositivos rede.
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Figura 3 - Cabeamento e terminao para transmisso RS-485 no PROFIBUS [28].
Caso o barramento seja muito extenso ou tenha mais de 32 dispositivos deve-se usar repetidores. A velocidade de transmisso depende da distncia. A Tabela 1 apresenta a relao do comprimento do barramento com a velocidade de transmisso. Tabela 1 - Comprimento em funo da velocidade de transmisso [26]. Baud rate (kbit/s) 9.6 19.2 93.75 187.5 500 1500 12000 Comprimento (m) 1200 1200 1200 1000 400 200 100
2.4.Profinet
Profinet (Process Field Net) uma rede de padro Ethernet industrial criada para a automao industrial, uma rede semelhante ao Profibu. Esta comunicao tira o proveito da Ethernet e do TCP/IP para a comunicao em tempo real. O Profinet tem um alcance mais amplo que o Profibus; permitem a integrao com as infra-estruturas de TI (Tecnologia da Informao) e com a Internet [29]. Este protocolo um modelo que engloba todas as exigncias para o uso de Ethernet na automao industrial, abrange a comunicao no nvel de controlo, programao das entradas/sadas e controlo avanado de movimento, portanto um protocolo que se adequa para todos as aplicaes de automao industrial. Profinet apresenta duas possibilidades, sendo um o Profinet IO (Input/Output) para a adaptao de entradas/sadas distribudas e o Profinet CBA (Component Based Automation) para a criao de redes modulares em automao distribuda [30].
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2.4.1 Profinet IO
Este protocolo idntico ao Profibus DP s que em Ethernet. Profinet IO permite interface directa de dispositivos de campo descentralizada na Ethernet. Todos os dispositivos so conectados em uma estrutura de rede compatvel, o que proporciona uma comunicao aberta ao longo de todo sistema produtivo [30]. Profinet IO usa trs canais distintos de comunicao para a troca de dados entre os autmatos programveis e os outros dispositivos. Usa TCP/IP para a parametrizao, configurao e ciclos de leitura/gravao de operaes. Em tempo real (RT), usado para a transferncia de dados padro cclicos e alarmes de comunicao RT ignorando o padro TCP/IP (interface para agilizar a troca de dados com os autmatos programveis) [30].
2.4.2 Profinet CBA

Profinet CBA (Component Based Automation) uma rede de alto nvel para aplicaes de automao industrial. Profinet CBA usa como meio fsico o tradicional hardware Ethernet e software para definir a estrutura da rede, desde a sua configurao, gesto de acessos e controlo de dispositivos de automao industrial. A Profinet CBA foi criada com base na estrutura de interface de objecto definido pelo Distributed Component Object Model (DCOM). DCOM uma tecnologia da Microsoft para a criao de componentes de softwares distribudos em computadores ligados em rede. O DCOM uma extenso do COM (tambm da Microsoft COMComponent Object Model) para a comunicao entre objectos em sistemas distribudos. DCOM uma boa tecnologia escolhida para este sistema, pois um mecanismo orientado ao objecto, podendo assim com facilidade localizar, transferir e fazer pedidos de transferncia entre cliente e servidor [30-31].
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2.5. AS-I
AS-I (Actuator Sensor Interface), ASI uma rede que foi desenvolvida por vrios fabricantes, sendo alguns deles, Siemens, Allen Bradley, Banner Engineering, Telemecanique, Festo, Omron, entre outros [26]. Este protocolo muito utilizado em redes industriais de automao, em sistemas de automao baseados em PC. Este protocolo utilizado para ligaes de dispositivos de entrada/sada, como por exemplo, dispositivos de entradas e sadas digitais (ON/OFF) como actuadores, sensores, encoderes rotativos, entrada e sadas analgicas, botes, sensores de posio de vlvulas, entre outros. Dispositivos estes que s comunicam atravs de um par de condutores. Assim com este protocolo reduz-se o nmero de fios e aumenta-se a facilidade de adicionar novos equipamentos [26], [32]. AS-I um protocolo aberto baseado na IEC62026 e EN 50295, esta tecnologia pode ser conectada em anel, rvore ou estrela, at 100 metros, a energia fornecida pela fonte rede de 24V, que pode necessitar at 8A na rede [33].
2.6.DeviceNET
O protocolo de comunicao DeviceNet um protocolo muito utilizado em sistemas para redes industriais para a troca de dados entre equipamentos de controlo. Este protocolo de comunicao baseado no protocolo CAN (Controller Area Network, tecnologia desenvolvida pela Bosch), o protocolo DeviceNet foi desenvolvido pela companhia Allen-Bradley que actualmente pertence a empresa Rockwell Automation [17]. A rede DeviceNet possui um protocolo aberto. A Rockwell Automation decidiu partilhar a sua tecnologia com outros fabricantes. Aps esta partilha este protocolo passou a ser gerido pela Open DeviceNet Vendors Association (ODVA). A ODVA uma organizao independente que apoia alguns protocolos abertos existentes no mercado. Esta organizao a responsvel pela especificao das normas e supervisiona os avanos deste protocolo [18], [34].
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2.7.ControlNet
ControlNet um protocolo aberto para aplicaes de redes industriais. A gesto deste protocolo feita tambm pela organizao ODVA. A rede ControlNet utiliza e baseia-se no protocolo Common Industrial Protocol (CIP, protocolo gerido tambm pela organizao ODVA) para combinar a funcionalidade de um I/O e uma rede ponto a ponto, proporcionando um desempenho de alta velocidade para ambas as funes [18], [35-36].
2.8.EtherNet/IP
EtherNet/IP um dos protocolos mais desenvolvidos e completos, existentes actualmente no mercado. Este protocolo foi introduzido no mercado por volta de 2001. EtherNet/IP mais um protocolo que utiliza o protocolo CIP. EtherNet/IP fornece ao utilizador ferramentas para implantar a tecnologia de rede Ethernet para aplicaes industriais, possibilitando assim um controlo remoto dos equipamentos, sendo possvel obter dados a qualquer hora e em qualquer lugar [37]. EtherNet/IP permite gerir eficazmente o controlo em tempo real e fluxo de informao em toda a indstria. Este protocolo pode levar a confuso da conhecida rede Ethernet ou a internet mas s um protocolo de comunicao, que pode ser utilizado para o controlo e programao de autmatos. EtherNet/IP um protocolo de camadas de aplicao industrial, em que o IP de vem em EtherNet/IP, no uma abreviatura de Internet Protocol, mas sim o significado de Industrial Protocol. A Ethernet/IP construda sobre os protocolos TCP/IP, esta interface utiliza hardware e software j estabelecidos para definir um protocolo de camada de aplicao para a configurao, acesso e controlo de dispositivos de automao industrial [18].
2.9.CIP
Rede Common Industrial Protocol (CIP), um protocolo aberto. Este protocolo pode utilizar diferentes camadas de protocolos de comunicao, tais como DeviceNet, ControlNet e Ethernet/IP. Uma das vantagens de utilizar redes CIP a capacidade de
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Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais alterar uma mensagem proveniente desta rede, como por exemplo DeviceNet, e passar essa mensagem para outra rede CIP, como a EtherNet/IP. Assim os utilizadores destes tipos de redes podem adicionar equipamentos novos aos j existentes. O protocolo CIP foi desenvolvido de maneira que fosse expansvel, permitindo a existncia de novos servios como CIP Motion, CIP Sync ou CIP Safety, sejam adicionados, sem a necessidade de reconstruir a rede bsica. O protocolo CIP tambm gerido pela organizao ODVA [38].
2.10.Modbus
Modbus um protocolo de comunicao criado pela empresa Modicon (Modicom empresa que foi adquirida pelo grupo Schneider Electric), e utilizado em sistemas de automao industrial. Actualmente este protocolo gerido pela organizao Modbus Organization, que fornece a infra-estrutura e partilha a informao sobre o protocolo para a sua utilizao na construo de equipamentos, fazendo com que vrias empresas construam diversos dispositivos com este protocolo. Assim ligao entre dispositivos de diferentes marcas vem facilitada, o que o torna num protocolo muito utilizado devido a sua fcil aplicao. O protocolo Modbus protocolo que utiliza diferentes meios fsicos para a sua comunicao, entre eles, RS-232, RS-485 e Ethernet, sendo que o seu funcionamento de comunicao, sempre de mestre/escravo ou servidor/cliente. Este protocolo est dividido em duas variaes, Modbus RTU e Modbus ASCII [26-27], [39-40].
2.10.1.Modbus RTU
No Modbus RTU (Remote Terminal Unit) o envio de dados feito em tramas de oito bits. Modbus RTU utiliza o formato de codificao binrio o que torna as mensagens ilegveis, mas deste modo reduz o tamanho de cada mensagem o que permite uma maior troca de dados no mesmo intervalo de tempo. Um dispositivo configurado com o modo Modbus ASCII no capaz de descodificar uma mensagem em Modbus RTU e viceversa [27], [39-41].
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2.10.2.Modbus ASCII
No protocolo Modbus ASCII (American Standard Code for Information Interchange) em cada mensagem enviado dois caracteres sem gerao de erros. Deste modo todas as mensagens so codificadas em valores hexadecimais, representadas com caracteres legveis ASCII, sendo utilizados somente os caracteres de 0 a 9 e A a F para a codificao das mensagens. O modo Modbus ASCII est dividido em duas partes, Modbus TCP e Modbus Plus [27], [39-40].
2.10.2.1.Modbus TCP
Modbus TCP/IP (Transmission Control Protocol, Internet Protocol), usado para comunicaes entre sistemas de superviso e controladores lgicos programveis. O protocolo Modbus encapsulado no protocolo TCP/IP e transmitido de redes padro Ethernet com controlo de acesso ao meio por CSMA/CD [42].
2.10.2.2.Modbus Plus
Modbus Plus um mestre/escravo Fieldbus baseada na comunicao RS-485, tecnologia de transmisso e um protocolo de passagem de testemunho (token) para aplicaes de controlo industrial. Dispositivos de rede podem trocar mensagens de controlo e acompanhamento dos processos em locais remotos na planta industrial [43].
2.11. CAN
A rede CAN (Controller-area network) foi criada por uma empresa alem para aplicaes de automao industrial; e baseia-se no mecanismo de comunicao broadcast, ou seja, baseia-se num protocolo de transporte orientado a mensagem. Este protocolo define o contedo da mensagem. Cada mensagem tem um identificador de mensagem, que nico na rede que define o contedo e tambm a prioridade da mensagem. Isso importante quando vrias estaes competem pelo acesso ao barramento [44-45].
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2.12.LonWorks
LonWorks um protocolo aberto muito conhecido no meio da indstria de automao. LonWorks um protocolo criado para a necessidade de reduo de custos e do aumento da qualidade das redes industriais. Este protocolo baseado na tecnologia de barramento com o padro analgico de 4-20mA. A tecnologia LonWorks baseado num outro protocolo chamado LonTalk, sendo que este cumpre as regras definidas nas camadas do modelo OSI. LonWorks foi criado pela Echelon, sendo conhecido como ISSO / IEC 14908-1 [46-47]. Este protocolo pode ser aplicado em equipamentos utilizados em:

Linhas de montagem; Fabricao de semicondutores; Controlo de iluminao; Controlo e gesto de Energia; Sistemas de aquecimento, ventilao e ar condicionado; Sistemas da segurana; Automao residencial; Controlos de dispositivos genricos; Iluminao de rua e controlos pblicos; Controlo da estao de Petrleo; Controlo de freios em trens de carga.
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Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos
3.Implementao da rede de autmatos

A rede de autmatos implementada constituda por vrios autmatos com diferentes funcionalidades e diferentes ferramentas de comunicao. Sendo assim, d a possibilidade ao utilizador de trabalhar com a rede atravs de ferramentas de comunicao com Ethernet, DeviceNet, Mechatrolink, Profibus, RS485 e RS232. Estas ferramentas de comunicao so utilizadas para a programao e monitorizao dos controladores lgicos e sistemas industriais. Na Figura 4 apresentada a rede construda para a concretizao do projecto. Atravs das diferentes cores representadas na figura so apresentados os vrios tipos de comunicao a utilizar. Sendo assim a linha verde representa a comunicao DeviceNet, tendo esta como funo a troca de dados entre dispositivos de controlo (autmatos), dispositivos de segurana e dispositivos de controlo de entradas/sadas. A linha roxa representa a comunicao RS485; esta vai conter dois PLCs (Controlador Lgico Programvel) contendo diversos sensores. A cor de laranja est representada a comunicao Mechatrolink, que utilizada neste caso para o controlo do servomotor. Usa-se este tipo de comunicao devido ao seu alto desempenho em termos de velocidade e alta preciso de controlo de movimento. A comunicao Profibus, que ligar um variador e um dispositivo de controlo de entradas/sadas. E por ltimo a rede Ethernet, como apresentada na Figura 4, ligada a dois autmatos, um dispositivo de controlo de entradas/sadas e um sistema de viso. A rede Ethernet assume o papel principal da rede, devido a permitir a acessibilidade remota entre o utilizador e a rede. Com este meio de comunicao criam-se as condies para a programao, controlo e monitorizao a partir de qualquer ponto remoto.
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Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos
Figura 4 - Rede de autmatos. 20
Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos Antes da possibilidade de controlar e programar os autmatos desta rede, necessrio definir a rede, isto , dar um endereo a cada ponto de comunicao entre PLCs. Para a realizao deste processo necessria a ajuda de um software apropriado para cada tipo de comunicao. Assim, com estes processos realizados, a rede est preparada para ser utilizada tanto local como remotamente, e preparada para receber e enviar informao de diferentes autmatos desta rede. Na implementao da rede foi utilizada uma srie de equipamentos diferentes, usados em aplicaes industriais. Dividindo o equipamento por tipos diferentes de comunicao utilizados na rede (Figura 4), esta vai ser composta por seis partes: Ethernet; DeviceNet; Mechatrolink; Profibus; RS485; RS232.
3.1. Rede Ethernet

Ethernet uma tecnologia de interconexo para redes locais (Local Area Networks - LAN) que se baseia no envio de pacotes. A Ethernet foi criada pelo IEEE, sendo esta tecnologia de LAN mais utilizada, tendo tomado grande parte do espao de outros padres de rede [26]. Na Comunicao Ethernet esto ligados trs dos quatro principais autmatos (Figura 5).
Figura 5 - Autmatos ligados por comunicao Ethernet.
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3.1.1. Autmato 1
Autmato com conexo Ethernet, contendo uma porta RS232 que possibilita o controlo e a programao do autmato directamente. Tem ainda mais trs mdulos: um de ligao para a rede de comunicao Mechatrolink, outro para a comunicao Profibus e um mdulo contador de alta preciso. O primeiro autmato um modelo da famlia CJ1, gama intermdia da Omron, que oferece unidades de controlo. Esta compatvel com a famlia CS1 (Gama de autmatos mais elevada da Omron). A diferena que a gama modelar CJ1 d uma incluso e ampliao mais elevada, sendo que os PLCs CS1 fornecem uma gama de controlo avanado e ainda com opo de redundncia dupla, sendo que as duas gamas podem trabalhar em conjunto. Este autmato est equipado com os seguintes mdulos de expanso: CJ1W-PA202, fonte de alimentao 230VAC, Figura 6; CPU13-ETN, unidade de Ethernet, Figura 7; CJ1M-MCH72, unidade comunicao Mechatrolink, Figura 8; CJ1W-PRM21, mdulo Mestre Profibus DP-V1, Figura 9; CJ1W-CT021, mdulo contador de velocidade alta preciso (500KHz), Figura 10.
Figura 6 - CJ1W-PA202 [48].
Figura 7 - CPU13 ETN [48].
Figura 8 - CJ1W-MCH72 [48].
Figura 9 - CJ1W-PRM21 [48].
Figura 10 - CJ1W-CT021 [48].
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3.1.2. Autmato 2
O segundo autmato (Figura 5) do modelo CJ2H, estando equipado com: CJ1W-PA202, fonte de alimentao 230VAC, Figura 6; CJ2H-CPU64-EIP, conexo rede Ethernet, Figura 11; CJ1W-DRM21, modelo Mestre/Escravo DeviceNet, Figura 12; CJ1W-ID211, mdulo de 16 entradas 24 VDC, Figura 13; CJ1W-OD212, mdulo de 16 Sadas PNP, Figura 14.
Figura 11 - CJ2H-CPU64-EIP [48].
Figura 12 - CJ1W-DRM21 [48].
Figura 13 - CJ1W-ID211 [48].
Figura 14 - CJ1W-OD212 [48].
3.1.3. Autmato 3
O terceiro autmato da Figura 5, um mdulo de viso composto por um controlador PNP (ZFX-C15, Figura 15) e um sensor ajustvel de Cores (50x46) e luz branca (ZFX-SC50, Figura 16).
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Figura 15 - ZFX-C15 [48].
Figura 16 - ZFX-SC50 [48].
Este mdulo composto por um ecr tctil que permite o acesso fcil ao ZFX-C15. Contm ainda funcionalidades avanadas e um interface intuitivo. As funes de ajuste automtico guiam o utilizador ao longo do desenvolvimento das aplicaes de viso, sendo o ZFX-C15 responsvel pela iluminao, filtragem, como contador, entre outras funcionalidades [48].
3.1.4.SmartSlice Profinet I/O Unit

Tendo em considerao a larga experincia da Omron com a comunicao Profibus, esta sentiu a necessidade de desenvolver a comunicao Profinet-IO, uma soluo aberta s redes Ethernet. Assim, pode-se ligar equipamentos com a ligao Profinet rede Ethernet. Alm de cumprir todos os requisitos necessrios para actuar numa rede de automao, esta tem a vantagem de fornecer velocidades mais altas, medida que os equipamentos se tornam mais complexos. Neste caso, o meio de comunicao a utilizar o Profinet [48]. O dispositivo utilizado o GRT1-PNT Profinet I/O Unit SmartSlice, que contm acoplado dois mdulos, um de entrada e outro de sada (Figura 17). Este dispositivo est equipado com os seguintes mdulos: GRT1-PNT, SmartSlice para Comunicaes ProfiNet I/O; GRT1-ID8-1, unidade SmartSlice de 8 Entradas PNP; GRT1-OD8-1, unidade SmartSlice de 8 Sadas PNP; GRT1-END-M, unidade SmartSlice de fim de Bus para ProfiNet.
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Figura 17 SmartSlice.
3.2. Rede DeviceNet

Na Figura 18 est representada a rede DeviceNet, onde est integrado o quarto autmato (considerado nesta rede como um dos principais autmatos). Este encontra-se ligado ao segundo autmato descrito na rede. Como j referido anteriormente, esta comunicao composta por equipamentos utilizados para controlar dispositivos de segurana.
Figura 18 - Rede DeviceNet.
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3.2.1. Autmato 4
O composto por um modelo da gama CJ1, com as seguintes caractersticas (PLC4): CJ1W-PA202, fonte de alimentao 230VAC, Figura 6; CJ1M-CPU11, Figura 19; CJ1W-DRM21, mdulo Mestre/Escravo DeviceNet, Figura 12 CJ1W-SCU31-V1, mdulo constitudo por duas sadas RS422/485, Figura 20.
Figura 19 - CJ1M-CPU11 [48].
Figura 20 - CJ1W-SCU31-V1 [48].
3.2.2. SmartSlice DeviceNet I/O

O sistema de entradas/sadas SmartSlice DeviceNet da Omron um equipamento inteligente, compacto e simples (Figura 21). um dispositivo de fcil configurao e contm funes de restauro e segurana, dando a opo ao programador de dispor de dados de manuteno preventiva e diagnstico ao nvel de entradas/sadas. Ou seja, por exemplo, se for ligado um rel a uma das entradas, e tendo este como durao de vida o nmero de comutaes feitas ao longo do tempo da sua utilizao, ento sabendo esse nmero, o programador configura o dispositivo (SmartSlice) com o nmero de comutaes que o rel capaz de fazer, atingindo esse valor o SmartSlice envia uma mensagem ao Mestre dizendo que o rel atingiu o limite de durao. O SmartSlice neste projecto contm os seguintes mdulos: GRT1-DRT, SmartSlice para comunicaes DeviceNet; GRT1-AD2, unidade SmartSlice de 2 Entradas Analgicas; GRT1-DA2C, unidade SmartSlice de 2 Sadas Analgicas de Corrente; GRT1-TS2T, unidade SmartSlice de 2 Entradas Termopar; GRT1-END, unidade SmartSlice de fim de Bus.
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Figura 21 - SmartSlice DeviceNet.
3.2.3. Controlador de rede DeviceNet de segurana

O NE1A-SCPU01-V1 (Figura 23) um sistema de segurana programvel que oferece vrias funes, tais como as operaes de segurana lgicas, segurana das entradas/sadas de controlo e o protocolo DeviceNet. O dispositivo tem incorporado 16 entradas e 8 sadas de segurana. Este funciona como PLC de segurana compacto, sem necessitar do uso de uma rede [49]. Na rede (Figura 22), o NE1A-SCPU01-V1 estar ligado ao autmato nmero quatro via DeviceNet. Este vai ser o sistema principal do controlo de segurana. Neste equipamento vo ser ligados vrios equipamentos de segurana como por exemplo barreiras de infravermelhos e sensores de fins de curso, entre outros.
27
Figura 22 - Controlador e equipamentos de segurana.
Figura 23 - NE1A-SCPU01-V1 [49].
3.2.4. Terminais de entrada de temperatura

A Omron desenvolveu um equipamento de leitura de temperatura com vrios canais de entrada, que fornece funes que esto disponveis apenas nos terminais de entrada de temperatura, tais como: tempo de operao em faixa de temperatura e deteco da diferena de temperatura entre os canais de entrada [50]. O DRT2-TS04T (Figura 24) um equipamento concebido pela Omron com um mdulo de 4 entradas de termopares.
Figura 24 - DRT2-TS04T.
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3.3. Rede Mechatrolink II

Mechatrolink um sistema de rede de comunicao industrial para controlo de movimento que foi desenvolvido pela Yaskawa Electric Corporation. A velocidade inicial de transmisso era de 4 Mbps (Mega bits por segundo), chamando-se por Mechatrolink-I. Com os pedidos do mercado e a necessidade do aumento da competitividade foi criada a Mechatrolink-II, com velocidade de transmisso de 10 Mbps e com mais comandos de movimento [51]. Esta rede ser utilizada para o controlo de servomotores, sendo o controlo desta comunicao feita no primeiro autmato referido na Figura 25, utilizando o mdulo CJ1M-MCH72 que vai comunicar como servomotor.
Figura 25 - Rede Mechatrolink.
3.3.1. Unidades de transmisso

A unidade de transmisso equipada com a comunicao Mechatrolink-II, de simples de conexo, apenas necessitando de um nico cabo para a comunicao entre vrios servos. Os Junma ML-II (Figura 26) com a comunicao Mechatrolink-II adicionada, diminuem substancialmente o nmero de ligaes e o tempo da montagem da instalao, evitando assim erros nas conexes.
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Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos Este produto possui tempo de resposta rpido, velocidade e torque elevado, alta preciso e fiabilidade comprovada [52].
Figura 26 - Unidade de transmisso Junma ML-II [52].
3.3.2. Servomotor
Os motores Junma, Figura 27, so unidades de servomotores desenhados para oferecer simplicidade e desempenho num formato compacto. Estes servomotores so ideais para muitas aplicaes onde substituem as unidades de passo.
Figura 27 - Servomotor Junma SJME-02AMB41-OY [48].
Os servomotores Junma esto disponveis em 4 modelos, sendo eles, o de 100, 200, 400 e 750W (Watts). Esta srie ideal para o uso com a maioria dos controladores com sadas de impulsos, por exemplo a srie CJ1 PLCs. O servomotor utilizado no projecto encontra-se representado na Figura 27, e as caractersticas deste servomotor esto na Tabela 2.
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Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos Tabela 2 - Caractersticas do servo motor [52]. Velocidade 3000 min-1 Velocidade mxima de rotao 4500 min-1 Resoluo do encoder 8192 ppr Sada (Output) 200 W Binrio 0.64 Nm Inrcia do rotor 0.33 10-4 kgm Avaliao Proteco IP 55 Classe de isolamento B (130C) Temperatura de funcionamento 040 C Dimenses L x W x H 125.5 x 60 x 60 mm
3.4. Rede Profibus

Profibus dos protocolos de comunicao mais usado no mercado da indstria de automao. Este um padro de rede de campo aberto e independente de fornecedores, onde o interface entre eles permite uma ampla aplicao em processos. Esse padro garantido segundo as normas EN 50170 e EN 50254. Desde o inicio do ano 2000, o Profibus foi includo nas normas IEC 61158/IEC 61784. A IEC 61158 estando separada em sete partes distintas, entre 61158-1 e 61158-6, onde esto especificaes segundo o modelo OSI. Os construtores de
equipamentos que utilizam este protocolo podem agora se referenciar a um padro internacional de protocolo, cujo
desenvolvimento procura a reduo de custos, flexibilidade, atendimento s mais diversas aplicaes e a vrios fornecedores [26]. A Omron desenvolveu vrios
equipamentos que possuem este protocolo de comunicao. O autmato 1, possui um mdulo mestre (Figura 9, CJ1W-PRM21), ao qual esto ligados um dispositivo de controlo de entradas/sadas e um variador [53]. Figura 28 - Rede Profibus.
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3.4.1. Variador de frequncia
O variador instalado na rede, F7, um inversor de frequncia varivel. Este equipamento ideal para aplicaes industriais, visto que com eles possvel controlar motores de induo. Os motores de corrente contnua (CC) eram os motores mais usados, visto que estes possuam uma maior gama de controlo de velocidade, torque e posio. A tecnologia utilizada no controlo destes motores ou era mais econmica que a tecnologia de controlo dos motores de corrente alternada (CA). No entanto, motores CA possuem algumas vantagens sobre os motores CC, como por exemplo, so mais leves, so mais econmicos, necessitam de uma menor manuteno, so mais fceis de construir e mais robustos. Com o desenvolvimento da electrnica de potncia, permitiu a reduo dos custos do accionamento destes motores, possibilitando o aparecimento dos variadores de frequncia (Figura 29) capazes de controlar com mais eficcia a velocidade e o posicionamento dos motores AC. Com este desenvolvimento os motores de corrente alternada passaram a ser mais utilizados em aplicaes industriais. Estes variadores permitem obter melhore controlo sobre a velocidade, possibilitando arranques mais suaves dos motores, fazendo tambm com que estes no consumam tanta energia. O variador da Figura 29 tem capacidade para controlar a variao de um motor trifsico at a uma potncia mxima de 0,4KW, bom desempenho em circuito aberto com 150% de binrio a 0,5Hz, silencioso, com capacidade de aplicar cartas opcionais como por exemplo unidade PLC, Mechatrolink, E/S analgicas ou digitais, entre outros. Este variador pode ser configurado no prprio painel ou atravs do software da Omron, CXDrive. A este variador so acrescentadas duas placas de aquisio de dados sendo uma de comunicao e outra de controlo [54].
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Figura 29 - Variador [54].
A placa de comunicao Figura 30, uma placa que est equipada com a comunicao Profibus, e atravs dela possvel receber e enviar informao do variador para o autmato que est equipado com a carta mestre desta comunicao, sendo possvel controlar o variador atravs do autmato, desde fazer RUN, Stop, ajustar a frequncia, entre outras [54].
Figura 30 - SI-P1 Profibus-DP.
A outra placa adicionada ao variador uma placa de controlo (Figura 31); esta placa montada no variador para fornecer informao sobre direco e velocidade atravs de encoder (Figura 32) que se pode aplicar a esta placa; possvel aumentar o controlo do variador, dando informao ao variador para fins de correco de velocidade de flutuao causada pelo deslizamento do motor e manter a velocidade [54].
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Figura 31 - PG-X2 - Carta realimentao vectorial.
Figura 32 - E6B2-CWZ1X encoder [48].
3.4.2. SmartSlice Profibus I/O

Nas unidades de entrada/sada da comunicao Profibus, os dados so compartilhados com o mdulo Mestre. Aps ser configurada a rede, o Mestre tem um espao de memria alocado para cada equipamento a ele ligado. Assim, os dados do SmartSlice vo ser recolhidos, enviados e armazenados no mdulo Mestre (CJ1WPRM21). SmartSlice Profibus tem capacidade de ligao at 64 mdulos de entrada/sada, ocupa pouco espao e dispe ao utilizador dados de manuteno preventiva e diagnstico ao nvel de entradas/sadas [55]. O SmartSlice Profibus utilizado (Figura 33) composto pelos seguintes mdulos: GRT1-PRT, unidade SmartSlice para Comunicaes Profibus; GRT1-ID4-1, unidade SmartSlice de 4 Entradas PNP; GRT1-OD4-1, unidade SmartSlice de 4 Sadas PNP; GRT1-END, unidade SmartSlice de Fim de Bus.
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Figura 33 - Sistema de E/S SmartSlice.
3.5. Rede RS485

A rede RS485 ou tambm conhecida por EIA485 um protocolo de comunicao muito usado em dispositivos electrnicos da Omron. O envio de dados na rede RS485, a soluo lgica da Omron baseado no envio de pacotes que permutam entre o Mestre e os Escravos. Uma rede RS485 pode ter no mximo 32 ns, a 12 metros suporta uma comunicao no mximo de 10M bps e no limite da distncia suporta uma comunicao de 100Kbps (100 x 1000 bits por segundo), a uma distncia no superior a 1333 metros. Esta rede muito semelhante comunicao Profibus, na forma como so ligados os dispositivos. No protocolo Profibus existem normas, para haver uma sincronizao entre fabricantes, sendo possvel comunicar com dispositivos de diferentes fabricantes. Por outro lado, na comunicao RS485 existem dificuldades na ligao de dispositivos de diferentes fabricantes, devido na comunicao RS485 no existir ou recomendar qualquer protocolo [56]. A rede RS485 vai ser ligada ao autmato 4 (Figura 34), composta por um PLC de 30 pontos com display e mdulo de entradas/sadas analgicas e vrios sensores, sendo eles de fibra ptica, fotoelctricos, entre outros.
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Figura 34 - Rede RS485.
3.5.1.Autmato CP1L
Os autmatos da srie CP1L (Figura 35) so controladores para mquinas compactas. Estes controladores oferecem a capacidade de um micro-PLC. Esta gama de autmatos oferece todas as funcionalidades necessrias para controlo de mquina compactas. Este PLC pode conter vrias entradas e sadas digitais ou analgicas. Apesar estes autmatos serem mais compactos que a srie CJ1, o CP1L pode ser expandido com mdulos CP1W (Figura 36). Existem duas placas de para comunicao RS232 ou RS422/485 para facilitar a ligao simultnea de equipamentos, tais como por exemplo, variadores, controladores de temperatura sensores inteligentes ou ligaes a PLCs. A porta USB (Universal Serial Bus) utilizada para a programao deste equipamento. O CP1L usa a mesma arquitectura que o CJ1 e a srie CS1; os programas so compatveis com as alocaes de memria e instruo [57]. O modelo utilizado na rede o CP1L-M30DR-A (Figura 35). Este PLC contm as seguintes caractersticas: 18 Entradas digitais; 12 Sadas digitais; Entrada de comunicao ao PC atravs de uma porta USB;
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Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos Mdulo com entrada RS232 - CP1W-CIF01; Mdulo com entrada RS485 CP1W-CIF11.
Figura 35 - CP1L-M30DR-A [57].
3.5.2.Mdulo de expanso do autmato CP1L

Existe uma grande variedade de unidades de expanso, entre elas, unidades de entrada/sada digitais, analgicas e remotas, sendo possvel ligar unidades de expanso entre si. O nmero de unidade a ser ligadas vai depender do tipo de unidade de expanso a serem usadas. A unidade de expanso utilizada na rede a CP1W-MAD11 com duas entradas analgicas e uma sada analgica (Figura 36) [57].
Figura 36 - CP1W-MAD11 [57].
3.6. Rede RS232

No protocolo RS232 os caracteres so enviados do modo assncrono, bit a bit, sendo necessrio o envio de 10 bits para enviar um carcter. Quase todos os autmatos existentes na rede possuem entrada RS232, sendo esta a entrada principal para a comunicao entre o autmato e o PC. Este protocolo tem a
37
Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos desvantagem, comparativamente com os apresentados anteriormente, de s poder ser conectado um dispositivo a cada porta. A rede de comunicao RS232, contm uma consola tctil e um controlador de temperatura ligado ao autmato 2 (Figura 37).
Figura 37 - Rede RS232.
3.6.1. Consola tctil

A consola NS5 comunica directamente com sistemas de controlo, como por exemplo, PLCs, variadores, controladores de temperatura ou controladores de movimento, entre outros. Esta comunicao pode ser directa ou indirecta (Figura 39). um produto de fcil programao, utilizando um software especfico para a sua programao (CX-Designer) [58].
Figura 38 - NS5-SQ10B-V2 [58].
3.6.2. Controlador de temperatura

O E5CN um controlador de temperatura de alto desempenho, com capacidade de alta preciso e de manuteno preventiva de funes (Figura 39). O modo de controlo 38
Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos feito pelo E5CN pode ser ON/OFF ou PID, as sadas de controlo podem ser por rel, rel hbrido, tenso ou de corrente linear; pode ser ligado directamente a um PC para eventuais configuraes de parmetros e os sensores a utilizar neste tipo de controlador so termoresistncia de platina (Pt100 e JPt100) e termopares [59].
Figura 39 - Controlador E5CN [59].
3.7. Configurao da rede de autmatos

Aps a identificao e ligao de todo material, necessrio configurar os caminhos de acesso entre os diversos dispositivos, definir os caminhos de comunicao entre autmatos, identificar os autmatos mestres e os escravos. Para a configurao da rede utilizado o software da Omron, CX-One, que contm as ferramentas necessrias para a configurao da rede e programao. Este software contm os vrios programas, tais como o CX-Integrator, CX-Drive, CX-Profibus, CX-Programmer, CX-Thermo, CXMotion Pro, CX-Designer. Como na rede existe diferentes tipos de comunicao, necessrio utilizar os diferentes softwares integrados no CX-One. A Figura 40 apresenta o esquema de ligao das diferentes redes de comunicao entre autmatos.
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Figura 40 - Esquema de ligao da rede de autmatos.
Para a configurao da rede de autmatos necessrio definir a rede a que cada autmato vai estar ligado. Como se pode ver na Figura 40 os autmatos, PLC1 e PLC2 esto ligados a rede 1 (Network 1), rede 2 (Network 2) liga o PLC2 ao PLC4 e por fim a rede 3 (Network 3) que liga os autmatos PLC5 e PLC6 ao autmato PLC4. Para configurar o autmato na rede, utilizado o programa Routing Table, onde se definem as redes de destino e os endereos para os ns FINS de comunicao. Este tipo de configurao necessrio para a transferncia de dados entre autmatos. Esta configurao feita, como se pode ver na Figura 41, atravs da rede local e remota do PLC1.
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(a)
(b)
Figura 41 - Routing Tables PLC1.
A configurao da rede local usada quando duas ou mais unidades de comunicaes so utilizadas no mesmo PLC; a unidade de CPU do autmato usa a tabela de rede local para identificar as unidades de comunicao e redes associadas. Esta configurao necessria quando h necessidade de troca de dados entre diferentes nveis de rede. No caso da Figura 41 o ponto (a) mostra as redes locais configuradas no autmato PLC1, a rede 1 (Network 1 Figura 40) que utiliza a comunicao Ethernet e a rede 4 (Network4 Figura 40) que utiliza a comunicao Profibus. No ponto (b) da Figura 41 so identificadas as redes remotas, ou seja, por onde se pode aceder ao autmato atravs de outros autmatos. No caso do autmato PLC1 necessrio identificar as redes, as portas de acesso e o n de entrada do autmato. A rede remota utilizada para o envio de dados ou programao de autmatos atravs de diferentes nveis de autmatos. No caso da configurao apresentada na Figura 40, possvel programar, receber e enviar informao para todos os autmatos, a partir de qualquer um dos autmatos. Na Figura 41 apresentada a configurao de acesso ao PLC1. Para os restantes autmatos o procedimento semelhante. Na Figura 42 apresentado o Routing Tables do PLC6.
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Figura 42 - Routing Tables PLC6.
3.7.1.Configurao da rede Ethernet

Existem na rede trs autmatos com comunicao Ethernet: os autmatos PLC1, PLC2 e o PLC3. O PLC3 configurado manualmente no prprio autmato, os outros dois tem que ser configurados atravs do item do IO Table and Unit Setup existente no CXProgrammer (Figura 59). Para isso, devem ser efectuados os mesmos passos como j foi referido atrs, ou seja, fazer o pedido upload das unidades existentes no autmato (Figuras 43 e 44).
Figura 43 - IO Table PLC1.
Figura 44 - IO Table PLC2.
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Nas janelas, j com os pedidos feitos a cada um dos autmatos, aparecem as unidades que cada um contm. No item que corresponde a unidade de comunicao de Ethernet ao ser clicado nesse item aparece uma nova janela com o local para configurar os autmatos com para serem possveis serem acedidos via Web. As Figuras 45 e 46 mostram as janelas onde so feitas as configuraes de cada um dos autmatos, desde o endereo IP, a mscara de sub-rede e a Gateway.
Figura 45 - Janela de Configurao PLC1.
Figura 46 - Janela de Configurao PLC2.
3.7.2.Configurao rede DeviceNet

Na rede DeviceNet existem dois autmatos com unidades mestre em cada um deles, e a comunicao entre os autmatos PLC2 e o PLC4 feita atravs da comunicao DeviceNet. Trata-se da comunicao entre mestres e escravos que utilizam esta comunicao. Como referido na Figura 18, esta rede composta por dois mestres e por 4 escravos. Para a configurao desta rede utilizado o software CX-Integrator. A Figura 47 apresenta a ligao dos escravos aos seus respectivos mestres. Como possvel ver na figura, os mestres esto alocados com o n de acesso sendo um com o n 63 e o outro com o n 62. A primeira unidade mestre de DeviceNet, a unidade CJ1WDRM21 com o n 63 (PLC2), tem alocado como escravo a unidade de controlo de segurana, NE1A-SCPU01-V1 com o n 61; a segunda unidade mestre desta rede, CJ1WDRM21 com o n 62 (PLC4), tem alocado os outros trs escravos sendo eles, a unidade
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Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos SmartSlice GRT1-DRT com o n 1, composto por mais trs unidades acopladas a esta, sendo elas uma com duas entradas analgicas GRT1-AD2, outra com duas entradas de sensores de temperatura (termopares) GRT1-TS2T e a ltima duas sadas analgicas de corrente GRT1-DA2C, DRT2-TS04T com o n 2 e o ultimo escravo o EJ1N-HFUBDRT com o n 3, composto por uma unidade de aquisio de temperatura EJ1N-TC2AQNHB.
Figura 47 - Configurao DeviceNet.
3.7.3.Configurao da rede Mechatrolink

A rede Mechatrolink est ligada ao autmato PLC1; o mdulo de controlo desta rede, CJ1W-MCH72 est na unidade 1 deste autmato. Para a configurao, teste e programao desta rede utilizado o software CX-Motion Pro (Figuras 48, 49 e 50) e o software CX-Drive, utilizado como teste do servo-drive (as Figuras 51 e 52 mostram passos necessrios para a sua utilizao).
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Figura 48 - Configurao do autmato.
Figura 49 - Configurao da carta Mechatrolink.
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Figura 50 - Caractersticas do servo drive.
Figura 51 - Teste ao servo driver.
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Figura 52 - CX-Drive para testar o servo motor.
3.7.4.Configurao da rede Profibus

Na configurao da rede Profibus utilizado o software CX-Profibus. As Figura 53, a 48, apresentam os passos necessrios para a configurao do equipamento utilizado na rede que usa como comunicao o protocolo Profibus. Na Figura 53 configurado a unidade mestre da comunicao Profibus (Figura 9), sendo que nesta janela configurado o autmato onde a unidade est acoplada, bem como onde ela se encontra no autmato. Neste caso, esta unidade encontra-se no PLC1, no endereo 1 e a unidade 2 deste autmato.
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Figura 53 - Configurao da comunicao.
Os escravos existentes so um mdulo SmartSlice GRT1-PRT (Figura 33), com uma unidade de quatro entradas digitais e uma unidade de sadas digitais e o outro escravo uma placa que aplicada num variador de velocidade (Figura 29) com o nome de SI-P1 (Profibus-DP COMMUNICATION INTERFACE CARD Figura 30). No software estes mdulos vo ser configurados como escravos. Aps serem identificados os escravos da rede necessrio configurar cada um deles. Como se pode ver na Figura 54, o mdulo SmartSlice configurado como escravo e encontra-se no endereo 2. Neste tipo de escravo, em que contm duas unidades acopladas a ele, necessrio indicar no software as unidades existentes. A Figura 55 mostra onde essas unidades so configuradas, sendo uma de entrada e outra de sada digitais (Figura 33). O ltimo escravo nesta rede a placa do variador F7. A Figura 56 mostra a janela de configurao da placa adicional, onde definido o nmero ou o tipo de informao adquirida e enviada da placa para o PLC1.
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Figura 54 - SmartSlice configurao do n.
Figura 55 - SmartSlice configurao das unidades.
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Figura 56 - Configurao S1-P1.
No fim da identificao dos escravos e da respectiva configurao possvel ver na janela da carta mestre, na rea dos escravos (Slave Area), a alocao da memria das entradas e sadas que cada escravo vai ocupar na memria do autmato. A Figura 57 apresenta as posies ocupadas pelas entradas dos escravos, e a Figura 58 lista as posies de memria ocupadas pelas sadas dos escravos. Estas posies de memria, tanto as de entrada como as de sada, podem ser alteradas pelo utilizador.
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Figura 57 - Posies de memria das entradas.
Figura 58 - Posies de memria das sadas.
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3.7.5.Configurao da rede RS485

A rede RS485 composta por um mestre, sendo ele o autmato PLC4 e por dois escravos, os autmatos PLC5 e PLC6. Para configurar esta rede a Omron no tem nenhum software especfico. Assim, para configurar esta rede, foi utilizado o software de programao dos autmatos da Omron, o programa CX-Programmer. O PLC4 contm uma unidade com uma porta com a comunicao RS485, porta de sada e entrada de dados do mdulo mestre desta rede. Atravs do CX-Programmer alteram-se as configuraes desta porta, que por defeito vem como entrada ou sada Host Link. Com este modo s possvel comunicar com o autmato utilizando um PC ou outro equipamento equiparado. Desta forma, para usar esta porta (RS485 do PLC4, unidade 3 deste autmato) como mestre e para comunicar com os outros autmatos necessrio mudar de Host Link para o modo Serial Gateway. Para se efectuar essa mudana pode-se recorrer ao CX-Programmer, Figura 59. No lado esquerdo da figura, clicando sobre esse item que est a sublinhado com uma linha vermelha (IO Table and Unit Setup), aparece outra janela onde possvel ver as unidades existentes do autmato. Na Figura 60 apresenta a listagem das unidades acopladas ao autmato.
Figura 59 - CX-Programmer.
Figura 60 - CX-programmer IO Table.
Com as unidades do autmato j visveis, clicando sobre a unidade com a porta RS485 (CJ1W-SCU31 Figura 20 e 61), Figura 62, aparece outra janela com as configuraes desta unidade. Por exemplo, se pretender alterar o modo de comunicao
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Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos da porta RS485, sendo esta a porta 1 da unidade, ento nos parmetros da unidade escolhe-se a porta 1 e no item do modo de comunicao srie (Serial communications mode) altera-se do modo Host Link (default) para Gateway. O modo Serial Gateway uma funo dos autmatos Omron para converter automaticamente mensagens FINS, que recebe na porta srie na Unidade de CPU, Serial Communications Board ou Serial Communications Unit e muito usado para troca de dados entre autmatos. E tem a particularidade de converter os comandos FINS para CompoWay/F, FINS Host Link ou Modbus [60].
Figura 61 - Unidades Existentes no PLC.
Figura 62 - Janela de configurao.
Nos autmatos escravos da rede (PLC5 e PLC6) s necessrio mudar o n Host Link, e pode-se tambm utilizar o CX-Programmer para se fazer essa configurao. No software (Figura 59), existe um item com o nome Settings; se clicar nesse item aparecem as definies do autmato que se pretendem alterar. Como nesta rede s existem dois escravos ligados, s necessrio alterar o n de um dos autmatos; o autmato em que foi feita a alterao foi o PLC6 (Figura 35) que ficou com o n 1 (Unit Number, Figura 63).
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Figura 63 - Definies do PLC6.
No PLC5 foi mantido o n que tem por defeito, no caso n 0. Este autmato tem uma unidade acoplada com duas portas de comunicao, uma RS232 e outra RS485. A porta RS485 a porta 1 da unidade, caso fosse necessrio alterar o n neste autmato, no era possvel usar o mesmo caminho usado no PLC6. Neste caso deve ser escolhido ir pelo IO Table and Unit Setup (como foi feito no PLC4, Figura 59, fazer o pedido ao autmato das unidades a ele acopladas) e na unidade de comunicao srie, ao ser seleccionada, vai aparecem as definies da unidade (uma janela idntica a da Figura 62); no item Port1: Host Link Unit Number, que por defeito est a 0, caso se pretenda alterar introduz-se o valor correcto do n.
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos
4.Aplicao Autmatos
para
Controlo
Monitorizao
dos
O controlo e a monitorizao de redes de autmatos tm vindo a crescer devido sua importncia no mundo industrial. A gesto da monitorizao e controlo de uma rede possibilita a aquisio de dados em tempo real, das caractersticas do trfego, do diagnstico de falhas e da configurao da rede. A monitorizao disponibiliza esta informao, desempenhando assim um papel importante na gesto da rede. Para a monitorizao e controlo desta rede recorreu-se aos protocolos proprietrios da empresa Omron (parceira do projecto), sendo eles, o protocolo Host Link e o protocolo FINS (Factory Interface Network Service). Estes protocolos possibilitam a monitorizao e controlo eficaz da rede.
4.1.Memria do CPU
Antes de utilizar dos protocolos, acima identificados (Host Link e FINS), para a monitorizao e controlo da rede necessrio conhecer as diferentes alocaes de memria existentes no CPU (Central Process Unit) de cada dispositivo (PLC). A memria do CPU dos dispositivos da Omron est separada em vrios tipos, sendo eles: CIO (Core Input Output) ou IR (depende do modelo do PLC), rea de memria utilizada para o interface externo de entradas/sadas; W (Work Area), rea de trabalho; A (Auxiliary Area); T (Timer Area); C (Counter Area); DR (Data Register); TK (Task Flag Area); D (Data Memory); H (Holding Area); IR (Index Register); EM (Expanded Memory).
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4.2. Protocolo Host Link

Host Link um protocolo da Omron para a comunicao realizada via srie. Este protocolo permite a comunicao srie atravs das entradas/sadas da memria alocada no CPU de cada unidade de controlo. Com o Host Link possvel ler, escrever e alterar o modo de operao do CPU de cada unidade, a partir de um computador pessoal. A capacidade mxima de dispositivos a ser ligada a partir deste protocolo de 32 unidades e o nmero mximo de Words de 30 por mensagem [60].
4.2.1. Formato das tramas Host Link

O envio de tramas do protocolo Host Link pode ser feito via porta RS232, Figura 64 ou via RS485, Figura 65.
Figura 64 - Ligao RS232 do PLC a um PC.
Figura 65 - Ligao RS485 do PLC a um PC.
Na comunicao Host Link, sempre que se envia um comando retornada uma resposta. A transmisso da trama a partir de um PC, representada no formato apresentado na Figura 66.
Figura 66 - Trama enviado pelo PC [61].
A trama Host Link de envio para os PLCs constituda da seguinte forma: @, o smbolo @ deve ser sempre colocado no inicio da trama; Node No, identifica o PLC a utilizar para o envio da trama;
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos Header Code, local onde definido o cdigo de comando (ler, escrever e o tipo de memria); Text, local onde definido os parmetros de comando (exemplo a posio e o valor a enviar para a memria); FCS, cdigo da paridade da trama a enviar; Terminator, representado pelo smbolo *, e indica o fim da trama [61].
A trama de resposta enviada pelo PLC ao PC, est representada na Figura 67.
Figura 67 - Trama de resposta enviado pelo PLC ao PC [61].
Trama Host Link de resposta dos PLC ao computador pessoal, constituda por: @, o smbolo @ deve ser sempre colocado no inicio da trama; Node No, identifica o PLC que envia a resposta para o PC; Header Code, local onde definido o cdigo de comando (ler, escrever e o tipo de memria); End Code, o estado de execuo do comando retornado (cdigo final normal); Text, local onde definido os parmetros de comando (exemplo a posio e o valor a enviar para a memria); FCS, cdigo da paridade da trama a enviar; Terminator, representado pelo smbolo *, e indica o fim da trama [61].
A trama de resposta enviada pelo PLC ao PC em caso de erro, est representada na Figura 68.
Figura 68 - Trama de resposta de erro [61].
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos A trama Host Link de resposta de erro, constituda da seguinte forma: @, o smbolo @ deve ser sempre colocado no inicio da trama; Node No, identifica o PLC que envia a resposta para o PC; Header Code, local onde definido o cdigo de comando (ler, escrever e o tipo de memria); End Code, o estado de execuo do comando retornado (cdigo de erro). FCS, cdigo da paridade da trama a enviar; Terminator, representado pelo smbolo *, e indica o fim da trama [61].
4.2.2.Exemplos de tramas Host Link

Aps compreender o envio das tramas de comando e as tramas das respostas, necessrio saber o cdigo de acesso memria e identificar se do tipo de leitura ou de escrita. A seguir so apresentados alguns exemplos de envio de comandos ao PLC e a respectiva resposta enviada do autmato ao computador pessoal. O autmato utilizado para a realizao destes testes um autmato da gama CJ1. No primeiro teste realizado, Tabela 3, enviado um comando de escrita na memria CIO, em que o @ indica o incio da trama, os dois zeros representam o n (PLC) para onde vai ser enviada a trama, os dois caracteres seguintes indicam a memria a ser utilizada e se de escrita ou de leitura. Neste caso, WR significa que a trama enviada para a memria CIO de escrita, os quatro caracteres seguintes (0001) indicam a posio de memria (CIO) onde vai ser escrito, os quatro caracteres seguintes (0010) representam o valor a ser escrito na memria escolhida, e por fim os ltimos dois caracteres so o FCS paridade da trama que termina com o * (Terminator). Sempre que enviada uma determinada trama, o PLC retorna uma trama de resposta, sendo atravs desta, possvel saber se a trama foi aceite, isto , indica que a trama enviada est correcta. Neste primeiro teste, apresentado abaixo, pode verificar-se que no houve erro: os dois caracteres seguintes ao comando WR da trama de resposta representam o cdigo de erro retornado pelo PLC. So retornado dois zeros, o que permite concluir que o envio do comando foi enviado com sucesso para o PLC. Tabela 3 - Escrever na memria CIO, posio 1 o valor 10. Comando: @00WR0001001045* (trama enviada ao PLC) Resposta: @00WR0045* (trama recebida pelo PC)
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos O segundo teste (Tabela 4) idntico ao primeiro, com a diferena em que neste so enviados dois valores. Neste teste vai ser escrito na memria CIO a partir da posio 1 o valor 10 e o valor 3 na posio seguinte.
Tabela 4 - Escrever na memria CIO, a partir da posio 1 o valor 10 e 3. Comando: @00WR00010010000346* Resposta: @00WR0045* No terceiro teste (Tabela 5) enviado um comando com o pedido de leitura (comando RR) a partir da posio 1 da memria CIO e o nmero de posies. Ao ser efectuado o pedido, o autmato retorna como resposta o valor colocado em cada posio a partir do ponto especificado na trama de comando. No comando, o primeiro R representa que o comando de leitura e o segundo R representa o tipo de memria a ser utilizada para esse pedido, os quatro caracteres seguintes indicam a posio de onde se quer retirar esta informao (0001 a posio de onde vai ser feito o pedido de leitura); de seguida colocado o nmero de posies que se quer ler; neste teste vai ser lida s uma posio memria (0001). Como no teste de escrita (Tabela 4), foi escrito na posio 1 (0001) da memria CIO o valor 10 (0010) neste teste ao ser enviado o pedido de leitura a esta posio, a resposta enviada pelo PLC ao PC vai conter o valor 10. Tabela 5 - Ler da memria CIO, posio 1. Comando: @00RR0001000140* Resposta: @00RR00001041* O quarto teste (Tabela 6) mostra que se pode tambm fazer vrios pedidos de leitura. Neste pedido em vez de uma leitura como no terceiro teste, feito o pedido de leitura de duas posies de memria, sendo que obtido como resposta enviada ao PC os valores escritos no teste feito na Tabela 4, que so o valor 10 (0010) e o valor 3 (0003).
Tabela 6 - Ler da memria CIO, a partir da posio 1 Comando: @00RR0001000243* Resposta: @00RR000010000342*
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos Com este protocolo possvel ler/escrever de/em vrias posies de memria. Os testes anteriores mostram o pedido de leitura e de escrita de uma e duas posies da memria CIO. Mas possvel tambm fazer o pedido com mais posies em simultneo e noutros tipos de memria do CPU dos autmatos. Como por exemplo, para aceder memria de dados do autmato, referenciada pelo nome DM ou D (data memory) o cdigo para ler desta memoria RD e para escrever WD. Alm de possibilitar a escrita e a leitura nas memrias dos PLC, este protocolo permite ao utilizador alterar e verificar o modo de operao em que se encontra o PLC. Os autmatos da Omron tm trs modos de operao: modo de Programao, modo RUN e o modo Monitor. Atravs dos testes seguintes (Tabelas 7, 8 e 9) so apresentadas as tramas que alteram os modos de operao e a Tabela 10 contm a trama que verifica o modo operao em que se encontra o PLC. Tabela 7 - Modo Program. Comando: @00SC0050* Resposta: @00SC0050*
Tabela 8 - Modo Monitor. Comando: @00SC0252* Resposta: @00SC0050*
Tabela 9 - Modo RUN. Comando: @00SC0353* Resposta: @00SC0050*
Tabela 10 - Verificar qual o modo de operao. Comando: @00MS5E* Resposta: @00MS00002854* - (caso seja modo Program) @00MS00032857* - (caso seja modo Monitor) @00MS00022856* - (caso seja modo RUN)
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4.2.3.Software teste Host Link

Desenvolveu-se um programa de monitorizao e controlo dos PLCs em LabView, linguagem de programao grfica da National Instruments, com a capacidade de monitorizar um ou mais autmatos (exemplo da ligao dos autmatos apresentado nas Figuras 64 e 65). A Figura 69 apresenta o painel frontal do programa de monitorizao e gesto da rede. dado ao utilizador a possibilidade de escolher um dos tipos de protocolos da Omron, Host Link ou FINS (este ltimo apresentado na seco 4.3).
Figura 69 - Painel frontal.
Ao ser escolhido o protocolo Host Link no painel frontal aparece outra janela, Figura 70 Esta janela contm botes com os tipos de modo de operao do autmato (Program, Monitor e RUN) a ser escolhido pelo utilizador; tem outro boto que envia um comando com o pedido de verificao do tipo de modo de operao em que se encontra o autmato (Tipo de Modo?) e contm os botes com algumas reas de memria que podem ser acedidas com este protocolo (CIO, DM, LR, HR, AR e PV). Estas s podem ser acedidas se o autmato se encontrar no modo de operao Monitor; caso contrario estes botes esto bloqueados.
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Figura 70 - Tipo de reas de memria.
Aps colocar o autmato em modo monitor, possvel escolher o tipo de rea de memria a utilizar. As reas de memria s so acedidas em modo Monitor devido a que, com este protocolo, s se consegue retirar ou enviar informao se o PLC operar neste modo. Escolhida a rea de memria a utilizar, aparece outra janela. Atravs da Figura 70, foi escolhida a memria CIO (ao ser pressionado o boto com esse nome) e aparece uma nova janela. Nesta nova janela (Figura 71), aparecem os locais necessrios a preencher para enviar a trama Host Link: n (escolher o PLC para o qual se quer enviar a trama) e Header Code (escolher se a trama a enviar de leitura ou escrita). Por exemplo, no caso da Figura 71, como foi escolhido um comando de leitura, aparece ento ao lado a posio e o nmero de posies que se deseja ler.
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Figura 71 - Janela da rea de memria CIO, leitura. Na Figura 72 apresentado um comando de escrita. Ao se efectuar o pedido de escrita, aparece uma pequena janela onde o utilizador insere o valor da memria de onde quer iniciar a escrita dos valores e por ltimo o local onde o utilizador insere os dados dos valores a serem escritos na memria. Neste caso, efectuado um comando de escrita na memria DM (memria de dados do PLC); a trama de resposta do PLC enviada ao PC mostra s o End Code, que neste caso zero como se pode ver na Figura 72. Significa que o pedido feito ao PLC foi realizado com sucesso.
Figura 72 - Janela da rea de memria DM, escrita.
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As outras opes de memria encontradas na janela da Figura 70 funcionam de modo semelhante, s so diferenciadas atravs do Header Code que identifica o tipo de rea de memria a utilizar e se o comando de leitura ou de escrita.
4.3.Protocolo FINS
A maioria dos novos autmatos da Omron vem com o novo protocolo designado por FINS. Este protocolo d a possibilidade de encapsular comandos FINS via Host Link, dando a entender ao utilizador que o protocolo FINS igual ao Host Link ou um dos protocolos um subconjunto do outro. No entanto, o protocolo FINS contm um novo conjunto de comandos capaz de comunicar com diferentes autmatos da mesma rede ou de sub-redes de uma rede de autmatos, atravs do mesmo ponto de entrada. Este protocolo apresenta mais vantagens que o Host Link no s por poder comunicar com autmatos de uma sub-rede, pois o Host Link s funciona com uma ligao directa entre PC e o PLC ou vrios PLC ligados em barramento a um PC, mas tambm por poder ser acedido a um maior nmero de posies de memria (Host Link limitado ao nmero mximo de 30 Words e o FINS tem uma capacidade mxima de receber at 538bytes, 269 Words e de enviar 540 bytes, 270 Words), e ainda pode ser usado em comunicaes Ethernet. O protocolo FINS apresenta diferentes tramas para diferentes modos de comunicao. O protocolo FINS da Omron pode ser usado atravs de um programa para a transferncia de dados e realizar outros servios com o PLC remoto conectado numa rede Ethernet ou atravs da comunicao srie. FINS um protocolo de rede utilizado pela Omron para o envio de comandos via RS232, Ethernet entre outras comunicaes usadas pelos equipamentos da Omron.
4.3.1. Tramas FINS srie

As tramas FINS srie so muito idnticas as tramas Host Link. No modo srie, as tramas FINS usam o cabealho e a terminao Host Link. O que diferencia os dois protocolos o cabealho do FINS (Header Code), este contm o comando FA. No
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos Header Code do Host Link o comando definido varia consoante o tipo de memria que se pretende utilizar (para se aceder a memria de entradas e sadas do PLC, memria CIO, no caso de leitura o comando utilizar RR, o de escrita WR). Como apresentado na Figura 64 e Figura 65, o protocolo Host Link s pode ser aplicado nas configuraes das figuras, visto que este protocolo s pode ser usado em comunicaes srie e com comunicao directa a um computador. O protocolo FINS d a possibilidade de conectar autmatos entre si, ou seja no necessria uma ligao directa ao Computador. A Figura 73 apresenta as ligaes entre autmatos.
Figura 73 - Rede de autmatos.
Assim, com este protocolo possvel receber ou enviar informao a partir de um computador para qualquer PLC, bem como utilizar o programa especfico da marca Omron (CX-Programmer), sem necessidade de mudar a conexo ao autmato a ser programado. As tramas a enviar via FINS srie so semelhantes s tramas Host Link. Ambas comeam com o caracter @, seguido do n que identifica o PLC no qual tem a ligao directa do PC ao PLC, depois o cdigo do comando (neste caso vai conter sempre o comando FA comando que define a trama como trama FINS). As tramas srie FINS, comando e resposta, so enviadas ou recebidas atravs da comunicao Host Link. Como se pode ver nas imagens da Figura 74 e Figura 75 so apresentados os blocos da trama, em que o cabealho, FCS e o * (Terminator), so da trama Host Link.
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Figura 74 - Blocos da trama de comando.
Figura 75 - Blocos da trama de resposta.
O formato da trama usada para o envio de comandos FINS a partir de um computador pessoal para a unidade de CPU (autmato) est apresentado na Figura 76.
Figura 76 - Trama de comando FINS [62].
A trama constituda por: @, o smbolo @ deve ser sempre colocado no inicio da trama; Unit Number, identifica o PLC que envia a resposta para o PC; Header Code, o cdigo do cabealho que distingue entre diferentes tipos de comandos."FA" (ASCII: 46, 41) quando se utiliza comandos FINS comandos; Response Wait Time, O tempo de espera de resposta define o tempo de quando a unidade de CPU recebe um bloco de comando at que ele comea
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos a retornar uma resposta. Ela pode ser definida de 0 a F em hexadecimal, em unidades de 10 ms. Exemplo: Se F (15) definido, a resposta comear a ser devolvido 150 ms (15 10 ms) aps o bloco de comando foi recebido; ICF (Information Control Field), Especifica se existe ou no so centros de rede. 80" (ASCII: 38,30), quando do envio de um comando FINS a uma unidade de CPU em uma rede. "00" (ASCII: 30,30) o envio de uma unidade de CPU ligado directamente ao computador; RSV (Reserved),"00" (ASCII: 30,30). Definir RSV exigida apenas quando o envio de uma unidade de CPU na rede; GCT (Gateway Count), Este o nmero de redes atravs do qual a transmisso pode ser retransmitida. "07" (ASCII: 30, 37). Definir GCT exigida apenas quando o envio de uma unidade de CPU em sub-rede; DNA, DA1, DA2, endereos que indica a rede de destino, o n, e a
unidade;
DNA (Destination Network Address), indicao do nmero CPU da rede de destino, sendo este de 00 a 7FHex (0 a 127); DA1 (Destination Node Address), indicar o n do CPU da rede de destino, Unidades Ethernet com os nmeros de outro modelo: 01 a hex 7E (1-126) Link Controller Unit: 01-20 hex (1-32 decimal) SYSMAC NET: 01 a hex 7E (1-126 decimal) SYSMAC LINK: 01 a 3E hex (1-62 decimal); DA2 (Destination Unit Address), indica a unidade de destino, 00 CPU Unit FE Unidade de ligao rede 10 a 1F BUS da unidade do CPU; SNA (Source Network Address), SA1 (Source Node Address), Definir a rede de endereos de origem e n. Definir tanto a "00" (ASCII: 30, 30), independentemente da existncia ou no de um rel de rede.
Configurao SNA e SN1 exigida apenas quando o envio de uma unidade de CPU em uma rede; SA2 (Source Unit Address), Definir o endereo da unidade fisicamente ligado ao computador host. A configurao muda de acordo com o aparelho que est ligado.
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos Quando conectado Unidade CPU, Serial Communications Board, ou um Serial Communications Unit, "00" para indicar a unidade de CPU (ASCII: 30, 30); SID (Source ID), o SID usado como um contador quando reenviar. Ele deve ser normalmente configurado inicialmente para "00" (ASCII: 30, 30); Command Code, Text, Defina o cdigo de comando e texto de acordo com o comando FINS e formatos de resposta; FCS (Frame Check Sequence), cdigo da paridade da trama a enviar; Terminator representado pelo smbolo *, e indica o fim da trama [62].
A trama de resposta enviado pelo autmato ao PC tem o formato apresentado na Figura 77.
Figura 77 - Trama de resposta FINS [62]. Na trama de resposta so devolvidos todos os parmetros configurados na trama de comando, a baixo detalhado todos os parmetros que contem a trama de resposta.
@, o smbolo @ deve ser sempre colocado no inicio da trama; Unit Number o nmero do dispositivo na de rede e o Header Code define a trama como comando FINS; ICF (Information Control Field), para uma unidade de CPU em rede, C0 "(ASCII: 43, 30) ser devolvido. Para uma Unidade de CPU ligado directamente ao computador host, ser devolvido "40" (ASCII: 34,30);
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos RSV (Reserved), esta seco reservada ao sistema. No aceder ao RSV; GCT (Gateway Count) Esta seco reservada para o sistema. No aceder ao GCT. O GCT mesmo que foi especificado no comando que foi recebido ser devolvido. Definir GCT necessrio no formato de resposta apenas a partir de uma unidade de CPU em rede; DNA (Destination Network Address), DA1 (Destination Node Address), DA2 (Destination Unit Address), o mesmo contedo especificado para SNA, SA1, SA2 e no comando que foi recebido ser devolvido. Definir DNA e DA1 necessria para os formatos de resposta apenas a partir de uma unidade de CPU em rede; SNA (Source Network Address), SA1 (Source Node Address), SA2 (Source Unit Address) O mesmo contedo especificado para o DNA, DA1, DA2 e no comando que foi recebido ser devolvido. Configurao SNA e SN1 so necessrias para os formatos de resposta apenas a partir de uma unidade de CPU em rede; SID (Source ID), o SID que foi especificado no comando que foi recebido ser devolvido; Command Code, Response Code, Text, o cdigo de comando, cdigo de resposta, e texto correspondente ao comando FINS e formatos de resposta ser retornado; FCS (Frame Check Sequence), cdigo da paridade da trama a enviar; Terminator representado pelo smbolo *, e indica o fim da trama [62].
4.3.1.1. Exemplos de tramas FINS srie

Tal como nas tramas Host Link, em que necessrio saber como feito o envio das tramas de comando e as tramas das respostas, o cdigo de acesso memria e se do tipo de leitura ou escrita, nas tramas FINS tambm necessrio saber os comandos de acesso memria. A Tabela 11 apresenta um teste realizado com um PLC. Neste teste enviado uma trama de comando no formato FINS, onde possvel verificar que tem caractersticas idnticas s tramas de formato Host Link. Na trama apresentada na Tabela 11, o teste iniciado com o caracter @ seguido do n que identifica o PLC na rede, depois o comando que identifica a trama do protocolo
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos FINS, FA. O caracter seguinte define indicam a posio de memria de onde se vai retirar o valor (000A), os dois caracteres seguintes identificam qual o bit ou bits a ler ou escrever. No caso de leitura/escrita de uma Word, esses caracteres contm o valor zero (00), os quatro caracteres seguintes representam o valor ou valores a serem lidos/escritos a partir da posio definida. Na Tabela 11 apresenta-se um teste de escrita na memria a partir da posio 10 (000A) o valor 1 e 2 (0001 e 0002 ler duas Words); a trama termina com dois caracteres que representam o FSC (08) e o smbolo *, representa o fim da trama (Terminator).
Tabela 11 - Trama FINS srie de escrita. Comando: @00FAF800000000000000000000102B0000A0000020001000208* Resposta: @00FA00C00002000000000000000102000035*
Na Tabela 12 foi feito um teste de leitura na memria CIO do CPU a partir da posio de memria 10 (000A) e de seguida colocado o nmero de Words a serem lidas (ler duas Words 0002). Na trama de resposta enviada ao PC os valores das posies pretendidas por este comando enviado. Como se pode ver na Tabela 12 os valores lidos dessas posies so o valor 1 (0001) e 2 (0002), que so os escritos pelo comando enviado no teste anterior.
Tabela 12 - Trama FINS srie de leitura. Comando: @00FAF800000000000000000000101B0000A00000208* Resposta: @00FA00C0000200000000000000010100000001000235* O tempo de espera de resposta pelo CPU do PLC (valor 0 a F), e o parmetro ICF toma o valor 80. Os parmetros RSV, GCT, DNA, DA1, DA2, SNA, SA1, SA2, SID ocupam dois caracteres cada um. Neste teste so colocados a zero ( com estes parmetros que se consegue aceder a um PLC de uma sub rede). Os quatro caracteres seguintes definem o comando de escrita ou leitura. Neste teste foi enviado um comando de escrita (0102) e os dois caracteres seguintes definem o tipo de memria a utilizar. O
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos FINS d a possibilidade de se ler da memria uma Word ou um s bit de cada Word. No exemplo foi escolhido ler Word da memria CIO (B0) (se fosse colocado 30 em vez de B0 era lido um bit da word). A vantagem deste protocolo em relao ao Host Link a possibilidade do utilizador poder enviar e receber tramas de um autmato de uma subrede. Como se pode ver na Figura 78, existe um PC ligado a um autmato atravs de uma comunicao RS232 que por sua vez est tambm ligado a outro autmato com o mesmo tipo de comunicao ou outro tipo de ligao (RS485 ou Ethernet).
Figura 78 - Exemplo sub-rede.
Realizada a montagem da Figura 78 foi realizado o teste da Tabela 13, onde enviado um comando de escrita de duas Words da memria CIO.
Tabela 13 - Trama de escrita num PLC de uma sub-rede. Comando: @00FAF800002010100000000000102B000020000020001000279* Resposta: @00FA00C00002000000010100000102000035*
A Tabela 14 mostra um teste de envio de um comando de leitura ao PLC da subrede onde se pode ver na trama de resposta os valores escritos no teste anterior.
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Tabela 14 - Trama de leitura num PLC de uma sub-rede. Comando: @00FAF800002010100000000000101B0000200000279* Resposta: @00FA00C0000200000001010000010100000001000235*
As Tabelas 15 a 17 apresentam mais alguns testes feitos ao autmato, mostrando a capacidade de mudar o modo de operao do PLC; o primeiro teste (Tabela 15) mostra a trama que coloca o PLC em modo RUN, o segundo teste (Tabela 16) coloca o PLC em modo Monitor e o da Tabela 17 coloca o PLC em modo Program.
Tabela 15 - Modo RUN. Comando: @00FAF800000000000000000090401FFFF05* Resposta: @00FA00C0000200000000000009040100003A*
Tabela 16 - Modo Monitor. Comando: @00FAF80000000000000000008040104* Resposta: @00FA00C0000200000000000008040100003B*
Tabela 17 - Modo Program. Comando: @00FAF80000000000000000007040208* Resposta: @00FA00C00002000000000000070402000037*
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4.3.1.2. Software teste FINS srie

Foi desenvolvido um programa para teste de envio de tramas FINS. A Figura 69 apresenta a janela principal; esta tem dois botes, um para cada protocolo. Ao ser pressionado o boto que tem o nome FINS vai aparecer uma nova janela com os tipos de comunicaes em que se pode enviar as tramas FINS. Essa nova janela tem trs botes: um deles corresponde a comunicao srie FINS que ao ser pressionado d origem a outra janela ( Figura 79), onde o utilizador introduz os parmetros necessrios para configurar a trama FINS srie.
Figura 79 - Janela FINS Srie.
Ao pressionar o boto com o nome Outros da Figura 79 em vez de ter a trama FINS srie detalhada, (Figura 80) tem-se alguns botes com capacidade de mudar o modo de operao do PLC, como por exemplo modo RUN (Tabela 15), Monitor (Tabela 16) e Program (Tabela 17); tambm tem um boto com a capacidade de mostrar as caractersticas do CPU que se est a utilizar e um boto que d a informao sobre o tempo interno do PLC.
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Figura 80 - Janela Fins Srie 2.
4.3.2. Tramas FINS Ethernet TCP

A utilizao da comunicao Ethernet, permite ao utilizador uma maior facilidade de controlo e monitorizao. Os novos PLC da Omron com entrada Ethernet esto preparados para serem acedidos por um sistema de comunicao de dados TCP/IP com o protocolo FINS Ethernet. Comparando com a comunicao srie convencional, o interface Ethernet aumenta a velocidade de comunicao quer para a programao quer para a monitorizao e controlo com o PLC. No protocolo FINS Ethernet, as tramas no tm o mesmo formato que as do protocolo FINS srie, sendo possvel a comunicao directa remota com os dispositivos. Nas tramas FINS Ethernet no necessrio recorrer ao protocolo Host Link para o envio de comandos. Este protocolo depende do tipo de comunicao Ethernet a utilizar: se o envio feito atravs da comunicao de dados Ethernet TCP/IP ou por Ethernet UDP/IP. Na comunicao Ethernet TCP/IP as tramas so constitudas por um cabealho TCP e por cabealho FINS como mostra as Figuras 81 e a 82.
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Figura 81 - Blocos da trama de comando Ethernet TCP.
Figura 82 - Blocos da trama de resposta Ethernet TCP.
4.3.2.1.Exemplos de tramas FINS Ethernet TCP

Para o envio de tramas FINS Ethernet TCP, e sempre que se estabelece a ligao por este meio de comunicao necessrio enviar um comando FINS para estabelecer remotamente uma ligao entre o PLC e um PC. A Tabela 18 apresenta a trama de activao da comunicao via Ethernet. Aps efectuada esta conexo possvel ler, escrever, mudar o modo de operao do PLC remotamente.
Tabela 18 - Trama TCP que estabelece a comunicao. Comando: 46494E530000000C000000000000000000000000 Resposta: 46494E53000000100000000100000000000000F000000065 No teste da Tabela 19 enviado um comando de escrita de Words rea de memria DM a partir da posio 68, onde vo ser escritos dois valores a partir da posio dimensionada, sendo esses valores, o 3 e 4.
Tabela 19 - Trama TCP de escrita. Comando: 46494E530000001E000000020000000080000300650000F00004010282006800000200030004 Resposta: 46494E53000000160000000200000000C0000200F0000065000401020000
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Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos Na Tabela 20 efectuado um pedido de leitura de Words da memria DM a partir da posio 64 e so lidas duas posies a partir da posio escolhida.
Tabela 20 - Trama TCP de leitura. Comando: 46494E530000001A000000020000000080000300650000F000010101820064000002 Resposta: 46494E530000001A0000000200000000C0000200F000006500010101000002220022
4.3.2.2. Software teste FINS Ethernet TCP

Na Figura 83 apresentada a interface desenvolvida para testes de envio de comandos deste protocolo. No caso da Figura 83 enviado um comando de escrita na memria CIO do autmato, onde vo ser escritos quatro valores a partir da posio de memria um. Como se pode ver na figura 83 vo ser escritos os valores de um a quatro (0001 0002 0003 0004). Neste caso s retirado da trama de resposta o End Code que o que permite ao utilizador saber se o comando enviado foi bem sucedido.
Figura 83 - Janela FINS Ethernet.
Como no protocolo FINS srie existe tambm uma janela com alguns botes que contm j as tramas de comandos especficos dos autmatos utilizados para estes testes. 76
Capitulo 4- Aplicao para Controlo e Monitorizao dos Autmatos Na Figura 84, a janela representada contm trs botes com funes de mudar o modo de operao do PLC.
Figura 84 - Janela FINS Ethernet 2.
4.3.3. Tramas FINS Ethernet UDP

Como referido anteriormente as tramas FINS Ethernet podem ser enviadas por Ethernet TCP/IP ou por Ethernet UDP/IP. A comunicao Ethernet UDP/IP mais simples que a TCP/IP visto que no necessita de cdigo de activao da comunicao entre utilizador e o PLC, e aps a conexo estabelecida entre PLC e o PC s necessrio enviar o cabealho FINS com os devidos comandos. O formato do cabealho FINS destas tramas igual ao cabealho FINS das tramas Ethernet TCP/IP. A Figura 85 e a Figura 86 mostram o nico bloco necessrio com o formato da trama a enviar e a respectiva resposta.
Figura 85 - Bloco da trama de comando.
Figura 86 - Bloco da trama de resposta.
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4.3.3.1.Exemplos de tramas FINS Ethernet UDP

Na Tabela 21 apresentado um teste realizado com esta comunicao, em que feito um pedido de escrita no PLC. enviado um comando de escrita (0101) na memria D ou DM (82), onde feita a escrita a partir da posio 1 (000100), e de seguida colocado o nmero de posies a serem escritas (no teste 0002) e por fim os valores a serem escritos, o valor 1 e o valor 2 (00010002). Neste teste, a segunda trama retornada pelo PLC, indica que o pedido foi realizado com sucesso (o cdigo que indica o estado da trama enviada so os nmeros que esto a azul C0000200B2000000000101020000). Tabela 21 - Trama UDP de escrita. Comando: 80000300000000B20001010282000100000200010002 Resposta: C0000200B2000000000101020000
No teste da Tabela 22 apresentado o comando de pedido de leitura ao PLC. Como no teste anterior feito um pedido de escrita; neste teste vai ser verificado se foram escritos ou no os valores indicados no teste anterior. O cdigo que define se o comando de leitura o 0101; depois colocado o cdigo que define o tipo de memria, de seguida a partir de que posio de memria vai ser feita a leitura e por fim o nmero de posies a ler. Na trama de resposta pode verificar-se os valores que foram escritos no teste anterior (como se pode ver na trama seguinte, so os nmeros que esto a azul C0000200B200000000020101000000010002). Tabela 22 - Trama UDP de leitura. Comando: 80000300000000B200020101820001000002 Resposta: C0000200B200000000020101000000010002
As Tabelas 23 a 25 apresentam as tramas de comando que fazem alterar o modo de operao do PLC sendo que a primeira tabela apresenta o comando que altera o PLC para o modo de programao, seguida da trama que altera para o modo monitor e por fim a que coloca o PLC em mudo RUN.
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Tabela 23 - Trama UDP modo PROGRAM. Comando: 80000300000000B200030402 Resposta: C0000200B2000000000304020000
Tabela 24 - Trama UDP modo MONITOR. Comando: 80000300000000B200040401 Resposta: C0000200B200000000020101000000010002
Tabela 25 - Trama UDP modo RUN. Comando: 80000300000000B200050401FFFF Resposta: C0000200B2000000000504010000
4.3.3.2. Software teste FINS Ethernet UDP

Como na comunicao Ethernet TCP, nesta comunicao tambm foi desenvolvido no programa uma janela com a comunicao Ethernet UDP, para facilitar a compreenso deste tipo de tramas. Neste caso feito um pedido de leitura, ou seja, feito o teste apresentado na Tabela 22. A Figura 87 apresenta os locais de configurao feitas pelo utilizador, contm a parte de configurao do cabealho FINS onde so colocadas as especificaes do autmato a utilizar e o comando pretendido para enviar ao autmato. Esta figura mostra que foi colocado um comando de leitura da memria D ou DM, onde vo ser lidas, a partir da posio 1, duas posies de memria. Nesta janela possvel visualizar a trama de resposta completa, de onde retirado o end code (cdigo que indica se a trama foi bem sucedida ou no) e o valor (local, no caso de leitura, se pode ver os valores escritos na ou nas posies indicadas na trama de comando).
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Figura 87 - Janela FINS Ethernet UDP 1.
Como no programa de teste Ethernet TCP, esta tambm possui trs botes j com o comando pr definido, sendo que basta ser pressionado qualquer um dos botes apresentados na Figura 88 para alterar o modo de operao do PLC.
Figura 88 - Janela FINS Ethernet UDP 2
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Capitulo 5- Casos de estudo
5.Casos de estudo
Foi projectado e construdo um armrio para armazenar todo o equipamento de controlo. O projecto e consequente construo, do armrio de controlo, foram feitos de forma a permitir a portabilidade dos vrios sistemas de controlo implementados neste trabalho bem como a facilidade de, no futuro, acrescentar novos equipamento rede j desenvolvida. Para a construo do armrio foi desenvolvido um prottipo, com a ajuda de um software apropriado para esses fins (o software utilizado para o desenvolvimento deste prottipo foi o Google sketchup). A Figura 89 apresenta o prottipo desenvolvido para o armazenamento de todo o equipamento de controlo da rede.
Figura 89 - Prottipo do armrio. 81
Esta configurao permite utilizar este sistema como uma ferramenta de ensino e teste com acesso local ou remoto, promovendo-se no s a compreenso de redes industriais e dos diversos tipos de ferramentas de comunicao (RS232, RS485, Profibus, Mechatrolink, DeviceNet e Ethernet), como tambm a possibilidade de utilizao quer local quer remota para o ensino de programao de PLC (LADDER) e a facilidade de ligao a este armrio de maquetas ou simuladores de controlo de processos para fins de demonstraes quer a nvel do ensino quer a nvel industrial. A monitorizao e controlo da rede podero ser realizada via Web. A Figura 90 apresenta o armrio com o equipamento aplicado na rede. A Figura 91 mostra uma das maquetas possveis que foi controlada e monitorizada pela rede a Casa Inteligente. As funcionalidades disponveis da Casa Inteligente, so: - Controlo da activao geral da casa; - Controlo do alarme; - Ligao do controlo de temperatura; - Controlo da porta de entrada; - Controlo da iluminao das escadas; - Controlo da iluminao interna; - Controlo de temperatura. O controlo da iluminao das escadas feito atravs de trs botes de presso (Figura 92), colocados em lugares distintos das escadas e a iluminao interna controlada por um sensor de movimento (Figura 93). Para as restantes funcionalidades foi construdo um painel de controlo que contm quatro botes de presso e trs leds (Figura 94). O primeiro boto utilizado para a activao do circuito geral, o segundo utilizado para activao do alarme (Figura 95), o terceiro liga o controlador de temperatura (Figura 96). Para cada uma destas funcionalidades so utilizados leds de sinalizao onde o verde significa que o circuito est activo e o vermelho que o circuito est desactivado, por ltimo, o quarto boto do painel de controlo, controla a abertura e fecho da porta de entrada (Figura 97) [63].
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PLC1
PLC2
PLC4 PLC5
PLC3 ZFX-SC50 PLC6
NS5SQ10BV2 GRT1-PRT
CP1W-MAD11 GRT1-PNT EJ1N-HFUBDRT NE1ASCPU01-V1 DRT2-TS04T GRT1-DRT
Fontes de alimentao de 24V e 5V
Junma ML-II
Variador F7
Figura 90 - Armrio construdo para a implementao da rede de autmatos.
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Figura 91 - Armrio e a maqueta Casa Inteligente.
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Figura 92 - Iluminao escadas.
Figura 93 - Sensor de movimento.
Figura 94 - Placa de comando (4 Botes de presso e 3 leds).
Figura 95 - Janela com detector de intruso.
Figura 96 - Controlador de temperatura.
Figura 97 - Porta de entrada.
Numa primeira fase deste projecto programou-se um dos autmatos existentes na rede para controlar as diversas funcionalidades. Na segunda fase desenvolveu-se um sistema remoto de monitorizao e controlo da casa. Foi utilizado o software da National Instruments LABVIEW (LABVIEW 8.2). Assim, atravs deste software foi possvel estabelecer uma comunicao entre o computador (PC) e o autmato. A janela apresentada na Figura 98 apresenta o interface de controlo e monitorizao da Casa Inteligente. Na monitorizao da casa so utilizados diversos sinalizadores que indicam os sensores que esto a ser actuados e as lmpadas que esto a ser controladas. Ao lado da foto da casa est colocado um painel virtual com um conjunto de botes e os respectivos sinalizadores que tem como funo simular os botes e leds existentes na parte de baixo casa. Neste projecto tambm foi utilizado uma cmara com endereo IP, que para alm de disponibilizar a imagem real da casa, tambm substitui a fotografia utilizada na janela do teste anterior. A Figura 99 apresenta a janela com a imagem da casa obtida atravs da cmara e o painel lateral com os botes e sinalizadores responsveis pela monitorizao e controlo da casa.
85
Figura 98 - Painel de monitorizao remoto da Casa Inteligente e respectivo painel de controlo.
Figura 99 - Painel de monitorizao remota da Casa Inteligente atravs de vdeo cmara.
86
Este primeiro teste foi realizado com o protocolo Host Link. Como este protocolo s funciona com o autmato ligado directamente ao PC (atravs da comunicao srie), ento para controlar a casa via Web foi necessrio usar a capacidade que o LabView possui em gerar pginas Web automaticamente [64]. A Figura 100 mostra a pgina gerada pelo LabView onde se pode ver o painel de controlo com a foto da casa (painel frontal da Figura 98).
Figura 100 - Pgina Web com visualizao do painel 1.
87
Capitulo 5- Casos de estudo Na Figura 101 mostra a janela com a imagem da casa dada atravs da cmara na pgina gerada pelo LabView.
Figura 101 - Pgina Web com visualizao do painel 2.
Com o protocolo FINS possvel obter outra alternativa para a realizao deste ltimo teste. Com um autmato com entrada de Ethernet possvel comunicar remotamente sem que seja necessria uma ligao directa ao PLC. Assim, no necessrio recorrer a ajuda do software para gerar a pgina Web para o controlo remoto, nem necessrio construir dois programas TCP/IP (um com o servidor outro como cliente). Com este protocolo e com o PLC com entrada Ethernet basta construir um programa de controlo. Essa interface vai funcionar como cliente na comunicao Ethernet, sendo que o servidor o prprio PLC.
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Capitulo 6- Concluso e Trabalho Futuro
6.Concluso e Trabalho Futuro

O tema desta dissertao, WALC-AI: Laboratrio para a aprendizagem do Controlo e Automao Industrial surge no mbito do projecto de investigao e desenvolvimento financiado pela Fundao para a Cincia e a Tecnologia, WALC, Web Assisted Laboratory for Control Engineering on-line Education, PTDC/ESC/68069/2006. Esta dissertao teve como objectivo o desenvolvimento e a implementao de uma rede de autmatos para fins de demonstraes quer educacionais quer industriais. Com esta rede possvel implementar vrias aplicaes de automao bem como demonstraes e comunicaes entre redes industriais existentes no mercado. De forma a permitir quer a portabilidade dos vrios sistemas de controlo implementados quer a facilidade de acrescentar novos equipamentos projectou-se e constru-se um armrio de controlo onde se implementou a rede industrial de automao. O armrio foi projectado, utilizando o software Google sketchup. Atravs deste projecto possvel fazer as demonstraes, programar, controlar e monitorizar via Web, fazendo assim com que seja possvel, a partir de qualquer ponto com internet, aprender a programar autmatos bem como fazer demonstraes de problemas de automao. O trabalho desenvolvido foi alvo de vrias publicaes em conferncias internacionais com arbitragem cientfica. Assim, o estudo e a implementao dos protocolos internos da Omron (Host Link e FINS) foram apresentados numa conferncia internacional, Icinco Itlia Milo, Julho 2009 The FINS Protocol for Complex Industrial Applications: A Case Study[65]. O desenvolvimento do quadro de armazenamento da rede de autmatos e o software de teste das comunicaes (desenvolvido em LabView) do protocolo Host Link e FINS, foram apresentados na conferncia internacional VU09, Eslovquia Bratislava, Dezembro 2009 Platform WALC: design and development of a PLC network[66]. Foi tambm apresentado na conferncia internacional Icinco, e foram feitas duas apresentaes na conferncia internacional IFAC2010 Workshop on Intelligent Manufacturing Systems (IMS10), sendo a primeira apresentao intitulada
89
Capitulo 6- Concluso e Trabalho Futuro por,Industrial Network Platform for Monitoring and Control of Automated Manufacturing Systems. Nesta apresentao so detalhados os protocolos utilizados na rede desenvolvida e a ideia da sua utilizao no projecto [67], e a segunda apresentao intitula-se An Interface for industrial network monitoring and control, detalhando os protocolos internos da Omron (Host Link e FINS) e as suas funcionalidades no projecto [68]. Outra conferncia onde foi demonstrado a utilizao de continuidade do desenvolvimento deste projecto foi na conferncia Controlo2010, conferencia realizada em Coimbra, onde o artigo apresentado tinha como titulo REMOTE ACCESS TO eLABS. Neste artigo apresentado um modo como aceder a rede de autmatos remotamente, nomeadamente, o primeiro estudo de gesto de acessos, controlo e monitorizao [69]. Por fim a ltima conferncia onde foi a apresentado o estado em que se encontra o projecto WALC, foi na conferncia MECAHITECH10, realizada na Romnia Bucareste, entre 23 e 24 de Setembro [70]. Assim, com a disponibilizao remota e local deste projecto podem ser adquiridos mais conhecimentos sobre a programao de autmatos, bem como a sua configurao, controlo e monitorizao. Como actividades de trabalho futuro destacam-se: - Construir novos Kits didcticos para conectar a rede, ou desenvolver um Kit ou maqueta, onde seja possvel adicionar todo equipamento apresentado no esquema proposto (figura 4). - Desenvolver uma plataforma de ensino via Web, onde seja possvel testar os diversos equipamentos ou Kits remotamente, facilitando assim o ensino via Web. - Envio, via Web, do programa para controlar o autmato pretendido, sendo que este s possvel com o programa da Omron (CX-Programmer) o que causa alguns problemas a nvel de gesto de acessos. - Testar dispositivos de controlo de outros fabricantes.
90
Referncias Bibliogrficas
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Universidade do Minho Escola de Engenharia

Universidade do Minho Escola de Engenharia

"O que temos que aprender a fazer, aprendemos fazendo." (Aristteles)

superviso cientfica da Doutora Filomena Soares, Professora Associada do

Palavra-chave: Protocolos e redes industriais.

Keywords: Protocols and industrial network

A todos, os meus sinceros agradecimento e muito obrigado por tudo.

2.11. CAN ...................................................................................................................................... 17 2.12.LONWORKS ............................................................................................................................ 18

4.3.3. Tramas FINS Ethernet UDP ........................................................................................... 77

Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais

2.Rede de autmatos Industriais

2.1. Modelo OSI

2.3.1.Arquitectura do protocolo Profibus

Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais

Figura 2 - Modelo OSI Profibus.

Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais

2.3.5.O meio fsico do PROFIBUS

Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais

Figura 3 - Cabeamento e terminao para transmisso RS-485 no PROFIBUS [28].

Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais

2.4.2 Profinet CBA

Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais

Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais

Capitulo 2- Rede de autmatos Industriais

Capitulo 2-Rede de autmatos Industriais

Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos

3.Implementao da rede de autmatos

Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos

Figura 4 - Rede de autmatos. 20

3.1. Rede Ethernet

Figura 5 - Autmatos ligados por comunicao Ethernet.

Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos

Figura 6 - CJ1W-PA202 [48].

Figura 7 - CPU13 ETN [48].

Figura 8 - CJ1W-MCH72 [48].

Figura 9 - CJ1W-PRM21 [48].

Figura 10 - CJ1W-CT021 [48].

Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos

Figura 11 - CJ2H-CPU64-EIP [48].

Figura 12 - CJ1W-DRM21 [48].

Figura 13 - CJ1W-ID211 [48].

Figura 14 - CJ1W-OD212 [48].

Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos

Figura 15 - ZFX-C15 [48].

Figura 16 - ZFX-SC50 [48].

3.1.4.SmartSlice Profinet I/O Unit

Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos

3.2. Rede DeviceNet

Figura 18 - Rede DeviceNet.

Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos

Figura 19 - CJ1M-CPU11 [48].

Figura 20 - CJ1W-SCU31-V1 [48].

3.2.2. SmartSlice DeviceNet I/O

Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos

Figura 21 - SmartSlice DeviceNet.

3.2.3. Controlador de rede DeviceNet de segurana

Capitulo 3-Implementao da rede de autmatos

Figura 22 - Controlador e equipamentos de segurana.

Figura 23 - NE1A-SCPU01-V1 [49].

3.2.4. Terminais de entrada de temperatura

Capitulo 3- Implementao da rede de autmatos

3.3. Rede Mechatrolink II

Figura 25 - Rede Mechatrolink.

3.3.1. Unidades de transmisso