Elementos de Falla de Una Maquina

6 de septiembre de 2011 ELEMENTOS DE FALLA DE MAQUINAS ELECTROMECANICAS
INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO ELEMENTOS DE FALLA

(BOMBAS, MOTORES ELECTRICOS, CALDERAS Y COMPRESORES)
PROFESOR.- ALBERTO FONSECA BELTRAN DURAN DOMINGUEZ CARLOS RENE 08440723 (LIDER) HEREDIA SOLANO EDGARDO ISRRAEL 08440745 OCHOA ARMENTA DANIEL GILBERTO 08440771
06/SEPTIEMBRE/2011
INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS
CALDERAS
Resea Histrica: Uno de los problemas serios que tuvieron los ingenieros al final del siglo 19 era la explosin de las calderas. El calentamiento del agua para producir vapor y que esta energa sea convertida en energa para maquinaria de poder, contribuy enormemente a la revolucin en la produccin en dicho siglo. Construida para soportar altas presiones, se realizaron diversos tipos de recipientes y estos posean una incontrolada presurizacin del vapor, llevaron a que sean hechas de acero. Para querer una relajacin de esfuerzos en los materiales, seguridad en los mismos y apropiados recipientes, las calderas eran controladas diariamente en tierra y en mar para evitar explosiones con terribles consecuencias, para evitar esto, se cre el cdigo ASME para calderas y recipientes a presin publicado por primera vez en 1915. Causas caractersticas de fallas en equipos de vapor Las calderas y otros tipos de equipos de plantas de vapor estn sujetos a una variedad de fallas que envuelven uno o ms mecanismos severos. Los ms prominentes de estos mecanismos son la corrosin, la cual incluye tambin a la erosin; los procesos mecnico ambientales, incluyendo a la corrosin bajo esfuerzo y daos por hidrgeno; fracturas, incluyendo fractura por fatiga, fractura por fatiga trmica y ruptura por esfuerzos; y distorsin, especialmente la distorsin que envuelve la expansin trmica o creep. Clasificacin de las causas Estas pueden generalmente clasificarse como defectos de diseo, defectos de fabricacin, operaciones indebidas y un inadecuado tratamiento del agua. La mayora de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes presurizados, que son las tuberas y recipientes a presin que constituyen una buena porcin del sistema de generacin de vapor. Con pocas excepciones, las fallas en los componentes presurizados estn confinadas relativamente a componentes de pequeo dimetro utilizados para la transferencia de calor en los calderos.
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Fallas que involucran ruptura sbita de tuberas En el diseo de las calderas, el calor suministrado por la combustin del combustible esta balanceado por la formacin de vapor en el horno y el calentamiento del vapor en los supercalentadores. El flujo de calor que se da en los tubos limpios de las calderas tiene 3 componentes. La transferencia de calor del lado del fuego desde la flama o por los gases calientes esta dada ambas por radiacin y conveccin. La radiacin predomina en los hornos, donde la temperatura del gas puede. La conduccin dada por los tubos de acero de la caldera, los cuales transfieren calor a los fluidos internos. El fluido interno alrededor del dimetro interior es un segundo modo de transferencia de calor por conveccin. Un desbalance del flujo de calor provoca una ruptura sbita de los tubos. La ruptura de los tubos de las calderas es una falla muy seria, porque en las calderas puede causar una inmediato aumento en la erosin de tubos adyacentes y provocar escapes de vapor en los lados de las paredes del horno, el sobrecalentamiento de otros tubos puede causar la perdida de la circulacin en la caldera y daar otros componentes del sistema, lo que resulta en una prdida del fluido de trabajo. La ruptura de tubos (excluyendo a la causada por esfuerzos de corrosin o fatiga, los cuales usualmente son el resultado de la operacin del equipo que de una fractura sbita) pueden clasificarse como rupturas causadas por sobrecalentamiento y rupturas causadas por fragilizacin. Fallas causadas por sobrecalentamiento Dentro de estas fallas tenemos a las causadas por una exposicin de larga duracin, provocada por la prdida de resistencia en el acero a alta temperatura y la de corta duracin provocadas por ejemplo, por la falta de agua en el sistema. Sobrecalentamiento de larga duracin Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de larga duracin se presentan en tubos enfriados por agua o por vapor. Los tubos que quedan sujetos al sobrecalentamiento muchas veces contienen depsitos significativos, tienen un flujo reducido de refrigerante, experimentan una entrada de calor excesiva del lado del hogar o se encuentran cerca u opuestos a los quemadores. En las calderas en particular, los tubos de la pantalla de agua cercanas al lecho fundido que no estn cubiertos con material fundido y carbonoso solidificado, estn sujetos a este tipo de fallas, al igual que los tubos inclinados debido al encauzamiento del vapor.
Este tipo de fallas suelen ocurrir en reas relativamente amplias y comprenden muchos tubos. Por lo general, muchos tubos se rompen o se comban el sobrecalentamiento de larga duracin es una condicin en la que la temperatura del metal sobrepasa los lmites de diseo durante das, semanas, meses o ms tiempo. Este tipo de sobrecalentamiento es la causa ms comn de fallas que cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia mecnica a temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por la presin interna normal aumentan a medida que se eleva la temperatura. El sobrecalentamiento de larga duracin depende de la temperatura, el tiempo que se mantenga esa temperatura y la metalurgia del tubo. Oxidacion trmica Un signo de sobrecalentamiento de larga duracin puede ser una capa gruesa, frgil y oscura de xido sobre las superficies tanto interna como externa. Si la temperatura del metal sobrepasa cierto valor para cada aleacin, la oxidacin trmica se har excesiva. A menudo, la capa de xido formado trmicamente tiene fisuras y grietas longitudinales. El adelgazamiento de la pared del tubo puede ser resultado de la oxidacin trmica cclica y el desprendimiento de costras. Este proceso puede continuar hasta que toda la pared se convierta en xido, con lo que se crea un agujero.
Falla de tubo de caldera por oxidacin trmica. Rotura por flujo plstico Es una forma de dao por sobrecalentamiento de larga duracin que produce una rotura de labios gruesos en la cspide de una comba. El flujo plstico produce una deformacin plstica lenta y, por ltimo, la coalescencia de micro vacos del metal durante el sobrecalentamiento. A menudo, se tendr
una pequea fisura longitudinal en la cspide de. La rotura suele tener bordes romos y ligeramente dentados. En las cercanas, pueden existir roturas y fisuras longitudinalmente, similares pero ms pequeas.
Rotura por flujo plstico Labios gruesos con bordes romos Identificacin. Una capa gruesa y frgil de magnetita cerca de la falla indica sobrecalentamiento de larga duracin. Con temperaturas que se han elevado mucho, la reduccin en la resistencia mecnica del metal es tal que la falla ocurre antes de que puedan desarrollarse cantidades significativas de xidos. La combadura y la deformacin plstica casi siempre estn presentes, si el tubo se encuentra a presin. La rotura casi siempre es longitudinal, con forma de boca de pez. Los bordes de la rotura pueden ser como cuchillas o estar gruesas, dependiendo del tiempo, la temperatura y los niveles de presin que hayan intervenido. Pueden presentarse combas mltiples. Por lo comn se encontrarn presentes depsitos del lado del agua y a menudo sern duros y estratificados. Ser comn que los depsitos sean horneados sobre la pared y se volvern duros y frgiles. Los depsitos tienden a mostrar capas mltiples de colores y texturas diferentes, encontrndose que las ms internas son las ms duras y ms tenaces. Forma de eliminacin de este tipo de fallas Para eliminar este problema se requiere de la supervisin de un defecto crnico del sistema. Se deben quitar los depsitos excesivos por limpieza qumica o mecnica y evitar su recurrencia. Deben revisarse los procedimientos de combustin, el valor en Btu de los combustibles y las temperaturas en servicio del hogar cerca de las reas sobrecalentadas. Debe identificarse y eliminarse la fuente de los depsitos
significativos. Las causas comunes de depsitos incluyen el tratamiento incorrecto del agua, la contaminacin del sistema, la operacin incorrecta de la caldera o la entrada excesiva de calor, o ambas cosas. Sobrecalentamiento de corta duracin Este tipo de fallas se asocia a los tubos enfriados por vapor o por agua. Cuando el nivel bajo del agua es la causa, las fallas muchas veces ocurrirn cerca de la parte superior de las pantallas de agua, en las cercanas de los colectores de vapor. Un solo tubo roto en medio de otros tubos que en apariencia no han sido alterados sugiere un taponamiento o cualesquiera otros problemas relacionados con el flujo. Ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los lmites de diseo durante un breve periodo. Dependiendo de la temperatura, la falla puede ocurrir en un tiempo muy corto. La falla suele ser causada por un trastorno en la operacin de la caldera. Las condiciones que conducen a un sobrecalentamiento de corta duracin son el taponamiento parcial o total del tubo y el flujo insuficiente de refrigerante, debido a condiciones alteradas o una entrada excesiva de calor del lado del hogar, o ambas cosas. Como el sobrecalentamiento de corta duracin con frecuencia tiene poco que ver con la qumica del agua, los esfuerzos deben concentrarse en los procedimientos de operacin y el diseo del sistema. Identificacion Con frecuencia el sobrecalentamiento de corta duracin se puede identificar mediante examen metalogrfico. Un anlisis de este tipo requiere que el tubo se seccione para su examen microscpico. La mayor parte de las otras tcnicas de identificacin son menos eficaces. Varios factores que se presentan muchas veces en las fallas causadas por el sobrecalentamiento de corta duracin es la expansin uniforme del tubo, la ausencia de depsitos internos significativos, la ausencia de grandes cantidades de magnetita formada trmicamente y la rotura violenta. El sobrecalentamiento de corta duracin puede producir combadura. En el sobrecalentamiento muy rpido, se pueden presentar una rotura longitudinal de paredes gruesas o una rotura longitudinal con forma de boca de pez. A temperaturas elevadas, la resistencia mecnica del metal se reduce en forma marcada.
Sobrecalentamiento de corta duracin Efecto de los depsitos Se pueden producir depsitos en cualquier parte en donde se encuentren presentes agua o vapor en una caldera. Los depsitos en los tubos suelen estar formados por productos de la corrosin que han sido arrastrados desde sus sitios originales. Los colectores de sedimentos y de vapor con frecuencia contienen depsitos. En virtud de que los colectores tienen fcil acceso, una inspeccin visual puede dar muchos detalles acerca de la qumica del agua y de los procesos de formacin de depsitos.
Caractersticas El trmino depsitos se refiere a materiales que se originan en otra parte y son transportados hasta un lugar en que se depositan. Los depsitos no se pueden definir como productos de corrosin que se forman en el lugar, aunque los productos de corrosin que se forman en otro lugar y, a continuacin, se depositan reciben ese calificativo.
Deposito en el interior de los tubos.
Los depsitos de la caldera provienen de cuatro fuentes: los minerales arrastrados por el agua, los productos qumicos para tratamiento, los productos de corrosin y los contaminantes. Factores crticos La rapidez a la que se forman los depsitos sobre las superficies de transferencia de calor es controlada principalmente por la solubilidad y la tenacidad fsica del depsito y la magnitud del lavado del agua que ocurre en donde se genera el vapor. Una pequea cantidad relativamente pequea de depsito puede hacer que las temperaturas de la pared se eleven en forma considerable. Una regla emprica referente a la limpieza del tubo sugiere que las calderas de alta presin (superiores a 1800 psi) se consideran relativamente limpias si los tubos enfriados por agua se encuentran presentes menos de 15 mg/cm2 de depsitos. Esta cantidad de depsitos es tpica de casi todas las clases de calderas limpias, sin importar la qumica del agua, el tipo de caldera o el combustible. Los tubos de caldera que contienen ms de 40 mg/cm2 se consideran muy sucios. Fallas causadas por fragilizacin. Daos por hidrgeno. Esta forma de deterioro es resultado directo de las reacciones electroqumicas de corrosin en las que se libera hidrgeno en forma atmica. El dao causado por el hidrgeno se restringe a los tubos enfriados por agua que se estn corroyendo en forma activa. Estudios realizados ha demostrado que el dao por hidrgeno rara vez ocurre en calderas que operan debajo de los 1000 psi. El dao por hidrgeno se puede presentar en donde las reacciones de corrosin conducen a la produccin de hidrgeno atmico. El dao puede provenir de una reaccin de corrosin por alto pH o de una reaccin de corrosin por bajo pH. El hidrxido de sodio concentrado disuelve el xido magntico de hierro. Con la cubierta protectora destruida, entonces el agua puede reaccionar directamente con el hierro para desprender hidrgeno atmico. El hidrxido de sodio tambin puede reaccionar con el hierro para producir hidrgeno. Si se libera hidrgeno atmico, puede difundirse hacia el acero. Parte de este hidrgeno atmico difundido se combinar en las fronteras de los granos del metal para producir hidrgeno molecular o metano. En estos gases se acumulan hasta que las presiones causan la separacin del metal en las fronteras de sus granos, con lo que se producen micro grietas nter granulares discontinuas. Al
acumularse, la resistencia mecnica del tubo disminuye hasta que los esfuerzos por la presin sobrepasan la resistencia del metal. En este punto se puede tener un estallido longitudinal de pared gruesa. Con frecuencia ser volada una seccin grande y rectangular de la pared. Identificacin En general, no es posible identificar en forma visual el dao por hidrgeno antes de la falla. Por lo comn, el dao por el hidrgeno es difcil de detectar por medios no destructivos, aun cuando se han ideado tcnicas ultrasnicas complicadas para revelar el metal daado de esta manera. Las verificaciones ultrasnicas del espesor pueden descubrir reas.
Rotura inducida por el hidrgeno Forma de eliminacin de este tipo de fallas Dos factores crticos rigen la susceptibilidad al dao por el hidrgeno. Estos son la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH y un mecanismo de concentracin. Los dos deben estar presentes en forma simultnea para que ocurra el dao por el hidrgeno. Para eliminar la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH, deben seguirse los pasos siguientes: Reducir la cantidad de hidrxido de sodio libre del que se disponga, Evitar la liberacin inadvertida de productos qumicos de regeneracin, Impedir la infiltracin al condensador, Evitar la contaminacin del vapor y del condensado por las corrientes de procesos, Impedir la salida desde la ebullicin nucleada, Impedir la formacin excesiva de depsitos de lado del agua y Evtar la formacin de lneas de nivel del agua. Grafitizacin Es un cambio microestructural de los aceros de bajo carbn que ocurre a una temperatura moderada en periodos largos de tiempos. La grafitizacin resulta de la descomposicin de la perlita en ferrita y carbn y puede fragilizar ciertas partes del acero. La grafitizacin y la formacin de carbono esferoidal
son mecanismos que comprende la descomposicin de la perlita. El rango de descomposicin es dependiente de la temperatura para ambos mecanismo, y cada mecanismo tiene diferentes energas de activacin. Esta generalmente se presenta despus de un sobrecalentamiento de larga duracin, en donde los ndulos de grafitos se encadenan entre s, lo que al disminuir la resistencia debido a las presiones internas, causa que el metal se desgarre por esta zona, al igual como lo hace una estampilla de la hoja que la contiene a lo largo de los borde perforados.
FALLAS CAUSADAS POR CORROSIN Corrosin en el lado del agua La corrosin ms comn encontrada en el lado del agua es debida al oxgeno. Las tres maneras de que el oxgeno pueda ser admitido por el lado del agua en los sistemas de vapor son: durante la operacin, el aire puede quedar encerrado en el sistema en regiones donde la presin interna es menor que la atmosfrica. Usualmente, el aire es admitido en el sistema cada vez que es abierta para ser reparada o limpiada. El oxgeno libre esta relacionado tambin como un producto de la disociacin molecular del agua. Tipos de corrosin en calderas en el lado del agua La corrosin superficial ataca pequeas reas, porque comienza como un nodo para el resto de la superficie o porque esta localizado en una alta concentracin de contaminantes corrosivos en el agua. Es el resultado directo de un rompimiento pasivo de una pelcula en la superficie frecuentemente. Esto ocurre relativamente rpido, resultando en una rpida perforacin, debido al largo radio del rea ctodo a nodo. En la corrosin con fisuras, el oxgeno es excluido de en medio de 2 superficies, depsitos o partculas en la superficie. El rea con la fisura, o con los depsitos, es un rea andica en sus alrededores por las diferencias en la concentracin de oxgeno. El rea andica esta sujeta relativamente a un rpido ataque, debido a la pequea relacin existente alrededor del rea catdica. Corrosin en el lado del fuego
A excepcin de muchos combustibles gaseosos, la combustin de combustibles fsiles producen slidos, lquidos y componentes gaseosos que pueden provocar corrosin en los componentes estructurales y las superficies de transferencia de calor. Adicionalmente, los depsitos slidos y residuos lquidos en los pasajes de los gases pueden alterar las caractersticas de transferencia de calor del sistema, con un potencial efecto severo en la eficiencia del sistema y en la temperatura de las paredes de los tubos. Los aceites combustibles tienen cenizas que no frecuentemente exceden el 0.2%. La corrosin de la quema de estos aceites puede causar problemas, debido a los depsitos naturales de cenizas de aceite. Muchos de los contaminantes en los aceites combustibles son el vanadio, el sodio y los sulfuros elementos que tienen variados componentes, muchos de los cuales son extremadamente corrosivos. Corrosin por oxidacin Uno de los problemas de corrosin que se encuentra con ms frecuencia es resultado de la exposicin del metal de la caldera al oxgeno disuelto. Como los xidos de hierro son un estado estable y natural, los aceros volvern a esta forma, si las condiciones son favorables desde el punto de vista termodinmico. En general, las condiciones son favorables si el acero que no est cubierto por la forma protectora del xido de hierro se expone a agua que contenga oxgeno. Adems de la perforacin de la pared del tubo, la corrosin por oxgeno es problemtica desde otra perspectiva. Las picaduras por oxgeno pueden actuar como sitios de concentracin de esfuerzos, fomentando de esta manera el desarrollo de grietas por fatiga con corrosin, grietas custicas y otras fallas relacionadas con los esfuerzos. Factores crticos Los tres factores crticos que rigen el arranque y progreso de la corrosin por oxgeno incluyen la presencia de humedad o de agua, la presencia de oxgeno disuelto y una superficie no protegida del metal. Una superficie no protegida del metal puede ser causada por tres condiciones: La superficie metlica est desnuda; por ejemplo, despus de una limpieza con cido. La superficie metlica est cubierta con un xido de hierro marginalmente protector o no protector, como la hematita. La superficie metlica est cubierta con un xido de hierro protector, como la magnetita, pero existen zonas descubiertas o grietas en el recubrimiento. Identificacin
Basta el simple examen visual, si las superficies daadas son accesibles. Si stas no son accesibles, es posible que se necesiten tcnicas de pruebas no destructivas, como las pruebas ultrasnicas.
Corrosin provocada por exceso de oxgeno en la caldera Forma de eliminacin de este tipo de fallas Los tres factores crticos que rigen la corrosin por oxgeno en una caldera son la humedad o el agua, el oxgeno y una superficie metlica no protegida en forma adecuada. La proteccin con xito de una caldera inactiva durante una situacin de conservacin en seco depende de la eliminacin constante de la humedad o el oxgeno, o ambos. Un procedimiento para proteccin de la caldera en conservacin en seco puede comprender el uso de desecantes y capas de nitrgeno, o bien, la circulacin continua de aire seco y deshumificado (humedad relativa <30%) Corrosin Custica En general, la corrosin custica queda restringida a: 1) los tubos enfriados por agua en regiones de elevado flujo de calor, 2) los tubos inclinados u horizontales, 3) lugares debajo de depsitos gruesos y 4) regiones de transferencia de calor en anillos de respaldo en soldaduras u otros dispositivos que perturban el flujo, o adyacente a ellos. La penetracin custica se refiere a la interaccin corrosiva de hidrxido de sodio con un metal, para producir depresiones claras, hemisfricas o elpticas. Las depresiones pueden estar llenas con productos densos de la corrosin que, a veces, contienen cristales brillantes de magnetita. En general, la superficie metlica alterada tiene un contorno liso y laminado. Dos factores crticos contribuyen a la corrosin custica. El primero es la disponibilidad de hidrxido de sodio. A menudo, el hidrxido de sodio se aade intencionalmente al agua de una caldera, a niveles no corrosivos. El segundo factor colaborador es el mecanismo de concentracin. Debido a que el hidrxido de sodio y las sales productoras de alcalinidad rara vez se encuentran presentes a niveles corrosivos en el medio masivo, debe existir un medio que los concentre.
Identificacin Si las superficies alteradas son accesibles, la corrosin custica se puede identificar por el simple examen visual. Si no lo son, es posible que se requieran tcnicas no destructivas de prueba, como las ultrasnicas. Tambin pueden aplicarse estudios del vapor en los que se utilice un analizador de hidrgeno con el fin de identificar la corrosin custica.
Forma de eliminacin de este tipo de fallas Cuando se tienen disponibles simultneamente el hidrxido de sodio o las sales productoras de alcalinidad y el mecanismo de concentracin, rigen la susceptibilidad a la corrosin custica. Los remedios siguientes pueden eliminar la corrosin que depende de la disponibilidad del hidrxido de sodio o de sales productoras de alcalinidad: Reducir la cantidad de hidrxido de sodio libre disponible. Impedir la liberacin inadvertida de productos qumicos. Evitar la infiltracin de sales productoras de alcalinidad hacia los condensadores. Prevenir la contaminacin del vapor y el condensado por las corrientes de los procesos. Impedir la salida desde la ebullicin nucleada. Impedir la formacin excesiva de depsitos del lado del agua y Prevenir la creacin de lneas de nivel alcanzado por el agua en los tubos. Corrosin por ceniza de combustible La corrosin por ceniza de combustible es un fenmeno de corrosin en fase lquida y a elevada temperatura que por lo general ocurre en donde las temperaturas del metal se encuentran en el rango de 593 a 816C. Puede daar los tubos, los cuales se enfran, o bien puede alterar el equipo de la corrosin del lado del hogar puede convertirse en un problema cuando se cambian la alimentacin del combustible o el tipo de ste. Este cambio puede conducir a la formacin de una ceniza agresiva. Se presenta la corrosin por ceniza de combustible cuando, sobre el tubo, se forma escoria fundida que contiene compuestos de vanadio.
Se cree que la corrosin ocurre por la oxidacin cataltica del metal por el pentxido de vanadio. La rpida oxidacin resultante del metal reduce el espesor de la pared, lo cual, a su vez, reduce el rea que soporta la carga. Esta del rea que soporta la carga conduce a un incremento en los esfuerzos a travs de la regin adelgazada. Llega un momento en que la influencia combinada del nivel incrementado de los esfuerzos y las altas temperaturas del metal conduce a una falla por rotura por flujo plstico. Factores crticos Se puede desarrollar una escoria corrosiva cuando se usa combustible que contiene niveles elevados de vanadio, sodio o azufre, o una combinacin de estos elementos; cuando se cuenta con cantidades excesivas de ms aire del necesario para la formacin de V2O5, o cuando se alcanzan temperaturas del metal mayores que 593 C. Identificacin Se tiene corrosin severa por ceniza de combustible siempre que la temperatura del metal sobrepasa los 593 C.
Corrosin provocada por los gases de la combustin Forma de eliminacin de este tipo de fallas El primer paso en el combate de la corrosin por ceniza de combustible es el anlisis qumico, tanto del combustible como de la ceniza, para determinar si se encuentran presentes componentes corrosivos. La eliminacin de la corrosin por ceniza de combustible se logra al controlar los factores crticos que la rigen. En primer lugar, si no se pueden especificar combustibles que contengan cantidades muy bajas de vanadio, sodio y azufre, entonces es posible que resulte necesario recomendar un aditivo para tratamiento del combustible. El uso de compuestos de magnesio ha probado tener xito en forma econmica para mitigar los problemas de la corrosin por ceniza de combustible. Un segundo lugar, la combustin en la caldera se debe realizar con poco aire en exceso, para retardar la formacin del V2O5. En tercero, se debe impedir que los metales del sobrecalentador y del recalentador alcancen temperaturas superiores a 593C.
CORROSIN BAJO ESFUERZO El agrietamiento ocurrido por este mecanismo pudiera ocurrir siempre que coexistan un corrosivo especfico y esfuerzos suficientes de tensin. El trmino agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo se refiere a la falla del metal que resulta de una interaccin sinergstica de un esfuerzo de tensin y un corrosivo especfico al cual es sensible el metal. Los esfuerzos de tensin pueden ser aplicados, como los causados por la presin interna, o residuales, como los inducidos por la soldadura. Factores crticos Existen dos factores principales que rigen el agrietamiento por esfuerzo con corrosin en el medio ambiente de la caldera. En primer lugar, el metal en la regin alterada debe ser esforzado a la tensin hasta un nivel suficientemente elevado. Los esfuerzos pueden ser aplicados o residuales, o de ambos tipos. En segundo lugar, se debe tener concentracin de un corrosivo especfico en el lugar del metal esforzado. El corrosivo especfico para los aceros al carbono en los sistemas de calderas es el hidrxido de sodio; para los aceros inoxidables, el corrosivo puede ser hidrxido de sodio o cloruros. Las infiltraciones pequeas pueden conducir a la concentracin de corrosivos.
Tuberia afectada por corrosin bajo esfuerzo. Identificacin Las fallas causadas por agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo siempre producen caras de la fractura de pared gruesa, sin importar el grado de ductilidad del metal. Con frecuencia vienen asociadas ramificaciones con estas grietas. A menos que haya ocurrido la falla, el agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo puede ser difcil de ver a simple vista, ya que las grietas tienden a ser muy finas y apretadas.
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Forma de eliminacin de este tipo de fallas Para eliminar los problemas con el agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo es necesario obtener el control de los esfuerzos de tensin o de la concentracin de los productos corrosivos. Los esfuerzos de tensin pueden ser aplicados o residuales. Los esfuerzos aplicados son esfuerzos generados en el servicio. El trmino esfuerzo residual se refiere a los esfuerzos inherentes al propio metal. Son resultado de los procesos de fabricacin o construccin, como la soldadura o el doblado de los tubos. Estos esfuerzos se pueden aliviar por medio de tcnicas convenientes de recocido. En general, evitar la existencia de corrosivos concentrados es el medio con ms xito para reducir o eliminar el agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo. Los primeros pasos son evitar la salida de ebullicin nucleada, conservar las superficies internas suficientemente libres de depsitos y evitar la formacin de lneas de nivel del vapor y lneas del nivel del agua en los componentes que reciben un elevado flujo de calor. Otros pasos pueden incluir el de evitar la infiltracin de sales productoras de alcalinidad; impedir la contaminacin del agua para eliminar el sobrecalentamiento por materiales alcalinos o cloruros, y evitar el arrastre por parte del agua de la caldera. El uso de inhibidores, como el nitrato de sodio ha tenido xito en la reduccin del agrietamiento custico por corrosin bajo esfuerzo. Tambin puede resultar valioso un programa de fosfato coordinado, el cual est diseado para eliminar la formacin de hidrxido de sodio libre.
CONCLUSIONES Las fallas causadas en las calderas generan prdidas en las industrias del pas, por lo que se debe prestar atencin al mantenimiento de estos equipos para reducir el impacto dentro de las compaas que sean afectadas. La identificacin de las fallas presentes en las calderas ayuda a tener un conocimiento de la causa y poder evitar a futuro que esta se repita debido a la magnitud de las consecuencias. Las formas de evitar estas fallas deben de considerarse dentro de las actividades de operacin y mantenimiento de las calderas y capacitar al personal involucrado para que tenga el criterio adecuado para actuar en caso de observar anomalas durante el servicio.
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COMPRESORES:
CLASIFICANDO LOS PROBLEMAS DEL SISTEMA Al lidiarse con las fallas del compresor resultantes de problemas del sistema, como estamos haciendo en esta presentacin, debemos, en primer lugar, identificar las varias categoras generales de fallas del sistema en las cuales la mayora de las fallas de compresor conectada al sistema pueda ser definida. Cada una de esas categoras ser, entonces, discutida en trminos de dao que pueden causar y, finalmente, las soluciones para cada una de esas reas. Siendo as, los tcnicos de refrigeracin deben estar preparados para, enseguida a este trabajo, buscar otras fuentes, tales como: Boletines de Ingeniera, Informaciones Tcnicas, Cuadernillos, Manual del Mecnico de Refrigeracin, etc., todas esas literaturas tcnicas de la Bitzer, lo ayudar a desarrollar an ms estas tcnicas y habilidades. Pasemos ahora a las varias categoras generales de fallas del sistema. La mayora de las fallas del compresor, con excepcin de los defectos del producto, puede ser clasificada en las siguientes categoras generales: RETORNO DE LQUIDO: Sucede principalmente cuando el supercalentamiento del gas en la succin del compresor tiende a cero. Esta succin hmeda, debido al efecto detergente del refrigerante, es capaz de remover toda la pelcula lubricante de las partes mviles del compresor y, como consecuencia, provocar su rotura mecnica. GOLPE DE LQUIDO: Dao causado por la presin hidrosttica cuando el compresor intenta comprimir un lquido (sea aceite, refrigerante o ambos). PROBLEMAS DE LUBRICACIN: Problemas relacionados con desgaste excesivo causado por la falta de cantidad suficiente de aceite lubricante en las reas esenciales. CONTAMINACIN DEL SISTEMA: Material extrao resultando en desgaste excesivo, causando dao mecnico del motor o recalentamiento. HUMEDAD EN LA INSTALACIN: Formacin del copper plating en las partes mviles y calientes del compresor, resultado que proviene de la mezcla de humedad/refrigerante/aceite que producen reacciones capaces de atacar qumicamente tuberas de cobre y, principalmente, los motores elctricos de los compresores hermticos y semihermticos.
Aparecen principalmente en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuacin y deshidratacin del sistema. SUCIEDAD DE LA INSTALACIN: Que resulta de la falta de cuidado de la instalacin del sistema, o de cualquier otra intervencin realizada. Son principalmente partculas de metal y xidos de cobre y hierro, provenientes de la instalacin donde no han sido utilizados cortadores de tubos y gas de proteccin durante toda la soldadura. TEMPERATURA DE DESCARGA ELEVADA: Se produce principalmente cuando se trabaja con un valor elevado del supercalentamiento del gas en la succin del compresor, resultando la carbonizacin del aceite lubricante y la consecuente rotura mecnica del compresor. PROBLEMAS ELCTRICOS: Aquellos problemas que pueden causar fallas, con excepcin de los problemas elctricos causados por daos mecnicos. Nuestro estudio incluir tambin algunas de las causas mecnicas de fallas elctricas. Analicemos con ms detalles cada una de esas reas: RETORNO DE LQUIDO Es una de las fallas ms comunes que encontramos en los compresores que han sufrido averas mecnicas. El retorno de lquido se produce principalmente cuando el supercalentamiento del gas en la succin del compresor est tendiendo a cero, debido al efecto detergente del refrigerante. l es capaz de remover toda la pelcula de lubricacin de las partes mviles del compresor y, consecuentemente, provocar su rotura mecnica. Cuando analizamos las piezas daadas del compresor, podemos observar que el retorno de lquido deja las piezas limpias, o sea, sin aceite y sin seales de carbonizacin. Es lo que podemos observar en la foto 3, donde este compresor sufri avera mecnica debido al bajo valor del supercalentamiento. Se percibe que la primera ocurrencia es el enclabamiento de los aros de compresin en los pistones, por causa del aumento de la resistencia de friccin provocada por la ausencia de lubricacin. En la foto 4 aparece tambin otra parte daada de este mismo compresor, el conjunto bomba de aceite.
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Foto 3
Foto 4
Foto 5 Analizando el supercalentamiento y Subenfriamiento
Foto 6
Para esta etapa, necesitaremos dos instrumentos: el termmetro y el manifold (conjunto de manmetros de alta y baja presin). Para verificar el supercalentamiento, debemos medir la presin y la temperatura
de succin, ambas debern ser obtenidas tanto en la salida del evaporador (supercalentamiento til o esttico) como en la succin del compresor (supercalentamiento total), principalmente en los sistemas
donde la longitud de la lnea de succin es significativa. Utilizando tablas o reglas de presin y temperaturas saturadas del refrigerante en cuestin, tendremos que convertir la presin de succin, que ha sido obtenida a travs del manmetro, en temperatura de evaporacin y con el termmetro mediremos la temperatura de succin. La diferencia entre la temperatura de succin y la temperatura de evaporacin es lo que llamamos supercalentamiento. El supercalentamiento til o esttico, medido en la salida del evaporador y controlado por la vlvula de expansin, normalmente vara de 3 a 7K. El supercalentamiento total, medido en la succin del compresor, vara de 8 a 20K. El supercalentamiento es un mal necesario que evita retorno de lquido al compresor, sin embargo el mismo deber ser mantenido dentro de las condiciones exigidas por el
fabricante del equipamiento y compresor. Un supercalentamiento muy bajo podr provocar retorno de lquido para el compresor, consecuentemente suceder su rotura mecnica prematura. Por otro lado, un supercalentamiento elevado ocasionar altas temperaturas de descargas, carbonizacin del aceite, alta potencia consumida y reduccin de la vida til del compresor. Procedimiento idntico debe realizarse en el caso del subenfriamiento, sin embargo, las medidas debern ser realizadas en la salida del condensador. Utilizando tablas o reglas de presin y temperatura saturadas del refrigerante en cuestin, tendremos que convertir la presin de la lnea de lquido (o de descarga), que ha sido obtenida a travs del manmetro, en temperatura de condensacin y con el termmetro mediremos la temperatura de la lnea de lquido. La diferencia entre la temperatura de condensacin y la temperatura de la lnea de lquido es lo que llamamos de subenfriamiento. El subenfriamiento es necesario para evitar el indeseado flash gas (evaporacin instantnea del lquido) en la entrada de la vlvula de expansin. De acuerdo con las buenas prcticas de la refrigeracin, lo ideal es mantener el valor de subenfriamiento variando de 5 a 11K. El factor determinante para garantizar un buen subenfriamiento en la lnea de lquido ser la capacidad satisfactoria del condensador de atender todo el calor rechazado del sistema y un buen control de la temperatura de condensacin. DAO CAUSADO POR GOLPE DE LQUIDO En primer lugar, veamos el dao mecnico que est tpicamente asociado a las presiones hidrostticas resultantes del golpe de lquido.
Foto 7
Foto 8
(Foto 7 y 8) - El desmontaje de esos compresores revel la avera de la vlvula de succin del conjunto plato de vlvulas causada por la tentativa de comprimir refrigerante lquido o aceite, o ambos.
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Foto 9
Foto 10
Una vez que un lquido es virtualmente no compresible, el golpe resultante daa de modo caracterstico las vlvulas de succin de ese conjunto. En este ejemplo pedazos de la vlvula de succin rota han sido encontrados presos contra la vlvula de descarga del lado del paso del gas. Ese es un caso muy serio. Ms frecuentemente la vlvula de succin permanece ntegra, mas se produce una fisura radial o se fragmenta cuando se la somete al golpe de lquido.
Foto 11
Foto 12
(Foto 11) - Este es el conjunto biela y pistn retirado del mismo compresor de la foto 7. La avera del pistn se produjo cuando entr en contacto con los pedazos de la vlvula rota. Cuando se encuentra este tipo de avera, los cilindros son generalmente daados al punto de precisar ser reparados.
De la misma forma, otros compresores pueden presentar daos de la vlvula de succin y descarga del conjunto plato de vlvulas cuando se los somete a casos severos de golpe de lquido. La parte superior del pistn presentar, en general, marcas causadas por el contacto con fragmentos de las paletas. Siempre que observe avera de las paletas, retire el motor y examine cuidadosamente el estator y el rotor. Es posible que fragmentos de las paletas se hayan alojado en el estator del motor o en sus bobinas, donde podrn causar futuros puntos de quema. Este asunto ser explicado con ms detalles en el tem Problemas Elctricos, pgina 33. Migracin de Refrigerante Migracin es el resultado de la condensacin de refrigerante en la parte ms fra del sistema. El refrigerante que circula como vapor se retiene en forma de lquido cuando se condensa en el local ms fro. Generalmente ese local es el compresor o el evaporador cuando las temperaturas ambientes externas son elevadas. La migracin del refrigerante constituye una preocupacin, principalmente en las instalaciones donde el compresor se encuentra instalado en un nivel ms bajo que el del evaporador y/o condensador. Para evitar la migracin de lquido refrigerante proveniente del condensador, se recomienda instalar una vlvula de retencin en la lnea de descarga del compresor. Es interesante tambin colocar un sifn invertido en la entrada del condensador. Retorno de Aceite El retorno de aceite puede ser tan perjudicial como el retorno de refrigerante lquido apenas en trminos de golpe de lquido. Un sistema de tuberas bien proyectado promover un movimiento uniforme del aceite, evitando la acumulacin de golpes nocivos de aceite.
Figura 13
Figura 14
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Se debe prestar atencin a las tuberas del sistema, por ejemplo, en los sistemas que deben funcionar por largos perodos de tiempo en carga mnima donde las velocidades del gas necesarios para el movimento del aceite pueden ser insuficientes. Si un proyecto inadecuado de tuberas permite que grandes cantidades de aceite sean retenidas cuando est en carga mnima, el aceite podr retornar como un golpe cuando el compresor vuelva a trabajar en capacidad ms elevada. Para evitar problemas de velocidad del gas, asociados a la operacin en capacidad mnima, es absolutamente necesaria que las prcticas aceptadas de proyecto y de dimensionamiento de las tuberas sean estrictamente seguidas. El propsito principal del aceite en un sistema de refrigeracin es el de lubricar las partes mviles del compresor. La operacin de sistemas de control de aceite, principalmente con compresores en paralelo, es uno de los temas menos comprendidos del sistema en la refrigeracin. Muchos ingenieros y tcnicos de mantenimiento creen que el separador de aceite, el reservorio y los reguladores de nivel de aceite (boyas) son las que determinan el nivel de aceite de los compresores. Este es un concepto equivocado! Es importante notar que la adicin de un separador de aceite, reservorio y reguladores de nivel de aceite no reducir la cantidad de aceite en un sistema proyectado, instalado y operado adecuadamente. El separador de aceite sirve para minimizar la cantidad de aceite que entra en el sistema. Una vez que el
equilibrio entre la cantidad de aceite que entra en el sistema y la que retorna al compresor es alcanzado, el reservorio de aceite y el regulador de nivel sirven solamente como depsito del exceso de aceite.
Cualquier alteracin en las condiciones de operacin del sistema que rompa el equilibrio establecido (aceite entrando vs. aceite saliendo) ser corregido o no, por el sistema de control de aceite dependiendo de las condiciones en las que el sistema se encuentra. PROBLEMAS DE LUBRICACIN Dentro de las categoras comunes de problemas de lubricacin del compresor estn la dilucin del aceite, la prdida de aceite y la viscosidad reducida del aceite debido al supercalentamiento del compresor. Dilucin del Aceite Probablemente, el problema ms comn de lubricacin es la dilucin del aceite. Como el aceite posee una gran afinidad con el refrigerante se puede fcilmente entender cmo ste se puede diluir excesivamente por el refrigerante durante las paradas prolongadas, haciendo con que pierda gran parte de sus calidades de lubricacin. Y dentro de ciertas bandas de temperatura normal, dependiendo del tipo de aceite, puede ocurrir que la mezcla de aceite y refrigerante se sature, causando la separacin de los dos fluidos. La mezcla ms densa, rica en refrigerante, busca la parte inferior del carter, mientras que la mezcla menos densa, rica en aceite busca la parte superior. Adems de eso, cualquier refrigerante que haya migrado y condensndose en el evaporador va a diluir ms aceite en el arranque.
Foto 15
foto 16
(Foto 15 y 16) Estos son cigueales que han sido sometidos a un lavado de refrigerante. El punto importante de esa observacin es la forma por la cual el metal de las bielas de aluminio est literalmente esparcido en la superficie del cingueal. Los asientos de las bielas en el cigueal no presentan cualquier decoloracin caracterstica proveniente de la temperatura porque el fallo sucedi casi que instantneamente y el refrigerante en evaporacin dentro del carter y de los orificios de lubricacin absorbieron la mayor parte del calor resultante de la friccin. En un fallo tan rpido cuanto ste, el cingueal no se recalienta.
Foto 17
Foto 18
(Foto 17) - Una biela del mismo compresor presenta una mancha semejante de aluminio de las superficies del cigueal. Nuevamente la biela presenta una pequea o ninguna decoloracin causada por el calor.
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Foto 19
foto 20
(Foto 19 y 20) Enclabamiento de los aros de compresin en los pistones y gran desgaste de los pistones, son comunes cuando se produce una excesiva dilucin de aceite y retorno de refrigerante. El motivo de ese tipo de falla se debe al hecho de que si una alta dilucin est producindose debido a un lavado con refrigerante migrado, las paredes superiores del cilindro empiezan a desgastarse y eso resulta en la eventual traba y rotura del pistn dentro del cilindro o camisa.
Foto 21
Foto 22
(Foto 21 y 22) - La parte superior de estos pistones han sido rayadas cuando la prdida del material de la biela result en holgura suficiente para el pistn golpear en las lminas de succin del conjunto plato de vlvulas.
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Foto 23
Foto 24
(Foto 23 y 24) La bancada localizada en la extremidad de la bomba presenta manchas semejantes del material de los bujes de la bancada. De esa aplanacin, se hace aparente que las fallas ocasionadas por la dilucin excesiva del aceite son tales que el metal de las superficies de contacto opuestas intenta fundirse, produciendo el aspecto manchado, con un indicio muy pequeo de calor excesivo despus del punto de la falla. Prdida de Aceite La prdida de aceite no permite que el cigueal del compresor reciba lubricacin o enfriamiento suficiente, lo que resulta en la generacin de una cantidad excesiva de calor y desgaste en los agujeros de las bielas.
Foto 25
Foto 26
(Foto 25 y 26) - Compare estos cigueales con el de la foto 16 y observe la diferencia de color. El color oscuro se debe al calor de la friccin resultante de la prdida de lubricacin. Observe tambin la apariencia de las superficies del cigueal. Esas superficies muestran rayaduras finas, en vez de aluminio esparcido, que particularizaba el lavado por refrigerante.
Aunque las finas rayaduras pueden tambin resultar de suciedad en el sistema, la principal diferencia en esos dos cigueales es la decoloracin por el calor y el tiempo ms largo antes de la falla.
Foto 27
Foto 28
ELEVADAS TEMPERATURAS DE DESCARGA DEL COMPRESOR El supercalentamiento del compresor y el resultante recalentamiento del aceite provocan que el aceite pierda su viscosidad. Con la viscosidad reducida, el aceite no puede lubricar las partes mviles adecuadamente. La falta de lubricacin, por su vez, puede hacer que las superficies de las bancadas se recalienten excesivamente, resultando en desgaste intenso, adherencia de las partes y carbonizacin del aceite. Un hecho que tpicamente acompaa el recalentamiento del compresor es el desgaste del pistn. Dado que el ndice de expansin trmica del pistn de aluminio es mayor que el del cilindro de hierro fundido, el pistn virtualmente se torna mayor que el dimetro interno del cilindro en altas temperaturas, haciendo con que el pistn se desgasta y no pueda trabajar. En muchos casos, el rea de trabajo de los aros no es daada porque el enclabamiento del pistn sucede antes de que pueda ocasionarse el dao de esa rea.
Foto 29
Foto 30
(Foto 29) - Esta foto ilustra ciclos bien iniciales de carbonizacin del plato de vlvulas. La alta temperatura de descarga puede originar que el aceite se carbonice en el conjunto plato de vlvulas,
principalmente en las pistas de las lminas de alta presin. En la Foto 30 vemos un plato de vlvulas bastante daado por la alta temperatura de descarga. En casos extremos, el aceite carbonizado puede restringir el movimiento de la lmina, ocasionando el pasaje del gas de descarga de vuelta para la succin. Eso confiere una presin decreciente constante al pistn, tanto en el curso de admisin como en el de compresin.
Foto 31
Foto 32
(Foto 31) - El pistn del conjunto biela y pistn superior, por ejemplo, ha sido sometido a ese tipo de presin decreciente constante. La parte inferior de la superficie de la bancada del eje del pistn qued sin lubricacin, lo que produjo un desgaste excesivo. La lubricacin del eje del pistn depende de la reversin de carga en el eje. En el curso de compresin, la superficie inferior de la bancada es cargada, permitiendo que la nube de aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie superior de la bancada. Despus de que el pistn invierte el curso, la carga se transfiere para la superficie superior de la bancada permitiendo que el aceite penetre en el espacio entre el eje y la superficie inferior de la bancada. Cuando un pistn est bajo presin decreciente constante, esa transferencia de carga para la superficie superior de la bancada no se produce y la superficie inferior de la bancada no recibe lubricacin adecuada. PROBLEMAS DE CONTAMINACIN DEL SISTEMA Algunos de los contaminantes ms frecuentemente encontrados en los sistemas de refrigeracin son: humedad, xido de cobre, suciedad, etc. Humedad La presencia de agua en forma de humedad en un sistema frigorfico puede llevar a otras contaminaciones debido a la formacin de oxidacin, a la corrosin, a la descomposicin del refrigerante,
o a la deteriorizacin en general. Alindose a cada uno de esos problemas con el consecuente dao que podr ocasionarse con su presencia, otras fallas podrn tornarse obvias. Calor excesivo por motivo de la friccin, encobrado (copper plating) y desgaste innecesario de las superficies de precisin en contacto, todo eso puede estar unido a ese contaminante. Adems la formacin de hielo en la vlvula de expansin restringir el flujo de refrigerante o lo interrumpir completamente. En algunos casos podr ocurrir la formacin de hielo alrededor de las paredes internas de la serpentina del evaporador, dificultando el cambio de calor entre el refrigerante con el ambiente que ser enfriado.
Contaminacin por Suciedad o por Aire
Materiales extraos, tales como suciedad, flujo de soldadura, o productos qumicos, junto con el aire, producen desequilibrios qumicos que provocan la ruptura de las molculas de aceite. Esa condicin, aliada al calor oriundo de las altas temperaturas de descarga del sistema y de las temperaturas de friccin, puede resultar en la formacin de cidos, inscrutacin (lodo) o en una combinacin de ambos. Asociada a la creciente friccin que ese proceso puede producir, el sistema entero inicia un proceso de autodestruccin. Adems de los problemas bsicos introducidos, reacciones qumicas ms complejas resultan en la formacin de xidos y de los elementos necesarios para el cobreamiento (copper plating).
Cobreamiento (copper plating) Las piezas en las que el revestimiento de cobre se encuentra ms frecuentemente son las piezas de tolerancias rgidas que funcionan a altas temperaturas, como el conjunto plato de vlvulas del compresor, el cingueal y la bomba de aceite. El origen del revestimiento est en el sistema de tuberas.
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Motores Elctricos
Fallas en Motores Elctricos.
Por qu se averan los motores? Cuando un motor llega a un taller especializado para su reparacin , debe ser examinado con cuidado en busca de la posible causa de la falla. No es fcil localizar con precisin tal causa, pues muchas veces su origen se oculta bajo de devanados quemados u otras averas engaosas. Por ejemplo los devanados pueden estar muy quemados, pero un examen detenido puede descubrir un cojinete daado que ocasion el rozamiento del motor contra el devanado del estator. Llevando el anlisis ms a fondo, por qu fall el cojinete? Fue por desalineacin, exceso de carga o slo falta de lubricacin. Generalidades. Es posible impedir desperfectos de los motores o por lo menos prolongar la duracin de stos, por medio de un mantenimiento preventivo adecuado. Una parte importante del proceso consiste en saber por qu se averan los motores. Se ha encontrado que los orgenes de los problemas en un motor suelen estar comprendidos en una de las siguientes categoras: 1. Condiciones ambientales adversas 2. Seleccin o aplicacin incorrectas 3. Instalacin inadecuada 4. Desperfectos mecnicos 5. Fallas elctricas 6. Desequilibrio de voltaje 7. Falta mantenimiento 8 Una combinacin de dos o ms de los factores anteriores
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Condiciones ambientales adversas

Temperatura del ambiente. Los motores deben funcionar dentro de la variacin lmite de su temperatura indicada en su placa de identificacin a fin de lograr una larga vida til. Como ya se dijo en otra parte de este curso: por cada 10C de aumento en la temperatura de operacin del motor por encima de la nominal, la duracin de la vida del aislamiento se reduce a la mitad. El valor normal de la temperatura del ambiente o ambiental (TA) que se considera al disear un motor es de 40C. Si se tiene por ejemplo, un motor con factor de servicio unitario y aislamiento clase 130, que debe trabajar a una temperatura ambiente de 50C. Su elevacin de temperatura (la cual normalmente podra ser de 80C.) tendr que reducirse a: ET= 0.9 x(130 50) = 72 C. Adems de mantener la temperatura ambiente correcta, hay que localizar y eliminar otras fuentes de aumento de temperatura, como la desalineacin, sobrecarga, voltaje incorrecto y muchas otras condiciones ambientales perjudiciales que suelen consistir en la presencia de vapores corrosivos, sal suspendida en el aire, y suciedad, polvo y otros contaminantes en exceso. En lugares con tales condiciones es esencial contar con motores cuyas carcasas estn especialmente diseadas. La humedad es otra causa comn de fallas de motores. Si se condensa en la superficie del aislamiento por cambios de temperatura o por contacto con agua, dicha superficie se volver altamente conductora, se daara y producir la falla inmediata del motor. Adems, es posible que el aislamiento absorba humedad con el paso del tiempo, hasta que la resistencia dielctrica del aislamiento se reduce tanto que ocurre la falla.
Altura sobre el nivel del mar

Adems de considerar un valor mximo para la temperatura de ambiente a la que va a operar el motor, el diseador tambin tiene presente la mxima altitud (o altura sobre el nivel del mar, ASM) a la que funcionar, y que se supone de 1.000m.
Puede utilizar la siguiente frmula para calcular la elevacin de temperatura corregida de un motor en funcin de la densidad del aire. ET corregida = ET normal + ET del normal por Factor aire X Donde ET normal es la temperatura de operacin del motor segun especificacin Factor aire X es el efecto de la altura sobre la temperatura de operacin
Seleccin o aplicacin incorrecta del motor

Hay muchas formas en que la seleccin o aplicacin de los motores pueden ser incorrectas. A veces el error es tan pequeo que la mquina dura largo tiempo. Es esencial seleccionar el tamao y tipo requerido segn la aplicacin. La instalacin tambin puede ser incorrecta, hay numerosos factores que deben considerarse. Por ejemplo, un ciclo severo de trabajo podra ocasionar falla prematura del motor. La marcha irregular a tirones, el frenado por contra marcha (inversin) y un prolongado tiempo de aceleracin hacen que los motores trabajen a velocidad ms baja que la normal. Debido a que los motores sometidos a este ciclo de servicio toman corrientes muy intensas en el arranque, stas producen a veces, calentamiento excesivo. Adems, debido a la baja velocidad, mucho empeora el problema del sobrecalentamiento. La altitud de la instalacin es otro factor importante que a menudo no se toma en cuenta. A grandes altitudes, el aire es menos denso y menos eficaz para el enfriamiento: esto permite que en casi todos los motores la temperatura aumente alrededor del 5% por cada 300m (1.000 pies) de altitud. La seleccin de la carcasa tambin es importante; las hay disponibles y normalizadas para casi cualquier clase de situacin.
Instalacin inadecuada
Las deficiencias en el montaje del motor pueden ocasionar su falla. Si los pernos de montaje no son de la medida correcta o no estn bien apretados, puede ocurrir una desalineacin y vibraciones que ocasionarn daos en los cojinetes y el eje (flecha) y, en un momento dado la quemadura de los
devanados. Las placas de la base de acero, los cimientos y el montaje deben tener suficiente resistencia para soportar los paros y arranques. Acoplamiento, bandas , poleas y cualquiera otras conexiones entre el motor y la carga impulsada deben estar bien alineados para evitar la vibracin excesiva, que es tan daina para los motores.
Desperfectos mecnicos
Una carga excesiva puede daar con rapidez un motor; ste quiz haya sido al principio del tamao apropiado para la carga, pero una variacin en sta o en el mecanismo para la impulsin puede producir sobrecarga del motor. Los cojinetes empezarn a fallar, los engranes pueden trabarse, o pueden presentarse otras causas de friccin o cargas extra. En este caso, el motor consumir ms corriente y se incrementar su temperatura. Si la corriente del motor excede del amperaje nominal a plena carga, aunque sea por un tiempo breve, el rpido sobre calentamiento reducir la duracin del motor. Si se tienen relevadores de sobrecarga del tamao correcto, se dispararn en caso de una sobrecorriente muy intensa. Las fallas de los cojinetes se encuentran entre las ms comunes en cualquier motor. Se calcula que casi el 50% de las quemaduras de motores se deben a un cojinete daado. Es necesario conocer a fondo los diversos motivos de las fallas de los cojinetes y los procedimientos correctos de mantenimiento para lograr un mayor aprovechamiento del motor. La desalineacin entre el motor y su carga en acoplamientos, engranajes, poleas y bandas es otra causa de falla mecnica. Debe practicarse el balanceo o equilibrado dinmico de todos los componentes para obtener una larga duracin del motor, lo cual, adems reducir al mnimo la vibracin y problemas asociados.
Fallas elctricas
Si el voltaje de suministro es incorrecto o tiene variaciones notables, ocurrir una avera prematura del motor. El bajo voltaje hace que la corriente normal se incremente. Si la reduccin en la tensin aplicada es considerable, el exceso de corriente producir sobre calentamiento del motor. Un alto voltaje de alimentacin para el motor reduce las prdidas en los devanados, pero el flujo magntico ms intenso ocasiona mayores prdidas en el ncleo.
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Un pequeo incremento en el voltaje de suministro podra reducir el consumo de corriente, sin embargo, un aumento del orden del 10% o ms respecto al valor de la placa producir saturacin del hierro y una intensificacin considerable en la corriente con el consecuente sobrecalentamiento perjudicial del motor.
Desbalance de voltaje
Los voltajes trifsicos desequilibrados o desbalanceados pueden ocasionar una grave alteracin en la corriente, que puede producir un rpido sobre calentamiento del motor. Es necesario instalar una proteccin contra este problema, para lo cual suelen ser adecuados los relevadores de sobrecarga. Ya se utilizan nuevos tipos de tales relevadores para proteger a un motor no slo contra la cada de fases o monofsico , que en realidad es la forma extrema del desbalanceo de la tensin aplicada
Mantenimiento impropio
Casi siempre, el buen mantenimiento preventivo evita o cuando menos demora, una posible falla del motor. Los tcnicos han encontrado en algunas instalaciones condiciones tales como polvo y suciedad en los motores, conductos de ventilacin obstruidos, motores sobre calentados, corriente incorrecta en stos, cojinetes ruidosos, humedad dentro y fuera de la maquina, debido todo ello a la falta de mantenimiento peridico. En ocasiones, no todos los motores necesitan ni ameritan mantenimiento preventivo, en particular cuando el costo de este ultimo puede ser mayor que reparar el motor. Por otra parte cuando el motor se encuentra en una instalacin crtica o es muy grande, costoso o difcil de sustituir, entonces si se justifica un buen programa de mantenimiento adecuado, y se ha descubierto que la produccin no sufre interrupciones, los motores duran ms y sus costos totales de operacin son ms bajos. En otras ocasiones los motores son instalados y olvidados, sin recibir ningn tipo de mantenimiento, ni siquiera una leve limpieza de polvo, este descuido total de los motores habr que evitarlo, para ello es bueno crear bitcoras que indiquen el estado de operacin del motor, habr que llenarlas peridicamente, en industrias con personal de mantenimiento dedicado podrn llenarse diario y en otras cada semana y aquellas que no tienen personal de mantenimiento por lo menos una vez al mes.
Fallas por operacin con una sola fase

Un caso de quemadura de tres motores de 100 hp en una planta industrial pone de relieve el hecho de que la proteccin usual contra sobrecarga en los controladores trifsicos, aunque tenga el ajuste adecuado,
no es una seguridad total contra las costosas quemaduras de esos motores cuando quedan alimentados accidentalmente por una sola fase, lo que constituye un desastre demasiado comn. En un sistema elctrico moderno y con buen mantenimiento instalado en una planta industrial, un caso reciente de costosos daos a motores por la apertura de una fase en el circuito de alimentacin puso de manifiesto una triste realidad de la industria elctrica: el empleo creciente de motores en todos los tipos de sistemas va acompaado de un nmero tambin creciente de quemaduras de motores por monofsico. Aunque el NEC, National Electrical Code (cdigo elctrico nacional de USA) exige la proteccin de los motores contra la sobrecarga, no menciona en absoluto la necesidad de proteger contra daos debidos a la operacin monofsica accidental que puede producirse en motores trifsicos, cuando uno de los tres hilos de la fase del circuito derivado, o la lnea alimentadora de tal circuito. Con tres relevadores de sobrecarga en el arrancador del motor ste se encuentra protegido, por que abren el arrancador en las condiciones de apertura de una fase, pero la realidad es que slo constituyen una proteccin parcial y en condiciones muy especficas de carga y aplicacin del motor. Circuito de Potencia Generalmente se establece desde el Centro de Control del Motor (CCM) hasta la caja de bornes del mismo, e involucra a todos los conductores con sus bornes, interruptores, protecciones trmicas, fusibles, contactores y cuchillas. La ilustracin 2 muestra un tpico circuito de potencia, se ha demostrado por EPRI que los falsos contactos han sido la fuente de un 46% de las fallas en motores, por lo que aunque muchas veces el motor este en excelente estado, este se instala en un circuito de potencia defectuoso, que a la postre lo daa. Los problemas de conexiones de alta resistencia (se oponen al paso de la corriente) son variados, entre ellos, Generacin de armnicas Desbalances de voltaje Desbalances de corriente
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Ilustracin 2: Tipico circuito de potencia Tpicamente las conexiones de alta resistencia son causadas por: Terminales corrodos Cables sueltos Barras sueltas Prensa fusibles corrodos Hilos abiertos Conexiones entre Aluminio cobre Diferentes tamaos de conductores Uno de los mtodos que usamos para detectar defectos en el circuito de potencia en un motor / generador, trifsico es la medicin de resistencia entre fases, es una prueba esttica con motor detenido. En un equipo en buen estado las tres lecturas entre las fases deberan ser casi idnticas, su desbalance resistivo debe ser menor a un 5%. Dinmicamente, con motor energizado el circuito es evaluado completamente al detectarse desbalances de voltaje en cualquiera de las fases. Otro de los mtodos utilizados para complementar el diagnostico del circuito de potencia es la termografa IR, sin duda una de las tcnicas mas conocidas para detectar falsos contactos.
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Calidad de energa La calidad de energa ha sido ignorada en muchos casos por el personal de mantenimiento y sin duda es una zona de falla con mucha influencia en la vida de un motor. Existen varios factores involucrados en la calidad de energa; distorsin armnica tanto de voltaje como de corriente, picos de voltaje, desbalances de voltaje y factor de potencia son algunos de estos. Sin embargo, con relacin a las fallas en motores elctricos nos concentraremos en dos de estos factores: Desbalance de Voltaje Cuando los voltajes de lnea aplicados a un motor no son equilibrados se desarrollan corrientes desbalanceadas en los devanados del estator, a estas se les conoce como corrientes de secuencia negativa y reducen el torque del motor. Se producen dos efectos importantes, aumenta la temperatura en el devanado y aumenta su vibracin. Un aumento de la temperatura por encima de su valor permitido
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provocara danos al aislamiento, y el aumento en los niveles de vibracin provocara en algn grado solturas mecnicas. De acuerdo a NEMA ningn motor debe ser operado con desbalances de voltaje mayores a un 5%.
Armnicas Con la popularidad de los "drives" de CA y CD para motores (Aresep habla sobre alguna regulacin especfica) se crean distorsiones importantes en la forma de onda de voltaje, a estas se les conoce como armnicas.
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El parmetro ms conocido es la distorsin armnica Total (THD, en ingls) en trminos simples es el valor RMS de la seal con la frecuencia fundamental removida. O sea, una onda sinusoidal perfecta de 60Hz tendra un THD de 0%. Cualquier otra onda presente junto con la fundamental se le considera distorsin armnica. Entonces, los armnicas son seales que distorsionan a la onda fundamental, tienen una forma sinusoidal y estn presentes en mltiplos de la fundamental. El siguiente grfico muestra la onda fundamental a 60Hz pero con otra onda sobrepuesta, esta ltima completa 2 ciclos en el mismo tiempo que la fundamental completa uno. Si se observa la fase 1 de la fundamental (gris), la armnica forma los dos ciclos (verde) A la onda sobrepuesta se le conoce como la 2da. Armnica 2x60Hz = 120Hz Las armnicas existen en todos los sistemas trifsicos y son generadas por cargas no-lineales como: o Convertidores de potencia electrnicos: rectificadores y vaciadores de frecuencia (VFD) o Fluorescentes o Hornos de arco o UPS o etc. Existen tres tipos de armnicas: Secuencia positiva: Crea un campo magntico en la direccin de rotacin, por lo tanto ayuda al torque del motor. Secuencia negativa: Se opone a la rotacin del motor e incrementa la demanda de corriente a una carga determinada. Secuencia cero: No produce ningn trabajo, pero causa calentamiento y retorna al transformador de alimentacin y sobre carga al nuestro. Produce por lo tanto calentamiento en el transformador tambin. La siguiente tabla muestra la clasificacin de cada armnica para un sistema
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El fenmeno de las armnicas que ms afecta para el caso de los motores elctricos es el excesivo calor que se produce por las demandas de corriente anormales. Un motor diseado para consumir a plena carga 150amp. Podra consumir 180 A. S el THD es alto. Este aumento de corriente perfectamente podra no ser tolerado por el motor y provoca daos severos al aislamiento y posible colapso del mismo. Si este alto THD no es corregido, al instalarse un nuevo motor en este circuito, el fenmeno se repetira y sera de nunca acabar, por esto un anlisis de la calidad de energa que le llega a un motor es irremplazable. Existe un factor de reduccin conocido como el factor de voltaje armnico (HVF, en ingles), el cual se utiliza para reducir la potencia del motor en presencia de un THD alto. El estndar IEEE519-1992 reconoce que son las cargas las que introducen armnicas al sistema y nos da ciertos limites que se deberan de manejar en las industrias. En este caso la distorsin armnica de voltaje es ms importante, segn la tabla 3.3.1 de este estndar, el THD para sistemas operando a menos de 69KV debera ser no mayor a 5%. Aun recomiendan que cada armnica de voltaje individual no exceda de un 3%. Una correcta identificacin de las armnicas presentes en el circuito de distribucin permitir a los ingenieros de calidad de energa, disear filtros pasivos y activos para eliminar el efecto anteriormente discutido.
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Aislamiento Cuando hablamos de la condicin de aislamiento nos referimos a la resistencia que existe entre este a tierra (RTG, en ingles). La RTG indica que tan limpio o sano esta un aislamiento. Para que se de una falla a tierra, deben de ocurrir dos cosas. Primero debe crearse un camino de conduccin a travs del aislamiento. Conforme el aislamiento envejece se fisura y posibilita que se acumule material conductivo. Segundo, la superficie exterior del aislamiento se contamina de material conductivo y conduce suficiente corriente a la carcaza o ncleo del motor que esta conectado a tierra. Hoy en da los sistemas de aislamiento han mejorado notablemente y son capaces de soportar mayores temperaturas sin sacrificar su vida esperada. La mxima temperatura de operacin de un motor / generador depende principalmente de los materiales usados en su construccin, existen varias clases, pero las ms usadas son: Aislamiento clase B, temperatura mxima 130C Aislamiento clase F, Temperatura mxima 155C Aislamiento clase H, temperatura mxima 180C Dichas temperaturas mximas, son a las cuales el aislamiento podra colapsar.
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En termografa IR es posible detectar una falla en el aislamiento de un motor si se tiene la clase de aislamiento del mismo (dato de placa). Generalmente al medir la temperatura de la carcaza del motor, asumimos que el aislamiento esta en 20C ms alto que esta. Por ejemplo, si observamos que la temperatura de la carcaza de un motor clase B es de 120C, podra estar muy seguro que la temperatura del aislamiento esta a por lo menos 140C excediendo la temperatura mxima permitida para esa clase de aislamiento. El aislamiento pierde muy rpido sus propiedades al aumentar la temperatura, este mismo motor en vez de durar aproximadamente 15 aos, durara alrededor de 3 aos. La termografa IR es una herramienta muy til para detectar un sobrecalentamiento en el motor, y aunque podra precisar el rea donde se produce el calentamiento (corto entre espiras), sin embargo es todava bastante limitada en su capacidad de indicar el porque se produce este.
El determinar la causa raz de una falla en el aislamiento de un motor, puede involucrar alguno de estas causas posibles: Circuito de potencia: Una conexin de alta resistencia, produce un voltaje de lnea desbalanceada Armnicas: que introducen corrientes de secuencia negativa y sobrecalentando el devanado. Ambiental: Contaminacin en el motor Es fcil diagnosticar una falla en el aislamiento de un motor, pero se deber realmente por esto?. Si se instala nuevamente el motor reparado o uno nuevo, es muy probable que la falla se repita. El utilizar un megger es un buen inicio para probar el aislamiento elctrico pero no da informacin completa, otro aspecto importante de resaltar es que el Institute of Electrical and Electronic Engineers (IEEE) basa los lmites de aislamiento a una temperatura de 40C.
Por ello es muy importante hacer lectura con correccin de temperatura, de otro modo se tendran valores con variaciones altas y bajas, tal y como se observa en la ilustracin 7. La norma de la IEEE a la que hacemos referencia es la IEEE 43-2000. Tambin IEEE indica que se debe de calcular el Polarization Index (PI), es el valor de aislamiento tomado a los 10 minutos entre el valor de 1 minuto, bsicamente da una indicacin de la pendiente del perfil del ndice de polarizacin; un PI de 2.0 segn IEEE es aceptable para aislamientos clases B, F y H; pero desdichadamente motores / generadores con sistemas de aislamiento inestables pueden dar valores cercanos a 2.0; por esto recomendamos el evaluar el perfil del ndice de aislamiento y no solo su valor. La ilustracin 8 muestra el perfil para un motor con una contaminacin severa y posible dao o resquebrajamiento del aislamiento. La prueba del PI es una prueba que se realiza con voltaje CD y no es potencialmente destructiva como lo son otro tipo de pruebas como Hi-Pot y la prueba de Impulso, que se utilizan tambin para este efecto. Otra tipo de parmetro utilizado para evaluar la contaminacin interna del aislamiento es la Capacitancia a tierra (CTG, en ingls). Una mquina que esta limpia y seca exhibe un CTG bajo en comparacin con una que esta contaminada. Un aumento en la contaminacin es comparable con el aumento en el material dielctrico entre las dos placas de un capacitor, conforme se deposite ms material en el aislamiento el dielctrico aumenta y la Capacitancia crece.
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Cuadro de los sntomas, fallas y solucin mas comunes en los motores elctricos.
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Por ultimo les presento un cuadro donde est programado un mantenimiento diario, semanal, trimestral, anual y cada 3 aos de un motor trifsico jaula e ardilla.
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BOMBAS HIDRAULICAS
Que es una bomba hidrulica?
Es una mquina que absorbe energa mecnica y se la transmite al lquido que la atraviesa en energa hidrulica. Las bombas se emplean para impulsar toda clase de lquidos (agua, aceites, combustibles, lquidos alimenticios, cerveza, leche etc.)
Componentes de una bomba Las bombas estn conformadas por una serie de partes con funciones muy especficas.
1.-Rodete o impulsor.
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2.-Corona directriz. 3.-Caja espiral. 4.-Tubo difusor. 5.-Eje o flecha. 1. Rodete: que gira solidario con el eje de la maquina y consta de un cierto nmero de alabes que imparten energa la fluido en forma de energa cintica y energa de presin. 2. Corona directriz: o corona de alabes fijos, que recoge el liquido del rodete y transforma la energa cintica conectada por el rodete a energa de presin, ya que la seccin de paso aumenta en esta corona en la direccin de flujo. Esta corona directriz no existe en todas las bombas; por que encare su construccin; aunque hace la bomba ms eficiente. 3. Caja espiral: que transforma tambin la energa cintica en energa de presin, y recoge a dems con perdidas mnimas de energa el fluido que sale del rodete, conducindolos hasta la tubera de salida o tubera de impulsin.
4. Tubo difusor: que realiza una tercera etapa de difusin o sea de transformacin de energa dinmica en energa de presin.
5. Eje de la flecha: elemento mecnico encargado de transmitir la potencia mecnica del motor al rodete o impulsor de la bomba. Dnde empieza y dnde termina la maquina?
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La seccin de entrada de una bomba se toma antes de la brida de conexin del tubo de aspiracin, seccin E (fig.19-1). La seccin de salida se toma despus de la brida de conexin del tubo de impulsin, seccin S (fig.19-a). La bomba empieza en la seccin E y termina en la seccin S. Todas las prdidas de energa que tienen lugar en las secciones E y S son achacables a la bomba y disminuye su rendimiento; pero las prdidas que tienen lugar antes de la seccin E Y despus de la seccin S son achacables a la instalacin Instalacin de una bomba La fig. 19-18 representa una instalacin de bombeo destinada a elevar agua de un pozo de aspiracin hasta un depsito elevado. En esta instalacin puede verse: -La alcachofa y vlvula de pie.
-Las dos vlvulas de compuerta (aspiracin e impulsin).
-vlvula de retencin en la impulsin.
-reductor en la aspiracin.
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Modos de fallas tpicos en bombas Una falla se define como un suceso que ocasiona que el sistema de bombeo deje de funcionar de la forma correcta para el cual fue diseado. Fallas hidrulicas. (Comportamiento del fluido)
Clasificacin de las fallas
Fallas mecnicas. (Elementos mecnicos) Las fallas pueden ser de dos clases: fallas hidrulicas y fallas mecnicas. Las fallas hidrulicas se relacionan directamente con el comportamiento del fluido, el cual est determinado por el caudal y la presin que desarrolla la bomba. Por otro lado las fallas mecnicas esta relacionado directamente con el comportamiento de los elementos mecnicos que componen el sistema, tales como rodamientos, sellos mecnicos empaquetaduras etc. Un sntoma es una cantidad medible con la condicin de estado del sistema de bombeo. Dicho de otra forma, el sntoma es una seal o comportamiento del sistema que permite saber que el sistema tiene problemas. La causa raz es el origen de de la falla o del problema que se est presentando. Es decir, la causa raz es la razn por la cual el sistema est fallando.
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Fenmenos fsicos que afectan gravemente a las bombas.
Golpe de ariete En el estudio de este fenmeno hay que abandonar las dos hiptesis normalmente utilizada; fluidos incompresibles, rgimen permanente. El golpe de ariete es un fenmeno transitorio y por lo tanto de rgimen variable, en la que la tubera ya no es rgida y el lquido es compresible. Este fenmeno se produce en los conductos al cerrar o abrir una vlvula y al poner en marcha o parar una maquina hidrulica, o tambin al disminuir bruscamente el caudal. Un caso importante ocurre en las centrales hidroelctricas, donde se ha de reducir bruscamente el caudal suministrado a la turbina hidrulica acoplada a alternadores.
La fig. 15-1
representa una tubera de longitud L, espesor y dimetro interior D por la que circulaba agua proveniente de un embalse y que termina en su extremo derecho en una vlvula. Si se cierra esta rpidamente, en virtud del principio de conservacin de la energa, al disminuir la energa cintica, esta se va transformando en un trabajo de compresin del fluido que llena la tubera y en el trabajo necesario para dilatar esta ultima: se ha producido una sobrepresin, o un golpe de ariete.
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Cavitacin En la tcnica son innumerables los problemas hidrodinmicos relacionados con la cavitacin. Hasta en la circulacin sangunea se puede producir la cavitacin, la cual puede conducir a enfermedades del corazn y de las arterias. La cavitacin en las bombas produce dos efectos perjudiciales; disminucin del rendimiento y erosin. La paricin de la cavitacin en las bombas est ntimamente relacionada a) con el tipo de bomba (en general el peligro de cavitacin es tanto mayor cuanto mayor es el numero especifico de revoluciones, b) con la instalacin de la bomba (altura de suspensin de la bomba o cota del eje de la bomba sobre el nivel del liquido en el depsito de aspiracin, debe ser escogida cuidadosamente para evitar la cavitacin); c) con las condiciones de servicio de la bomba ( el caudal de la bomba nunca debe exceder el mximo permisible para que no se produzca la cavitacin.
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El primer paso que debe seguirse en el anlisis de fallas de una bomba es categorizar la falla o el problema que se est presentando. Este paso es sencillo, pues solo existen dos categoras, las fallas hidrulicas y las fallas mecnicas. Luego se establece cual es el sntoma que se est presentando en el sistema de bombeo. Como se explico antes, el sntoma es el suceso o el fenmeno fsico que indica que en el sistema algo anda mal. El tercer paso consiste en determinar cul es el mecanismo de falla.
Los sntomas y las causas de algunas fallas hidrulicas y mecnicas que aparecen comnmente en las bombas se muestran en la prxima tabla. Dicha tabla es una gua que permite identificar el sntoma y determinar la razn ms probable por la cual se est presentando la falla. Se presentan diez sntomas, cuatro para las fallas hidrulicas y seis para las fallas mecnicas. Estos sntomas se cruzan con una lista de causas. Varios sntomas distintos pueden tener la misma causa raz.
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Causas
Sntomas
Excesivo aire atrapado en el fluido. x x x Bomba no entrega liquido Bomba no entrega suficiente caudal. La bomba no entrega suficiente presin. La bomba entrega flujo intermitentemente. Calentamiento y falla de rodamientos. x Sellos mecnicos Empaquetaduras tienen corta vida x x Vibraciones de la bomba exceden. Bomba consume mucha potencia x Desgaste acelerado de partes internas Fallas mecnicas Fallas hidrulicas x x x x x x X
Bomba no preparada o mal preparada.
Insuficiente NPSH Disponible.
Vlvulas de succin y descarga cerradas u obstruidas.
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Velocidad (rpm) muy baja. Rotacin incorrecta del impulsor. Impulsor roto o paletas averiadas.
Las causas de las fallas que se presentas en las bombas pueden pertenecer a otras categoras no consideradas en la tabla tales como;
Mal diseo de la bomba. Materiales defectuosos. Deficiencias de proceso y fabricacin. Defectos en el ensamble o fabricacin. Operacin fuera del punto de diseo o condiciones de servicio distintas a las recomendadas. Mantenimiento inadecuado. Operacin inadecuada.
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Una tabla de identificacin de averas tpicas de las bombas se presenta a continuacin. Dicha tabla presenta para cada problema o falla las posibles causas y las posibles soluciones.
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