ETSEIB

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera Industrial de Barcelona

Palas de aerogenerador
Nombres: Minerva Gonzlez Lpez Arturo Jimnez Arellano Ana Belen Rodrguez Martnez Lucas Martn Muoz Oscar Lind

Barcelona, 17 de Junio de 2010

NDICE
1. Descripcin de las palas de aerogenerador..3 2. Descripcin de solicitaciones...5 3. Prestaciones del material.6 4. Preseleccin de materiales con el mtodo de Ashby y factor de forma....22 5. Seleccin del material.30 6. Seleccin del proceso de fabricacin..32 7. Referencias..35 Anexo I Materiales preseleccionados con el mtodo de Ashby..37 Anexo II Procesos de fabricacin para hacer palas de GFRP45

1. Descripcin de las palas de aerogenerador

1.1. Funcionalidad (Destino o utilidad)

Dentro del mbito de las energas renovables, el desarrollo de aerogeneradores constituye un tema de gran inters. ste involucra numerosos aspectos de la ingeniera, entre otros: mecnica, aerodinmica, electrnica, materiales y medio ambiente. En particular, las palas de dichos aparatos son un elemento primordial y de alta complejidad tecnolgica. Dicha pieza es un elemento cuya finalidad es producir energa mecnica a partir de la energa cintica del aire. Para hacer esto, convierte la energa cintica del aire en un torque, a travs del uso de un perfil aerodinmico, es decir, un perfil alar similar al de las alas de los aviones. Las palas deben soportar un estado de carga complejo debido a que existen diferentes fuerzas que actan sobre las mismas. Por otra parte, la forma es compleja y deben permanecer a la intemperie entre una y tres dcadas con el mnimo mantenimiento posible. Como el viento es una fuente variable, el estado de cargas es alternante, lo que en el mundo de los materiales se conoce como cargas cclicas y lleva a la fatiga del material. Hay distintos tipos de variaciones de viento, por ejemplo, el viento puede variar de un momento a otro (rfagas), de un da a otro, y tambin puede variar de una estacin a otra, presentando una historia de carga complicada y difcil de determinar. Es digno de mencin que los aerogeneradores dejen de funcionar cuando el viento es mayor que un determinado valor. Esto se determina por diseo, para evitar un sobreesfuerzo en los materiales y mecanismos. Con los fines de lograr esta parada y de optimizar la eficiencia durante la operacin normal, las palas tienen una variacin del ngulo de ataque. En otras palabras, estas estn sujetadas al rotor de tal forma de poder rotar sobre su eje. A partir de catlogos de aerogeneradores [1] y otras fuentes, se eligieron datos de entrada consistentes con aparatos comerciales utilizados en la actualidad.

1.2. Especificaciones del aerogenerador

Aerogenerador de tipo horizontal Potencia: 850 MW

 Nmero de palas: 3 Longitud: 25 m de largo Seccin con forma de perfil alar, cuerda y espesor mximos aproximados de 2m y 0.3m Velocidad angular mxima: 31 rpm Potencia: 850 Kw Rango de temperaturas de trabajo: de -20 a 40 C Lugar: Ambiente Marino Lote de produccin considerado: 70 unidades. Se ha tomado este valor, teniendo en cuenta la demanda media de aerogeneradores en los parques elicos actuales.

El nmero de palas de un aerogenerador est determinado por: La eficiencia aerodinmica El coste de los componentes La fiabilidad del sistema La esttica.

La eficiencia aerodinmica aumenta con el nmero de palas. As, al pasar de 1 pala a 2, la eficiencia aerodinmica se incrementa en un 6 %. Cuando el nmero de palas pasa de 2 a 3, el aumento de la eficiencia es del 3 %. Este incremento de la eficiencia se reduce todava ms con sucesivos aumentos del nmero de palas, por lo que no es recomendable usar ms de 3. Un pequeo nmero de palas reduce los costes de material y procesado, y permite una mayor velocidad rotacional. Esto es debido a que la rigidez necesaria para evitar la interferencia con la torre, cuando las velocidades rotacionales son altas, limita la esbeltez de la pala. Adems, menos palas con mayores velocidades rotacionales reducen los picos del torque en el drive train, permitiendo menores costes del generador y de la caja de cambios. La alineacin de las turbinas en funcin de los cambios en la direccin del viento, provoca cargas cclicas en la raz de la pala, dependiendo de la posicin de la misma. Estas cargas estn simtricamente balanceadas para 3 palas, permitiendo un funcionamiento ms suave durante el giro de la turbina.

2. Descripcin de solicitaciones
En la presente seccin se enumeran las solicitaciones que tienen las palas, as como algunas caractersticas de diseo. Dichos aspectos se debern analizar a la hora de seleccionar tanto el material como el proceso de produccin.

2.1. Factores mecnicos

Una pala de aerogenerador tiene requisitos mecnicos relacionados con distintas propiedades del material, estos son: Resistencia a traccin y flexin: fuerza centrpeta, gravedad, carga del viento Ligereza Resistencia a la fatiga Rigidez Alta frecuencia natural

2.2. Factores ambientales

Para la seleccin del material a utilizar en la fabricacin de una pala de generador elico es necesario hacer un anlisis de los principales factores ambientales que afectan a las propiedades de los materiales, en este caso estudiaremos: Ambiente martimo, el cual implica problemas de corrosin y degradacin. Envejecimiento. Rayos. Ruido. Factores Trmicos.

2.3. Factores geomtricos

La compleja geometra y gran tamao de una pala de aerogenerador debe tenerse en cuenta en la eleccin del mtodo de produccin. 6

3. Prestaciones del material

En esta seccin se discuten las solicitaciones presentadas en el apartado 2. Aqu se desarrollan modelos para obtener conclusiones o cuantificar algunas de las propiedades que le pediremos al material. Por otra parte, algunas propiedades resultan difciles de cuantificar, por lo que se desarrollarn cualitativamente.

3.1. Factores mecnicos

Resistencia a traccin y flexin: fuerza centrfuga, gravedad, carga del viento

En esta seccin desarrollaremos un modelo para determinar las tensiones que debe soportar la pala. A partir de este, se obtienen las propiedades que el material debe satisfacer para cumplir los requisitos de los esfuerzos mecnicos, as como un factor de mrito M, para utilizar en la seleccin posterior con los diagramas de Ashby. Vamos a considerar a la pala como una viga en voladizo sobre la cual actan fuerzas. Para simplificar el modelo, la seccin de la viga vara linealmente con el largo, siendo mxima en la raz y mnima en la punta, o sea:

donde

son la seccin en la raz, la seccin en la punta y el largo respectivamente.

Tambin consideraremos, por lo menos para empezar, unas propiedades del material constantes dentro de la pala, en otras palabras, habr un solo material tanto en la superficie como en el interior. Ms adelante, eventualmente, se podrn considerar materiales compuestos o diferentes materiales para la superficie y el interior. Los esfuerzos que se considerarn sobre la pala son: (a) fuerza centrifuga. (b) fuerza de la gravedad. (c) flexin por la carga del viento.

 La figura 3.1 ilustra estos esfuerzos.

Figura 3.1: Esquema del modelo simplificado de la pala

Notar que tanto la fuerza centrifuga (a) como la fuerza de la gravedad (b) producen tensiones longitudinales en la pala. Por otra parte, la carga el viento (c) produce un momento de una fuerza. Este momento es mximo en la raz de la pala. Actuando como una viga en flexin, la pala sufre una compresin en la parte inferior y una traccin en la parte superior. El punto ms exigido de la pala (el que tiene la mayor tensin de traccin) se encuentra en la raz de la pala, en la superficie superior. Para obtener este valor, se deben sumar los esfuerzos debidos a (a), (b) y (c) en dicho punto. A continuacin se desarrollan los clculos de las tensiones que producen las cargas (a), (b) y (c) ya mencionadas.

(a) fuerza centrfuga Se calcula la fuerza en la raz mediante la integral

usando

,la integral resulta:

La tensin en la raz ser (1)

(b) fuerza de la gravedad En la raz la fuerza ser:

Por lo tanto la tensin:

(2)

(c) flexin por la carga del viento Siendo la fuerza por unidad de largo en una viga en voladizo (la consideraremos

constante a lo largo de la pala), el momento flector en la raz de sta es (3) y la tensin mxima en una seccin de una barra sometida a flexin es (4)

donde perfil.

es la distancia desde el eje neutro hasta la superficie e

es el momento de rea del

Por lo que sabemos acerca de la forma de las palas (ver figura 2), la seccin de las mismas toma una forma circular en la raz. As las cosas, tomamos circular), e (el radio de la seccin

Figura 3.2: dibujo 3D de aerogenerador comercial

Teniendo en cuenta todo esto (usando formulas (3), (4) y el momento de rea del circulo), nos queda:

(5)

Efectos (a), (b), y (c) sumados Sintetizando lo expuesto anteriormente, las tensiones sern: (a) Tensin por fuerza centrfuga

(b) Tensin por gravedad

(c) Tensin por viento

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 Vamos a estimar estas tensiones para ver qu orden de magnitud debemos considerar. Usaremos los datos:

Los resultados son: Tipo de carga Tensin (a) centrfuga 13,3MPa (b) gravedad 0,98MPa (c) viento 0,88MPa

Tabla 3.1. Resultados obtenidos para las diferentes cargas.

Con estos resultados vemos que la tensin por fuerza centrfug (a) es la ms grande de las tres. A las otras dos, en principio, podemos despreciarlas ya que no llegan al 10% de la tensin (a). Tenemos que la frmula (1):

es la que determina la tensin mxima que debe resistir la pala. Esta frmula la podemos reescribir de la forma:

y tomar

como factor de mrito para una primera seleccin de posibles materiales

utilizando los diagramas de Ashby.

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Ligereza

La proporcin entre la velocidad del viento y la velocidad de la punta de la pala se llama tip speed ratio, este parmetro est relacionado con la eficiencia: cuanto ms grande, mayor eficiencia, aunque tambin mayor ruido. Una alta eficiencia en turbinas de tres palas tiene lugar con un tip speed ratio de 6 a 7.

El uso de materiales con baja densidad contribuye a disminuir la inercia rotacional, lo que significa que la palas pueden acelerar rpidamente si el viento aumenta, manteniendo el tip speed ratio aproximadamente constante. Operar cerca del tip speed ratio ptimo durante vientos fuertes, permite a los aerogeneradores mejorar la captura de energa durante estos momentos de aumento de velocidad del viento.

Dado que la masa de la pala aumenta en proporcin al radio al cubo de la pala, la fuerza de gravedad llega a ser una limitante para disear palas ms grandes, por lo que se requieren nuevos materiales para crear palas ms largas en un futuro. En resumen, la ligereza de la pala es importante porque aumenta el desempeo del aerogenerador y porque permite disear palas ms largas.

Resistencia a fatiga

Las cargas cclicas que producen fatiga se deben a: Fluctuaciones del viento. Giro de la pala, con la consiguiente fuerza de la gravedad aplicada en sentidos contrarios alternadamente. Al efecto de giroscopio en el cual se alternan los momentos de flexin.

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Figura 3.3. Fuerzas principales que se ejercen sobre una pala

Se puede realizar una aproximacin del ciclado por el giro de la pala: Si consideramos slo el ciclado causado por el giro de la pala (aplicacin de la gravedad en un sentido y en otro alternadamente) tenemos una frecuencia de ciclo de 31 rpm. Lo que en 20 aos nos da una cantidad de ciclos de soportar fatiga de alto nmero de ciclos (> 10 ). Por otro lado, de acuerdo al a norma internacional IEC1400-1 y las regulaciones de la GL (Germanischer-Lloyd), especifican una vida a fatiga mayor a 20 aos. Este tiempo que va de 20 a 30 aos es tambin necesario para que sean costeables. Tenemos que reducir la masa y que soporte fatiga a alto nmero de ciclos:
4

, por lo que debe

Por otro lado la solicitud de fatiga requiere que

Donde tenemos:

es el limite de fatiga del material. Sustituyendo este ltimo en la ecuacin primera

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 Por lo que tenemos que maximizar esta relacin:

Rigidez

La pala debe ser lo suficiente rgida a flexin para poder mantener su perfil aerodinmico, para que pueda desempear su trabajo. Adems de que la flexin debe ser mnima, ya que podra chocar contra la torre, provocando la destruccin de la pala. Por otro lado la potencia del viento captada por la turbina es proporcional al cuadrado de la longitud de la pala. La mxima longitud de la pala es limitada por la resistencia y la rigidez del material. Dado que tenemos que disminuir al mnimo posible la masa y aumentar la mxima rigidez a flexin, tenemos que las siguientes ecuaciones involucran a la masa y a la rigidez a flexin. La masa est definida por:

Mientras que la rigidez a flexin est dada por:

donde

es una constante que slo depende de la manera en que las cargas estn

distribuidas. Por otra parte tenemos que el momento de inercia para una viga de seccin cuadrada es:

Sustituyendo las anteriores ecuaciones en la ecuacin de la masa tenemos resulta

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Por lo que para tener una estructura ligera y lo ms rgida posible tenemos que maximizar:

Alta frecuencia natural

Si la carga aplicada vara con una frecuencia que se aproxima a la frecuencia natural de la estructura, se activa un mecanismo por el cual se incrementa la energa del sistema. Esto conlleva a un aumento en la amplitud de vibracin, que contina hasta que una falla estructural ocurre, llamada carga dinmica. Un ejemplo de la transferencia de energa por viento es el famoso colapso del puente de Tacoma Narrows. Es imperativo que la frecuencia rotacional de la turbina sea diferente de la frecuencia de resonancia natural de la pala. La excitacin de condiciones de resonancia en cualquier componente dinmico debe ser evitada para evitar falla catastrfica. Grandes rfagas de viento que involucren un cambio rpido del viento pueden ser peligrosas si la frecuencia de la pala cae dentro del rango de frecuencia de la rfaga de viento.

Figura 3.4. Colapso del Puente de Tacoma Narrows en 1940.

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Para una viga en voladizo de seccin rectangular constante, largo , el periodo de oscilacin natural es

, espesor

, densidad

donde la constante C: 3.2

Por lo que se tiene que maximizar

3.2. Factores ambientales

Ambiente martimo

Las palas de un aerogenerador son sometidas a ambientes marinos muy corrosivos y a erosin, debidos a partculas de sal y gotas de agua. El problema de los parques elicos instalados en el mar, radica en que la corrosin por niebla salina alcanza su mximo efecto perjudicial. Adems, la formacin de hielo en las palas de los aerogeneradores no solo puede provocar prdida de rendimiento, sino tambin deterioros importantes en los sistemas. A continuacin se analizarn los problemas que pueden tener diferentes materiales si fueran utilizados para la fabricacin de palas para aerogeneradores. Uno de los principales problemas sera la corrosin atmosfrica o acuosa generada principalmente en metales como el Fe, Zn, Cu y Al, se producen capas de xido que daan la superficie del material y en casos ms severos, puede generarse que el metal se convierta en sus productos de corrosin por lo cual utilizar este tipo de materiales en ambientes corrosivos no es tan conveniente. Sin embargo, para algunas aplicaciones una opcin es utilizar el aluminio y sus aleaciones, ya que en este tipo de metales se forma una capa de pasivacin que los protege contra la corrosin.

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 En general, los polmeros tienen un grado de resistencia a la corrosin superior que los metales. En las aplicaciones en donde se requiera la utilizacin de un metal por su resistencia o conductividad elctrica se utiliza un acero inoxidable pero son susceptibles a la corrosin por picadura debida a iones cloruro que se encuentran en el agua. Por su parte, los materiales compuestos son muy resistentes a la corrosin, as como a cidos y lcalis, estos ltimos, dependiendo del tipo de material compuesto y de la matriz utilizada. Con respecto a la degradacin de los materiales, es importante considerar la temperatura de trabajo. En el caso de la utilizacin de palas de generador elico a temperatura menores a cero, los materiales son menos susceptibles a degradacin porque la temperatura baja inhibe las reacciones qumicas que generan la degradacin de materiales. Pero si se trabaja a temperaturas muy bajas, algunos materiales como los metales presentan fragilidad, debido a la transicin dctil-frgil. Para el caso de otros materiales como polmeros, debe de cuidarse que la temperatura de trabajo no sea menor a la temperatura de transicin vtrea porque el material sera muy frgil. Por otra parte, cuando se utiliza un material compuesto, si la temperatura de trabajo sobrepasa la Tg del material, las propiedades mecnicas decrecern marcadamente. Sin embargo el mdulo original se recuperar en el momento que se evite la exposicin a la alta temperatura, a no ser que se haya producido algn proceso irreversible durante la exposicin. Los daos irreversibles que pueden ocurrir son la aparicin de voltiles, plastificacin, exceso de curado de la matriz y la aparicin de una tensin trmica debida a los cambios de temperatura. Por lo tanto, los valores limites que se pueden escoger para la entrada en servicio del material pueden ser:

La temperatura de transicin vtrea, Tg. Temperatura de descomposicin del material.

Por su parte, los materiales compuestos son muy resistentes a la corrosin. El ambiente al que est expuesto las palas de aerogeneradores lleva a la utilizacin de materiales de alta resistencia a la corrosin y al empleo de recubrimientos antihielo en las palas, por ejemplo, pinturas base tefln. Para garantizar la resistencia a las condiciones ambientales mencionadas, se utilizan las cmaras de ensayos de corrosin por niebla salina, las cmaras de formacin de hielo y de 17

 deshielo, las cmaras de simulacin solar, de estanqueidad de componentes y las cmaras climticas combinadas con esfuerzos mecnicos, entre otras.

Envejecimiento

Es un problema ms frecuente en los polmeros porque cuando una radiacin llega la superficie de los polmeros, algunos tomos del polmero absorben energa, la cual es suficiente para que los enlaces atmicos se disocien espontneamente.

La radiacin ultravioleta tiene energa suficiente para producir una ruptura en la cadena polimrica, esto explica porqu los polmeros expuestos a radiacin solar presenta fragilidad y cambio de coloracin despus de cierto tiempo.

La degradacin fotoqumica es acelerada en presencia de aire, causando una fotooxidacin, la cual es similar a la oxidacin de los polmeros a alta temperatura, est involucrado un proceso de generacin de radicales que propagan la reaccin de oxidacin de una molcula de polmero a otra. Los productos de la foto-oxidacin absorben radiacin UV ms efectivamente que el polmero original. Para el caso de materiales compuestos, El dao producido por este fenmeno se caracteriza por la aparicin de zonas erosionadas en la superficie expuesta del material. Este dao puede ser minimizado por la aplicacin de pinturas que previenen los daos que se puedan originar en la matriz por la degradacin de esta debida a la radiacin. En resumen, las palas de aerogenerador elico requieren ser fabricadas de un material resistente a la corrosin en un ambiente marino, a la erosin y a la degradacin, para ello, los grupos de materiales que se podran utilizar son aluminio, principalmente aleado con Magnesio, polmeros, y materiales compuestos, preferentemente con matriz de resina epxica porque resiste ms a la corrosin. Las palas de aerogeneradores tambin estn expuestas a la luz solar, por lo que presentan problemas de envejecimiento debido a la radiacin ultravioleta, que van degradando al material, para evitar esto se pueden utilizar recubrimientos como pinturas que minimicen los daos.

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 Por otra parte, las palas requieren de un material que tambin resista los efectos de las capas de hielo a las que son expuestas si trabajan en ambientes muy fros, para ello se pueden usar recubrimientos antihielo.

Rayos

Habitualmente se registran ms de 2000 tormentas elctricas activas a lo largo del mundo en un momento determinado; y estas producen unos 100 relmpagos por segundo. Los rayos varan en su naturaleza: se pueden propagar tanto hacia abajo como hacia arriba, de la nube al suelo o del suelo a la nube, y a la vez pueden descargar en polaridad elctrica positiva o negativa; liberando corriente de hasta 200.000 amperios y contenidos de energa de muy corta duracin que provocan potentes impactos en los componentes expuestos. Por otro lado, los rayos tienden a caer en el punto ms alto de una zona determinada. Por esta razn, los aerogeneradores son un blanco natural debido tanto a su altura como a su ubicacin elevada. El extremo de la pala, por ser el punto ms alto del aerogenerador, es la zona ms probable para que se produzca el impacto del rayo. La cada de un rayo puede tener un efecto sumamente destructivo sobre la pala sin proteccin. Por ello, las palas de los aerogeneradores adems de estar fabricadas con materiales que no atraigan el impacto de posibles rayos, deben encontrarse protegidas contra estos mediante dispositivos adicionales, situados principalmente en el extremo de la pala, por ser la zona ms crtica. Si un rayo impactase contra una pala, podra crearse un arco elctrico que se extendera desde el punto de contacto a travs de otros componentes conductores hasta la brida, pudiendo alcanzar una temperatura de 30.000 C. El resultado sera la aparicin de importantes daos en la superficie de la pala. En el diseo de la pala, tanto en la seleccin del material como en los dispositivos de proteccin, es necesario tener en cuenta la norma que define la proteccin contra rayos que debe tener el aerogenerador. Esta norma, la IEC 61024-1-1, indica diferentes niveles de proteccin del aerogenerador:

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Tabla 3.2. Resultados obtenidos para las diferentes cargas.

Por todo ello, es deseable adems, que el material de la pala sea de baja conductividad elctrica.

Ruidos

La misin de las palas es la de frenar el viento para transferir la energa al rotor. En este proceso se pueden producir algunas emisiones de ruido blanco, formado por la mezcla al azar de altas frecuencias. Si la superficie de la pala es muy lisa (que de hecho debe serlo por razones aerodinmicas), las superficies emitirn un ruido adicional. La mayor parte del ruido se originar en la punta de las palas, ya que estas se mueven mucho ms rpidamente que la base, y la presin sonora aumenta con la quinta potencia de la velocidad de la pala relativa al aire circundante (cuando se mantienen constantes el resto de parmetros). El diseo del extremo de la pala, adems ser importante para minimizar el ruido, es esencial para optimizar la energa que produce el aerogenerador, ya que el par torsor del rotor tambin proviene de la parte ms exterior de las palas. Por ello, puede decirse que la minimizacin del ruido del aerogenerador va implcita en el estudio de la optimizacin de la energa producida. Teniendo en cuenta adems, que los aerogeneradores se sitan alejados de zonas de poblacin, puede considerarse el ruido como un efecto secundario.

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Factores trmicos

Los aerogeneradores se encuentran en un gran nmero de pases como Estados Unidos, Alemania, China, India, Francia, Canad, Suecia, Brasil, etc. Lo que implica que las palas se encontrarn expuestas a diferentes temperaturas. Los rangos tpicos de operacin son de -20 a 40 C. En reas con clima extremo, como Mongolia Interior y Rajastn, palas especificas para frio y calor extremo son requeridas. Por lo que se requiere que las palas trabajen dentro de un rango de temperatura de -20 a 40 C sin ningn fallo o transicin, por ejemplo transicin frgil/dctil.

3.3. Factores geomtricos

La geometra de la pala del aerogenerador es compleja ya que debe frenar el viento, de tal manera que la energa transmitida al rotor sea mxima. Esto implica que la seccin ser variable a lo largo de longitud de la pala, as, inicialmente es cilndrica en la zona en contacto con el rotor, para optimizar la posicin de las palas en funcin del viento existente mediante el giro de las mismas. Posteriormente evoluciona en un perfil alar a lo largo de su longitud, con el fin de optimizar la energa obtenida del viento; y finaliza con un diseo ms complejo en la punta, que es la zona de mayor velocidad de la pala. En la siguiente figura se esquematiza la geometra variable de las palas:

Figura 3.5. Geometra de las palas de aerogenerador.

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De acuerdo a la bibliografa, los perfiles alares ms utilizados en el diseo de las palas de aerogenerador son los NACA 63-4XX. La geometra de estos perfiles se muestra en la siguiente figura:

Figura3. 6. Perfil NACA-63-4XX.

En la figura 3.6 se representan las dimensiones de la cuerda (c), en el eje de abscisas, frente al espesor, (y) el eje de ordenadas. Ambas dimensiones estn referenciadas a la longitud total de la cuerda. Segn [5] la cuerda mxima y espesor mximo aproximados de 2m y 0.3m respectivamente para una pala de longitud 23,3m.

3.4. Impacto ambiental

Consideraremos el impacto ambiental en las etapas de obtencin del material y del proceso de fabricacin de las palas. En cuanto a la obtencin del material, el factor ms relevante es la emisin de CO2 involucrada para obtener 1 kg de material. Esto es cuantificado con ayuda del programa de Ashby. Por otra parte, el impacto producido por el proceso de fabricacin puede ser de muchos tipos. Por ejemplo, las resinas de los materiales compuestos liberan disolventes en estado gaseoso al curarse.

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4. Preseleccin de materiales con el mtodo de Ashby y el factor de forma

Ya definidos todos los factores de mrito (M) que nos interesan maximizar, procederemos a realizar los correspondientes diagramas comparativos de Ashby. Por otra parte usaremos las limitantes necesarias para especificar las propiedades que no se han cuantificado, sino que tienen una valoracin cualitativa.

Diagrama 1: Resistencia especfica

Despus de aplicar este primer criterio, dentro de los materiales que se pueden utilizar se encuentran 66 de 91 posibles, estn las fundiciones de aluminio, aleaciones de Ni, aleaciones de tungsteno, aleaciones de zinc, de cobre, de magnesio, fundicin de hierro, fibra de carbono, fibra de vidrio, dough moulding compound, vidrio cermico, polmeros, espumas de polmero, cermicos, madera, bamboo, entre otros.

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Diagrama 2: Rigidez a flexin especfica

Al aplicar el segundo criterio el nmero de materiales se redujo a 65, que corresponden a aleaciones metlicas de Al, Zn, cermicos como almina y concreto, fundiciones de aluminio, fibra de carbono, fibra de vidrio, dough moulding compund, algunos polmeros, espumas de polmero, espumas de cermico, etc.

Diagrama 3: Alta frecuencia natural de vibracin

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 Al aplicar este criterio de seleccin a los materiales que ya se tenan, ahora se obtienen 55 materiales que cumplen con la caracterstica de alta frecuencia de vibracin, en cuanto a las familias de materiales, son las mismas que las obtenidas en el criterio de seleccin anterior.

Diagrama 4: Resistencia a la fatiga

En este punto, el nmero de materiales que cumplen con la condicin de resistencia a fatiga fue de 69, permanecen los materiales compuestos, las aleaciones de aluminio y zinc, polmeros rgidos, las espumas polimricas, entre otros.

Factores ambientales
En este punto, en base a los requerimientos de resistencia a la corrosin, la resistencia al envejecimiento, y de conductividad elctrica, programa CES Edupack fueron: Durabilidad en agua de mar: muy buena. Conductividad elctrica: que no sea buen conductor Resistencia a radiacin UV: buena los criterios de seleccin utilizados en el

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 Los materiales obtenidos despus de aplicar las restricciones anteriores se muestran en la siguiente tabla, como se puede observar slo quedaron 5 y 4 de ellos son materiales compuestos.

Tabla 4.1. Materiales obtenidos tras el proceso de seleccin.

Diagrama 5: Alta resistencia especifica con el mnimo precio

Un punto importante en la seleccin del material es el precio del mismo. Se grafic el precio por kilogramo de estos materiales, utilizando la resistencia especfica en el eje de abscisas ya que este es un parmetro importante para nuestro producto, a pesar de que no hayamos desarrollado ningn factor de mrito entre precio y resistencia especficos.

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Diagrama 6: Alta resistencia especifica con la mnima creacin de CO2

Este diagrama nos permite evaluar el impacto ambiental de cada material. Se grfico el limite elstico en el eje de ordenadas simplemente para tener una referencia de la calidad del material desde el punto de vista mecnico, ya que este es uno de los aspectos ms importantes en el diseo de palas. Se ve que el compuesto de fibra de carbono (CFRP) es el ms contaminante y los otros tres materiales compuestos estn en el mismo nivel. El CFRP tiene una liberacin de CO2 de casi un orden de magnitud por encima de la de los dems compuestos.

Factor de forma
Para poder considerar el factor de forma, consideramos una seccin que tiene una forma elptica hueca

t 2a =.3 2b
Figura 4.1. Seccin considerada en el clculo del factor de forma.

a (m) Item 0.15

b (m) 1

t (mm) 7

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 Forma Elptica hueca

Tabla 4.2. Relaciones de una pieza elptica hueca

A (m2)

Ixx (m4)

K (m4)

Z (m3)

En nuestro caso primarn 2 cosas: el factor a flexin cuando prime la rigidez y la resistencia, haremos el clculo slo con los 5 candidatos. Podemos estimar sus valores de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

Un resumen se muestra en la siguiente tabla y en las siguientes grficas: y MPa 800 40 151 1 70 (kg/m3) 1550 1950 1860 50 1900 E (GPa) 109,5 13 21,5 0,0515 11,5 e (MPa) 225 19,5 75,5 0,83 28

CFPR Doug bulk GFRP Rigid polymer foam (LD) Sheet moulding compound, SMC

CFPR Doug bulk GFRP Rigid polymer foam (LD) Sheet moulding compound, SMC

Precio (euro/kg) 57,9 1,85 12,3 44,28 2

eB 26,91 41,46 27,44 16,51 29,48

fB 5,19 6,44 5,24 4,06 5,43

Tabla 4.3. Valores promedios de los 5 materiales preseleccionados

a. Resistencia especfica (con o sin factor de forma)

CFPR Doug bulk GFRP Rigid polymer foam (LD) Sheet moulding compound, SMC fB 5,19 6,44 5,24 4,06 5,43 y MPa 800 40 151 0,0515 70 (kg/m3) 1550 1950 1860 50 1900 y/fB 154,22 6,21 28,82 0,01 12,89 /fB 298,80 302,83 355,05 12,31 349,94

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Despus de la correccin con el factor de forma, los dos materiales que optimizan la resistencia especfica son el CFRP y el GFRP.

b. Rigidez especfica (con o sin factor de forma)

CFPR Doug bulk GFRP Rigid polymer foam (LD) Sheet moulding compound, SMC

eB 26,91 41,46 27,44 16,51 29,48

E (GPa) 109,5 13 21,5 1 11,5

(kg/m3) 1550 1950 1860 50 1900

E/fB 4,07 0,31 0,78 0,06 0,39

/fB 57,60 47,03 67,77 3,03 64,45

Tabla 4.4. Valores promedios de los 5 materiales preseleccionados

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En este caso la correccin con el factor de forma muestra como las 3 mejores opciones el CFPR, la espuma LD y el GFRP.

c. Lmite de fatiga especfica (con o sin factor de forma)

CFPR Doug bulk GFRP Rigid polymer foam (LD) Sheet moulding compound, SMC

fB 5,19 6,44 5,24 4,06 5,43

e (MPa) 225 19,5 75,5 0,83 28

(kg/m3) 1550 1950 1860 50 1900

y/fB 43,37 3,03 14,41 0,20 5,16

/fB 298,80 302,83 355,05 12,31 349,94

Tabla 4.5. Valores promedios de los 5 materiales preseleccionados

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Con el corrector de forma los ms adecuados para fatiga son el CFPR y el GFPR.

5. Seleccin del material

Como vemos, el mtodo de Ashby arroj 5 materiales que segn sus propiedades, pueden llegar a funcionar para nuestra aplicacin. En esta etapa se analizan estos candidatos, buscando informacin al respecto. En el Anexo I se describen en detalle estos materiales. Los materiales Dought moulding compound y Sheet Moulding Coumpond se descartan por no existir procesos estndar capaces de fabricar piezas grandes como las que queremos. Adems de que considerando el factor de forma no se muestran entre los ms ptimos materiales para esta aplicacin. Estos materiales estn fuertemente ligados a especficos procesos de fabricacin que sirven para hacer piezas de tamaos pequeos y medianos. Por otra parte, al Rigid Polymer Foam lo descartamos porque, a pesar de tener una buena rigidez especfica, no muestra ser un material ptimo en cuanto a resistencia y fatiga despus del factor de forma. Aunque con el fin de disminuir el peso podramos considerar utilizarlo como relleno para disminuir el peso y aumentar la eficiencia.

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 Ya descartados estos tres materiales, nos quedan las opciones CFRP y GFRP. Sabemos que estos dos compuestos tienen mucho en comn, por ser fibras en una matriz polimrica. Usaremos la siguiente tabla comparativa para sacar conclusiones.
Materia l Fibra de carbon o Fibra de vidrio Resist. Corrosi n y enve. Muy buena Muy buena R.Fractura (MPam1/2 ) 6.12-20 Precio (Eur/kg) 43.4272.37 7.2317.37 Temp. Trabajo max. min (C) 219.9 a 123.2 219.9 a 123.2 Lmite elstico (MPa) 5501050 110193 Rigidez (GPa) 69-150 Resistenci a a Fatiga 150-300 MPa 55-96 MPa Densidad 3 (kg/m ) 1500-1600 CO2 (kg/kg) 22

7-23

15-28

1750-1970

Tabla5.1. Comparacin de las propiedades del CFRP y el GFRP.

La tabla nos muestra que el CFRP es muy superior en cuanto a lmite elstico y mdulo de elasticidad. Por otra parte el precio tambin resulta ser muy superior al del GFRP. Un aspecto a favor del GFRP es impacto ambiental, medido en kg de CO2 emitidos por cada kg de material fabricado. Considerando estos datos, elegimos fibra de vidrio en matriz epoxi como material para realizar las palas.

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6. Seleccin del proceso de fabricacin

La primera instancia en la utilizacin del mtodo de Ashby para la seleccin del proceso es indicar el material. Haciendo esto, se obtienen los procesos que son compatibles con el material elegido. En nuestro caso. El GFRP tiene los siguientes procesos disponibles:

Tabla 6.1. Procesos disponibles para el GFRP.

De estos procesos, se puede ver que hay algunos que se descartan por motivos obvios, como por ejemplo el rectificado (grinding) o los procesos continuos, como laminado. Por otra parte, hay que tener en cuenta el tamao de nuestro producto (palas de 25m de longitud). Son pocos los mtodos que se usan para piezas tan grandes. Un dato adicional que usaremos en esta etapa es que las palas sern huecas y tendrn un espesor de pared de entre 4 y 30 mm [5]. Entonces las palas pueden fabricarse confeccionando dos semipalas, que sern planchas de forma compleja de dimensiones aproximadas 25m de largo, 2m de ancho y 4 a 30mm de espesor. Teniendo en cuenta estas consideraciones, se usaron las siguientes limitantes en el programa CES: Masa: 1500 2000 kg Espesor: 4 20 mm Forma: Hollow-3D 33

Los procesos disponibles resultantes de estas restricciones son:

Tabla 6.2. Procesos disponibles tras las restricciones.

El siguiente diagrama ilustra las masas y espesores que se pueden lograr con los 5 procesos que resultaron.

En el Anexo II se detalla el modo de operacin, los parmetros de control y las caractersticas econmicas de los tres procesos restantes: 1. Autoclave Moulding (moldeo en autoclave) 2. Filament winding (bobinado de filamentos) 3. Hand lay-up (laminado manual) 4. Vacuum/pressure bag (saco de vaco/presin)

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 La comparacin de las principales caractersticas de los procesos se muestra en la siguiente tabla. Moldeo por autoclave 1 500 149-2120 54000-720000 3-4 0.8-0.95 0.05-1 100-1000 Laminado manual 1-500 206-759 72-724 3-4 0.8-0.95 0.12-1.15 200-1000 Saco de vacio/presin 1-500 127-2097 57900-724000 1-4 0.8-0.95 0.005-1 100-200 Bobinado de filamentos 1-10000 62.3-876 26600-664000 1-3 0.8-0.95 0.12-2 1000-10000

Tamao de lote (unidades) Coste unitario () Coste del capital () Tiempo de proceso (semanas) Fraccin de utilizacin de material Velocidad de produccin (u/h) Vida de equipo (unidades)

Tabla 6.3. Caractersticas de los procesos.

Se ve en la tabla que los costes de capital del moldeo por autoclave y del saco de vacio/presin son muy altos respecto a los del laminado manual. Un aspecto importante es la calidad de las piezas obtenidas. En este sentido, el autoclave es el mejor proceso, ya que al aplicar temperatura y presin, se garantiza el curado completo de la resina. Sin embargo los tres procesos permiten obtener piezas de calidad aceptable. En cuanto al impacto ambiental, en la siguiente tabla se muestran los aspectos ms relevantes.

Moldeo por autoclave Extraccin eficiente de los disolventes

Laminado manual Emisin de componentes peligrosos

Saco de vaco presin El desechado del saco puede ser daino

bobinado de filamentos Se requiere resina de baja viscosidad mas contaminante

Tabla 6.4. Impacto ambiental de los procesos.

Se ve que el moldeo por autoclave es el proceso ms favorable desde el punto de vista ambiental. Como se ha definido en las especificaciones, nuestro tamao de lote es de 70 unidades.

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 Una vez analizados los datos mencionados, se observa que el proceso ms atractivo en trminos econmicos es el laminado manual. Consideramos que las desventajas asociadas a este proceso (impacto ambiental y menor calidad de la pieza) se justifican debido al gran ahorro de costes. Los parmetros de control del proceso elegido, laminado manual, son: 1. La relacin viscosidad/tiempo de curado pueden ser utilizados para obtener el mximo desempeo en un composite. 2. Direccin de las fibras. 3. Espesor. 4. Tiempo de curado. En piezas complejas este se vuelve muy importante. 5. Control de contenidos voltiles. Es una evaluacin de los prepregs recibidos y antes del lay-up, para ver el grado de volatilizacin de los solventes y degradacin. Ya que estos pueden producir vacios y deslaminacin. 6. Controles de la adhesividad (Tack). Tack es la caracterstica adhesin que es controlada para facilitar las operaciones de lay-up. Esta afectada por la resina, contenido voltil, degradacin del prepreg, humedad y las condiciones de la planta. 7. Tiempo de gel. El tiempo de gel se tiene que controlar ya que la mayora de los preimpregnados tienen un tiempo de vida de 8 das, pero cada vez que se pasa de las condiciones de equilibrio a temperatura ambiente este tiempo se va reduciendo. Lo que limita el tiempo de gel para los preimpregnados debido a la degradacin. 8. Almacenaje. La temperatura y tiempo de los materiales los composites ms avanzados es crtico.

7. Referencias
[1] Presentacin de aerogenerador Gamesa de 850kW [2] A.W.Batchelor. Materials degradation and its Control by Surface Engineering. [3]http://ingenieriademateriales.wordpress.com/2009/07/18/efectos-ambientales-encomposites-temperatura-y-humedad/ [4] MICHAEL F. ASHBY. Material Selection in mechanical design. Second edition. Butterwoth-Heinemann,1999, ISBN 0 7506 4357 9, pg. 229 [5] C.KONG et al. Structural investigation of composite wind turbine blade considering various load cases and fatigue life. Pg.2103 36

 [6] K G SWIFT. Process Selection from design to Manufacture. Second edition. Elsevier. Inglaterra, 2003. ISBN 0 7506 5437 6. [7] S.T. Peter. Handbook of composites. Second edition. Chapman and hall. Inglaterrra, 1998. ISBN 0 412 54020 7. [8] S.T. Peter. Handbook of composites. Second edition. Chapman and hall. Inglaterrra, 1998. ISBN 0 412 54020 7.

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Anexo I Materiales preseleccionados con el mtodo de Ashby

Con la ayuda del mtodo de seleccin de Ashby, se determin que los materiales ms aptos para nuestro producto son: 1. CFRP, epoxy matrix (isotropic) 2. Dough (Bulk) moulding compound 3. SMC 4. GFRP (Glass fibre-reinforced plastic, epoxy matrix (isotropic) 5. Rigid Polymer Foam (LD)

A continuacin se describen estos materiales, a fin de justificar la eleccin de uno de ellos:

1. CFRP, epoxy matrix (isotropic)

Las fibras de carbono (CF), de naturaleza cermica, se utilizan en aquellas aplicaciones en las que las fibras de vidrio (GF), poseen insuficiente rigidez. En la siguiente figura se puede observar la estructura de la fibra de carbono.

Figura 1.1. Estructura de la CF.

En la CF las estructuras hexagonales estn orientadas en el sentido de la fibra; siendo muy difcil romper la fibra en este sentido, debido a la presencia de enlaces covalentes. Sin embargo, es muy fcil de romper en el sentido perpendicular a su eje, ya que los enlaces son dbiles en este caso. 38

 Dentro de las CF, y segn sea su proceso de fabricacin, se distinguen varios tipos en funcin de sus propiedades:

BM: bajo mdulo HR: alta resistencia HM: alto mdulo THM: muy alto mdulo

Tabla 1.1. Propiedades de las diferentes CF.

Las CF se caracterizan por tener un coeficiente de dilatacin negativo en la direccin de la fibra; esto permite que cuando se combinan con otros elementos con un coeficiente de dilatacin positivo, el composite obtenido, no tenga deformacin en un amplio campo de temperaturas. Las propiedades de las CF se esquematizan en la siguiente tabla: PROPIEDAD Resistencia a impacto Alargamiento a rotura Resistencia compresin Resistencia a abrasin Resistencia a fatiga Resistencia a fluencia Resistencia a humedad Coeficiente de dilatacin CF HM Dbil Dbil Media Dbil Media Muy dbil Media CF HR Dbil Medio Elevada Dbil Media Dbil Media

Muy dbil Muy dbil

Tabla 1.2 . Principales propiedades de las CF

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 Si se comparan las propiedades de las CF con las de las GF, se puede establecer lo siguiente:

La resistencia a fatiga de las CF es mejor que las de GF, e inferiores a la de las fibras de kevlar (aramida) La resistencia a fluencia de las GF es superior a la de las CF. El coeficiente de dilatacin de las GF es muy superior al de las CF.

Resinas epoxi
Las propiedades de las resinas epoxi, se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 1.3. Propiedades de la resina epoxi.

Las resinas epoxi presentan las siguientes ventajas:

Alta relacin resistencia/peso. Excelente resistencia qumica. Excelente estabilidad dimensional. Buenas propiedades dielctricas. Buenas prestaciones y mantenimiento de propiedades en ambientes hmedos y calurosos. Ausencia de productos voltiles. Temperatura de distorsin: 130-140 C (Se define la temperatura de distorsin, como aquella a la que comienzan a perderse propiedades del material).

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 Propiedades mecnicas del composite formado por resina epoxi (curado a 120 C) y CF Fibres @ 0 (UD), 0/90 (fabric) to loading axis, Dry, Room Temperature, Vf = 60% (UD), 50% (fabric) Units Youngs Modulus 0 Youngs Modulus 90 In-plane Shear Modulus Major Poissons Ratio Ult. Tensile Strength 0 Ult. Comp. Strength 0 Ult. Tensile Strength 90 Ult. Comp. Strength 90 Ult. In-plane Shear Stren. Ult. Tensile Strain 0 Ult. Comp. Strain 0 Ult. Tensile Strain 90 Ult. Comp. Strain 90 Ult. In-plane shear strain MPa MPa MPa MPa MPa % % % % % GPa GPa GPa Std CF Fabric 70 70 5 0.10 600 570 600 570 90 0.85 0.80 0.85 0.80 1.80 2.10 2.10 0.03 0.03 1.60 HMCF Fabric 85 85 5 0.10 350 150 350 150 35 0.40 0.15 0.40 0.15 0.70 1.10 1.10 0.03 0.03 1.60

Thermal Exp. Co-ef. 0 Strain/K Thermal Exp. Co-ef. 90 Strain/K Moisture Exp. Co-ef 0 Strain/K Moisture Exp. Co-ef 90 Strain/K Density g/cc

Tabla 1.4. Propiedades del composite CF resina epoxi.

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2. Dough (Bulk) moulding compound

Es un composite termoestable que consiste en resina de polister, fibra de vidrio, carbonato de calcio, lubricantes y catalizadores. Para hacer el BMC (bulk moulding compound), la resina de polister est reforzada con un 10-25% de fibras de vidrio, orientadas al azar en tres dimensiones. Es utilizado por su bajo coste y porque es muy fcil conformarlos. Tienen la ventaja que durante su conformado, las fibras y resinas fluyen bajo la aplicacin de calor y presin, en un sistema de prensado en caliente, facilitando el moldeo de piezas complejas. Las aplicaciones son muy variadas, en funcin de las propiedades del material, se usan en la fabricacin de placas tostadora, los mangos de los utensilios, la caja del secador de pelo, bases de fusibles, barras de soporte de Bus, partes de mquinas de lavado cajas para instrumentos electrnicos y pticos.

Propiedades. La temperatura mxima, antes de descomponerse es 140C y la temperatura mnima es de -80C. Excelentes propiedades aislantes. Bajo costo. Baja densidad. Mdulo elstico parecido a fibra de vidrio. Alta resistencia a la compresin. Endurecimiento y curado rpidos. Buena resistencia a la corrosin y al envejecimiento. Muy buena moldeabilidad y maquinabilidad. Resistente a fatiga.

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 Limitaciones. El hecho de que sea un material endurecible dentro del molde limita la velocidad a la que las partes pueden ser moldeadas, en secciones muy largas o de gran espesor, el proceso se vuelve muy largo (debido a la baja conductividad trmica de la resina).

Tabla 2.1. Propiedades Dough (Bulk) moulding compound

Procesos de conformacin a) Lay-up. b) Moldeo por compresin. Se logra que el calor del molde cure y endurezca el material.

3. SMC
El SMC (Sheet Moulding Compound) est compuesto de una resina de polister insaturado con agentes y partculas de de carbonato de calcio o polvo de slice, a lo que se le agregan fibras cortas (usualmente de vidrio). Este material est asociado al proceso de fabricacin que le da nombre: sheet moulding (ver figura 3.1).

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Figura 3.1. Proceso de Sheet Moulding.

Este mtodo permite conformar hojas o chapas con la forma deseada. Es un proceso aplicable a pequeos y medianos componentes. Por esto, no es apto para aplicarlo a nuestro producto, palas de aerogeneradores de 850MW.

4. GFRP (Glass fibre-reinforced plastic, epoxy matrix (isotropic)

Los composites de matrix epoxy y fibras de vidrio tipo E, son utilizados por su bajo coste, su resistencia a fatiga, su rigidez y resistencia y su facilidad para manufacturarse. Ventajas Bajo coste Alta resistencia a fatiga Alta rigidez Alta resistencia Facilidad de manufacturase Cortos ciclos de curado, lo que incrementa la durabilidad y un mejor acabado Cumple los rangos de temperatura de trabajo de la pala

Procesos de fabricacin a) Cloth over frame b) Pultrusin 44

 c) Filament winding

5. Rigid Polymer Foam (LD)

Algunos RPF tienen propiedades especficas muy buenas, pero aun asi, las propiedades absolutas son muy bajas para hacer palas con ellas. Por ejemplo, la Resistencia a traccin lega a valores de 1,7 MPa. Adems, es sensible a rayos ultravioleta y otras formas de degradacin. Podra servir como relleno en el caso de hacer una pala de tipo sandwich.

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Anexo II Procesos de fabricacin para hacer palas de GFRP

En este anexo se describen los procesos de fabricacin que surgen de una preseleccin, teniendo en cuenta el material, las dimensiones y la masa de las palas. Dichos procesos son: 1. Autoclave Moulding (moldeo en autoclave) 2. Filament winding (enrollamiento filamentario) 3. Hand lay-up (laminado manual) 4. Vacuum/pressure bag (saco de vaco/presin)

1. Moldeo con autoclave

En esta tcnica se utiliza un autoclave, que es un recipiente que permite el calentamiento y la aplicacin de presin y vaco. Sobre un molde se colocan capas de semielaborado y se recubre con una membrana ligera y estanca. El conjunto se introduce en un autoclave, se aplica vaco para eliminar el disolvente y se eleva la temperatura para que tenga lugar la polimerizacin. El autoclave consta de los siguientes elementos: - Una cmara presurizada - Dispositivos de calentamiento. Para obtener uniformidad de temperatura se utiliza un ventilador. - Sistema de presurizacin del gas y de aplicacin de vaco - Sistema de control de los parmetros de curado

Parmetros de control Durante el proceso de transformacin del material se deben controlar las siguientes condiciones: - la correcta consolidacin de los laminados 46

 - la porosidad del material - la exotermicidad de la reaccin de curado logrando que la resina cure completamente en todas las partes de las lminas - el tiempo total del proceso mediante la automatizacin del mismo. - aplicar presin (3.5 - 7 kg/cm) al sistema.

Entre las ventajas de esta tcnica destacan: se consigue un producto uniforme en espesor, apariencia y propiedades permite la fabricacin de piezas con formas complejas el material obtenido tiene buenas propiedades mecnicas

Sus principales desventajas son: alto precio del equipamiento y de los semielaborados limitaciones en el tamao de la pieza, ya que depende del tamao del autoclave. ciclos muy largos (colocacin de semielaborados+autoclavado)

Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: elementos de la estructura de aviones, helicpteros: rotores, puertas, etc Es el sistema habitualmente empleado por las industrias aeronuticas y espaciales porque se permite obtener piezas de la ms alta calidad.

Impacto ambiental El vaco permite la extraccin eficiente de los disolventes.

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 Caractersticas econmicas Tamao de lote (unidades) 1-500

Costes Coste unitario Coste de capital Tiempo de proceso Fraccin de utilizacin de material Velocidad de produccin (unidad) Vida del equipo (unidades) 149-2120 euros 54000-720000 euros 3-4 semanas 0.8-0.95 0.05-1 /h 100-1000

2. Filament winding (enrollamiento filamentario)

El enrollamiento filamentario es un proceso de fabricacin en el que refuerzos continuos en forma de rovings, monofilamentos impregnados o bandas son enrollados a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que rota entorna a su eje de giro. Mientras el mandril, con la forma interior del depsito, gira, el sistema de alimentacin de fibra impregnada en resina avanza longitudinalmente. Ambas velocidades estn sincronizadas para controlar el ngulo de enrollado del refuerzo as como su correcto posicionamiento.

Figura 2.1. Proceso de filament winding.

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Las estructuras que pueden ser fabricadas mediante enrollamiento filamentario son preferentemente de revolucin, con simetra cilndrica, esfrica, cnica o con formas geodsicas, aunque existen otras formas que pueden ser enrolladas siempre que no tengan zonas cncavas con curvaturas entrantes en donde el refuerzo no podra ser posicionado mediante este proceso y sera necesario usar mtodos alternativos para terminar estas zonas. El dimetro de estas estructuras, como longitud caracterstica, puede variar de unos pocos milmetros hasta varios metros. Las variables de diseo que permite este proceso de fabricacin son: ngulo de enrollado Tensin de enrollado de refuerzo Contenido de volumen en fibra del material fabricado Nmero de capas para alcanzar el espesor de diseo. Ventajas La automatizacin del proceso permite garantizar una constancia de calidad elevada y unas cadencias de produccin relativamente altas. La capacidad de usar fibras continuas sobre la totalidad del rea de la pieza (sin uniones) y de orientar estas fibras en la direccin de los esfuerzos de forma que se exploten al mximo la rigidez y la resistencia de los esfuerzos para minimizar pesos y costes. Adems, debido a que los hilos pueden ser depositados con una tensin perfectamente controlada y uniforme en cada punto de la pieza, se asegura que el comportamiento de la misma sea homogneo. La reduccin del coste unitario de la pieza al poderse fabricar en tiempos reducidos series grandes. La posibilidad de alcanzar costes de material reducidos al ser posible combinar fibras avanzadas tecnolgicamente y de alto coste, con resinas menos desarrolladas y por tanto ms baratas, lo que reduce significativamente el coste por kg de material fabricado. Posibilidad de fabricar piezas muy grandes ( grandes depsitos, toberas convergentesdivergentes, palas de aerogenerador elico, etc

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 Desventajas La forma de la pieza fabricada mediante enrollamiento filamentario debe ser tal que el mandril puede ser extrado. En ocasiones donde se tiene dificultades de esta naturaleza, se usan mandriles de arena solubles en agua o mandriles de yeso que pueden ser desmontados, reducidos y extrados por pequeas aperturas posicionadas en la pieza para tal efecto. La imposibilidad de enrollar formas cncavas con curvaturas entrantes. Para eliminar estas curvaturas pueden ser aadidos a la pieza sin curar del til de enrollado y usando mtodos alternativos de compactacin, como bolsas de cuacho con aire a presin que se acomodan a la forma de la curvatura. Dificultad de cambiar la orientacin de la fibra fcilmente en la misma lmina. Para ello se pueden usar pins redondos, o con forma trapezoidales con los que se pueden obtener cambios de orientacin de la fibra en la misma lmina con objeto de ahorrar material y costes. Baja calidad de la superficie exterior de la pieza. Esta desventaja puede minimizarse usando gelcoats para ltimas capas del enrollado, o mayores contenidos de resina en estas ltimas capas. Caractersticas econmicas Tamao de lote (unidades) 1-10 000

Costes Coste unitario Coste de capital Tiempo de proceso Fraccin de utilizacin de material Velocidad de produccin (unidad) Vida del equipo (unidades) 62,3-876 euros 2,66e4-6,64e5 euros ? semanas 0.8-0.95 0.12-2 /h 1000-10000

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 Impacto ambiental Las caractersticas del proceso requieren utilizar resinas de baja viscosidad, por lo que el proceso es ms contaminante ya que estas son ms peligrosas que las de alta viscosidad. Por ello, es importante la ventilacin del lugar.

3. Hand Lay-up
El hand lay-up y el automated lay-up son procesos que se han utilizado para fabricar un gran nmero de compistes. Ms de la mitad de los productos composites estructurales aeronuticos son realizados por hand lay-up. En el proceso de hand lay- up, fibras en forma corta o en tela continua son impregnados con una resina usando rodillos o brochas. Muchas capas de tela con la orientacin de la fibra/ tela requerida pueden ser apiladas, cada una de estas capas siendo cubierta con resina. Para minimizar costos, los moldes abiertos usados para el proceso de hand-lay pueden ser modificados fcilmente para fabricar productos con formas diferentes o texturas diferentes. En un proceso de molde abierto, la superficie es tratada con varias capas de un agente (cera) y entonces se recubre, con atomizador, de una resina polister pigmentada llamado gel de recubrimiento. Sobre el gel de recubrimiento, se posicionan las capas de fibra/tela saturadas con resina y catalizador a temperatura ambiente. Cada capa es presionada con los rodillos para asegurar una impregnacin adecuada y uniforme de los refuerzos. Algunas de las partes estructurales estn en estructura de sndwich con bloques de espuma rgidas o de panel de abeja como material del ncleo. Los procesos de hand lay-up pueden utilizar refuerzos (tela/fibra) pre-impregnados con resina llamados en ingls prepeg para proveer un control consistente sobre la proporcin refuerzo/ resina por peso o por volumen. 1. Preparacin del molde. Un molde de la parte es fabricado y un capa delgada, para un desmoldado fcil, es colocada en la la superficie del molde. El diseo del molde depende de la forma del producto, dimensiones, materiales de refuerzo, tipo, aditivos, y la magnitud de la presin requerida para la aplicacin. El diseo del molde depende de la vida requerida, de la he herramienta y del coste de mano de obra. 2. Recubimiento de gal. Este paso consisten en aplicar una capa de resina especialmente formulada llamado recubrimiento en gel en la superficie del molde, el cual ser la superficie externa del producto manufacturado. Estos son utilizados slo cuando una apariencia superficial es requerida.

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 3. Hand lay-up. Refuerzos en forma de hilos o tela es aplicado en la superficie del recubrimiento en gel, el cual es recubierto con anterioridad con una mezcla de resina. La mezcla de resina , la cual consiste de una resina y un catalizador con una proporcin especifica, es aplicada en la superficie de la fibra/tela usando rodillos y presionando suavemente sobre el molde para lograr la remocin del aire, la saturacin de resina y la consolidacin. El composite es completamente curado a temperatura ambiente o con la ayuda de calentadores externos (e.g. calentadores infrarojos). 4. Terminado. Un mecanizado y un trabajo de ensamble es llevado acabo en la parte composite curada.

Figura 3.1. Esquema de un hand lay-up.

Ventajas Flexibilidad de diseo Se pueden producir piezas grandes y complejas Tiempos de entrega cortos (diseo/producto) Inversin mnima de equipo Costo de herramientas es bajo El costo es mnimo Cambios de diseo se pueden realizar fcilmente 52

 Refuerzos estructurales son posibles Construcciones en sndwich son posibles Se necesitan trabajadores semi-entrenados, Entrenamiento de los trabajadores es mnimo Piezas con una relacin rea/ espesor alto. Desventajas El proceso requiere ms mano de obra que capital La calidad depende de la habilidad del operador Es un proceso para bajos volmenes, de 10 a 1000. Los tiempos de curado son largos La calidad no puede ser buena Las piezas defectuosas no puede ser recicladas Slo se le puede dar un solo acabado No muy resistente a compresin y susceptible a pandeo Aire atrapado puede producir matrices dbiles y partes con baja resistencia. La resina y el catalizador deben de ser medidos exactamente para tener los tiempos de curado exactos. El encogimiento aumenta con la fraccin en volumen de la resina.

Consideraciones econmicas 1. La vida de los moldes es de aproximadamente 1000 piezas

Aplicaciones tpicas 1. Palas para aerogeneradores 2. Contenedores grandes 3. Cascos para barcos

Parmetros de control: 1. La relacin viscosidad/tiempo de curado pueden ser utilizados para obtener el mximo desempeo en un composite. 2. Direccin de las fibras 3. Espesor 53

 4. Tiempo de curado. En piezas complejas este se vuelve muy importante. 5. Control de contenidos voltiles. Es una evaluacin de los prepregs recibidos y antes del lay-up, para ver el grado de volatilizacin de los solventes y degradacin. Ya que estos pueden producir vacios y deslaminacin. 6. Controles de la adhesividad (Tack). Tack es la caracterstica adhesin que es controlada para facilitar las operaciones de lay-up. Esta afectada por la resina, contenido voltil, degradacin del prepreg, humedad y las condiciones de la planta. 7. Tiempo de gel. El tiempo de gel se tiene que controlar ya que la mayora de los prepregs tienen un tiempo de vida de 8 das, pero cada vez que se pasa de las condiciones de equilibrio a temperatura ambiente este tiempo se va reduciendo. Lo que limita el tiepo de gel para las prepregs debido a la degradacin. 8. Almacenaje. La temperatura y tiempo de los materiales los composites ms avanzados es crtico.

El proceso de lay-up es simple pero lento, e involucra muchos pasos de mucha mano de obra. Requiere buena ventilacin y equipo protector para los trabajadores. Para lograr una calidad consistente de un producto final, un especial cuidado es necesario. Producciones tpicas usando hand-lay up son de 1 lb/hr.

Impacto ambiental Puede tener lugar la emisin de estireno por ser un proceso abierto. Por ello, es importante la ventilacin del lugar. Las caractersticas del proceso requieren utilizar resinas de baja viscosidad, por lo que el proceso es ms contaminante ya que estas son ms peligrosas que las de alta viscosidad.

Caractersticas econmicas Tamao de lote (unidades) 1-500

Costes Coste unitario Coste de capital 206-759 euros 72-724 euros 54

 Tiempo de proceso Fraccin de utilizacin de material Velocidad de produccin (unidad) Vida del equipo (unidades) 3-4 semanas 0.8-0.95 0.12-1.15 /h 200-1000

4. Saco de vaco/presin (Vacuum/pressure bag)

Proceso Mediante este sistema, el refuerzo y la resina son aplicadas en el molde mediante laminado manual (hand lay-up) o proyeccin simultnea (spray-up). A continuacin el laminado se compacta aplicando vaco o presin mediante un saco, con el fin de aumentar la velocidad de curado. Los sacos son lminas flexibles situadas sobre los laminados y selladas. Dependiendo del proceso, se les puede aplicar vaco o presurizar; de manera que se apliquen fuerzas uniformes sobre la superficie del molde. Este mtodo de fabricacin garantiza la obtencin de productos densos de elevada cualidad. Se utiliza un nico molde, que puede estar fabricado de GRP, resina epoxi o metal. El equipamiento adicional necesitado incluye un til de depositacin automtica de cinta, y una bomba de vaco o un compresor.

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 En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso:

Figura 4.1. Esquema del proceso.

Caractersticas fsicas: Relacin de aspecto (aspecto ratio): 1 2000 Rango de masa: 1 1000 kg Radio mnimo de los cantos: 6 mm Dimetro de hueco mnimo: 75 mm Espesor de seccin: 2 6 mm

Formas posibles: Lmina plana Dished sheet Piezas huecas 3D

Caractersticas de acabado: Rugosidad: 0.5 3.2 m Factor de calidad (1 10): 1 6 Tolerancia: 0.8-1 mm 56

Caractersticas econmicas Coste de capital:

Coste unitario: 126.8 2097 (parmetros: coste de material 7.237 /kg, masa del componente 1 kg, tamao del batch=1000) Tamao de lote: 20 104 kg Fraccin de utilizacin de material: 0.8-0-.95 Tamao de la carga: 1 500 unidades Tiempo de fabricacin: 1 4 semanas Tasa de produccin (masa): 1 20 kg/h Tasa de produccin (unidades): 0.05- 1 h-1 Vida del til (masa): 2000 4000 kg Vida del til (unidades): 100 200 Coste del til: 723.7 2895

Caractersticas del proceso: Discontinuo. Limitado a formas simples con un elevada relacin rea superficial espesor. Posibilidad de hacer nervios, pero los insertos deberan evitarse. Materiales comnmente empleados: polister,epoxi, preimpregnados de epoxi, SMC-poliester. Refuerzos: fibra de vidrio (25-60%), fibras de carbono

Aplicaciones ms tpicas: secciones de aviones, paneles

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 Impacto ambiental: aunque la utilizacin del saco de vaco reduce el nmero de componentes voltiles emitido durante el curado, estos pueden ser todava peligrosos. El desechado del saco, puede ser ambientalmente daino.

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