Caractersticas Os processos de conformao mecnica alteram a geometria do material atravs de foras aplicadas por ferramentas adequadas que podem

variar desde pequenas matrizes at grandes cilindros, como os empregados na laminao. Em funo da temperatura e do material utilizado a conformao mecnica pode ser classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecer caractersticas especiais ao material e pea obtida. Estas caractersticas sero funo da matria prima utilizada como composio qumica e estrutura metalrgica (natureza, tamanho, forma e distribuio das fases presentes) e das condies impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformao, a velocidade de deformao e a temperatura em que o material deformado. Principais processos de Conformao O nmero dos diferentes processos unitrios de conformao mecnica, desenvolvidos para aplicaes especficas, atinge atualmente algumas centenas. No obstante, possvel classific-los num pequeno nmero de categorias, com base em critrios tais como: o tipo de esforo que provoca a deformao do material, a variao relativa da espessura da pea, o regime da operao de conformao, o propsito da deformao. Basicamente, os processos de conformao mecnica podem ser classificados em: Forjamento: Conformao por esforos compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo. Laminao: Conjunto de processos em que se faz o material passar atravs da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seo transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes sees, trilhos, perfis diversos, anis e tubos. Trefilao: Reduo da seo transversal de uma barra, fio ou tubo, puxando-se a pea atravs de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente. Extruso: Processo em que a pea empurrada contra a matriz conformadora, com reduo da sua seo transversal. A parte ainda no extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. Conformao de chapas: Compreende as operaes de: Embutimento; Estiramento; Corte; Dobramento. emperatura na Conformao

Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura e taxa de deformao tais que processos de recuperao e recristalizao ocorrem simultaneamente com a deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao realizada sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no h recristalizao). No trabalho a quente, devido intensa vibrao trmica -que facilita muito a difuso de tomos e a mobilidade e aniquilamento das discordncias - o encruamento e a estrutura distorcida dos gros produzida pela deformao, so rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir grandes nveis de deformao, uma vez que os processos de recuperao e recristalizao acompanham a deformao. Ela ocorre a uma tenso constante. E como a tenso de escoamento plstico decresce com o aumento da temperatura,ver figura, a energia necessria para a deformao geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

VARIAO DA TENSO DE COMPRESSO COM A DEFORMAO EM FUNO DA TEMPERATURA PARA UM AO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio, como o encruamento no aliviado, a tenso aumenta com a deformao. Assim a deformao total- que possvel de se obter sem causar fratura- menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam tratamentos trmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do material e a tenso de conformao situa-se numa faixa intermediria entre o trabalho a frio e a quente.

Costuma-se definir, para fins prticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homloga, que permite a normalizao do comportamento do metal, ver figura. Em um metal puro, que no sofre transformao de fase no estado slido, os pontos de referncia em termos de temperatura so: o zero absoluto e o ponto de fuso. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homloga de temperaturas.

REPRESENTAO DA TEMPERATURA HOMLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ). Em termos de conformao mecnica, chama-se de: trabalho a quente (TQ) aquele que executado em temperaturas acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que executado entre 0 e 0,3 Tf . importante compreender que a distino bsica entre TQ e TF portanto, funo da temperatura em que se d a recristalizao efetiva do material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relao ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente temperatura ambiente aps grandes deformaes, a conformao temperatura ambiente TQ. Por outro lado, a conformao a 1100C TF para o tungstnio, cuja temperatura de recristalizao superior a esta, embora seja TQ para o ao.

Gerao de Calor na Conformao Mecnica Nos processos de conformao, tanto a deformao plstica quanto o atrito contribuem para a gerao de calor. Da energia empregada na deformao plstica de um metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na rede cristalina, sob a forma de energia interna, sendo os restantes 90 a 95% convertidos em calor. Em algumas operaes de conformao contnua, como extruso e trefilao, efetuadas em altas velocidades, a temperatura pode aumentar de centenas de graus. Uma parte do calor gerado dissipada (transmitido s ferramentas ou perdido para a atmosfera), mas o restante permanece na pea, elevando-lhe a temperatura.

Em condies idealmente adiabticas e sem atrito, o mximo acrscimo terico de temperatura devido deformao plstica dado pela expresso:

Para uma deformao e = 1,0 tem-se DTmx igual a 74C para alumnio, 277C para ferro e 571C para o titnio. Se a velocidade de um dado processo alta, a perda do calor gerado ser pequena e o aumento efetivo da temperatura ser prximo do valor terico. &nsp; Faixas de Temperaturas Permissveis no Trabalho a Quente O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal a menor temperatura para a qual a taxa de recristalizao rpida o bastante para eliminar o encruamento quando o metal est submetido quela temperatura. Para um dado metal ou liga metlica a menor temperatura de trabalho a quente depender de fatores tais como a quantidade de deformao e o tempo em que o material estar submetido a temperatura em questo. Uma vez que quanto maior o nvel de deformao menor a temperatura de recristalizao, o limite inferior de temperatura para o trabalho a quente diminuir para grandes deformaes. Um metal trabalhado com elevada velocidade de deformao e resfriado rapidamente ir requerer uma temperatura de trabalho a quente maior do que se este for deformado e resfriado vagarosamente, para a obteno de um mesmo nvel final de deformao. O limite superior de trabalho a quente determinado pela temperatura em que ocorre o incio de fuso ou o excesso de oxidao. Geralmente, a temperatura mais elevada de trabalho a quente limitada bem abaixo do ponto de fuso devido a possibilidade de fragilizao quente (existncia de compostos com menor ponto de fuso). Basta uma pequena quantidade de um filme de constituinte com baixo ponto de fuso nos contornos de gro para fazer um material desagregar-se quando deformado (fragilidade a quente). Geralmente emprega-se Tmax Tf 55C (ou Tf 100F) para evitar esta possibilidade. Para uma dada condio de presso e temperatura de trabalho haver uma quantidade mxima de deformao que pode ser fornecida pea (limitao esta baseada na resistncia ao escoamento, e no na ductilidade), como mostrado na figura. Se a temperatura de pr - aquecimento do tarugo inicial aumenta, a resistncia diminui e a deformao aumenta para uma dada presso aplicada; assim, as curvas "isobricas" aumentam com a temperatura, que obviamente ser sempre inferior linha solidus. A fragilizao a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores

temperatura solidus. E visto que com taxas de deformao altas ficar retido mais calor na pea. A temperatura da pea dever ser menor para evitar que ela atinja a faixa de fragilidade a quente.

DIAGRAMA ESQUEMTICO DOS EFEITOS DE TEMPERATURA, PRESSO E TAXA DE DEFORMAO SOBRE A FAIXA DE TRABALHO PERMISSVEL NA CONFORMAO A QUENTE

O trabalho a frio acompanhado do encruamento (ingls "strain hardening") do metal, que ocasionado pela interao das discordncias entre si e com outras barreiras tais como contornos de gro que impedem o seu movimento atravs da rede cristalina. A deformao plstica produz tambm um aumento no nmero de discordncias, as quais, em virtude de sua interao, resultam num elevado estado de tenso interna na rede cristalina. Um metal cristalino contm em mdia 106 a 108 cm de discordncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 1012 cm de discordncias por cm3. A estrutura caracterstica do estado encruado examinada ao microscpio eletrnico, apresenta dentro de cada gro, regies pobres em discordncias, cercadas por um emaranhado altamente denso de discordncias nos planos de deslizamento. Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistncia e dureza e num decrscimo da ductilidade do material (ver figura). Num ensaio de trao, isso se traduz no aumento da tenso de escoamento, Y, e do limite de resistncia, Sr, bem como no decrscimo do alongamento total (alongamento na fratura), ef.

AUMENTO DO LIMITE DE ESCOAMENTO E DE RESISTNCIA TRAO E DIMINUIO DO ALONGAMENTO (e reduo de rea na fratura)COM O ENCRUAMENTO DEVIDOS AO TRABALHO A FRIO A figura mostra que o limite de escoamento, Y, cresce mais rapidamente e se aproxima do limite de resistncia, Sr, enquanto que a ductilidade expressa aqui como ef cai de modo bastante brusco aps uma limitada quantidade de trabalho a frio. A microestrutura tambm muda, com os gros se alongando na direo de maior deformao, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia). OBS: VIDEO CIMM. Trabalho a Morno

Os processos de deformao a morno objetivam aliar as vantagens das conformaes a quente e a frio. Dos processos de conformao a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicaes industriais o forjamento. O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de temperaturas onde ocorre o processo de recuperao portanto, o grau de endurecimento por deformao consideravelmente menor do que no trabalho a frio. Existe alguma controvrsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformao a morno dos aos mas, certamente se torna importante entre 500 e 800 C. A temperatura inferior de conformao limitada em aproximadamente 500C devido a possibilidade de ocorrncia da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilizao aumenta a tenso de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a 400C onde, tomos intersticiais difundem-se durante a deformao formando atmosferas em torno das discordncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a colorao do xido formado na superfcie do ao nesta faixa de temperaturas.

Com relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento superficial e preciso dimensional devido diminuio da oxidao e da dilatao contrao do material e da matriz. Estas caractersticas permitem se ter menores ngulos de sada (pode-se utilizar maiores cargas para a retirada da pea das matrizes sem deformar o produto). A maior desvantagem da conformao a morno com relao ao processo a quente o aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da temperatura de deformao. O aumento da carga de conformao implicar na necessidade de se empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformao, por sua vez, podem requerer decapagem para remoo de carepa e utilizao de lubrificantes durante o processo. Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos esforos de deformao, o que permite a conformao mais fcil de peas com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistncia. A conformao a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermedirios que consomem muita energia e tempo. Trabalho a Quente

O trabalho a quente a etapa inicial na conformao mecnica da maioria dos metais e ligas. Este trabalho no s requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade para o escoamento plstico sem o surgimento de trincas como tambm ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido as rpidas taxas de difuso presentes s temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gs e porosidades so eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos gros grosseiros da pea fundida quebrada e refinada em gros equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variaes estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido. Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente no so to uniformes ao longo da seo reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, j que a deformao sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuir gros recristalizados de menor tamanho nesta regio. Como o interior do produto estar submetido a temperaturas mais elevadas por um perodo de tempo maior durante o resfriamento do que as superfcies externas, pode ocorrer crescimento de gro no interior de peas de grandes dimenses, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de trabalho. A maioria das operaes de TQ executada em mltiplos passes ou estgios; em geral, nos passes intermedirios a temperatura mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da reduo na tenso de escoamento, embora com o risco de um crescimento de gro. Como, porm, desejase usualmente um produto com tamanho de gro pequeno, a temperatura dos ltimos passes (temperatura de acabamento) bem prxima do limite inferior e a quantidade

de deformao relativamente grande. Pequenos tamanhos de gros daro origem a peas com melhor resistncia e tenacidade. Vantagens e desvantagens do Trabalho a Quente: De um ponto-de-vista prtico o TQ que o estgio inicial da conformao dos materiais e ligas apresenta um certo nmero de vantagens, mas tambm de problemas, como listado em seguida. Vantagens: menor energia requerida para deformar o metal, j que a tenso de escoamento decresce com o aumento da temperatura; aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade); homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (e.g., eliminao de segregaes) em virtude da rpida difuso atmica interna; eliminao de bolhas e poros por caldeamento; eliminao e refino da granulao grosseira e colunar do material fundido, proporcionado gros menores, recristalizados e equiaxiais; aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relao ao bruto de fuso. Desvantagens: necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das peas; reaes do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidao e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aos, ocorre tambm descarbonetao superficial; metais reativos como o titnio ficam severamente fragilizados pelo oxignio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada); formao de xidos, prejudiciais para o acabamento superficial; desgaste das ferramentas maior e a lubrificao difcil; necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa de expanso e contrao trmicas; estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF seguido de recozimento, pois a deformao sempre maior nas camadas superficiais produz nas mesmas uma granulao recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de gros.

Laminao - Introduo - Fundamentos

O que laminao: o processo de conformao mecnica que consiste em modificar a seo transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilnea (laminao de produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminao de produtos no planos), sendo que a distncia entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da pea metlica. Uso - Vantagens: o processo de transformao mecnica de metais mais utilizado pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso. Esforos envolvidos: na laminao o material submetido a tenses compressivas elevadas, resultantes da ao de prensagem dos rolos e a tenses cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As foras de atrito so tambm responsveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros. Etapas: A reduo ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas realizada normalmente por laminao a quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminao a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhes, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminao a frio que ocorre aps a laminao de tiras a quente produz tiras a frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecnicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso Laminadores

Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaa chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potncia aos cilindros e controlar a velocidade de rotao. As foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto necessria uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes para fornecer a potncia necessria. O custo, portanto de uma moderna instalao de laminao da ordem de milhes de dlares e consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos so multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminao contnua (tandem mill). Utilizam-se variadas disposies de cilindros na laminao, o mais simples constitudo por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Este equipamento chamado de laminador duo e pode ser reversvel ou no. Nos duos no reversveis, figura a), o sentido do giro dos cilindros no pode ser invertido e o material s pode ser laminado em um sentido. Nos reversveis, figura

b), a inverso da rotao dos cilindros permite que a laminao ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No laminador trio, figura c), os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porm, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermedirio e entre o intermedirio e o inferior. A medida que se laminam materiais cada vez mais finos, h interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno dimetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto, figura d). Este tipo de laminador denomina-se qudruo, podendo ser reversvel ou no. Quando os cilindros de trabalho so muito finos, podem fletir tanto na direo vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direes; um laminador que permite estes apoios o Sendzimir, figura e). Um outro laminador muito utilizado o universal, que dispe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, figura f). Existem outros tipos de laminadores mais especializados, como o planetrio, passo peregrino, Mannesmann, de bolas, etc.

ARRANJOS TPICOS DE CILINDROS: ( a) - laminador duo; ( b) - laminador duo reversvel; (c) - laminador trio; (d) - laminador qudruo, (e) - laminador Sendzimir e ( f ) - laminador universal. A figura (a) abaixo mostra uma vista esquemtica de um laminador duo, constitudo por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior fixo e o cilindro superior pode mover-se, durante a operao, atravs de um sistema de parafusos. Este movimento tambm pode ter acionamento hidrulico. Os quadros so construdos de ao ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto ou fechado. O quadro fechado constitudo por uma pea inteiria e os cilindros devem ser colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo. A parte superior do quadro aberto removvel e denomina-se chapu; neste caso, os cilindros so retirados por um movimento vertical, aps a remoo do chapu, figura (b). O quadro fechado mais resistente que o aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros.

LAMINADOR DUO TPICO , com cilindro regulvel durante a operao a).

LAMINADOR DUO TPICO, b) Vista lateral de quadros fechados e abertos. Os cilindros de laminao so de ao fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou no; compem-se de trs partes, figura abaixo: a mesa, onde se realiza a laminao, e pode ser lisa ou com canais; os pescoos, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros so aquecidos pelo material laminado a quente e de grande importncia um resfriamento adequado deles, usualmente atravs de jatos de gua. Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformaes destas peas provocariam variaes dimensionais nos produtos, o que altamente indesejvel. Trs tipos de mancais so usados em laminadores: mancais de frico, onde o pescoo gira sobre casquilhos de bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados; mancais de rolamento; mancais a filme de leo sob presso (tipo Morgoil). 1 2 PARTES DE UM CILINDRO DE LAMINAO LAMINAO A QUENTE

Quando o ao lingotado convencionalmente, a primeira operao de laminao ocorre em um laminador desbastador (blooming, slabbing mill), que usualmente um duo reversvel cuja distncia entre os rolos pode ser variada durante a operao. Na operao de desbaste utiliza-se tambm laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa so blocos (blooms, seo quadrada) ou placas (slab, seo retangular).

As placas so laminadas at chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na laminao de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou qudruos reversveis, sendo este ltimo o mais utilizado. Na laminao de tiras, comumente utilizam laminadores duos ou qudruos reversveis numa etapa preparadora e um trem contnuo de laminadores qudruos. A figura abaixo mostra esquematicamente um trem contnuo de laminao. O material, aps a laminao ento, bobinado a quente, decapado e oleado indo a seguir para o mercado ou para a laminao a frio. Deve-se observar que, com o lingotamento contnuo, produzem-se placas e tarugos diretamente da mquina de lingotar, evitando-se uma srie de operaes de laminao, em especial a laminao desbastadora. As indstrias de transformao de no ferrosos operam com uma diversidade muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminao a quente desses materiais so muito menos especializados do que os empregados na laminao a quente de aos. Os lingotes de materiais no ferrosos so menores e as tenses de escoamento so normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios so normalmente usados para a maioria dos metais no ferrosos na laminao a quente, entretanto, laminadores qudruos contnuos so usados para as ligas de alumnio. Obs vdeo.

LAMINAO A FRIO

Compartilhar A laminao a frio empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminao a quente. Alm disso, o encruamento resultante da reduo a frio pode ser aproveitado para dar maior resistncia ao produto final. Os materiais de partida para a produo de tiras de ao laminadas a frio so as bobinas a quente decapadas. A laminao a frio de metais no ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peas fundidas. Trens de laminadores qudruos de alta velocidade com trs a cinco cadeiras so utilizados para a laminao a frio do ao, alumnio e ligas de cobre. Normalmente esses trens de laminao so concebidos para terem trao avante e a r. A laminao contnua tem alta capacidade de produo, o que resulta num custo de produo baixo. A reduo total atingida por laminao a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se estabelece o grau de reduo em cada passe ou em cada cadeira de laminao, deseja-se uma distribuio to uniforme quanto possvel nos diversos passes sem

haver uma queda acentuada em relao reduo mxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de reduo menor feita no ltimo passe para permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial. A eliminao do limite de escoamento descontnuo nas tiras de ao recozido um problema prtico muito importante, pois a ocorrncia deste fenmeno provoca uma deformao heterognea em posterior processamento (linhas de Lders). Isto devido ao alongamento descontnuo do limite de escoamento. A prtica normal dar uma pequena reduo final a frio no ao recozido, chamada de passe de encruamento superficial, que elimina o alongamento descontnuo do limite de escoamento. Esse passe de acabamento tambm resulta numa melhora da qualidade superficial e controle dimensional. Outros mtodos podem ser utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre estes esto o aplainamento por rolos e o desempeno por trao. 4 LAMINAO DE BARRAS E PERFIS

Barras de seo circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos so produzidos em grande quantidade por laminao a quente com cilindros ranhurados, conforme mostrado abaixo. A laminao de barras e perfis difere da laminao de planos, pois a seo transversal do metal reduzida em duas direes. Entretanto, em cada passe o metal normalmente comprimido somente em uma direo. No passe subseqente o material girado de 90o. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminao a quente de barras do que na laminao a frio de folhas, o clculo da tolerncia necessria para a expanso um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um mtodo tpico para reduzir um tarugo quadrado numa barra alternando-se passes atravs de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais muito mais complexo e requer bastante experincia. A maioria dos laminadores de barras equipada com guias para conduzir o tarugo para as ranhuras e repetidores para inverter a direo da barra e conduzi-la para o prximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalao comum para a produo de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento. 5 PROCESSAMENTO TERMOMECNICO

Na indstria de fabricao do ao as dimenses externas de muitos produtos comerciais so resultado da deformao a quente, como na laminao, enquanto que, as propriedades mecnicas so obtidas pela adio de elementos de ligas e por tratamento trmico aps laminao a quente. Melhoria nas propriedades mecnicas

acima das obtidas pelo efeito dos elementos de liga so frequentemente obtidas por tratamento trmico. No processamento do ao, por exemplo, por laminao, algumas vezes so obtidas melhorias de propriedades mecnicas do material quando comparadas com materiais mecanicamente processados e normalizados. Alm desse fato, as propriedades mecnicas obtidas por tmpera imediatamente aps laminao e revenido so algumas vezes melhores do que as do material laminado, resfriado ao ar e ento temperado e revenido. Nestes casos, a deformao a quente torna-se um constituinte necessrio do tratamento trmico e mudanas metalrgicas ocasionadas pela deformao a quente resultam em um efeito benfico adicional s propriedades mecnicas dos aos aps resfriamento ou aps tratamento trmico. O processamento termomecnico a tcnica desenvolvida para melhorar as propriedades mecnicas dos materiais atravs do controle do processo de deformao quente. Laminao controlada, resfriamento acelerado e tmpera direta, so exemplos tpicos de processamentos termomecnicos. Estes processos economizam energia na produo do ao pela minimizao ou at mesmo eliminao do tratamento trmico aps deformao quente, portanto, aumentam a produtividade na fabricao de aos de maior resistncia. Os tratamentos termomecnicos geralmente ocasionam uma mudana no projeto de composio qumica do ao e reduo na produtividade do processo de deformao quente, mas, tornam possveis redues na quantidade total de elementos de liga, melhoram a soldabilidade, aumentam a tenacidade e algumas vezes produzem novas e benficas caractersticas no ao. 6 CONFORMAO DE CHAPAS - INTRODUO

O que : Conformao de chapas o processo de transformao mecnica que consiste em conformar um disco plano ("blank") forma de uma matriz, pela aplicao de esforos transmitidos atravs de um puno. Na operao ocorrem : alongamento e contrao das dimenses de todos os elementos de volume, em trs dimenses. A chapa , originalmente plana, adquire uma nova forma geomtrica. Classificao dos Processos: A conformao de chapas metlicas finas pode ser classificada atravs do tipo de operao empregada . Assim pode-se ter : estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc. 7 MTODOS CONFORMAO MQUINAS FERRAMENTAS DE E

Compartilhar Mquinas utilizadas

Ferramental Acessrio

7.1.1 Mquinas utilizadas A maior parte da produo seriada de partes conformadas a partir de chapas finas realizada em prensas mecnicas ou hidrulicas. Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada num volante e transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas mecnicas so quase sempre de ao rpida e aplicam golpes de curta durao, enquanto que as prensas hidrulicas so de ao mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples ou de duplo efeito. Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformao de chapas finas. O martelo no permite que a fora seja to bem controlada como nas prensas , por isso no adequado para operaes mais severas de conformao. OBS: As mquinas de conformar sero tratadas mais detalhadamente em seo especfica.

7.1.2 Ferramental Acessrio As ferramentas bsicas utilizadas em uma prensa de conformao de peas metlicas so o puno e a matriz. O puno, normalmente o elemento mvel, a ferramenta convexa que se acopla com a matriz cncava. Como necessrio um alinhamento acurado entre a matriz e o puno, comum mant-los permanentemente montados em uma subprensa, ou porta matriz, que pode ser rapidamente inserida na prensa. Geralmente, para evitar a formao de rugas na chapa a conformar usam-se elementos de fixao ou a ao de grampos para comprimir o "blank" contra a matriz. A fixao conseguida por meio de um dispositivo denominado anti-rugas ou prensa-chapas, ou ainda, em prensas de duplo efeito por um anel de fixao. A seguir especificam-se alguns dos conjuntos tpicos do ferramental usado em processos especficos, a saber: estampagem profunda, conformao progressiva (corte/perfurao), processo Guerin e repuxamento. A figura abaixo mostra esquematicamente uma prensa e o ferramental de estampagem profunda. Freqentemente, matrizes e punes so projetados para permitir que os estgios sucessivos de conformao de uma pea sejam efetuados na mesma matriz, a cada golpe da prensa. Este procedimento conhecido como conformao progressiva.

Um exemplo a matriz para recorte e perfurao de arruelas planas, figura abaixo. A tira metlica alimentada, deslizando at a primeira posio de corte. O furo da arruela puncionado. Segue-se um segundo deslizamento, aps o que a arruela recortada. Durante o corte da arruela o puno executa o furo central da prxima pea. O processo Guerin uma variao do processo convencional de matriz e puno. Neste processo, ver figura, uma "almofada" de borracha serve como matriz. O puno fixado base de uma prensa hidrulica de efeito simples a camada de borracha fica numa caixa retentora, na trave superior da prensa. O disco (ou blank) colocado sobre o bloco de modelar (puno), e pressionado contra a borracha. Uma presso aproximadamente uniforme conseguida entre a borracha e o disco (blank). Este processo permite a fcil produo de peas rasas flangeadas, com flanges estirados. O repuxamento um mtodo empregado para a fabricao de fundos para tanques de ao e outras peas profundas de simetria circular. O "blank" fixado contra um bloco de modelagem que gira em alta velocidade. O blank conformado progressivamente contra o bloco por intermdio de uma ferramenta manual ou atravs de roletes, ver figura abaixo. 8 CORTE DE CHAPAS

8.1.1 Caractersticas Destina-se obteno de formas geomtricas, a partir de chapas submetidas ao de presso exercida por um puno ou uma lmina de corte. Quando o puno ou a lmina inicia a penetrao na chapa, o esforo de compresso converte-se em esforo cisalhante (esforo cortante) provocando a separao brusca de uma poro da chapa. No processo, a chapa deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies em contato com as lminas. A aresta de corte apresenta em geral trs regies: uma rugosa (correspondente superfcie da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da pea com as paredes da matriz) e uma regio arredondada (formada pela deformao plstica inicial). A qualidade das arestas cortadas no a mesma das usinadas, entretanto quando as lminas so mantidas afiadas e ajustadas possvel obter arestas aceitveis para uma grande faixa de aplicaes. A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a reduo da espessura da chapa. No corte por matriz e puno (piercing ou blanking) no existe uma regra geral para selecionar o valor da folga, pois so vrios os parmetros de influncia. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecises, operaes posteriores e aspectos funcionais. Se no houver nenhum

atributo especfico desejado para superfcie do blank, a folga selecionada em funo da fora mnima de corte.

8.1.2 Fora e Potncia de Corte Na figura abaixo podem ser identificados os parmetros envolvidos no corte . Admite-se o clculo simples da fora pelo produto da rea pela tenso de ruptura em cisalhamento. Observe que a profundidade (s) adotada para este clculo representa a penetrao do puno na chapa no momento da ruptura. A potncia necessria para o corte calculada pelo produto entre a fora do puno e a velocidade da lmina.

8.1.3 Tipos de Corte Dependendo do tipo de corte, so definidos diversos grupos de operaes da prensa,conforme listagem abaixo: A operao de corte usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank"). A parte desejada cortada (removida) da chapa original. A fabricao de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operao de corte em que o metal removido descartado. A fabricao de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa atravs do puncionamento destas regies. O corte por guilhotina uma operao que no retira material da chapa metlica. A rebarbao (trimming) uma operao que consiste em aparar o material em excesso (rebarbas) da borda de uma pea conformada. A remoo de rebarbas de forjamento em matriz fechada uma operao deste tipo. Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rgidos (para evitar dobramento da chapa). Com este equipamento possvel produzir "blanks" com superfcies de corte quase isentas de defeitos. As peas produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja necessria a usinagem das bordas cortadas.

DOBRAMENTO

Compartilhar Caractersticas Raio de Dobramento Efeito mola

9.1.1 Caractersticas Nesta operao, a tira metlica submetida a esforos aplicados em duas direes opostas para provocar a flexo e a deformao plstica, mudando a forma de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes, em ngulo, com raio de concordncia em sua juno. A figura mostra os esforos atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento.

Esforos e Linha Neutra em Tira submetida a Dobramento

9.1.2 Raio de Dobramento Para a operao de dobramento existe um raio de dobramento abaixo do qual o metal trinca na superfcie externa. o raio mnimo de dobramento, expresso geralmente em mltiplos da espessura da chapa. Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de trs vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mnimo de dobramento portanto um limite de conformao, que varia muito para os diversos metais e sempre aumenta com a prvia deformao a frio do metal.

Alguns metais muito dcteis apresentam raio mnimo de dobramento igual a zero. Isto significa que as peas podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente no se utiliza este procedimento para evitar danos no puno ou na matriz.

9.1.3 Efeito mola A operao de dobramento exige que se considere a recuperao elstica do material (efeito mola), para que se tenham as dimenses exatas na pea dobrada. A recuperao elstica da pea ser tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o mdulo de elasticidade e maior a deformao plstica. Estabelecidos estes parmetros, a deformao aumenta com a razo entre as dimenses laterais da chapa e sua espessura. O efeito mola ocorre em todos os processos de conformao, mas no dobramento mais facilmente detectado e estudado. O raio de curvatura antes da liberao da carga ( Ro) menor do que aps a liberao ( Rf ). O efeito mola ( ver figura abaixo) representado pelo smbolo K . 10 ESTIRAMENTO

Compartilhar Caractersticas A Estrico no Estiramento 10.1.1 Caractersticas a operao que consiste na aplicao de foras de trao, de modo a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tenses pequeno, o que garante a quase total eliminao do efeito mola. Como predominam tenses trativas, grandes deformaes de estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dcteis. Para estes materiais, almeja-se altos valores de coeficiente de encruamento.

Ferramental: O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pisto hidrulico (usualmente vertical), que movimenta o puno. Duas garras prendem as extremidades da chapa. Na operao, no existe uma matriz fmea. As garras podem ser mveis permitindo que a fora de trao esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura). Garras fixas devem ser usadas somente para conformao de peas com grandes raios de curvatura, evitando-se com isto o risco de ruptura da chapa na regio das garras.

O estiramento uma das etapas de operaes complexas de estampagem de chapas finas. Na conformao de peas como partes de automveis ou de eletrodomsticos, comum haver componentes de estiramento.

10.1.2 A Estrico no Estiramento O limite de conformao no estiramento pode ser estabelecido pelo fenmeno da estrico. A estrico a reduo das dimenses da seo transversal, provocada pelas cargas de trao do processo. No estiramento deve ser evitada estrico localizada, comumente conhecida por empescoamento. Base Terica Em um ensaio de trao uniaxial, a estrico localizada acontece quando (d / ) = d , o que significa que assumindo uma lei potencial entre tenso e deformao (Equao de Hollomon,a maior deformao verdadeira iguala-se ao coeficiente de encruamento (n)). Nas operaes de estiramento uniaxial e biaxial, a estrico localizada acontece para as condies especificadas abaixo:

Assim, o empescoamento s acontecer quando u=2n . Ou seja, estrico muito mais difusa, implicando em um "amolecimento" geomtrico, com a diminuio de espessura ao longo de toda a pea. Isto no constitui limitao para a operao. Contudo, assim que ocorre a estrico localizada, facilmente detectada nas superfcies expostas, segue-se a fratura. Logo, a estrico localizada um limite de conformao. comum haver gradientes de deformao em operaes de estiramento. A regio que deforma mais se torna mais encruada e a deformao transferida para o elemento de volume vizinho. Se o coeficiente de encruamento for suficientemente grande, haver a redistribuio das deformaes ao longo de toda a pea e esta suportar mais deformaes, antes que a estrico localizada se inicie. Ento, para operaes que exigem altos graus de estiramento, exigem-se materiais com altos valores de n. 11 OPERAES DE ESTAMPAGEM PROFUNDA OU EMBUTIMENTO

11.1.1 Caractersticas o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma de uma matriz (fmea), imposta pela ao de um puno (macho). O processo empregado na fabricao de peas de uso dirio (pra-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.). A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A estampagem rasa geralmente se refere conformao de um copo com profundidade menor do que a metade do seu dimetro com pequena reduo de parede. Na estampagem profunda o copo mais profundo do que a metade do seu dimetro. Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa lubrificao. Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste do ferramental. Os leos indicados normalmente so para extrema presso, devendo garantir boa proteo contra a corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido s reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so leos minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgnicas, etc.).

11.1.2 Outros Aspectos Deve-se ainda estudar a presso a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da pea; se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da pea na prensa. Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o puno que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem ruptura do metal em prensa. s vezes, o dimetro do "blank" muito superior ao dimetro da pea a estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricao poder exigir uma sequncia de operaes de estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com dimetros decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do material da chapa e das relaes entre o disco inicial e os dimetros das chapas. 12 A ESTAMPABILIDADE DOS MATERIAIS METLICOS

Compartilhar Estampabilidade a capacidade que a chapa metlica tem de adquirir forma de uma matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfcie ou de forma.

A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de muitos testes, tais como: ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.), ensaios de trao (obtendo-se o limite de escoamento e de resistncia, a razo elstica, o alongamento total at a fratura, o coeficiente de encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza, medida da rugosidade do material, metalografia, etc. Ainda assim, a anlise incompleta, pois nas operaes reais de estampagem ocorre uma combinao complexa de tipos de conformao. A estampabilidade torna-se funo no somente das propriedades do material, mas tambm das condies de deformao e dos estados de tenso e de deformao presentes. Anisotropia Coeficiente de Anisotropia Influncia da anisotropia na qualidade e preciso do embutimento

12.1.1 Anisotropia Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so alongados na direo da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do processo de escorregamento do material durante a deformao. Nos materiais policristalinos os gros tendem a girar para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas dos materiais com orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma textura (orientao preferencial). Os materiais conformados se tornam anisotrpicos. A distribuio de orientaes tem, portanto um ou mais mximos. Se estes mximos so bem definidos so chamados de orientaes preferenciais, que iro ocasionar variaes das propriedades mecnicas com a direo, ou seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente atravs do coeficiente de anisotropia.

12.1.2 Coeficiente de Anisotropia Por definio, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford ( r ) a razo entre a deformao verdadeira na largura ( w) e na espessura ( t) de um CP de trao, aps determinada deformao longitudinal pr-definida

Onde: l a deformao verdadeira ao longo do comprimento; w0 e wf so as larguras inicial e final, respectivamente e l 0 e l f so os comprimentos inicial e final, respectivamente. Considerando a anisotropia no plano da chapa, geralmente so definidos dois parmetros: a) Coeficiente de anisotropia normal (r ):

onde: r0o, r45o e r90o so os valores de r medidos a 0o , 45o e 90o com a direo de laminao. Este parmetro indica a habilidade de uma certa chapa metlica resistir ao afinamento, quando submetida a foras de trao e/ou compresso, no plano. b) Coeficiente de anisotropia planar ( r):

O coeficiente de anisotropia planar indica a diferena de comportamento mecnico que o material pode apresentar no plano da chapa. Um material isotrpico temr =1 e r = 0. Nos materiais para estampagem profunda um alto valor de r desejado (maior resistncia ao afinamento da chapa).

A relao entre r e a razo limite de estampagem mostrada na figura. Essa definida como a mxima razo possvel entre o dimetro do blank e do copo embutido, sem que ocorra falha. Os valores de r em aos efervecentes variam entre 0,8 e 1,2. Em aos acalmados ao alumnio, adequadamente produzidos, r pode variar entre 1,5 e 1,8. Em alguns aos IF (Intersticial free) r pode ser to alto quanto 2,2. Na direo oposta, a textura cbica do cobre ou de aos inoxidveis austenticos pode originarr to baixo quanto 0,1. A tendncia formao de orelhas na estampagem funo da anisotropia planar. As "orelhas" se formam a 0 e 90 com a direo de laminao, quando o coeficiente de anisotropia planar ( r) maior que zero e a 45o e 135 com a direo de laminao, quando o coeficiente de anisotropia planar menor que zero.

Relao entre r e a razo limite de estampagem

12.1.3 Influncia da anisotropia na qualidade e preciso do embutimento Os valores de coeficientes de anisotropia normal e planar so funes da textura cristalogrfica desenvolvida no material aps o recozimento da tira. A textura, por sua vez, funo de vrios parmetros do processo: composio qumica, temperaturas de acabamento e de bobinamento aps o laminador de tiras a quente, quantidade de reduo a frio, taxa de aquecimento, tempo e temperatura de encharque no recozimento.

A textura cristalogrfica pode ser medida por tcnicas especiais de difrao de raios-X. A orientao cristalogrfica ideal para maximizar (r) nos metais CCC seria uma tira com textura [111] na sua direo normal, e com os planos {111} orientados aleatoriamente no plano da chapa. A anisotropia cristalogrfica tem menor influncia sobre operaes de estiramento. Inicialmente, esta propriedade foi considerada indesejvel em materiais destinados a operaes de estampagem, devido chance de formao de orelhas. Contudo, de grande importncia no que se refere estampagem profunda, uma vez que nesta operao no se deseja a diminuio significativa da espessura do material.

13 FORJAMENTO INTRODUO

Compartilhar O que : Forjamento o nome genrico de operaes de conformao mecnica efetuadas com esforo de compresso sobre um material dctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. Ferramentas: Na maioria das operaes de forjamento emprega-se um ferramental constitudo por um par de ferramentas de superfcie plana ou cncava, denominadas matrizes ou estampos. Usos: A maioria das operaes de forjamento executada a quente; contudo, uma grande variedade de peas pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhes, etc., so produzidas por forjamento a frio. Histrico: O forjamento o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos sculos antes de Cristo. A substituio do brao do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revoluo Industrial. Atualmente existe um variado maquinrio de forjamento, capaz de produzir peas das mais variadas formas e tamanhos , desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas at rotores de turbinas e asas de avio. Classificao dos processos: O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operaes: Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz fechada.

14 TIPOS DE FORJAMENTO E FERRAMENTAS

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Forjamento em Matriz Aberta Forjamento em Matriz Fechada Equipamentos e Mtodos Aplicaes

14.1.1 Forjamento em Matriz Aberta O material conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente no se tocam (ver figura). usado geralmente para fabricar peas grandes, com forma relativamente simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, ncoras, alavancas, excntricos, ferramentas agrcolas, etc.) e em pequeno nmero; e tambm para prconformar peas que sero submetidas posteriormente a operaes de forjamento mais complexas.

14.1.2 Forjamento em Matriz Fechada O material conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo, impresses com o formato que se deseja fornecer pea (ver figura). A deformao ocorre sob alta presso em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim obter-se peas com tolerncias dimensionais menores do que no forjamento livre. Nos casos em que a deformao ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, fundamental a preciso na quantidade fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da pea; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinrio. Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes so providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao trmino do preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da pea forjada. A rebarba exige uma operao posterior de corte (rebarbao) para remoo.

14.1.3 Equipamentos e Mtodos Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal atravs de rpidos golpes de impacto na superfcie do mesmo; e (b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compresso contnua com velocidade relativamente baixa.

Os processos convencionais de forjamento so executados tipicamente em diversas etapas, comeando com o corte do material, aquecimento, pr-conformao mediante operaes de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbao.

14.1.4 Aplicaes De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produo de peas forjadas so os aos (comuns e ligados, aos estruturais, aos para cementao e para beneficiamento, aos inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio, de cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indstria aeroespacial) e de titnio. O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado condio esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais homognea. Peas forjadas em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg, so normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre tambm laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas. 15 FORJAMENTO EM MATRIZ

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Generalidades Mtodos do Forjamento em Matriz Formao da Rebarba- Funes

15.1.1 Generalidades Peas de formas complexas ou de preciso no podem ser obtidas por tcnicas de forjamento livre, exigindo matrizes especialmente preparadas que contenham o negativo (ou contorno) da pea a ser produzida. Tais matrizes so caras, exigindo na maioria das vezes, alta produo para justificar seu custo. A obteno de um formato complexo normalmente no possvel com uma nica etapa de trabalho, exigindo uma ou mais etapas de pr-forjamento. As etapas de prforjamento podem ser efetuadas com o auxilio de superfcies especialmente usinadas no prprio bloco das matrizes, ou em equipamento separado, ou mesmo por meio de outros processos como a laminao. O objetivo do pr-forjamento redistribuir o metal para posies mais adequadas ao forjamento subseqente. A pr-forma assim obtida pode ser conformada para uma configurao mais prxima da final em uma matriz de esboo ("blocker die"), que assegura uma distribuio adequada de metal, mas ainda no na forma final. Diante da dificuldade para se distribuir precisamente o material nas etapas de operaes unitrias, utiliza-se na maioria dos casos um certo excesso de material, que j na etapa de esboamento se permite escapar por entre as duas matrizes, formando uma rebarba que por vezes removida (cortada) antes do forjamento final nas matrizes de acabamento ("finishing dies"). Na etapa de acabamento o excesso de material tambm forma rebarba, que tem de ser fina para assegurar o preenchimento total da matriz e tolerncias rigorosas. Isto porque uma rebarba fina, em presena de atrito, gera alta presso de conformao.Veja o caso de distribuio de presso nas cavidades das matrizes, no caso de forjamento de uma p de turbina.

Para evitar um aumento excessivo desta presso as matrizes so usualmente projetadas de tal modo que a rebarba fica reduzida sua espessura mnima somente em uma largura pequena (garganta ou costura - flash land) sendo permitido ao

restante escoar livremente dentro da calha ou bacia ("flash gutter").Ver figura abaixo. A decomposio da conformao de uma pea complexa entre diversas etapas de trabalho e ferramentas permite em muitos casos economizar energia e material, reduzir o desgaste das ferramentas e aumentar a preciso do forjado.

15.1.2 Mtodos do Forjamento em Matriz As operaes de obteno das formas intermedirias de uma pea constituem a conformao intermediria, que se compe normalmente de trs etapas: i. ii. iii. distribuio de massas; dobramento (se for o caso); formao da seo transversal. Na etapa de distribuio de massas se procede retirada de material das pores nas quais a seo transversal deva ser reduzida, e o acmulo do material nas posies onde a seo deva ser aumentada (fase (b) da figura abaixo). As operaes mais empregadas para esta etapa so: o estiramento, o encalcamento, o alargamento, a laminao, a extruso e o rolamento, sendo o recalque usado para aumentar a seco transversal. O dobramento (segunda etapa), pode ser executado durante o forjamento, sem um estgio especial, quando for paralelo ao movimento da ferramenta. Em caso contrrio, efetuado numa etapa especfica durante (fase (c) da figura abaixo) ou mesmo aps o forjamento da pea. Pode envolver ou no uma reduo da seo transversal da pea e uma defasagem do eixo da mesma como o caso do forjamento de virabrequins (ver Dobramentos Intermedirios abaixo).

A formao da seo transversal, ou esboamento a ltima etapa da conformao intermediria, na qual as sees transversais so aproximadas das seces

definitivas da pea, de modo que as ferramentas acabadoras imprimam a forma e dimenses exatas da pea, com um consumo mnimo de energia. Esta etapa envolve uma distribuio de massa perpendicularmente ao eixo longitudinal da pea (ver fase (d) da figura acima). Observao: Por vezes necessrio mais de um estgio de esboo, quando uma nica ferramenta no capaz de estabelecer o fluxo adequado de metal ou exige um consumo de energia alm da capacidade do equipamento disponvel.

15.1.3 Formao da Rebarba- Funes Na etapa de conformao final, ao iniciar-se a formao da rebarba, em virtude da presena do estrangulamento ou garganta da rebarba entre as duas matrizes, as tenses compressivas na cavidade das matrizes elevam-se consideravelmente e causam o preenchimento de todos os recessos dessa cavidade. As funes da rebarba, portanto, so duas:

Atuar como "vlvula de segurana" para o excesso de metal na cavidade das matrizes; e Regular o escapamento do metal, aumentando a resistncia ao escoamento do sistema de modo que a presso cresa at valores elevados, assegurando que o metal preencher todos os recessos da cavidade. A figura abaixo uma curva tpica da variao da presso ou carga de forjamento em funo do avano das matrizes.

No projeto abaixo procura-se dimensionar a rebarba de modo que a extruso do metal atravs da garganta seja mais difcil do que o preenchimento do mais intrincado detalhe das matrizes; mas isto no deve ser feito em excesso de modo a criar cargas de forjamento intensas demais, com os conseqentes problemas de

desgaste ou quebra das matrizes. O ideal projetar a relao de rebarba (b/h) mnima necessria para o total preenchimento das matrizes. A rebarba da forma final removida em uma operao posterior de rebarbao, representando uma perda inevitvel de material no processo. Na etapa de conformao final til distinguir dois processos bsicos de movimentao de material: i. Recalque: reduo da altura inicial com escoamento de metal perpendicularmente a direo do movimento das matrizes; chama-se alargamento quando ocorre uma grande movimentao transversal de material sob atrito. Extruso: escoamento de material numa direo paralela ao do movimento das matrizes. Quando o sentido do movimento do material contra rio ao do trabalho, tem-se a extruso inversa ou ascenso, que geralmente aumenta a altura da pea a envolve um grande deslocamento de material sob atrito; neste caso so requeridas tenses elevadas na garganta da rebarba, para possibilitar a ascenso completa do material na matriz.Ver figura abaixo

ii.

16 TREFILAO INTRODUO

O que : a trefilao uma operao em que a matria-prima estirada atravs de uma matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma fora trativa aplicada do lado de sada da matriz. O escoamento plstico produzido principalmente pelas foras compressivas provenientes da reao da matriz sobre o material. Forma resultante: simetria circular muito comum em peas trefiladas, mas no obrigatria. Condies trmicas: normalmente a frio. Uso - Produtos mais comuns:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a) com mandril passante (fig.b) com plug (bucha) interno (fig. c) com bucha flutuante (fig.d)

Vantagens:

O material pode ser estirado e reduzido em seco transversal mais do que com qualquer outro processo; A preciso dimensional obtenvel maior do que em qualquer outro processo exceto a laminao a frio, que no aplicvel s bitolas comuns de arames; A superfcie produzida uniformemente limpa e polida; O processo influi nas propriedades mecnicas do material, permitindo, em combinao com um tratamento trmico adequado, a obteno de uma gama variada de propriedades com a mesma composio qumica

17 EXTRUSO - INTRODUO

Compartilhar O que : na extruso o material forado atravs de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes. Formas resultantes: Praticamente qualquer forma de seo transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extruso. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tem seo transversal constante. Caractersticas: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo extrudado individualmente, caracterizando a extruso como um processo semi-contnuo. O produto essencialmente uma pea semi- acabada. A extruso pode ser combinada com operaes de forjamento, sendo neste caso denominada extruso fria.

Uso - produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas arquitetnicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peas, como maanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operao combinada com forjamento pode gerar componentes para automveis, bicicletas, motocicletas, maaquinrio pesado e equipamento de transporte. Materiais: Aluminio, cobre, ao, magnsio e chumbo so os materiais mais comumente extrudados 18 TIPOS DE EXTRUSO

No processo bsico, denominado direto um tarugo cilndrico colocado numa cmara e forado atravs de uma abertura de matriz atravs de um pisto hidrulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extruso tambm pode ser indireta, hidrosttica ou por impacto. Destacam-se os mtodos mais usuais:

Extruso Indireta (reversa, invertida) : a matriz se desloca na direo do tarugo Extruso Hidrosttica: o dimetro do tarugo menor que o dimetro da cmara, que preenchida por um fluido . A presso transmitida ao tarugo atravs de um pisto. No h frico nas paredes da cmara. Extruso Lateral: o material do tarugo forado atravs de abertura lateral da cmara.Os eixos do puno e da pea tem diferentes direes ( ngulo reto).

19 EXTRUSO A QUENTE

Compartilhar feita em temperatura elevada para ligas que no tenham suficiente ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as foras necessrias.

Caractersticas Projeto de Matrizes e Materiais

19.1.1 Caractersticas A extruso a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura:

O degaste da matriz excessivo. O esfriamento do tarugo na cmara pode gerar deformaes no-uniformes. O tarugo aquecido coberto por filme de xido ( exceto quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas caractersticas de frico e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.

Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados acima:

Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser pr-aquecida. Para melhorar o acabamento superficial, a camada de xido removida atravs do uso de uma placa, com dimetro inferior ao da cmara, posicionada sobre o pisto. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilndrica contendo a camada de xido permanece " colada " parede da cmara. Com isto elimina-se a presena de xidos no produto. A casca posteriormente removida da cmara.

Veja o campo de temperaturas para extruso de vrios metais:

19.1.2 Projeto de Matrizes e Materiais O projeto de matrizes requer experincia considervel. Dois exemplos de configuraes so mostrados na figura abaixo.

Os diferentes tipos de matrizes tem suas caractersticas classificadas abaixo. Linhas gerais para um projeto adequado so mostradas na figura abaixo. Destacamse: procurar simetria da seo transversal, evitar cantos vivos e mudanas extremas nas dimenses dentro da seo tansversal.

Os materiais para matrizes de extruso a quente so usualmente aos ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zirconia podem ser aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para produo de tubos e barras. Lubrificao importante na extruso a quente. O vidro excelente lubrificante para ao, ao inox, metais e ligas para altas temperaturas. No processo Sjournet, uma pastilha de vidro colocada na entrada da matriz. A

pastilha atua como um reservatrio de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extruso. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a frico da interface cmara-tarugo. Para metais com tendnca a aderir parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa resistncia, como cobre ou ao doce. O procedimento denominado jaquetamento ou enlatamento. Alm de formar um superfcie de baixa frico o tarugo fica protegido contra contaminao do ambiente, e vice-versa no caso de material txico ou radioativo. 20 EXTRUSO A FRIO

Compartilhar Desenvolvida nos anos 40 o processo que combina operaes de extruso direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indstria particularmente para ferramentas e componentes de automveis , motocicletas, bicicletas, acessrios e equipamento agrcola. O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. Os tarugos menores que 40mm de dimetro so cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificao. Dimetros maiores so usinados a partir de barras, com comprimentos especficos. Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de at 45 kg e com commprimentos de at 2m. Metais obtidos por metalurgia do p so tambm extrudados a frio. Vantagens em relao a extruso a quente

melhores propriedades mecnicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado pela deformao no recristalize o metal controle das tolerncias, requerendo pouca ou nenhuma operao posterior de acbamento melhor acabamento superficial, devido em parte pela no existncia de camada de xido, desde que a lubrificao seja eficiente eliminao do pr-aquecimento do tarugo Taxas de produo e custos competitivos com outros mtodos. Alguma mquinas so capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.

Desvantagens A magnitude da tenso no ferramental de extruso muito alta, especialmente para trabalhar peas de ao. A dureza do puno varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.

Veja abaixo um exemplo de produto extrudado a frio. Trata-se da parte metlica de uma vela de ignio automotiva. A pea acabada foi seccionada longitudinalmente no seu plano mdio, mostrando o fluxo de gros. 21 PROCESSOS DE FUNDIO

O processo de fundio consiste em vazar (despejar) metal lquido num molde contendo uma cavidade na geometria desejada para a pea final. Os processos podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela fora ou presso usada para preencher o molde com o metal lquido. O processo de fundio permite obter, de modo econmico, peas de geometria complexa, sua principal vantagem em relao a outros processos. ABAIXO, REPRESENTAO ESQUEMTICA DA FUNDIO EM MOLDE DE AREIA O processo de fundio aplica-se a vrios tipos de metais, tais como aos, ferros fundidos, aluminio, cobre, zinco, magnesio e respectivas ligas. Porm existem tambm desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tenses residuais, microporosidade, zonamento e variaes de tamanho de gro. Tais fatores resultam em menor resistncia e ductilidade, quando comparados aos aos obtidos por outros processos de fabricao como conformao a quente. 22 PROCESSOS TPICOS

CLASSIFICAO Existem muitas variantes no processo de fundio (grau de automao, produtividade, preciso dimensional, acabamento superficial) , entretanto destaca-se a influncia do tipo de molde nas propriedades fsicas do material resultante. A taxa de extrao de calor atravs do molde , determina o tamanho final de gro, e portanto a caracterstica de resistncia mecnica da pea . Por este motivo os processos de fundio so muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde utilizado. Os processos tpicos podem ser classificados em quatro grupos bsicos: 23 ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIO

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ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIO Apesar do grande nmero de variantes do processo de fundio, a obteno dos diferentes tipos de ferros fundidos pode ser sintetizada de acordo com o fluxograma a seguir:

24 SELEO DO PROCESSO

FATORES A CONSIDERAR O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores a considerar so:

Quantidade de peas a produzir Projeto da fundio Tolerncias requeridas Grau de complexidade Especificao do metal Acabamento superficial desejado Custo do ferramental Comparativo econmico entre usinagem e fundio Limites financeiros do custo de capital Requisitos de entrega

25 COMPARAO PROCESSOS

ENTRE

Compartilhar Resumo das caractersticas dos principais processos de fundio, incluindo os grupos: fundio em areia, fundio em moldes de preciso ( molde permanente, fundio sob presso, molde cermico...) , fundio em casca e , molde de cura qumica.

26 NOES SOBRE A TEORIA DE SOLIDIFICAO

Compartilhar 26.1 NUCLEAO E CRESCIMENTO Um metal no estado slido possui tomos que vibram com uma certa freqncia em torno de posies geomtricas definidas (determinadas pelo tipo de arranjo cristalino especfico do metal em questo).

No estado lquido, tais tomos, alm de vibrarem, no possuem posio definida, pois esto em movimento dentro do lquido. Por se movimentarem, os tomos no estado lquido entram em coliso, envolvendo milhares de tomos simultaneamente. Pode-se imaginar que nesta coliso, surge um agrupamento momentneo de tomos, formando um ncleo , com um dado arranjo atmico (CCC, CFC, HC, etc). O ncleo um slido que pode crescer ou se dissolver, dependendo da temperatura do sistema. O crescimento do slido se d por migrao de tomos do liquido para o slido, acoplando os tomos nas posies de equilbrio do reticulado que especfico do metal em questo, conforme indicado na figura.

A temperatura na qual ocorre equilbrio termodinmico entre um slido e seu respectivo lquido a temperatura de fuso (que igual de solidificao apenas em substncias puras e sistemas eutticos). Contrariamente ao senso comum, tal definio no significa que a solidificao se inicia nesta temperatura. O estudo da solidificao envolve duas abordagens distintas. Na abordagem termodinmica, analisam-se as energias envolvidas na solidificao enquanto na abordagem cintica, analisa-se a velocidade com que os processos (de nucleao e crescimento) acontecem. Trataremos aqui da abordagem termodinmica 26.2 TEMPERATURA NA SOLIDIFICAO A solidificao composta dos processos de NUCLEAO e CRESCIMENTO DE CRISTAIS a partir de um lquido. Ocorre no resfriamento, conforme curva de temperatura abaixo.

CURVA TPICA DE TEMPERATURAS DE RESFRIAMENTO Na regio L (estado lquido) , a temperatura diminui por efeito de transmisso de calor atravs do molde. A temperatura aumenta a Partir de Tf -DT pelo efeito de rescalescncia. Inicia-se a solidificao, atravs do aparecimento dos primeiros ncleos slidos.No patamar L+S h a coexistncia dos estados lquido e slido. Ao final do patamar toda a massa est solidificada ( incio da regio S). Note: a solidificao se inicia numa temperatura situada no intervalo DT, portanto o lquido se encontra abaixo da temperatura de fuso ( Tf ),super-resfriado. 26.3 BALANO DE ENERGIA - ENERGIA DE GIBBS Em sistemas sob presso e temperatura constantes, a energia controladora do processo a energia livre de Gibbs (G). Tal energia definida por G = H -TS, onde T a temperatura, H a entalpia e S a entropia da substncia em questo.

A entalpia pode ser entendia fisicamente como uma medida da quantidade de calor existente na substncia e a mesma estocada na forma de amplitude de vibrao dos tomos. Portanto, a medida da entalpia (unidades de energia) reflete uma medida da energia de ligao entre os tomos. Por sua vez, a entropia pode ser entendida como uma medida da desorganizao interna da substncia, isto , uma medida de como os tomos se arranjam. Em um lquido, os tomos se arranjam de modo desordenado enquanto em um slido, h maior ordenao (menor entropia), pois os tomos ocupam posies regulares (formando o reticulado cristalino CCC, CFC e outros). Sabe-se que no universo a energia constante e que a variao da entropia igual ou maior que zero (tendncia desordem) A energia de Gibbs portanto um parmetro indicador da estabilidade em sistemas sob temperatura e presso constantes. O sistema tende a seu estado de mnima energia livre. Para o caso de transformao de fases numa substncia, trabalha-se com a variao da energia livre DG , na forma: DG= G slido G lquido ou DG = DH-TDS onde DH a variao de entalpia e DS a variao de entropia entre os estados da transformao (lquido e slido). Como conseqncia do fato de que o sistema (sob temperatura e presso constantes) tende a evoluir no sentido de minimizar a energia livre de Gibbs, temos que a variao desta energia (DG) um valor que indica o sentido espontneo de uma reao (quando o sistema se encontra sob temperatura e presso constantes), de acordo com: se DG > 0 : reao impossvel (no ocorre) se DG = 0 : reao em equilbrio se DG < 0 : reao pode ocorrer (sentido espontneo) Alm do aspecto de que o valor de DG indica a tendncia de reao , tal valor uma medida da energia disponvel para que ocorra a reao, podendo ser interpretado como a fora motriz da transformao. Quanto mais negativo for DG, maior a fora motriz e maior a tendncia de ocorrer a reao. 26.4 TERMODINMICA DA NUCLEAO O objeto deste enfoque a energia envolvida no processo, particularmente a fora motriz e a barreira energtica. A nucleao um fenmeno que pode ocorrer com a formao de ncleos diretamente a partir do lquido (nucleao homognea) ou com a formao de ncleos sobre superfcies pr-existentes (nucleao heterognea), abordadas abaixo: Nucleao Homognea O incio da solidificao ocorre com a formao de ncleos slidos estveis que

posteriormente crescem. Para que haja formao destes ncleos, preciso que DG 0 . Por outro lado, a formao de um ncleo envolve duas energias. A primeira uma energia de volume (DGVOL), resultante da transformao do lquido em slido e que liberada pelo sistema, atuando como fora motriz da solidificao. A segunda uma energia de superfcie (DGSUP), pois o surgimento do ncleo implica na criao de uma interface entre slido e lquido, que exige consumo de energia pelo sistema e atua como barreira solidificao. Assim, DGTOTAL= DGSUP + DGVOL 0 Uma vez que a nucleao se inicia com um certo super-resfriamento, DGVOL sempre negativo sendo a fora motriz do processo de solidificao. Assumindo-se que o ncleo inicial seja esfrico, tal variao de volume proporcional ao cubo do raio da esfera. (DGVOL ~ R3 ) Por outro lado, a criao da interface slido-lquido exige consumo de energia e o DGSUP positivo e proporcional superfcie da esfera, isto , proporcional ao quadrado do raio (DGSUP ~R2). As energias so ilustradas na figura abaixo:

Observa-se que o DGTOTAL menor que zero para raio do ncleo igual a R1, o que sugere que o menor ncleo estvel aquele que possui raio R1. Todavia, caso se forme momentaneamente um ncleo com raio igual a R2, (onde D GTOTAL > 0), tem-se duas possibilidades: O ncleo pode perder tomos para o lquido, reduzindo seu tamanho e, conseqentemente, aumentando DGTOTAL (seta 1), o que termodinamicamente impossvel (aumentar DG significa DG>0) Outra possibilidade o ncleo receber tomos do lquido, aumentando seu tamanho

e, conseqentemente, diminuindo DGTOTAL (seta 2), o que termodinamicamente vivel (DG < 0). Portanto, qualquer ncleo momentaneamente formado com tamanho entre Rc e R1, embora tenha gerado um DGTOTAL > 0 (o que o torna instvel), tende a crescer (direo da seta 2) pois isto reduz o DGTOTAL. Do exposto resulta que existe um tamanho mnimo para que os ncleos possam crescer e se tornar estveis. Este tamanho mnimo recebe o nome de raio crtico (Rc). A este reio crtico corresponde um DGCRIT , que a barreira energtica a ser vencida para haver solidificao. Esta barreira energtica tem origem na necessidade de criar superfcie (DGSUP, que consome energia) e por isso surge a necessidade de haver um certo super-resfriamento para que o lquido acumule energia volumtrica (DGVOL, fora motriz) capaz de compensar tal barreira energtica. Nucleao heterognea A nucleao heterognea ocorre quando a solidificao ocorre a partir de superfcies pr-existentes, tais como as paredes do molde ou quando da presena de partculas slidas no lquido. A figura abaixo ilustra que a superfcie a ser criada pela nucleao a partir de um substrato (nucleao heterognea) menor, (comparada a da nucleao homognea) podendo facilitar o processo pois exige menor energia de interface (barreira energtica) . Observa-se tambm que o ncleo resultante da presena de um substrato possui menor volume e portanto menor nmero de tomos.

A presena de qualquer tipo substrato no garantia de facilitar a nucleao, pois depende da tenso superficial entre ncleo e substrato, isto , depende da molhabilidade entre ambos que, por sua vez, depende da composio qumica do ncleo e do substrato. Esta molhabilidade pode ser avaliada pelo ngulo A anlise termodinmica realizada para a nucleao homognea pode ser aplicada para a nucleao heterognea, porm substituindo-se a varivel raio pela varivel nmero de tomos (N) que constituem um ncleo. Caso haja molhabilidade entre lquido e substrato, a energia crtica para nucleao

torna-se menor, conforme ilustrado abaixo (quanto maior a molhabilidade, menor o ngulo q e menor DGcrit para nucleao heterognea).

A figura abaixo ilustra as parcelas de energia de superfcie, volumtrica e total para o caso de nucleao com e sem substrato (ndices 2 e 1 respectivamente).

A presena de um substrato diminui (de DGS1 para DGS2) a energia de interface a ser criada (pois parte desta j existe no substrato), reduzindo a energia crtica total (de DGC1 para DGC2) e portanto o nmero de tomos necessrios para formar o ncleo crtico (de N1 para N2), facilitando a nucleao. (A presena de substrato diminui o nmero de tomos, mas no diminui o raio crtico).

27 INTRODUO FUNDAMENTOS

Compartilhar O processo de fundio de ferro evoluiu ao longo do tempo, acompanhando as necessidades do desenvolvimento industrial e da vida moderna. Fatores como velocidade de consumo, sofisticao de maquinrio com exigncia de partes mais precisas, demandaram novas tecnologias para a fabricao de peas de ferro fundido. A proposta de um sistema contnuo de fundio, desenvolvido na Europa aps a segunda guerra, respondeu a muitas destas demandas, possibilitando essencialmente uma produo rpida e de qualidade. Neste processo, atualmente muito difundido nos pases desenvolvidos, possvel obter perfis e tubos de vrios formatos, com propriedades uniformes e sem os defeitos inerentes fundio convencional (areia). No Brasil o processo foi introduzido em 1975 pela Indstria de Fundio Tupy (www.tupy.com.br). O material apresentado neste mdulo baseado na experincia de fabricao e produtos desta empresa.

Perfis produzidos por Fundio Contnua O que : O processo de fundio contnua consiste em fundir e conformar o produto final numa nica operao, eliminando tempos intermedirios de esfriamento em moldes, garantindo controle e constncia de propriedades fsicas e geomtricas de cada produto. Etapas do processo: Aps a combinao criteriosa de matrias primas e respectiva fuso em forno apropriado, o metal liquido transferido para o trem de conformao contnua. Passa por uma coquilha de conformao (ver detalhe), definindo a seo transversal do perfil. Segue-se o resfriamento, corte e quebra. Veja abaixo a ilustrao do funcionamento do trem de fundio contnua.

28 VANTAGENS

Compartilhar Vantagens da Fundio Contnua O produto da fundio contnua oferece tres vantagens fundamentais, que so: menos sobremetal a remover (semi-acabado mais prximo da dimenso final - ver exemplos na figura abaixo), melhor usinabilidade e boas propriedades mecnicas e metalrgicas, conforme descrito abaixo:

Formatos especiais prximos geometria final desejada Menos Sobremetal para Usinar Como as barras produzidas so mais prximas do formato final desejado, os custos de usinagem ficam reduzidos. possvel produzir perfis de vrios formatos geomtricos. Alm disto, como no existem ngulos de saida, incluses e defeitos superficiais, o sobremetal a ser removido por usinagem bastante reduzido. Melhor usinabilidade As caractersticas que garantem uma boa usinabilidade podem ser relacionadas a:

uniformidade da microestrutura, ausncia de incluses abrasivas ( no h gros de areia), ausncia de camada descarbonetada, e produo em ferros fundidos cinzentos e nodulares de alta qualidade.

Observe-se ainda que a presena de grafita na estrutura favorece a quebra de cavaco e atua como lubrificante. Todos os fatores citados permitem maiores velocidades de corte e menor desgaste de ferramentas.

Produtos de Fundio Contnua

Peas resultantes sem porosidade Este defeito de fundio, causado por liberao de gases, praticamente eliminado pois todos os fatores relacionados com o vazamento em molde no existem. O molde usado neste processo de grafite, que no libera gases em alta temperatura. A nica possvel fonte de formao de gases so os gases dissolvidos no metal lquido. Ausncia de Rechupes Os rechupes, normalmente formados em peas fundidas em moldes de areia so evitados na fundio continua pois o molde rgido, isto , no se expande durante a solidificao, permitindo uma alimentao adequada da pea. Alm disto, as barras produzidas tem geometria bem definida, o que possibilita um controle eficiente do processo de solidificao. Menor densidade em relao ao ao O produto da fundio continua possui densidade 10% menor do que o ao. A grafita presente no ferro fundido responsvel por esta diferena. Densidade FoFo em fundio continua=7,20 g/cm3 Densidade do ao=7,86 g/cm3. Estrutura mais refinada O uso de molde de grafite refrigerado resulta numa estrutura mais refinada em relao fundio convencional em areia, consideradas peas de mesma espessura. O produto resultante tem portanto melhores propriedades mecnicas. 29 TRATAMENTOS FUNDIO PS-

Os perfis e barras produzidos pela fundio contnua so passveis de tratamentos trmicos e superficiais para obteno de caractersticas especiais.

Ligas de Alta Resistncia Dentre os produtos obtidos no estado bruto de fundio, o ferro fundido nodular perlitico de classe FE70002 possui no mnimo 700 Mpa de tenso limite de resistncia. Todavia, mediante tratamento trmico possvel obter um produto ainda mais resistente, com tenso limite de resistncia entre 850 e 1600 Mpa com valores de alongamento de at 6%. Este produto, resultante do tratamento trmico de austempera feito em um ferro fundido nodular, conhecido mundialmente como ADI (austempered ductile iron) e se caracteriza por possuir grafita nodular em uma matriz composta de ferrita e austenita de alto carbono. (Alguns textos denominam incorretamente este material de ferro fundido nodular baintico, embora sua matriz no contenha bainita, mas ferrita e austenita). Ferros fundidos nodulares submetidos a tratamento de austmpera so indicados para fabricao de engrenagens, eixos de comando de vlvulas, pinos buchas e componentes que necessitem boa tenacidade combinada com alta resistncia ao desgaste. Existe possibilidade de obter uma vasta gama de combinaes de propriedades mecnicas, j que este material tem alta temperabilidade. Pode ser submetido a tmpera , revenido e normalizao. Tratamentos Superficiais Os objetivos destes tratamentos a elevao da resistncia ao desgaste (nitretao, tmpera superficial), ou fadiga (shot peening) ou corroso (cromagem). Os produtos de fundio contnua permitem a cromagem (peas para vidraria), nitretao , shot peening (engrenagens) e tmpera superficial (eixos de comando de vlvulas).

Exemplo de acessrios para Indstria Vidreira

30 APLICAES

A princpio, qualquer componente produzido em ferro fundido cinzento, nodular e em ao de algumas classes poderia ser produzido por fundio contnua. A tabela abaixo exemplifica usos onde a fundio contnua j substitui a fundio convencional e alguns perfis de ao. A gama de aplicaes vasta e cobre desde arruelas at corpos de vlvulas para circuitos hidrulicos.

Exemplo de Componentes Hidrulicos

SEGMENTO DE MERCADO

COMPONENTES

Hidrulica e Pneumtica

Manifolds mbolos Tampas de Cilindro Cabeotes de Cilindro Corpos de Vlvula Moldes Formas Pinos Punes Neck Rings Machos Polias Acoplamentos Roldanas Eixos Rguas Guia Buchas Arruelas Porcas Engrenagens Pinos

Vidraria

Mquinas e Equipamentos

Contrapesos Mesas Flanges Mancais Martelos Capas de Mancal Distanciadores mbolos de Pisto de Freio Anis Guias de Vlvulas Eixos de comando Sedes de vlvula Protetores de Termopar Matrizes Retentores Cones Plugs Placas de Vlvulas Rolos Para Leito de Resfriamento Coquilhas

Autopeas

Outros

31 MATERIAIS DA FUNDIO CONTNUA

Compartilhar Na fundio continua produzem-se atualmente dois tipos de material: o ferro fundido cinzento e o ferro fundido nodular. A seguir descrevem-se as caractersticas de cada um destes materiais, usando-se como exemplificao as classes produzidas pela Tupy. 31.1 FERRO FUNDIDO CINZENTO Caracterstica principal: o ferro fundido cinzento produzido por fundio contnua apresenta carbono na forma de grafita lamelar como caracterstica dominante de microestrutura (Classes FC200, FC300 e GMI da Tupy). Propriedades Mecnicas: so dependentes da estrutura final obtida, isto , dependem da matriz metlica e da quantidade e forma da grafita. Menor resistncia mecnica - est associada a maiores quantidades de grafita , veios mais longos, e maiores quantidades de ferrita.

Maior resistncia mecnica - est associada grafita mais refinada e matriz perltica, que confere ao material melhor acabamento superficial e maior dureza. VER POSIO DOS CORPOS DE PROVA PARA MEDIO DE PROPRIEDADES Classes - Ferro Fundido Cinzento FC 200 - Ferro Fundido Cinzento Perltico/Ferrtico FC 300- Ferro Fundido Cinzento Perltico GMI - Ferro Fundido Cinzento com Grafita Refinada 31.1.1 Ferro Fundido Nodular Caracterstica Principal: o ferro fundido nodular produzido por fundio contnua apresenta carbono na forma de grafita nodular como caracterstica dominante de microestrutura (Classes FE 40015, FE 45012, FE 55006 e FE 70002 da Tupy). A grafita nodular obtida pela adio de elementos qumicos e condies especiais de fabricao, que condicionam seu crescimento. Propriedades Mecnicas: so ligadas s propores de ferrita e/ou perlita da matriz , alm da forma da grafita. A tenso limite de resistncia trao do material bruto situa-se entre 400 e 700 MPa , com valores de alongamento de 2 a 15%. Classes - Ferro Fundido Nodular FE 40015- Ferro Fundido Nodular Ferrtico FE 45012 - Ferro Fundido Nodular Ferrtico/Perltico FE 55006 - Ferro Fundido Nodular Perltico/Ferrtico FE 70002 - Ferro Fundido Nodular Perltico 31.1.2 Informaes Complementares dos Produtos Normalmente os ferros fundidos cinzentos e nodulares so especificados por sua Tenso Limite de Resistncia Trao (tenso limite de ruptura) e Dureza. Estas propriedades so usadas pela facilidade de serem determinadas. Entretanto, em alguns casos necessrio basear a escolha adequada do material em outras caractersticas. A tabela abaixo lista estas caractersticas, relacionando-as com a tenso limite de resistncia trao, representada pelo smbolo LR PROPRIEDADES Tenso Limite de Resistncia ao Cisalhamento (MPa) Tenso Limite de Resistncia Toro (MPa) Tenso Limite de Resistncia Fadiga (MPa) (sem entalhe) Tenso Limite de Resistncia CINZENTO 1,15 x LR(1) 1,15 x LR(1) NODULAR 0,90 x LR(3;5) 0,90 x LR(3;5) FE 40015=0,50 x LR (3) FE 45012=0,45 x LR (3) FE 55006=0,40 x LR (3) FE 70002=0,40 x LR (3) .............

0,40 x LR(4;5)

[LR] 140-175 x 4,02(5)

 Compresso (MPa)

[LR] 176-210 x 3,68(5) [LR] 211-245 x 3,61(5) FE40015= 15 - 13(2) FE45012= 10 - 5(2) FE55006= 5 - 2(2) FE70002= 5 - 2(2) FE 40015= 169(2) FE 45012= 169(2) FE 55006= 169(2) FE 70002= 172-176(2) FE 40015= 37- 36(2) FE 45012= 37- 36(2) FE 55006= 35- 34(2) FE 70002= 32- 31(2)

Resistncia ao Impacto (J) (com entalhe 20oC)

............

Mdulo de Elasticidade (GPa)

FC 200 = 88-113(1) FC 300 =108-137(1) ......GMI = 78-107(1) FC 200 = 51- 48(2) FC 300 = 47- 44(2) ......GMI = 44- 41

Condutividade Trmica (W/mK, 100 - 400oC)

31.2 USINAGEM COMO REFERENCIAL PR-HISTRICO A Pr-Histria compreende o perodo que vai desde o surgimento do homem at o aparecimento da escrita, sendo subdividida em:

Idade da Pedra Lascada (Paleoltico- fig. Machado de Pedra Lascada) Idade da Pedra Polida (Neoltico-fig. Foice de osso) Idade dos Metais (fig. Pontas de armas)

Observe que a usinagem evoluiu juntamente com o homem, sendo usada como parmetro de subdiviso de um perodo.

Fonte: SOUZA. Osvaldo, "Histria Antiga e Medieval", Editora Atica 31.3 SURGE O PRINCPIO DA FABRICAO No Periodo Paleoltico, as facas, pontas de lanas e machados eram fabricados com lascas de grandes pedras. No Periodo Neoltico, os artefatos eram obtidos com o desgate e polimento da pedra(Princpio da Retificao). 31.4 SURGE O CONHECIMENTO DE NOVOS MATERIAIS O Homem passa a usar metais na fabricao de ferramentas e armas no fim da prhistria. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o cobre e o ouro, e , em

escala menor, o estanho. O ferro foi o ltimo metal que o homem passou a utilizar na fabricao de seus instrumentos. 31.5 A EVOLUO DA FERRAMENTA Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta ferramenta para frente e para trs, aplicando-se presso surgiu a serra.

Dispositivo da era Neoltica usado no corte de pedras Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de translao em movimento de rotao (com sentido de rotao invertido a cada ciclo). Este princpio foi aplicado em um dispositivo denominado Furao de Corda Puxada A prova da existncia desse mecanismo foi uma pintura encontrada em um tmulo datado de 1450 A.C.

31.6 A EVOLUO DA MQUINA FERRAMENTA A figura abaixo mostra que a evoluo das mquinas possibilitou que um s homem, com pouco esforo fsico, realizasse seu trabalho.

No sculo 19 o trabalho do ferreiro era muio lento. Surgem ento as mquinas movidas a vapor (energia esta transmitida atravs da oficina por meio de eixos, correias e roldanas). Mais tarde o vapor seria substituido pela energia eltrica. A introduo de suporte mecnico no torno um outro exemplo de um grande avano no processo de fabricao. O suporte eliminou a necessidade de segurar as ferramentas com as mos, diminuindo portanto o risco de acidentes.

Porm foi durante o perodo de guerra que ocorreu considervel progresso das mquinas destinadas fabricao. O marco deste progresso foi o surgimento de partes intercambiveis.

32 SISTEMAS E PROCESSOS DE FABRICAO

Processos de Usinagem O que No processo de Usinagem uma quantidade de material removido com auxlio de uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim uma pea com formas e dimenses desejadas. De um modo geral, as principais operaes de usinagem podem ser classificadas em:

Torneamento Aplainamento Fresamento Furao Brochamento Retificao

33 TORNEAMENTO

Compartilhar No torneamento, a matria prima (tarugo) tem inicialmente a forma clndrica. A forma final cnica ou cilndrica. Na operao de corte a ferramenta executa movimento de translao, enquanto a pea gira em torno de seu prprio eixo. Abaixo as variaes do processo de torneamento.

Torneamento cilindrico externo

Sangramento Radial

Torneamento Cilndrico Interno 34 APLAINAMENTO

Na operao de aplainamento, o corte gera superfcies planas. O movimento da ferramenta de corte de translao enquanto a pea permanece esttica, ou viceversa. Abaixo as possveis operaes de aplainamento.

Aplainamento de rasgos

Aplainamento de Perfis

Aplainamento de Ranhuras em "T"

Aplainamento de Superfcie Cncava

Aplainamento de Guias 35 FRESAMENTO

Na operao de fresamento a ferramenta de corte possui vrios gumes e executa movimento de giro, enquanto pressionada contra a pea. A pea movimenta-se (alimentao) durante o processo.A superficie usinada resultante pode ter diferentes formas, planas e curvas. Veja as variantes do processo.

Fresamento Tangencial

Fresagem Frontal Angular 36 FURAO

Compartilhar 36.1 PROCESSO DE FURAO Na furao uma ferramenta (broca) de dois gumes executa uma cavidade cilndrica na pea. O movimento da ferramenta uma combinao de rotao e deslocamento retilneo (ao longo do eixo do furo).

Furao Uma variante da furao o alargamento de furos, onde uma ferramenta similar broca, porm com mltiplos gumes, remove material de um furo, aumentando seu dimetro, ao mesmo tempo conferindo-lhe um alto grau de acabamento. Este um processo tpico de acabamento.

Alargamento Cilndrico de Acabamento

Alargamento cnico de desbaste 37 BROCHAMENTO

No brochamento a ferramenta multicortante executa movimento de translao, enquanto a pea permanece esttica. Em alguns casos pode existir movimento rotativo relativo entre as duas. A superfcie usinada resultante em geral curva. O grau de acabamento do brochamento superior. O processo caro devido ao custo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo. Ilustrado abaixo o processo interno

38 RETIFICAO

Compartilhar Na retificao a ferramenta remove material da pea por ao de gros abrasivos. A ferramenta gira em torno de seu prprio eixo alm de poder executar movimento de translao. A pea a usinar tambm pode movimentar-se. O processo de alta preciso dimensional e proporciona grau de acabamento superior (polimento). Abaixo variaes do processo.

Retificao Plana

Retificao Interna

39 INTRODUO CONCEITOS

O QUE SOLDAGEM Antigamente definia-se como juno dos metais por fuso. Com o desenvolvimento de novos processos e materiais, no so essenciais nem a fuso, nem os metais soldveis para a execuo de uma soldagem. Modernamente conceitua-se a soldagem como: A OPERAO QUE VISA A UNIO DE DUAS OU MAIS PEAS , ASSEGURANDO NA JUNTA, A CONTINUIDADE DAS PROPRIEDADES FSICAS E QUMICAS. O termo continuidade, para esta conceituao, significa que as propriedades nas juntas devem ser constantes ou variveis continuamente, isto , sem saltos. Atualmente trabalha-se com a soldagem de diversos materiais, incluindo, alm dos tradicionais, os plsticos e os vidros. 39.1.1 CONCEITOS FUNDAMENTAIS Material de Base: o material que constitui as partes a unir. Material de Adio: o material que ser usado como enchimento no processo de soldagem ( da mesma natureza do das partes),capaz de preencher as folgas entre as superfcies a unir. O material adicional de mesma natureza das partes e ser usado para assegurar a continuidade de propriedades no caso da soldagem por fuso, de chapas ou peas relativamente espessas. Ele preencher a folga entre as superfcies. IMPORTANTE: no se deve confundir os termos solda e soldagem. Soldagem: o processo pelo qual se consegue a unio. Solda: a zona de unio onde houve solubilizao.

A soldagem como tcnica e a engenharia de soldagem como aplicao tcnica envolvem vrios campos de conhecimento, a saber: a metalurgia, a mecnica , a eletrotcnica, a eletrnica analgica e digital, a eletrnica de potncia, a qumica, a fsica, a resistncia dos materiais, alm dos processos da produo industrial. 40 EVOLUO SOLDAGEM DA

Compartilhar A evoluo tecnolgica obrigou cada vez mais que as tcnicas de soldagem fossem refinadas e melhoradas e mesmo criadas. Os fatores determinantes para estes avanos podem ser relacionados a trs aspectos fundamentais: a. A TENDNCIA PROLIFERAO DE METAIS E LIGAS - No incio do sculo a solda era usada no ferro, no ao e no cobre. Atualmente o processo aplicado aos aos inoxidveis, ligas leves , aos ligados especiais, e mais recentemente, ao titnio, zircnio e molibdnio. H sempre a perspectiva do uso de novos materiais e portanto a pesquisa de novas tcnicas. b. A TENDNCIA AUTOMATIZAO - Forado pela busca de reduo de custos, tempos de execuo e produtividade, a pesquisa para automatizao de processos constante, envolvendo inclusive profissionais de outras reas da engenharia. c. A TENDNCIA PROLIFERAO DE NORMAS , ESPECIFICAES E MTODOS DE CONTROLE - Como o campo da soldagem amplia-se constantemente, as especificaes se tornam mais restritas e as tolerncias mais estreitas. O controle de qualidade atual exige o uso crescente de recursos de informtica. D. PRINCIPAIS PROCESSOS DE SOLDAGEM - CLASSIFICAO

Compartilhar Pode-se dividir os processos de soldagem em dois grandes grupos: por fuso e por presso. POR FUSO Energia aplicada para produzir calor capaz de fundir o material de base. Diz-se neste caso que a solubilizao ocorre na fase lquida que caracteriza o processo de soldagem por fuso. Assim, na fuso, a soldagem obtida pela solubilizao na fase lquida das partes a unir, e subsequentemente , da solubilizao da juno. POR PRESSO Energia aplicada para provocar uma tenso no material de base, capaz de produzir a solubilizao na fase slida, caracterizando a soldagem por presso.

H casos onde no ntida a diferena da soldagem por fuso e por presso. Abaixo os principais processos de soldagem, considerando os dois grandes grupos:

41 PROCESSOS POR FUSO HISTRIA

Compartilhar Soldagem chama: A fuso origina-se do calor gerado pela queima de um gs, com o material de adio introduzido separadamente. atualmente o processo mais rudimentar de soldagem. Soldagem eltrica a arco voltaico: A fuso origina-se da ao direta e localizada de um arco voltaico. Vantagens:O arco permite obter elevadas temperaturas num pequeno espao, limitando a zona de influncia calorfica. Permite o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra, proporciona menor contaminao do banho metlico. Origens e evoluo :O arco voltaico aplicado soldagem foi introduzido por N.R.Bernardos em 1887. O princpio era um arco voltaico entre um eletrodo de carvo e a pea. Fundia-se o material da zona a unir sem consumir o eletrodo. O material de adio era introduzido separadamente. Em 1889, Zerener introduziu no processo um segundo eletrodo, fazendo o arco entre os dois eletrodos, sendo que a corrente no mais percorria a pea, permitindo, portanto a soldagem de materiais no condutores.

O processo de Slavianoff, de 1892 introduziu a conexo eltrica na prpria vareta do material de adio, tornando o eletrodo consumvel. Em 1905 Kjellberg criou o eletrodo revestido, que permitiu incorporar substncias, para produzir efeitos especiais na solda. A evoluo posterior levou ao uso do arco protegido, inicialmente com hidrognio, e posteriormente com gases neutros.

Pouco tempo depois surgiu a solda com arco protegido a hidrognio. Este processo, conhecido como soldagem com "hidrognio atmico" ou soldagem "arcatmica", utilizava um arco voltaico em atmosfera de hidrognio, entre dois eletrodos permanentes de tungstnio.

O hidrognio se dissocia no arco eltrico, passando para o estado atmico com absoro de energia. Em contato com o metal de solda ou com as peas a unir, mais frios, o hidrognio volta ao estado molecular, liberando calor e aumentando o rendimento trmico do processo. A chama produzida pela queima do hidrognio tambm contribuia para o rendimento trmico. A fonte de energia era um transformador especial para produzir a alta tenso para acender o arco (acima de 70 volts), mas sem perigo para o soldador. O processo caiu em desuso quando gases neutros passaram a ser usados com atmosfera de soldagem. 42 PROCESSOS POR FUSO HISTRIA

Compartilhar Soldagem chama: A fuso origina-se do calor gerado pela queima de um gs, com o material de adio introduzido separadamente. atualmente o processo mais rudimentar de soldagem. Soldagem eltrica a arco voltaico: A fuso origina-se da ao direta e localizada de um arco voltaico. Vantagens:O arco permite obter elevadas temperaturas num pequeno espao, limitando a zona de influncia calorfica. Permite o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra, proporciona menor contaminao do banho metlico. Origens e evoluo :O arco voltaico aplicado soldagem foi introduzido por N.R.Bernardos em 1887. O princpio era um arco voltaico entre um eletrodo de carvo e a pea. Fundia-se o material da zona a unir sem consumir o eletrodo. O

material de adio era introduzido separadamente. Em 1889, Zerener introduziu no processo um segundo eletrodo, fazendo o arco entre os dois eletrodos, sendo que a corrente no mais percorria a pea, permitindo, portanto a soldagem de materiais no condutores.

O processo de Slavianoff, de 1892 introduziu a conexo eltrica na prpria vareta do material de adio, tornando o eletrodo consumvel. Em 1905 Kjellberg criou o eletrodo revestido, que permitiu incorporar substncias, para produzir efeitos especiais na solda. A evoluo posterior levou ao uso do arco protegido, inicialmente com hidrognio, e posteriormente com gases neutros.

Pouco tempo depois surgiu a solda com arco protegido a hidrognio. Este processo, conhecido como soldagem com "hidrognio atmico" ou soldagem "arcatmica", utilizava um arco voltaico em atmosfera de hidrognio, entre dois eletrodos permanentes de tungstnio.

O hidrognio se dissocia no arco eltrico, passando para o estado atmico com absoro de energia.

Em contato com o metal de solda ou com as peas a unir, mais frios, o hidrognio volta ao estado molecular, liberando calor e aumentando o rendimento trmico do processo. A chama produzida pela queima do hidrognio tambm contribuia para o rendimento trmico. A fonte de energia era um transformador especial para produzir a alta tenso para acender o arco (acima de 70 volts), mas sem perigo para o soldador. O processo caiu em desuso quando gases neutros passaram a ser usados com atmosfera de soldagem. 43 PROCESSOS SOLDAGEM VOLTAICO ATUAIS DE A ARCO

Compartilhar So apresentados a seguir os processos a arco voltaico usados atualmente. Inclui-se nesta listagem o processo com eletro-escria, por sua analogia com o processo de arco submerso. Salienta-se entretanto que o processo de escria eletrocondutora no um processo a arco voltaico. Veja as peculiaridades de cada processo. 44 SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

o processo mais usado, devido a sua versatilidade.

Indicao: indicado para soldagem de aos. Eletrodo revestido: Os ingredientes que formam o revestimento so triturados, dosados e misturados at a obteno de uma massa homognea. A massa conformada sobre as varetas metlicas, com comprimentos padro a partir de 300mm . Em seguida o revestimento de uma das extremidades removido para permitir o contato eltrico com o porta-eletrodo. A tomada de corrente portanto feita numa extremidade, e o arco arde na outra. A escolha dos ingredientes do revestimento determina o resultado desejado , como eletrodos bsicos, cidos, etc.

Observao: tradicionalmente nenhum ao lanado no mercado sem que antes existam eletrodos revestidos aptos a sold-lo. Por esta razo existe uma grande variedade de eletrodos revestidos disposio dos usurios, o que no ocorre com os outros processos de soldagem a arco com eletrodos consumveis.

45 SOLDAGEM TIG

Compartilhar Caractersticas Gerais: TIG -sigla proveniente do ingls Tungsten Inert Gas (no alemo denomina-se WIG, sendo o W o smbolo qumico do tungstnio=wolfrmio)- a denominao dada ao processo de soldagem que utiliza eletrodos de tungstnio em atmosfera de gs inerte. O processo pode ser empregado com e sem metal de adio. Eletrodos: embora chamados de permanentes, os eletrodos de tungstnio so consumveis, Em condies normais, os eletrodos mais comuns (de 150mm e 170 mm) duram 30 horas de arco aberto. Grau de automao: Na maioria dos casos o processo manual . Uma das mos conduz a tocha e a outra conduz a vareta do material de adio, como no processo de soldagem oxi-acetilnica. O processo tambm pode ser semi-automtico ou totalmente automtico, embora estas opes no sejam comuns. Observao : a soldagem TIG automtica existe em duas verses: sem metal de adio e com metal de adio . Ambas as verses aplicam-se para fabricao em srie , no caso de chapas finas de ligas leves, inoxidveis, alguns aos comuns ou ligas. A solda tem um belo aspecto, com excelente regularidade de penetrao e alta produtividade. indicada para grandes sries onde sejam exigidos: trabalho limpo, esmero e preciso de montagem. Usos: O processo TIG especialmente indicado para alumnio , magnsio e suas respectivas ligas , ao inoxidvel e para metais especiais como titnio e molibdnio. tambm utilizado para aos comuns e ligados sobretudo para espessuras pequenas e mdias. Com a utilizao de metal de adio pode-se soldar chapas espessas, principalmente em ligas leves e aos inoxidveis. Custos: os materiais de consumo (gs inerte e eletrodo de tungstnio ) so relativamente caros . A mo de obra empregada deve ter boa formao. Indicaes: o processo TIG usado para aos comuns e especiais, principalmente para pequenas espessuras ( menores do que 2 ou 3 mm) onde possvel obter melhor aspecto da solda e menores deformaes nas peas . o principal processo quando se trata de ligas leves e metais especiais. O TIG considerado insubstituvel quando se trata de obter bom aspecto da junta combinado com baixas tenses internas e pequenas deformaes no ao inoxidvel. 46 SOLDAGEM PLASMA Caractersticas: Embora o arco voltaico seja um plasma, somente um dos processos recebe o nome de soldagem plasma. A particularidade que levou a esta designao o fato que o calor chega at a pea sem a existncia de um arco conectado a ela.

O arco existente estabelecido dentro de uma tocha , entre um eletrodo de tungstnio e um bocal de cobre que o circunda. O fluxo de argnio forado para dentro da tocha e se ioniza continuamente ao passar pelo arco , tornando-se plasma e carreando calor para a pea obra. Esta uma das verses do processo plasma, denominada arco no transferido. A outra verso arco transferido, utiliza um segundo arco , estabelecido entre o eletrodo e a pea obra (mostrada na figura acima). 47 SOLDAGEM MIG/MAG Caractersticas: MIG (Metal Inert Gas) a denominao que se d ao processo que utiliza um arco em atmosfera de gs inerte que arde visvel entre a pea e um eletrodo nu consumvel . No caso de ser usado gs ativo, denomina-se o processo de MAG (do ingls, Metal Active Gas) . Nos Estados Unidos, o processo conhecido como GMAW (Gas Metal Arc Welding). Eletrodo: constituido de um arame fino ( 0,8 a 1,6 mm ) , bobinado em carretis apropriados e conduzido at o arco atravs de pequenos rolos impulsionadores acionados por um motor. O contato eltrico feito por um deslizamento entre o fio e um ;pequeno tubo de cobre colocado no interior do bocal de gs , imediatamente antes do arco eltrico. Densidade de Corrente: Como o eletrodo continuamente renovado e seu comprimento relativamente pequeno, pode-se usar densidades de corrente extraordinariamente altas (300 A/mm2), resultando em elevadas velocidades de fuso, at cinco vezes a que se consegue com eletrodos revestidos. 48 SOLDAGEM SUBMERSO A ARCO

Compartilhar Caractersticas:: conhecido na Alemanha por processo Ellira e nos Estados Unidos por Uniomelt . No processo, um arame nu alimentado continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteo de um fluxo de p. Dependendo das condies - material, espessura da chapa, natureza da superfcie exterior trabalhase com diferentes ps. Os ps so diferenciados por : tipo de fabricao, composio e granulao. O arco arde numa caverna dentro de um banho de escria, que ao solidificar-se recobre o cordo. a

Correntes e velocidade: as densidades de corrente atingem 150 A/mm2 em arameseletrodo de 2,4 mm ( duas vezes o diametro usado no processo MIG/MAG). Como o arco enclausurado (na escria lquida) , o rendimento trmico elevado. Estes dois fatores propiciam uma grande velocidade de fuso. Indicaes: Pode-se soldar chapas de at 15mm de espessura sem chanfrar os bordos. Custo: Para chapas espessas, soldadas com vrias passadas, um dos processos mais econmicos. Entretanto se caracteriza por alto investimento inicial. Limitaes: Limita-se a soldagem na posio plana e horizontal do filete. Obsevaes adicionais: Quando este processo bem usado, revela-se como o mais econmico entre todos os processos. Pode ser empregado desde pequenas espessuras de chapa (2 ou 2,5 mm ) at espessuras de at 60 mm em passes mltiplos. Entretanto a m preparao dos bordos (chanfro de oxi-corte ou mecnico ), a errnea seleo de parmetros de soldagem e o mau posicionamento das partes so responsveis pela sub-utilizao deste processo. O uso adequado acelera em curto prazo a amortizao da instalao. 49 SOLDAGEM SOB ESCRIA ELETROCONDUTORA

Compartilhar Caractersticas Gerais: Desenvolvido na Rssia, o processo denominado soldagem sob escria eletrocondutora uma variante do arco submerso. Presta-se somente para a soldagem vertical ascendente e insubstituvel para soldagem de peas compactas com paredes de mais de 60mm de espessura. Apesar de sua incluso no grupo de processos a arco, no existe propriamente um arco voltaico. A corrente produz o calor necessrio para a soldagem, ao atravessar um banho de escria. A escria gerada da fuso do p de soldar. A mquina de soldar mostrada na figura abaixo.

Equipamento de Soldagem de Eletroescria A poa de fuso se forma entre as peas( junta em l) entre dois encostos de cobre , refrigerados a gua, como paredes laterais, e o material de adio solidificado como fundo. Veja figura abaixo. Indicaes: Pode ser utilizado para juntas de topo e em ngulo., soldagem de topo de tubos e operaes de recobrimento. 50 SOLDAGEM COM ELETRODO TUBULAR

Compartilhar Caractersticas Gerais: o processo tambm denominado MAG com eletrodo tubular. Apresenta as vantagens de automao do MIG/MAG em conjunto com as vantagens da soldagem sob escria protetora dos eletrodos convencionais, no estando sujeito manipulao de fluxos como no caso de arco submerso. semelhante ao MG/MAG , mas com escria. Eletrodo: O arame-eletrodo tubular, contendo no seu ncleo ingredientes fluxantes do metal fundido, alm de componentes geradores de gases e vapores protetores do arco e formadores de escria de cobertura. Correntes: Em relao ao processo com eletrodo revestido convencional, permite o alcance de maiores densidades de corrente. Tipos/ verses: So duas as verses do processo. Na primeira a proteo do arco feita somente pela ao fsica e qumica do p investido no arame eletrodo (figura) . Na segunda o arco fica envolvido por um fluxo adicional de gs protetor que flui do mesmo bocal de onde emerge o eletrodo tubular.

51 COMPARAO PROCESSOS A VOLTAICO

ENTRE ARCO

Compartilhar A VERSATILIDADE DOS PROCESSOS A ARCO VOLTAICO muito complexo comparar as aplicaes dos diferentes processos a arco voltaico. Eles podem variar desde a soldagem manual com eletrodos revestidos at a soldagem automtica, que inclui os processos de arco protegido por gs (TIG,MIG, e plasma), o processo a arco submerso e o a eletro-escria. No caso dos processos regados a gs a soldagem pode ser feita em espessuras de at 6mm , num nico passe. No entanto, existem processos mais modernos que permitem a expanso do campo de aplicaes. O avano destes processos a maior focalizao da energia de soldagem. Destacam-se aqui os processos de soldagem com LASER-CO2 e com feixe eletrnico, que no utilizam arco voltaico. Para uma ampliao da abrangncia dos campos de uso da soldagem a arco, pode-se recorrer aos arcos pulsantes. Este sistema uma combinao de alta e baixa potncia, para induzir ciclos diferentes de fuso e solidificao da poa de fuso, como no processo TIG, ou para controlar a passagem de material de adio, como no processo MIG/MAG. A tcnica da pulsao conduz a um processo mais estvel, de penetrao com reprodutibilidade, especialmente sob condies trmicas adversas, como no caso de juntas dissimilares (soldagem de materiais diferentes ou com espessuras diferentes). No s a geometria da solda melhorada, mas a tolerncia operacional, que permite que as dimenses da poa de fuso permaneam estveis dentro de um campo amplo de correntes. A Tabela abaixo d uma idia comparativa de alguns processos de soldagem, atribuindo pontuaes de acordo com os parmetros processo-material.

TABELA COMPARATIVA DOS PROCESSOS A ARCO OBSERVAO Esta tabela no deve ser utilizada na seleo de processos, pois genrica e no considera condies especiais. Fatores como a disponibilidade de eletrodos consumveis mais adequados, revestimentos especiais, ou misturas gasosas especiais. A possibilidade e a eficincia da soldagem no depende apenas dos procedimentos e equipamentos, mas tambm dos materiais a unir. A qualidade da junta depende da combinao procedimento-material, boa concepo e adequada execuo. 52 CDIGOS INTERNACIONAIS IDENTIFICAO PROCESSOS DE DOS

Compartilhar A tabela abaixo representa as siglas internacionais normalmente utilizadas na identificao dos processos de soldagem e processos correlatos. As siglas so empregadas na maioria dos artigos tcnicos e catlogos, e originrias da AWS (American Welding Society).

Tabela de Cdigos de Identificao de Processos de Soldagem e correlatos

53 TRATAMENTOS SUPERFICIAIS

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O tratamento de superfcies adquire cada vez mais importncia para a conservao de peas e estruturas. fundamental conhecer os mtodos de limpeza e preparao de superfcies, visto que estas operaes passaram a ser uma atividade corriqueira na indstria. Os padres de qualidade tem exigido produtos cada vez mais durveis e com padres estticos elevados. Por esta razo fundamental o conhecimento dos procedimentos descritos neste mdulo. Abaixo os temas abordados por ttulos:

Introduo - Fundamentos Tratamentos Preliminares Desengraxamento o Limpeza por Solvente Inorgnico o Limpeza por Solvente Orgnico o Desengraxamento Eletroltico o Desengraxamento com auxlio de Ultrassom Decapagem o Decapagem Mecnica o Decapagem por Processos Trmicos o Decapagem Qumica o Decapagem Eletroltica Processos de Acabamento Fino Processos Especiais

54 INTRODUO FUNDAMENTOS

Compartilhar Fundamentos Os tratamentos de superfcie abrangem a alterao da superfcie atravs de transformao qumica ou aplicao de revestimentos, inclusive eliminao de camadas no desejadas. Os mtodos utilizados usam recursos qumicos, mecnicos, e eltricos separados ou em combinaes. Finalidades dos Tratamentos Alterar uma superfcie pode ter uma ou mais das seguintes finalidades:

aumentar a resistncia aos agentes atmosfricos umidade, luz solar, calor, frio aumentar a resistncia aos agentes qumicos - cidos , bases, solues orgnicas e inorgnicas

aumentar a resistncia a efeitos mecnicos desgaste, riscamento, deformao obter propriedades fsicas especiais isolamento ou condutividade trmica e/ou eltrica , coeficiente de radiao obter um efeito esttico de acabamento brilho, cor, textura

Terminologia Seja qual for a finalidade do tratamento, a superfcie sofre o que se chama de beneficiamento . Para tratamentos estticos usa-se o termo embelezamento da superfcie que deve ser diferenciado dos demais tratamentos, denominados proteo da superfcie. Obs: um tratamento de embelezamento, como por exemplo a cromagem, pode resultar num desempenho mais eficiente ao desgaste e riscamento . Isto significa que o embelezamento poder tambm se constituir um fator de proteo da superfcie. Etapas de Tratamento Para um eficiente tratamento de superfcies necessrio cumprir as etapas abaixo

Estabelecer as finalidades desejadas do tratamento de acordo com as condies de servio da pea a ser tratada - considerando o ambiente de uso da pea, temperatura, substncias qumicas, custo do tratamento, etc.. Executar o tratamento preliminar de limpeza e remoo de outras impurezas. Nesta etapa fundamental garantir que todos os elementos depositados ou incrustados na superfcie da pea a tratar sejam removidos, de forma a garantir a eficincia do tratamento de proteo e sua durabilidade. Aplicar o tratamento desejado

Estaremos dividindo este mdulo em duas partes, a saber:

Tratamentos Preliminares Tratamentos de Revestimento

OBS: o presente mdulo dirigido ao tratamento de peas metlicas. 55 RATAMENTOS PRELIMINARES

Compartilhar Introduo A condio essencial para a obteno de um revestimento perfeito o grau de absoluta limpeza da superfcie a ser revestida. A maioria dos defeitos que aparecem durante a operao de revestimento devem-se a um tratamento preliminar deficiente, ou seja, a superfcie no estava livre de sujeiras e depsitos.

A limpeza, tanto de peas como de instalaes enferrujadas, cobertas de leo e/ou sujeira efetuada atravs de processos idnticos ou similares. As duas operaes de limpeza: desengraxamento e decapagem Genericamente pode-se identificar duas operaes de limpeza no tratamento preliminar:

eliminao da graxa e da sujeira menos aderida, operao denominada na indstria como desengraxamento. O desengraxamento pode ser efetuado por meios qumicos , utilizando diferentes tipos de solventes orgnicos e inorgnicos, banhos eletrolticos e tcnicas de ultrassom. Ver detalhamento eliminao dos componentes no metlicos ligados quimicamente, principalmente carepas e xidos , conhecida como decapagem. A decapagem pode ser efetuada por meios mecnicos e trmicos . Nesta operao so removidas as carepas de laminao e de recozimento, as camadas de ferrugem e xidos , a escria de soldagem, os resduos salinos e frequentemente tambm a casca de fundio. Ver detalhamento

Existem ainda outros procedimentos que no so exatamente mtodos de limpeza, mas tambm relevantes como tratamentos de superfcies. So eles:

Processos de acabamento fino Ver detalhamento Processos especiais 56 DESENGRAXAMENTO

Compartilhar Remoo das Impurezas Orgnicas O que : a remoo de materiais indesejados que aderem superfcie metlica, provenientes de operao precedente ou de armazenamento. Entre estes materiais esto restos de abrasivos e lubrificantes, cavacos metlicos, sujeira, p de carvo e agentes conservadores (leos, graxas). Escolha do mtodo A seleo do mtodo mais indicado depende

do volume de sujeira, do processo de revestimento subsequente, do tipo de metal da pea, do tamanho , da forma e do nmero de peas a limpar

das instalaes da indstria ( espao , energia, adaptao produo)

Em casos mais complexos, especialmente na produo em srie, indicada a consulta a um especialista para a determinao das condies timas de limpeza, incluindo, se necessrio, ensaios prticos preliminares. Mtodos de Limpeza Na remoo das impurezas orgnicas pode-se listar os seguintes mtodo 57 LIMPEZA POR SOLVENTE INORGNICO

Compartilhar Processo: usa a propriedade da saponificao ou da emulsificao dos leos e graxas para promover a limpeza. Isto significa que os agentes qumicos utilizados promovem a formao de uma mistura (emulso) ou espuma, quando em contato com os depsitos superficiais da pea. Esta mistura ento removida por lavagem levando consigo as impurezas. O processo realizado em banho de imerso. Agentes qumicos: so solues salinas, com componentes alcalinos fortes. Para ao e suas ligas, ferro fundido e nquel, usa-se a soda custica. Os fosfatos so adicionados como emulgentes e redutores da dureza da gua. Para facilitar a lavagem posterior tambm so adicionados silicatos. Para metais no ferrosos o silicato impede o ataque da pea pelos desengraxantes. Modernamente so tambm usados agentes umectantes de lavagem, que intensificam a limpeza. Caractersticas : as concentraes nas solues so de 3 a 5%. A temperatura tem maior influncia no processo do que a concentrao. prefervel trabalhar com as solues em temperatura de ebulio. Para temperaturas abaixo do ponto de ebulio (entre 80 e 900 C) a soluo deve ser constantemente agitada para ajudar a emulsificao. Para equipamentos fechados feito um processo de esguichamento dos emulsificantes aps o amolecimento do leo por agitao do banho. Mquinas de lavagem: existem instalaes completamente automticas que removem as graxas e leos, lavam e secam as peas. Algumas podem tambm fazer a decapagem. As peas percorrem as instalaes em cestas ou isoladas, em dispositivos especiais. Alguns equipamentos podem ter tambores rolantes aquecidos eletricamente para lavagem de peas pequenas, de produo em srie. Ver ilustrao abaixo. Cuidados especiais: a lavagem final das peas dever ser feita preferencialmente com gua, seguida de secagem imediata. A secagem rpida impede o enbaamento e a formao de ferrugem.

Peas excepcionalmente sujas e trabalhos de reparo: nos casos de reparo de peas ou peas muito sujas, usa-se limpeza por solues que produzam espuma abundante. Locais de difcil acesso so esguichados com mangueira. Nestes casos usam-se os purificadores de emulso que so combinaes de solventes orgnicos (querosene, nafta, tricloro-etileno) e de solues de sais alcalinos. feito o esguichamento sem lavagem posterior. O jato refora o efeito emulsificante. Forma-se uma camada remanescente muito fina de querosene , que pode ser benfica no caso de fosfatizao posterior. Isto porque a camada de granulao fina uma barreira corroso. Para o caso de remoo de camadas de leo resinificado e de borra, usa-se o processo de imerso ou esguichamento em temperatura ambiente, empregando solventes base de cresol. Escolha dos agentes qumicos: alm do efeito de remoo procura-se escolher agentes que no afetem a integridade do metal da pea, especialmente no caso de peas polidas. Por exemplo:a alterao do cobre pode ser impedida por substncias protetoras (inibidores) O alumnio e suas ligas so atacados por substncias alcalinas. Segurana de operadores: como todos os agentes so fortemente alcalinos devem ser tomados cuidados especiais para evitar queimaduras da pele. 58 LIMPEZA POR SOLVENTE ORGNICO

Processo: remove a graxa pela ao de hidrocarbonetos clorados . Estes solventes promovem a limpeza dissolvendo rapidamente as gorduras minerais, vegetais e animais, resinas, ceras, parafina, asfalto alcatro e alguns tipos de pintura. No atacam o metal e no deixam residuos quando aplicados diretamente. Neste processo no so necessrias a lavagem e secagem posterior das peas. Agentes qumicos: o tricloro-etileno e o percloro-etileno so os principais compostos para este tipo de limpeza. A caracterstica incombustvel destes solventes fez com que os hidrocarbonetos combustveis antigamente usados (gasolina, querosene e benzis) fossem quase completamente descartados. Caractersticas: os aparelhos comeam com uma remoo prvia, seguida de uma remoo definitiva da gordura. As peas saem do tricloro-etileno (870 C) ou do percloroetileno (1190 C) em ebulio, passam atravs da zona de vapor. Os vapores do solvente condensam-se nas superfcies metlicas lavando-as definitivamente com o solvente limpo.

Cuidados especiais: ps abrasivos e sujeira slida no so removidos pela efervecncia fraca da soluo. Neste caso as peas devem ser escovadas, a menos que seja possvel dirigir um jato de solvente sobre a pea, numa cmara fechada. Peas levemente untadas ou de formas complexas so tratadas com vapores de tri ou percloro-etileno, no passando pela operao de imerso. Segurana de operadores: o tri e o percloro-etileno no devem ser aplicados alternadamente para a remoo de graxas de peas de ferro e de alumnio num mesmo recipiente. O tricloro-etileno quente reage com o p de alumnio de modo explosivo, formando o cloreto de alumnio. Para o alumnio e suas ligas deve-se usar somente o percloro-etileno. 59 DESENGRAXAMENTO ELETROLTICO

Compartilhar Processo: neste processo so usadas simultaneamente a saponificao e a emulsificao dos leos e das graxas atravs da ao de substncias alcalinas, semelhantes s usadas no processo de limpeza por solvente inorgnico. O processo acontece num banho eletroltico e as impurezas no saponificveis so removidas pelo gs produzido no banho. Para remover a sujeira e a espuma formada no banho, mantida circulao atravs de uma pequena bomba. As superfcies dos nodos , geralmente feitas de nquel ou de chapa de ao niquelado, devem ser to grandes quanto possvel. A introduo de cido crmico atravs dos dispositivos de suspenso pode estragar o banho. Agentes: so os mesmos utilizados na limpeza por solvente inorgnico, descrita anteriormente. Os banhos contm compostos alcalinos e cianetos, alm de pequenas percentagens de umectantes, que produzem uma espuma fraca, evitndo perigo de exploso do gs oxdrico. Caractersticas: Ocorre formao de hidrognio no ctodo. Se no houver desvantagens na absoro do hidrognio, as peas (ao) podem ser conectadas no ctodo. Peas de alumnio, zinco e estanho so ligadas ao ctodo, devido ao forte efeito custico dos lcalis. Para evitar a absoro excessiva de hidrognio, trabalha-se com impulsos fortes de pequena durao. A tenso e a corrente so maiores que na maioria dos processos galvnicos. Cuidados especiais: no caso de peas cobertas com muita graxa ou muita sujeira, torna-se necessria uma limpeza grosseira preliminar. Indicaes: principalmente indicado para peas que devero sofrer revestimento galvnico posterior. Como um tratamento rpido, 1 a 3 minutos, presta-se para a produo em srie.

Outras variantes do processo:

Desengraxamento com cobreao leve simultnea (banho de decapagem cuproso), que pode revelar se a remoo da graxa foi uniforme, melhorando tambm a aderencia da camada de nquel ou de cromo, depositadas em seguida Processos combinados de desengraxamento e desoxidao, que trabalham com uma ligao alternativa das peas ao nodo e ao ctodo. Com isto consegue-se tambm o depsito de uma fina camada de ferro eletroltico, que reduz a possibilidade de formao de ferrugem do metal at o tratamento definitivo. Usa-se como preparao para tratamentos galvnicos ou pinturas e para aumentar a aderncia dos revestimentos de esmalte. DESENGRAXAMENTO COM AUXLIO DE ULTRASSOM

Processo: as impurezas so removidas/soltas por efeito de vibrao, conseguida atravs de transdutores ultrassnicos (frequncia acima de 20kHz) . O efeito vibratrio combinado com a ao de solues orgnicas ou inorgnicas dentro de um banho de imerso. Agentes qumicos: semelhantes aos usados na limpeza qumica (orgnica e inorgnica). Caractersticas: O ultrassom promove a concentrao de altas energias de trao e compresso num espao fsico reduzido. Pode remover resduos de pastas de polimento, pinturas, massas, cementantes e sujeiras num curto espao de tempo. Maquinrio:os aparelhos para limpeza podem ser construidos para peas pequenas e delicadas assim como para peas maiores. Em geral os equipamentos so caros, mas permitem a reduo do tempo de limpeza a segundos. O processo feito temperatura ambiente, e as solues so de baixa concentrao. Estes fatores, alm do fcil manuseio de instalaes automatizadas permitem que se faa um balano financeiro da convenincia do uso deste processo. Cuidados especiais: desde que observadas as precaues necessrias de operao, o processo no apresenta risco. 60 DECAPAGEM

Fundamentos: decapagem todo o processo destinado remoo de xidos e impurezas inorgnicas, incluindo-se nestas categorias: a carepa de recozimento e de laminao, as camadas de ferrugem, a casca de fundio e as incrustaes superficiais. Tipo: a decapagem pode ser feita por diferentes tipos de processos, destacando-se:

60.1.1 Escovao e Raspagem Em pequenas indstrias , ou para peas avulsas, os mtodos de remoo de sujeira ou camadas de xidos ainda servem-se da escovao, martelamento e raspagem com ferramentas manuais. Raspagem: o tratamento conseguido com escovas rotativas (n= 500 a 2000 rpm) de arame de ao ou bronze ( espessuras de 0,05 a 0,1 mm) , de crina de cavalo ou de substncias sintticas. O processo pode ser acompanhado do uso de abrasivo misturado com leo. Camadas mais espessas de xidos pedem tratamento qumico preliminar. O processo geralmente antieconmico quando houverem camadas mais espessas de carepa ou xidos a serem removidas. Metodologias alternativas so o esmerilhamento ( para juntas soldadas e fundidas) e o uso de martelos pneumticos (remoo de incrustaes em caldeiras).

60.1.2 Tamboreamento Processo: um mtodo de esmerilhamento onde as peas so colocadas dentro de um tambor fechado ou aberto que gira provocando a limpeza das peas pelo atrito com material abrasivo contido no tambor. Para tambores abertos, o ngulo de inclinao pode ser controlado, alterando a altura de queda das peas. Agentes: entre os componentes abrasivos utilizados destacam-se a areia, o p de esmeril, peas de ao pequenas e mdias, xido de alumnio, e eventualmente granito e quartzo. Caractersticas: O processo pode ser feito a seco ou com agentes alcalinos ou ainda com cido sulfrico diludo. Para a eficincia do processo necessrio um peso mnimo das peas e um dimetro adequado do tambor. Indicaes: O processo indicado para peas com sujeiras muito aderidas, e aplicase a qualquer metal ou tipo de superfcie, bastando adequar o processo a cada caso. Recomenda-se limpar peas de tamanhos prximos numa mesma operao.

60.1.3 Jato abrasivo Processo: remove a carepa , xidos e cascas de fundio por efeito do impacto de areia ou esferas de ao sobre a pea a limpar. A areia impulsionada por ar comprimido. O efeito de impacto pode tambm ser conseguido por centrifugao e jato turbulento. Agentes : areia quartzdica ou esferas de ao

Caractersticas : a superfcie resultante ter aspereza maior (comparada ao tamboreamento) mas pode ser controlada pela granulao do agente e pelo tempo de jateamento. Indicaes: para peas de formatos complexos, recipientes e instalaes estacionrias. O jato de areia o tratamento preliminar recomendado para a formao posterior de camadas de fosfatos, assim como para a aplicao de camadas protetoras de borracha. Diferenas : areia ou esferas de ao

60.1.4 Areia quartzdica Indicaes: indicada para peas facilmente deformveis, com paredes no muito finas e para metais com colorao natural e alumnio, assim como para peas a serem esmaltadas. O grau de aspereza depende da presso do ar, da rotao da centrfuga e do tamanho do gro. Parmetros: As presses so de 2 a 3 atm para o ferro, e de 1 a 1,5 atm para os metais de colorao natural e ferro fundido. A areia quartzdica apresenta arestas vivas e tem dimetro mdio entre 1,5 e 3,0 mm. Para chapas de metal leve o dimetro recomendado 0,5mm . O ngulo de incidncia mais vantajoso 450

60.1.5 Esferas de ao Indicaes: so indicadas para uso em material duro . A qualidade da superfcie resultante depende da distncia entre bocais, que pode ser otimizada. As esferas de ao so mais eficientes do que a areia, entretanto encarecem o processo pois a sua produo onerosa. Parmetros : a presso de ar de 2,6 atmm. As esferas tem dimetros entre 0,5 e 2,0 mm . Pode ser usado um formato alternativo que so pequenos cilindros de ao especial ( resistncia de 180 kgf/ mm 2 com diametros entre 1 e 2,5 mm. O ngulo de incidncia deve ficar entre 30 e 400. Presses ou tempos excessivos podem conduzir ao encruamento da pea.

60.1.6 Limpeza mida Processo: utiliza jato de gua a alta presso para a remoo das cascas de fundio, ferrugens e revestimentos. um processo relativamente novo que efetuado em cmaras especiais.

Caractersticas: a gua o agente de limpeza mas necessita ser operada a presses entre 50 e 75 atm, o que torna o processo caro. Em compensao, a superfcie tratada no requer preparao adicional antes da aplicao de revestimentos. Indicaes: para peas de mdias e grandes dimenses, provenientes de fundio ou para recondicionamento de estruturas em operao ( e.g. tanques de armazenamento).

60.1.7 Remoo da Carepa por Flexionamento Processo: consiste em romper as carepas frgeis atravs da imposio de deformao. O mtodo exige uma decapagem posterior e tem sido empregado somente em casos especiais. Caractersticas: requer dispositivo de aplicao de carga adequado ao tipo de pea. Indicaes: para limpeza de tiras, arames e anis. Variante: a carepa tambm pode ser desprendida mediante o enrolamento das tiras ou arames, em forma de hlice . Alguns estudos tem pesquisado a ruptura da carepa atravs do alongamento do arame, mas sem resultados conclusivos. Material Didtico Pgina InicialTratamentos SuperficiaisDecapagemDecapagem por processos Trmicos 61 DECAPAGEM POR PROCESSOS TRMICOS

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Limpeza de graxa por Recozimento Limpeza por Chama Limpeza com P de Ferro

61.1.1 Limpeza de graxa por Recozimento Processo: As peas trefiladas devem passar por alvio de tenses entre 700 e 750 0 C. No aquecimento vedada a entrada de ar para evitar deformaes durante a esmaltao. Na temperatura alcanada queimam-se o leo, a graxa e a sujeira. Caractersticas : no processo formada nova carepa que dever ser removida por decapagem. As variaes do processo incluem: recozimento em atmosfera cida, que aumenta a solubilidade da carepa na decapagem, e o recozimento com gs

protetor que evita a formao da carepa e de xidos. Este ltimo pode ser considerado um tratamento superficial.

61.1.2 Limpeza por Chama Processo: usa a diferena entre coeficientes de dilatao trmica dos metais e seus xidos para romper a carepa, ferrugem ou casca de fundio. A superfcie aquecida rpidamente com chama oxi-acetilnica, estourando a camada superficial. Caractersticas: a chama oxi-acetilnica aquece a pea a uma temperatura aproximada de 140 0 C, portanto no h aquecimento execessivo do metal de base. Quanto mais tempo a carepa tiver sido exposta intemprie, mais fcil sua remoo. Para a ferrugem, o efeito da chama aumentado pela evaporao da gua de hidratao. A decapagem posterior pode ser dispensada. Indicaes: especialmente indicado para a limpeza de estruturas de galpes, j que no libera poeira. Cuidados especiais: se as faixas de temperatura forem abservadas no h efeito na resistncia mecnica do material da pea.

61.1.3 Limpeza com P de Ferro Processo: a camada superficial da pea queimada removendo incrustraes de areia e de escria e rebarbas de peas fundidas. Caractersticas: uma fina camada superficial da pea queimada com maarico, promovendo-se simultaneamente melhor fluidez da escria atravs da injeo de p de ferro finamente pulverizado. Indicaes: empregado para o ao fundido e para o ao laminado, sem liga ou com baixo teor de liga 62 DECAPAGEM QUMICA

Compartilhar Finalidades:

Produzir superfcies puras - requisito essencial para a aplicao posterior de revestimentos Reconhecer defeitos estruturais

Caractersticas: existe sempre uma soluo mais eficiente para o tipo de oxidao de diferentes metais, que torna o processo mais econmico. Materiais metlicos so atacados por cidos e bases fortes . Somente a camada superficial no metlica deve ser removida, evitando o ataque do metal de base. O ataque do metal de base a chamada superdecapagem, que altera espuriamente as propriedades do metal pelo efeito da difuso do hidrognio atmico. Os resduos da decapagem favorecem a corroso, portanto uma lavagem final cuidadosa indispensvel, seguida de uma neutralizao alcalina fraca. Agentes e aditivos:descrevem-se abaixo os aditivos e os cidos utilizados na decapagem Aditivos: tem como funo a inibio do ataque excessivo das substncia cidas. Para a decapagem, os aditivos so absorvidos pela superfcie metlica, impedindo a difuso do hidrognio. O efeito protetor medido pelo grau de inibio, conforme frmula abaixo.

Observe-se que o efeito decapante dos cidos praticamente no influenciado pelos aditivos. Empregando agentes ativadores especiais, consegue-se acelerar o processo de decapagem por umectao intensiva e uniforme da superfcie, aperfeioando tambm a inativao da superfcie decapada. Praticamente no h reduo de espessura alm daquela da carepa. Outras vantagens do uso dos aditivos:

Melhor aderncia Aumento da resistncia dos revestimentosmetlicos trao e flexo Reduo da fragilidade Ausncia de bolhas provenientes da decapagem, com melhor deformabilidade

cidos Decapantes para os metais mais importantes 62.1.1 Ao carbono Tipo de cido: decapado com cido clordrico ou sulfrico, diluido. Concentraes: entre 10 e 20%. Tempo de decapagem: dependem da espessura da camada de carepa ou ferrugem Vantagens e desvantagens: cido Sulfrico: mais barato, mais econmico no consumo, mais fcil de regenerar, tem odor mais fraco, deve ser aquecido no uso, armazenvel em tambores de ferro. cido Clordrico: usado a temperatura ambiente, ataca menos o metal, reduz a fragilidade da decapagem, gera superfcies mais claras, armazenvel em tambores de vidro ou de loua.

O custo em geral o fator decisivo na escolha. Porisso o cido sulfrico o mais usado, alm do que vendido no mercado a concentraes mais altas (96% cido sulfrico contra 33% do cido clordrico), requerendo menor espao de armazenamento. Entretando o cido clordrico permite tempos menores de decapagem quando aquecido. O tempo de decapagem depende da quantidade de carepa e ferrugem, devendo ser determinado experimentalmente em cada caso. Em casos especiais pode-se usar cido fosfrico. Ele promove uma certa proteo contra a ferrugem e melhor aderncia das pinturas, mas mais oneroso. Dispensa lavagem e neutralizao posteriores.

62.1.2 Ferro Fundido Tipo de cido: pode ser tratado com cido sulfrico ou clordrico diluido, usando aditivos. Concentraes: quando houver restos de areia na superfcie usa-se 7 a 10 % de HCl combinado com 1 a 3% de HF com temperaturas entre 20 e 5000 C Especificidades: a formao de ferrugem posterior evitada por um tratamento de cido fosfrico diludo. Aos Inoxidveis e aos cromo-nquel A limpeza pode ser feita por uma combinao de cido ntrico e cido fluordico, seguindo procedimentos de siderurgia.

62.1.3 Metais com colorao natural Cobre e Suas Ligas Tipo de cido: cido sulfrico diludo utilizado a 6000 C Concentrao: de 10 a 15% Tempo de decapagem: no relevante pois a decapagem leve Aditivos: no so necessrios Especificidades: a superfcie resultante no apresenta brilho uniforme. Quando desejado tal atributo usa-se ataque por mistura de cidos , especialmente o cido ntrico. Zinco Tipo de cido: cido clordrico ou sulfrico usado temperatura ambiente. Concentrao: 3 a 10% e combinado com aditivos. Especificidades: para ligas de zinco contendo Cu e Al passam por decapagem preliminar em mistura de cido crmico e clordrico e uma decapagem final em soluo com alto teor de cido crmico.

Zinco fundido em geral s escovado, e antes da galvanizao a graxa removida por imerso rpida em soluo de 2 a 5% de HCl ou HNO3, com aditivo. Segue-se uma escovao final Estanho e Chumbo Tipo de cido: cido clordrico 2 a 3% ou cido ntrico diluido. A decapagem seguida de uma lavagem eficiente e secagem imediata, evitando assim uma limpeza mecnica.

62.1.4 Alumnio e Suas Ligas Tipo de soluo: soda custica diluida e cidos ntrico e fluordrico Especificidades: o aluminio e suas ligas so cobertos por camadas finas e densas de xidos quando expostos ao oxignio do ar, que devem ser removidas antes da aplicao de outros tratamentos. As peas passam em geral pela soluo de soda custica, com elevao de temperatura, devendo ser lavadas em seguida. Para remoo de residuos faz-se breve imerso em cido ntrico. Para ligas contendo silcio o processo ainda prev um banho adicional em soluo fraca de cido fluordrico, seguindo-se nova lavagem. Cascas de fundio e laminao so removidas obtendo-se uma superfcie clara e lisa. O grau de ataque da superfcie controlado pelo tempo de imerso. Cuidados: no caso de quantidades maiores de leo, graxa ou abrasivos, recomendase a remoo prvia da graxa.

62.1.5 Magnsio e Suas Ligas Passa por processo denominado decapagem protetora Especificidades: o magnsio acumula uma camada porosa de xidos quando exposto ao ar, impedindo a aplicao de tratamento imediato, No possvel obter brilho prateado na superfcie. A decapagem protetora d origem a uma camada fina com cor de lato, melhorando a aderncia da pintura posterior. 63 DECAPAGEM ELETROLTICA

Compartilhar Anlogo ao processo de remoo de graxa por mtodo eletroltico, empregando o desenvolvimento de gs para aumento da eficincia.

Tipos de Processos Eletrolticos Bullard-Dunn: neste mtodo as peas so ligadas ao ctodo. O anodo feito de chumbo ou de estanho, e o eletrlito contm cido sulfrico. O hidrognio se forma e quebra a camada de xido e as supefcies limpas recebem imediatamente um revestimento fino de chumbo ou estanho. O processo pode ser aplicado a todos os aos , incluindo os aos Cr-Ni e Cr-Mo. Trabalha com muita eficincia dentro de amplos limites de concentrao e densidade de corrente. As dimenses e dureza das peas no so alteradas. indicado para moldes de fundio com carepa e peas de preciso temperadas. Decapagem andica: neste processo usam-se cidos inorgnicos e aditivos, especialmente para os aos, alumnio e suas ligas. Um controle rigoroso necessrio. Este processo indicado para peas com roscas que devero passar por posterior galvanizao. A pouca remoo do material do ncleo da rosca corresponde a um menor depsito na galvanizao ( decapagem de preciso). Processo com Condutor Central: so banhos fortemente alcalinos ( ou com substncias fundidas), combinando altas densidades de corrente e altas temperaturas. O eletrlito uma soluo diluida de cido clordrico ou cido sulfrico. As peas so suspensas sem ligao metlica com a fonte de energia eltrica, entre o ctodo e o anodo. No existe portanto problemas de fixao ou contato deficiente. A corrente passa de um eletrodo para o outro atravs da pea ( condutor central), provocando decapagem da superfcie na entrada e saida. Decapagem mais uniforme conseguida por inverso intermitente dos polos. empregado para a decapagem de arames, chapas, tiras e peas miudas, (acondicionadas em cestas). Variantes: Remoo Simultnea de Graxa e Ferrugem Pode ser conseguida por banho altamente alcalino concentrado, usando corrente contnua e elevao da temperatura. O ultrassom tambm empregado com sucesso na dacapagem. 64 INTRODUO

Compartilhar A ESTRUTURA ATMICA DOS MATERIAIS Esta a histria - os materiais so formados por tomos, mas como?. Existem apenas cerca de 100 tipos de tomos em todo o universo. Dependendo de como eles estejam arranjados uns em relao aos outros, podem formar rvores ou pneus, cinzas ou animais, gua ou o ar que respiramos, etc. A estrutura determina no apenas a aparncia dos materiais, mas tambm suas propriedades. Quando um isolante eltrico pode tornar-se um supercondutor, um lpis um diamante, uma

simples gripe uma tremenda virose, comeamos a compreender como importante conhecer a estrutura dos materiais. Primeiramente vamos tentar entender porque os tomos naturalmente se arranjam para formar uma estrutura. Ento vamos ver algumas das estruturas mais comuns, a fim de compreender os diferentes tipos de ligaes possveis entre os tomos. Finalmente vamos dar uma olhadinha na estrutura de alguns novos materiais, tais como os supercondutores e os ims permanentes. 65 FORMANDO OS MATERAIS

Compartilhar COMO OS TOMOS SE ARRANJAM? Imagine um monte de bolas de gude em uma caixa de sapato. Esta era a forma padro de como as estruturas eram visualizadas antes do computador. As bolas tendem a ficar arranjadas de forma a melhor ocupar o espao. Este arranjo chamado empacotamento compacto voc tambm pode comparar este arranjo ao de uma pilha de laranjas no supermercado: note como as laranjas formam um padro. Cada laranja rotulada de A estar rodeada por seis outras laranjas em uma mesma camada. Veja os "furos" (espaos vazios) chamados B e C. Podemos colocar uma segunda camada de laranjas empacotadas compactamente tanto sobre as posies B como sobre as posies A (mas no ao mesmo tempo!). Desta forma, podemos construir uma estrutura em 3D.

EMPACOTAMENTO COMPACTO Esta estrutura corresponde a alguma coisa na natureza (alm das laranjas no supermercado)? Uma pilha de camadas do tipo ABC.ABC... representa a estrutura atmica cbica de empacotamento compacto, que o ouro possui conforme determinado por raios-X. tomos esto colocados nos vrtices de um cubo, com tomos adicionais nos centros de cada face do cubo: por esta razo esta estrutura normalmente conhecida

por cbica de face centrada ou cfc. Muitos metais tem esta estrutura, tais como o alumnio e o cobre.

ESTRUTURA CBICA DE FACE CENTRADA DO OURO Na verdade existe uma segunda forma bastante comum de empacotamento compacto, correspondente a camadas empilhadas do tipo AB.AB... ou AC.AC...(so equivalentes). Esta estrutura chamada hexagonal compacta, hc , e a competio entre cfc e hc, determinada pelas foras de longo alcance existentes entre os tomos. Esta a estrutura da prata! No, no podemos transformar prata em ouro forando um empilhamento diferente. Para estes materiais (como para outros), as propriedades diferentes so devidas principalmente as diferenas existentes entre os tomos de ouro e de prata.

ESTRUTURA HEXAGONAL COMPACTA DA PRATA H ainda uma terceira estrutura muito comum entre os metais: a chamada cbica de corpo centrado, ccc. Esta consiste em um cubo unitrio (clula unitria genericamente, pois como visto acima no caso do hexgono, pode no ser um cubo!) com tomos em seus vrtices e um tomo em seu centro. A estrutura ccc

ligeiramente menos compacta que as estruturas cfc e hc. Existem metais, como o ferro, que mudam de estrutura cristalina com o aumento da temperatura: o ferro ccc desde a temperatura ambiente at 910 C, quando ento passa a ser cfc. Se continuarmos a aquecer, o ferro novamente muda de estrutura cristalina voltando a ser ccc a partir de 1396 C e mantm esta estrutura at sua fuso (~ 1536 C). Diz-se que metais como o ferro, sofrem transformaes alotrpicas de fase no estado slido. Metais como o cromo, so sempre ccc.

ESTRUTURA CBICA DE CORPO CENTRADO DO CROMO Os metais que so ccc, como o cromo, normalmente so mais duros e menos maleveis que os metais com estruturas compactas, como a prata e o ouro. Quando o metal deformado, os planos de tomos podem escorregar uns sobre os outros, e isto mais difcil nas estruturas ccc como veremos adiante. Existem tambm outros mecanismos importantes para o endurecimento dos metais,que envolvem a introduo de impurezas ou defeitos, que tambm bloqueiam o escorregamento. Humm. Est tudo muito bem, pois eu s tenho um tipo de tomo. O que acontece quando eu tenho dois ou mais diferentes tipos de tomos? Vamos ver o que acontece em um sal. 66 DIAGRAMAS FE-FE3C

Compartilhar O diagrama Fe-Fe3C aquele normalmente utilizado para o estudo dos aos e dos ferros fundidos, materiais de extrema importncia para a indstria metalrgica e mecnica. Ele encontra-se representado abaixo.

Diagrama Fe-Fe3C Note-se que o mesmo possui trs reaes invariantes:

uma euttica (4,3% C e 1130 C); uma eutetide (0,83% C e 723 C); e uma perittica.

A figura abaixo apresenta, de forma esquemtica, a microestrutura resultante do resfriamento de uma liga eutetide.

As microestruturas mostradas a seguir so das fases (austenita), (ferrita) e do constituinte eutetide (perlita).

(a)

(b)

(c) Microestruturas das fases (a) austentica e (b) ferrtica, bem como do (c) constituinte eutetide (perlita) que composto por lamelas alternadas de ferrita e de Fe3C (cementita). 67 OBJETIVOS TRATAMENTO DOS AOS DO TRMICO

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Tratamento Trmico um ciclo de aquecimento e resfriamento realizado nos metais com o objetivo de alterar as suas propriedades fsicas e mecnicas, sem mudar a forma do produto. O tratamento trmico s vezes acontece inadvertidamente, como efeito colateral de um processo de fabricao que cause aquecimento ou resfriamento no metal, como nos casos de soldagem e de forjamento. O tratamento trmico normalmente associado com o aumento da resistncia do material , mas tambm pode ser usado para melhorar a usinabilidade, a conformabilidade e restaurar a ductilidade depois de uma operao a frio. Logo, o tratamento trmico uma operao que pode auxiliar outros processos de manufatura e/ou melhorar o desempenho de produtos, aumentando sua resistncia ou alterando outras caractersticas desejveis. Os aos so especialmente adequados para o tratamento trmico, uma vez que:

respondem satisfatoriamente aos tratamentos, em termos das caractersticas desejadas, seu uso comercial supera o de todos os demais materiais.

Os aos so tratados para uma das finalidades abaixo: Amolecimento - (softening) O amolecimento feito para reduo da dureza, remoo de tenses residuais , melhoria da tenacidade, restaurao da ductilidade, reduo do tamanho do gro ou alterao das propriedades eletromagnticas do ao. Restaurar a ductilidade ou remover as tenses residuais uma operao necessria quando uma grande quantidade de trabalho a frio tenha sido executada (como laminao a frio ou trefilao). As principais formas de amolecimento do ao so: recozimento de recristalizao, recozimento pleno, recozimento de esferoidizao e normalizao. Endurecimento (hardening) O endurecimento dos aos feito para aumentar a resistncia mecnica, a resistncia ao desgaste e a resistncia fadiga. O endurecimento fortemente dependente do teor de carbono do ao. A presena de elementos de liga possibilita o endurecimento de peas de grandes dimenses, o que no seria possvel quando do uso de aos comuns ao carbono. Os tratamentos de endurecimento so: tmpera, austmpera, e martmpera. Para aumentar a resistncia ao desgaste suficiente a realizao de um endurecimento superficial (que tambm leva ao aumento da resistncia a fadiga). Pode-se assim proceder a uma tmpera superficial ou a um tratamento termoqumico, que consiste na alterao da composio qumica da superfcie pela difuso de elementos como carbono, nitrognio e boro. Modificao das Propriedades do Material O tratamento trmico, a rigor, usado para modificar as propriedades dos materiais. Estes processos modificam o comportamento dos aos de um modo benfico, de forma a maximizar a vida til das partes (e.g. alvio de tenses), ou as propriedades

de resistncia (e.g. tratamento criognico), ou alguma outra propriedade desejada (e.g. envelhecimento). 68 ENDURECIBILIDADE

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Conceitos Bsicos Teste Jominy

68.1.1 Conceitos Bsicos Os tratamentos trmicos, por alterarem a microestrutura do material, modificam conseqentemente a sua dureza. A dureza definida como o grau de indentao produzido num teste padro. A indentao reduz-se com o aumento da dureza. Um importante aspecto da medio da dureza sua relao com a resistncia. A partir da dureza pode-se monitorar o efeito da histria trmica na resistncia da liga. Os diagramas TTT mostram uma tendncia de comportamento. Para um dado ao, a dureza aumenta com o aumento da velocidade de resfriamento. Entretanto a comparao sistemtica de aos deve levar em conta as numerosas composies dos produtos comerciais. A capacidade de um ao de ser endurecido por resfriamento denominada endurecibilidade ou temperabilidade.

68.1.2 Teste Jominy Os diferentes tipos de ao podem ser comparados por um teste padronizado, denominado Jominy, que possibilita uma sistematizao comparativa das caractersticas de cada material, baseada no grau de endurecimento resultante no procedimento de teste. Veja detalhadamente o procedimento, equipamentos e resultados de medio do Teste Jominy. O grfico abaixo mostra um exemplo da comparao objetiva de diferentes aos atravs do teste Jominy.

Curvas de endurecibilidade para diversos aos mediddos no Teste Jominy 69 RECOZIMENTO

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Recozimento de Recristalizao Outros Mtodos de Recozimento

69.1.1 Recozimento de Recristalizao Recozimento de recristalizao um processo semelhante tmpera , no qual a dureza de uma microestrutura deformada mecanicamente reduzida em altas temperaturas. As peas so aquecidas a temperaturas na faixa de 600- 650 C, e mantidas nesta temperatura por uma hora ou mais. A seguir so resfriadas por ar. Para entender os passos do processo quatro conceitos devem ser conhecidos : trabalho a frio, recuperao, recristalizao e crescimento de gro. Estes conceitos foram tratados no mdulo de Conformao e portanto sero brevemente descritos abaixo.

Trabalho a frio Significa deformar um metal a temperaturas relativamente baixas. Exemplos so a laminao a frio de barras e chapas e a trefilao. Rever a descrio no mdulo de Conformao A microestrutura trabalhada a frio mostra gros altamente distorcidos, que so

instveis. Atravs do aquecimento pode-se promover a mobilidade dos tomos e tornar o material mais 'mole' com a formao da nova microestrutura. Recuperao o estgio mais sutil do recozimento. No ocorre alterao significativa da microestrutura. Entretanto a mobilidade atmica permite a reduo de defeitos pontuais e a movimentao das discordncias para posies de menor energia. O resultado uma discreta reduo da dureza e um aumento considervel da condutividade eltrica. Recristalizao A temperatura onde a mobilidade permite alterao significativa das propriedades mecnicas situa-se entre 1/3 e da temperatura de fuso Tf. O metal exposto a estas temperaturas sofre uma transformao microestrutural denominada recristalizao. A reduo de dureza no processo de recristalizao substancial.

A temperatura de exposio pode ser relacionada a fatores como o percentual de trabalho a frio. Altos valores percentuais de trabalho a frio, que causam grande encruamento, requerem temperaturas mais baixas para a recristalizao. Em outras palavras, uma adio menor de energia trmica capaz de iniciar o processo de modificao da microestrutura. Ver mais informaes dos Processos de Recuperao e Recristalizao - Mdulo de Conformao Crescimento de Gro A microestrutura desenvolvida na recristalizao forma-se espontaneamente. Ela estvel, se comparada com a estrutura original trabalhada a frio. Entretanto a microestrutura recristalizada contm uma grande quantidade de contornos de gro. A reduo destas interfaces de alta energia pode ampliar ainda mais a estabilidade. O crescimento de gro, mostrado na ltima figura da ilustrao acima, no diferente da coalescncia de bolhas de sabo, processo controlado pela reduo da rea superficial.Deve ser lembrado que este estgio de crescimento de gro produz pouco amolecimento adicional na liga. Se a quantidade de trabalho a frio for pequena, o material passa pela etapa de recuperao, pula a etapa de recristalizao e passa ento a etapa de crescimento de gro, obtendo-se assim o crescimento dos gros distorcidos pela deformao a frio.

69.1.2 Outros Mtodos de Recozimento Recozimento Pleno um processo semelhante tmpera, no qual o material aquecido at a temperatura de austenitizao e depois resfriado, s que agora bem lentamente, dentro do prprio forno.

Como conseqncia, tem-se a formao de perlita de grande tamanho de gro e grande espessura de lamela (lamela de ferrita e/ou lamela de cementita) e, por isso, chamada de perlita grossa ou perlita grosseira. Recozimento de Esferoidizao um processo de recozimento usado para aos de alto carbono (Carbono>0,6%), que devero ser usinados ou conformados a frio posteriormente. Isto pode ser feito por uma das formas abaixo.

Aquecer a uma temperatura imediatamente abaixo da linha A1, especificamente abaixo de 727 C. Manter a temperatura por um tempo prologado e posteriormente resfriar lentamente. Aplicar mltiplos ciclos trmicos entre temperaturas levemente acima e abaixo da linha A1, por exemplo, entre 700 e 750 C, e em seguida proceder resfriamento lento. Para aos alta liga e aos ferramenta aquecer entre 750 e 800 C e manter por vrias horas. NORMALIZAO

Compartilhar Normalizao o processo de elevao de temperatura dentro do campo austentico, 60 C acima de A1 (reveja o diagrama mostrando esta linha). O material deixado nesta temperatura at que toda a microestrutura esteja homogeneizada. Aps removido do forno e resfriado em temperatura ambiente sob conveco natural. Veja a ilustrao abaixo A microestrutura resultante formada por finos gros de perlita com ferrita e cementita dispostas em finas lamelas. Esta microestrutura de baixa dureza.O grau de ductilidade depende das condies do ambiente de resfriamento. Este processo substancialmente mais barato do que o recozimento pleno, pois no existe o custo adicional de resfriamento no forno. A diferena principal entre peas recozidas e normalizadas que as peas recozidas tem propriedades (ductilidade e usinabilidade) uniformes atravs de todo o seu volume enquanto que as peas normalizadas podero ter propriedades no uniformes. Isto se d porque no recozimento pleno, toda a pea fica exposta ao ambiente controlado do forno durante o resfriamento. No caso de peas normalizadas, dependendo da geometria da pea, o resfriamento no ser uniforme, resultando em propriedades no uniformes do material. Devido a no uniformidade de propriedades, a usinagem a posteriori poder apresentar comportamento imprevisvel para peas normalizadas. Como regra geral, para peas a serem submetidas posterior usinagem, recomenda-se o recozimento pleno.

70 REVENIMENTO

Compartilhar Revenimento um processo feito aps o endurecimento por tmpera. Peas que sofreram tmpera tendem a ser muito quebradias. A fragilidade causada pela presena da martensita. A fragilidade pode ser removida pelo revenimento. O resultado do revenimento uma combinao desejvel de dureza, ductilidade, tenacidade, resistncia e estabilidade estrutural. As propriedades resultantes do revenimento dependem do ao e da temperatura do revenimento. A martensita uma estrutura metaestvel. Quando aquecida, tende a estabilidade, ou seja, a transformar-se nas fases ferrita e cementita. A martensita uma estrutura tetragonal de corpo centrado (a ferrita cbica de corpo centrado) supersaturada de carbono (a ferrita contm carbono em at seu limite de solubilidade no ferro). Apresenta a morfologia de finas agulhas. O aquecimento leva a difuso do carbono (em excesso na estrutura) e sua conseqente precipitao em forma de carboneto de ferro. A sada do excesso de carbono possibilita que a estrutura tetragonal torne-se cbica, ou seja, torne-se ferrtica. Elevando-se a temperatura, aumenta-se a difusividade do carbono e possibilita-se a difuso do ferro (que inexpressiva em baixas temperaturas), de forma que ficam facilitadas outras reaes metalrgicas que levem minimizao da energia acumulada nas interfaces das finas agulhas de martensita revenida e dos pequenos precipitados de carboneto. O aumento da temperatura leva assim ao crescimento das agulhas de ferrita e a coalescncia dos precipitados. Logo tem-se que o aumento da temperatura de revenimento leva reduo da dureza e ao aumento da ductilidade. A temperatura de revenimento deve ser aquela na qual so obtidas as propriedades desejadas. O aquecimento para revenimento mais eficiente quando as partes so imersas em leo, para revenimentos at 350 C. A partir desta temperatura o leo contendo as partes aquecido at a temperatura apropriada. O aquecimento em banho permite que a temperatura seja constante em toda a pea, proporcinando um revenimento uniforme.

Para temperaturas acima de 350 C mais indicado usar um banho de sais de nitratos. Os banhos salinos podem ser aquecidos at 625 C. Independentemente do tipo de banho, o aquecimento gradual fundamental para evitar fissuras no ao.

Depois de alcanada a temperatura desejada, as partes so mantidas nesta temperatura por aproximadamente duas horas. So ento removidas do banho e resfriadas em ar sem conveco. 71 PROCESSOS SELETIVOS DE ENDURECIMENTO

Compartilhar Existem mtodos alternativos de promover o endurecimento total, parcial ou em regies selecionadas de componentes. Estes mtodos aplicam-se em situaes especiais quando a propriedade desejada apenas numa poro da pea ou na sua superfcie, ou ento no caso de peas muito grandes (trilhos, por exemplo) ou de reparos em estruturas (tubulaes). So eles: Endurecimento por Chama (Flame Hardening) Uma chama de oxi-acetileno com alta intensidade aplicada sobre a rea desejada. A temperatura elevada at a regio da transformao da austenita. A temperatura correta determinada pela cor do ao, e depende da experincia do operador. A transferncia de calor limitada pela temperatura da tocha, portanto a parte interna nunca atinge altas temperaturas. A regio aquecida temperada para obteno da dureza desejada.O recozimento tambm pode ser aplicado para reduo da fragilidade. A profundidade de endurecimento pode ser aumentada pelo prolongamento do tempo de aquecimento. Podem ser atingidas profundidades de at 6,3 mm. O processo uma alternativa de tratamento para peas muito grandes, que no caibam em fornos.

Uso da chama para tratamento de engrenagem Endurecimento por Induo ( Induction Hardening)

No endurecimento por induo, a parte colocada no interior de uma bobina submetida passagem de corrente alternada. O campo energiza a pea, provocando seu aquecimento. Dependendo da frequencia e da corrente, a taxa e a profundidade de aquecimento podem ser controladas. Devido a estas caractersticas, o processo indicado para tratamento trmico de superfcies. Os detalhes de tratamento so similares ao endurecimento por chama.

Uso da induo mostrando a bobina envolvendo a pea Endurecimento por Laser (Laser Beam Hardening) uma variao do endurecimento por chama. Uma camada de fosfato aplicado sobre o ao para facilitar a absoro da energia do laser. As reas selecionadas da pea so expostas ao laser e aquecem-se. Variando a potncia do laser, a profundidade de absoro do calor pode ser controlada. As peas so ento temperadas e recozidas. O processo muito preciso em impor aquecimento seletivo sobre reas bem especficas. Alm disto o processo pode ser feito em alta velocidade, produzindo pouca distoro.

Uso do laser em pea cilndrica (esq.) e aplicao localizada (dir.) Endurecimento por Feixe de Eltrons (Electron Beam Hardening) O endurecimento por feixe de eltrons similar ao endurecimento por laser. A fonte de energia um feixe de eltrons de alta energia. O feixe manipulado com o uso de espiras eletromagnticas. O processo pode ser automatizado, mas deve ser conduzido sob condies de vcuo, visto que os feixes de eltrons dissipam-se facillmente no ar. Como no caso do laser, a superfcie pode ser endurecida com muita preciso, tanto na profundidade como na posio.

Uso do feixe mostrando equipamento (esq.) e detalhe pea e fonte (dir.) 72 ENSAIOS MECNICOS

Compartilhar Introduo Na engenharia, seja para o projeto e manufatura de pequenos ou grandes componentes, fundamental o conhecimento do comportamento do material com

que se trabalha, isto , suas propriedades mecnicas em vrias condies de uso. As condies de uso envolvem: temperaturas, tipo de cargas e sua freqncia de aplicao, desgaste, deformabilidade etc... Para que o projetista possa prever o comportamento do material em condies de trabalho imprescindvel que tenha em mos os parmetros de comportamento, determinados atravs de ensaios mecnicos. Embora os valores de propriedades de muitos materiais comumente usados na engenharia possam ser obtidos de tabelas, importante que os engenheiros tenham conhecimento da metodologia da execuo dos ensaios e do significado de cada parmetro. Portanto importante conhecer os fundamentos bsicos relativos a cada ensaio. Com este objetivo, sero descritos nesta seo os ensaios mecnicos relevantes para o uso de produtos siderrgicos.

Trao Compresso Dureza Impacto Dobramento Estampabilidade 73 A CURVA DEFORMAO TENSO

Compartilhar Introduo A curva tenso-deformao uma descrio grfica do comportamento de deformao de um material sob carga de trao uniaxial. A curva obtida no chamado ensaio de trao. O ensaio consiste em carregar um corpo de prova, submetendo-o a uma carga de trao que aumenta gradativamente. Os valores de carga e deslocamento so medidos continuamente ao longo do ensaio e traada a curva de comportamento. As mquinas e equipamentos convencionais utilizados no ensaio de trao podem ser combinadas com equipamentos auxiliares que geram a curva de comportamento, tomando os valores de engenharia tanto para a tenso como para a deformao. Pode-se dizer que para materiais metlicos existem dois formatos tpicos de curvas: as curvas para os metais dcteis e as curvas para os metais frgeis. Em termos genricos pode-se dizer que:

Um material dctil aquele que pode ser alongado, flexionado ou torcido, sem se romper. Ele admite deformao plstica permanente, aps a deformao

elstica. A deformao plstica em geral acompanhada de encruamento, que ser explicado adiante. Na curva tenso deformao destes materiais, a regio plstica identificvel O ponto de escoamento determina a transio entre as fases elstica e plstica (com ou sem patamar na curva). Um material frgil rompe-se facilmente, ainda na fase elstica. Para estes materiais o domnio plstico praticamente inexistente, indicando sua pouca capacidade de absorver deformaes permanentes. Na curva tenso deformao, a ruptura se situa na fase elstica ou imediatamente ao fim desta, no havendo fase plstica identificvel.

Em: a) v-se um material dctil tpico,como um ao de baixo carbono recozido. Entre os materiais dcteis existem aqueles que no mostram claramente o patamar de escoamento, como em b). As figuras c) e d) mostram possveis curvas de comportamento para materiais frgeis. No caso c) aparece um comportamento no linear em baixos nveis de tenso, que caracterstica dos ferros fundidos. J em d) o comportamento elstico e linear at prximo da ruptura,caracterstica de materiais cermicos e ligas fundidas de elevada dureza. OBSERVAO: a classificao de materiais dcteis e frgeis no rgida, pois um material pode mudar suas caractersticas de comportamento, por influncia de vrios fatores como por exemplo, a temperatura de trabalho. Altas temperaturas tendem a promover o comportamento dctil. Baixas temperaturas tendem a promover o comportamento frgil. Ento um material de comportamento frgil em temperatura ambiente poder se tornar dctil em altas temperaturas, ou um material dctil se tornar frgil em baixas temperaturas.

Os parmetros de comportamento do material do corpo de prova so as tenses e deformaes tpicas de cada fase do teste de traao, como especificado a seguir. As tenses obtidas no teste de trao so dados importantes tanto para o projeto de componentes e estruturas que trabalharo na fase elstica como para os que trabalharo na fase plstica. O Ensaio de Trao Em termos gerais o teste de trao tem uma s conduta de procedimentos. Basicamente um corpo de prova submetido a uma carga de trao crescente at atingir a ruptura. As medies feitas ao longo do teste que diferem , de acordo com o tipo de comportamento do material. Assim, para materiais frgeis, os parmetros da zona elstica e a tenso de ruptura so identificados no teste. Para os materiais dcteis, necessrio identificar outros parmetros, como as tenses durante a fase no linear de deformaes , as tenses durante o escoamento e a tenso mxima antes da ruptura. Devido sua simplicidade e ao grande nmero de informaes que pode ser obtido do ensaio de trao uniaxial dos metais, este ensaio amplamente utilizado e existem muitas normas tcnicas que o regulamentam. O traado da curva feito pelo registro das deformaes na direo da tenso, para cada valor da tenso no processo de carregamento. Obtm-se assim a curva tenso x deformao. Dividiu-se a descrio do teste de trao, de acordo com o comportamento do material em: 74 ENSAIO DE TRAO DE MATERIAIS DCTEIS

Compartilhar O traado da curva feito pelo registro das deformaes na direo da tenso, para cada valor da tenso no processo de carregamento. Obtm-se assim a curva tenso x deformao, conforme esquematizado abaixo. Lembrando que a tenso de engenharia obtida dividindo-se a fora aplicada pela seo transversal inicial e a deformao de engenharia a razo entre o alongamento sofrido pelo corpo e o seu comprimento inicial, a curva tenso x deformao de engenharia tem o mesmo formato que a curva carga x alongamento (obtida diretamente na mquina de trao), como esquematizado abaixo. Observando e definindo claramente os pontos da curva Na transio do comportamento elstico para o plstico, geralmente ocorre um serrilhado na curva tenso-deformao, principalmente quando se trata de materiais recozidos. O serrilhado ocorre devido interao entre tomos de soluto (no caso dos aos, C e N principalmente) e as discordncias, ainda em pequeno nmero. Por

isto, tem-se vrias medidas para o incio do perodo plstico, ou seja, para o limite de escoamento. As medidas mais comuns so: a) Limite de escoamento verdadeiro: baseado em medidas de microdeformao, da ordem de 2 . l0-6. associado com a movimentao de algumas centenas de discordncias; b) Limite de escoamento proporcional (LP): o maior valor de tenso para o qual ainda vlida a Lei de Hooke; c) Limites de escoamento superior (LS) e inferior (LI):Durante o escoamento, a deformao essencialmente heterognea, isto , existem bandas de material deformado ao lado de bandas de material ainda no deformado. No limite de escoamento superior, uma faixa discreta de metal deformado aparece em uma regio de concentrao de tenses, pelo efeito da carga de ensaio. Quando a tenso atinge um nvel suficiente para vencer as barreiras que retm as discordncias, ainda em pequeno nmero, define-se o limite de escoamento superior (LS). A tenso ento cai at o limite de escoamento inferior (LI). A faixa se propaga ao longo do corpo, causando alongamento durante o escoamento. Durante esta propagao, outras barreiras aprisionam as discordncias, exigindo que a tenso novamente venha a subir e assim sucessivamente, gerando o serrilhado indicado na figura. Em geral, vrias bandas se formam em diversos pontos de concentrao de tenses, sempre alinhadas a 45 com a direo de trao e so conhecidas por bandas de Lders ou linhas de distenso. Cada oscilao da carga durante o escoamento corresponde formao de uma banda. Assim, a deformao plstica no escoamento ocorre pela propagao de bandas de Lders, que varrem regies que ainda no escoaram, at que ocorra o escoamento de todo o CP. A quantidade de alongamento durante o escoamento depende da ductilidade e da microestrutura do metal. d) Limite de escoamento convencional (LC): Tenso para que ocorra certa deformao facilmente mensurvel (0,1 ou 0,2%). e) Limite de resistncia (LR): o valor mximo de tenso da curva S x e e a tenso para a qual se inicia a estrico do material. Aps o incio da estrico, a tenso de engenharia comea a cair (devido diminuio da seo resistente), at que atingida a saturao plstica do metal e, ento, ocorre a ruptura do CP, para uma tenso de engenharia igual a LRu, denominada limite de ruptura. A deformao de engenharia correspondente chamada alongamento total e representado por D na figura. Como j visto, a tenso verdadeira e a deformao verdadeira no dependem dos valores iniciais da seo transversal e do comprimento do CP, mas sim dos correspondentes valores instantneos. Ento, se fizermos uma curva s x e, teremos uma curva durante a deformao plstica sempre crescente, mesmo aps a estrico, uma vez que para continuar a deformar o metal, a tenso verdadeira deve ser cada vez maior (devido ao encruamento do material), at ser atingida a saturao plstica do metal e ocorrer a ruptura do CP. Isto esquematizado na figura abaixo.

75 ENSAIO DE TRAO DE MATERIAIS FGEIS O procedimento de carregamento para o ensaio de trao de um material frgil o mesmo dos materiais dcteis. A diferena apenas o tipo de comportamento que se refletir na curva tenso-deformao. Os materiais frgeis no apresentam uma fase de escoamento, ou seja, no existe um ponto caracterstico que define incio da fase plstica. A carga de trao crescente provoca uma deformao elstica e logoao ultrapassar o limite de proporcionalidade, o corpo de prova rompe-se. Ver figura abaixo. Para os materias frgeis no ocorre o empescoamento do corpo de prova. Ento para o ensaio de materiais frgeis, as tenses a serem observadas no diagrama so: Limite de Proporcionalidade a tenso at a qual vale a Lei de Hooke. Esta regio da curva pode ser bem reduzida, como no caso de ferros fundidos. Limite de Ruptura A tenso limite de resistncia LR ,definida como o ponto de mximo da curva tenso-deformao, para caracterizar as propriedades de resistncia mecnica. O ponto de ruptura coincide com o mximo da curva tenso-deformao, portanto a tenso de limite de resistncia coincide com a tenso de ruptura, diferentemente 76 AOS FERRAMENTA

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76.1.1 Introduo

O que so Aos Ferramenta Propriedades requeridas para um Ao Ferramenta Elementos qumicos presentes e sua influncia Processos de fabricao de Aos Ferramenta

76.1.2 Classificao dos Aos Ferramenta

Cdigos e especificaes Aos rpidos, identificados pelas letras T e M Aos para trabalho a quente , identificados pela letra H Aos para trabalho a frio, identificados pelas letras A, D e O Aos resistentes ao choque, identificados pela letra S Aos de Baixa liga para aplicaes especiais, identificados pela letra L (ou F) Aos para moldes, identificados pela letra P Aos temperveis em gua

76.1.3 Tratamentos Trmicos

Generalidades Procedimentos para Tratamentos Trmicos de endurecimento dos Aos Ferramenta das classes Temperveis Recomendaes Gerais para os Tratamentos Trmicos para os Aos Ferramentas

76.1.4 Tratamentos superficiais

Generalidades - Classificao dos Mtodos de tratamentos superficiais

76.1.5 Descrio dos processos usuais para o tratamento superficial de aos

Por Adio De Camadas Por Tratamento Do Substrato Revestimento Superficiais para aos ferramenta Seleo de Aos para Ferramentas e Matrizes INTRODUO

Compartilhar O que so Aos Ferramenta Um ao ferramenta qualquer ao usado para fabricar ferramentas de corte, conformao ou qualquer outro artefato capaz de dar forma a um material transformando-o em uma pea. As operaes que utilizam os aos ferramenta podem em geral ser classificadas em uma das categorias: corte, estampagem, embutimento, forjamento, extruso e laminao.

Cada uma destas operaes requer que o ao ferramenta apresente propriedades especiais. Os aos ferramenta podem ser aos carbono ou aos liga, capazes de serem endurecidos por tmpera, ou seja, adequados para serem transformados em ferramentas. A adequao de um ao ferramenta advm de suas propriedades diferenciadas de tenacidade, resistncia abraso , habilidade de manter uma aresta de corte e sua resistncia deformao em temperaturas elevadas. Estes aos complexos, que podem conter grandes teores de tungstnio, molibdnio, vandio, mangans e cromo, tornam possvel enfrentar demandas de servio cada vez mais rgidas. A maioria dos aos ferramenta fornecida conformada a quente. Os processos da metalurgia do p e da conformao por spray so tambm utilizados na produo de aos ferramenta. 77 PROPRIEDADES REQUERIDAS PARA AO FERRAMENTA UM

Compartilhar Genericamente pode-se dizer que existe um elenco de propriedades desejveis para os aos ferramenta. Entre estas propriedades destacam-se:

Dureza Temperatura Ambiente Resistncia ao Desgaste Tenacidade Resistncia Mecnica Temperabilidade Dureza a Quente Usinabilidade Tamanho de Gro Resistncia ao Revenido

Dureza Temperatura Ambiente A dureza da ferramenta deve ser superior dureza da pea sobre a qual exercer sua ao de corte, usinagem ou conformao. A dureza depende essencialmente do teor de carbono, exceto nos aos com elevados teores de elementos de liga. Para a maioria das ferramentas , como as de corte e estampagem profunda, usa-se a mxima dureza possvel . Em outros casos, entretanto, como nas matrizes para deformao a quente, ou nas ferramentas de percusso, a dureza no o requisito essencial , portanto nessas aplicaes as durezas ficam abaixo das mximas que podem ser obtidas.

Resistncia ao Desgaste O desgaste pode ocasionar falhas durante a operao da ferramenta, provocando ruptura ou perda de qualidade do produto final manufaturado. H, aparentemente, um grande nmero de fatores que afetam o desgaste: a composio do ao (que determina o tipo e a composio dos carbonetos), a suscetibilidade do ao em endurecer por tratamento superficial, e resistncia mecnica do ao. O carbono o elemento de maior influncia no desgaste. Contudo, nos aos altamente ligados, os elementos de liga podem influir, devido dureza e distribuio dos carbonetos que se formam. Entre os fatores externos ao material que afetam o desgaste, pode-se ainda citar: o tipo de lubrificante em servio, o tipo de operao, o calor gerado durante a operao, etc. A resistncia ao Desgaste por Abraso ocorre quando se tem um grande atrito entre a ferramenta e o material trabalhado, ou melhor, uma superfcie rugosa e dura, ou uma superfcie mole contendo partculas duras, desliza sobre uma superfcie mais mole, e ocasiona uma srie de ranhuras nesta superfcie. Tenacidade A tenacidade a capacidade de absorver energia sem ruptura, em geral uma caracterstica desejvel para ferramentas e matrizes. Uma confuso comum ao termo tenacidade achar que um material tenaz tambm um material duro. Entre os fatores que afetam a tenacidade do ao esto : tenses internas (geradas por tmpera drstica, por reaquecimento muito rpido dos aos temperados, por retificao inadequada, etc.); encruamento; granulao grosseira; dureza excessivamente alta; segregao anormal; teor de elementos de liga, exigindo maiores temperaturas de revenido e, em conseqncia, contribuindo para maior tenacidade, pela diminuio das tenses internas. Resistncia Mecnica Uma elevada resistncia mecnica indispensvel, visto que os aos para ferramentas e matrizes devem ter capacidade de suportar esforos sem o aparecimento de falhas ou deformaes permanentes. Exigem-se altos valores tanto para o limite de resistncia como para o limite de escoamento. Temperabilidade Uma maior penetrao de dureza durante a tmpera garante maior uniformidade de caractersticas mecnicas em seces elevadas. Como se sabe, nos aos-carbono comuns, difcil alcanar alta profundidade de endurecimento sobretudo em sees superiores a 25 mm; todavia, pequenas adies de elementos de liga resultaro, nessas dimenses, em durezas elevadas no ncleo. De forma geral, o aumento do teor de elementos de liga favorece a reduo da diferena de dureza entre a superfcie e o centro. Dureza a Quente

 uma caracterstica fundamental para ferramentas e matrizes utilizadas em altas temperaturas, ou que pelas condies de trabalho gerem muito calor. A dureza a quente a propriedade de manter alta dureza em temperaturas elevadas (da ordem de 600 C para os aos rpidos). Tambm desejvel que esses aos tenham alta resistncia ao desgaste nestas temperaturas, mantendo simultaneamente as formas e as dimenses das ferramentas e matrizes. A composio qumica do ao, ou seja, os elementos de liga so diretamente responsveis por essas propriedades (W, Mo, Co, Cr, V). Usinabilidade A usinabilidade o grau de facilidade de corte do material. A usinabilidade depende do estado metalrgico da pea, da dureza, das propriedades mecnicas do material, de sua composio qumica, das operaes anteriores efetuadas sobre o material, e do eventual encruamento. Depende ainda das condies de usinagem, das caractersticas da ferramenta, das condies de refrigerao, da rigidez do sistema mquina-ferramenta-pea-dispositivos de fixao-ferramenta de corte e dos tipos de trabalhos executados pela ferramenta (operao empregada, corte contnuo ou intermitente, condies de entrada e sada da ferramenta). Em paralelo com todos os fatores mencionados, destaca-se que o aumento do teor de elementos de liga reduz a usinabilidade. Tamanho de Gro Geralmente prefervel um tamanho de gro pequeno, ou granulao fina, pois esta microestrutura associada com caractersticas mecnicas superiores. Resistncia ao Revenido a resistncia que os aos martensticos tm a perda de dureza quando so aquecidos. Esta resistncia deve manter-se no caso de repeties de aquecimento. 78 ELEMENTOS PRESENTES INFLUNCIA QUMICOS E SUA

Compartilhar Em geral os aos ferramenta so basicamente aos de mdio e alto teor de carbono com adies de elementos especficos em diferentes porcentagens para que sejam obtidas caractersticas especiais. O carbono aumenta a dureza do ao ferramenta, melhorando a resistncia ao corte e ao desgaste. Outros elementos so adicionados para aumentar a tenacidade ou resistncia mecnica. A tabela abaixo mostra de forma sucinta a influncia dos principais elementos de liga nas propriedades do ao.

Influncia dos Elementos de Liga nas Propriedades Mecnicas do Ao Os efeitos de cada um dos elementos de liga detalhado a seguir: Mangans Todos os aos ferramentas comerciais contm mangans 0,3 a 0,8% - para reduzir xidos e evitar a fragilizao a quente ocasionada pelo sulfeto de ferro. O Mangans aumenta a temperabilidade e reduz a temperatura de austenitizao. Maiores teores de mangans na faixa de 1,2 a 1,6 % - permitem a tmpera com resfriamento mais brando. Aos ferramenta podem conter at 2% de mangans, com 0,8 a 0,9 % de Carbono. Em alguns aos liga (especialmente em aos austenticos) o mangans substitui parcialmente o nquel com a finalidade de reduo de custo de produo. Nquel O Nquel e o mangans reduzem a temperatura eutetide. A temperatura de transio reduzida progressivamente com o aumento do teor de nquel (aproximadamente 10 C para 1% de nquel), mas a reduo da temperatura de transformao no resfriamento maior e irregular. A temperatura de transformao mostrada na figura para um ao de baixo carbono (0,2%). A mudana ocorre neste caso para um teor de nquel de 8%. J um ao com 12% de nquel, a transformao comea abaixo de 300 C no resfriamento. Cromo O Cromo aumenta a temperabilidade do ao e contribui para a resistncia ao desgaste e dureza. Quando o cromo excede 11% em aos de baixo carbono, um filme inerte formado na superfcie, criando resistncia ao ataque por reagentes

oxidantes. Percentagens mais altas de cromo so encontradas em aos resistentes a altas temperaturas. Aos com cromo so mais fceis de usinar do que aos com nquel de resistncia mecnica similar. Os aos com maiores teores de cromo so suscetveis fragilizao quando resfriados lentamente na faixa de 550/4500C, a partir da temperatura de tmpera. Os aos com cromo so usados quando durezas elevadas so requeridas, como em matrizes, rolamentos, limas e ferramentas. Molibdnio O molibdnio pode formar carbonetos complexos no ferro alfa e no ferro gama como (FeMo)6C, Fe21Mo2C6, e Mo2C na presena de carbono. O efeito do molibdnio na forma da curva TTT similar ao do cromo. O Molibdnio aumenta a temperabilidade e reduz as temperaturas de tmpera. Tambm ajuda a aumentar a dureza ao rubro e a resistncia ao desgaste. O molibdnio um dos constituintes de alguns aos rpidos, aos resistentes a corroso e altas temperaturas. Vandio O vandio um formador de carbonetos (forma VC) e tem ao benfica nas propriedades mecnicas de aos tratados termicamente, especialmente na presena de outros elementos. Ele precipita no revenido na faixa de 500 - 600 0 e pode induzir endurecimento secundrio. O vandio em pequenas quantidades aumenta a tenacidade pela reduo do tamanho de gro. Acima de 1% confere alta resistncia ao desgaste especialmente para aos rpidos. Pequenas quantidades de vandio em combinao com cromo e tungstnio aumentam a dureza ao rubro. Tungstnio O tungstnio forma carbonetos WC e W2C, mas na presena de ferro forma Fe3W3C ou Fe4W2C. Quando em soluo o tungstnio retarda a transformao austenita / ferrita. Ele refina o tamanho de gro e produz menor tendncia a descarbonetao em servio. O Tungstnio aumenta a resistncia ao desgaste e confere ao ao caractersticas de dureza ao rubro. Para um percentual em torno de 1,5% a resistncia ao desgaste aumenta moderadamente. Em percentagem de 4%, em combinao com alto carbono, aumenta fortemente a resistncia ao desgaste. Em grandes percentagens o tungstnio combinado com cromo aumenta a dureza ao rubro. Silcio O Silcio dissolve na ferrita, atuando como elemento endurecedor. Aumenta a temperatura de transformao e reduz a variao de volume gama-alfa. Outros Elementos

O Cobalto tem alta solubilidade em ferro alfa e gama mas uma fraca tendncia a formar carbeto. Ele reduz a temperabilidade mas mantm a dureza durante o revenimento. Ele usado em aos para turbinas e como ligante em metais duros. Ele tambm intensifica a influncia de elementos mais importantes em aos especiais. O Boro tem sido usado em teores de 0,003 a 0,005% em aos previamente acalmados de gro fino, com o objetivo de aumentar a temperabilidade. Em conjunto com molibdnio, o boro forma um grupo de aos bainticos de alta resistncia trao. O boro utilizado em algumas ligas para revestimento de superfcies. 79 PROCESSOS FABRICAO DE FERRAMENTA DE AOS

Compartilhar O ao ferramenta pode ser produzido de diferentes formas. As duas mais comuns so a fundio do lingote e a metalurgia do p. Entretanto uma tecnologia mais recente, denominada conformao por spray (spray forming) ou Osprey , j est disponvel comercialmente. O desenvolvimento dos processos de metalurgia do p e da conformao por spray se deu na dcada de 70. As diferenas metalrgicas entre os trs processos so o tamanho dos carbonetos e a distribuio na matriz (ver a figura abaixo).

A distribuio dos carbonetos na estrutura do ao ferramenta: a) convencional tamanho e distribuio heterogneo; b) conformao por spray carbonet A diferena entre os trs processos de manufatura do ao ferramenta o custo. O mtodo convencional de fundio o de mais baixo custo. Segue-se a conformao por spray e a seguir o da metalurgia do p. A seguir apresenta-se em termos gerais a caracterstica de cada um dos processos de manufatura.

Processo convencional da Fundio do Lingote Processo da Metalurgia do P Processo da conformao por spray

79.1.1 Processo convencional da Fundio do Lingote o processo mais utilizado para a produo de ao ferramenta. A figura acima ilustra o processo, que segue os seguintes passos:

O metal lquido transferido para a panela onde a composio qumica final ajustada e depois vazado em lingotes. O molde preenchido a partir do fundo. Depois da solidificao o lingote pode ser processado por forjamento ou laminao.

O processo produz tamanho e distribuio no uniforme dos carbonetos. O tamanho tpico dos carbonetos fica em torno de 25 microns.

79.1.2 Processo da Metalurgia do P O processo da metalurgia do p pode produzir diferentes ligas, inclusive no ferrosas. A figura acima ilustra o processo, que segue os seguintes passos:

O metal lquido atomizado pela ao de um gs inerte com alta velocidade, que transforma o metal lquido em gotculas. As partculas assim formadas caem atravs de uma torre de resfriamento, e solidificam. O p resultante coletado e transferido para uma cpsula, hermeticamente fechada. A cpsula ento aquecida at a temperatura de forjamento e forjado.

Num processo denominado prensagem isosttica a quente, a temperatura e a presso comprimem a cpsula densificando o p. A aplicao de gs inerte sob presso e elevada temperatura garante a remoo de vazios internos, criando assim uma forte ligao metalrgica atravs do material. Os lingotes resultantes podem ser laminados ou forjados. O processo cria carbonetos esferoidizados e uniformemente distribudos com tamanhos em torno de 3 a 4 microns.

79.1.3 Processo da conformao por spray A figura acima mostra o processo. Neste caso o atomizador possui dois bocais oscilantes. Gs inerte em alta velocidade flui atravs dos bocais transformando o metal lquido em gotculas. Durante a atomizao as pequenas gotas (que so semislidas) so coletadas numa pr-forma em formato de disco metlico e submetidas a giro e movimento ascendente.

O controle do movimento da pr-forma e das condies de atomizao produz billets com dimetros de aproximadamente 50 cm e 250 cm de comprimento. Depois de um ciclo de tratamento trmico de recozimento, as barras podem ser processadas por laminao e forjamento para obteno de dimenses mais adequadas ao uso. Dimenses comerciais para os dimetros vo de 25,4 mm a 35 mm de dimetro e para barras chatas, de 15 a 25 mm de espessura por 13 a 45 mm de largura. A rpida solidificao das gotculas gera uma microestrutura de carbonetos circulares e uniformemente distribudos com tamanhos na faixa de 10 microns. Efeitos do processo na Ductilidade e Resistncia ao Desgaste Os fatores que mais influenciam na ductilidade e na resistncia ao desgaste so a quantidade de carbonetos (volume), seu tamanho e distribuio. O volume de carbonetos depende dos elementos de liga do material. Os efeitos podem ser resumidos da seguinte forma:

Quanto menor o volume de carbonetos, maior a ductilidade. Quanto menor o tamanho dos carbonetos, maior a ductilidade Quanto mais uniforme a distribuio dos carbonetos, melhor a ductilidade. Quanto maior o volume de carbonetos, maior a resistncia ao desgaste.

Para uma mesma composio de ao produzido pelos trs processos apresentados, pode-se afirmar que o Processo Convencional da Fundio do Lingote apresenta a ductilidade mais baixa e a melhor resistncia ao desgaste. O Processo de Metalurgia do P apresenta a ductilidade mais alta e a menor resistncia ao desgaste. O Processo de Conformao por Spray tem caractersticas de ductilidade e desgaste intermedirias. Os aos ferramenta so classificados de acordo com a sua composio, aplicao ou meio de resfriamento. Os sistemas de classificao em uso atribuem aos aos cdigos de identificao, compostos em geral de combinaes de letras e nmeros. No Brasil seguida a classificao AISI (American Iron and Steel Institute ), apresentada adiante, que parece ser a mais difundida internacionalmente. Tambm comum encontrar as classificaes estabelecidas pela SAE e pela norma alem DIN. Existe uma tendncia atual em unificar a denominao dos metais ferrosos atravs de um sistema unificado, o UNS (Unified Numbering System for Metals and Alloys) , na tentativa de evitar a confuso causada pela diversidade de normas para o mesmo produto. No sistema UNS, os metais so classificados em nove famlias que recebem letras de identificao. Os aos ferramenta so a famlia T (do ingls tool) . Alm da letra da famlia os metais so caracterizados por 5 dgitos, que podem incorporar os nmeros de designaes j existentes. Abaixo pode ser vista a classificao geral UNS para aos ferramenta.

Cada grupo identificado por letras especficas. Dentro do grupo, um ao especfico caracterizado por um cdigo numrico. A classificao permite alteraes contnuas, adicionando novos cdigos de aos e outros materiais que sejam desenvolvidos atravs de novas tecnologias. OBS: a classificao UNS cobre outros aos e metais, no reproduzida aqui. A classificao AISI divide os aos ferramenta em sete grupos principais, a saber: A classificao AISI divide os aos ferramenta em sete grupos principais, a saber:

Aos rpidos, identificados pelas letras T e M Aos-ferramenta para trabalho a quente, identificados pela letra H Aos-ferramenta para trabalho a frio, identificados pelas letras O, A, D Aos resistentes ao choque, identificados pela letra S Aos-ferramenta para fins especiais, identificados pelas letras L e F ou sem identificao Aos-ferramenta para moldes, identificados pela letra P Aos temperveis em gua , identificados pela letra W

Os links acima levam a descrio das caractersticas especficas de cada tipo.

Aos rpidos, identificados pelas letras T e M Aos para trabalho a quente , identificados pela letra H Aos para trabalho a frio, identificados pelas letras A, D e O Aos resistentes ao choque, identificados pela letra S Aos de Baixa liga para aplicaes especiais, identificados pela letra L (ou F) Aos para moldes, identificados pela letra P

 Aos temperveis em gua 80 TRATAMENTOS SUPERFICIAIS

Compartilhar Generalidades A deteriorao de superfcies um assunto que requer muita ateno e investimento para a maioria das indstrias. Genericamente o desgaste pode ser resultado de impacto, eroso, contato metal-metal, abraso, oxidao, corroso, ou uma combinao destes fatores. Os efeitos do desgaste podem se tornar muito caros. Em algumas aplicaes reparos podem ser feitos atravs de preenchimentos com solda, utilizando metais especiais. prefervel, entretanto que a parte seja fabricada prevendo o tipo de desgaste a que estar exposta, evitando os altos custos de manuteno. Para aplicaes envolvendo aos ferramenta, so utilizados tratamentos superficiais de endurecimento durante a fabricao, reduzindo o avano do desgaste e prolongando a vida til da ferramenta. O endurecimento superficial um processo que inclui uma grande variedade de tcnicas e melhora a resistncia ao desgaste sem alterar a parte interna do material, que pode ser mais mole. A vantagem do endurecimento superficial sobre o endurecimento profundo que aos de baixo- e mdio carbono podem ser endurecidos sem apresentar problemas de distores e fissuras associadas com o endurecimento profundo de sees espessas. Espessuras tpicas de camadas obtidas para as diversas Tcnicas de Revestimento so mostradas na figura abaixo.

Espessuras Tpicas das camadas no revestimento Classificao dos Mtodos de tratamentos superficiais Existem duas abordagens para os mtodos de endurecimento superficial:

mtodos que envolvem a introduo intencional de uma nova camada e mtodos que envolvem modificao da superfcie e sub-superfcie do substrato sem adio ou aumento das dimenses da pea.

O primeiro grupo de mtodos de endurecimento de superfcie inclui o uso de filmes finos, camadas ou superposio soldada. Filmes, camadas e superposies so menos eficientes economicamente medida que os volumes de produo aumentam, especialmente quando toda a superfcie da pea deve ser endurecida. O desempenho de fadiga dos filmes, camadas e superposies so tambm um fator limitante, dependendo da resistncia da ligao entre a camada adicionada e o substrato. Apesar das limitaes, o mtodo efetivo para algumas aplicaes. Para aos ferramenta, revestimentos de TiN e Al2O3 so eficientes no s pela alta dureza mas por sua passividade qumica, reduzindo o desgaste e a aderncia de cavacos na ferramenta. O segundo grupo de processos dividido em processos de difuso e processos seletivos. Os processos de difuso modificam a composio qumica da superfcie com elementos endurecedores como o carbono, nitrognio ou boro. Os processos de difuso permitem o endurecimento de toda a superfcie da pea e so utilizados para grandes volumes de produo. O processo seletivo, por outro lado, permite o endurecimento localizado da superfcie. O processo seletivo em geral envolve endurecimento por efeito trmico

(aquecimento e resfriamento), mas alguns mtodos de endurecimento seletivo so baseados na modificao da composio qumica da superfcie (nitretao seletiva, implantao inica). Os vrios processos so sumarizados na tabela abaixo.

Como mencionado acima, o processo de difuso envolve a modificao qumica da superfcie. O processo termoqumico, porque algum calor necessrio para acelerar a difuso de elementos qumicos nas regies de superficiais e subsuperficiais da pea. Existe uma relao de dependncia entre a profundidade da difuso com tempo e temperatura, normalmente expressa como:

Onde K o fator de difuso, que depende da temperatura, da composio qumica do ao e do gradiente de concentrao de um dado elemento qumico. O fator de difuso cresce exponencialmente com a temperatura absoluta. Os gradientes de concentrao dependem da cintica de difuso superficial e das reaes de um processo especfico. Os processos de endurecimento por difuso incluem vrios tipos de elementos qumicos (como carbono, nitrognio e boro) e variaes dos processos usados para o transporte destes elementos at a superfcie da pea. Os elementos podero estar na

forma de compostos gasosos, lquidos ou ons. Estas variaes produzem diferentes resultados para profundidades de endurecimento e valores finais de dureza. Uma tabela geral apresentada abaixo, mostrando as diferenas.

*Requerem tmpera a partir da temperatura de autenitizao

Fatores envolvendo a adequao do processo de difuso incluem o tipo de ao e so sumarizados na tabela abaixo:

81 REVESTIMENTOS SUPERFICIAIS PARA AOS FERRAMENTA

Compartilhar As tcnicas de deposio de camadas para aos so inmeras. No caso de aos ferramenta, elas so usadas para brocas, mandris, machos para rosca, ferramentas de fresar e matrizes. Os revestimentos so usados por diversos motivos , como: esttica de acabamento, proteo oxidao , endurecimento da superfcie ou aumento da resistncia ao desgaste. Procedimentos usuais para deposio de camadaspara aos ferramenta, assim como os constituintes das camadas so listados abaixo. Revenimento a vapor O revenimento a vapor cria uma superfcie de xido azul fortemente aderente, que atua retendo o fluido de lubrificao e evita a aderncia do cavaco, impedindo a formao da gume postio. O revenido a vapor pode ser aplicado sobre qualquer superfcie brilhante, mas mais usada em brocas e machos. Acabamento com bronze O acabamento com bronze consiste na formao de uma camada fina de xido na superfcie da pea. aplicado mais comumente a aos rpidos ao cobalto. Nitretao A nitretao um processo usado para aumentar a resistncia ao desgaste e a dureza da superfcie de uma ferramenta. adequado para machos para o corte de metais abrasivos como metais fundidos. A nitretao usada em brocas helicoidais quando se deseja aumentar a resistncia mecnica e a resistncia ao desgaste dos filetes (cylindrical lands).

Revestimento com camada de Cromo duro Sob condies especficas a aplicao desta tcnica leva ao aumento significativo da dureza, atingindo valores em torno de 68 HRc. indicado para abertura de roscas em aos carbono, aos estruturais, cobre, lato, etc... Revestimento de Nitreto de Titnio - TiN O nitreto de titnio um material cermico de cor dourada, aplicado por deposio fsica de vapor (PVD) . As ferramentas tratadas por esta tcnica adquirem alta dureza e baixo desgaste por frico o que lhes confere uma vida prolongada e bom desempenho de corte. Este revestimento usado para brocas e machos de rosca. Abaixo o resultado do revestimento com nitreto de titnio, mostrando a espessura da camada numa matriz de corte de ao rpido M2.

Micrografia da superfcie da matriz de corte de ao rpido M2 com revestimento superficial de nitreto de titnio, destacando a espessura de camada. Revestimento de Carbonitreto de Titnio TiCN O carbonitreto de titnio um revestimento cermico aplicado por deposio fsica de vapor. O TiCN mais duro que o TiN e tem coeficiente de atrito menor. A dureza e tenacidade combinadas com a boa resistncia ao desgaste so indicadas para ferramentas de fresar. Revestimento de Nitreto de Titnio-Alumnio Ti AlN Este revestimento consiste de deposio de camadas mltiplas aplicadas pela tcnica de deposio fsica de vapor. Possui alta tenacidade e estabilidade oxidao. ideal para uso em altas velocidades de corte e avano, com melhoria da vida da ferramenta. usada para brocas e machos para corte sem lubrificante. Revestimento de TiAlN-X uma variao do revestimento descrito acima. A deposio feita em camadas ainda mais finas (nanocamadas), que confere ao material simultaneamente alta resistncia temperatura, dureza e tenacidade elevadas. indicada para ferramentas de fresar em operaes sem lubrificao e para corte de materiais mais duros. Revestimento de Nitreto de Cromo CrN um excelente revestimento para ligas de alumnio e aos de baixa liga. Tem baixa tendncia formao de gume postio. Pode ter valores de dureza na faixa de 1750 HV.

Revestimento de Nitreto de Zircnio ZrN um revestimento cermico aplicado por deposio de vapor. usado para ferramentas de usinagem de alumnio e suas ligas. Revestimento de Diamante formado por uma camada de diamante amorfo com baixssimo coeficiente de atrito e alta tenacidade. usado em ferramentas para usinar ligas de alumnio de baixo silcio. 82 SELEO DE AOS PARA FERRAMENTAS E MATRIZES

Compartilhar Os aos para ferramentas e matrizes so projetados para fins especiais que dependem da composio. Alguns aos ferramenta so projetados para produo de blocos de matrizes, alguns para moldes de produo e outros para trabalho a quente, e ainda outros para aplicaes de corte de alta velocidade. 82.1.1 Classificao dos Aos Ferramenta pelo tipo de aplicao Existe uma classificao dos aos para ferramentas e matrizes de acordo com o tipo de trabalho a ser executado, freqentemente referenciado em textos tcnicos. Reproduz-se abaixo esta classificao:

Classe I - aos usados para aes de cisalhamento ou corte, como matrizes de corte, ferramentas de corte em geral, matrizes de conformao de blanks, matrizes de aparar etc... Classe II - aos usados na confeco de ferramentas para conformao de peas atravs de fluxo do material sob trao, por trabalho a frio ou a quente. Aqui se incluem matrizes de estampagem e dobramento, matrizes de forjamento etc... Esta classe inclui moldes para plsticos e moldes para fundio. Classe III - aos para trabalhos de transformao de materiais atuando na modificao da forma, sem mudana das dimenses originais. Incluem-se aqui matrizes de flexo, matrizes de dobramento e matrizes de toro. Classe IV - ao para matrizes que trabalham sob alta presso e que produzem fluxo do metal ou outro material at a forma desejada, por efeito de compresso. Esta classe inclui matrizes de embutimento, de gravao, de recalque, de extruso, de fendilhamento, etc... importante ter suficiente informao a respeito da composio do material da ferramenta ou da matriz, do tipo de tratamento trmico usado e do tipo de trabalho que a ferramenta vai executar.

A organizao em classes apenas uma indicao geral de uso, no representando sozinha uma diretriz para a seleo de aos ferramenta.

82.1.2 Parmetros a serem considerados na seleo de um ao ferramenta Os parmetros a considerar na seleo do melhor ao para uma determinada finalidade devem levar em conta um equilbrio entre tenacidade, resistncia ao desgaste e tenso limite de compresso (associada dureza). Os aspectos de cada um destes fatores so apresentados abaixo: Tenacidade A tenacidade de um ao tende a decrescer com o aumento do teor de elementos de liga. A tenacidade afetada tambm pelo processo de produo do ao. A metalurgia do p em geral fornece tenacidade mais alta do que o processo convencional. Observe as diferenas na figura abaixo, para alguns aos ferramentas de uso comum.

Figura comparativa das trs propriedades para vrios aos Resistncia ao desgaste O aumento de teores de elementos de liga tipicamente aumenta a resistncia ao desgaste (ver figura acima). Os carbonetos tm importante papel na resistncia ao desgaste do ao. A maioria dos carbonetos formada quando os elementos de liga como vandio, molibdnio e cromo combinam-se com o carbono durante a solidificao do ao. Porcentagens mais altas de carbonetos melhoram a resistncia ao desgaste mas reduzem a tenacidade. Tenso limite de compresso Dois fatores afetam a resistncia compressiva: o teor de liga e a dureza. Elementos de liga como o molibdnio e o tungstnio so benficos para o aumento da resistncia compresso. Normalmente quanto mais alta a dureza de um dado ao mais alta tambm o seu limite de compresso. Consideraes sobre os tratamentos superficiais e o aumento da dureza Os tratamentos superficiais tem o objetivo de prolongar a vida das ferramentas, como j visto. Estes tratamentos aumentam a dureza superficial e a resistncia ao desgaste e reduzem o coeficiente de atrito. A dureza fornece uma indicao da

resistncia ao desgaste e lubrificidade para um dado tratamento. Tipos de tratamentos superficiais so portanto tambm considerados critrios de escolha. O processo PVD, por exemplo, pode aumentar a vida de uma ferramenta de preciso de ao rpido com alto teor de liga, mas no resolve o problema de desgaste de uma matriz com tolerncias estreitas nem impede a flexo de punes submetidos a altas cargas. Tratamentos que produzem maiores valores de dureza , como o revestimento com carboneto de titnio e a difuso trmica produzem camadas superficiais mais espessas, mas exigem uma grande quantidade de calor, o que inviabiliza seu uso em muitas aplicaes. A figura abaixo lista os valores de durezas para vrios tipos de revestimentos superficiais. Os valores so expressos em escala Vickers devido pequena espessura das camadas.

Durezas para tratamentos superficiais 82.1.3 Outras consideraes para a escolha do ao ferramenta Alm dos critrios apresentados, existem outros fatores, como a temperatura de trabalho e o grau de deformao durante a tmpera, quando aplicvel. O quadro abaixo especifica de forma resumida, indicaes gerais para a escolha de aos ferramenta.

Critrios qualitativos de seleo do ao Apesar de existirem mais de 100 tipos de aos-ferramenta normalizados internacionalmente, para as mais diversas aplicaes e solicitaes, a indstria trabalha com uma gama relativamente reduzida de opes. So preferidos aqueles que possuem suas propriedades e desempenhos consagrados ao longo do tempo, como, por exemplo, os aos H13, D2 e M2. De qualquer forma a escolha de um ao requer uma anlise detalhada de toda a gama de fatores incluindo ainda parmetros como volume de produo, vida til da ferramenta e custos associados, etc... 82.1.4 Tabela de aos equivalncia internacional Uma tabela de equivalncia de aos para moldes e matrizes mostrada abaixo. Nela so apresentadas as denominaes para diversos pases.

Tabela de edquivalncia internacionais Os fabricantes especializados tm desenvolvido aos patenteados com caractersticas especiais, conseguidas atravs de mtodos de procesamento , incluindo desoxidao controlada, desgaseificao a vcuo (VAD) ou refuso em vcuo (VAR), que produzem aos mais uniformes e limpos. Algumas das propriedades incluem possibilidade de polimento com qualidade tica, aumento da resistncia ao desgaste e corroso, melhor usinabilidade e resistncia deformao, dureza uniforme, etc... 83 TRATAMENTOS TRMICOS - GENERALIDADES

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Em todos os aos ferramentas, o tratamento trmico constitui talvez a mais importante fase de fabricao, pois ele que ir determinar a estrutura e as propriedades finais, de acordo com as condies e as necessidades de servio. As temperaturas empregadas nos tratamentos trmicos dos aos para ferramentas e matrizes abrangem uma larga faixa, desde temperaturas subzero at temperaturas da ordem de 1.300C. As temperaturas mais elevadas tornam os aos mais suscetveis de adquirirem granulao grosseira, a no ser que cuidados especiais sejam tomados. Os aoscarbono para ferramentas, principalmente com os mais elevados teores de carbono, so os mais difceis de temperar, j que as velocidades de resfriamento devem ser altas para se evitar a formao de fases mais macias. No que se refere ao resfriamento utiliza-se tambm nos aos para ferramentas e matrizes todos os meios comercialmente disponveis de resfriamento, como salmoura, gua, leo banho de sal, ar, etc. Do mesmo modo, a temperatura do meio de resfriamento pode variar grandemente, desde as temperaturas dos meios mais drsticos como a gua e salmoura at as temperaturas de banhos de sal, que podem atingir 540C a 590C. Na tmpera, podem ocorrer deformaes e so os aos-carbono para ferramentas os mais suscetveis a esses fenmenos, devido velocidades mais drstica a que so submetidos com o objetivo de obter durezas mais altas. Nesses aos, a tmpera drstica origina ainda tenses internas muito elevadas, o que torna o revenido final uma operao muito importante. A faixa de temperaturas de revenido nos aos ferramentas e matrizes muito extensa. Os aos-carbono ou contendo baixos teores de elemento de liga so freqentemente revenidos a temperaturas relativamente baixas, da ordem de 120C a 350C, ao passo que os aos rpidos e os aos para trabalho a quente podem ser revenidos a temperaturas muito elevadas da ordem de 600C ou 650C. Por outro lado, freqente, em certos tipos de aos, a necessidade de mais de um revenido, sobretudo naqueles aos em que, aps a tmpera, tem-se a presena de austenita retida. Esses aos no estado temperado so extremamente duros, frgeis com elevadas tenses e muito instveis. O revenido mltiplo alivia as tenses internas, a fragilidade e a instabilidade sem prejudicar a dureza. Durante o revenido de alguns aos ferramentas pode ocorrer a dureza secundria, que da mesma ordem de grandeza que a dureza original no estado temperado. Convm observar ainda que o revenido dos aos para ferramentas e matrizes comumente realizado logo aps a tmpera, para permitir o alvio imediato das tenses internas, que so muito elevadas na maioria desses aos no estado temperado. Finalmente, o revenido pode ser realizado em fornos com circulao forada de ar, ou em banhos de sal ou de chumbo. Para revisar fundamentos de tratamentos trmicos acesse:

84 PROCEDIMENTOS PARA TRATAMENTOS TRMICOS DE ENDURECIMENTO DOS AOS FERRAMENTA

Compartilhar O endurecimento de aos-ferramenta por tmpera abrange meios de resfriamento, a saber: tmpera em gua, tmpera em leo, tempera em ar e tcnicas especiais de interrupo de resfriamento. A seguir descreve-se as caractersticas dos procedimentos para cada classe de ao ferramenta tempervel: 84.1.1 Ao ferramenta tempervel em gua Procedimento: o ao aquecido temperatura usual de tmpera , 780 C em atmosfera neutra para evitar a descarbonetao. O meio de resfriamento gua fria ou soluo salina a 10% para a mxima dureza. Agitao intensa necessria para assegurar o resfriamento rpido, para evitar o aparecimento regies moles. Com este procedimento a profundidade de endurecimento de aproximadamente 3 mm. A espessura do endurecimento pode ser aumentada at aproximadamente 6 mm se a temperatura da tmpera for elevada para 870 C. Entretanto o aumento da temperatura de tmpera causa a perda de tenacidade. O processo seguido por revenimento em temperatura de 150- 250C para obteno da dureza desejada. 84.1.2 Ao ferramenta temperado em leo Procedimento: o ao pr-aquecido a 650-700 C para equalizao de temperatura antes do aquecimento at a temperatura de austenizao. Este passo permite manter a estabilidade dimensional. Segue-se o aquecimento at 800-840 C para a tmpera. O meio de resfriamento leo. O revenimento recomendado na faixa de temperaturas entre 170 e 200 C, que resulta em durezas acima de 60 HRC. O revenimento na faixa entre 250 e 300 C pode resultar em reduo da resistncia ao impacto. 84.1.3 Ao ferramenta tempervel em Ar Procedimento: estes aos requerem pr-aquecimento adequado a 780 C antes da austenizao. A tmpera efetuada pelo resfriamento em conveco natural. Sees maiores devem ser resfriadas com jato de ar para obteno de durezas maiores. Aps o resfriamento at a temperatura de toque manual (50-60 C), o revenimento deve ser aplicado. s vezes o revenimento mltiplo necessrio para que sejam

atingidas a transformao completa da austenita e a mxima tenacidade compatvel com a dureza. 84.1.4 Ao ferramenta para trabalho a quente, temperado em ar Estes aos podem ser endurecidos em sees com dimenses at 60 mm. Acima desta espessura, medida que o endurecimento completo progride, ocorre a precipitao dos carbonetos nos contornos de gro que resulta na reduo da vida da ferramenta e baixa resistncia ao impacto. Procedimento: o procedimento mais indicado a tmpera num forno de leito fluidizado ou em martmpera (banho de sal mantido levemente acima da temperatura Ms). Isto permite que a taxa de resfriamento no atinja as reas crticas da curva S onde a precipitao dos carbonetos ocorre. A ferramenta equaliza sua temperatura no banho de tmpera e em seguida removida e resfriada em ar at a temperatura de toque manual, para posterior revenimento. Os aos devem ser adequadamente pr-aquecidos em duas etapas a 650 C e 850 C antes da austenizao a 1010 C. Como estes aos so sujeitos ao endurecimento secundrio, a dureza mxima no atingida antes do primeiro revenimento conduzido a 550 C. Revenimentos mltiplos subseqentes so necessrios para a completa transformao da austenita e obteno da dureza de trabalho desejada. 84.1.5 Ao rpido Ferramentas leves de dimenses transversais balanceadas podem ser satisfatoriamente temperadas em ar. Entretanto para ferramentas que se aproximam da forma de lminas (seo transversal com dimenses muito diferentes) necessrio que o procedimento de tratamento trmico seja feito com a ferramenta prensada entre duas placas , para evitar distores. Procedimento: O ao rpido pode ser temperado em banho de sal ou forno de leito fluidizado a 550 C, e aps a equalizao, resfriado em ar at a temperatura de toque manual, antes de ser submetido ao revenimento. O ao rpido um ao com endurecimento secundrio, isto , atinge sua dureza mxima s aps o revenimento. As temperaturas de austenitizao so crticas para os aos rpidos, sendo altamente recomendvel seguir risca as indicaes do fabricante. Enquanto altas temperaturas de austenitizao so necessrias para garantir que a mxima quantidade de carbonetos entre na soluo, as temperaturas no ficam muito abaixo do ponto de incio de fuso. Por esta razo o controle de temperatura do processo essencial. recomendado o pr-aquecimento do ao rpido em duas etapas antes da austenitizao, para minimizar o choque trmico. Estes tratamentos so normalmente conduzidos em temperaturas de 600-650 C e 840-880 C, dependendo do tipo de ao rpido. Depois do pr-aquecimento a ferramenta deve ser aquecida at a temperatura de austenitizao recomendada e ali mantida por 2 a 5 minutos antes do resfriamento.

NOTA: Endurecimento em baixa temperatura Existe uma diviso de opinies quanto ao endurecimento do ao rpido em baixa temperatura. Se a austenitizao feita em baixa temperatura, menor quantidade de elementos de liga so dissolvidos na austenita (sub-endurecimento). Uma das correntes argumenta que baixa temperatura de austenitizao ajuda a obter tenacidades mais altas para ferramentas com nveis de dureza em torno de 54-56 HRC, utilizadas para puncionamento a quente. A outra corrente argumenta que os melhores resultados so obtidos seguindo as recomendaes para as temperaturas austenticas e aplicando o revenimento para atingir a dureza desejada, que resulta em tenacidade superior. Esta uma situao onde um tratamento trmico especfico adequa-se a uma operao particular e necessita ser comprovado na prtica. 85 RECOMENDAES GERAIS PARA OS TRATAMENTOS TRMICOS DOS AOS FERRAMENTAS

Compartilhar Introduo Tanto para a conduo dos tratamentos trmicos na prpria empresa ou por subcontratados, os procedimentos devem ser claramente estabelecidos e seguidos risca, garantindo assim o controle apropriado dos processos e o seu resultado. A variedade dos equipamentos para tratamento trmico de aos ferramenta incluem fornos a vcuo, fornos de leito fluidizado, fornos selados de tmpera e fornos de banhos de sal. Em adio a estes equipamentos, devero existir instalaes para o resfriamento de tmpera, capazes de produzir a melhor condio desejada para a taxa de resfriamento adequada para cada ferramenta especfica. Aspectos do Projeto do Tratamento Trmico O projeto da ferramenta deve ser explicado para o responsvel pelo tratamento trmico, especialmete no que diz respeito a escolha de materiais, geometria da ferramenta e efeitos possveis de distoro. Trincas podem acontecer em funo do projeto inadequado de uma matriz para o tratamento trmico a que ser submetida. So exemplos destas falhas de projeto: mudanas bruscas de seo, marcas de conformao e raios de concordncia. Mudanas de Volume Mudanas de volume ocorrem quando o ao aquecido temperatura de austenizao antes do resfriamento (tmpera). As mudanas de volume ocorrem como resultado da expanso trmica e mudanas estruturais quando o material aquecido e ocorre mudana de fase. Por isso deve-se dar especial ateno s condies de pr-aquecimento, de forma que a ferramenta possa estabilizar em vrias temperaturas abaixo da temperatura de austenitizao para um aquecimento

uniforme. O pr-aquecimento e resfriamentos adequados reduzem o risco de trincas e distoro em ferramentas de seo varivel. Revenimento O revenimento tambm requer um planejamento cuidadoso. A maioria dos aos com altos teores de elementos de liga, como os aos rpidos e os aos para trabalho quente necessitam revenimento duplo para a transformao completa da austenita em martensita. Estes aos atingem a sua mxima dureza depois do primeiro revenimento. No segundo revenimento a dureza reduzida para o nvel desejado. Nota: alguns especialistas acreditam que um terceiro revenimento necessrio para garantir que qualquer nova martensita formada como resultado da transformao da austenita seja efetivamente revenida. Este procedimento uma deciso individual e envolve um custo adicional modesto. Resfriamento aps a Tmpera As ferramentas no devem ser resfriadas at a temperatura ambiente aps a tmpera pois podero sofrer trincas. A ferramenta deve ser transferida para o forno de revenimento ainda aquecida ( 50 a 80 C). Para operaes mltiplas de revenimento a ferramenta pode ser resfriada at a temperatura ambiente entre operaes. Alvio de Tenses Quando a fabricao da ferramenta envolve muitas operaes de usinagem possvel o aparecimento de tenses residuais. As tenses residuais assim geradas devem ser removidas antes do tratamento trmico de tmpera por um tratamento de alvio de tenses. O tratamento deve ser feito a 500-550 C permitindo-se aps que a ferramenta resfrie at a temperatura ambiente. Usinagem por eletroeroso e tenses geradas no ao ferramenta Devido natureza do processo de eletroeroso, matrizes assim fabricadas possuem altas tenses de superfcie. O efeito pode ser minimizado por reduo da densidade de corrente do eletrodo nos estgios finais da remoo e aplicando-se posteriormente um tratamento de alvio de tenses. A necessidade dos tratamentos de Recozimento Antes de endurecer qualquer ao ferramenta necessrio que o material tenha sido recozido antes da usinagem. O objetivo deste tipo de tratamento refinar o gro e garantir que os microconstituintes fiquem uniformemente dispersos no ao, pois segregao excessiva pode levar a distoro (devido a taxas diferentes de endurecimento) e trincas. Em geral o ao vem do fornecedor j recozido, o que pode ser confirmado com um teste simples de dureza. Aos ferramenta que tenham sido forjados a quente ou extrudados a frio devem ser recozidos antes de iniciar outras operaes como usinagem ou tmpera. Muitos aos so endurecidos ao ar ou parcialmente endurecidos em ar, o que resulta no

aparecimento de tenses internas em blocos de matrizes e ferramentas forjadas resfriadas ao ar antes da usinagem. Matrizes e ferramentas que necessitem novo endurecimento devem ser recozidas antes do novo endurecimento para evitar aparecimento de defeitos no tratamento trmico subseqente. Tratamento de Recozimento O tratamento de recozimento pleno consiste em aquecer o ao lentamente e uniformemente a uma temperatura acima da crtica e manter esta temperatura at a completa austenitizao e homogeneizao. O resfriamento deve ser cuidadosamente controlado e usada a taxa de resfriamento indicada pelo fornecedor. O resfriamento controlado deve se realizado at atingir 550 C . O ao pode ento ser removido do forno e resfriado ao ar. Descarbonetao A descarbonetao pode ocorrer durante qualquer tratamento trmico e deve ser evitada pelo seu efeito danoso na superfcie da pea acabada. O uso de atmosferas de proteo pode reduzir ou eliminar a descarbonetao. Outras tcnicas como o uso de coberturas de brax ou vidro pode reduzir os efeitos de descarbonetao.