Centro de Investigaciones de Soldadura Facultad de Ingeniera Mecnica Universidad Central Marta Abreu de Las Villas.

Carretera a Camajuani km 5 , Santa Clara, Villa Clara.

Empleo del carbono equivalente para predecir las propiedades mecnico-tribolgicas en hierros fundidos de baja aleacin Autores: Dr. Lzaro Rivero Pino; Dr. Rafael Quintana Puchol; Dr. Amado Cruz Crespo; Dr. Rafael Fernndez Fuentes; Dr. Alejandro Duffus Scott Resumen: En este artculo se muestra un procedimiento que permite obtener un nomograma til para predecir algunas propiedades mecnicas y tribolgicas en hierros fundidos de bajo nivel de aleacin, mediante un empleo novedoso del carbono equivalente. El nomograma obtenido relaciona el efecto de los elementos de aleacin grafitizantes y el de efecto contrario, a travs de su carbono equivalente de ellos, con las propiedades mecnico y tribolgicas escogidas. Las ecuaciones empleadas para el clculo del carbono equivalente de los elementos fueron propuestas por Silman en el 2002 Palabras clave: Resistencia al impacto, dureza Brinell, resistencia al desgaste abrasivo, carbono equivalente. Summary: In this paper is shown a procedure to get a monogram which allows predicting some mechanical and tribological properties in cast iron, such as impact resistance, macrohardness and wear resistance by means of equivalent carbon. The nomogram relates the complete effects of alloy elements which produce graphite and the ones with an opposite effect, by using the Equivalent Carbon of these elements. Equations for the calculation of the Equivalent Carbon of the elements were established by Silman in 2002. Key words: Impact Resistance, Brinell hardness, Abrasive Wear Resistance, Equivalent Carbon Centro de Investigaciones de la Soldadura, Universidad Central Marta Abreu de las Villas, Carretera a Camajuan, km 5 , Santa Clara, Villa Clara, Cuba 1. INTRODUCCIN La influencia de los elementos de aleacin en el hierro fundido puede ser producida en dos direcciones: el estado y la distribucin del carbono y el efecto durante la transformacin austentica. [12] De acuerdo con su efecto sobre el estado en que se encuentra el carbono y su accin durante el proceso de grafitizacin, los elementos de aleacin pueden ser clasificados como grafitizantes (aquellos que favorecen la formacin de carbono libre en forma de grafito) o estabilizadores de carburos (aquellos que favorecen la formacin de carburos). Dentro de los ltimos se encuentran aquellos elementos de transicin pertenecientes al tercer nivel de la tabla peridica, que tienen los orbitales 3d menos ocupados que el hierro; entre ellos se encuentran el manganeso, el vanadio, el cromo y el titanio, as como otros elementos de transicin de otros perodos tales como el molibdeno, el wolframio y otros. El proceso de grafitizacin es muy complejo y el efecto de los elementos de aleacin sobre el mismo, no puede ser esquematizado. El titanio por ejemplo, en cantidades por debajo de 0.12, acta como un grafitizador, mientras que por encima de esta cantidad se comporta en sentido contrario, es decir estabiliza a los carburos y se opone a la formacin de grafito. [12, 26]. El cobre (d10) y el nquel (d9) son grafitizantes durante la etapa de transformacin eutctica, sin embargo en la etapa de transformacin eutectoide se comportan como formadores de perlita, mezcla mecnica formada por ferrita y carburos secundarios. [2]. Los elementos de transicin con orbitales d ms ocupados que el hierro y los representativos, tales como el silicio, el aluminio y el fsforo, actan como grafitizantes generalmente.

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Guirchovich [8 ] creo una serie con los elementos qumicos, ordenados de acuerdo a su efecto durante el proceso de grafitizacin, donde el Niobio es el centro de la serie, a la derecha se encuentran los grafitizantes, en cuyo extremo se encuentra el silicio, elemento de acentuado carcter grafitizante y a la izquierda se encuentran los estabilizadores de carburos, en cuyo extremo derecho se encuentra el boro, elemento de marcado efecto antigrafitizante. +Si, Al, C, Ti, Cu, P, Zr, (Nb), W, Mn, Cr, V, S, Mg, Ce, Te, BBasado en sus estudios Guirshovich propuso dos ecuaciones para calcular las constantes de la transformacin eutctica (Kg) y de la constante de transformacin eutectoide (Kg), en el que tuvo en cuenta el efecto de los elementos de aleacin en cada etapa de transformacin y que pueden ayudar a predecir la forma del carbono a partir del contenido de los elementos de aleacin en el hierro fundido. Kg = C(Si 0.2(Mn 1.7S -0,3) + 0.1P +0.4Ni -1.2Cr + 0.Al + 0.2Cu +0.4Ti -0.4Mo -2V -8 Mg) (1) Kg = C(Si 0.2(Mn 1.7S -0,3) -0.2P -0.25Ni -1.2(Cr + Mo) -0.8Cu +0.4Ti -4V -8Sn) (2) Otra expresin empleada por los fundidores para mostrar la influencia del carbono y el silicio en el hierro fundido es el carbono equivalente (CE), segn relacionan algunos autores como Callister [2], Avner [1] y en la Casting Source [3]. El uso del carbono equivalente fundamentalmente es mostrar cuan cerca est una aleacin de la composicin eutctica. La ecuacin [3] es la ms divulgada del carbono equivalente. EC = %C + 0,3 %Si + 0.33 %P 0.027 %Mn + 0,4 %S (3) Silman [20] sin embargo indica que el carbono equivalente de los elementos son magnitudes, que dependen principalmente del contenido de carbono en el hierro fundido, por esta razn propone la ecuacin [4].
i BC (eq) = BC + GC Bi i =1 q

(4)

Donde BC(eq) es el carbono equivalente en el hierro fundido, BC y Bi son los contenidos de carbono y el elemento de aleacin dado respectivamente, expresados en fracciones en peso y GCi es el carbono equivalente del elemento de aleacin dado, de acuerdo a la ecuacin [5]. ( KiL 1 ) (5) GC i = [( KiL 1 ) BC C + BC ( L) KiL BC ( )] Donde KiL- es el coeficiente de distribucin del psimo elemento en la interfase lquido-austenita L-; y BC, BC (L) y BC() representan el contenido de carbono en el hierro fundido, la fase austentica y el lquido respectivamente, expresados en fraccin en peso. En la tabla 1 se muestra un grupo de ecuaciones propuestas por Silman para el clculo del carbono equivalente de los diferentes elementos de aleacin. Tabla 1. Elemento Constante de distribucin del Ecuacin para el clculo del Ecuaciones elemento entre la fase lquida y la carbono equivalente del elemento propuestas austenita por Silman Silicio 0.57 0.43/(3.03-0.43Bc) para el Cobre 0.79 0.21/(2.56-0.21Bc) clculo del Nquel 0.83 0.17/(2.48-0.17Bc) carbono Manganeso 1.3 -0.3/(1.49+0.3Bc) equivalente. Molibdeno 1.4 -0.4/(1.28+0.4Bc) Cromo 2.0 -1.0/(0.01+Bc)
B

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La experiencia prctica muestra que un gran nmero de elementos qumicos pueden causar diferentes resultados durante las transformaciones de fase que ocurren en el proceso de solidificacin del hierro fundido. Sin embargo tomando en cuenta el caso particular desarrollado en esta investigacin, en la que se buscaba obtener un hierro aleado en cuchara de bajo nivel de aleacin y que fuera resistente al desgaste abrasivo, se tomaron en consideracin a la hora de seleccionar a los elementos de aleacin varios factores, tales como el efecto individual de los elementos de aleacin individualmente, su frecuencia de uso, el precio de las ferroaleaciones que contienen al elemento, y las condiciones especficas del taller de fundicin en que se hizo el estudio, por lo que se decidi escoger un sistema formado por manganeso, molibdeno, cromo, nquel y cobre. El molibdeno aunque no es comn en las aleaciones de hierro fundido, se conoce que ejerce un rol determinante en la obtencin de matrices duras, a la vez que es un mediano estabilizador de carburos y ambas propiedades facilitan la obtencin de hierros fundidos ms duros y resistentes al desgaste. Diagramas de fase y estructuras de los hierros fundidos De acuerdo con la composicin qumica de los hierros fundidos, estos son considerados sistemas Fe-C-Si, debido a las apreciables cantidades de carbono y silicio presentes en ellos. El silicio en particular modifica los puntos crticos en el diagrama Fe-C y las temperaturas a las cuales ocurren las transformaciones de fases, como se puede apreciar al estudiar los sistemas estable y metaestables Fe-C, as como el diagrama ternario Fe-C-Si. A pesar del tiempo que hace que fueron propuestos, van del Velde [23] muestra una gran cantidad de estudios realizados por diferentes investigadores para llegar a su perfeccin, para lo cual se basaron en los nuevos avances en el equipamiento para el estudio de los sistemas antes mencionados. Sin embargo, an cuando estos diagramas son de amplio uso en las aleaciones ferrosas, debido a que los hierros fundidos son sistemas multicomponentes, tienen limitaciones al ser usados por los ingenieros metalrgicos en los procesos de fundicin. Junto al carbono y el silicio, en un hierro fundido aparecen cantidades de manganeso, azufre y fsforo como impurezas constantes, as como otros elementos que son adicionados convenientemente para obtener las estructuras y propiedades deseadas. Las diferentes formas que asume el carbono son presentadas en los trabajos de van de Velde [24.25]; Shackelford [19] y Reed-Hill [18]. La accin de los elementos de aleacin es muy compleja, tanto el las transformaciones eutctica como en la eutectoide, como puede apreciarse en Key-to Steel [14], afectando la cintica de la transformacin de la austerita durante el proceso de solidificacin. Los diagramas de fase con ms de tres elementos de aleacin, como es el sistema propuesto en este estudio, no pueden ser construidos en dos dimensiones, es por esta razn que resulta difcil la interpretacin de estos sistemas. Por otra parte estos diagramas requieren de mtodos termodinmicos y clculos complejos para ser entendidos. Debido a estas dificultades diferentes investigadores han trabajado en la construccin de diversos diagramas de fase, tales como los diagramas estructurales. Estos diagramas se emplean en rangos muy estrechos de concentracin de los elementos de aleacin y no emplean la temperatura como una variable, ellos muestran las estructuras que pueden ser observadas despus que se obtienen las aleaciones en fro, pero a una determinada velocidad de enfriamiento. El primer diagrama estructural para el hierro fundido fue propuesto por Maurer en 1924 (figura 1), reportado en Key to Steel [11], este diagrama fue inspirado en los trabajos de Guillet en aceros aleados. Este diagrama fue til para los metalrgicos en su tiempo, pero le siguieron otras

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investigaciones como las de Klingensttein, Coyle, Norbury, Weichelt, Uhlitzuch y Appel y Laplanche. El ltimo fue muy til para corregir desviaciones en el diagrama de Maurer [1,2].

5,0 4,3 A 4,0

Carbon (per cent)

3,0 II Pearlitic B IIa B 2,0

Gray cast iron IIb III Ferritic cast iron D D 3,0 4,0 5,0 6,0 H C 7,0

2,0

White cast iron H

1,0 0

1,0

Silicon (per cent)

Figura 1. Diagrama de Maurer

154 185 216 5 10 263 309

H 10

25

Ferrite and Pearlite ( soft and machinable)

Pearlite (strong and machinable)

15

38 5,0

4,5

4,0

C.E. value

3,5

3,0

Figura 2. Relacin entre el carbono equivalente, la diferentes secciones de hierros fundidos.

resistencia a la traccin y las estructuras en

Diagramas ms recientes muestran la relacin entre las fases formadas y la composicin qumica, pero tambin muestran como las cantidades de cada fase dependen de la velocidad de enfriamiento. La figura 2 muestra un estudio reportado en Key to Steel [13], en la que puede observarse la relacin entre el carbono equivalente y las estructuras obtenidas en diferentes secciones de una pieza. El diagrama de Laplanche muestra la influencia del carbono y el silicio en barras de 30 mm de dimetro a temperatura ambiente, las cuales fueron obtenidas en moldes de arena y enfriadas en el molde. Este diagrama establece el efecto del silicio, elemento que no solo promueve la cristalizacin en el sistema estable, sino que tambin evita la formacin de carburos eutectoides en las temperaturas crticas, debido a que este elemento promueve la descomposicin de los carburos en ferrita y grafito, como sealan Smith [21] y Janowak [10]. Crosby, citado por Janowak, tambin estudia la influencia de los elementos de aleacin en la resistencia y a dureza del hierro fundido gris. Scheneidwind y McElwee emplearon una ecuacin emprica para calcular la resistencia a la traccin (T) a partir del carbono equivalente (EC), en esta ecuacin se aaden una serie de factores que indican el efecto del elemento qumico a una determinada concentracin (Ecuacin 6) T = 10 000 (b-2CE) (F1) (F2) (f3)... (6)

Plate thickness, mm

Mottled or White (hard and unmachinable)

Bar dia.., mm

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Donde T es la resistencia a la traccin expresada en lb./plg 2, b es una constante que depende del espesor de la pieza, EC es el carbono equivalente y Fn representa factores que indican el nivel de aleacin de los elementos. Janowak demostr que esta forma de calcular la resistencia a la traccin simplifica mucho el problema, pues no se tienen en cuenta el efecto sinrgico que tienen los elementos de aleacin entre s, por ejemplo el silicio es un grafitizante, pero tambin lo son el cobre y el nquel, cuando estos elementos estn presentes en el hierro fundido no se requieren las mismas cantidades de silicio para obtener una cantidad determinada de grafito. En este artculo se muestra la metodologa para la obtencin de nomogramas que emplean el carbono equivalente de los elementos grafitizantes por una parte y el carbono equivalente de los elementos antigrafitizantes por la otra, calculados segn las ecuaciones de Silman y se correlacionan con las estructuras que aparecen en el metal y las propiedades que presenta. In this paper is shown a graphic method that employs the equivalent carbon. 2. Desarrollo de un nomograma basado en el carbono equivalente En este estudio fue empleado una serie de hierros fundidos obtenidos por aleacin en la cuchara, los cuales tienen en comn que la suma de los elementos de aleacin ( Mn-Cr-Mo-Ni-Cu)es 5%. Para cumplir este objetivo, se traz un plan experimental que incluye la fusin del hierro fundido en un horno e induccin, la aleacin en cuchara y la obtencin de barras metlicas en moldes de arena. Las variables del diseo de experimento fueron los elementos de aleacin y las variables dependientes la resistencia al impacto, al desgaste abrasivo y la dureza Brinell. La caracterizacin de las aleaciones obtenidas incluye el anlisis qumico de las muestras y la determinacin de las propiedades antes mencionadas. Diseo de experimentos empleado para la obtencin de las aleaciones. El diseo de experimentos empleado fue desarrollado por McLlean y Anderson [16] y se emplea en mezclas cuando las variables independientes asumen valores restringidos y no se trabaja en toda la zona de simplex. Este diseo refleja con suficiente aproximacin al sistema bajo estudio. Durante la etapa de seleccin de los modelos y su ajuste se tuvieron en cuenta criterios dados por Corner [4]. Las variables independientes en este caso son los elementos de aleacin: X1: % Mn X2: % Cr X3: % Ni X4: % Mo X5: % Cu Y las variables dependientes o respuestas son: Y1: Dureza Brinell, HB Y2: Resistencia al Impacto, J Y3: Resistencia al Desgaste Abrasivo, cm-3 Se establecieron dos lmites para cada variable independiente (Tabla 2). El lmite inferior corresponde con el contenido del elemento en el metal base (Tabla 3), sobre el que se hace la adicin del elemento de aleacin y obtener las diferentes aleaciones del plan experimental. El metal base [17]. es la materia prima con la que se construyen cilindros de motores de combustin interna en la fbrica donde se ejecuta la parte experimental de esta investigacin. Mientras que el lmite superior fue seleccionado teniendo en cuenta dos aspectos en particular, primero el lmite de solubilidad de la ferroaleacin a una determinada temperatura, en este caso la temperatura del metal al salir del horno y segundo los efectos deseados que provocara dicho elemento de aleacin. Tabla 2. Niveles establecidos para los elementos de aleacin expresados en % m/m. Lmites %Mn %Cr %Ni %Mo %Cu Min. 0.5 0.3 1.0 0 0.5 Max. 1.5 1.5 2.5 1.0 1.5 Media 1,0 0,9 1,75 0,5 1,0

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Tabla 3. Valores promedios se la composicin qumica del metal base empleado en m/m. %C %Si %P %S %Mn %Cr %Ni %Cu 3.2 2.1 0.2 0.08 0.5 0.3 1.0 0.5 La suma de los valores medios planificados (Tabla 2) representa el nivel de aleacin de estas aleaciones, como se observa en este caso es 5.15 %. El nmero de experimentos (N) para este tipo de diseo se calcula a travs de la frmula N = q.2q-1, donde q es el nmero de variables asumidas a dos niveles; en el caso de cinco variables N = 5.2(5-1) = 80 experimentos son obtenidos. Para reducir este nmero de experimentos previamente se eliminan todos los puntos experimentales que tienen al menos un elemento fuera de los lmites establecidos y tambin aquellos que se repiten. Al efectuar este procedimiento se quedaron como vlidos solo 30 experimentos, de ellos se observ que al organizarlos existan diez subgrupos de corridas experimentales, teniendo en cuenta que tres de las variables (elementos de aleacin) estuvieran por encima del nivel bsico y dos en su nivel bsico, de estos tipos de aleaciones se tom un experimento por cada subgrupo teniendo en cuenta que era una condicin necesaria y suficiente para medir el efecto de cada elemento sobre las propiedades mecnico-tribolgicas estudiadas. Esta condicin permita realizar la investigacin con una economa de recursos y tiempo, con la informacin necesaria para medir el efecto de cada elemento de aleacin. Siempre que fue posible se tom aquella aleacin cuyos contenidos de manganeso estuvieran en el mximo, producto al efecto del elemento sobre la dureza de la matriz y lo mismo en cuanto a la cantidad del cromo por su efecto como estabilizador de carburos, ambos elementos limitan la formacin de grafito libre y en general estas estructuras incrementan la resistencia al desgaste abrasivo, principal propiedad que se persigue obtener en las aleaciones estudiadas. Por otra parte las ferroaleaciones de manganeso y cromo son comunes en los talleres de fundicin y son de las de menor costo. Junto a los diez experimentos seleccionados anteriormente, se adicion una corrida experimental que representa la media de los lmites para cada elemento de aleacin y que tambin cumple con el nivel de aleacin seleccionado (Tabla 4), la adicin de este experimento permitira un mejorar el tratamiento estadstico de los datos.

Tabla 4. Composicin qumica de los once puntos experimentales estudiados. 9 1,5 1,15 1,0 0 1,5 NO %Mn %Cr %Ni %Mo %Cu 10 0,5 1,5 2,5 0 0,65 1 0,3 0,85 11 0,5 1,0 0,9 2,5 1,0 1,75 0,5 1,0 2 0,5 1,5 1,0 1,0 1,15 0,3 1,0 1,0 1,35 3 1,5 4 1,5 0,3 2,5 0 0,85 5 1,5 0,3 2,5 0,35 0,5 6 0,5 1,5, 2,5 0,15 0,5 7 1,5 1,5 1,0 0,65 0,5 8 1,5 1,5 1,65 0 0,5

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Como ya se seal anteriormente los pasos seguidos para obtener las aleaciones fueron: Fusin del metal base en un horno de induccin Aleacin en cuchara para obtener las diferentes corridas experimentales Solidificacin en moldes de arena, para obtener las muestras de cada aleacin. El metal base fue fundido en un horno de induccin de frecuencia media (00 Hertz) de dos toneladas de capacidad. La cuchara empleada para la aleacin fue de 100 kg, reportada en Cupola Handbook [5] como la mejor capacidad para estos propsitos. Se consideraron otros factores durante la aleacin en cuchara, tales como el tamao de las ferroaleaciones y otros materiales empleados para la aleacin, as como, los materiales fueron aadidos cuando en la cazuela se haba aadido una cantidad de metal por encima de los 3 a 5 cm por encima del fondo, lo cual corresponde con un cuarto de su capacidad total. Despus de aadidos los materiales de aleacin el metal se agita con una barra de acero previamente calentada, para evitar prdidas de temperatura y lograr homogeneizar las aleaciones. E tiempo de espera antes de echar el metal en los moldes, tiempo necesario para facilitar la difusin de los elementos de aleacin en el metal base fue de cinco minutos de acuerdo a experiencias prcticas previas. Las muestras de ensayos fueron obtenidas en moldes de arena como se aprecia en la figura 2, segn se especifica en la Recommendation R-184 [9]. Estos moldes fueron producidos con arena en verde aglutinada con bentonita.

Las barras obtenidas fueron desmoldeadas despus de diecisis horas, teniendo en cuenta que la velocidad de enfriamiento fuera lenta. Como la velocidad de enfriamiento adems de lenta es adems igual para todas las aleaciones, este factor no es el que predomina en el proceso de transformacin, sino que es el efecto de los elementos de aleacin lo que distingue a cada aleacin durante la transformacin de la austerita mientras ocurre el proceso de enfriamiento. La determinacin de la composicin qumica se realiz en un Spectrocast, equipo que basa la determinacin en la espectroscopa de emisin atmica. Las muestras de cada aleacin fueron tomadas al verter el metal en los moldes de arena en, en pastillas de 1 cm de espesor y 3 cm de dimetro, en moldes metlicos para evitar la formacin de grafito, requisito indispensable en la determinacin qumica. Macrodureza: la determinacin de la dureza Brinell HB (Y5), fue realizada de acuerdo a ISO 6506 [27]. Empleando una bola de 10 mm de dimetro y una carga de 3 000 kg, como es usual en el hierro fundido, debido a que este tipo de material es muy heterogneo, pues contienen diferentes componentes con distintas microdurezas y la impresin que deja la bola e 10 mm incluye un rea donde aparecen los diferentes componentes y la macrodureza es un promedio de las diferentes durezas de los microconstituyentes. Resistencia al Impacto: la determinacin de esta propiedad es importante en este tipo de aleaciones, pues aunque el hierro fundido no presenta altos valores de esta propiedad, como el uso que se

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pretende darle a la aleacin estudiada es la de resistir al desgaste abrasivo, durante las condiciones de operacin de las piezas bajo este sistema de desgaste, las piezas deben soportar moderadas cargas de impacto. El mtodo empleado en este caso es del pndulo de Charpa reportado por ASTM A327-91 E23[28 ], el cual propone para las aleaciones de hierro gris y blanco un pndulo de 149 J, en este caso se emple un pndulo del tipo Ut-30. Las dimensiones de la muestra empleada fueron de dimetro 28,5750,005 mm, longitud 20013 mm, distancia entre soportes 1520,7 mm. Resistencia al desgaste abrasivo: la mquina empleada para hacer estas mediciones es una descrita en la ASTM G65-00 [29], en la que se simula a nivel de laboratorio las condiciones del mecanismo de desgaste abrasivo, donde la pieza se ve sometida a la accin de un flujo de arena slice, bajo la accin de una carga, en la que la velocidad del proceso de desgaste puede ser variado sin necesidad de parar la medicin. Tomando en consideracin de la muestra analizada, su tamao y la forma en que se desgasta, se seleccion el mtodo gravimtrico de medicin, el cual tiene en cuenta las prdidas en peso de la probeta durante el ensayo y este resultado se tiene en cuenta para calcular el volumen perdido durante el desgaste, lo que permite determinar el tiempo de vida til de una pieza bajo estas condiciones de desgaste. El desgaste gravimtrico expresado en gramos se calcula mediante la ecuacin 7. Wg = Go - Gf (7) Donde: Go es el peso inicial, Gf es e peso final, ambos expresados en gramos (g). El peso de las probetas se mide en una balanza analtica con una precisin de 0,1 mg y un lmite de pesada de 200 mg. El material abrasivo empleado como ya se seal es arena slice, material con una elevada abrasividad y que es comnmente el material que acta en contra de las piezas fundidas durante su operacin en condiciones de desgaste abrasivo. Para evitar la destruccin de los granos de un ensayo a otro, se renueva la arena del ensayo. El tamao de partcula oscila entre 0,25-0,5 mm; el previsto en la ASTM G65-00. Las muestras de ensayo fueron tomadas de las barretas fundidas par alas diferentes aleaciones obtenidas segn se describe anteriormente. El ensayo tiene un tiempo de duracin de cinco minutos. Para calcular el desgaste volumtrico Wv se divide la prdida en peso durante el ensayo en cada probeta por la densidad calculada para cada muestra. La resistencia al desgaste abrasivo W (Y8) es la magnitud inversa de este ltimo valor calculado, la cual se obtiene segn la ecuacin 8. W = 1/Wv ((cm3)-1) (8) Para determinar la densidad de las muestras se utiliz el mtodo picnomtrico para slidos segn se describe en Manual of Weighing Applications Part 1 Density Marketing, Weighing Technology [15 ], que utiliza la ecuacin 9 para hacer los clculos. = mass/volume = {((Pp+ S)-Pp) water}/{ (Pp + Pwater)-Pp-(Pp + S + Pwater)+ (Pp + S). (9) La densidad se expresa en g/cm3 or kg/m3 y las mediciones se hacen a 20C, temperatura a la cual estn calibrados los picnmetros utilizados. Anlisis de los resultados Al comparar los valores de la resistencia al desgaste abrasivo con la microdureza se observa una elevada correlacin entre ambas propiedades, como se observa en la figura 4. para un incremento de la macrodureza se observa una tendencia creciente en la resistencia al desgaste abrasivo.

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Figura 4. Correlacin entre la macrodureza y la resistencia al desgaste abrasivo. Esta correlacin entre ambas propiedades viene dada principalmente porque segn se incrementa la macrodureza, la presencia de grafito disminuye, mientras la matriz y los carburos tienden a ser ms duros y por lo tanto los materiales tienden a ser ms resistentes ante la accin de las partculas abrasivas. En este artculo se calcularon el carbono equivalente de cada elemento en cada aleacin, empleando las ecuaciones propuestas por Silman y que se muestran en la tabla 1. pero con la diferencia que se separaron los carbonos de los elementos grafitizantes ( en este caso el cobre y el nquel) del de los elementos no grafitizantes ( en este caso el manganeso, el cromo y el molibdeno) y se sumaron los valores obtenidos para cada tipo de elemento como se muestra en las tablas 5 y 6 . En el caso del manganeso se tom en cuenta la cantidad que tericamente se establece como necesaria para neutralizar el efecto adverso del azufre y el resto de la cantidad adicionada de este elemento fue el empleado para calcular el carbono equivalente para este elemento.

Tabla 5. Clculo del Carbono equivalente para los elementos grafitizantes # %Ni Factor CE %Cu Factor CE E.Grafitizantes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2.5 1 1 2.5 2.5 2.5 1 1 0.088 0.088 0.088 0.088 0.088 0.088 0.088 0.088 0.85 1.15 1.35 0.85 0.5 0.5 0.5 0.5 1.5 0.65 1 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.111 0.31435 0.21565 0.23785 0.31435 0.2755 0.2755 0.1435 0.2007 0.2545 0.29215 0.265

1.65 0.088

10 2.5 0.088 11 1.75 0.088

Tabla 6. Clculo de carbono equivalente para los elementos antigrafitizantes.

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# 1 2 3 4 5 6 7 8 9

%Mn Factor %Mn 1.7*%S+0.3 aleante CE 0.5 0.436 0.064 -0.122 0.5 1.5 1.5 1.5 0.5 1.5 1.5 0.436 0.436 0.436 0.436 0.436 0.436 0.436 0.436 0.436 0.436 0.064 1.064 1.064 1.064 0.064 1.064 1.064 1.064 0.064 0.564 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122 -0.122

%Cr 0.3 1.5 0.3 0.3 0.3 1.5 1.5 1.5 1.15 1.5 0.9

Factor CE -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312 -0.312

Factor %Mo CE 1 -0.156 1 1 0 0.35 0.15 0.65 0 0 0 0.5 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156 -0.156

E.antigrafit -0.257408 -0.631808 -0.379408 -0.223408 -0.278008 -0.499208 -0.699208 -0.597808 -0.488608 -0.475808 -0.427608

1.5 10 0.5 11 1

Los valores obtenidos par alas sumatorias del carbono equivalente de los elementos grafitizantes por un lado y el de los elementos antigrafitizantes por otra parte, se correlacionaron con los valores obtenidos en cada tipo de aleacin para las propiedades dureza Brinell, resistencia al desgaste abrasivo y resistencia al impacto, obtenindose las superficies de respuesta que se muestran en las figuras 5, 6 y 7.

CE Elementos Grafitizantes

1082.09 + 451.334*x- 1967.63*y

0.32 0.29 0.26 0.23 0.2 0.17 0.14 -0.7 -0.6 -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 Dureza Brinell, HB 240.0 320.0 400.0 480.0 560.0 640.0

CE Elementos Antigrafitizantes

Figura 5. Relacin entre el CE y la dureza Brinell

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CE Elementos Grafitizantes

459.487 + 170.753*x-1211.01*y
0.32 0.29 0.26 0.23 0.2 0.17 0.14 -0.7 -0.6 -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 R Desgaste, cm-3 30.0 70.0 110.0 150.0 190.0

CE Elementos Antigrafitizantes

Figura 6. Relacin entre el CE y la resistencia al desgaste abrasivo

CE Elementos Grafitizantes

156.074 + 98.5274*x-285.728*y
0.32 0.29 0.26 0.23 0.2 0.17 0.14 -0.7 -0.6 -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 R Impacto, J 14.0 24.0 34.0 44.0 54.0 64.0 74.0 84.0 94.0

CE Elementos Antigrafitizantes

Figura 7. Relacin entre el CE la resistencia al impacto Estas figuras fueron tomadas en cuenta a la hora de construir el nomograma que se presenta en la figura 8.

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Figura 8. Nomograma que correlaciona la dureza Brinell, la resistencia al desgaste abrasivo y la resistencia al impacto, con la composicin qumica de als aleaciones, a travs del empleo del carbono equivalente. Este nomograma se emplea para predecir la composicin qumica de una aleacin del sistema aleante bajo estudio, que puede producir las propiedades estudiadas en un valor determinado para su uso en condiciones de desgaste abrasivo, pero a la vez permite predecir las propiedades obtenidas durante el proceso productivo, al conocer la composicin qumica de una aleacin. Por lo que es una herramienta til tanto en las manos del ingeniero metalrgico a la hora de concebir el material con que va a producir una pieza que se utilizar en condiciones especficas de explotacin, como para el aparato que controla la calidad en un taller de fundicin, donde a partir de la composicin qumica puede estimar las propiedades mecnico y tribolgicas estudiadas, teniendo en cuenta que la composicin qumica es ms fcil y rpida de determinar que el resto de las propiedades y que la dinmica del proceso productivo lleva a tomar decisiones inmediatas, que no permiten la medicin de todas estas propiedades. 3. Conclusiones 1. El empleo del diseo propuesto por McLean y Anderson para mezclas en regiones restringidas de las variables de composicin, junto a las aproximaciones hechas al mismo, permiten hacer la planificacin de la parte experimental, proporcionando un ahorro en tiempo y resultados confiables estadsticamente. 2. La aplicacin de la estrategia para obtener las barretas de cada tipo de aleacin, empleadas en la caracterizacin de las propiedades mecnico-tribolgicas estudiadas, as como la determinacin de la composicin qumica, permite hacer el estudio de correlacin entre la composicin qumica y las propiedades de respuesta, as como elegir la regin de composicin qumica donde se obtienen las mejores propiedades para las aleaciones. 3. El nomograma que relaciona la composicin qumica a travs del CE de los elementos de aleacin grafitizantes y no grafitizantes, con las propiedades estudiadas, es una herramienta til durante el diseo de una pieza para una aplicacin donde impera el desgaste abrasivo, as como para el control de la calidad en los talleres de fundicin. 4. La resistencia al desgaste abrasivo alcanza sus mejores valores entre 174 y 180 cm-3, en el sistema Mn-Cr-Mo-Ni-Cu con un nivel de aleacin de 5.15 %; cuando los elementos antigrafitizantes como el cromo, se encuentra entre 1,46 y 1,50 %; el manganeso entre 1,48 y 1,52 % y el molibdeno entre 0,64 y 0,68 %, mientras los grafitizantes decrecen sus valores (nquel entre 0,99 y 1,01 % y cobre entre 0,48 y 0,50 %); valores que corresponden con 0,70 para el CE de los

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elementos antigrafitizantes y 0,14 para el CE de los elementos grafitizantes; mientras la macrodureza se encuentra entre 470 y 481 HB y la resistencia al impacto entre 45 y 46 J, como se puede apreciar en el nomograma construido.

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