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Promotion 2005
Rapport de stage
1ère année
TELMA
Ralentisseurs électromagnétiques
Sommaire……………………………………………………………………………………...2
Introduction…………………………………………………………………………………...3
1. Présentation de l’entreprise……………………….……………………………………...4
2. Rapport d’activités………………………………………………………………………..8
Conclusion…………………………………………………………………………………....12
Certificat de stage…………………………………………………………………….……….13
Fiche d’appréciation………………………………………………………………………….14
Le stage d’exécution réalisé en fin de première année, d’une durée minimale d’un
mois, a principalement pour but de faire découvrir l’entreprise, ses règles, ses modes de
fonctionnement, ses contraintes, sa richesse. Le présent rapport apporte une description du
travail réalisé durant ce stage et permet surtout de réfléchir sur l’apport personnel que cette
expérience a occasionné.
Après avoir présenté cette entreprise, je décrirai les tâches que j’ai réalisées en
précisant par la suite mes impressions personnelles sur ce stage.
Le groupe Valeo
La division TELMA
Créée au début des années 50, la société TELMA avait pour objectif d’assurer la
commercialisation des ralentisseurs électromagnétiques fabriqués, sous cette marque, par le
groupe Labinal, aujourd’hui disparu.
En 1977, après une implantation à Rueil-Malmaison, l’ensemble des services de
TELMA fut regroupé à Saint-Ouen l’Aumône, dans le Val d’Oise, au sein de l’immense zone
d’activité du Vert Galant. Celle-ci est récente puisque datant de la création de Cergy-pontoise
dans les années 70 et regroupe un grand nombre d’entreprises de renommée internationale.
Mars 2001 marque le rachat de l’ensemble de l’activité automobile du groupe Labinal
par Valeo, l’activité aéronautique restant dans le giron de la SNECMA. TELMA fait donc
aujourd’hui partie du groupe Valeo, dans la branche Systèmes Electriques, et en constitue une
division complète, la division ralentisseurs.
TELMA, dont le siège social est basé sur le site de Saint-Ouen l’Aumône, est une S.A.
au capital de 25 M€. Cette société est le premier constructeur mondial de ralentisseurs
électromagnétiques sur transmission.
Avec 400 distributeurs dans le monde et près de 500 000 appareils en service,
l’implantation de TELMA est très vaste. La société réalise 65% de son chiffre d’affaires à
l’exportation et commercialise plus de 20 000 appareils chaque année. En France, les ventes
sont assurées directement par TELMA auprès des constructeurs de camions, d’autocars et de
véhicules industriels, ainsi que par un réseau de 200 distributeurs répartis sur le territoire.
TELMA dispose également de distributeurs dans de nombreux pays et d’implantations
directes sous forme de filiales.
En Grande-Bretagne : c’est à Milton Keynes, près de Londres, que sont regroupées les
activités commerciales et techniques de TELMA Ltd.
Aux Etats-Unis : implantée à Elk Grove Village (Illinois), elle assure la commercialisation et
le suivi des applications sur les marchés nord-américain et mexicain.
Le ralentisseur TELMA
• Un stator en acier inoxydable comportant huit bobines en fil émaillé (types focal et CE) ou
16 bobines (types CC et M).
• Des épanouissements qui permettent de répartir le flux magnétique créé par les bobines.
• Deux rotors constitués d’un moyeu central (types CE, CC et M) ou d’intercalaires (types
focal) se rejoignant au centre de l’appareil pour recevoir l’arbre de transmission ou de
fixation.
Il existe actuellement trois séries de ralentisseurs, conçues pour équiper tous les types
de véhicules industriels, du porteur de 3,5 tonnes à l’ensemble routier de plus de 50 tonnes et
du minibus au car de grand tourisme.
La série AXIAL :
Les ralentisseurs de la série Axial se caractérisent par leur souplesse de montage sur
tous les types de châssis conventionnels, à la fois en usine mais aussi en reprise sur véhicules
existants. Ils sont particulièrement polyvalents puisqu’ils couvrent tous les tonnages. Ils
s’intercalent sur l’axe de transmission, entre la boîte de vitesses et le pont.
Le ralentisseur CC est un ralentisseur Axial : il est conçu pour des véhicules de tonnage allant
jusqu’à 40 tonnes. Il se fixe au châssis à l’aide de supports élastiques.
La série HYDRAL :
Il s’agit du dernier-né de l’entreprise (1996). Il repose sur une architecture totalement
innovante offrant gain de poids, de silence et moindre consommation électrique grâce à une
génératrice intégrée. Il se monte sur boîte de vitesses.
France
Camions 33%
49%
Autobus
51% Internatio
nal
67%
Constructeurs CC / CE
43% 43%
Les contacts
L’entreprise accueille environ 200 personnes, il s’agit donc d’une PME où toutes les
catégories professionnelles sont représentées : cadres, ouvriers, employés. Je n’ai eu
malheureusement que peu de contact avec les ingénieurs et assez peu avec les employés.
Par contre j’ai travaillé quotidiennement au côté des ouvriers qui m’ont accueillie
chaleureusement et m’ont rapidement intégré au sein de leur équipe. J’ai donc adopté leur
rythme de travail et profité des pauses pour discuter avec eux. La journée commençait à 7h15
à l’atelier et se terminait à 15h36. J’ai été frappée par l’atmosphère amicale qui régnait dans
l’atelier. En effet un grand nombre des ouvriers travaillent chez Telma depuis fort longtemps.
La première chose que j’ai donc apprise a été de faire le tour de l’atelier en arrivant le matin
pour dire bonjour à tout le monde. Une rapide visite de l’atelier m’a permis de découvrir son
agencement et son fonctionnement.
Le fonctionnement de l’atelier
Les ralentisseurs ne sont pas fabriqués puis stockés mais ils sont directement produits
en fonction de la demande. Chaque commande de la part d’un opérateur lance la réalisation
du ralentisseur qui sera prêt 3 jours après. Cela nécessite bien entendu une grande flexibilité
de la part de l’entreprise. Ceci est rendu possible par la capacité des différents postes de
travail de l’atelier de changer de fonctionnalité très rapidement ; il suffit en effet de modifier
l’approvisionnement de ce dernier afin de s’adapter au type de ralentisseur commandé. Ceci
est une caractéristique importante de ce site de production.
Cerclage de bobines
J’ai tout d’abord été chargée du cerclage des bobines. Il s’agissait de monter le
système de cerclage puis de le visser autour de la bobine. Cette tâche était relativement
difficile car elle nécessitait une certaine force physique mais elle ne m’a été attribuée qu’au
cours de la première matinée. La première chose que j’ai découverte est que l’on doit
comptabiliser les pièces que l’on a terminées. Ainsi, à la fin de la matinée, j’ai fait une saisie
sur un ordinateur pour indiquer que j’avais cerclé 73 bobines, ce qui est utilisé à la fois pour le
suivi du stock et pour le suivi du travail des ouvriers. En effet un temps est alloué à chaque
tâche, ce qui permet de vérifier que chacun travaille bien 7,63 heures par jour. En ce qui me
concerne, je n’étais pas tellement surveillée du fait de mon statut de stagiaire et non pas
d’intérimaire. Au départ je n’arrivais pas à faire les tâches dans le temps alloué car je n’y étais
pas habituée et donc pas assez rapide ; mais avec un peu d’habitude et quelques judicieux
conseils des ouvriers, j’ai réussi à tenir le rythme et à obtenir le temps de travail demandé à la
fin de la journée.
J’ai ensuite travaillé quelques jours dans le secteur des petites séries. Il s’agissait ici de
réaliser des kits de montage en se référant à une nomenclature. Ce travail n’était pas très
compliqué mais demandait toutefois une certaine efficacité et une bonne fiabilité dans la
mesure où les kits que je confectionnais étaient définitifs, près à être envoyés.
Pendant cette même période, j’ai appris à monter des mannettes. La succession des
tâches à effectuer était la suivante :
• préparation de la poignée (mise en place de la collerette, du soufflet et du manche sur
la tige de fer)
• préparation du commutateur (mise en place de l’aiguille, du plastron et de son
support)
• mise en place de la poignée et blocage de la mannette à l’aide d’une pince
• mise en place des étiquettes (date et numéro de matricule)
• confection de sachet contenant une mannette et un voyant
• étiquetage des sachets
Le câblage
La communication interne
Les dirigeants de l’entreprise communiquent avec les ouvriers par l’intermédiaire des
représentants au CE. J’ai d’ailleurs pu voir comment cette élection se déroule puisqu’elle a eu
lieu pendant mon stage. Et j’ai été étonnée par le fait que très peu de candidats étaient
membre d’un syndicat. Ainsi les matins où cela est nécessaire, les informations sont données
lors de rapides rassemblements par groupe d’une quinzaine de personnes travaillant dans le
même secteur. A cette occasion j’ai pu entrevoir la différence de mentalité entre les cadres et
les ouvriers quant à la politique générale de l’entreprise, ce qui paraît assez évident.
Les règles de sécurité sont assez strictes dans un atelier de production pour éviter les
accidents. Ainsi la tenue vestimentaire est imposée : chaussure sécurisée, chemise ou blouse
portant le logo du groupe Valeo. De plus j’ai eu une petite formation sur les consignes à
respecter en cas d’incendie.
L’importance de l’écrit
J’ai malheureusement été victime d’un léger malentendu. On m’a confirmé en début
de stage que le travail que je fournirai serait récompensé à sa juste valeur et que je serai bien
payée. Il se trouve que la personne m’ayant donné cette confirmation était mal renseignée. En
effet je n’ai reçu à la fin du stage qu’une indemnité. Cette expérience assez désagréable
m’aura appris que rien ne vaut un contrat écrit et que la parole n’a aucune valeur face à cette
grande organisation sur laquelle repose tout groupe industriel.
Je pense que ce stage me laissera en mémoire deux impressions différentes, d’une part
un accueil chaleureux de la part des ouvrier de l’atelier et une communication à la fois facile
et enrichissante ; d’autre part le sentiment amer d’avoir été exploitée par l’entreprise.