METALURGIA DA

SOLDAGEM
Professor: Eng°Henrique Garcia da Silva
PETROBRAS/RH/UP/ECTAB
Chave: CTM0
1
Cordão de Solda
2
Cordão de Solda
3
Diluição
4
 Diluição
• É definida como a proporção de metal
base que participa do metal de solda
(metal base mais metal de adição)
Y
X
X D = × 100
X +Y
%
5
DILUIÇÃO
6
 Importância
• Conhecendo a diluição e os percentuais de e
um dado elemento químico no metal de adição
e no metal base, é possível estimar a sua
porcentagem no metal de solda e mudanças
nas propriedades mecânicas e características
metalúrgicas.
A: % do elemento A no metal
de solda
aMA: % do elemento A no
A = a MA (1 − D) + a MB ( D)
metal de adição
aMB: % do elemento A no
metal de base
D: Diluição
7
DILUIÇÃO
8
 EXEMPLOS
• Calcular diluição da junta esboçada
abaixo:
A A: 20 mm2
B
B: 40 mm2
9
Diluição
40
D% = ×100
20 + 40
Diluição = 66,6%
10
 Exemplo - DILUIÇÃO
• Necessita-se revestir por soldagem uma chapa
de aço carbono utilizando um aço inoxidável
com o objetivo de evitar a corrosão.
• O metal de adição apresenta 13% de Cr e o
metal base possuí 0% deste elemento. Supondo
que 100% de Cr presente no eletrodo é
transferido, qual o percentual de Cr no Metal de
Solda?
• Diluição = 33%
11
%Cr MS = 13(1 − 0,33) + 0(0,33)
%Cr MS = 8,7
12
 Exercício - Diluição
Supondo que a partir de 3,0% de Ni um material
começa a ficar susceptível a um determinado defeito
metalúrgico que ocorre durante a solidificação do
metal de solda. Considere os seguintes materiais:
• Eletrodo revestido com 1,5% de Ni.
• Metal Base com 6,0% Ni.
Considere 100% de transferência do Ni para o metal de
solda.
Para evitar tal defeito, qual a diluição máxima
permitida?
33%
13
Solidificação do Metal de Solda
• A solidificação do metal de solda inicia-se a
partir do metal base.
• Os grãos do metal de solda formam-se como
prolongamentos dos grãos do metal base já
existente. Este processo denomina-se
CRESCIMENTO EPITAXIAL.
• Em função, disso os grãos apresentam mesma
orientação cristalina e igual tamanho aos grãos
do metal base dos quais se originaram.
14
 Solidificação do Metal de Solda
15
Formato da Poça de Fusão
Existem dois formatos básicos da poça de fusão:
Elíptica e Gota.
• Formato elíptico: velocidades de soldagem
baixas
• Formato de gota: velocidades de soldagem
altas
16
Formato da poça de fusão
17
Formato da poça de fusão
18
Formato da poça de fusão
Elíptico Gota
19
20
Subestruturas de Solidificação
a) Planar
a d b) Celular
c) Celular Dendrítica
d) Colunar Dendrítica
e) Equiaxial Dendrítica
b
e
c
21
PLANAR
CELULAR
22
 Colunar Dendrítica
Equiaxial Dendrítica
23
Subestruturas de Solidificação
24
 Subestruturas de Solidificação
25
Energia de Soldagem
É quantidade de energia formada e
transferida pela fonte de calor durante a
soldagem.
É dada pela seguinte equação:
U ×I
Onde:
E: Energia de Soldagem (J/mm)
E= ×η U: Tensão (V)
I: Corrente (A)
v v: velocidade de soldagem (mm/s)
η : rendimento térmico
26
 RENDIMENTO TÉRMICO
27
Exemplo
Calcule a Energia de soldagem para a
seguinte situação:
• Tensão de soldagem: 30 V
• Corrente de soldagem: 150 A
• Velocidade de soldagem: 4 mm/s
• Processo: Eletrodo Revestido com
rendimento térmico de 0,8.
28
 U ×I
E= ×η
v
30 ×150
E= × 0,8
4
E = 0,9kJ / mm
29
Zona Afetada pelo Calor
30
Condução de calor na soldagem
31
Condução de calor na soldagem
32
33
34
Isotermas
35
Isotermas
36
CONDUTIVIDADE TÉRMICA
37
CONDUTIVIDADE TÉRMICA
38
 VARIAÇÃO DA VELOCIDADE DE
SOLDAGEM
39
Modos de Extração de Calor
• Existem dois modos básicos de extração
de calor durante a soldagem:
Tridimensional (3D) e Bidimensional (2D)
40
 Modos de Extração de Calor
41
Modelo de Rosenthal
q exp[− λv ( R + w)] 3D
T = T0 + ×
2πk R
exp(− λvr )K 0 (λvr )
q
T = T0 + 2D
2πgk
Onde:
T0= Temperatura ambiente ou
de pré-aquecimento
q= Tensão x Corrente (W)
v = Velocidade de soldagem
k= Condutividade térmica
α = 1/2λ = Difusividade térmica
R= (x2+y2+z2)1/2
g: espessura da chapa
r=(x2+y2)1/2
K0: função Bessel modificada
de segunda espécie e ordem
zero.
w= v·t
42
 1400
1200
1000
Temperatura (ºC)

800
600
400
200
0
2 1 8 6 4 2 5 8 6 4 2 9 8 6 4 2 13 3,8 4,6 5,4 6,2 17 7,8 8,6 9,4
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 , 10 , 11 , 12 , 1 1 1 1 1 1 1
tempo (s)
1,0kJ/mm 1,5kJ/mm 2,0kJ/mm
43
• Na prática, a principal importância das
equações de Rosenthal é a determinação
da temperatura máxima ou de pico, taxa e
tempo de resfriamento.
44
 Temperatura de Pico (a uma
distância rx da linha de soldagem)
 2 E
TPico = T0 +   × 3D
 πe  ρcrx
2
1/ 2
 2 E
T = T0 +   × 2D
 πe  ρcgy
Pico
45
Taxa de Resfriamento (no metal de
solda)
δT
2
g
− = 2πkρc  (Tr − T0 )
3
2D
δt E
δT 2πk
− = (Tr − T0 )
2 3D
δt E
46
 Tempo de Resfriamento
2
E
   
2D
=  
g 1 1
∆t 8 / 5 − 
4πkρc  (500 − T0 ) 2 (800 − T0 ) 2 
E  1 1 
∆t =  −  3D
4πk  500 − T0 800 − T0 
8/5
47
Decisão entre os dois modos de
extração de calor
1/ 2
 E  1 1 
D8 / 5 =  + 
 2 ρc  500 − T0 800 − T0 
D8/5 > g ----------- 2D
D8/5 < g ------------ 3D ρ= massa específica
c = calor específico
48
 Fator de Correção para o tempo de
resfriamento de acordo com o tipo de junta
49
VARIAÇÃO DE ESPESSURA
50
Influência dos Parâmetros
Operacionais
ESPESSURA
51
Influência dos Parâmetros
Operacionais
ENERGIA DE
SOLDAGEM
52
 ENERGIA DE SOLDAGEM
1400
1200
1000
Temperatura (ºC)

800
9,6s
600
400
200
7,6s
0
2 1 8 6 4 2 5 8 6 4 2 9 8 6 4 2 13 3,8 4,6 5,4 6,2 17 7,8 8,6 9,4
0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 , 10 , 11 , 12 , 1 1 1 1 1 1 1
tempo (s)
1,0kJ/mm 1,5kJ/mm 2,0kJ/mm
53
Influência dos Parâmetros
Operacionais
TEMPERATURA
INICIAL OU DE PRÉ-
AQUECIMENTO
54
 PREAQUECIMENTO
1600
1400
Temperatura (ºC)

1200
1000
800
600
400
6,8s
200
13,0s
0
0,2
1,2
2,2
3,2
4,2
5,2
6,2
7,2
8,2
9,2
10,2
11,2
12,2
13,2
14,2
15,2
16,2
17,2
18,2
19,2
20,2
21,2
22,2
23,2
24,2
tempo (s)
25ºC 100ºC 175ºC
55
Diagrama de Resfriamento Contínuo
56
Diagrama de Resfriamento Contínuo
57
log tempo
58
 59
Tensões Residuais e Distorção
• O aquecimento localizado da região soldada
tendem a dilatar a solda, no entanto, o restante
do material, que não experimenta este aumento
de temperatura , restringe essa dilatação,
ocasionando o surgimento de tensões (tensões
residuais) e distorções que desenvolvem
deformações elásticas e plásticas no material
aquecido.
60
 Distorções na soldagem
Contração longitudinal
Contração transversal
Distorção angular
61
Distorções na soldagem
Rotação para baixa energia de soldagem Rotação para alta energia de soldagem
62
 Tensões Residuais
• Tensões residuais são aquelas que
permanecem na peça quando todas as
solicitações externas são removidas.
63
Tensões Residuais
64
Tensões Residuais
DURANTE O
AQUECIMENTO
65
Tensões Residuais
DURANTE O
RESFRIAMENTO
66
Tensões Residuais
67
Tensões Residuais
68
 Tensões Residuais
• METAL de SOLDA: Tração
• METAL BASE: Compressão
69
Tensões Residuais e Distorção
As Tensões residuais e as distorções
podem gerar:
• Trincas
• Maior tendência da estrutura desenvolver
fratura frágil
• Falta de estabilidade dimensional
• Dificuldade de montagem.
70
 Efeito das Tensões
Residuais na Solda
• Aumenta a dureza
• Redução da tenacidade
• Redução da resistência a fratura frágil
• Redução da Resistência a Fadiga
• Redução da Resistência a Corrosão Sob-tensão
• Redução a resistência a Trincas induzidas pelo
Hidrogênio
• Podem colaborar para a propagação de
soldagem
71
PREVENÇÃO DE TENSÕES
RESIDUAIS
• REDUZINDO O APORTE TÉRMICO
• DIMINUIÇÃO DO TAMANHO DA
SOLDA
• EVITAR REFORÇO EXCESSIVO
• Evitar elevada restrição.
72
 Tensões Residuais e Distorção
Os métodos mais usuais para aliviar tensões
provenientes de soldagem são:
• Alívio de Tensão a Frio: (martelamento,Teste
de Carga, Teste de pressão)
• Alívio de Tensão a Quente: Pré-Aquecimento,
Alívio com Chama, Tratamento térmico.
73
Benefícios do Alívio de Tensões
• Redução dos Picos de Tensão em cerca
de 10 a 20% do seu valor residual após a
soldagem.
• Reduz dureza
• Restaura ductilidade e tenacidade
• Elimina Hidrogênio dissolvido no metal de
solda
74
 Código ASME para Vasos de
Pressão
Exige TTAT para solda em aço carbono
• Espessuras superiores a 38 mm
• Espessuras maiores que 31 mm, a menos
que se faça pré-aquecimento de 100ºC
durante a soldagem
• Todo o vaso para serviço letal
• Todo vaso para trabalho a temperatura
inferior a -45ºC
75
Metalurgia da Soldagem
Transformações na
ZAC
76
Zona Afetada pelo Calor (ZAC ) ou
Zona Termicamente Afetada (ZTA)
77
ZAC
• Está condicionada a Energia de
Soldagem, quanto maior este valor,
maior a ZAC
• A ZAC, dependendo do material, pode
ser dividida em quatro sub-zonas
78
SUB-ZONAS DA ZAC
• Metal de Solda
• Crescimento de Grão
• Refino de Grão
• Parcialmente Transformada
• Esferoidização de
Carbonetos
Metal Base não Afetado
79
80
 81
ZAC
82
 83
Temperatura de Interpasse
API 582 84
Temperatura de Interpasse (AWS D1.1)
85
Temperatura de Interpasse (AWS D1.1)
86
ZAC em função do Metal Base
Para simplificar, as ligas serão agrupadas
em 03 tipos básicos:
• Endurecíveis por encruamento
• Endurecíveis por precipitação
• Ligas Transformáveis
87
Microestrutura do Metal de Solda
Estrutura bruta de fusão
microestruturas
88
 Microestrutura do Metal de Solda
Os constituintes mais comuns do metal de solda
são:
• Ferrita Acicular - AF
• Ferrita de Contorno de Grão –PF(G)
• Ferrita Poligonal Intragranular- PF(I)
• Ferrita com Segunda Fase Alinhada - FS(A)
• Ferrita com Segunda Fase Não Alinhada -
FS(NA)
• Agregado Ferrita Carboneto -FC
• Martensita - M
89
IIW
Estrutura bruta de fusão
Ataque com Nital 2% - Aumento 85x Ataque com Nital 2% - Aumento 340x
Grãos Dentríticos
90
91
92
 93
Ferrita Acicular
Responsável pela
tenacidade do metal
de solda
94
 FERRITA ACICULAR 95
FERRITA ACICULAR – OBTIDO PELO PROCESSO ARCO SUBMERSO
96
 FERRITA
ACICULAR
FERRITA POLIGONAL INTRAGRANULAR – OBTIDO
PELO PROCESSO ELETRODO REVESTIDO
97
FERRITA COM SEGUNDA FASE ALINHADA
98
FERRITA DE SEGUNDA FASE ALINHADA, SURGINDO A
PARTIR DO CONTORNO DE GRÃO.
99
Ferrita de Widmanstätten
100
 Ferrita Primária de Contorno de Grão
101
AGREGADO FERRITA CARBONETO E FERRITA
POLIGONAL DE CONTORNO DE GRÃO.
102
 Inclusões de Óxidos
• Teores intermediários de oxigênio (250
a 450ppm), permitem a presença de
inclusões que favorecem a formação
de uma maior quantidade de ferrita
acicular com boa tenacidade.
103
Inclusões de Óxidos
104
Tenacidade e Ferrita Acicular
105
Inclusões de Óxidos
106
 Inclusões de Óxidos
107
TENACIDADE - Processo GMAW
108
Caso Prático – GMAW (MIG-MAG)
109
110
• Misturas com menores quantidades de O2
e CO2 reduzem os teores de oxigênio
absorvidos pelo metal de solda, ampliam a
formação de ferrita acicular, garantido
maior tenacidade.
111
Inclusão de Óxidos
Processo Arco Submerso
INDICE DE BASICIDADE
*Básico: superior a 1,5 Básicos, menores teores de O e S
Ácido: Inferior a 1
*Neutro: entre 1 e 1,5
112
 Inclusão de Óxidos
Processo Arco Submerso
113
Ferrita Acicular
• A Tenacidade aumenta na presença de até 1,5%
de Mn. Promove formação de ferrita acicular.
Acima deste valor a tenacidade começa a cair.
• 0,07-0,09% de C com aproximadamente 1,4% de
Mn, obtem-se boa tenacidade.
• Níquel, até 3,5%, contribui para o aumento de
Tenacidade.
• Al (<0,4%) e Ti promove a formação de inclusões
que nucleiam a ferrita acicular e refino do grão.
• Altos teores de Al (desoxidante) diminui a
tenacidade.
114
 Soldagem de Vários Passes
Grãos
colunares
Na soldagem com vários passes, cada passe, durante a sua deposição, pode afetar
termicamente os que foram depositados anteriormente. 115
116
 117
Zona de Grão Grosseiros
Estrutura de grão grosseiro
constituida por ferrita com um
segundo constituínte alinhado, ferrita
poligonal, ferrita com agregado de
carboneto, ferrita intragranular e
perlita.
Ataque com Nital 2% - Aumento 340x
118
Zona de Grãos Refinados
Ataque com Nital 2% - Aumento 170x
Grão refinado constituído por ferrita e perlita fina.
119
Defeitos de Soldagem
120
 Trinca de Solidificação (Trinca à
Quente)
• Ocorre no metal de solda durante a solidificação
• Geralmente surge no centro do cordão de solda
(mas pode surgir entre os grãos dendríticos)
• Esta associada a presença de impurezas (P e
S)
• Intergranular, ocorrendo no contorno de grão
• Influência de elementos de liga
121
Trinca de Solidificação
122
 Trinca de Solidificação
123
DÚCTIL
FRÁGIL
TIPOS DE
FRATURA
INTERGRANULAR
124
• Estrutura de Solidificação
• Presença de impurezas
• Geometria do cordão de solda e
Tensões Residuais
125
Estrutura de Solidificação
Altas
velocidades de
soldagem
favorecem a
formação da
trinca
126
 127
Segregação de Impurezas
• Fósforo e Enxofre
• Compostos com
baixo ponto de
fusão Fe3P e FeS
128
Geometria do Cordão de Solda e
Tensões Residuais
• Cordões de solda largos e pouco
profundos ou muito profundos e pouco
largos
129
D/W entre 0,5 e 0,8
Geometria do Cordão de Solda e
Tensões Residuais
• Cordões de solda largos e pouco
profundos ou muito profundos e pouco
largos
• Peças soldadas com elevada restrição
estão mais propensas a esse tipo de
defeito.
130
Geometria do Cordão de Solda
dkdh
gkdh
gj
131
Geometria do Cordão de Solda
Solda LASER
132
 Prevenção da Trinca de
Solidificação
• Diminuição da velocidade de soldagem
• Limpar adequadamente a junta
• Utilizar consumíveis de soldagem mais
resistentes a este tipo de fissuração (com
adição de Mn).
• Analisar o metal base (controle de S e P)
• Minimizar a diluição
• Diminuição do grau de restrição da junta
• Verificar relação altura/largura
133
DIAGRAMA Fe-C
134
Trinca de Fadiga
135
Trinca Induzida pelo H
136
 Trinca Induzida pelo H
137
Trinca Induzida pelo Hidrogênio
(TIH)
• Ocorre preferencialmente na ZAC
• Pode ocorrer no MS em soldas com
elevada resistência mecânica
• Transgranular
• Pode ocorrer até 72 horas após a
soldagem
138
 TIH
139
Trinca Induzida pelo H
140
 Trinca Induzida pelo Hidrogênio
Só ocorre, na temperatura ambiente, na
simultaneidade de 3 eventos :
• Presença de Hidrogênio
• Tensões de Tração
• Presença de microestruturas frágeis
(MARTENSITA)
141
TIH
Martensita Tensão
Residual
H+
H+
H+
142
 Hidrogênio
• Revestimento orgânico dos eletrodos
• Umidade
• Má limpeza da junta
• Umidade da atmosfera
143
Mecanismo
144
 Difusão e Solubilidade do Hidrogênio
Hidrogênio tem alta solubilidade na austenita (γγ)
α)
Hidrogênio tem alta difusividade na ferrita (α 145
Prevenções
• Utilização de eletrodos e processos de baixo H.
• Boa limpeza da superfície da junta antes da
soldagem
• Controle da atmosfera que protege a poça de
fusão
• Utilização de pré-aquecimento
• Secagem, ressecagem e armazenamentos
adequados
• Utilizar Metal de adição Austenítico (AWS E(R)
309)
146
(a) Muito baixo: 0 - 5 ml/100g
(b) Baixo: 5 - 10 ml/100g
(c) Médio: 10 - 20 ml/100g
(d) Alto: acima de 20 ml/100g de metal
depositado.
147
N-133
148
 Absorção de H
149
MEDIÇÕES DE H DIFUSÍVEL
Eletrodos revestidos da marca FILARC 88S fabricados pela empresa ESAB.150
 CROMATÓGRAFO
Equipamento da marca OERLIKON YANACO GS 1006 – H utilizado
para medição de hidrogênio difusível no metal de solda.
151
N-133
152
N-133 – Aços Carbono e C-Mn
153
N-133
N2 Baixa a tenacidade do Metal de Solda
154
 Tensões de Tração
• Tensões residuais
• Defeitos de soldagem
• Solicitações em serviço
155
Prevenção
• Utilização de pré-aquecimento
• Evitar geometrias de juntas que promovam
restrição
• Evitar a presença de concentradores de tensão
• Evitar defeitos de soldagem como mordeduras,
reforço excessivo e falta de penetração
• Diminuir distância de Raiz
• Utilizar Metal de adição Austenítico (AWS E(R)
309)
• Utilizar Sequência de Soldagem Apropriada
156
 Presença de microestruturas frágeis
(MARTENSITA)
• Soldagem de estruturas com elevada
resistência mecânica (alto carbono
equivalente)
• Baixa ductilidade e tenacidade
• Elevadas velocidades de resfriamento
157
Prevenção da TIH - MARTENSITA
• Controle da extração de calor
• Utilização de pré-aquecimento
• Utilização de pós-aquecimento
• Utilização de material com baixo carbono
equivalente (ABAIXO DE 0,40%)
158
 CÁLCULO DO CARBONO
EQUIVALENTE
Dureza Max. na ZAC (HV)

500
300
100
Não deve ser usado para Dutos
159
CÁLCULO DO CARBONO
EQUIVALENTE
C + Si Mn + Cu Cr Ni Mo V
CE PLS = + + + + +
25 16 20 60 40 15
Para Dutos
160
N-133
161
162
ASME B31.3
Temperatura de Interpasse (AWS D1.1)
163
Temperatura de Interpasse (AWS D1.1)
164
 ASME B31.3 165
ASME B31.3 166
 ASME VIII
167
Cr-Mo
168
Cr-Mo
169
Cr-Mo
170
 Fissuração ao reaquecimento
• Em peças de grande espessura durante o
TTAT(acima de 50,0 mm)
• Aços estruturais de elevada resistência,
aços cromo-Molibdênio, Cr-V
• Ocorre na região de Crescimento de Grão
• A fratura pode ocorrer durante TH
• Podem ocorrer em vasos que nao tiveram
TTAT porém trabalham entre de 300 e
500°C.
171
Fissuração ao reaquecimento
172
Fissuração ao reaquecimento
• P, S, B, Sn, As e Sb
• A fissuração ao reaquecimento está associada
com o endurecimento do interior dos grãos da
ZTA pela precipitação de carbonetos durante o
tratamento térmico.
• Como consequência, para o alívio das tensões
residuais, as deformações de relaxação se
concentram nos contornos de grão. Se o grau
de deformação ultrapassa a dutilidade das
regiões dos contornos de grão, a fissuração
ocorre.
173
Fissuração ao reaquecimento
• presença de precipitados intergranulares e
segregação de impurezas nos contornos
de grão, tendem a aumentar a facilidade
para a fissuração.
174
 Trinca Intergranular
175
Fissuração ao reaquecimento
prevenção
• Minimizar o grau de restrição. Por exemplo,
realizar o tratamento de alívio de tensões em
componentes do equipamento, ao invés do
equipamento completo;
• Esmerilhar as margens das soldas, evitar
concentradores de tensão;
• Se possível usar metal de adição de menor
limite de escoamento;
• Limitar o vanádio a um teor máximo de 0,10% **
• Realizar inspeção ultrasônica ou por partículas
magnéticas após o tratamento.
176
177
178
 179
Trinca de Decoesão Lamelar
180
 Trinca de Decoesão Lamelar
181
Trinca de Decoesão Lamelar
• Típica em chapas laminadas
• Associadas a inclusões de sulfetos
• Ocorre em soldas de elevada espessura
• Baixa resistência ao longo do eixo z
• Alta quantidade de massa de solda
depositada
182
 Prevenção
• Redução do volume do metal de solda
depositado
• Alteração da geometria da junta
183
Prevenção
184
 Prevenção
• Redução do volume do metal de solda
depositado
• Alteração da geometria da junta
• Soldagem com processo ou consumível
de baixo H
• Amanteigamento com material de alta
ductilidade.
• Chapas com adição de cério
185
Soldagem de Chapas Zincadas
• Risco de formação de intermetálicos com
baixo ponto de fusão
• Fratura Intergranular no MS
• Maior risco na galvanização à quente
• Recomenda-se utilizar eletrodos rutílicos
186
 Soldagem de Aços
Inoxidáveis
187
Aços Inoxidáveis
• São ligas que contêm principalmente Cr
Teor deve estar acima de aproximadamente
11%
Formação da camada passiva
• Algumas podem ter adição de Ni e Mo.
188
 189
Aços Inoxidáveis
• Se dividem em três principais grupos
• Ferríticos
• Martensíticos
• Austeníticos
Também existe os aços duplex e os
endurecíveis de precipitação
190
Diagrama de Schaeffler (1949)
191
192
 Aços Inoxidáveis Ferríticos
• Apresentam percentual de Cr entre 11 e
30%.
• Carbono é relativamente baixo (inferior a
0,12%)
• Submetidos a temperaturas superiores a
500ºC por tempo prolongado podem
formar precipitados que fragilizam sua
estrutura
193
Aços Inoxidáveis Martensíticos
• Cromo entre 11% e 18%
• Carbono entre 0,1 e 0,5% (podendo
chegar a 1%)
• Altíssima temperabilidade, podem formar
Martensita mesmo quando resfriados ao
ar
• Sua resistência à corrosão é a menor de
todos os tipos.
194
 Austeníticos
• Teores de 16 a 30% de Cr
• Teores de 6 a 26% de Ni
• Estrutura austenítica a temperatura
ambiente.
• Não são endurecíveis por tratamento
térmico
• A temperatura ambiente, Grande
Tenacidade e Alta Ductilidade. Apresenta a
melhor resistência a corrosão
195
196
 197
DUPLEX
• Duplex: ligas Fe-Cr-Ni.
• possuem, aproximadamente, a mesma
proporção das fases ferrita e austenita
• baixo teor de carbono (<0,03%) E adições
de molibdênio, nitrogênio, tungstênio e
cobre.
• Os teores típicos de cromo e níquel
variam entre 20 e 30% e 5 e 8%,
respectivamente.
198
 DUPLEX
• A vantagem dos aços duplex sobre os
austeníticos da série 300 e sobre os
ferríticos, são a resistência mecânica
(aproximadamente o dobro), maiores
tenacidade e ductilidade (em relação
aos ferríticos) e uma maior resistência a
corrosão por cloretos.
199
DUPLEX
200
 Soldagem
201
Soldagem
202
 Soldagem
203
Problemas relacionados com a
soldagem em aços Inoxidáveis
• Crescimento de Grão
• Trinca Induzida pelo Hidrogênio
• Formação da Fase Sigma (σ)
• Trinca de Solidificação
• Sensitização
• CST (corrosão-sob-tensão)
• Corrosão de Linha de Faca
• Martensita no Contorno de Grão
• Nitretos
204
 Soldagem de Aços Inox
Martensíticos
•TIH
205
Soldagem de Aços Inox
Austeníticos
• Trinca de Solidificação
• Sensitização
Na soldagem de aços austeníticos
agravar a susceptibilidade de CST.
206
 Trinca de Solidificação
• Presença de S
• Utilização de metal de solda com certa
quantidade de ferrita δ. (No máximo 8%)
207
TRINCA DE SOLIDIFICAÇÃO EM
AÇO AUSTENÍTICO
208
 AÇO INOX AUSTENÍTICO
209
AÇO INOX AUSTENÍTICO
Ferrita δ
210
AÇO INOX AUSTENÍTICO
211
AÇO INOX AUSTENÍTICO
212
AÇO INOX AUSTENÍTICO
213
Trinca de Solidificação
214
 Sensitização
215
Sensitização
• Formação de Carbeto de Cr no Contorno
de Grão durante a soldagem.
• Ocorre entre 400 a 950°C. A faixa mais
“perigosa” na soldagem é entre 600°e
870°C.
216
SENSITIZAÇÃO
217
SENSITIZAÇÃO
CINÉTICA
218
 219
SENSITIZAÇÃO
220
 221
PPTÇÃO DE CARBONETOS NO CONTORNO DE GRÃO
222
 Sensitização
Corrosão
intergranular
223
Prevenção
• Baixo Carbono (inferior a 0,03%).
• Resfriamento rápido
• Adição de Nb e Ti – Elementos estabilizadores
– formadores de Carbonetos do tipo MC (NbC,
TiC, TaC);
• BAIXA Energia de Soldagem
• Tratamento Térmico em torno de 1100°C.
224
 Sensitização
225
Table 3 Chemical compositions of austenitic stainless steels
Composition(a), %
Type/designat
UNS No. ion C Mn Si Cr Ni P S Other
Standard (AISI) grades
S30100 301 0.15 2.0 1.00 16.0-18.0 6.0-8.0 0.045 0.03 ...
S30200 302 0.15 2.0 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 ...
S30300 303 0.15 2.0 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.15 min 0.6 Mo(b)
S30400 304 0.08 2.0 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 ...
S30403 304L 0.03 2.0 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03 ...
S30500 305 0.12 2.0 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0.045 0.03 ...
S30800 308 0.08 2.0 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03 ...
S30900 309 0.20 2.0 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 ...
S31000 310 0.25 2.0 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ...
S31400 314 0.25 2.0 1.5-3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ...
S31600 316 0.08 2.0 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
S31603 316L 0.03 2.0 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
S31700 317 0.08 2.0 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Mo
S31703 317L 0.03 2.0 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Mo
S32100 321 0.08 2.0 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 5 × %C min Ti
N08330 330 0.08 2.0 0.75-1.5 17.0-20.0 34.0-37.0 0.04 0.03 ...
S34700 347 0.08 2.0 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 10 × %C min Nb
S34800 348 0.08 2.0 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 0.2 Co; 10 × %C min
Nb; 0.10 Ta
S38400 384 0.08 2.0 1.00 15.0-17.0 17.0-19.0 0.045 0.03
226
...
 227
Corrosão Linha de Faca – “Knife-
Line Attack”
• Forma específica de Corrosão Intergranular
• Ocorre em aços estabilizados.
• Surge na Zona de Ligação
• Solubilização dos Carbonetos de Nb e Ti
• Precipitação de Carbonetos de Cr
• A Precipitação dos carbonetos pode
acontecer durante o Tratamento Térmico, em
Serviço, Ciclo Térmico de passes
subseqüentes, etc.
228
Corrosão Linha de Faca – “Knife-
Line Attack”
229
Corrosão Linha de Faca – “Knife-
Line Attack”
230
Corrosão Linha de Faca – “Knife-
Line Attack”
231
Corrosão Linha de Faca – “Knife-
Line Attack”
232
 233
Corrosão Linha de Faca – “Knife-
Line Attack”
Solução:
•Tratamento Térmico pós Soldagem
•Baixa Energia de Soldagem (*), Porém...
234
Corrosão sob Tensão
PITES
235
236
 Soldagem de Aços Inox
Ferríticos
Crescimento de Grão
• Perda de resistência mecânica e
tenacidade
Precipitação de Carbonetos e Nitretos
Perda de resistência a corrosão
Formação de Martensita no contorno de
grão
237
238
 Prevenção dos Problemas
• Diminuição do Aporte Térmico
• Utilização de pré-aquecimento*
• Utilização de aços austeníticos como
metal base
239
SOLDAGEM DE AÇOS DUPLEX
• Temperatura de interpasse e pré-aquecimento:
Dependendo do tipo não deve exceder a
temperatura de 150°C.
• Pós aquecimento: Não recomendado
• Aporte Térmico.
Entre 0,5 -1,5KJ/mm
• Microestrutura livre de impurezas e
intermetálicos
• Ferrita entre 60-70%
• Dureza – Não superior a 28HRC
240
 241
Formação da Fase Sigma (σ)
• A fase sigma nos aços inoxidáveis é um
composto intermetálico, com composição
Fe-Cr, que é muito duro. Forma-se
quando o material é exposto por tempo
prolongado na faixa de temperatura entre
600 e 475ºC. A precipitação desta fase é
acompanhada por um aumento de dureza
e intensa perda de ductilidade.
242
Formação da Fase Sigma (σ)
243
Formação da Fase Sigma (σ)
244
 SUPER DUPLEX
245
Duplex e Inox Austeníticos
246
 Diagrama de Schaeffler
• Possibilita prever a microestrutura do
metal de solda com base na sua
composição química
• Importante conhecer a Diluição
247
248
 249
Diagrama de DeLong (1973)
250
 251
Diagrama de Schaeffler
• Exemplo Prático:
Metal Base Eletrodo
AISI 430 AWS E 309
C: 0,03 % C: 0,06 %
Mn: 0,9 % Mn: 0,7 % Diluição: 30%
Si: 0,4 % Si: 0,7 %
Cr: 17,3 % Cr: 22,1 %
Ni: 11,5 %
Qual a quantidade de ferrita do MS?
Para que conhecer a quantidade de ferrita δ?
252
Creq = Cr + Mo + 1,5Si + 0,5 Nb
Ni eq = Ni + 30C + 0,5Mn
253
Metal base:
Creq: 17,9 e Nieq: 1,4
Metal de adição:
Creq:23,2 e Nieq: 14,7
254
 255
DIAGRAMA WRC
256
DIAGRAMA WRC
257
DIAGRAMA WRC
258
Solidificação
259
260