Kaynak Parametreleri

Giriş
1. Kaynak Tekniğinde Kalite ve Ekonomiklik

Kaynak tekniğinde belirli bir imalat için uygun kaynak yönteminin seçimine karar
verecek kişilerin bir dizi değerlendirme yapması gerekir. Sözkonusu problemin çözümü
için genellikle birden fazla yöntem vardır – ancak değerlendirme işleminin sonunda
sadece birkaçı kalır.
Bir yöntemin seçiminde kaynak mühendisinin veya kaynak ustasının gözönüne alacağı
ve alması gereken kriter, bağlantının “k a l i t e s i” dir. DIN EN 25817 “Çeliklerin ark
kaynağıyla birleştirilmesi – Süreksizliklerin değerlendirilmesi için kılavuz” (Yayını Eylül
1992) ile, kaynaklı mamulün imalatçısı, işletmecisi ve müşterisi için bağlantıdan istenen
özelliklerin ve yapım işleminin gerçekleştirilmesi sırasında beklenen taleplerin
anlaşılması için eksiksiz bir temel ortaya konmuştur.
Kalite, belirli bir yöntem için karar vermede de önemli bir kriterdir ancak tek başına
yeterli değildir. İkinci bir kriterle daha tamamlanması gerekir : “E k o n o m i k l i k”
kriteriyle. Bu ikinci kriter, en az birinci kriter kadar önemlidir – tutarlılıkla uygulanması,
serbest rekabette özel girişimin başarılı olabilmesi için şarttır. Ancak şaşırtıcıdır ki,
tamamen teknolojik olan, yönteme bağlı ve kaliteye yönelik problemlerle
karşılaştırıldığında ekonomik uygulama problemleri, örneğin kaynak mühendisliği
eğitim programlarında küçük bir role sahiptir. Aynı tablo, kaynak tekniği alanındaki
eserlerin toplamında da ortaya çıkmaktadır: Teknik içerikli kitapların çokluğuna karşın,
kaynak tekniğinde ekonomiklik problemlerini kapsayan çok az çalışma mevcuttur.
Bu kitap, bu dengesizliği değiştirmek üzere, kaynak mühendisinin önemli kaynak
yöntemlerini ekonomiklik açısından değerlendirebilmesi için elde bulundurması
amacıyla yazılmıştır. Bu nedenle yöntemin açıklanmasında çoğu kez, yöntemin
etkinliği, uygulama alanları ve kullanma sınırlarının açıklanması ikinci plana alınmıştır
ve zengin içerikli mesleki yayınlara atıflar yapılmıştır.
Muhakkak ki arzulanan, çok daha fazla birleştirme yönteminin kitapta bulunması ve bu
sayede daha geniş bir uygulama alanına hitap edebilmesi; böylece ekonomikliğin
değerlendirilebilmesi açısından bu kitabın daha kullanışlı olmasıydı. Ancak maalesef,
değerli uzmanların önerilerine rağmen, tablo şeklinde gösterime uygun olmamaları
nedeniyle bazı önemli yöntemler kitaba alınamamıştır; bazı lehimleme yöntemleri buna
örnek gösterilebilir.
Bu kitabı mesleki açıdan uygulayacak olanlara şu da açıklanmalıdır ki, genel olarak bu
tip kılavuz değer tablolarında, özel bir kaynak işlemi veya özel kalite taleplerinin yerine
getirilmesi için bir yöntemin uygunluğu gösterilemez ve bu nedenle özel bir kaynak
problemi için tablolardan tek başına “doğru” yöntem ayıklanamaz. Hiç kimse, burada
verilen güç değerlerine dayanarak, örneğin bir ısıtma tesisatı imalatçısına karşı, imalat
yerinde boruların oksi-asetilen kaynağının ekonomik olmadığını ve bunun yerine MAG
kaynağının olması gerektiğini ispatlayamaz.
Yazar ve yayıncı, tabloların okuyucu tarafından verimlilik üzerine bilgi ve belirli ihtiyaç
durumları için değerlendirmeye yardımcı olarak kullanılmasını ummaktadır. Kitapta
verilen tablolar, kaynak ve kesme işlemlerinin kullanıcıları açısından, her bir imalat
2
faaliyeti için, işlemi etkileyen faktörlerin kaynak veya çalışma prosedüründe
belgelendirilmesinin gerektiği, Avrupa çerçeve koşullarının ve standartların zorunlu
kıldığı durumlarda bir anlam kazanır. Tabloların içerikleri, Avrupa standartlarında
yeralan önemli parametrelere göre düzenlenmiştir. (DIN EN 288’e bakınız – Metalsel
malzemeler için kaynak prosedürlerinin belirlenmesi ve onaylanması).
Tabloların okunmasında aşağıdakilere dikkat edilmelidir: Çizgilerle oluşturulmuş
aralıklarda, doldurulmamış aralıklarda karakteristik bulunmadığından, teknolojik açıdan
dikkat edilmesi gereken karakteristik yoktur.
2. Ekonomikliğe Karar Verme
Bir tablo kitabının görevi, her sayfasında ekonomiklik kavramını açıklamak ve
ayrıntılarıyla tartışmak değildir. Ekonomikliğin ve maliyetin hesaplanması [1]’de
ayrıntılarıyla ele alınmıştır. Burada çok farklı iki ekonomiklik kavramı belirtilmiştir:
Bir işletmenin, işi yaptıktan sonra faaliyetinin getirisinin, kalite ve verim için gerekli
işletme maliyetlerinden daha yüksek olduğu “m u t l a k” ekonomiklik,
Yöntemler arasında kalite taleplerini en düşük maliyette karşılayanın en ekonomik
yöntem olduğu şeklinde, yöntemlerin karşılaştırılması sırasındaki “i z a f i” ekonomiklik.
Üzerinde düşünülmesi gereken bir başka nokta da, nisbeten ekonomik olmayan
yöntemle çalışan bir işletmenin ve ekonomik ticaret yapan girişimcinin piyasa
koşullarının mutlak ekonomikliği sağladığıdır – işletmenin ürünlerinin, ekonomik
olmayan yöntemin maliyetinin karşılanabilmesine yeterli yükseklikte fiyatla satıldığı bir
pazar olduğu sürece. Rekabet olarak adlandırılan fonksiyonel bir pazarda, bu
durumdaki satıcının rekabeti, hızla bir sona ulaşır. Keza bunun tersi de düşünülebilir ve
zor konjonktür süresince, nisbeten ekonomik imalat yöntemlerini kullanan ve buna
rağmen, nisbeten uygun maliyetlerle karşılanamayacak fiyatla sattığından – satıcıdaki
aşırı kapasite ve alıcının zayıf talebi nedeniyle- bir girişimcinin piyasadan çekilmesinin
gerektiği de maalesef gerçektir.
Bu kitap, “i z a f i e k o n o m i k l i k” problemiyle ilgilidir. “Kaynaklı bağlantı”
ürününün belirlenen şartları sağlamasının ve en düşük maliyetle imal edilmesinin
gerektiğini esas alır.
Doğal olarak, farklı bir kalite için bir bağlantı farklı fiyattan satılabilir. Bunun anlamı,
yöntemlerin karşılaştırılmasında sadece farklı maliyetlerin değil aynı zamanda farklı
imalat tekniklerinin de gözönüne alınmasının gerektiğidir. Nihayet, yazarın tecrübeleri
göstermiştir ki, yüksek bir kalite standardı genellikle yüksek maliyete neden olur. Ancak
sorgulamanın şu şekilde yapılması yine de doğru değildir: Hiç kimse, son kalite
(özellikler ve yapılış) önceden belirlenen değerleri aştığından dolayı, bir kaynaklı
bağlantı için daha fazla ödeme yapmaz. Çirkin görünüş doğal olarak kendini zor satar
ancak kaynak dikişleri genel olarak meraklısı için ilk gözönüne alınacak nesne değildir.
En düşük talepten daha fazlasına ihtiyaç olmayabilir – ancak bu daha emniyetlidir.
Ekonomiklik problemi, bu kitabın içeriğinde maliyet sorusuna indirgenmiştir.
3. Kaynak Tekniğinde Maliyet
Maliyetin hesaplanmasında bazı zorluklar mevcuttur. En başta, maliyet türlerinin
bazılarında gözönüne alınması gereken, çalışma süresi, ilave malzeme, enerji, yanıcı
3
gazlar veya koruyucu gazların tüketiminin dahil edilmesindeki zorluklardan sözetmek
gerekir. Ancak imalat sırasında ihtiyaçlar hatasız şekilde sıralandığı için, tüm bu
değerler sadece sonradan yapılan hesaplamalarda net olarak gözönüne alınır - bu
şekilde maliyet hesabı problemsiz mi olmaktadır? Öyleyse problem, sadece ölçülen
değerler bulunmadığı için, önceden hesaplamadan mı ibarettir? Ne yazık ki, böyle
değildir. Bundan başka, tam olarak gözönüne alınan ve kaynak işleminden doğrudan
hesaplanabilen b i r i m m a l i y e t ‘lerin dışında, kaynak işlemleriyle doğrudan
ilgisi olmadığı için doğrudan hesaplanamayan maliyet türleri mevcuttur. Bunlar
t o p l a m m a l i y e t olarak adlandırılır ve mantıklı bir şekilde tek tek işlemler
üzerine paylaştırılabilmelidir. Bu, doğrudan hesaplanabilen maliyetler üzerine eklemek
suretiyle ek hesaplama işlemini oluşturur.
Bu yöntem, birim maliyetlerin toplamının yeteri kadar büyük ve katkı maliyetin etkisinin
yeteri kadar küçük olması koşuluyla, tatminkar derecede doğrudur. [33]’te büyük
makine imalatında, 19.yüzyılın ikinci yarısında toplam maliyetlerin % 75’inin birim
maliyetlerden oluştuğunun ispat edildiği belirtilmektedir. Çok sonraları bile, düşük
mekanizasyon dereceli emek-yoğun atölyelerde, girişimciler katkılı hesaplama olarak
elde edilen toplam maliyet hesaplamasının sonucunu güvenilir bulmuştur.
Sermaye birikiminin oluştuğu pek çok ekonomik sahada, yönetim masrafları da
artmıştır. Mekanizasyon ve rasyonalizasyon sonucu toplam maliyetler, birim
maliyetlere göre önemli oranda yükselmiştir. Katkılı hesaplama daima yorucudur ve bu
nedenle daima problem oluşturur. Ancak yine de günümüzde pek çok ekonomik alanda
teklif fiyatları, bu yönteme göre oluşturulmaktadır. Teklif fiyatına ilave yapılabildiği ve
toplam maliyete katkısının tespiti değişmediği zaman, bu teklif fiyatları kullanılabilen bir
sonuç vermektedir.
Ekonominin içinden gelen uygulamacılar, bu ideal durumlarla nadiren karşılaşıldığını
bilirler. Çalışma derecesi ne kadar ağırsa, teklif fiyatının o derece aşağı çekilmesi
gerekir - ve bu basit katkılı hesaplama, karar vermeye yeterli bir yardımcı unsur
oluşturmaz.
Bu uygulama, örneğin şu önemli soruya yanıt veremez: bir iş periyodunda teklifte
belirtilen fiyata ilavenin oluşturulup oluşturulamadığı ve bunun, girişimcinin likiditesi
veya sermayesinin hiçbir durumda altında kalmayacağı dış sınırlarının nerede olduğu?
Bu uygulama, ayrıca bir yatırım hesabında da esas alınamaz - maliyetlerin süre ve
miktara bağlı değişiminin tam olarak analiz edilmesi gerektiğinden. Birim maliyetler
genellikle imalat miktarına bağlıdır ve d e ğ i ş k e n m a l i y e t l e r olarak
adlandırılırlar. Toplam maliyet olarak hesaba geçirilen maliyetlerden - elektrik işi
tüketimi gibi, toplam akım maliyetleri toplam maliyet olarak hesaba geçirildiğinde -
kısımların değişken olması durumunda, büyük kısım değişen imalat miktarıyla
değişmez ve bu nedenle bunlar s a b i t m a l i y e t l e r olarak adlandırılır (akım
maliyetlerinde temel fiyatlar ve sayaç kiraları, ücretler, amortismanlar, faizler).
S a b i t ve d e ğ i ş k e n maliyetler olarak sınıflandırma, girişimcinin kapasitesi
ve yapısı değişmediği sürece, sadece sınırlı bir alanda geçerlidir. Bazı uzun
periyotlarda faaliyetler sabit maliyetlerden oluşur (kullanılmayan cihazların satın
alınması, kullanılmayan hacimlerin kiralanması, yönetim masraflarının azaltılması);
oysa bazen değişken olarak adlandırılan maliyetler, belirli bir süre için sabit maliyet
karakterini de alabilir (yeterli olmayan faaliyet yerlerinde ücretlerin ödenmeye devam
etmesi).
4
4. Birim Maliyetlerin Belirlenmesinde Esas Alınan Tüketim Değerleri
Tüm hesaplama yöntemleri için çok önemli olan kaynakçının birim maliyeti, kalite veya
güç ihtiyacı olarak ortaya çıkar. Önemli olan çalışma süresinde, ilave malzemelerde,
elektrik enerjisinde, yanıcı gazlarda veya koruyucu gazlardaki tüketimdir. Bu kitapta
biraraya toplanan tablolar, önemli kaynak ve kesme yöntemleri için k ı l a v u z d e
ğ e r l e r i vermek zorundadır. Bu tür kılavuz değerlerin biraraya toplanmasına karşı
bir dizi şüphe ileri sürülebilmesine rağmen, yazar ve yayıncı bu tabloların elde
bulundurulmasının birçok kullanıcı için gerekli olduğu düşüncesinden yola çıkmaktadır.
Yazar, kendi imalat atölyesindeki çalışmalarında, seminer ve kurslarda bu tür
dokümanların doğruluğunu sorgulamıştır.
İhtiyaç duyulan dokümanlar, geçmişte üreticiler tarafından yayınlanmıştır. Ancak
bunlar, her bir üreticinin kendi programıyla sınırlı olan, sadece birkaç yöntemle ilgilidir
ve bu yöntemin satın alınmasını haklı kılmaya yönelik bilgiler içerir. Burada, almanca
dilinde yazılmış eski kaynakların tümü verilmemiştir.
Bu durum, bu kitabı isteyerek alanlar için özellikle geçerlidir. Burada her yöntem, o
meslek alanında uzman olan kişiler tarafından ele alınmıştır. Bu meslektaşlar şüphesiz
ki, kılavuz değerler’i, vardiya usulü çalışan kaynakçıların yüksek değerli ürünler
üretmesi için oluşturmamış, aksine, sürekli çalışmada normal başarı derecesi olarak
ulaşılabilecek tarzda, iyi eğitilmiş kaynakçıların uygulamada ulaşılabilecekleri değerler
olarak oluşturmuştur.
Şüphesiz ki, bu noktada işletmeciden işletmeciye, atölyeden atölyeye, kesin bir
tanımlamaya ulaşılması bakımından farklılıklar olabilir. Bu sorunlar, meslektaşların
bazılarının proje hakkında düşünce birliğine ulaşmasında kararsızlık göstermesine
yolaçmıştır. Ancak alternatif, şu olabilirdi: bu çalışmaya uygun belirli bir yerde (örneğin
bir enstitüde), toplanan değerlerin doğruluğu, bu işe uygun kaynakçılar tarafından
soruşturuldu - projenin ve finansmanının büyüklüğü nedeniyle ve sonuçta
laboratuvarda elde edilen değerlerin seçici okuyucu tarafından kullanılabilir
olamamasından dolayı kabul edilebilir olmazdı.
Seçici kullanıcılar bu kitaba ulaşabilir. Bazı işletmelerde, bu kitapta verilen değerlerden
önemli oranda sapmış, o işletmenin kendi tecrübelerine dayanan her ipucu, yazar ve
yayıncı tarafından teşekkürle kabul edilecek ve sınanacaktır.
Tablolar doğrudan doğruya miktar vermekte ve maliyet vermemektedir. Fiyatlar ve
işçilikler, yıldan yıla değişmekte; ayrıca işletmeden işletmeye farklılıklar
göstermektedir. Ancak tablolar, uzun yıllar boyunca ve değişik branşlarda kullanılabilir
veri tabanı oluşturmaktadır.
Büyük bir problem, burada tartışılmamıştır. Zaman tüketimi olarak sadece “Temel Süre
th“ verilmiştir. Verilmek istenen değer, tüm ön hesaplama amacı ve birim maliyet hesabı
için toplam işleme süresiydi. Ancak, tablolarda genel olarak sadece parça kalınlıkları
üzerine verildiğinden, toplam işleme süresi verilmemiştir. Yönteme bağlı yan sürelere
ek olarak -yine de ilk başlangıç noktası olabilecek- kılavuz değerlerin oluşturulabildiği,
yapı elemanına bağlı yan süreler ve ayrıca hazırlama ve ayırma süreleri gibi her bir
branşta farklı olabilen süreler verilmiştir. Bu süreler, bir branşın içinde dahi, çok farklı
sonuçlara yolaçabilir [4]. Bu nedenle daha önceki, (genellikle “Devrede Kalma Süresi”
olarak adlandırılan ve VDE-Kılavuzlarına göre bir akım üretecinin devrede kalma
süresiyle karıştırılan) toplam süre içindeki temel süre kısmıyla ilgili gerekli tabloları
5
oluşturma girişimleri başarısız olmuştur. Ara sıra kullanılan değerler (punta kaynağı %
10, montaj kaynağı % 10 ila 20, kısa ila uzun dikişlerin tek tek bitirilme kaynağı % 30 ila
50, kısa ila uzun dikişlerin seri kaynağı % 50 ila 70), burada en küçük çalışma
yardımcısı olmak üzere seçilmelidir ve ancak sadece ilk kaba yaklaşık hesaplama için
kullanılabilirler.
5. Birim Maliyetten Toplam Maliyete
Bu kitabın tablolarından elde edilen, her bir yöntemin birim maliyetleri, belirli müteahhit
kararları için sınır maliyetler olarak mutlaka gereklidir. Bu maliyetler, basit bir katkılı
hesaplama ile hesaplanan ve daha çok sadece tahmini değerlere dayanan kesin
maliyetten bulunamaz. Ancak şüphesiz ki bu kitaptaki değerler, ilave maliyet türlerine
ulaşmayı sağlayan bir tam maliyet hesaplamasını mümkün kılar. İlave her maliyet
parçası, analitik olarak araştırıldıkça ve hariç tutuldukça, parçalı genel maliyet bloğuna
katkılar azalır ve hesaplama tatminkarlaşır.
Malzeme + İşçilik + Genel maliyetler (işçilik maliyetlerinin yüzdesi olarak) = Maliyet
şemasına göre en basit şeklindeki katkılı hesaplama, günümüzde metal işleyen en
küçük işletmelerde bile kullanılmamaktadır. Genel maliyetler kısmen iyileştirilmiş bir
hesaplama tarzında, üç büyük bölgeye ayrılır: Malzeme bölgesi, imalat bölgesi ve
yönetim ve işletme bölgesi.
M a l z em e b ö l g es i’ nde tüm maliyetler, satınalma, depolama, hazırlama atölyesi,
işletme içi transport ve malzeme depolarının yönetiminden oluşur (Örneğin depolama
işçilikleri, yatırımdaki işçilik maliyetleri, tedarikçilerin içeriği, malzeme depolamadaki
hacim maliyetleri, giriş kargoları, hesapla bulunan amortisman ve malzeme depolarının
kuruluş faizleri). Bu maliyetlere kıyasla düşük olan malzeme maliyetleri, parça
maliyetlerine eklenmez.
İ m a l a t b ö l g e s i ‘nde, daha fazla toplam maliyet ortaya çıkar. Burada, birim
maliyet olarak doğrudan hesaplanamayan imalat toplam maliyetleri olarak şunlar
dikkat çeker: İş hazırlama için, imalatın denetlenmesi için, hacimlerin temizlenmesi için,
bakım çalışmaları için işçilikler, işletme maddeleri, yardımcı maddeler (akım, gaz, su,
yanıcı maddeler, yağlayıcılar, üstüpü), hacim maliyetleri, makine ve cihazlar için
amortismanlar, hesapla bulunan faizler, imalat düzeneklerinin sigortaları, hesapla
bulunan riskler. Şimdi bu maliyet bloklarının işçilikler üzerine eklenmesi, işletmenin
türüne göre yüzde yüz ile yüzde birkaç yüz arasında olabilir. Bu tür katkı esasları, bir
maliyet analizi için kabaca veya belirsiz olabilir. Bu nedenle imalat toplam
maliyetlerinden en az iki maliyet bloğunun çıkarılması gerekir; bunlar işçilik yan
maliyetleri ve makine maliyetleridir.
İ ş ç i l i k y a n m a l i y e t l e r i, ödenen tatil, ödenen serbest günler, sosyal sigorta
için işveren payı ödemeleri, çalışanların hastalık süreleri için ödemeler, ikramiyeler ve
primler. Bu şekilde, indirekt etkiler de ortaya çıkar: çalışma giysileri, kantin ve sosyal
merkezler. Bu işçilik yan maliyetleri, işçilik maliyetlerinin yüzdesi olarak katılabilir. Bu
sayede imalat işçilik maliyetlerine katkı yapılarak hesaplanabilir. 1969’da % 40’ı
geçmezken, 1993’te % 80 ila 90 arasında olmuştur. Farklı yöntemlerin
karşılaştırılmasında, imalat işçilikleri ile işçilik yan maliyetlerinin toplamının gözönüne
alınması tavsiye edilir.
M a k i n a m a l i y e t l e r i, aynı şekilde “İmalat Maliyetleri” için olan büyük bloktan
bulunabilir. Eğer tüm imalat sahasında tek bir ortak ilave faktör ile yesap yapılabilirse,
6
bu durumda ucuz makinalara harcanan hizmetler yüksek ve pahalı makinalara
harcanan hizmetler düşük çıkardı. Bu da “nedensellik” prensibine göre yapılan
hesaplama şekline aykırı olurdu. Bu nedenle günümüzde metal işleyen küçük
işletmelerde aynı türden makinaların malyetleri bile herbirine ait özel katkı faktörleri
veya makine zaman faktörleri ile değerlendirilmektedir. Bu özellik, çok farklı makinalar
kullanılarak gerçekleştirilmeleri ve farklı maliyet yapısı nedenyle ayrı değerlendirilmesi
gereken kaynak işlemleri için de geçerlidir. Her kaynak yöntemi için makine maliyetleri
bulunmalıdır.
* hesapla bulunan amortisman (sermayenin bütününe ve hesapla bulunan kullanma
süresine bağlı olarak)
* hesapla bulunan faizler (sermaye oluşturma için)
* hacim maliyetleri
* enerji maliyetleri
* bakım maliyetleri
Tablo 1. MAG-kaynağı için bir hesaplamanın yapısı.
Maliyet türü Listeye alma yöntemi Maliyetin davranışı
1. İmalat malzemeleri
1.1. Tel elektrodlar Parçada kaynak muayenesi Değişken
Veya literatürden tablolar Direkt hesaplanabilir
Veya dikiş ağırlığından

hesaplanır (burada gerçek kök
alın yüksekliğine, gerçek dikiş
yüksekliğine, karışım oranına
dikkat edilmelidir)
1.2 Koruyucu gazlar Parçada kaynak muayenesi Değişken

Veya literatürden tablolar Direkt hesaplanabilir.
Veya l/dak cinsinden

tüketimden, eritme gücünden
ve dikiş ağırlığından
hesaplanır.
1.3 Kaynak akımı Ark süresinden, kaynak Tüketim değişkendir,

geriliminden, kaynak Temel maliyet, sabit
Anımsatma: Kaynak akımı akımından, akım üretecinin maliyetlerin tarifesine göre
çoğu kez makine maliyetleri verim katsayısından hesaplanır.
çerçevesinde enerji olarak hesaplamak üzere tahmin
dikkate alınır; ancak imalat edilir.
malzemeleri grubunda olması
daha iyidir. Ekonomiklik hesabı üzerine
düşük etkisi nedeniyle ihmal
edilebilir; ancak toplam maliyet
hesaplamasında mutlaka
dikkate alınmalıdır.
1.4 Diğer tüketim malzemeleri Genellikle gerekli olduğundan, Değişen,

(örneğin torç spreyleri) en yüksek tahmin kabul edilir. Direkt hesaplanabilir.
7
1.5 Malzeme genel maliyetleri İşletme muhasebe kayıtların- Değişken ve sabit karışımı.
(satınalma, depolama dan 1.1 ila 1.4 maliyetlerinin Yüzdesel bir pay yeterlidir.
maliyetleri vs. için) yüzdesi olarak.
2. İşçilik maliyetleri
2.1 İşçilik maliyetleri Parçada kaynak muayenesi Değişken
Veya literatürden tablolar Direkt hesaplanabilir.
veya dikiş ağırlığından ve
eritme gücünden hesaplanır.
Yan sürelere, hazırlık (Özel durumlarda bilinen

sürelerine ve dağıtım sabit maliyet karakteristik-
sürelerine dikkat edilmelidir. leriyle geçicidir.
Ek: brüt saat işçiliği.
2.2 İşçilik yan maliyetleri 2.1’e yüzde katkı faktörü 2.1 gibi.
(sosyal sigorta, aylık olarak
ödemeleri, sendika aidatları 1992: Almanya’da % 80-90
vs.ye yönelik işveren payları)
3. Makine maliyetleri
3.1 Hesaplanan amortisman Tekrar satınalma değerinden Sabit veya dalgalı sabit.
hesapla bulunan yıl cinsinden
kullanma süresi ve yıllık
kullanma saati
3.2 Hesaplanan faizler Ortalama cari sermayenin 3.1 gibi

kullanma süresinden (= tekrar
satınalma değerinin ½’si) ve
faiz kısmı (her bir sermaye
piyasası tüzüğüne göre % 8 ...
15)
3.3 Hacim maliyetleri Gerektiğinde, işletme 3.1 gibi

muhasebe kayıtlarına göre
makine kaidesiden, kullanma
hacminden, parçalar için
muhafaza odasından ve hacim
maliyetinden
3.4 Enerji maliyetleri 3.1’de kaynak akımı listeye Değişken veya sabit
alındığında, bu pozisyon çoğu
kez ihmal edilebilir (İstisna:
tam mekanize kaynak, enerji
tüketen düzenekler)
3.5 Bakım maliyetleri Aşınan parça tüketiminin Değişken

değerlendirilmesi (özellikle (esastan bağımsız
mevcut tecrübelere değerlendirilmesi gerkeen
dayanarak) bilinen sabit maliyetler)
Toplam tutara içindeki yedek
parça tüketimi dikkate
alınmalıdır;
Bakım için çalışma maliyetleri
8
(yabancı veya özel personel)
değerlendirilmelidir.
3.6 Diğer makine maliyetleri Örnek: Takımlar, makinaya

bağlı bağlama maliyetleri
Belirtilen maliyet türleri, ekonomiklik hesaplaması çerçevesinde, MAG-kaynağının başka
yöntemlerle karşılaştırılması için geçerlidir. Toplam maliyet hesabında burada belirtilmeyen,
imalat alanının genel maliyetlerinin (örneğin yardımcı işçilikler, imaltın denetimi için işçilik ve
maaşlar, yardımcı ve işletme malzemeleri, risk maliyetleri) ve yönetim ve işletme alanlarının
genel maliyetlerinin dahil edilmesi gerekir.
Bazılarının değişken, bazılarının sabit olarak değerlendirildiği sınır maliyet

değerlendirmelerinde daha açık olunmalıdır. Burada ark kaynağı gibi hem sabit hem de
değişken unsurları olan yöntemler karşımıza çıkmaktadır. Tablo 1, bu türden bir
maliyet analizi için örnek olarak kullanılabilir.
Eğer işçilik yan maliyetleri ve makine maliyetleri, toplam maliyetlerden çıkarılacak
olursa, k a l a n i m a l a t t o p l a m m a l i y e t l e r i elde edilir ki, bu maliyetler
oldukça az değişen bir katkı faktörü ile toplam imalat maliyetlerinden hesaplanabilir.
Burada sözü edilen malzeme maliyetleri, imalat maliyetleri, işçilik yan maliyetleri, kalan
imalat toplam maliyetleri (ve gereğinde imalat için özel tekil maliyetle) gibi maliyetlerin
toplamı, ürünün imalat maliyetini verir. Toplam maliyet için yönetim ve işletme
giderlerinin de bir faktörle gözönüne alınmasıyla maliyet masrafları ve düşünülen satış
fiyatı üzerinde kâr payı bulunur. Tam kesin maliyet hesapları için her işletmenin kendi
“Sınır malietlerini” bilmesi tavsiye edilir. Sınır maliyetler, sabit maliyetlerin
değişmeksizin ilave imalatın maliyette neden olduğu harcamadır. Kaynak tekniği
alanında bunlar, tekil maliyetler olarak ilave malzemeleri, gazları, imalat ücretlerini (ve
bununla ilgili işçilik yan maliyetlerini) ve genel olarak çok küçük olan makine
maliyetlerinin değişken kısımlarını kapsar.
Bu sınır maliyetlerin satıştan sağlanan parayla karşılaştırılması halinde, tüm yapılan
sabit maliyetleri karşılayabilecek şekilde bir fazlalık olması gerekir. Mevcut bir toplam
maliyet hesabının tamamlanmasını gösteren ve sözkonusu durumda müteahhidin
kararı için iyi bir temel oluşturan teminat ödemeleri hesabının enstrümanının ortaya
konulması bu düşünceye dayanır.
Ancak her iki hesaplama yöntemi de, tüketim değerlerinin mümkün olan iyi bir şekilde
hesaba katılmasını sağlamaz. Bu nedenle bu kitaptaki tablolar, her durumda
kullanılabilir. İmalat maliyetlerinin, kalite standardında tehlikeye düşmeyecek şekilde,
mümkün olduğu kadar düşük tutulması, işletme yöneticisinin, kaynak mühendislerinin
ve ustalarının görevidir. Bu kitap bu konuda bir yardımcıdır.
6. Karakteristik ve Kılavuz Değerlerinin Problematiği
Kılavuz değerlerin problematiği, yukarıda genişçe ele alınmıştır. Bunun için pek çok
neden verilebilir; bu tabloların okuyucusu ve kullanıcısı, kendi özel işletmesinde başka
değerler de bulabilir: az yada çok.
Etki faktörleri dizisi, malzemeden başlar. Elle küçük bir parçanın işlenmesi ile büyük bir
konstrüksiyonun işlenmesi arasında farklılık vardır. Birleştirmede, kaynak işleminin
kesin hesabını değersiz kılabilecek hatalı kısımlar bulunabilir. Kesmede parça
yüzeyinin özelliği, hesaplayan kişi tarafından hesaba katılmayabilir. Metalsel
9
malzemelerin alaşımları, belirli bir band genişliğinde dağılabilir ve tablolarda sadece
belirli temel alaşımlar için verilen değerlerin dışında termik davranışta bulunabilir.
Özellikle çalışma ortamı büyük etki yapar. Kuru atölyelerdeki iyi aydınlatılmış, yazılı
kurallara uygun şekilde havalandırılan çalışma ortamında elde edilen iş sonuçları,
nemli büyük işyerlerinde veya dar tanklardaki sonuçlardan kesinlikle daha iyi olacaktır.
Ayrıca iş yapan insanlar, elle çalışan veya tam mekanize cihazları kullanan veya
ayarlayanlar olabilir. Yine becerilerinde değişimler olabilir.
Tüm bu sapma olasılıkları - ve başka unsurlar - tablodaki değerleri değersiz kılabilir.
Tabloların tüm okuyucularının gerçekçi ve uygulanabilir değerleri araştırması gerekir.
Önemli bir unsur da, kullanıcının tecrübelerin geri beslemesini gözönünde
bulundurmak için bu tablo değerlerini kendi atölyesinde kullananların arasındaki olumlu
veya olumsuz tecrübelerini bize bildirmeleridir. Yayıncı, -sağlığı ve gücü elverdiği
ölçüde- her olumsuz görüşü dikkate alacak ve bu şekilde değerlerin sapmasının
nedenlerini irdeleyecektir.
Bu düşüncenin oluşturulmasındaki değerli yardımları için DVS-Verlag’dan Sayın
Y.Müh.Behnisch’e ve ayrıca baskıya kadar düzeltme işlerini yapan Bayan Herud’a çok
teşekkür ederim.
Günter Aichele
Faydalanılan Eserler
[1] Aichele, G.: Kalkulation und Wirtschaftlichkeit in der Schweisstechnik. Band 83 der
Fachbuchreihe Schweisstechnik. Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag
GmbH, Düsseldorf 1985.
[2] Bronner, A.: Vereinfachte Wirtschaftlichkeitsrechnung. Verband für Arbeitsstudien,
REFA eV. Beuth Verlag, Berlin/Köln 1964.
[3] Bartzsch, W.H.: Betriebswirtschaft für Ingenieure. VDE-Verlag, Berlin 1978.
[4] N.N.: Vorgabezeiten beim Lichtbogenhandschweissen von Kehl- und
Stumpfnähten. Der Praktiker - Schw. Schn. 28 (1976), H. 2, S. 24.
[5] Aichele, G., u. A.A. Smith: MAG-Schweissen. Band 65 der Fachbuchreihe
Schweisstechnik. Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag GmbH,
Düsseldorf 1975.
10
Önsöz
Kaynak teknolojisi, günümüzde insanlardan ayrılmaz bir teknik haline gelmiş ve adeta
insanlarla özdeşleşmiştir. İnsanların kullandığı her araçta, bindiği her taşıtta,
mutfağında, işyerinde, okyanusların derinliklerinde ve uzayda daima karşılarına çıkan
bir teknoloji ve imalatın ayrılmaz bir parçasıdır. Bu nedenle bu teknolojinin
kullanılmasında parametrelerin ve dataların uygun ve yerinde seçilmesi gerekir.
Yerinde seçilen parametrelerle de kaynak hatasız olarak ortaya çıkar. Onun için yılların
tecrübelerine dayanan ve adeta bir kılavuz haline gelen bu parametreler ve datalar bu
kitapta toplanmıştır.
Okuyuculardan gelecek her türlü eleştiri, katkı ve düşünce, kitabın ileriki baskılarında
titizlikle gözönüne alınacaktır.
Kaynak işlemlerinin kaliteden ödün vermeden en ekonomik şekilde
çözümlenebilmesine olanak sağlayan kılavuz değerleri içeren bu kitabın kullanıcılara
faydalı olmasını dileriz.
Çevirenler
Prof.Dr.Selahaddin ANIK - Doç.Dr. Murat VURAL
23 Nisan 2001 , Gümüşsuyu
İçindekiler
Önsöz
Giriş............................................................................................................... 1
Tablolar......................................................................................................... 11
Sürtünme kaynağı........................................................................... 13
Manyetik hareketli ark ile basınç kaynağı....................................... 18
Gaz basınç kaynağı........................................................................ 19
Elektrik direnç nokta kaynağı.......................................................... 21
Kabartılı nokta kaynağı................................................................... 30
Makaralı dikiş kaynağı..................................................................... 35
Folyolu alın dikiş kaynağı................................................................ 43
Ezme alın kaynağı........................................................................... 46
Uçtan tutuşturmalı saplama ark kaynağı......................................... 47
Oksi-asetilen kaynağı...................................................................... 48
Elektrik ark kaynağı......................................................................... 49
TIG kaynağı..................................................................................... 61
Plazma kaynağı.............................................................................. 66
MIG kaynağı.................................................................................... 70
MAG kaynağı.................................................................................. 75
İnce saçların MAG kaynağı............................................................. 82
MAG-Nokta kaynağı........................................................................ 85
Özlü telle MAG kaynağı.................................................................. 88
Tozaltı kaynağı................................................................................ 93
Elektrocuruf kaynağı....................................................................... 99
Elektron ışın kaynağı....................................................................... 103
Laser ışın kaynağı........................................................................... 107
Alevle kesme................................................................................... 113
Plazma ile kesme............................................................................ 117
Laser ışınıyla kesme....................................................................... 134
Tablolar
Die Deutsche Bibliotek - CIP - Einheitsaufnahme
Leistungskennwerte für Schweissen und Schneiden / von G. Aichele. - 2.,

überarb. und erw. Aufl. - Düsseldorf : Dt. Verl. Für Schweisstechnik, DVS-Verl.,
1993
(Fachbuchreihe Schweisstechnik ; Bd. 72)
ISBN 3-87155-140-6
NE: Aichele, Günter; GT
Fachbuchreihe Schweisstechnik
Band 72
ISBN 3-87155-140-6
© Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag GmbH. Düsseldorf. 1994

1.Auflage 1980
Fotosatz: G.Osenberg, Neuss
Offsetdruck: RODRUCK GmbH, Düsseldorf
Titelgestaltung: Niesner&Niesner, Korschenbroich
G. Aichele
Kaynak ve Kesme Teknolojisinde

Parametre Değer Tabloları
Çevirenler:
Prof.Dr. Selahaddin ANIK
Doç.Dr. Murat VURAL
Yöntem : MAG-Kaynağı Esas metal : Alaşımsız yapı çeliği
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440 G 3 Si 1 (SG 2)
Dikiş türü : İçköşe dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21
Kaynak pozisyonu : f (PG) , h(PB), s (PF) veya w (PA); uygun satıra bakınız.
İçköşe Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Açıkla-
dikiş Dikiş türü Ara- Kök alın Kay- elek- Çalış Kay- Tel Koru- sayısı Kaynak Koruyu Esas malar
kalın- lık yüksek- nak trod ma nak besleme yucu ilave cu süre
lığı liği pozis- çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th
a mm mm yonu mm V A m/dak l/dak g l dak
2 İçköşe - - h (PB) 0,8 20 105 7,3 10 1 44 15 1,5
2 İçköşe - - f (PG) 0,8 19,5 100 7,1 10 1 45 16 1,6
3 İçköşe - - h (PB) 1,0 22,5 215 10,6 10 1 90 14 1,4
3 İçköşe - - f (PG) 1,0 21,5 210 9,0 10 1 86 15 1,5
3,5 İçköşe - - f (PG) 1,2 19,5 190 4,2 15 1 100 40 2,7
4 İçköşe - - h (PB) 1,0 23 220 10,7 10 1 140 21 2,1
4 İçköşe - - h (PB) 1,2 28 280 9,2 15 1 142 26 1,7
5 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 1 216 38 2,6
5 İçköşe - - f (PG) 1,2 19,5 190 4,2 15 3 210 84 5,6
6 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 1 300 53 3,5
6 İçköşe - - h (PB) 1,6 34 365 6,3 15 1 300 45 3,0
6 İçköşe - - s (PF) 1,0 18 115 4,7 10 1 295 101 10,1
7 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 3 390 69 4,6
7 İçköşe - - w (PA) 1,6 35 420 7,2 15 1 390 51 3,4
7 İçköşe - - s (PF) 1,0 18 115 4,7 10 1 410 143 14,3
8 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 3 545 97 6,4
8 İçköşe - - s (PF) 1,0 18,5 130 4,8 10 2 548 180 18,4
10 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 6 805 143 9,5
10 İçköşe - - h (PB) 1,6 34 380 6,4 15 3 802 119 7,9
10 İçköşe - - s (PF) 1,2 19 165 4,2 15 2 822 330 22,0
Yönteme bağlı yan sürelerle ilgili bilgiler: Yönteme bağlı yan süreler (sıçramaların temizlenmesi, gaz memesinin temizlenmesi, tel rulosunun
değiştirilmesi vs.) th’nin % 20 ila 40’ı olabilir. Bu değer, sıçrama oluşumuna ve dolayısıyla koruyucu gaz türüne ve ayar değerine bağlıdır.
10
Tablo 1.
Yöntem : Sürtünme kaynağı Esas metal: a) Yapı çeliği b) Ekipman: /Nitrürlenmiş ve/veya
krom-nikel çeliği
İmalat türü : Tam otomatik İlave malzeme: - -
Dikiş türü : Alın kaynağı Parça geometrisi: Çubuk / çubuk (şematik resme bakınız)
Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak Kaynak ağız hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
enkesiti Dikiş türü Aralık Yüzeye etkiyen Yüzeye etkiyen Kaynak ilave Kaynak süresi
sürtünme kuvveti yığma kuvveti malzemesi tR + tST 1)
mm2 N/mm2 N/mm2 g/m s
a)30...1000 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 150 - 0,5 ... 10
1000...2500 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 150 - 10 ... 30
2500...5000 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 150 - 30 ... 50
5000...8500 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 150 - 50 ... 80
8500...16000 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 150 - 80 ... 100
(Resme bak.)
b) 30...1000 Alın kaynağı - 60 ... 150 150 ... 250 - 3 ... 20
1000...2500 Alın kaynağı - 60 ... 150 150 ... 250 - 20 ... 40
2500...5000 Alın kaynağı - 60 ... 150 150 ... 250 - 40 ... 70
5000...8500 Alın kaynağı - 60 ... 150 150 ... 250 - 70 ... 150
8500...16000 Alın kaynağı - 60 ... 150 150 ... 250 - 150 ... 200
(Resme bak.)
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız.
(Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı)
1)
tR : Sürtünme süresi
tST: Yığma süresi
11
Tablo 2.
Yöntem : Sürtünme kaynağı Esas metal: a) Yapı çeliği
İmalat türü : Tam otomatik İlave malzeme: -

30...1000 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 160 - 2 ... 20
1000...2500 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 160 - 20 ... 40
2500...5000 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 160 - 40 ... 80
5000...8500 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 160 - 80 ... 120
8500...16000 Alın kaynağı - 40 ... 100 100 ... 160 - 120 ... 180
(Resme bak.)
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: Yüksek dayanımlı malzemelerde kaynak süresi 1,5 ila 3 kat
daha uzatılmalıdır ve sürtünme ve yığma kuvvetleri 1,5 ila 2 kat daha yükseltilmelidir.
Ayrıca DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız (Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı).
1)
12
Tablo 3.
Yöntem : Sürtünme kaynağı Esas metal: a) Takım çeliği ve/veya b) Supap çeliği ve/veya krom-nikel
yüksek hız çeliği (HSS) çeliği
İmalat türü : Tam otomatik İlave malzeme: - -
a)30...1000 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 250 - 6 ... 22
1000...2500 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 250 - 22 ... 80
2500...5000 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 250 - 80 ... 120
5000...8500 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 250 - 120 ... 180
8500...16000 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 250 - 180 ...
(Resme bak.)
b) 30...1000 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 400 - 3 ... 30
1000...2500 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 400 - 22 ... 80
2500...5000 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 400 - 80 ... 140
5000...8500 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 400 - 150 ... 200
8500...16000 Alın kaynağı - 60 ... 100 180 ... 400 - 200 ...
(Resme bak.)
1)
13
Tablo 4.

Dikiş türü : Alın kaynağı Parça geometrisi: Boru / boru (şematik resme bakınız)
30...1000 Alın kaynağı - 40 ... 60 60 ... 120 - 0,5 ... 2
1000...2500 Alın kaynağı - 40 ... 60 60 ... 120 - 2 ... 4
2500...5000 Alın kaynağı - 40 ... 60 60 ... 120 - 2 ... 4
5000...8500 Alın kaynağı - 40 ... 60 60 ... 120 - 2 ... 4
8500...16000 Alın kaynağı - 40 ... 60 60 ... 120 - 2 ... 4
(Resme bak.)

1)
14
Tablo 5.

Dikiş türü : Alın kaynağı Parça geometrisi: Boru / saç (şematik resme bakınız)
30...1000 Alın kaynağı - 40 ... 80 80 ... 150 - 4 ... 10
1000...2500 Alın kaynağı - 40 ... 80 80 ... 150 - 10 ... 15
2500...5000 Alın kaynağı - 40 ... 80 80 ... 150 - 15 ... 25
5000...8500 Alın kaynağı - 40 ... 80 80 ... 150 - 25 ... 30
8500...16000 Alın kaynağı - 40 ... 80 80 ... 150 - 30 ... 35
(Resme bak.)

1)
15
Tablo 6.
Yöntem : Manyetik hareketli ark ile basınç (MBP) Esas metal: a) Yapı çeliği
kaynağı 1)
Dikiş türü : Alın kaynağı Parça geometrisi: Boru / boru (şematik resme bakınız)
Kaynak Kaynak ağız Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
enkesiti hazırlığı
Dikiş türü Kaynak Ark gerilimi Yüzeye etkiyen Kaynak ilave Kaynak süresi
mm2 enerjisi yığma kuvveti malzemesi tR + tST 1)
J V N/mm2 g/m s
20 ... 100 I - alın kaynağı 0,5 ... 4 40 ... 80 60 ... 120 - 0,5 ... 1
100 ... 500 I - alın kaynağı 4 ... 30 40 ... 80 60 ... 120 - 1,5 ... 5
500 ... 1000 I - alın kaynağı 30 ... 90 40 ... 80 60 ... 120 - 4 ... 8
1000 ... 2000 I - alın kaynağı 90 ... 220 40 ... 80 60 ... 120 - 6 ... 12
> 2000 I - alın kaynağı > 220 40 ... 80 60 ... 120 - 10 ... 15
(Resme bak.)
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2934’e bakınız.

(Manyetik hareketli ark ile basınç kaynağı)
1)
MBP kaynağı, manyetikark kaynağı olarak da bilinmektedir.
16
Tablo 7.
Yöntem : Gaz basınç kaynağı Esas metal: DIN 488-Kısım 1’e göre doğal sertlikte beton çeliği
İmalat türü : Yarı mekanik İlave malzeme: -

Dikiş türü : Alın kaynağı
Kaynak pozisyonu: herhangi bir pozisyon.
Çap Kaynak ağız hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
1)
Dikiş türü Aralık Yığma Yığma Yığma Yığma Oksijen Asetilen Saf kaynak
basıncı hızı aralığı çapağının tüketimi tüketimi süresi
çapı (Tavlama ve
mm yığma)
mm N/mm2 mm/dak mm (yak.) mm lt/kaynak lt/kaynak sn/kaynak
16 I-dikişi - 60 ... 80 500...700 20 30 10 9 20 Çubukların
26 I-dikişi - 60 ... 80 500...700 30 50 35 32 50 alınları erime
36 I-dikişi - 60 ... 80 500...700 35 70 85 77 100 sıcaklığına
kadar tavlanır.
50 I-dikişi - 60 ... 80 500...700 40 100 235 215 200 Yığma hidrolik
motorla yapılır.
1)
Özel bir kaynak ağız hazırlığı gerekmez; birleştirilecek uçlar kesilmiş ve metalik parlaklıkta olmalıdır.
10 ila 15 mm’lik gergi çapları için hesaplama örneği:
Yığma aralığı : Anma çapının 0,8 ila 1,3 katı.
Gaz tüketimi : 5 ila 12 lt O2/cm2 (Karışım oranı yaklaşık 1:1)
Yığma çapak çapı: Anma çapının yaklaşık 2 katı.
Saf kaynak süresi: Yaklaşık 10 s/cm2 enkesit yüzeyi.
17
Tablo 8.
Yöntem : Gaz basınç kaynağı Esas metal: DIN 488-Kısım 1’e göre soğuk şekil verilmiş beton çeliği
İmalat türü : Yarı mekanik İlave malzeme: -

Dikiş türü : Alın kaynağı
Kaynak pozisyonu: herhangi bir pozisyon.
Çap Kaynak ağız hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
1)
Dikiş türü Aralık Yığma Yığma Yığma Yığma Oksijen Asetilen Saf kaynak
basıncı hızı aralığı çapağının tüketimi tüketimi süresi
çapı (Tavlama ve
mm yığma)
mm N/mm2 mm/dak mm (yak.) mm lt/kaynak lt/kaynak sn/kaynak
18 I-dikişi - 80 ... 100 500...700 19 30 15 14 25 Çubukların alınları
22 I-dikişi - 80 ... 100 500...700 23 37 25 23 38 erime sıcaklığına
24 I-dikişi - 80 ... 100 500...700 24 40 30 27 45 kadar tavlanır.
Yeniden
26 I-dikişi - 80 ... 100 500...700 26 45 35 32 50 sertleştrmek için
çapına ve karbon
miktarına göre
soğutulur.
1)
Özel bir kaynak ağız hazırlığı gerekmez; birleştirilecek uçlar kesilmiş ve metalik parlaklıkta olmalıdır.
10 ila 15 mm’lik gergi çapları için hesaplama örneği:
Yığma aralığı : Anma çapının 0,8 ila 1,3 katı.
Gaz tüketimi : 5 ila 12 lt O2/cm2 (Karışım oranı yaklaşık 1:1)
Yığma çapak çapı: Anma çapının yaklaşık 2 katı.
Saf kaynak süresi: Yaklaşık 10 s/cm2 enkesit yüzeyi.
18
Tablo 9.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,15)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Elektrod formu : Düz (d) veya küresel (R) 4)
Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon.
Tek Dikiş hazırlığı Ayar değerleri 2) Karakteristik değerler Açıklamalar 3)
saç Dikiş Elektrod Nokta Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Min. Kaynak
kalınlığı türü aralığı boyu süresi akımı kuvveti çapı çek-mak. şartları
1)
d R kuvveti
mm mm mm mm mm Per. kA kN mm kN
18 Nokta 5 75 14 9 2 8 1,7 3,5 1,8 Kısa süreli
5 6,5 1,3 3,5 1,8 Orta süreli
12 5,5 1,0 3,5 1,8 Uzun süreli
10 9,5 2,5 6,0 5,1 Orta süreli
25 8 1,9 6,0 5,1 Uzun süreli
14 10 3,1 7,0 7,7 Orta süreli
30 8 1,9 7,0 7,7 Uzun süreli
26 Nokta 14 75 40 25 9 22 11,0 10 20,9 Kısa süreli
24 14 4,5 10 20,9 Orta süreli
60 11 3,0 10 20,9 Uzun süreli
1) 4)
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
Bir yağ filmine izin verilir.
2)
Ön tutma süres, yaklaşık 15 Per., son tutma süresi yaklaşık 20 Per.’tur.
3)
Kaynak İmalat Gerekli Kaynak kalitesinin Elektrod dayanma

Şartları hızı makine düzeneği kontrolu süresi
Kısa süreli Çok yüksek Büyük Daha büyük Daha düşük
Orta süreli Yüksek Orta Daha küçük Daha büyük
Uzun süreli Düşük Küçük Daha büyük Daha büyük
19
Tablo 10.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : X6CrNiTi1810 (Malzeme No.: 1.4541)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Elektrod formu : Düz (d) veya küresel (R) 3)
Tek Dikiş hazırlığı Ayar değerleri 2) Karakteristik değerler Açıklamalar
saç Dikiş Elektrod Nokta Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Min. Kaynak
kalınlığı türü aralığı boyu süresi akımı kuvveti çapı çekme şartları
1)
D R makas.
kuvveti
mm mm mm mm mm Per. kA kN mm kN
0,5 Nokta 5 75 8 11 3 4,0 2,3 2,8 2,0 Orta süreli
1) 3)
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
2)
Ön tutma süres, yaklaşık 15 Per., son tutma süresi yaklaşık 20 Per.’tur.
20
Tablo 11.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : Alüminyum kaplamalı çelik saç
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Elektrod formu : Çıkıntılı elektrod 4)
Tek Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Karakteristik değerler Açıklamalar
saç Dikiş Elektrod ölçüleri 2) Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Minimum
kalınlığı türü süresi akımı 3) kuvveti çapı çekme-
1)
d1 d2 l makaslama
mm mm mm mm Per. kA kN mm kuvveti
kN
0,50 Nokta 16 5,0 4,0 3 9,5 0,7 3,5 2,3
1,00 Nokta 16 7,0 4,0 8 10,5 2,0 4,8 6,0
1,25 Nokta 16 7,5 4,0 10 11,5 2,4 5,2 9,3
1,50 Nokta 16 8,5 4,0 15 14 2,8 5,7 10,5
2,00 Nokta 20 10,5 4,0 20 17 3,8 7,0 15,0
1)
Aynı kalınlıkta iki saç. Yüzeyler temiz, nemsiz ve boyasız olmalıdır. 4) Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
Ancak genel olarak önceden bir dağlama gerekmez. Bir yağ filmine izin verilir.
2)
Yeterli bir soğutma suyu şartıyla (yaklaşık 8 l/dak)
3)
Yeni elektrodlarda mümkün olan en düşük akımla başlanmalıdır ve nokta sayısına
bağlı olarak yükseltilmelidir.
21
Tablo 12.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : Galvanizli çelik saç
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2)
saç Dikiş Elektrod ölçüleri 2) Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Minimum
kalınlığı türü süresi akımı kuvveti çapı çekme-
1) 3)
d1 d2 Nokta Bindirme makaslama
aralığı boyu mm kuvveti
en az en az kN
mm mm mm mm mm Per. kA kN
0,5 Nokta 16 5,0 15 15 8 11 2,0 4,0 2,5
1,0 Nokta 16 6,5 20 15 10 14 3,5 5,5 6,5
1,5 Nokta 20 8,0 30 20 16 16 4,5 6,0 10,0
2,0 Nokta 25 10 30 20 20 19 6,0 7,0 14,5
2,5 Nokta 25 12 45 30 24 20 8,0 8,5 20,0
3,0 Nokta 25 12 50 30 30 20 11,0 10 27,0
1)
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. 3) Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
2)
3)
Yeni elektrodlarda mümkün olan en düşük akımla başlanmalıdır ve nokta sayısına
bağlı olarak yükseltilmelidir.
22
Tablo 13.
(tek darbeli kaynak)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : Teknik saflıkta tungsten, ince taneli.
saç Dikiş Elektrod ölçüleri 2) Nokta Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Çekme-
kalınlığı türü aralığı boyu süresi akımı kuvveti çapı makaslama
1)
d1 d2 Α kuvveti
mm mm mm ° mm mm Per. kA kN mm kN
0,50 Nokta 22 6 30 15 15 10 7 2,0 4 2,5
0,88 Nokta 22 8 30 20 15 12 8,5 3,0 5 5,3
1,00 Nokta 22 8 30 20 15 12 9,5 3,5 5,5 6,5
1,25 Nokta 22 8 30 20 15 12 10,5 4,0 6 7,5
1,50 Nokta 22 8 30 20 20 14 11,5 4,5 6,5 10,0
1) 3)
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir.
2)
a) Pres geçme veya lehimlenmiş tungsten parçalı elektrodlar
b) Elektrod esas gövdesinin malzemeleri: Bakır-krom (pres geçmelerde) Tungsten
Bakır veya herhangi bir elektrod malzemesi (lehimlenmişlerde)
c) Su soğutma, doğrudan tungsten saplamaya yönlenmiş olmalıdır.
23
Tablo 14.
(çok darbeli kaynak)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : Teknik saflıkta tungsten, ince taneli.
saç Dikiş Elektrod ölçüleri 2) Nokta Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Çekme-
kalınlığı türü aralığı boyu süresi akımı kuvveti çapı makaslama
1)
d1 d2 Α kuvveti
mm mm mm ° mm mm Per. kA kN mm kN
0,50 Nokta 22 6 30 15 15 10 7 2,0 4 2,5
0,88 Nokta 22 8 30 20 15 12 8,5 3,0 5 5,3
1,00 Nokta 22 8 30 20 15 12 9,5 3,5 5,5 6,5
1,25 Nokta 22 8 30 20 15 12 10,5 4,0 6 7,5
1,50 Nokta 22 8 30 20 20 14 11,5 4,5 6,5 10,0
1) 3)
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir.
2)
a) Pres geçme veya lehimlenmiş tungsten parçalı elektrodlar
b) Elektrod esas gövdesinin malzemeleri: Bakır-krom (pres geçmelerde) Tungsten
Bakır veya herhangi bir elektrod malzemesi (lehimlenmişlerde)
c) Su soğutma, doğrudan tungsten saplamaya yönlenmiş olmalıdır.
24
Tablo 15.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : Çift taraflı elektrolitik galvanizli çelik saç 1)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2/2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2/2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Elektrod formu : Düz elektrod 3)
saç Dikiş türü Elektrod Nokta Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Çekme-makaslama
kalınlığı çapı aralığı boyu süresi Akımı kuvveti kuvveti
1)
mm mm mm mm Per. kA kN kN
0,5 Nokta 4 15 15 6 7...8 1,8 1,8
0,8 Nokta 6 20 15 8 9...10 2,4 4,0
1,0 Nokta 6 20 15 10 10...11 2,8 5,1
1,25 Nokta 6 25 20 12 11...12 3,5 6,4
1,5 Nokta 8 30 20 14 12...14 4,3 7,7
2,0 Nokta 8 30 20 18 14...16 6,0 12,6
2,5 Nokta 8 45 30 24 16...18 8,0 16,5
3,0 Nokta 10 50 30 30 18...20 11,0 21,0
1) 3)
DIN 1623’e göre alaşımsız yumuşak çelikten aynı kalınlıkta iki saç. Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
Her yüzünde 2,5 μm çinko kaplama için küçük olan akım değeri seçilmelidir.
Yüzeyler temiz, nemsiz ve boyasız olmalıdır.
2)
25
Tablo 16.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : Alüminyum ve alüminyum alaşımları
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Elektrod formu : Küresel (R)
saç
kalınlığı Dikiş türü Elektrod Nokta Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Çekme- Çekirdek
radyüsü aralığı boyu süresi Akımı kuvveti makas. çapı
mm (R) kuvveti
mm mm mm Per. kA kN kN mm
0,35 Nokta 75 8 8 2 18...22 1,5 3,0 3,5
0,5 Nokta 75 10 10 2 19...24 1,8 3,5 4,0
0,8 Nokta 75 12 12 3 24...30 2,2 4,5 5,0
1,0 Nokta 75 14 14 3 25...32 3,0 5,0 5,5
1,25 Nokta 100 16 16 4 26...34 3,5 5,5 6,0
1,5 Nokta 100 18 18 5 27...35 4,0 6,0 6,5
2,0 Nokta 100 20 20 6...8 30...38 5,0 7,0 7,7
2,5 Nokta 100 25 23 7...9 34...42 6,5 8,0 8,7
3,0 Nokta 100 30 25 8...10 38...45 8,0 8,5 9,3
3,5 Nokta 100 35 30 9...12 44...50 10,0 9,5 10,3
1)
Tabloda verilen değerlerde kaynak yapılacak olan malzemenin, spesifik elektrik iletkenliği dikkate alınmalıdır;
Yüksek iletkenlik → yüksek kaynak akımı → uzun kaynak süresi
Düşük iletkenlik → düşük kaynak akımı → kısa kaynak süresi
26
Tablo 17.
Yöntem : Elektrik direnç nokta kaynağı Esas metal : Alüminyum ve alüminyum alaşımları
(50 Hz alternatif akım)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Elektrod formu : Küresel (R)
saç
kalınlığı Dikiş türü Elektrod Nokta Bindirme Kaynak süresi Kayn. Elektrod Çekirdek Çekme- Kalite
2)
1) radyüsü aralığı boyu akımı kuvveti çapı makas.
mm (R) t1 t2 F1 F2 mm kuvveti
mm mm mm Per. Per. kA kN kN kN
0,5 Nokta 75 10 10 5 - 16 1,8 - 3,5 0,85 I
2 2 25 2,0 4,0 3,5 F
1,0 Nokta 100 14 14 7 - 21 2,5 - 4,5 2,0 I
3 4 35 4,0 8,0 4,5 F
1,5 Nokta 100 18 18 9 - 25 3,2 - 5,5 3,8 I
4 7 50 6,6 13 5,5 F
2,0 Nokta 100 20 20 10 - 29 4,0 - 6,5 5,9 I
6 9 55 7,5 18 6,5 F
2,5 Nokta 150 22 22 11 - 33 4,8 - 7,5 7,5 I
7 10 63 10 23 7,5 F
3,0 Nokta 150 25 25 12 - 36 5,5 - 8,5 9,3 I
8 12 70 13 30 8,5 F
1) 2)
İki saç aynı kalınlıkta olmalıdır; kaynaktan önce yüzey mümkünse dağlanmalıdır; I: genel endüstri kalitesi; F: uçak-uzay endüstrisi
Dağlayıcı örneği: Nitrik asit + hidroflorik asit çözeltisi (Kontak direnci ≤ 10 μΩ) kalitesi.
Uçak-uzay kalitesi için kuvvet programı
27
Tablo 18.
Yöntem : Kabartılı nokta kaynağı Esas metal : Alaşımsız veya düşük alaşımlı yapı çeliği (C< % 0,2)
Sart malzemesi : DIN 44759’a göre 2., 3. veya 4.sınıf
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik (ISO 5182’ye göre A2, A3 veya A4)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Kabartı formu : DIN 8519’a göre yuvarlak kabartı-A5 Form C
1)
Saç kalınlığı Kabartı formu 2) Ayar değerleri Açıklamalar
1.Sıra 2.Sıra d1 h d2 α Kaynak Kaynak Elektrod
mm mm süresi Akımı kuvveti
mm mm mm ° Per. kA kN
< 0,5 1,6 0,4 0,5 60 3 4,0 0,4
0,5 ≤ 0,63 2,0 0,5 0,6 60 4 4,2 0,6
0,63 ≤ 1,0 2,5 0,63 0,8 60 4 4,5 0,8
1,0 ≤ 1,6 0,63 ≤ 1,0 3,2 0,8 1,0 60 5 6,3 1,25
1,6 ≤ 2,5 1,0 ≤ 1,6 4,0 1,0 1,25 60 7 8,0 2,0
1,6 ≤ 2,5 5,0 1,25 1,6 60 14 12,0 3,6
2,5 ≤ 3,2 5,6 1,4 1,8 60 20 16,0 6,5
1)
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir.
Çok kabartılı kaynakta elektrod kuvveti, kaynak akımı ve çekme makaslama kuvveti, kabartı sayısına uygun şekilde arttırılmalıdır.
28
Tablo 19.
Yöntem : Kabartılı nokta kaynağı Esas metal : Yüksek alaşımlı çelik
Sarf malzemesi : DIN 44759’a göre 1., 2. vey 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2, A3
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik veya A4)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Kabartı formu : Yuvarlak kabartı
saç
kalınlığı Dikiş türü Kabartı formu En az Kaynak Kaynak Elektrod Çekirdek Çekme-
1) Çap Yükseklik bindirme süresi akımı kuvveti çapı makaslama
mm mm mm boyu mm kuvveti
mm Per. kA kN kN
0,5 Nokta 1,5 0,5 8 8 4,0 2,0 3,5 2,0
0,75 Nokta 2,2 0,6 10 11 5,4 3,0 4,3 3,5
1,0 Nokta 2,8 0,7 13 13 6,6 4,0 4,5 5,0
1,5 Nokta 4,0 1,0 20 18 9,0 6,0 5,7 10,0
2,0 Nokta 4,8 1,1 28 21 11,0 8,0 7,0 15,0
2,5 Nokta 5,5 1,2 33 23 12,5 10,0 8,0 19,5
3,0 Nokta 7,0 1,5 40 24 14,0 12,0 10,0 29,0
1)
29
Tablo 20.
Yöntem : Kabartılı nokta kaynağı Esas metal : Sıcak daldırma galvanizli çelik saç (275 gr/m2)
Sarf malzemesi : DIN 44759’a göre 1., 2. vey 3.sınıf
Tek saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Açıklamalar
kalınlığı
1) Dikiş türü Kabartı formu Kaynak Kaynak Elektrod İmpuls Ara süresi
mm Çap Yükseklik süresi akımı kuvveti sayısı
mm mm
Per. kA kN
0,5 Nokta 1,5 0,5 6 7,2 1,0 1
0,8 Nokta 2,2 0,6 6 7,5 1,5 1
1,0 Nokta 2,8 0,7 6 8,0 2,0 2 2
1,2 Nokta 3,3 0,8 7 8,5 2,4 2 2
1,5 Nokta 4,0 0,0 8 9,0 3,0 2 2
1,8 Nokta 4,5 1,0 9 9,5 3,4 2 2
2,0 Nokta 4,8 1,1 10 10,0 4,0 2 2
2,2 Nokta 5,0 1,2 12 11,0 5,0 2 2
1)
30
Tablo 21.
2)
Yöntem : Kabartılı nokta kaynağı Esas metal : Çift taraflı elektrolitik galvanizli çelik saç
Sarf malzemesi : DIN 44759’a göre 1., 2. vey 3.sınıf

kalınlığı 1)
Dikiş türü Kabartı formu Kaynak süresi Kaynak akımı Elektrod kuvveti
Çap Yükseklik
mm mm mm Per. kA kN
0,8 Nokta 3,2 0,8 6 6 1,3

1,0 Nokta 3,2 0,8 8 7 1,8
1,0 Nokta 4,0 1,0 9 7,5 2,0
1,25 Nokta 4,0 1,0 9 8 2,5
1,5 Nokta 4,0 1,0 9 9 3,0
1,5 Nokta 5,0 1,25 10 9,5 3,5
2,0 Nokta 5,0 1,25 11 10,5 4,0
2,5 Nokta 5,6 1,4 12 13 5,0
3,0 Nokta 5,6 1,4 13 14 6,0
1)
DIN 1623 Kısım 1’e göre alaşımsız yumuşak çelikten eşit kalınlıkta iki saç.
Küçük akım değeri, her bir yüzeyinde 2,5 μm çinko kaplama olanlar içindir.
2)
Çok kabartılı kaynak durumunda, elektrod kuvveti ve akım şiddetinin kabartı sayısına göre arttırılması gerekir.
31
31
Tablo 22.
Yöntem : Kabartılı nokta kaynağı Esas metal : Alüminyum kaplı çelik saç
Sarf malzemesi : DIN 44759’a göre 2., 3. veya 4.sınıf
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon.
Tek saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Çekme Açıklamalar
kalınlığı 1) makaslama
Dikiş türü Kabartı formu Kaynak Kaynak Elektrod
Çap Yükseklik süresi akımı kuvveti kuvveti
mm
mm mm Per. kA kN
0,8 Nokta 3,2 0,7 4 9 1,2 4,2
1,0 Nokta 3,0 0,8 6 10 1,5 5,5
1,0 Nokta 3,4 0,9 10 12 2,0 7,0
1,25 Nokta 3,7 1,0 12 15 2,5 9,3
1,5 Nokta 4,2 1,1 14 18 4,0 10,5
1)
Çok kabartılı kaynak durumunda, elektrod kuvveti ve akım şiddetinin kabartı sayısına göre arttırılması gerekir.
32
Tablo 23.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çeliği ( ≤ % 0,2 C)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikişi Makara profili : Düz (D) veya küresel (K)
kalınlığı 1)
Dikiş türü Makara profili Kaynak süresi Kaynak akımı Kaynak hızı
mm Genişlik Yarıçap R
mm mm Per. kA m/dak
0,25 Sürekli dikiş 3,0 50 1,8 8 6,1
0,50 Sürekli dikiş 3,0 50 2,4 9 5,5 Ayar değerleri
0,75 Sürekli dikiş 3,5 75 2,9 10 4,7 sürekli alternatif
1,00 Sürekli dikiş 4,0 75 4,0 11 3,7 akım için geçerlidir.
1,25 Sürekli dikiş 4,5 75 4,5 12 3,1
1,50 Sürekli dikiş 5,0 75 5,3 14 2,2
1)
Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak)
33
Tablo 24.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı (Kesintili akım programı) Esas metal : Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çeliği ( ≤ % 0,2 C)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş Makara profili : Düz (D) veya küresel (K)
kalınlığı 1)
Dikiş türü Makara profili Kaynak Kaynak Elektrod Kaynak Kaynak
mm Genişlik B Yarıçap R süresi aralığı kuvveti akımı hızı
mm mm Per. Per. kN kA m/dak
0,50 Sürekli dikiş 4,0 50 2 2 2,5 11 2,0
0,75 Sürekli dikiş 4,5 75 3 1 3,0 13 1,9 Ayar değerleri akım
1,00 Sürekli dikiş 5,0 75 3 2 4,0 15 1,8 programlı kaynak
1,25 Sürekli dikiş 5,5 75 4 3 4,5 16 1,7 için geçerlidir.
1,50 Sürekli dikiş 6,0 75 4 3 5,2 18 1,6
2,00 Sürekli dikiş 7,0 75 55 4 6,7 19 1,4
2,50 Sürekli dikiş 8,0 100 6 5 8,0 20 1,3
3,00 Sürekli dikiş 9,0 100 9 6 9,5 22 1,1
1)
34
Tablo 25.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Yüksek alaşımlı yapı çeliği
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2. veya 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2 veya A3)
kalınlığı 1)
0,25 Sürekli dikiş 3,5 50 ∞ 0 2,0 8 3,8
3,5 50 2 2 2,2 6 1,5
0,50 Sürekli dikiş 4,0 50 ∞ 0 3,1 10 3,0
4,0 50 2 2 3,3 8 1,4 kaynak süresini ∞ ve
0,75 Sürekli dikiş 4,5 50 2 3 4,5 12 1,3 kaynak aralığını 0
1,00 Sürekli dikiş 5,0 75 3 3 5,8 12 1,2 şeklinde ayarlama,
1,25 Sürekli dikiş 5,5 75 3 3 7,0 13 1,2 sürekli alternatif
1,50 Sürekli dikiş 6,0 75 4 3 8,0 14 1,1 akım anlamına
gelmektedir.
2,00 Sürekli dikiş 7,0 75 4 6 10,7 16 1,1
2,50 Sürekli dikiş 8,0 100 5 6 12,0 17 1,0
1)
35
Tablo 26.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Kalay kaplı çelik saç 2)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : Elektrolitik bakır
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş Elektrod formu : Üçlü eliptik tel, Mantar-Tel 3)
kalınlığı 1) Dikiş türü Dikiş hazırlığı Kaynak akımı Elektrod kuvveti Kaynak hızı
Bindirme boyu Elektrod kA kN m/dak
mm mm enkesiti
mm2
0,6 Sürekli dikiş 4,2 2,0 13 3,5 6,5
0,7 Sürekli dikiş 4,6 2,25 13,8 3,9 6,9
0,8 Sürekli dikiş 5,0 2,5 14,7 4,3 7,3
0,9 Sürekli dikiş 5,4 2,75 15,5 4,8 7,8
1,0 Sürekli dikiş 5,8 3,0 16,4 5,2 8,2
1,1 Sürekli dikiş 6,2 3,25 17,2 5,6 8,6
1,2 Sürekli dikiş 6,6 3,5 18,0 6,0 9,0
1) 3)
2) 2
Maksimum kaplama kalınlığı 12 μm veya 279 g/m ’dir (2 taraflı).
36
Tablo 27
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Çift taraflı elektrolitik galvanizlenmiş çelik saç 1)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2/2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2/2
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş Makara profili : Düz
kalınlığı 1) Dikiş türü Elektrod çalışma Kaynak Kaynak Kaynak Kaynak
Elektrod
yüzeyinin genişliği kuvveti süresi aralığı akımı hızı
mm mm Per. 3) Per.
3)
KA m/dak
kN
0,5 Sürekli dikiş 4,0 3,0 2 2 11...13 2,6
0,8 Sürekli dikiş 4,0 3,5 2 2 14..16 2,4
1,0 Sürekli dikiş 5,0 4,0 3 2 16...18 2,2
1,25 Sürekli dikiş 5,0 4,5 3 2 18..20 2,0
1,5 Sürekli dikiş 6,0 5,0 4 2 20...22 1,8
2,0 Sürekli dikiş 7,0 6,0 5 2 24...26 1,4
1)
DIN 1623 Kısım 1’e göre alaşımsız yumuşak çelikten aynı kalınlıkta iki saç.
Her bir yüzeyde 2,5 μm çinko kaplama için küçük değer; her bir yüzeyde 7,5 μm için büyük değer.
2)
Yeterli su soğutması gerekir
3)
Alternatif akım 50 Hz.
37
Tablo 28.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Sıcak daldırma ile galvanizlenmiş çelik saç (275 g/m 2)
kalınlığı 1)
0,75 Sürekli dikiş 3,5 50 ∞ 0 3,0 10 4,0
4 2 3,5 20 1,5
kaynak süresini ∞ ve
1,00 Sürekli dikiş 4,0 50 ∞ 0 3,0 11 3,0 kaynak aralığını 0
4 1 4,0 17 1,5 şeklinde ayarlama,
1,25 Sürekli dikiş 4,5 50 ∞ 0 3,0 11 2,0 sürekli alternatif
4 1 5,0 19 1,5 akım anlamına
2,00 Sürekli dikiş 6,0 75 ∞ 0 3,0 11 2,0 gelmektedir.
4 2 5,0 22 0,6
1)
38
Tablo 29.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Alüminyum kaplamalı çelik saç.
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş Makara profili : Düz
kalınlığı 1)
Dikiş türü Makara genişliği B Kaynak Kaynak Elektrod Kaynak Kaynak
mm süresi aralığı kuvveti akımı hızı
mm Per. Per. kN kA m/dak
0,40 Sürekli dikiş 4 2 1 2,8 13,5 5,0
0,80 Sürekli dikiş 5 2 1 3,5 14,5 4,2
0,88 Sürekli dikiş 5 2 1 3,8 15 4,2
1,00 Sürekli dikiş 6 2 1 4,0 16 3,6
1,25 Sürekli dikiş 6 2 1 4,5 18 3,0
1,60 Sürekli dikiş 7 2 2 5,0 18,5 2,3
2,00 Sürekli dikiş 8 2 3 5,5 19,5 2,0
1)
Kazıma bıçağıyla dikiş profilinin düzeltilmesi faydalı olur.
39
Tablo 30.
Yöntem : Makaralı dikiş kaynağı Esas metal : Alüminyum ve alüminyum alaşımları.
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş Makara profili : Küresel
kalınlığı 1)
Dikiş türü Makara yarıçapı Kaynak Kaynak Elektrod Kaynak Kaynak
mm R süresi aralığı kuvveti akımı hızı
mm Per. Per. kN kA m/dak
0,25 Sürekli dikiş 50 1 1 2,40 21 1,35
0,50 Sürekli dikiş 50 1 2 2,70 25 1,25
0,75 Sürekli dikiş 75 2 3 3,00 29 1,2
1,00 Sürekli dikiş 75 2 3 3,40 32 1,1
1,25 Sürekli dikiş 75 2 4 3,75 35 1,0
1,50 Sürekli dikiş 75 3 5 4,10 39 0,9
2,00 Sürekli dikiş 75 3 6 4,80 46 0,7
2,50 Sürekli dikiş 100 4 7 5,50 52 0,5
1)
Parça yüzeyi mümkünse dağlanmalıdır. s > 1,5 mm için üç fazlı makinalar gerekir.
Elektrodun traşlanması tavsiye edilir.
40
sTablo 31.
Yöntem : Folyolu alın dikiş kaynağı Esas metal : Alaşımsız veya düşük alaşımlı yapı çeliği (C ≤ % 0,2)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1. veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2))
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş Folyo bandı : Alaşımsız, yumuşak yapı çeliği
Tek saç Dikiş hazırlığı Makara Ayar değerleri Açıklamalar
kalınlığı genişliği
1) Dikiş Folyo bandı Kaynak Kaynak Elektrod Kaynak Kaynak
Türü süresi aralığı kuvveti akımı hızı
Genişlik Kalınlık Per. Per.
mm mm kN kA m/dak
mm mm
0,2 I-dikişi 4,0 0,20 6,0 1 1 2,50 12 3,0
1,0 I-dikişi 4,0 0,20 6,0 2 1 2,50 14 2,0
1,5 I-dikişi 4,0 0,20 6,0 3 2 2,50 14 1,5
2,0 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 3 2 2,50 15 1,3
2,5 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 4 2 2,50 14 1,0
3,0 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 4 1 2,50 14 0,75
4,0 I-dikişi 4,0 0,50 6,0 4 1 2,25 15 0,75
1)
Parça yüzeyi mümkünse dağlanmalıdır
2)
Dikiş hazırlığı: Aralığın 0,3 mm’den daha küçük olduğu I-alın birleşme. Farklı kalınlıktaki saçların kaynağı mümkün değildir.
41
Tablo 32.
Yöntem : Folyolu alın dikiş kaynağı Esas metal : Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik saç (275 g/mm2)
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş Folyo bandı : Alaşımsız yumuşak yapı çeliği veya paslanmaz kromlu çelik
örneğin X6Cr17
Tek saç Dikiş hazırlığı 2) Makara Ayar değerleri Açıklamalar 3)
1) Dikiş Folyo bandı Kaynak Kaynak Elektrod Kaynak Kaynak
Türü süresi aralığı kuvveti akımı hızı
Genişlik Kalınlık Per. Per.
mm mm mm mm kN kA m/dak
0,6 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 2 1 2,7 12 3,0

1,0 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 2 1 2,7 15 2,0
1,5 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 2 1 2,7 14 1,3
2,0 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 3 2 2,7 14,5 1,3
2,5 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 4 2 2,7 14 1,0
1)
2)
Dikiş hazırlığı : Aralık genişliği 0,3 mmden küçük I-dikişi.. Farklı kalınlıktaki saçların kaynağı mümkün değildir.
3)
Kaynak yeri, üzerine püskürtülen bir su jeti (10 l/dak) veya bir su-yağ emülsiyonu ile çinko buharlarından temizlenmelidir.
42
Tablo 33.
Yöntem : Folyolu alın dikiş kaynağı Esas metal : Alüminyum giydirmeli çelik
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş Folyo bandı : Alaşımsız yumuşak yapı çeliği veya ostenitik krom-nikelli çelik
örneğin X10CrNi188
Tek saç Dikiş hazırlığı2) Makara Ayar değerleri Açıklamalar 3)
1) Dikiş Folyo bandı Kaynak Kaynak Elektrod Kaynak Kaynak hızı
Türü ölçüleri süresi aralığı kuvveti akımı
mm 4) 5) 4) 5)
4) 5) 4) 5)
0,5 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 1 2,1 10,5 1,5

0,75 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 1 2,1 10 1,5
1,0 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 2 1 1 2,1 11,5 12,5 1,5 1,5
1,25 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 1 2,1 12,5 1,5
1,5 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 2 1 2 2,1 14 13,5 1,5 1,1
2,0 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 2 2,1 12,5 1,1
1)
2)
Dikiş hazırlığı : Aralık genişliği 0,3 mm’den küçük I-dikişi.. Farklı kalınlıktaki saçların kaynağı mümkün değildir.
3) Kaynak yeri, üzerine püskürtülen bir su jeti (10 l/dak) veya bir su-yağ emülsiyonu ile alüminyum buharlarından temizlenmelidir.
4)
Sıcak daldırma ile alüminyum kaplanmış çelik saç için kaynak parametreleri
5)
Alüminyum giydirmeli çelik band için kaynak parametreleri
43
Tablo 34.
Yöntem : Ezme alın kaynağı Esas metal : Alaşımsız veya düşük alaşımlı yapı çeliği (≤ % 0,2 C)
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş
Tek saç Dikiş hazırlığı
2)
Ayar değerleri Açıklamalar
kalınlığı 2)
1) Dikiş Makara Bindirme Kaynak süresi Elektrod kuvveti Kaynak hızı
Türü genişliği B (Sürekli)
mm mm mm kA kN M/dak
0,5 I-dikişi 12,5 1,0 10 3,0 4,0 % 5 ila 35’e
0,8 I-dikişi 12,5 1,2 13 4,0 3,3 kadar dikiş
taşkınlığı, 30 ila
1,2 I-dikişi 12,5 2,0 16 7,0 2,0 100 kN’luk
1,5 I-dikişi 12,5 2,2 17 9,0 1,7 kuvvetle
2,0 I-dikişi 12,5 2,5 19 12,0 1,4 sonradan bir
soğuk
haddelem ile
giderilebilir.
1)
Parça yüzeyi kir, boya, nem, pas veya hadde curufundan temizlenmiş olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir.
2)
Bindirmenin genel uyumu (gereken değerin ± % 5’i) gereklidir.
Tablo 35.
Yöntem : Uçtan tutuşturmalı saplama ark Esas metal : St 37 ila St 52
kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik Saplama malzemesi : St 37-3 soğuk şekillendirilmiş.
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş
Kaynak pozisyonu : w (PA)
Parça Saplama çapı Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
kalınlığı Dikiş türü
(Yönteme bağlı birimlere özel dikkat ediniz - aşağıya
(en az) bakınız)
mm mm
Kaynak akımı (ölçülen Kaynak süresi
değer S
A
1,5 6 Yüzey dikişi 450 ... 550 0,20 Uç ve yığma mesafesi:
2,0 8 Yüzey dikişi 550 ... 700 0,25 2 ila 5 mm (Saplama
ucunun formuna uygun
2,5 10 Yüzey dikişi 800 ... 950 0,30 olmalıdır; artan saplama
3,0 12 Yüzey dikişi 950 ... 1100 0,35 çapıyla artan değerler
4,0 16 Yüzey dikişi 1200 ... 1400 0,45 seçilmelidir.
5,0 20 Yüzey dikişi 1500 ... 1800 0,6 ... 0,7
6,0 22 Yüzey dikişi 1700 ... 2200 0,8 ... 1,0
Aşağıdaki yönteme özgü durumlara dikkat edilmelidir: Parçanın yüzeyinin hazırlanması için ipuçları:
- Yeterli şebekeye bağlantı gücü Parçanın yüzeyi, kaynak bölgesinde metalik parlaklıkta
- Gerektiğinde ölçü klemenslerinin simetrik bağlantısı. Olmalıdır.
- > 12 mm saplama çapları: sınırlı yığma hızı Kalıntılar, dikişte gözenek oluşumunu destekler.
- Ayar değerleri ve hatasız cihaz fonksiyonu, darbeli bükme > 14 mm’lik saplama çaplarında, eğer kalın bir oksit veya
deneyiyle veya çentikli eğme deneyiyle kontrol edilmelidir. pas tabakası içeriyorsa, parçanın kaynak bölgesinin
taşlanması gerekir;
Kaynak pozisyonu s(PF): Maksimum saplama çapı 16 mm
Kaynak pozisyonu ü (PE): Maksimum saplama çapı 12 mm
Tablo 36.
Yöntem : Oksi-asetilen kaynağı Esas metal : Alaşımsız yapı çeliği
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : DIN 8554 Kısım 1’e göre kaynak teli
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Parça DIN 8543 Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklama
kalınlığı Kısım 2’e Dikiş türü Aralık İşletme İşletme Kaynak Oksijen Aseti- Kaynak Kaynak Kaynak lar
göre meme üst üst teli çapı len teli süresi gücü
büyüklüğü basıncı basıncı
Oksijen Asetilen
mm mm bar bar mm l/h l/h g/m dak/m m/h
0,5 0,5...1 Kıvrık alın 0 2,5 0,03...0,8 - 80 80 4 15

1 0,5...1 Kıvrık alın 0 2,5 0,03...0,8 - 80 80 9 6,7
Sola
1 1...2 I-dikişi ≈1 2,5 0,03...0,8 1 160 160 12 10 6 kaynak
1,5 1...2 Kıvrık alın 0 2,5 0,03...0,8 - 160 160 10 6
2 1...2 I-dikişi ≈1 2,5 0,03...0,8 2 160 160 35 11 5,5
3 2...4 I-dikişi ≈2 2,5 0,03...0,8 2 315 315 65 12 5

Sağa
4 2...4 V-dikişi 2...4 2,5 0,03...0,8 3 315 315 115 15 4
kaynak
6 4...6 V-dikişi 2...4 2,5 0,03...0,8 4 500 500 250 22 2,7
Kaynak süresi ve gücü ile ilgil veriler, alev ayarı ve kaynak teli değiştirme için kılavuz değerleri içerir; Doğrultma ve puntalama dahil
edilmemiştir. DIN 8543 Kısım 1’e göre verilen gaz tüketimlerinden ± % 10 sapma olabilir.
Tablo 37.
Yöntem : Elektrik ark kaynağı Esas metal : St 37-2
4)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 22 R (C) 3
Dikiş türü : İçköşe dikişi
Kaynak pozisyonu : f (PG)
Dikiş Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 3) Açıklamalar
kalınlığı Dikiş türü Ağız Aralık Kök Kaynak Elektrod Teorik Kaynak Eritme Elektrod
a açısı alın akımı 1) ölçüleri dikiş ilave süresi tüketimi
mm yüksek enkesiti malzemesi s/elektrod Çubuk/m
2)
mm 2
2)
° mm liği A mm g/m
2 İçköşe dikişi 90 - - 85 2,5 x 350 4,0 48 42 4 1 Paso

3 İçköşe dikişi 90 - - 180 4,0 x 350 9,0 92 58 3,5 1Paso
5 İçköşe dikişi 90 - - 180 4,0 x 350 25,0 245 58 3,5 1 Paso

230 5,0 x 350 68 3 1 Paso
Dikiş türü: İçköşe dikişi Kaynak pozisyonu : s (PF)
150 4,0 x 350 68 4,5 1 Paso
6 İçköşe dikişi 90 - - 100 3,25 x 350 36,0 335 91 5 1Paso
150 4,0 x 350 68 8,5 1Paso
1)
Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 20 ile 25 V arasında ayarlanır.
2)
Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir.
3)
Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.
4)
Önsöz’e bakınız.
Tablo 38.
4)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 22 RR 6
Kaynak pozisyonu : h (PB)
mm2
2)
2 İçköşe dikişi 90 - - 80 2,5 x 350 4,0 48 58 4

3 İçköşe dikişi 90 - - 180 3,25 x 350 9,0 102 82 4,1
3 İçköşe dikişi 90 - - 175 4,0 x 450 9,0 102 81 2,9
4 İçköşe dikişi 90 - - 180 4,0 x 450 16,0 155 89 4
5 İçköşe dikişi 90 - - 180 4,0 x 450 25,0 245 89 3 Kök paso
240 5,0 x 450 86 2,2
6 İçköşe dikişi 90 - - 180 4,0 x 450 36,0 325 89 3,5 Kök paso
240/255 5,0 x 450 86/84 3,1
240/255 5,0 x 450 86/84 5
240/255 5,0 x 450 86/84 7
240/255 5,0 x 450 86/84 9,5
240/255 5,0 x 450 86/84 12,5
300/310 6,0 x 450 108/105 8,5
1)
2)
3)
4)
Tablo 39.
Yöntem : Elektrik ark kaynağı Esas metal : Kazan sacı H II
4)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 43 32 AR 7
Dikiş türü : Alın dikişi
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 3) Açıklamalar
açısı alın akımı 1) ölçüleri dikiş ilave süresi tüketimi
mm2
2)
4 V-dikişi 60 1 - 75 2,5 x 350 13,2 103 58 8,5

5 V-dikişi 60 1 - 140 3,25 x 450 19,4 151 79 5,5
6 V-dikişi 60 1 - 140 3,25 x 450 26,8 209 79 4 Kök paso

180 4,0 x 450 98 2,5
7 V-dikişi 60 1,5 - 140 3,25 x 450 38,8 304 79 4 Kök paso
180 4,0 x 450 98 4,5
8 V-dikişi 60 1,5 - 140 3,25 x 450 48,9 382 79 4 Kök paso
185 4,0 x 450 96 6,5
240 5,0 x 450 92 7,5
240 5,0 x 450 92 16,5
240 5,0 x 450 92 29,5
300 6,0 x 450 108 20,5
Karşı paso için elektrod kullanımı: 3,25 mm = 4 ile 6,5 çubuk / m.
(Erime derinliğine uygun) 4 mm = 3 ile 4,5 çubuk / m
1)
2)
3)
4)
Tablo 40.
Yöntem : Elektrik ark kaynağı Esas metal : Boru çeliği R St 38-7
4)
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 43 43 RR (B) 7
Kaynak pozisyonu : s (PF)
mm2
2)
6 V-dikişi 60 2 - 60 2,5 x 350 32,8 295 64 30,0

8 V-dikişi 60 2,5 - 65 2,5 x 350 56,9 496 62 25,0 Kök paso
110 3,25 x 350 78 12,5
110 3,25 x 350 78 20,0
160 4,0 x 350 84 19,5
160 4,0 x 350 84 28,0
15 V-dikişi 60 3 - 100 3,25 x 350 174,8 1540 82 13,0 Kök paso
160 4,0 x 350 83 45,0
170 4,0 x 350 80 68,0
170 4,0 x 350 80 82,0
1)
2)
3)
4)
Tablo 41.
4)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 32 RR 11
Kaynak pozisyonu : h (PB)
mm2
3)
3 İçköşe dikişi 90 135 3,25 x 450 9,0 104 88 2,5

3 İçköşe dikişi 90 185 4,0 x 450 9,0 104 93 1,8
4 İçköşe dikişi 90 140 3,25 x 450 16,0 155 83 3,5
4 İçköşe dikişi 90 190 4,0 x 450 16,0 155 90 2,5
5 İçköşe dikişi 90 145 3,25 x 450 25,0 239 81 5,5
5 İçköşe dikişi 90 200 4,0 x 450 25,0 239 87 3,5
5 İçköşe dikişi 90 290 5,0 x 450 25,0 239 89 2,5
6 İçköşe dikişi 90 190 4,0 x 450 36,0 330 90 5,0
6 İçköşe dikişi 90 295 5,0 x 450 36,0 330 91 3,0
7 İçköşe dikişi 90 200 4,0 x 450 49,0 445 85 7,0
7 İçköşe dikişi 90 300 5,0 x 450 49,0 445 90 4,0
8 İçköşe dikişi 90 200 4,0 x 450 64,0 575 85 2,5 Kök paso
300 5,0 x 450 90 4,0
300 5,0 x 450 90 5,0
335 6,0 x 450 108 6,5
1)
2)
3)
4)
Tablo 42.
4)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 54 B 10
mm2 2)
3)
6 V-dikişi 60 1 - 120 3,25 x 450 26,8 210 88 7,2

120 3,25 x 450 88 4 Kök paso
10 V-dikişi 60 2 - 170 4,0 x 450 77,5 608 93 10,8
130 3,25 x 450 85 4 Kök paso
15 V-dikişi 60 2 - 170 4,0 x 450 160 1256 93 25,3
160 4,0 x 450 96 4 Kök paso
20 V-dikişi 60 2 - 220 5,0 x 450 271 2127 103 30,2
160 4,0 x 450 96 4 Kök paso
20 V-dikişi 60 2 - 280 6,0 x 450 271 2127 115 21,6
Dikiş türü: V-dikişi Kaynak pozisyonu: s (PF)
100 3,25 x 450 100 3,2
105 3,25 x 450 96 13,4
15 V-dikişi 60 2 - 90 3,25 x 450 175 1374 104 10 Kök paso
140 4,0 x 450 110 24
20 V-dikişi 60 3 - 90 3,25 x 450 291 2280 104 10 Kök paso
140 4,0 x 450 110 44,2
1)
2)
3)
4)
Tablo 43.
4)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 54 B 10
mm2 2)
3)
3 İçköşe dikişi 90 170 4,0 x 450 9 102 103 2,3 Tek pasolu
8 İçköşe dikişi 90 220 5,0 x 450 64 575 113 8,6 Kök paso
1 Kapak paso
2 Kapak paso
Dikiş türü: V-dikişi Kaynak pozisyonu: s (PF)
140 4,0 x 450 110 6,0 1 Kapak paso
140 4,0 x 450 110 14,0 2 Kapak paso
1)
2)
3)
4)
Tablo 44.
Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 43 32 C 4 5)
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Çubuk elektrod EN 499’a göre E 6010 (AWS A5.1’e göre)
Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 3) Açıkla-
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Kaynak Elektrod Teorik Kaynak Kaynak Eritme süresi Elektrod malar
ağız yüksekliği akımı 1) ölçüleri dikiş pasosu 3) ilave s tüketimi
4)
açısı mm enkesiti malzemesi
mm 1 E Top.
° mm A mm mm 2) g/m Çubuk/m
4 60 1,5 1,5 80 2,5 x 350 11,5 Kök 90 51,0 255 5,0
100 3,25 x 350 Sıcak 64,0 128 2,0
100 3,25 x 350 Orta+Kapak 64,0 192 3,0
5 60 1,5 1,5 110 3,25 x 350 17,3 Kök 136 53,0 212 4,0
100 3,25 x 350 Sıcak 64,0 128 2,0
90 3,25 x 350 Orta+Kapak 70,0 385 5,5
6 60 1,5 1,5 110...120 3,25 x 350 24,4 Kök 192 52,0 208 4,0
140 3,25 x 350 Sıcak 48,0 96 2,0
140 4,0 x 350 Orta 66,0 198 3,0
130 4,0 x 350 Kapak 69,0 207 3,0
6 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 24,4 Kök 192 63,0 176 2,8
150 4,0 x 350 Sıcak 64,0 128 2,0
130 4,0 x 350 Orta+Kapak 69,0 345 5,0
1)
Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası
türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır.
2)
Dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm’dir.
3)
4)
Tablo 45.
Yöntem : Elektrik ark kaynağı Esas metal : Boru çeliği St 60-7
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010 (AWS A5.1’e göre)
açısı enkesiti malzemesi Çubuk/m
1E Top.
mm 2)
4)
mm ° mm mm A mm g/m
8 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 42,0 Kök 330 62,5 175 2,8
170 4,0 x 350 Sıcak 42,0 105 2,5
150 4,0 x 350 Orta 64,0 512 8,0
130 4,0 x 350 Kapak 69,0 345 3,0
8 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 42,0 Kök 330 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
170 5,0 x 350 Orta+Kapak 93,0 651 7,0
10 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 63,7 Kök 500 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
190 5,0 x 350 Orta 75,0 675 9,0
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 270 3,0
12 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 90,0 Kök 707 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,0 980 14,0
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 315 3,5
12 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 90,0 Kök 707 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,0 210 3,0
225 5,5 x 350 Orta 80,0 720 9,0
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 315 3,5
1)
2) 3) 4)
Dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm’dir.; Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir. Çubuk elektrod koçan boyu
50 mm’dir.;
Tablo 46.
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıkla-
1E Top.
mm 2)
4)
15 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 140 Kök 1100 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 72,0 1836 25,5
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 360 4,0
15 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 140 Kök 1100 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,5 210 3,0
225 5,5 x 350 Orta 80,0 1440 18,8
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 360 4,0
18 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 200 Kök 1570 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,0 210 3,0
225 5,7 x 350 Orta 80,0 2280 28,5
180 5,0 x 350 Kapak 84,0 378 4,5
20 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 240 Kök 1885 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
225 5,5 x 350 Orta 80,0 2960 37,0
180 5,0 x 350 Kapak 84,0 420 5,0
1)
2) 3)
Teorik dikiş enkesiti, dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm içindir; Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir.
4)
Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.;
Tablo 46.
1E Top.
mm 2)
3)
15 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 140 Kök 1100 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 72,0 1836 25,5
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 360 4,0
15 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 140 Kök 1100 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,5 210 3,0
225 5,5 x 350 Orta 80,0 1440 18,8
175 5,0 x 350 Kapak 90,0 360 4,0
18 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 200 Kök 1570 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,0 210 3,0
225 5,7 x 350 Orta 80,0 2280 28,5
180 5,0 x 350 Kapak 84,0 378 4,5
20 60 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 240 Kök 1885 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
225 5,5 x 350 Orta 80,0 2960 37,0
180 5,0 x 350 Kapak 84,0 420 5,0
1)
2)
Teorik dikiş enkesiti, dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm içindir;
3)
4)
Önsöz’e bakınız.;
5)
Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir.
Tablo 47.
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010-G (AWS A5.1’e göre)
açısı enkesiti malzemesi 1E Top. Çubuk/m
mm 2)
4)
22 60 1,5 1,5 130...150 4,0 x 350 290 Kök 2275 62,5 175 2,8
240 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
225 5,5 x 350 Orta 72,0 1836 25,5
180 5,0 x 350 Kapak 90,0 360 4,0
22 60 1,5 1,5 130...150 4,0 x 350 290 Kök 2275 62,5 175 2,8
240 5,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,5 x 350 Orta 70,5 210 3,0
240 6,0 x 350 Orta 80,0 1440 36,6
180 5,0 x 350 Kapak 90,0 360 5,5
1)
2)
3)
4)
Tablo 48.
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010-G (AWS A5.1’e göre)

1E Top.
mm 2)
3)
mm ° mm mm A Mm g/m
18 60/30 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 174 Kök 1366 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,5 x 350 Orta 70,0 210 3,0
225 5,0 x 350 Orta 80,0 1880 23,5
180 5,0 x 350 Kapak 84,0 336 4,0
20 60/30 1,5 1,5 120...140 4,0 x 350 205 Kök 1610 62,5 175 2,8
180 4,0 x 350 Sıcak 31,0 77 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,0 210 3,0
225 5,5 x 350 Orta 80,0 2360 29,5
180 5,0 x 350 Kapak 84,0 336 4,0
22 60/30 1,5 1,5 130...150 4,0 x 350 237 Kök 1860 59,0 177 3,0
240 5,0 x 350 Sıcak 53,2 133 2,5
200 5,0 x 350 Orta 70,0 210 3,0
225 5,5 x 350 Orta 80,0 2480 31,0
200 5,5 x 350 Kapak 85,0 425 5,0
1)
2)
3)
4)
Tablo 49.
Yöntem : TIG-Kaynağı 1) Esas metal : Çökelme sertleşmesi göstermeyen
alüminyum alaşımı
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Kaynak hızı Tel veya Koru- Kaynak Koruyucu Esas malar
türü yüksekli sayısı ma akımı m/dak çubuk yucu ilave gaz süre
ği gerilimi çapı gaz malz.
mm mm V A mm l/dak g/m l/dak dak/m
mm
1 I-dikişi 0 - 1 75 0,26 3 5 19 19 3,8
1,5 I-dikişi 0 - 1 90 0,23 3 5 22 21 4,3
2 I-dikişi 0 - 1 110 0,21 3 6 28 28 4,8
3 I-dikişi 0 - 1 125 0,17 3 6 28 35 5,9
4 I-dikişi 0 - 1 160 0,15 3 8 38 53 6,7
5 I-dikişi 0 - 1 185 0,14 3 10 47 71 7,1
5 V-dikişi 0 1 2 165 1.Paso 0,14 4 12 104 154 13,0
(70°) 2.Paso 0,17
6 I-dikişi 0 - 1 210 0,08 3 10 47 125 12,5
6 V-dikişi 0 1 2 185 1.Paso 0,10 4 12 133 192 16,0
(70°) 2.Paso 0,15
Parça tamamen kaynak edilmeli, yani kökte hafif bir sarkma oluşabilmelidir. Bu işlem, parçanın kaynak bölgesinin altında, orta kısmında
bir kanalı olan bir altlık ray koyularak yapılabilir. Bu şekilde bu bölgede parça hareket edemez. Kaynak ağzının alt kenarlarına hafifçe pah
verilmelidir (DIN 8552’ye bakınız). Kaynaktan hemen önce, kaynak ağız kenarları paslanmaz çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır. Yağlı ve
ıslak saçlarda bir temizleme işlemi yapılması gerekir (Bu amaçla, klor içeren temizleme maddeleri kullanılmamalıdır).
1)
Alternatif akımla kaynak.
Tablo 50.
Yöntem : TIG-Kaynağı 1) Esas metal : Çökelme sertleşmesi göstermeyen
alüminyum alaşımı
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : SG-Al 99,5, SG-AlMg 5, SG-AlMg4,5Mn
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Kaynak hızı Tel veya Koru- Kaynak Koruyucu Esas malar
türü yüksekli sayısı ma akımı m/dak çubuk yucu ilave gaz süre
ği gerilimi çapı gaz malz.
mm mm V A mm l/dak g/m l/dak dak/m
mm
4 I-dikişi 3 - - 90 0,24 3 8 64 2 x 33 2 x 4,2
6 I-dikişi 4 - - 110 0,20 3 10 108 2 x 50 2 x 5,0
8 I-dikişi 5 - - 120 0,18 4 10 180 2 x 55 2 x 5,6
10 YV-dikiş 4 3 15 120 0,16 4 14 216 2 x 87 2 x 6,2
12 YV-dikiş 4 4 15 140 0,15 4 14 259 2 x 93 2 x 6,7
14 YV-dikiş 5 4 30 140 0,10 4 16 472 2 x 160 2 x 10
16 YV-dikiş 6 5 30 160 0,08 4 16 648 2 x 200 2 x 12,5
Uygun kök aralığının sağlanması amacıyla, her iki parça da sağlam şekilde puntalanmalı veya mekanik olarak tespit edilmelidir (Kamalı
saçlarla). Hatasız bir kaynak dikişi ve bunu sağlayacak kararlı ark için gerekli şartlar, her iki kaynak makinasının aynı faza
bağlanmamasıdır. (Üstüste binen boşta çalışma gerilimlerine dikkat ediniz.)
1)
Alternatif akımla, çift taraftan aynı anda kaynak.
Tablo 51.
Yöntem : TIG-Kaynağı Esas metal : SE-Cu (Malzeme No: 2.0070)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : SG-CuSn (Malzeme No: 2.1006)
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kayna Tel Tel Koru- Akım Kaynak Koruyucu Esas malar
türü yüksek- sayısı ma k besle veya yucu türü ilave gaz süre
liği gerilimi akımı me çubuk gaz Kutup- malz.
mm mm V hızı çapı lama g/m l/dak dak/m
mm
A m/dak mm l/dak
1,5 I-dikişi 1,0 - 1 120 - 2,0 7 =/El - 50 24,5 3,5 260°C’
3,0 I-dikişi 2,0 - 1 185 - 3,0 8 =/El - 78 32,0 4,0 lik ön
5,0 I-dikişi 3,0 - 2 270 - 4,0 8 =/El - 187 52,0 6,5 tavla-
ma
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: İnce saçların (3 mm’ye kadar) TIG kaynağında en iyi kök oluşumu, en iyi hafifçe eğik paso
kaynağıyla mümkündür.
Kalın parçalara yapılan dolgu kaynaklarında, örneğin bakım kaynağında, özel durumlarda koruyucu
gaz olarak Helyum kullanılır (Örneğin: Parça kalınlığı 10 mm, Kaynak akımı 290 A, Tel çapı 4 mm,
Koruyucu gaz debisi 25 l/dak, ön tavlama yok.)
Tablo 52.
Yöntem : TIG-Kaynağı Esas metal : Ni 99,2 (Malzeme No: 2.4066)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : SG-NiTi 4 (Malzeme No: 2.4155)
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - R2
kalın Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kayna Tel Tel Koru- Akım Kaynak Koruyucu Esas malar
lığı
türü yüksek- sayısı ma k besle veya yucu türü ilave gaz süre
liği gerilimi akımı me çubuk gaz Kutup- malz.
mm V hızı çapı lama g/m l/dak dak/m
mm
mm A m/dak mm l/dak
1,0 I-dikişi 0,5 - 1 65 - 1,5 7 =/El - 32 32 4,5
1,5 I-dikişi 0,5 - 1 90 - 2,5 8 =/El - 59 40 5
3,0 I-dikişi 2,0 - 1 140 - 3,0 10 =/El - 98 60 6
5,0 V-dikişi 1) 2,0 - 3 145 - 3,0 10 =/El - 328 150 15
10,0 V-dikişi 1) 3,0 - 8 150 - 3,0 10 =/El - 1070 400 40
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: Nikel gözenek oluşturma eğilimi taşır; bu özellik, kaynak telinin Titanyum ile alaşımlandırılmasıyla
dengelenir. İlave tel kullanılmayan TIG kaynağı tavsiye edilmez. Koruyuc gazın hidrojen miktarı, kaynak banyosunun viskozitesini düşürür,
gaz çıkışını kolaylaştırır ve gözenek miktarını düşürücü etki yapar.
1)
80°’lik ağız açısı ile.
Tablo 53.
Yöntem : TIG-Kaynağı Esas metal : CuNi 10 Fe 1 Mn, DIN 17664
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi : SG-CuNi 30 Fe, DIN 1733
kalın Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalışma Kaynak Tel Tel veya Koru- Kaynak Koru- Esas malar
lığı
türü yüksek- sayısı gerilimi akımı besleme çubuk yucu ilave yucu süre
liği hızı çapı gaz malz. gaz
mm mm V A m/dak mm g/m dak/m
mm l/dak l/dak
3,0 I-dikişi 1 - 1 160 - 2,4 10 100 80 8
5,0 V-dikişi 1) 0,5 0 2 210 - 2,4 12 240 168 14
6,0 I-dikişi 2,5 - 1 80/120 - 2 x 2,4 2 x 10 290 100 2x5 Çift taraftan
aynı anda
8,0 I-dikişi 3 - 1 80/250 - 2 x 2,4 2 x 10 420 100 2x5 Çift taraftan
aynı anda
Saç yüzeylerinin hazırlanışı: Soğuk haddelenmiş saçlar (Temiz yüzey): kurutulur.

Sıcak haddelenmiş saçlar (Oksitli yüzeyler): kum püskürtülür veya dikiş bölgesi taşlanır.
1)
60°’lik ağız açısı ile.
Tablo 54.
Yöntem : Yarık boruların plazma kaynağı Esas metal : X5CrNi1810 (Malzeme No: 1.4301) veya
X6CrNiMoTi17 22 2 (Malzeme No: 1.4571)
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : -
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Plazma gazı: EN 439 - I1
Koruyucu gaz EN 439 - R2
Parça Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Açıklamalar
kalınlığı Dikiş Aralık Çalışma Kaynak Tel Tel veya Plazma Koruyucu Meme Kaynak
türü gerilimi akımı besleme elektrod gazı gaz çapı hızı
mm hızı çapı
mm V A m/dak mm l/dak l/dak mm
0,15 I-dikişi 0 21 13 - - 0,45 4 1,0 2000

0,2 I-dikişi 0 26 120 - - 0,40 20 2,0 8200
0,4 I-dikişi 0 25 140 - - 0,40 20 2,8 7600
0,63 I-dikişi 0 25 165 - - 0,50 20 2,8 6900
0,7 I-dikişi 0 24 185 - - 0,50 18 2,8 6100
0,8 I-dikişi 0 23 200 - - 0,60 18 2,8 5000
1,0 I-dikişi 0 25 220 - - 0,80 15 3,2 4500
1,5 I-dikişi 0 25 240 - - 1,00 15 3,2 3000
2,0 I-dikişi 0 25 270 - - 1,50 12 3,2 2100
3,0 I-dikişi 0 25 300 - - 2,50 12 3,2 1200
Bu tablo, yarık boruların kaynağı için de geçerlidir. Bu yolla ulaşılabilen kaynak hızları, kenarların aralıksız birleştirilmesine ve ayrıca tüm
kaynaklı boru tesisinin yapım şekline ve kalitesine de bağlıdır.
Tablo 55.
Yöntem : Plazma kaynağı Esas metal : X5CrNi1810 (Malzeme No: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : Uygun başlığa bakınız.
mm hızı çapı
1,0 I-dikişi 25 170 - - 1,5 15 2,8 1300

1,5 I-dikişi 24 185 - - 1,5 15 2,8 1100
2,0 I-dikişi 23 190 - - 1,5 15 2,8 850
2,5 I-dikişi 24 200 - - 1,5 15 2,8 800
3,0 I-dikişi 28 210 0,8 2,5 18 2,8 750
4,0 I-dikişi 27 220 0,8 2,5 18 2,8 650
5,0 I-dikişi 29 230 1,0 2,5 20 3,2 450
6,0 I-dikişi 28 240 1,0 2,8 20 3,2 400
8,0 I-dikişi 28 290 1,0 3,5 20 4,0 250
10,0 I-dikişi 28 340 1,0 4,0 20 4,0 220
Kaynak ilave malzemesi, aralığın, saç kalınlığının 0,08 katından daha büyük olduğu, 3 mm’den daha kalın saç kalınlıklarında
kullanılmalıdır.
Tablo 56.
Yöntem : Plazma kaynağı Esas metal : X5CrNi1810 (Malzeme No: 1.4301)
İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi :

mm hızı çapı
0,1 I-dikişi 0 21 3 - - 0,2 5 0,8 300

0,2 I-dikişi 0 22 6 - - 0,2 5 0,8 300
0,3 I-dikişi 0 22 10 - - 0,2 6 1,0 350
0,4 I-dikişi 0 24 14 - - 0,2 6 1,0 300
0,5 I-dikişi 0 23 18 - - 0,2 6 1,0 200
0,7 I-dikişi 0 25 20 - - 0,2 6 1,0 150
1,0 I-dikişi 0 25 40 - - 0,3 7 1,2 350
0,88 Kıvrık 0 23 35 - - 0,6 7 2,0 350
alın
dikişi
Altlıklı fikstür kullanımı, elle kaynakta da gerekir.

Tablo 57.
Yöntem : Plazma kaynağı Esas metal : Aşağıdaki malzemelere bakınız.
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi :

Dikiş türü : Aşağıdaki dikiş türüne bakınız Kaynak sarf malzemesi : Plazma gazı: EN 439 - I1
Kaynak pozisyonu : w (PA), son satırdaki q (PC)
Malzeme Parça Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Açıkla-
veya kalınlığı Dikiş Aralık Çalışma Kaynak Tel Tel veya Plazma Koruyucu Meme Kaynak malar
malzeme
No.
mm hızı çapı
1.4301 0,1 I-dikişi 21 14 0,2 6 0,8 800
0,4 I-dikişi 23 18 0,2 6 1,0 620
0,5 I-dikişi 23 25 0,25 6 1,0 500
0,6 I-dikişi 23 34 0,25 6 1,2 650
0,8 I-dikişi 24 42 0,3 7 1,2 550
1,0 I-dikişi 23 50 0,3 8 1,2 570
1.4571 0,1 ila Kıvrık 21 14 0,25 8 1,0 380
0,5 alın
St 14.03 0,4 I-dikişi 22 20 0,2 4 1,0 510
Bakır 0,4 Kıvrık 23 28 0,2 6 1,2 160 Enine
alın pozis-
yon.
Alüminyumun MIG ve MIG-İmpuls Kaynağı için Ön Açıklamalar
Alın dikişleri için Tablo 59 ve 60’ta verilen değerler, SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
ilave metalleri için geçerlidir. SG-AlSi 5 tel elektrodu, daha yüksek elektrik iletkenliği
nedeniyle aynı serbest elektrod boyu ve aynı tel besleme hızında daha yüksek
kaynak akım değerlerine işaret eder. Bu nedenle çalışma geriliminin de buna uygun
şekilde ayarlanması gerekir. Örneğin 8 m/dak’lık tel besleme hızında ve 18 mm’lik
serbest elektrod boyundaki 1,6 mm tel elektrod için aşağıdaki gibi hesaplama yapılır:
SG-AlMg 5 (İletkenlik 15 ila 20 Sm/mm2) 26 V / 250 A
SG-AlSi 5 (İletkenlik 24 ila 32 Sm/mm2) 28 V / 300 A
MIG kaynağının çalışma alanı, impuls ark tekniğiyle , önemli oranda düşürülmüş akım
/ tel besleme değerlerine genişletilebilir. Bunun anlamı, ince saçların kalın tellerle
kaynak yapılabilmesidir. Örneğin MIG kaynağında 1,2 mm’lik bir tel kullanımında en
az 110 A ve bu değerlerin kullanılabildiği en ince saç kalınlığı 3 mm’dır. İmpuls
tekniğinin kullanılması halinde ise, 50 A’de bile stabil, kısa devresiz bir malzeme
geçişine ulaşa bilinir. Böylece 2 mm’lik saç kalınlıkları da kaynak yapılabilir. 1,6
mm’lik tel kalınlığına uygun değerler, MIG kaynağı için 5 mm’lik saç kalınlığında 140
A iken, MIG impuls ark kaynağı için 2,5 mm’lik saç kalınlığında 70 A’dir.
Koruyucu gaz: Argon

(Pomaska’ya göre)
MIG-İmpuls ark kaynağı

Kaynak
Tel çapı
Alüminyumun MIG kaynağı ve MIG-İmpuls ark kaynağı, Argon-Helyum gaz

karışımlarıyla da yapılabilir. Karışım halinde “daha sıcak” ark oluştuğundan, kaynak
banyosundan gaz çıkışı iyileşir ve böylece gözeneksiz kaynaklar yapılabilir. Çalışma
gerilimi daha yüksek seçilmelidir (Pomaska'ya göre Tablo 58’e bakınız).
Tablo 58.
Yöntem : MIG-kaynağı ve Esas metal : AlMg 3, AlMg 5
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg 4,5 Mn
Tel Çalışma MIG-Kaynağı MIG-İmpuls ark kaynağı
elektrod bölgesi Tel besleme Koruyucu gaz Koruyucu gaz Tel besleme Koruyucu gaz Koruyucu gaz
çapı
hızı % 100 Argon % 50 Ar, % 50 He hızı % 100 Argon % 50 Ar, % 50 He1)
mm
m/dak m/dak
Çalışma Kaynak Çalışma Kaynak Çalışma Kaynak Çalışma Kaynak
gerilimi akımı gerilimi akımı gerilimi akımı gerilimi akımı
V A V A V A V A
1,0 Min. 6,5 12 85 13 80 4,0 16 45 18 35
Maks. 20,0 24 230 26 220 20,2 25 240 26 230
1,2 Min. 6,0 12 115 13 110 2,8 15 50 17 40

Maks. 14,5 27 280 29 260 14,5 24 285 25 275
1,6 Min. 4,3 13 135 15 125 2,0 15 75 18 70

Maks. 9,5 27 315 29 300 9,5 26 325 30 310
1)
İmpuls ark tekniğinde, “Kaynak akımı” olarak cihazda gösterilen temel ve impuls akımlarının aritmetik ortalama değeri anlaşılır.
Tablo 59.
Yöntem : MIG-Kaynağı Esas metal : Alüminyum ve düşük alaşımlı alüminyum esaslı
malzemeler
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Tel Tel veya Koru- Kaynak Koru- Esas malar
türü yüksek- sayısı ma akımı besleme çubuk yucu ilave yucu süre
liği gerilimi hızı çapı gaz malz. gaz th
mm mm V A m/dak mm l/dak g/m l/dak dak/m
mm
5 I-dikişi 0 1 25 140 4,3 1,6 18 77 60 3,3
5 V-dikişi 0 1,5 1 22 160 5,6 1,6 18 126 75 4,2
(70°)
6 I-dikişi 0 1 26 230 7,1 1,6 18 147 69 3,9
6 V-dikişi 0 1,5 1 22 170 6,0 1,6 18 147 81 4,6
(70°)
8 V-dikişi 0 1,5 2 26 220 6,8 1,6 18 183 90 5,0
(70°)
10 V-dikişi 0 2 3:
(70°) 1 26 220 6,2 1,6 20 1,9
2 24 170 6,0 1,6 20 191 109 1,6 5,4
G 26 230 7,2 1,6 20 1,9 G= Kökün
oyulup
yeniden
kaynak
yapılması
Parçalar daima tam nüfuziyetlidir; yani, tam bir kök geçişi oluşturabilmesi gerekir. Bu işlem, parçanın kaynak bölgesi altında, orta kısmında
bir kanalı olan bir altlık ray koyularak yapılabilir. Ağız alt kenarlarına pah verilmelidir (DIN 8552’ye bakınız). Kaynaktan hemen önce,
kaynak ağız kenarları paslanmaz çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır. Yağlı ve ıslak saçlarda bir temizleme işlemi yapılması gerekir (Bu işlem,
klor içermeyen saf su ile yapılabilir).
1)
Alternatif akımla kaynak.
Tablo 59. (Devam)
Yöntem : MIG-Kaynağı Esas metal : Alüminyum ve düşük alaşımlı alüminyum esaslı
malzemeler
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Tel Tel veya Koru- Kaynak Koru- Esas süre malar
türü yüksek- sayısı ma akımı besleme çubuk yucu ilave yucu th
liği gerilimi hızı çapı gaz malz. gaz dak/m
mm mm V A m/dak mm l/dak g/m l/dak
mm
12 V-dikişi 0 1,5 3:
(60°) 1 26 240 13,7 1,2 23 2,6
2 26 220 12,2 1,2 23 340 185 3,0 8,1
G 28 250 15,6 1,2 23 2,5
12 V-dikişi 0 1,5 2:
(60°) 1 27 260 3,6 2,4 25 4,0 7,6
2 27 280 3,9 2,4 25 346 189
3,6
İlave açıklama: 72.sayfaya bakınız.

Tablo 60.
Yöntem : Kalın telle MIG-Kaynağı Esas metal : AlMg 4,5 Mn
Kaynak ilave malzemesi : SG - AlMg 4,5 Mn
İmalat türü : Tam mekanik
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 veya I2
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Tel Tel veya Koru- Kaynak Koru- Esas süre malar
türü yüksek- sayısı ma akımı besleme çubuk yucu ilave yucu th
liği gerilimi hızı çapı gaz malz. gaz dak/m
mm mm V A m/dak mm l/dak g/m l/dak
mm
20 ÇY- 0 9 2 25 400 4,0 3,2 35 540 217 6,2
dikişi
(120°)
30 ÇY- 0 14 2 27 450 4,6 3,2 40 810 324 8,1

dikişi
(140°)
40 ÇY- 0 14 2 29 520 5,1 4,0 45 907 369 8,2

dikişi
(140°)
İlave açıklamalar:
Yöntem, daha iyi nüfuziyet oranı sağlaması nedeniyle, Argon/Helyum altında da kullanılabilir. Verilen değerler, 1:1 oranı için geçerlidir.
Ayrıca daha yüksek helyum oranı veya saf helyum da kullanılabilir; ancak bu durumda tutuşma zorluğuna dikkat edilmelidir. Gösterilen saç
kalınlığı bölgelerinde, karşı taraf oyulmadan paso-karşı paso uygulanır. Daha ince malzemelerde ise, altlık üzerinde tek taraftan kaynak
uygulanabilir; ancak bu durumda daha büyük açısal çarpılmalar beklenmelidir. Kaynaktan kısa bir süre önce ağız kenarları paslanmaz
çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır.
MAG-Kaynağı için Ön Açıklamalar
MAG-kaynağının özellikleri nedeniyle, kaynak cihazının ayarlarına bağlı olarak belirli
bir çaptaki tel elektrodla çok farklı eritme güçlerine ulaşılabilmektedir - düşük kaynak
akımlarında iyi ince saç kaynağı özellikleri ve (kök pasoda) köprü oluşturabilme
sağlayan kısa ark bölgesinden, yüksek kaynak akımlarında yüksek eritme güçlü sprey
ark bölgesine kadar.
MAG-kaynağının bu yüksek uygulama tekniği, kaynakçının cihazın uygulama tekniği
sınırlarına dikkat etmeden çalışması halinde ve tavsiye edilen güç yüklemelerini
aşması durumunda, problemlerin de doğmasına yolaçabilir; örneğin mümkün olan en
yüksek eritme gücünde uzun süre çalışma gibi. Kaynak ağzında büyük miktarda
erimiş kaynak banyosu oluşturulduğunda, hatalar ortaya çıkabilmektedir. Uzun
yıllardır kullanılan masif tel elektrodlu konvansiyonel MAG-kaynağında, MAG-tel
elektrodlarının mümkün olan akım yüklemeleri için sınır değerler, Pomaska’ya göre
aşağıdaki tabloda verilmiştir.
Tel elektrod çapı Tavsiye edilen bölge Eritme gücü
Gerilim Kaynak akımı Maksimum Zor pasolarda
kaynak akımında (azaltılmış)
yaklaşık yaklaşık
mm V A kg/h kg/h
0,8 14 ... 26 50 ... 220 3,4 2,1
1,0 16 ... 27 60 ... 260 4,8 3,3
1,2 17 ... 32 80 ... 320 6,3 3,7
1,6 19 ... 35 100 ... 450 7,5 -
Parça üzerinde uygulanabilecek gerçek eritme gücünün sınırları, parça kalınlığı, ağız
formu, dikiş hazırlığı ve kaynak pozisyonu tarafından sınırlanır.
Tablo 61 ila 63, MAG-kaynağının genel uygulamaları için geçerlidir; ancak Tablo 66
ila 68, özellikle iş makinalarının bakım-onarımında kullanılabilir.
MAG-kaynağının özlü telle uygulaması, Tablo 71 ila 73’te verilmiştir; ancak MAG-
impuls ark kaynağının taşıt tekniğindeki (örneğin aks veya karoseri bileşenleri) tam
mekanik uygulamaları Tablo 74’te gösterilmiştir. Burada - robotlu uygulama için de
geçerli olmak üzere - dinamik yüklenen parçalar için gerekli dikiş geometrileri, istenen
yüksek kaynak hızlarıyla verilmiştir. Birincil şart, dar toleranslı parçalarda optimum bir
uyum sağlanmasıdır. Bunun sağlanması için, bindirme ve içköşe dikişlerin düz,
çentiksiz dikişlerle kaynak yapılması gerekir.
MAG-impuls ark kaynak tekniğinin alaşımsız çeliklerde atölye şartlarında elle
uygulamasında, MAG-sprey ark kaynağında hiçbir güç artışının oluşmamasına dikkat
edilmelidir - burada uygulamacının, sıçramasız kaynak yaparak sonraki işçilikleri
azaltması veya ortadan kaldırması gerekir. Krom nikel çeliklerinde impuls tekniği
kullanılarak bir sıra ilave çarpılmalar engellenebilir.
Bu kitapta verilen tablolar, MAG-kaynağında 1991 yılından beri bilinen yüksek güç
tekniğini değil, önce dört bileşenli karışımları (koruyucu gazda helyum kısmı) ve daha
sonra da üç ve iki bileşenli karışımları dikkate almaktadır. Böylelikle cihaz tekniğinin
uyumlu olduğu durumlarda, belirli bir MAG-kaynağı çalışma bölgesinde, eritme
gücünün % 50 ila 100 arttırılması, hatta özel durumlarda daha da arttırılması
mümkündür.
(Aynı zamanda MAG-yüksek akım kaynağı olarak da bilinen) bu yüksek güçlü
yöntemler, bir dizi firma tarafından geliştirilmiştir. Bu nedenle MAG kaynağı, daha
önce kapalı olan belirli bir eritme gücü bölgesinde gelişmektedir. Özellikle tam
otomatik uygulamalar artmaktadır. Bunun şartları şunlardır:
uygun bir koruyucu gaz
yüksek boşta çalışma gerilimli ve uygun yükseklikte devrede kalma süreli bir
akım üreteci
Çok yüksek tel besleme hızlarında bile düzgün bir ilerleme sağlayan -
tercihen 4 veya 6 rulolu - bir tel besleme sistemi.
Tel besleme hızlarının kaynak akımının tepe değerinde, birinci kademesinde
uygun güçlü ve kararlı bir ark sağlayan iki kademeli bir makine kontrol ünitesi
İyi derecede soğutulabilen bir kaynak torcu
İyi kayganlıkta ve temas özelliklerinde, ayrıca dar çap toleranslarına ve
kalitatif açıdan hatasız bakır kaplamaya sahip tel elektrodlar
Aşağıdaki tablo (Pomaska’ya göre) MAG-sprey ark yöntemi ile yüksek güçlü yöntemi
karşılaştırmaktadır.
Tel çapı Ayar değerleri Eritme gücü Serbest
Tel bes- Çalışma Kaynak Koruyucu elektrod
Mm leme hızı gerilimi akımı gaz g/dak kg/h boyu
m/dak V A l/dak
MAGM-Sprey ark
1,2 10,0 30 300 15 89 5,4 17...(20)1)
1,2 12,5 32 340 15 111 6,66 17...(20)1)
MAGM-Yüksek güçlü ark
1,2 15,0 35 365 20 135 8,1 25...(30)1)
1,2 20,0 37 395 20 178 10,8 25...(30)1)
1,2 25,0 40 460 20 223 13,32 25...(30)1)
1)
Daha büyük serbest elektrod boyları, kaynak akımını sınırlar.
Tel besleme hızının daha da yükseltilmesi halinde, “dönel ark” bölgesinde (Literatürde
bu geçiş için 25 ila 30 m/dak’lık hızlar belirtilmektedir) eksenel ince taneli sprey geçiş
oluşur. T.I.M.E. - Patenti, tam mekanize uygulamalar için 50 m/dak’ya kadar tel
besleme hızları belirtmektedir. Bu derece yüksek eritme güçlerinin nerede ve ne
zaman kullanılacağı, kişiye bağlıdır. Örnek bir uygulama, elektrik santrallarında 40
mm’lik St 52-3 levhaların kaynağıdır. Bu levhalara Yarım V ağzı (ağız açısı 40°)
açılmaktadır. Bu uygulamada 20 kg/h’lik eritme güçlerine ulaşılabilmektedir. Saç
kalınlıklarını gözönüne alarak yapılacak bir tablonun, okuyucu için pratikte fazla
uygulama değeri olmayacaktır.
Tablo 61.
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21
Par- Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Serbest
ça Dikiş Ara- Ağız Paso sayısı elek- Çalış Kay- Tel Koru- sayısı Kaynak Koru Esas tel boyu
kalın türü lık açısı trod ma nak besleme yucu ilave yucu süre
-lığı çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th mm
mm mm ° mm V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m
1,5 I-dikişi 0,5 - - 0,8 18 110 5,9 10 1 39 17 1,7 10...15
2 I-dikişi 1,0 - - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 51 19 1,9 10...15
3 I-dikişi 1,5 - - 1,0 19 130 4,7 10 1 69 24 2,4 10...15
4 I-dikişi 2,0 - - 1,0 19 135 4,8 10 1 103 35 3,5 10...15
5 V-dikişi 2,0 50 Kök 1,0 18,5 125 4,3 12 2 221 78 6,5 10...15
Kapak 21 200 8,0 12
6 V-dikişi 2,0 50 Kök 1,0 18,5 125 4,3 12 2 249 78 6,5 10...15
Kapak 21 205 8,3
8 V-dikişi 2,0 50 Kök 1,2 18 135 3,1 10...15 3 374 100 8,3 18...20
Orta, Kapak 27,5 270 8,1
10 V-dikişi 2,5 50 Kök 1,2 18,5 135 3,2 10...15 3 591 134 10,6 18...20
Orta, Kapak 28 290 9,0
12 V-dikişi 2,5 50 Kök 1,2 18,5 135 3,2 10...15 4 791 168 12,7 18...20
2 Orta, Kapa 28 290 9,0
15 V-dikişi 3,0 50 Kök 1,2 18,5 130 3,2 10...15 5 1275 263 19,5 18...20
3 Orta, 28,5 300 9,2
20 V-dikişi 3,0 50 Kapak 1,2 19 140 3,8 10...15 12 2085 400 29,0 18...20
Kök 29 310 9,5
20 Çift V- 3,0 50 11Orta,Kapa 1,2 19 140 3,8 10...15 6 1200 240 17,5 18...20
dikişi Kök 29 310 9,5
2 Orta,2Kapa 29 310 9,5
Yönteme bağlı yan sürelerle ilgili bilgiler: Yönteme bağlı yan süreler (sıçramaların temizlenmesi, gaz memesinin temizlenmesi, tel
rulosunun değiştirilmesi vs.) th’nin % 20 ila 40’ı olabilir. Bu değer, sıçrama oluşumuna ve dolayısıyla koruyucu gaz türüne ve ayar değerine
bağlıdır.
Tablo 62.
Kaynak pozisyonu : f (PG) veya s (PF); uygun satıra bakınız.
Par- Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Serbest
ça Dikiş Ara- Ağız Kay- Paso elek- Çalış- Kay- Tel Koru- sayısı Kaynak Koru Esas tel boyu
kalın türü lık açısı nak sayısı trod ma nak besleme yucu ilave yucu süre
lığı pozis çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th mm
mm mm ° yonu mm V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m
1,5 I-dikişi 1,0 - f (PG) - 0,8 18 110 5,1 10 1 31 15 1,5 10...15
2 I-dikişi 1,5 - f (PG) - 0,8 18,5 130 7,1 10 1 46 16 1,6 10...15
2 I-dikişi 1,5 - f (PG) - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 45 17 1,7 10...15
3 I-dikişi 2,0 - f (PG) - 0,8 19 130 7,2 10 1 61 22 2,2 10...15
3 I-dikişi 2,0 - f (PG) - 1,0 19 130 4,7 10 1 62 21 2,1 10...15
4 I-dikişi 2,5 - f (PG) - 1,0 20 160 5,4 10 1 88 26 2,6 10...15
5 V-dikişi 2,0 50 f (PG) Kök 1,0 18,5 130 4,7 12 2 193 74 6,1 10...15
Kapak 19,5 170 5,5
6 V-dikişi 2,0 50 f (PG) Kök 1,0 18,5 130 4,7 12 2 240 90 7,6 10...15
Kapak 19,5 170 5,5
8 V-dikişi 2,0 50 s(PF) Kök 1,0 17 100 3,7 12 2 405 210 17,4 10...15
Kapak
10 V-dikişi 2,5 50 s(PF) Kök 1,0 18 120 4,4 12 2 603 262 21,8 10...15
Kapak
12 V-dikişi 2,5 50 s(PF) Kök 1,0 17,5 100 3,7 12 3 797 340 28,3 10...15
Ort-Kap 18,5 135 4,8
15 V-dikişi 3,0 50 s(PF) Kök 1,2 18,5 130 3,2 12 3 1290 440 36,7 10...15
Ort-Kap 19,5 160 4,2
bağlıdır.
Tablo 63.
Dikiş türü : İçköşe dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21
Kaynak pozisyonu : f (PG) , h(PB), s (PF) veya w (PA); uygun satıra bakınız.
İçköşe Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Açıkla-
dikiş Dikiş türü Ara- Kök alın Kay- elek- Çalış Kay- Tel Koru- sayısı Kaynak Koruyu Esas malar
kalın- lık yüksek- nak trod ma nak besleme yucu ilave cu süre
lığı liği pozis- çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th
a mm mm yonu mm V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m
2 İçköşe - - h (PB) 0,8 20 105 7,3 10 1 44 15 1,5
2 İçköşe - - f (PG) 0,8 19,5 100 7,1 10 1 45 16 1,6
3 İçköşe - - h (PB) 1,0 22,5 215 10,6 10 1 90 14 1,4
3 İçköşe - - f (PG) 1,0 21,5 210 9,0 10 1 86 15 1,5
3,5 İçköşe - - f (PG) 1,2 19,5 190 4,2 15 1 100 40 2,7
4 İçköşe - - h (PB) 1,0 23 220 10,7 10 1 140 21 2,1
4 İçköşe - - h (PB) 1,2 28 280 9,2 15 1 142 26 1,7
5 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 1 216 38 2,6
5 İçköşe - - f (PG) 1,2 19,5 190 4,2 15 3 210 84 5,6
6 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 1 300 53 3,5
6 İçköşe - - h (PB) 1,6 34 365 6,3 15 1 300 45 3,0
6 İçköşe - - s (PF) 1,0 18 115 4,7 10 1 295 101 10,1
7 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 3 390 69 4,6
7 İçköşe - - w (PA) 1,6 35 420 7,2 15 1 390 51 3,4
7 İçköşe - - s (PF) 1,0 18 115 4,7 10 1 410 143 14,3
8 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 3 545 97 6,4
8 İçköşe - - s (PF) 1,0 18,5 130 4,8 10 2 548 180 18,4
10 İçköşe - - h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 6 805 143 9,5
10 İçköşe - - h (PB) 1,6 34 380 6,4 15 3 802 119 7,9
s (PF) 1,2 19 165 4,2 15 2 822 330 22,0
bağlıdır.
Tablo 64.
Yöntem : MAG-Kaynağı Esas metal : X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No: 1.4541 /
X 2 CrNi 19 11 (Malzeme No: 1.4306)
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : SG X 5 CrNiNb 19 9 / SG X 2 CrNi 19 9 (DIN 8556 Kısım 1)
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 1.2
Kaynak pozisyonu : w (PA), f (PG); uygun satıra bakınız.
Saç Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Açıkla-
kalın- Dikiş Ara- Ağız Kay- Paso elek- Çalış Kay- Tel Koru- sayısı Kaynak Koruyu Esas malar
lığı türü lık açısı nak sayısı trod ma nak besleme yucu ilave cu süre
mm pozis- çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th
mm ° yonu mm V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m
1 I-dik. 0 - w (PA) - 0,8 16 80 4,4 10 1 21 12 1,2
1 I-dik. 0 - f (PG) - 0,8 15 70 4,0 10 1 25 16 1,6
2 I-dik. 1,5 - w (PA) - 1,0 16 100 3,5 12 1 44 24 2,0
2 I-dik. 2 - f (PG) - 1,0 17 105 4,0 12 1 42 20 1,7
4 I-dik. 2,5 - w (PA) - 1,0 17 115 4,3 12 1 106 48 4,0
4 I-dik. 3,5 - f (PG) - 1,0 18 130 5,5 12 1 120 42 3,5
5 V-dik. 2,0 60 w (PA) Kök 1,0 15 90 3,4 12 2 240 90 6,8
Kap. 25 190 8,8 15
5 V-dik. 2,5 70 f (PG) Kök 1,0 15 115 4,3 12 2 300 135 11,2
Kap. 15 115 4,3 12
6 V-dik. 2,0 60 w (PA) Kök 1,0 15 95 3,4 15 2 310 118 9,2
Kap. 26 200 10,0 12
8 V-dik. 2,0 60 w (PA) Kök 1,0 16 110 4,4 15 3 480 144 10,6
Ara 26 200 10,0 15
Kap. 26 200 10,0 15
12 V-dik. 2,0 60 w (PA) Kök 1,2 17 110 3,0 4 890 240 16,0
2 Ara 28 250 8,0 15
Kap. 28 250 8,0
Serbest elektrod boyu: Kısa ark 10 - 15 mm

Sprey ark 18 mm.
Tablo 65.
Yöntem : MAG-Kaynağı Esas metal : X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No: 1.4541 /
X 2 CrNi 19 11 (Malzeme No: 1.4306)
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : SG X 5 CrNiNb 19 9 / SG X 2 CrNi 19 9 (DIN 8556 Kısım 1)
Dikiş türü : İçköşe dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 1.2
Kaynak pozisyonu : f (PG) , s (PF), h (PB); uygun satıra bakınız.
Dikiş Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıkla-
kalın- Dikiş türü Kaynak Paso elektrod Çalış Kay- Tel Koruyucu Kaynak Koruyucu Esas malar
lığı çapı
pozisyonu sayısı ma nak besleme gaz ilave gaz süre
a gerilimi akımı hızı
veya malz. l/dak th
mm düzeni mm V A m/dak l/dak g/m dak/m
2 İçköşe h (PB) - 0,8 17 100 6,5 10 38 15 1,5
2 İçköşe f (PG) - 0,8 18 110 7,0 10 38 14 1,5
3 İçköşe h (PB) - 1,0 24 200 9,0 12 84 18 1,5
3 İçköşe f (PG) - 1,0 22 195 8,8 12 82 18 1,5
4 İçköşe h (PB) - 1,0 26 220 10,4 15 135 32 2,1
4 İçköşe f (PG) - 1,0 22 195 9,0 12 128 28 2,3
5 İçköşe h (PB) - 1,2 28 250 8,0 15 200 42 2,8
6 İçköşe h (PB) 3 Paso 1,2 28 250 8,0 15 310 66 4,4
Serbest elektrod boyu: Kısa ark 10 - 15 mm

Sprey ark 18 mm.
Tablo 66.
Yöntem : İnce saçların MAG Nokta Kaynağı Esas metal : DIN 1623 Kısım 2’ye göre ince saç
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2)
Dikiş türü : 1. Nokta dikiş Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21
2. Delik dikişi Kaynak pozisyonu : Tüm
3. Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Parça Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri 1) Tüketim değerleri 1) Açıkla-
kalın- Dikiş türü Nokta Delik çapı elektrod Çalış Kay- Tel Koru- Kaynak Koruyucu Esas malar
lığı aralığı 2) çapı ma nak besleme yucu ilave gaz süre
mm mm mm mm gerilimi akımı hızı gaz malz. l/Nokta th
V A m/dak g/Nokta s/Nokta
l/dak
1 - 0,8 21 150 10,5 8 0,40 0,08 0,6
0,66 2 5,5 0,8 18 125 8,5 8 0,34 0,08 0,6
3 - 0,8 18 125 8,5 8 0,17 0,04 0,3
1 - 0,8 21 150 10,5 8 0,40 0,08 0,6
0,75 2 5,5 0,8 18 125 8,5 8 0,34 0,08 0,6
3 - 0,8 18 125 8,5 8 0,17 0,04 0,3
1 3) -
1,0 2 5,5 0,8 21 150 10,5 8 0,40 0,08 0,6
3 - 0,8 21 150 10,5 8 0,28 0,04 0,4
1 3) -
1,5 2 7,0 0,8 26 200 15,0 8 0,59 0,08 0,6
3 - 0,8 26 200 15,0 8 0,40 0,05 0,4
1)
Bu değerler, İş makinaları bakım-onarımında geçerlidir. Burada verilen ayar değerleri, belirli bir ayarla mümkün olduğu kadar çok sayıda
kaynak problemi çözülebilecek tarzda seçilmelidir.
2)
Kılavuz değer: Maksimum nokta aralığı
= 2 x nokta çapı
3)
Tavsiye edilmez.
1. Nokta dikişi 2. Delik dikişi 3. Bindirme bağlantıda

nokta dikişi
Tablo 67.
Yöntem : İnce saçların MAG-Kaynağı Esas metal : DIN 1623 Kısım 2’ye göre ince saç
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2) 2)
Kaynak pozisyonu : f (PG) veya w (PA), uygun satıra bakınız.
1)
Parça Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Tüketim değerleri 1) Açıkla-
kalın- Dikiş türü Aralık Kaynak elektrod Çalış- Kay- malar
Tel Koru- Kaynak Kaynak Koru- Esas
lığı pozisyonu çapı ma nak besleme yucu hızı ilave yucu süre
gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th
mm mm mm V A m/dak l/dak cm/dak g/m l/m dak/m
1,0 I-dikişi 0 f (PG) 0,8 18 70 3,8 8 50 30 16 2,0
1,0 I-dikişi 0,5 f (PG) 0,8 16 55 2,8 8 40 28 20 2,5
1,0 I-dikişi 0 w (PA) 0,8 18 70 3,8 8 50 30 16 2,0
1,0 I-dikişi 0,5 w (PA) 0,8 16 55 2,8 8 40 28 20 2,5
1,5 I-dikişi 0,5 f (PG) 0,8 17 90 5,2 8 45 45 18 2,2
1,5 I-dikişi 1,0 f (PG) 0,8 17 90 5,2 8 40 51 20 2,5
1,5 I-dikişi 0,5 w (PA) 0,8 17 90 5,2 8 42 49 19 2,4
1,5 I-dikişi 1,0 w (PA) 0,8 17 90 5,2 8 40 51 20 2,5
1)
2)
Kaynak değerleri, G 3 Si 2 (SG 3) için de geçerlidir.
Tablo 68.
Yöntem : İnce saçların MAG-Kaynağı Esas metal : DIN 1623 Kısım 2’ye göre ince saç
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2) 2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda içköşe dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21
Veya T-bağlantıda içköşe dikişi Kaynak pozisyonu : f (PG), h (PB), q (PC) veya w (PA), uygun satıra bakınız.
Parça Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri 1) Tüketim değerleri 1) Açıkla-
kalın- Dikiş Kaynak elektrod Çalış- Kay- Tel Koru- Kaynak Kaynak Koru- Esas malar
lığı türü pozisyonu çapı ma nak besleme yucu hızı ilave yucu süre
gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th
mm mm V A m/dak l/dak cm/dak g/m l/m dak/m
f(PG) 0,8 15 50 2,5 8 40 22 20 2,50
0,66 İçköşe w (PA) 0,8 15 50 2,5 8 40 22 20 2,50
Bindirme bağlantıda içköşe

q (PC) 0,8 15 50 2,5 8 40 22 20 2,50
f (PG) 0,8 16 60 3,2 8 46 27 17 2,17
0,75 İçköşe w (PA) 0,8 16 60 3,2 8 42 30 19 2,38
q (PC) 0,8 16 60 3,2 8 38 33 21 2,63
f (PG) 0,8 17 65 3,8 8 42 36 19 2,38
1,0 İçköşe w (PA) 0,8 17 65 3,8 8 40 38 20 2,50
q (PC) 0,8 17 65 3,8 8 36 42 22 2,78
f (PG) 0,8 18 100 5,6 8 47 47 17 2,13
dikişi
1,5 İçköşe w (PA) 0,8 18 100 5,6 8 44 50 18 2,27
q (PC) 0,8 18 100 5,6 8 40 55 20 2,50
f (PG) 0,8 17 65 3,8 8 38 40 21 2,63
T-bağlantıda
içköşe dikişi
1,0 İçköşe w (PA), h (PB) 0,8 17 65 3,8 8 34 44 24 2,94
tek taraflı
f (PG) 0,8 18 115 7,2 8 50 57 16 2,00
1,5 İçköşe w (PA), h (PB) 0,8 18 115 7,2 8 45 63 18 2,22
1)
2)
Kaynak değerleri, G 3 Si 2 (SG 3) için de geçerlidir.
MAG-Nokta Kaynağı için Ön Açıklamalar
MAG-Nokta kaynağı özellikle TS EN 10025’te belirtilen yapı çeliklerinin kaynağına
uygundur. Kaynak kalitesinin sürekli olabilmesi için gerekli şartlar, metalik temiz
yüzey, parçaların maksimum aralığı 1 mm olacak şekilde üstüste bindirilmesi, 3
mm’nin üzerinde kalınlığa sahip saçlar için uygun delik çapı ve sabit kaynak
parametreleridir.
Kaynak torcunun nokta kaynağı için ayarlanmasında dikkat edilecek hususlar, arkın
saç yüzeyine dik etkimesidir. Torçtaki üç noktadan temaslı aparatın yapısına dikkat
edilmelidir. Bu şekilde sabit bir ark boyu oluşturulabilir ve kaynak kalitesinin sürekli
olması sağlanabilir. Ark, delik ortasında yanmalıdır. Kaynağa hazırlanan silindirik
deliklerde çapak olmamalı, özellikle de kabarık olmamalıdır. Mümkün olduğu takdirde,
kaynak sırasında ince saç üstte olmalıdır. Oturtulmuş torç ile saç yüzeyi arasındaki
mesafe 15 mm olmalıdır; bu sayede yeterli bir gaz koruması sağlanabilir.
TS EN 440’a göre G 3 Si 1 gibi tel elektrodlar, MAG-Nokta kaynağına da uygundur.
Yüksek silisyum ve mangan içeren tellerin, kaynak işleminden sonra tel ucunda oksit
tabakası oluşturma dezavantajı sözkonusudur. Bu oksit tabakası, tekrar tutuşmayı
olumsuz etkiler. Bu dezavantaj, tel ucunun kesilerek uzaklaştırılmasıyla bertaraf
edilebilir. Koruyucu gaz olarak CO2’nin kullanılması, karakteristik nüfuziyet formu
sayesinde özellikle uygundur.
MAG-Nokta kaynağı, maksimum 20° eğimle, w (PA) pozisyonunda yapılmalıdır; bu
sayede erimiş metalin deliğe akması sağlanarak işlemin kalitesi arttırılmış olur.
Minimum nokta aralığı, saç kalınlığına ve kaynak noktasının geometrisine bağlıdır.
Noktadan noktaya aralık, saç kalınlığı ≤ 3 mm ‘de 25 mm ve >3 mm ‘de 30 mm
olmalıdır. Kenardan uzaklık ise minimum 15 mm olmalıdır.
Kaynak noktasının dolduruluşuna göre delik büyüklüğünden maksimum 26 mm’ye
kadar bir kaynak nokta çapı oluşur. Kaynak noktasının saç yüzeyinden taşkınlığı 1,5
mm’yi aşmamalıdır.
Kaynak metali katılaştıktan sonra, kaynak noktasının orta kısmında, bağlantıyı
olumsuz etkilemeyen bir çökme oluşur.
Üst sacın kalınlığına bağlı olarak aşağıdaki delik çapları uygun kabul edilmektedir:
s = 4 mm d = 8 mm
s = 6 mm d = 10 mm
s = 8 mm d = 10 mm
s = 10 mm d = 12 mm
s = 12 mm d = 12 mm
Nokta kalitesinin gözle muayenesi, kaynak noktasının alt yüzeyindeki tav rengine
bakılarak yapılabilir. Tatminkar bir nokta kalitesi, delik kenarlarında iyi bir erime ile
alttaki sacın kalınlığının en az % 50’sinin erimesi şeklinde ortaya çıkar. Bu durumda,
erimenin tatminkar olduğunu gösterecek şekilde, alt yüzeyde, kaynak noktasının
çapını gösteren, en dışta, mavi renkli bir halka, ortasında açık renkli bir halka olan, bir
çekirdek noktalı renkli bir görüntü ortaya çıkar.
Aşağıdaki tablolarda verilen değerlere göre kaynak yapılmış numunelerdeki sertlik
değerleri, kabul edilebilir sınırlardadır.
Tablo 69.
Yöntem : MAG-Nokta Kaynağı Esas metal : EN 10025’e göre S 235 J2G3, E 355
Dikiş türü : Nokta dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - C 1
Kaynak pozisyonu : w (PA), maksimum 20° eğime kadar.
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Delik çapı Açıkla-
kalınlığı Dikiş Aralık Kök alın Çalışma Kaynak Tel Koruyucu Kaynak Koru- Esas malar
türü yüksek- gerilimi akımı elektrod gaz ilave yucu süre
mm liği V A çapı l/dak malz. gaz th
mm mm mm mm
g/m l/m s
1,0+2,0 Nokta - - 38 320 66 0,56 0,57 6,0
1,5+2,0 Nokta - - 35 330 74 0,62 0,57 6,0
2,0+3,0 Nokta - - 38 360 1,2 10...12 224 1,90 1,79 7,0
2,0+5,0 Nokta - - 32 420 200 1,71 1,24 7,0
2,5+4,0 Nokta - - 36 420 172 1,47 1,00 7,0
3,0+3,0 Nokta - - 34 440 172 1,47 1,00 7,5
2,5+3,0 Nokta - - 36 430 72 1,07 0,78 7,0
2,5+5,0 Nokta - - 36 430 141 2,12 1,50 7,0
2,5+7,0 Nokta - - 37 450 222 3,38 1,79 7,0
3,0+3,0 Nokta - - 38 450 1,6 12..14 65 0,98 0,78 7,5
3,0+5,0 Nokta - - 40 460 138 2,09 1,24 7,5
3,0+8,0 Nokta - - 40 480 248 3,74 1,79 7,5
4,0+8,0 Nokta - - 44 560 264 3,97 1,79 10,0
Kaynak makinası: Ark kontrollü zaman ölçü ayraçlı, % 100 Devrede Kalma Süresinde 600 A.
Tablo 70.
Yöntem : MAG-Nokta Kaynağı Esas metal : EN 10025’e göre S 235 J2G3, E 355
Dikiş türü : Delik dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - C 1
Kaynak pozisyonu : w (PA), maksimum 20° eğime kadar.
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Delik çapı Açıkla-
kalın-lığı Dikiş Aralık Kök alın Çalışma Kaynak Tel Koruyucu Kaynak Koru- Esas malar
türü yüksek- gerilimi akımı elektrod gaz ilave yucu süre
mm liği V A çapı l/dak malz. gaz th
Mm mm mm mm
g/m l/m s
4+4 Delik - - 43 480 180 2,73 1,50 8
4+6 Delik - - 45 540 226 3,42 1,50 8
5+5 Delik - - 42 480 190 2,87 1,79 8
5+7 Delik - - 43 540 255 3,87 2,08 8
6+6 Delik - - 42 480 1,6 12...14 235 3,55 1,79 8
6+8 Delik - - 42 560 216 3,25 1,24 8
7+7 Delik - - 45 580 262 3,96 1,79 10
7 + 10 Delik - - 45 580 262 3,96 1,79 10
10 + 10 Delik - - 45 600 652 9,86 3,20 12
Kaynak makinası: Ark kontrollü zaman ölçü ayraçlı, % 100 Devrede Kalma Süresinde 600 A.
Tablo 71.
Yöntem : Özlü telle MAG Kaynağı Esas metal : Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri,
Saç kalınlığı > 10 mm
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 758’e göre B M 4 ve R M 4
Dikiş türü : Alın dikişi, içköşe dikişi, kök dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M2 ve C
Kaynak pozisyonu : h (PB), w (PA), s (PF)
Kaynak EN Özlü tel elektrod 1,2 mm Özlü tel elektrod 1,4 mm Özlü tel elektrod 1,6 mm Açıkla-
pozis- 439 Tel Çalışma Kaynak Tel Çalışma Kaynak Tel Çalışma Kaynak malar
yonu Koru- besleme gerilimi akımı besleme gerilimi akımı besleme gerilimi akımı
yucu hızı V A hızı V A hızı V A
gaz m/dak m/dak m/dak
Rutil özlü tel elektrod
Kök M 21 3,25...4,75 18...20 100..140 - - - - - -
s (PF) M 23 6,0...8,5 22...24 180...220 4,5...6,0 22...24 180...230 3,5...4,5 22...24 180...240
h (PB) 10,0...12,5 26...28 250...300 8,0...10,5 26...28 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400
w (PA) 10,0...12,5 26...28 250...300 8,0...10,5 26...28 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400
Kök C 3,25...4,75 20...22 100...140 - - - - - -
s (PF) 6,0...8,5 24...26 180...220 4,5...6,0 24...26 180...230 3,5...4,5 24...26 180...240
h (PB) 10,0...12,5 28...30 250...300 8,0...10,5 28...30 270...320 6,5...10,0 30...33 300...400
w (PA) 10,0...12,5 28...30 250...300 8,0...10,5 28...30 270...320 6,5...10,0 30...33 300...400
Serbest tel boyu K 15 mm 20 mm 25 mm
Bazik özlü tel elektrod *)
Kök M 21 3,25...4,75 19...20 100..120 - - - - - -
s (PF) M 23 6,0...8,5 20...22 120...150 3,0...4,0 20..22 120...150 - - -
h (PB) 10,0...12,5 26...28 250...300 8,0...10,5 26...28 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400
w (PA) 10,0...12,5 26..28 250...300 8,0...10,5 26...28 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400
Kök C 3,25...4,75 21...22 100...120 - - - - - -
s (PF) 6,0...8,5 22...24 120...150 3,0...4,0 22...24 120...150 - - -
h (PB) 10,0...12,5 28...30 250...300 8,0...10,5 28...30 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400
w (PA) 10,0...12,5 28...30 250...300 8,0...10,5 28...30 270..320 6,5...10,0 28..31 300...400
Serbest tel boyu K 15 mm 20 mm 25 mm
Bu tablodaki değerler DVS Yönergesi 0925’ten alınmıştır (Şubat 1986).Bu yönerge, ağız hazırlığı ve kalite güvencesi gibi ilave değerli
bilgiler de içermektedir. *) Bazik özlü tel elektrodla s (PF) pozisyonunda kaynak zordur. Bu bakımdan, sadece impuls kaynak yöntemleriyle
ve belirli türlerle, gerekl kaliteye ulaşılabilmektedir.
Tablo 72.
Yöntem : Özlü telle MAG-Kaynağı Esas metal : Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : EN 758’e göre B M 4

1)
Saç Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Tüketim değerleri
kalın- Ağız türü Kök alın elektrod Çalışma Kaynak Serbest Tel Koruyucu Kaynak Koru- Esas süre
lığı çapı
ve açısı yüksek- gerilimi akımı tel boyu besleme gaz ilave 2) yucu th
liği hızı malz. gaz
mm mm mm m/dak
V A mm l/dak g/m l/dak dak/m
10 V 60° 2 1,2 26 250 15 10 595 120 8,1 Kök paso + 2
Paso
15 V 60° 2 1,4 28 300 20 10 1355 225 15,1 Kök paso + 5

Paso
20 Çift V 60° 2 1,6 33 400 25 10,5 1380 165 10,9 Kök paso + 6...7
Paso
Kök paso
22 V 60° 2 1,6 33 400 25 10,5 2500 300 19,8
+ 8 Paso
Kök paso
28 Çift V 60° 2 1,6 33 400 25 10,5 2560 305 20,2
+ 8...10 Paso
1)
Kaynak banyo emniyeti seramik altlıkla sağlanmalı veya kök oyulup tekrar kaynak edilmelidir.
2)
Özlü telden gelen alaşım elemanları gözönünde bulundurulmalıdır.
Tablo 73.
Yöntem : Özlü telle MAG-Kaynağı Esas metal : Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : EN 758’e göre B M 4

1) Tel
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
kalın Ağız elek-
Kök alın trod Paso Çalış- Kaynak Ser- Tel Koru Kaynak Koru Esas
-lığı türü ve yüksek-
çapı sayısı ma akımı best besle- yucu ilave 3) yucu süre
açısı liği gerilimi tel me gaz malz. gaz th
mm mm mm boyu hızı 2)
A g/m l/dak
V mm m/dak l/dak dak/m
6 V 60° 2 1,2 21...22 160...180 15 6...8,5 15 300 135 9 TIG ile kaynak edilmiş
kök üzerine 1 Paso
18 Çift V 2 1,2 1inci 22 180 15 6...8,5 15 1350 465 31 1 Kök paso
60° gerisi 23 200...220 + 4..5 Paso
22 V 50° 3 1,2 1inci 22 180 15 6...8,5 15 2270 675 45 TIG ile kaynak edilmiş
gerisi 23...24 220...240 kök üzerine 5 Paso
60° gerisi 22...23 200...220 + 6 Paso
50° + 7 Paso
gerisi 22...23 200...220
1)
V-dikişlerinde kaynak banyo emniyeti, elle TIG-kök kaynağı ile yapılır (Bu nedenle süre ve tüketim bu tabloda verilmemiştir), Çift V
dikişlerde kök tekrar oyulur ve karşı paso çekilir
2)
Uygun yerel oranlarda, 8 ila 12 l/dak ‘lık bir azaltma mümkündür.
3)
Özlü telden gelen alaşım elemanları gözönünde bulundurulmalıdır.
Tablo 74.
Yöntem : MAG-İmpuls Ark Kaynağı Esas metal : Alaşımsız yapı çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : EN 440’a göre G 3 Si 1 (SG 2)
Bindirme T-bağlantıda Kaynak pozisyonu : h (PB), f (PG) ve f (PG) 45° eğik.
bağlantıda
Dikiş türü Kaynak değerleri Ayar değerleri Tüketim değerleri

Saç Ağız türü Tel Çalış- Top- Temel Puls Temel Puls Tel Koru- Kay- Kaynak Koru- Esas Ser-
kalın ve açısı elek ma lam akım süre akım fre- bes- yucu nak ilave yucu süre best
lığı trod gerili Akım IG si Süresi kansı leme gaz hızı malz. gaz th tel
çapı mi tp tG hızı vZ l/dak vw g/m l/dak boyu
mm mm V A A ms ms Hz m/dak cm/dak dak/m mm
2,5/2,5 h (PB) 1,2 21,5 150 40 2,0 7,0 120 5,4 15 100 48 15 1,00 10
2,5/2,5 f (PG)45° 1,2 20,5 170 40 2,0 6,5 125 5,4 15 100 48 15 1,00 10
2,0/2,0 f (PG)45° 1,2 20,0 125 30 2,0 9,0 100 4,3 15 100 38 15 1,00 10
2,0/2,0 f (PG)45° 1,2 21,0 220 30 2,0 5,0 155 8,0 15 190 38 8 0,53 15
1,5/2,0 h (PB) 1,2 20,5 160 30 2,0 6,8 122 5,4 15 100 48 15 1,00 12
1,5/2,0 f (PG)45° 1,2 20,5 160 30 2,0 6,8 122 5,4 15 135 36 11 0,74 12
T-birleş.
2,0/2,5 f (PG)45° 1,2 22,5 195 35 2,0 5,2 150 7,3 15 130 50 12 0,77 12
Bu tablo, minimum toleransların ve optimum uyum hazırlıklarının olduğu, binek taşıtlarının karoseri bileşenleri gibi parçaların tam otomatik
MAG-impuls ark kaynağı için geçerlidir. Dinamik zorlanan kaynak dikişleri için gereken düz, çentiksiz dikiş formu, impuls tekniği sayesinde
hem yatay ve hem de 45° eğik yukarıdan aşağıya pozisyonlarda elde edilebilmektedir. İmpuls tekniği kullanılmazsa, istenmeyen dikiş
taşkınlıkları ortaya çıkabilir.
Serbest tel (elektrod) boyu K, değişimi kaynak akımını etkileyen ve dolayısıyla hatalı dikiş nüfuziyetine veya birleşme hatasına yolaçan
önemli bir parametredir.
Akım ve gerilim için verilenler sadece kılavuz değerlerdir.
Tablo 75.
Yöntem : Elektrogaz Kaynağı Esas metal : S235JRG2 (St 37-2) ila S355J2G3 (St52-3), Kazan çelikleri P235GH
(HI), P265GH (HII), P295GH (HIII), 16Mo3 (15 Mo3), İnce taneli yapı çelikleri S255N (StE 255) ila
İmalat türü : Tam mekanik P355N (StE 355) ve P380NH (WstE355)
Kaynak ilave malzemesi: Mikro alaşımlı, yüksek bazik özlü tel elektrod.
Dikiş türü : V-dikişi 1) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 C 1 ve M 31- M 21 2)
Saç Ağız Tel Kaynak Eritme Saf Kaynak Eritme Saf Kaynak Eritme Saf Açıklamalar
kalın açısı elektrod akımı gücü kaynak akımı gücü kaynak akımı gücü kaynak
lığı çapı süresi süresi süresi
mm ° mm A kg/h dak/m A kg/h dak/m A kg/h dak/m
8 70 1,6 300 6 9,3 350 7,5 7,44 400 9,5 5,9
10 60 1,6 300 6 11,5 350 7,5 9,2 400 9,5 7,3
12 50 1,6 300 6 13,3 350 7,5 10,6 400 9,5 8,4
2,4 400 6 13,3 450 7 11,4 500 8,5 9,4
14 50 1,6 300 6 16,4 350 7,5 13,1 400 9,5 10,6
2,4 400 6 16,4 450 7 14,1 500 8,5 11,6
16 40 2,4 400 6 17,6 450 7 15,1 500 8,5 12,4
18 40 2,4 400 6 20,7 450 7 17,7 500 8,5 14,6
20 30 2,4 400 6 20,8 450 7 17,8 500 8,5 14,7
22 30 3,2 500 7 20,3 550 8 17,8 600 9,5 15,0
24 30 3,2 500 7 23,0 550 8 20,1 600 9,5 16,9
26 30 3,2 500 7 25,8 550 8 22,6 600 9,5 19,0
28 20 3,2 500 7 23,6 550 8 20,6 600 9,5 17,4
30 20 3,2 500 7 26,0 550 8 22,7 600 9,5 19,1
1)
Ağız hazırlığı : V-dikişi; kök alın yüksekliği 7 m; dikiş taşkınlığı 1 mm.
2)
Koruyucu gaz bölgesi: 20 ... 30 l/dak.
Elektrocuruf Kaynağı için Ön Açıklamalar
Elektrocuruf kaynağı, dikey yapılan bir kaynaktır. Kaynak birleşme bölgesi, örneğin su
ile soğutulan Cu-kayıcı pabuçlarla şekillendirilir. Parça birleşme yüzeyleri, direnç ısısı
(R) yardımıyla ısıtılan, akıcı ve elektriği ileten bir curuf sayesinde ısıtılır ve eritilir. Sıvı
curufun üzerinden aynı anda dikey olarak beslenen akım taşıyan kaynak ilave
malzemesi (teli) , arksız şekilde erir.
Birleştirilecek kaynak ağız yüzeyleri için alevle kesme işlemi uygundur.
Birleştirilecek levha kalınlığına bağlı olarak, genel elektrocuruf kaynağında, 3 tel
elektroda kadar ve ek olarak tel salınım düzenekleri kullanılır. Bu yöntemle yaklaşık
450 mm’ye kadar levha kalınlıkları kaynak yapılabilmektedir.
Yöntem, izafi olarak yüksek eritme gücü bakımından diğerlerinden ayrılır. Eritme gücü
için, kılavuz değer olarak k = 0,4 ... 0,5 g/A..dak alınabilir.
Ortalama kaynak akımı, tel elektrodun çapına (3...4 mm çap) bağlıdır ve her bir tel
için 500 ... 850 A arasındadır. Daha yüksek akım şiddetleri, tel elektrodun özgül akım
yüklenebilirlik değerini aştığında, kaynak dikişinde kaynak hatalarına (lunker oluşumu,
çatlama tehlikesi) yolaçabilir.
Bu özetten, belirli bir akım yoğunluğunda (A/mm2), tel besleme hızının akım şiddetine
bağlı olduğu sonucu çıkar.
Tel elektrod çapı Akım şiddeti Akım yoğunluğu

mm A A / mm2
3 500 ... 650 70,8 ... 92,1
4 650 ... 850 51,7 ... 67,7
Kaynak hızı, aşağıdaki formülden hesaplanabilir:

Π . d2 . Ve . n
VS =
4.t.b
Burada
d : Elektrod çapı mm
Ve : Elektrod beslemesi (m/h)
n : Elektrod sayısı
t : Levha kalınlığı
b : Aralık genişliği mm’dir.
Elektrocuruf kaynağında büzülme davranışı için ipuçları şunlardır:
- Tek taraftan büzülmeyi sınırlayan bir koşul yoksa, açısal büzülme oluşmaz.
- Enine büzülme miktarı, dikiş kesitine ve dikiş uzunluğuna bağlıdır.
- Dikiş enkesiti, kaynağın yapılışı sırasında değişir ve dikkat edilmeli veya önceden
seçilmelidir.
Metinde ve Tablo 81...83’te verilen değerler ve bilgiler kılavuz büyüklüklerdir.
Tablo 81.
Yöntem : Elektrocuruf Kaynağı Esas metal : Alaşımsız çelikler (EN 10025), İnce taneli yapı çelikleri (EN 10028-
1), Kazan çelikleri (EN 10028-2), Gemi inşa çelikleri, aynı kalitedeki dökme çelikler.
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrodlar, DIN 8557’ye göre S 2 ila S 3 Mo
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Yüksek elektrik iletkenlikli özel toz.
I - birleştirme Kaynak pozisyonu : s (PF)
Saç Dikiş hazırlığı 1) Ayar değerleri Güç değerleri
kalın Kaynak Aralık Çalış- Tel Salınım Bekleme
Batma derinliği (sıçrama derinliği) mm

-lığı birleştirme genişliği ma elektro- süresi 1) 2)
türü geri- dun Cu- s
Kaynak metalinin miktarı (yaklaşık)

Elektrodlar arasındaki uzaklık mm
Tel elektrod başına kaynak akımı
limi altlıktan
mesafesi
Elektrod başına eritme gücü

mm
Makinanın değişen tarafı

n
Kaynak hızı (yaklaşık)

Makine değişen tarafı
mm
Salınım hızı cm/dak
Akma derinliği mm
Salınım genliği
Elektrod sayısı
Elektrod çapı
Makine tarafı
Makine tarafı
kg/m
kg/h
m/h
mm mm V
40 28 ... 30 42..44 500.540 3 1 - 20 20 - - - - 70 70 1,6 14,6 9,1
50 28 ... 30 42..44 500.540 3 1 - 15 15 20 40 - - 70 70 1,3 14,8 11,4
60 28 ... 30 42..44 550.600 3 1 - 15 17 30 40 - - 70 70 1,2 16,4 13,7
80 28 ... 30 44..46 580.620 3 1 - 15 17 50 40 2 2 80 70 1,0 18,2 18,2
1)
Metindeki formüle de bakınız. Curuf yüksekliği : 60 mm Toz beslemesi: Tel besleme miktarının ~ 1/20’si
2)
Metindeki ipuçlarına da bakınız. Serbest elektrod boyu : 70 mm (Kaynak metali miktarı)
Tablo 82.
I - birleştirme Kaynak pozisyonu : s (PF)


Elektrodlar arasındaki uzkalık mm
limi altlıktan
mesafesi

mm

n

mm
Akma derinliği mm
Salınım genliği
Elektrod sayısı
Elektrod çapı
Makine tarafı
Makine tarafı
kg/m
kg/h
m/h
mm mm V
100 29 ... 31 44..46 580.620 3 1 - 15 17 70 50 3 2 80 80 0,75 17,1 23,6

0,61
120 30 ... 32 44..46 580.620 3 1 - 15 17 90 50 5 2 90 90 1,14 17,8 29,2
550.600 2 70 15 17 15 40 - - 16,65
150 30 ... 32 45..48 550.600 3 2 70 15 17 50 40 3 3 100 100 0,91 16,61 36,5
180 30 ... 32 45..48 580.620 3 2 85 15 17 65 40 5 3 120 100 0,81 17,74 43,8
1)
2)
Tablo 83.
I-birleştirme Kaynak pozisyonu : s (PF)


Elektrodlar arasındaki uzkalık mm
limi altlıktan
mesafesi

mm

n

mm
Akma derinliği mm
Salınım genliği
Elektrod sayısı
Elektrod çapı
Makine tarafı
Makine tarafı
kg/m
kg/h
m/h
mm mm V
200 30 ... 34 45..48 580.620 3 2 95 10 15 80 60 6 4 120 100 0,70 17,57 50,2

560.600 3 70 35 40 5 3 0,99 16,57
250 30 ... 34 45..50 580.620 3 2 120 10 15 105 60 6 4 150 130 0,56 17,58 62,8
560.600 3 80 10 15 65 40 0,79 16,54
300 30 ... 34 45..50 580.640 3 3 100 10 15 75 50 6 4 150 130 0,75 18,88 75,5
350 32 ... 36 45..50 650.700 4 3 120 10 15 85 60 6 4 150 130 0,75 23,35 93,4
450 32 ... 36 48..52 700.780 4 3 150 10 15 125 60 6 4 160 130 0,69 27,62 120,1
1)
2)
Tablo 84.
Yöntem : Elektron Işın Kaynağı Esas metal : Alaşımsız yapı çelikleri

Parça veya Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 2) Açıklamalar
kaynak dikiş Dikiş türü Işın gücü İlerleme Çalışma Odak Kaynak ilave Koruyucu
kalınlığı hızı basıncı mesafesi malzemesi gaz
mm kW mm mbar mm g/m
1 0,3 10
1 0,4 20
1 0,5 40
1 0,8 80 Işınlandırma gerilimi, ışın
2,5 0,7 10 akımı, odak sapması, ışın
2,5 1,0 20 gezinmesi gibi kavramların,
2,5 1,4 40 farklı kaynak
2,5 2,0 80 yaklaşık 400 uygulamalarıyla karmaşık
bileşimler oluşturmaları
10-4
1) 1)
5 I - dikişi 1,5 10
nedeniyle bu Tabloda
5 2 20 verilmesi mümkün değildir.
5 3 40
10 3 10
10 4 20
10 6 40
20 6 10
20 8 20
Yönteme bağlı yan sürelerde, öncelikle çalışma kamarasının boşaltılması gelir. Bu, makine türüne bağlı olarak, sürekli kaynak yapan bir
makina için “0” saniyeden, belirli amaçlar için çalışan bir makinada birkaç saniyeye veya bir üniversal kaynak makinasında birkaç dakikaya
kadar sürebilir.
Temel parametre olarak, ışınlandırma gerilimi 30 ila 60 kV olan genel alandaki ve 150 kV’lık daha geniş sınırları olan ışın gücü kullanılır.
1)
Elektron ışın kaynağından prensip olarak koruyucu gazın ve kaynak ilave malzemesinin kullanımı gerekmez.
Tablo 85.
Yöntem : Elektron Işın Kaynağı Esas metal : X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)

1 0,2 10
1 0,3 20
1 0,5 40
1 0,7 80 Işınlandırma gerilimi, ışın
2,5 0,6 10 akımı, odak sapması, ışın
2,5 0,8 20 gezinmesi gibi kavramların,
2,5 1,2 40 farklı kaynak
2,5 1,8 80 yaklaşık 400 uygulamalarıyla karmaşık
bileşimler oluşturmaları
10-4
1) 1)
5 I - dikişi 1,2 10
nedeniyle bu Tabloda
5 1,6 20 verilmesi mümkün değildir.
5 2,4 40
10 2 10
10 3 20
10 5 40
20 5 10
20 7 20
kadar sürebilir.
1)
Tablo 86.
Yöntem : Elektron Işın Kaynağı Esas metal : Demirdışı metaller (Uygun satıra bakınız)

2)
Parça veya kaynak Dikiş Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıklamalar
dikiş kalınlığı hazırlığı Işın gücü İlerleme Çalışma Odak Kaynak ilave Koruyucu
Dikiş türü hızı basıncı mesafesi malzemesi gaz
Malzeme mm
kW mm mbar mm g/m
Al 99,5 1 0,4 10
Al 99,5 1 0,5 20
Al 99,5 1 0,8 40
Al 99,5 1 1,2 80 Işınlandırma gerilimi, ışın
Al 99,5 2,5 0,9 10 akımı, odak sapması, ışın
Al 99,5 2,5 1,4 20 gezinmesi gibi kavramların,
Al 99,5 2,5 2,0 40 farklı kaynak uygulamalarıyla
Al 99,5 2,5 3,2 80 karmaşık bileşimler
AlMg alaşımı 1 0,2 10 oluşturmaları nedeniyle bu
1 0,3 20 Tabloda verilmesi mümkün
1 0,4 40 değildir.
1 I - dikişi 0,5 80 yaklaşık 400 1) 1)
-4
2,5 0,5 10 10
2,5 0,7 20
2,5 1,0 40
2,5 1,3 80
Cu 8 2,2 10
Cu 1 0,7 10
Cu 1 1,2 20
Cu 1 1,4 40
Cu 2,5 2,0 10
Cu 2,5 2,5 20
Cu 5,0 4,0 10
5,0 5,0 20
Yönteme bağlı yan sürelerde, öncelikle çalışma kamarasının boşaltılması gelir. Bu, makine türüne bağlı olarak, sürekli kaynak yapan bir makina için “0”
saniyeden, belirli amaçlar için çalışan bir makinada birkaç saniyeye veya bir üniversal kaynak makinasında birkaç dakikaya kadar sürebilir.
1)
Temel parametre olarak, ışınlandırma gerilimi 30 ila 60 kV olan genel alandaki ve 150 kV’lık daha geniş sınırları olan ışın gücü kullanılır. Elektron ışın
kaynağından prensip olarak koruyucu gazın ve kaynak ilave malzemesinin kullanımı gerekmez.
Tablo 87.
Yöntem : Elektron Işın Kaynağı Esas metal : X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)

1,2 1,0 25 Işınlandırma gerilimi, ışın

akımı, odak sapması, ışın
4 5,0 65 gezinmesi gibi kavramların,
10 6,0 20 farklı kaynak
1) 1)
uygulamalarıyla karmaşık
20 I - dikişi 12,5 20 yaklaşık 400 bileşimler oluşturmaları
30 17,6 20 10-4 nedeniyle bu Tabloda
verilmesi mümkün değildir.
40 22,0 20
50 26,0 20
60 29,0 20
kadar sürebilir.
1)
Tablo 88.
Yöntem : Laser Işın Kaynağı Esas metal : S 355 J2 G 3
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : Yok.

Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Argon
Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Koruyucu gaz Argon
Ayna 90° eksen dışı. Kaynak pozisyonu : w (PA)
Parça Dikiş hazırlığı 1) Ayar değerleri Açıkla-
kalınlığı malar
Dikiş Aralık Laser Yakma Odak Enerji Plasma Koruyu- Nozul Kaynak
kaynak Türü genişliği ışın gücü genişliği noktası dağılımı/ kontrol cu Gaz çapı hızı
derinliği W Işın çapı 1) gazı A B A/B
mm mm mm ± mm Mod/mm l/dak l/dak mm/mm mm/dak
0,5 I - dikişi 0 1700 150 0 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 8000
1,0 I - dikişi 0 1700 150 0 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 5000
2,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,5 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 3400
3,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,5 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 1500
4,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,7 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 600
1)
Odaklayıcı mercek bölgesinde
Tablo 89.
Yöntem : Laser Işın Kaynağı Esas metal : X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)

Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Azot
Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Koruyucu gaz Azot
kalınlığı malar
kaynak Türü genişliği ışın gücü genişliği noktası dağılımı/ kontrol cu Gaz çapı hızı
0,5 I - dikişi 0 1700 150 0 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 8000
1,0 I - dikişi 0 1700 150 0 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 5100
2,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,5 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 3500
3,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,5 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 1800
4,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,5 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 900
5,0 I - dikişi 0 1700 150 - 0,7 TEM10. / 19 12 20 4 / 10 400
1)
Tablo 90.
Yöntem : Laser Işın Kaynağı Esas metal : S 355 J2G3

kalınlığı malar
kaynak Türü genişliği ışın gücü genişliği noktası dağılımı/ kontrol cu gaz çapı hızı
1,0 I - dikişi 0 6000 150 0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 15000

2,0 I - dikişi 0 6000 150 0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 10000
3,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,5 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 7000
4,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,5 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 5000
5,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,7 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 4000
6,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,8 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 3000
8,0 I - dikişi 0 6000 150 - 1,0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 1200
9,0 I - dikişi 0 6000 150 - 1,0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 800
10,0 I - dikişi 0 6000 150 - 1,2 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 500
1)
Tablo 91.

kalınlığı malar
1,0 I - dikişi 0 6000 150 0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 1200

2,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,5 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 9500
3,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,5 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 6000
4,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,7 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 3700
5,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,7 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 3500
6,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,8 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 2500
7,0 I - dikişi 0 6000 150 - 1,0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 1400
8,0 I - dikişi 0 6000 150 - 1,0 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 1000
9,0 I - dikişi 0 6000 150 - 1,2 TEM20 / 33 10 15 4 / 10 750
10,0 I - dikişi 0 6000 150
1)
Tablo 92.
İmalat türü : Otomatik Kaynak ilave malzemesi : Yok.

Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Helyum
kalınlığı malar
1,0 I - dikişi 0 6000 150 0 Multimod/38 8 18 4 / 10 18000

2,0 I - dikişi 0 6000 150 0 Multimod/38 8 18 4 / 10 4500
3,0 I - dikişi 0 6000 150 - 0,5 Multimod/38 8 18 4 / 10 4000
1)
Tablo 93.

Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Azot
kalınlığı malar
0,3 I - dikişi 0 500 120 0 Multi/48 12 15 3/8 2600

0,5 I - dikişi 0 500 120 0,5 Multi/48 12 15 3/8 1800
1,0 I - dikişi 0 500 120 - 0,5 Multi/48 12 15 3/8 1100
1,5 I - dikişi 0 500 120 - 0,5 Multi/48 12 15 3/8 700
2,0 I - dikişi 0 500 120 - 0,5 Multi/48 12 15 3/8 500
2,5 I - dikişi 0 500 120 - 0,5 Multi/48 12 15 3/8 300
1)
Tablo 94.
Yöntem : Alevle kesme Esas metal : Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,3)
Parça sıcaklığı : Yaklaşık 0 ila 30 °C

Kesme memesi türleri: Yüksek güçlü kesme memesi H ve standart meme S 1)
Yanıcı gaz türü : Asetilen
Levha Ayar değerleri Tüketim değerleri Açıkla-
kalınlığı Kesme hızı Kesme oksijeni Kesme oksijeni Yanıcı gaz Tavlama oksijeni malar
mm basıncı Nm 3/h Nm 3/h Nm 3/h
mm/dak bar
H S H S H S H S H S
3 850 740 2...4 2...4 0,6 0,8 0,4 0,35 0,5 0,4
5 790 690 3...5 2...4 1,0 1,0 0,4 0,35 0,5 0,4
10 720 620 8...10 3...5 2,0 2,5 0,45 0,4 0,6 0,5
15 650 550 8...10 4...5 2,5 2,5 0,45 0,4 0,6 0,5
20 600 480 8...10 4...5 3,5 3,0 0,45 0,4 0,6 0,5
30 510 420 8...10 4...5 4,0 3,5 0,45 0,4 0,6 0,5
40 460 375 9...11 4...5 5,0 4,5 0,45 0,4 0,6 0,5
60 380 315 9...11 5..6 7,0 6,5 0,55 0,5 0,6 0,5
100 290 250 9...11 5...6 12 12 0,60 0,6 0,7 0,7
150 230 195 9...11 5..6 19 19 0,9 0,85 1,0 1,0
200 175 155 9...11 6...7 20 23 1,1 1,0 1,2 1,1
250 135 125 9...11 7...8 30 28 1,1 1,0 1,2 1,1
280 120 110 7...14 7...8 33 31 1,2 1,1 1,3 1,2
300 110 100 7...14 7...8 34 33 1,3 1,2 1,4 1,3
Tablodaki değerler, aşağı yönlenmiş kesme huzmesiyle dikey kesmeler için geçerlidir. Üfleç sabit ilerleme hızıyla yatay tutulur.
Belirtilen kesme hızlarında, DIN 2310 Kısım 1’e göre yüksek kesme kalitesi için koşullar:
Kesme üflecinin mümkün olduğunca titreşimsiz ilerletilmesi; kesme oksijeninin en az % 99,5 gibi yüksek saflığı; yüksek kaliteli kesme
memelerinin temiz, hasarsız ve doğru takılmış olmasıdır.
Tavlama alevinin etkidiği parça yüzeyinden beklenenler: passız, mümkünse hadde curufsuz, temiz, boyasız, yabancı maddesiz olmasıdır.
Kesme hızı; küçük yarıçaplarda % 10, 30°’lik eğik kesmelerde % 25 ve 45°’lik kesmelerde yaklaşık % 45 düşer.
1)
H: Yüksek güçlü kesme memesi, genel olarak yüksek kesme oksijeni basınçlarında gereklidir. S: Standart uygulamadaki kesme memesi
Tablo 95.

Yanıcı gaz türü : Propan
mm/dak bar
H S H S H S H S H S
3 700 620 2 ... 4 2 0,6 1,5 0,35 0,3 1,3 1,1

5 670 590 3 ... 5 2 1,0 1,5 0,35 0,3 1,3 1,1
10 600 525 8 ... 10 3 2,0 2,8 0,4 0,35 1,5 1,3
15 550 470 8 ... 10 3,5 2,5 2,5 0,4 0,35 1,5 1,3
20 510 410 8 ... 10 4 3,5 3 0,4 0,35 1,5 1,3
30 440 360 8 ... 10 4,5 5,0 3,5 0,4 0,35 1,5 1,3
40 390 320 9 ... 11 4,5 5,0 4,5 0,4 0,35 1,5 1,3
60 330 170 9 ... 11 5 7,0 6,5 0,45 0,4 1,7 1,5
100 250 210 9 ... 11 5,5 12,0 12 0,65 0,6 2,4 2,2
150 200 190 9 ... 11 6 19 19 0,8 0,8 3,0 2,8
200 165 155 9 ... 11 6,5 20 23 0,85 0,8 3,2 3,0
250 130 125 9 ... 11 7,5 30 23 0,9 0,85 3,3 3,2
280 115 110 7 ... 14 8 33 26 1,0 0,95 3,7 3,5
300 105 100 7 ... 14 8,5 34 29 1,0 0,95 3,7 3,5
1)
Tablo 96.

Yanıcı gaz türü : Doğalgaz (% 96 Metan = CH4)
mm/dak bar
H S H S H S H S H S
3 630 590 2 2 1,3 1,3 0,8 0,8 1,4 1,4

5 600 560 2 2 1,5 1,3 0,9 0,8 1,5 1,4
10 53 500 4 3 2,8 1,7 1,0 0,9 1,7 1,5
15 480 440 4,5 3,5 3,0 2,0 1,0 0,9 1,7 1,5
20 440 380 4,5 4 3,1 2,3 1,0 0,9 1,7 1,5
30 390 340 4,5 4,5 4 3 1,0 0,9 1,7 1,5
40 355 300 5 4,5 4,5 4,5 1,0 0,9 1,7 1,5
60 305 250 5 5 7 6 1,2 0,9 2,0 1,5
100 240 200 6 5,5 12 10 1,8 1,0 3,0 1,7
150 190 190 6 6 14 14 1,8 1,5 3,0 2,5
200 155 155 6,5 6,5 23 23 1,8 1,7 3,0 3,0
250 125 125 7,5 7,5 26 26 1,8 1,9 3,0 3,0
280 110 110 8 8 27 27 2 2,0 3,4 3,4
300 100 100 8,5 8,5 28 28 2 2,0 3,4 3,4
1)
Tablo 97.
Yöntem : Alevle kesme (Çelik yapılardaki kirişlerin Esas metal : Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,3)
kesilmesinde kullanılan)
İmalat türü : Tam mekanik Parça sıcaklığı : Yaklaşık 0 ila 900 °C
Kesme memesi türleri: Dış karışımlı
Yanıcı gaz türü : Doğalgaz (% 96 Metan = CH4)

1)
Levha Ayar değerleri Tüketim değerleri 1) Açıklamalar
kalınlığı Kesme
Kesme hızı Kesme Yanıcı gaz Tavlama
oksijeni oksijeni oksijeni
Yaklaşık Yaklaşık Yaklaşık Yaklaşık basıncı
0...30°C 300°C 600°C 900°C bar Nm 3/h Nm 3/h Nm 3/h
50 590 720 810 870 14 42 33 25
100 440 550 630 680 14 42 33 25
150 350 450 520 570 12 61 33 25
200 280 380 450 500 12 61 33 25
250 220 310 370 420 10 61 36 26
300 160 240 280 320 10 61 36 26
350 120 180 220 240 10 61 36 26
400 80 150 170 190 10 61 36 26
500 40 110 130 150 10 61 36 26
750 80 - - - 10 160 60 30 Kuvvetli alevle kesme.

1000 50 - - - 9 190 60 30 Bu parça kalınlıkları, kural
1200 45 - - - 8 210 60 30 olarak oda sıcaklığında
1500 40 - - - 7 400 60 30 kesilir.
1)
Plazma Kesme İçin Ön Açıklamalar
Plazma Kesme Tekniğinin Yöntemleri
Bu kitabın 1980 yılındaki ilk baskısında, sadece iki plazma kesme yöntem mevcuttu:
“Argon-Hidrojen Tekniği” ve 1991 Şubat’ında yayınlanan DIN 2310 Bölüm 6 (Termik
kesme - sınıflandırma, yöntemler) ‘da “Su Enjeksiyonlu Plazma Kesme Tekniği“
olarak adlandırılan “Su-Plazma-Tekniği”. Bu baskıda plazma kesme bölümü, 14 tablo
halinde ve tüm yöntemleri içerecek şekilde genişletildi.
Argon-Hidrojen Tekniği (Hidrojenin yerine kısmen azot da kullanılan veya her ikisini
de içeren üçlü gaz karışımlarıyla), 30 yıldan fazla süreden beri, krom-nikel çeliklerinin
ve alüminyumun kullanılarak aparat imal edilen orta boy işletmelerde
uygulanmaktadır. Bu nedenle tablolar, bu en yaygın kullanılan yöntemlerin tam
mekanik uygulamasını içeren iki tablo ile başlamaktadır. Krom-nikel çeliklerini ve
alüminyumu yarı mekanik ve elle işleyenler için bu tekniğin avantajı, elle de
uygulanabilmesidir. Tablolardaki kılavuz değerlerin kullanılması sırasında elbette
unutulmamalıdır ki, uygulayıcının kalifikasyonu ve parçanın konduğu masa gibi
çalışma ortamları da farklı sonuçlara yolaçabilir. Alaşımsız çeliklerde Argon-Hidrojen
tekniği, -çok az bilinen- bazı ilginç uygulamalara da sahiptir.
Curuf sarkması problemi, başka yöntemlerin kullanımıyla çözülmelidir. Yetmişli yılların
ortalarında, “Su Enjeksiyonlu” (kısaltması WIPC = Water Injection Plasma Cutting
olan ve ABD’de uzun yıllardır başarıyla uygulanan) yöntem ve basınçlı hava ile
kesme (önceleri doğu Avrupa ülkelerinde başarıyla uygulanan) yöntemi tartışılmıştır.
Almanya’da eğilim, genellikle tamamen suya batırılmış haldeki uygulamasıyla ve
günümüzde su üzerinde de uygulanabilen WIPC’e doğru olmuştur. Çevre koruma
bakımından büyük avantajları (duman, toz, gürültü, ışıma) nedeniyle torç, 8 ila 10 cm
su içine daldırılır.
Basınçlı Hava Tekniği, seksenli yıllarda Alman endüstriyel pazarına çıkmış ve hafif,
küçük plazma kesme makinalarıyla, özellikle normal atelyelerde alaşımsız çeliklerin
elle kesilmesinde kullanılmıştır. Küçük demirci atelyelerinde, elle kullanılan alevle
kesme üfleçleri, büyük hızla, daha düşük çarpılma oluşturan plazma torcuyla yer
değiştirmiştir. Özellikle ince saç alanında bu yeni yöntem çok iyi karşılanmıştır. Ancak
elle uygulama için verilen kesme tabloları, -tıpkı elle Argon-Hidrojen kesme tekniğinde
olduğu gibi- bu kılavuz değer tabloları derlemesine dahil edilmemiştir.
Geçmiş yıllarda tam mekanik basınçlı hava ile plazma kesme tekniği -örneğin klima
tekniğinde hava kanallarının hazırlanmasında ince saç alanında başlayan ve uygun
yazılımla kullanılan-, endüstriyel pazarda yerini almıştır. Burada genellikle “Sekonder
Gazlı” teknik kullanılmaktadır. Sekonder gaz, plazma arkının çevresinde bir gaz zarfı
olarak etkimekte, arkı büzmekte ve kesme kalitesini ve kesme gücünü
iyileştirmektedir. Basınçlı havanın kesme gazı olarak alaşımsız çeliklerde değil
paslanmaz çeliklerde ve alüminyumda kullanıldığı durumlar için geçerli kılavuz
değerler, üç tabloda verilmiştir. Uzun yıllardır pek çok rekabet ortamında görülmüştür
ki, bir müşterinin yatırım yapmasında, toplam kesme programını gözönüne
almaktadır.
Doksanlı yıllarda, “İnce Huzmeli Plazma Kesme Tekniği” nin başlamasıyla, çözüm
tayfı daha da genişlemiştir. Kesme gazı olarak oksijenin kullanılması durumunda,
alaşımsız çeliklerin basınçlı hava ile plazma kesme işlemindeki en önemli problem,
kesilen kenarların sonradan kaynak yapılması halinde gözenek oluşturmasıdır. Ancak
ince huzmeli plazme kesme ile daha yüksek kesme kenarı kalitelerine ulaşılmış ve
laser kalitesine yaklaşılmıştır. Dört tablo halinde (alaşımsız çelikler, galvanizli saçlar,
krom-nikel çelikleri ve alüminyum için) bu yöntem verilmiştir.
Kesme gazının azot olduğu ve su içinde uygulanan “Su Enjeksiyonuyla Plazma
Kesme” yöntemi, alaşımsız çelikler, krom-nikel çelikleri ve alüminyum için üç tablo
halinde verilmiştir. Ancak kullanıcı için yöntem sayısı arttıkça (birbirine karıştırma
tehlikesiyle birlikte), çok kalın levhaların çok yüksek akımlarla (su dışında) (Yüksek
Akım Tekniği) ve bir Argon-Hidrojen karışımıyla kesilmesi de gelişmiştir. Gerekli
elektrik gücü, daha büyük bir akım üretecini zorunlu kılmaktaysa da, en uygun çözüm,
iki küçük akım üretecinin paralel bağlanması olmaktadır.
İnce saçlar için kesme gazı olarak oksijen kullanıldıktan sonra, kalın saçlarda neden
olmasın sorusu gündeme gelmiştir. Alaşımsız çeliklerdeki, alt kenara yapışan curuf
sarkıntıları problemi çözülmüş ve istenen sakalsız (sarkıntısı) kenarlara ulaşılmıştır.
Tablo 110’da, 200 A’lik bir “kuru” akım üretecinde sekonder gazlı bir üfleç kullanımı
için güç değerleri verilmiştir. 400 A’lik bir akım üretecinde Su içinde kullanılan, su
enjeksiyonlu torç için hangi miktarda kesme gazı olarak oksijen kullanılacağı Tablo
111’de gösterilmiştir.
Bu kitaptaki tablolar sadece, yöntemlerin çok sayıda muhtemel kombinasyonlarından
birinin seçimi için kullanılabilir: konvansiyonel teknikten, su enjeksiyonlu ve sekonder
gaz akışlı olanlardan; kesici gaz olarak inert gazlardan veya bunların karışımlarından
ve kesme gazı olarak hava ve oksijen gibi“kısmen” oksitleyici olanlardan; özel önlem
almadan çevre korumacı olanlardan, hava/su spreyi ile su içinde yapılanlardan, su
yüzeyinde veya suyun içinde yapılanlardan; açıklanan akım üreteçlerinden (İnce
huzme kesmesinde 40 A’den, su içindeki WIPC-kesmesinde 750 A’e kadar). Bunların
tümü, kesme gücünü ve kesme kalitesini etkiler. Modern cihazlar bu nedenle çok
değişkendir: Tablo 110, örneğin Hava/Hava (Kesme gazı/Sekonder gaz olarak),
Oksijen/Hava Azot/CO2 veya Azot/Hava için kullanılabilir ve hem su üzerinde hem de
su içinde uygulanabilir.
Gazın Saflığı
Ulaşılabilen kesme güçleri ve istenen kesme kaliteleri, herşeyden önce kullanılan
gazın saflığına bağlıdır.
En yüksek koşullar, Argon-Hidrojen tekniğinde elde edilir. Üreticiler tarafından saflık,
en az % 99,6 olarak açıklanmaktadır. Tablo 98 ve 99’un değerleri, % 99,5’lik bir gaz
saflığında elde edilmiştir. Ancak tungsten elektrodun ömrünün en uzun olması ve
mümkün olan en yüksek kesme kalitesine ulaşmakiçn % 99,99 saflıkta olması gerekir.
Kullanıcı, hangi gaz türünün kendi taleplerine uygun olduğunu da araştırmalıdır.
Diğer yöntemler, kural olarak % 99,9 saflık gerektirir. Oksijen için bazı üreticiler %
99,90 safflık belirtmektedir. Yüksek oksijen saflığının kesme sonuçlarına olumlu etkisi,
diğer termik kesme yöntemlerinden de bilinmektedir. Kesme gazı olarak basınçlı
havanın kullanıldığı durumlarda, havanın temiz, kuru ve yağsız olması gerekmektedir.
Verilen Değerlerin Geçerliliği
Tablolarda verilen kesme hızları, belirtilen malzemeler için geçerlidir. Kimyasal
bileşimin değişmesi, başka ayarları gerektirir ve sonuçlar da değişir.
Gerçek kullanılabilir kesme hızları, parçanın şekline (örneğin kesit şekli, dar
yarıçaplar) ve makinanın özelliklerine de bağlıdır. Elektrik şebekesinin kararlılığı dahi,
gerilim kısa devreleriyle karşılaşıldığında, kesme sonuçlarını etkiler.
Kesme hızının verilen değerlerin üzerine çıkarılması, kesme kalitesinin düşmesine
yolaçacaktır. Tabloda verilen sayılar, pratikte uygulanabilen değerlerdir. Ancak
genellikle, -DVS-Rapor 109’da Hermann Mair tarafından termik kesme yöntemleri
üzerine söylendiği üzere- kesme hızlarının tam olarak elde edilmesi olanaksızdır.
Üretici genellikle maksimum değerleri verir. Kullanıcı, kesme kalitesini yükseltmek
için, curuf yapışmalarını engellemek için ve katod ve meme aşınmalarını azaltmak
için biraz daha düşürülmüş kesme hızlarında çalışır.
Tablo 98.
Yöntem : Plazma kesme Esas metal : X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)

Kesme türü: Argon-Hidrojen Tekniği
Levha Ayar değerleri Kesme hızı Açıklamalar

kalınlığı
Ark Ark Torç Elektrod Meme Kesme gazı
akımı gerilimi mesafesi sivrilik çapı Argon H2 N2
açısı
A V mm ° mm l/dak l/dak l/dak mm/dak
2 120 95 4 45 1,4 10 - 14 2300

6 120 100 6 45 1,4 15 - 15 1200
10 120 110 6 45 1,4 20 20 - 850
20 200 120 8 60 2,0 25 15 - 680
30 200 120 8 60 2,0 30 18 - 520
40 250 130 9 60 2,5 25 12 8 320
60 250 150 10 60 2,5 25 15 - 120
90 250 200 12 60 2,5 30 20 15 50
Bu değerler, anma gücü 60 kW (% 100 Devrede Kalma Süresi’nde (DKS) anma akımı 300 A olan) bir akım üreteciyle birleştirilen, % 100
DKS’de 250 A’lik bir yüklenebilirliğe sahip bir makine torcu için geçerlidir. Aynı ark gücünde kesme hızları, ince huzme prensibine göre
kuvvetli şekilde büzülmüş kesme arkı önlemi alınmış bir kesme torcu kullanıldığında, önemli oranda - bazen birkaç kat- yükseltilebilir.
Daha küçük huzme çapı, aynı zamanda dar bir kesme aralığı verir.
Tablo 99.
Yöntem : Plazma kesme Esas metal : AlMg 3

Kesme türü: Argon-Hidrojen Tekniği

kalınlığı
Ark Ark Torç Elektrod Meme Kesme gazı
akımı gerilimi mesafesi sivrilik çapı Argon H2 N2
açısı
A V mm ° mm l/dak l/dak l/dak mm/dak
2 120 100 5 45 1,4 15 15 - 2800

6 120 110 6 45 1,4 15 15 - 1600
10 120 110 6 45 1,4 15 15 - 1400
20 200 120 8 60 2,0 20 12 - 900
30 200 120 7 60 2,0 25 17 - 800
40 250 130 8 60 2,5 25 17 - 500
60 250 140 8 60 2,5 25 17 - 290
90 250 1850 8 60 2,5 25 18 6 100
Bu değerler, anma gücü 60 kW (% 100 Devrede Kalma Süresi’nde (DKS) anma akımı 300 A olan) bir akım üreteciyle birleştirilen, % 100
DKS’de 250 A’lik bir yüklenebilirliğe sahip bir makine torcu için geçerlidir. Aynı ark gücünde kesme hızları, ince huzme prensibine göre
kuvvetli şekilde büzülmüş kesme arkı önlemi alınmış bir kesme torcu kullanıldığında, önemli oranda - bazen birkaç kat- yükseltilebilir.
Daha küçük huzme çapı, aynı zamanda dar bir kesme aralığı verir.
Tablo 100.
Yöntem : Plazma kesme Esas metal : S 235 JR

Kesme türü: Basınçlı Hava - Plazma kesme 40 A ve 100 A Akım üreteçleriyle
Levha Ayar değerleri Kesme Ayar değerleri Kesme Açıkla-

kalınlığı hızı hızı malar
Ark Ark Torç Meme Toplam Ark Ark Torç Meme Toplam
akımı gerilimi mesa- çapı tüketim akımı gerilimi mesa- çapı tüketim
1) 1)
fesi Hava fesi Hava
A V mm mm l/dak mm/dak A V mm mm l/dak mm/dak
1 40 110 2 0,8 120 7000
2 40 110 2 0,8 120 5000
3 40 110 2 0,8 120 2000 80 120 2 1,4 240 5100
4 40 115 3 0,8 120 1000 80 120 2,5 1,4 240 3700
5 40 115 3 0,8 120 700 100 125 3 1,4 240 3700
6 40 120 3 0,8 120 600 100 130 3 1,4 240 3000
8 40 125 3,5 0,8 120 500 100 135 3 1,4 240 2000
10 40 125 3,5 0,8 120 300 100 135 4 1,4 240 1500
12 100 140 4 1,4 240 1000
15 100 145 4,5 1,4 240 800
20 100 150 5 1,4 240 510
25 100 150 6 1,4 240 250
1)
Basınçlı hava-plazma kesmede, her bir torç büyüklüğüne ve torç yapısına göre hem basınçlı hava ve hem de sekonder gaz ve ayrıca
soğutucu gaz kullanılır.
Tablo 101.


1) 1)
fesi Hava fesi Hava
1 40 120 1 0,8 120 10000
1,5 40 120 1,5 0,8 120 8000
2 40 120 2 0,8 120 5500
3 40 125 2,5 0,8 120 1500 80 125 2 1,4 240 5100
4 40 130 3 0,8 120 700 100 125 3 1,4 240 3000
5 40 130 3 0,8 120 500 100 130 3 1,4 240 2500
6 40 135 3 0,8 120 300 100 130 3 1,4 240 2000
8 40 140 3,5 0,8 120 200 100 135 3 1,4 240 1500
10 40 140 3,5 0,8 120 100 100 135 3 1,4 240 1000
15 100 145 3 1,4 240 720
20 100 150 5 1,4 240 450
25 100 150 6 1,4 240 260
1)
Tablo 102.


1) 1)
fesi Hava fesi Hava
1 40 120 1 0,8 120 10000
1,5 40 120 1,5 0,8 120 8000
2 40 125 2 0,8 120 7000
3 40 130 2,5 0,8 120 4500
4 40 130 3 0,8 120 2200
5 40 135 3 0,8 120 1500 80 135 3 1,4 240 2000
6 40 140 3 0,8 120 1000 100 145 3 1,4 240 3000
8 40 145 3 0,8 120 200 100 145 3 1,4 240 2000
10 40 150 3 0,8 120 100 100 145 4 1,4 240 1500
12 100 150 4 1,4 240 1000
1)
Tablo 103.
Yöntem : Plazma kesme Esas metal : St 1203, St 37

Kesme türü: İnce huzmeli - Plazma kesme
Levha Ayar değerleri (optimum kesim) 1) Optimum Ayar değerleri (maksimum hız) 1) Maksimum
kalınlığı
Sekon kesme
Ark Ark Torç kesme
Meme Kes- Ark Ark Torç Meme Kes- Sekon
geri- hızı Hızı
akımı mesa- çapı me der akımı geri- mesa- çapı me der
limi fesi gazı 2) gaz 3) limi fesi gazı 2) gaz 3)
A V mm mm O2 O2 A V mm mm O2 O2
l/dak l/dak mm/dak l/dak l/dak mm/dak
0,5 12 100 1,5 0,4 8...10 2...8 2500 2,5
0,8 18 100 1,5 0,5 8...10 2...8 2250 2,5
1 18 105 1,5 0,5 8...10 2...8 2050 37 115 2,5 0,7 8...10 2...8 10000
1,25 27 110 2,0 0,6 8...10 - 2150 2,5
1,5 27 110 2,0 0,6 8...10 - 1900 2,5
2,0 27 110 2,0 0,6 8...10 - 1350 37 120 2,5 0,7 8...10 - 7000
2,5 27 115 2,0 0,6 8...10 - 1200 2,5
3,0 37 115 2,5 0,7 8...10 - 1350 37 120 2,5 0,7 8...10 - 4100
4,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 950 37 125 2,5 0,7 8...10 - 2600
5,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 780 37 125 2,5 0,7 8...10 - 1600
6,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 680 37 130 2,5 0,7 8...10 - 1000
1)
Optimum kesim kalitesi, 5 mm’lik saç kalınlıklarına kadar olan yapı çelikleri için, laser ışınıyla kesmede kesme kalitesi için sınıflandırılan
DIN 2310 Kısım 5’in Kalite Sınıfı 1 için geçerlidir.
2)
Kesme gazı tüketimi, meme çapına ve memenin aşınma durumuna bağlıdır.
3)
Sekonder gaz, sadece ince saçlarda gereklidir.
Tablo 104.
Yöntem : Plazma kesme Esas metal : St 1203, galvanizli


kalınlığı
Ark Ark gerilimi Torç Meme Kesme gazı Sekonder
1)
akımı mesafesi çapı gaz 2)
O2 O2
A V mm mm l/dak l/dak mm/dak
0,5 12 100 1,5 0,4 8...10 2...8 2700
0,8 27 100 2,0 0,6 8...10 2...8 2900
0,9 24 100 2,0 0,6 8...10 2...8 3350
1,0 27 100 2,0 0,6 8...10 2...8 3300
1,25 27 105 2,0 0,6 8...10 - 1900
1,5 27 105 2,0 0,6 8...10 - 2600
2,0 27 110 2,0 0,6 8...10 - 2150
2,5 27 110 2,0 0,6 8...10 - 1800
3,0 37 115 2,5 0,7 8...10 - 1600
4,0 37 115 2,5 0,7 8...10 - 1900
1250
1)
2)
Tablo 105.


kalınlığı
1)
O2 O2
0,5 12 100 1,5 0,4 8...10 2...8 1600
0,8 18 100 1,5 0,5 8...10 2...8 1400
1,0 27 110 2,0 0,6 8...10 2...8 1500
1,5 27 110 2,0 0,6 8...10 - 1050
2,0 37 115 2,5 0,7 8...10 - 1100
3,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 950
4,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 800
1)
2)
Tablo 106.


kalınlığı
1)
O2 O2
0,5 12 105 1,5 0,4 8...10 2...8 2900
0,8 18 105 1,5 0,5 8...10 2...8 3900
1,0 18 115 1,5 0,5 8...10 2...8 3500
1,5 27 110 2,0 0,6 8...10 - 2100
2,0 37 115 2,5 0,7 8...10 - 2900
3,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 1600
4,0 37 120 2,5 0,7 8...10 - 1300
1)
2)
Tablo 107.
Yöntem : Plazma kesme Esas metal : S 235 JRG 2

Kesme türü: Suda azotla WIPC kesme. 750 A’lik akım üreteciyle.

kalınlığı
Ark Ark gerilimi Torç Meme Kesme gazı Püskürtme
1)
akımı mesafesi çapı suyu
N2
3 260 1335 5 3 48 1,5 5000
6 260 145 6 3 48 1,5 3800
10 380 50 6 4,2 72 1,4 3100
13 500 155 7 4,7 72 1,4 2900
19 500 165 8 4,7 72 1,4 1900
25 600 165 9 4,7 72 1,4 1500
32 700 185 10 5,6 112 1,8 1300
38 700 195 11 5,6 112 1,8 1000
44 725 200 12 5,6 112 1,8 900
50 725 205 13 5,60 112 1,8 800
Hatırlatma:
Bu sistemle kesilebilen saç kalınlıkları 120 mm’ye kadar (750-A’lik bir akım üreteciyle) ve 130 mm’ye kadar (paralel bağlı 2 akım
üreteciyle) genişletilebilir. Kesme gazı olarak 35:65’lik Argon-Hidrojen karışım kullanılır. Bu “yüksek akımla kesme” yönteminde, su, saç alt
yüzeyinin yaklaşık 100 mm’ altındaki su yatağında bulunur (“Kuru Plazma”). 1000 A’lik ark akımlarıyla, aşağıdaki kesme hızlarına
ulaşılabilir:
75 mm 380 mm/dak.
100 mm 255 mm/dak.
130 mm 150 mm/dak.
Tablo 108.


kalınlığı
1)
N2
3 260 135 5 3 48 1,5 5000
5 260 145 6 3 48 1,5 3800
10 380 150 6 4,2 72 1,4 3100
13 400 155 7 4,2 72 1,4 2500
19 500 160 8 4,7 72 1,4 1900
25 550 165 9 4,7 72 1,4 1500
38 580 170 11 4,7 72 1,4 700
50 700 190 13 5,6 112 1,8 630
75 750 200 16 5,6 112 1,8 300
Hatırlatma:
Bu sistemle kesilebilen saç kalınlıkları 120 mm’ye kadar (750-A’lik bir akım üreteciyle) ve 130 mm’ye kadar (paralel bağlı 2 akım
üreteciyle) genişletilebilir. Kesme gazı olarak 35:65’lik Argon-Hidrojen karışım kullanılır. Bu “yüksek akımla kesme” yönteminde, su, saç alt
yüzeyinin yaklaşık 100 mm’ altındaki su yatağında bulunur (“Kuru Plazma”). 1000 A’lik ark akımlarıyla, aşağıdaki kesme hızlarına
ulaşılabilir:
75 mm 380 mm/dak.
100 mm 255 mm/dak.
130 mm 150 mm/dak.
Tablo 109.


kalınlığı
1)
N2
2 240 130 3,5 3 48 1,5 9100
3 360 140 5 4,2 72 1,4 6100
6 380 145 5 4,2 72 1,4 4600
10 400 150 6 4,2 72 1,4 3800
13 400 155 7 4,2 72 1,4 3000
19 400 160 8 4,2 72 1,4 1500
25 500 165 10 4,7 72 1,4 1700
38 600 170 11 4,7 72 1,4 900
50 725 190 12 5,6 112 1,8 760
75 750 200 13 5,6 112 1,8 350
Hatırlatma:
Bu sistemle kesilebilen saç kalınlıkları 150 mm’ye kadar (paralel bağlı 2 akım üreteciyle) genişletilebilir. Kesme gazı olarak 35:65’lik Argon-
Hidrojen karışım kullanılır. Bu “yüksek akımla kesme” yönteminde, su, saç alt yüzeyinin yaklaşık 110 mm’ altındaki su yatağında bulunur
(“Kuru Plazma”). 1000 A’lik ark akımlarıyla, aşağıdaki kesme hızlarına ulaşılabilir:
75 mm 380 mm/dak.
100 mm 255 mm/dak.
130 mm 200 mm/dak.
150 mm 180 mm/dak.
Tablo 110.

Kesme türü: Oksijenle - Plazma kesme
(Kuru plazma)

kalınlığı
akımı mesafesi çapı O2 gaz
O2
3 80 115 3 1,3 24 127 5000
4 100 115 3 1,3 24 127 3400
6 200 115 3,5 2,1 34 127 3800
8 200 115 3,5 2,1 34 127 3000
10 200 120 3,5 2,1 34 127 2250
12 200 120 4 2,1 34 127 2100
15 200 125 4,5 2,1 34 127 1750
20 200 130 5 2,1 34 127 1350
25 200 135 5,5 2,1 34 127 910
30 200 140 6 2,1 34 127 600
Tablo 111.

Kesme türü: Suda oksijenle WIPC kesme. 400 A’lik akım üreteciyle.

kalınlığı
Ark Ark gerilimi Torç Meme Kesme Püskürtme
akımı mesafesi çapı gazı suyu
N2
3 260 125 3 2,5 58 1,8 4600 Diklik ve eğiklik toleransları, her
6 260 128 4 2,5 58 1,8 3900 zaman DIN 2310 Kısım 4’ün
8 260 128 4 2,5 58 1,8 3500 2.alanında olmaz. Azotla WIPC
10 260 131 4,5 2,5 58 1,8 3100 kesime göre metalurjik avantajları
ve düşük curuf yapışması, plazma
gazı olarak oksijenin kullanımını
15 260 135 5 2,5 58 1,8 2300
geliştirmiştir.
20 260 140 6 2,5 58 1,8 1400
25 260 145 7 2,5 58 1,8 1100
Hatırlatma:
WIPC torcu, su altında kesme gazı olarak oksijenle kullanım sırasında, O2-plazma kesme arkında yanan, su altında bir hava ceketi
oluşturan bir “Hava-örtüsü” oluşturur.
Laser Işınıyla Kesme İçin Ön Açıklamalar
Bu kitabın ilk baskısında -1980 yılında- laser ışınıyla kesme için hiçbir güç
karakteristiği yoktu. Çünkü bu yöntem, pazarda henüz çok az bulunuyordu ve henüz
çok egzotikti -1973 yılında bir Alman alevle kesme makinası üreticisi, ilk laser ışınıyla
kesme makinasını üretmesine ve sonraki yıllarda pazarda başarıyla satılmasına
rağmen. İlk kullanıcılar, galvanizli saçlardan havalandırma kanalları imalatçıları,
prototip yapan iş makinaları imalatçıları ve pleksiglas işleyicileri idi.
Aradan geçen zaman zarfında, yöntem kalıcı bir imal usulü haline geldi. Malzeme,
saç kalınlığı ve istenen kesim kalitesi yönünden üç farklı yöntem geliştirildi: (kesici
gaz olarak oksijen kullanılan) “Laser ışınıyla yakarak kesme” , (inert veya aktif kesici
gaz kullanılan) “Laser ışınıyla eriterek kesme” ve “Laser ışınıyla buharlaştırarak
kesme”. DIN 2310 Kısım 6’da, bu yöntemler tanımlanmıştır ve DIN 2310 Kısım 5’te,
kalite grupları (Kaliteler, ölçü toleransları) tespit edilmiştir.
Kullanıcı için bu yöntemlerin gücü şuradadır: Kesme hızları ve bu hızlarda ulaşılabilen
kesim kaliteleri. Elbette ki, her bir yatırım kararı, bu kitapta dikkate alınmayan, çok
değişik faktörlerin gözönünde bulundurulmasını gerektirir: maliyet problemi. Bu
problem, toplam yatırımda ürünün üzerine hem ilave maliyet hem de faiz olarak
eklenir. Bunun başarılıp başarılamayacağı ve nasıl başarılacağı, tesisin yüküne ve
ulaşılabilen ciroya bağlıdır. Ve her ikisi de, genel ekonomik durumdan ayrı kalamaz.
İşletme maliyetlerinin sırası da, -tıpkı diğer sözedilen yöntemler gibi- örneğin bakım
maliyeti ve aşınan parçaların onarımı maliyeti gibi tablo halinde verilemez.
Ulaşılabilen kesme hızları, laser ışınının gücüne ve kullanılan kesici gaza bağlıdır.
Okuyucunun günümüzdeki durumu şöyle bir düşünmesi halinde, laser güçlerinin 1
kW, 1,2 kW, 1,5 kW, 2 kW ve 3 kW’lık laser ışın üreteçlerinin en yaygın olduğunu
görecektir. Ancak bu, örneğin 0,5 kW’lık bir yapının yaygın olmadığı anlamına
gelmez. Ya da 0,7 kW, 1,2 kW, 1,7 kW gibi ara kademe güçlerin ilgi çekici bir güç
olmadığı anlamına da gelmez. Sonuç olarak tablodaki tüm değerler, sadece ışın
menbaının güç etkisine bağlıdır. Çok farklı iletim sistemine sahip olanlarda, sonuç
üzerinde açık etkilere sahiptir.
Tablo 112.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : S 235 JR
İmalat türü : Tam mekanik Kesici gaz : Oksijen
Levha Kesim 1 kW - Laser 1,2 kW - Laser Açıkla-

kalın- aralığı Kesme hızı Laser ışın gücü Kesme hızı Laser ışın gücü malar
lığı
mm/dak W mm/dak W
Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük
mm
kontür kontür kontür kontür kontur kontur kontur kontur
mm
1 0,15 8000...5000 600 1000 160 10000.7000 600 1200 160

1,5 0,15 7000...4500 500 1000 160 7500...5700 500 1200 160
2 0,15 6000...4000 400 1000 180 6200...4800 400 1200 180
2,5 0,15 5000...3700 350 1000 180 5000...4200 350 1200 180
3 0,15 4000...3400 300 1000 180 4200...3600 300 1200 180
4 0,15 3000...2500 300 1000 350 3300...2800 300 1200 350
1) 1)
5 0,15 2200...1800 300 1000 400 2500...2000 300 1200 400
6 0,15 1600...1300 300 1) 1000 400 1900...1600 300 1) 1200 400
8 0,3 1000...800 800 1000 1000 1200...1000 800 1200 1000
10 0,3 800...700 800 1200 1200
“Büyük kontur” un anlamı şudur: Çap veya kenar boyu, saç kalınlığının 2 katıdır, “Küçük kontur” da ise bunun altındadır.
1)
Saç alt kenarında, kolayca uzaklaştırılabilen sarkıntılar bulunur.
Tablo 113.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : S 235 JR

1,5 kW - Laser
Levha 5 “ - Mercek 7,5” - Mercek Açıkla-

kalın- Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü malar
lığı
aralığı mm/dak W aralığı mm/dak W
mm Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük

mm kontür kontür kontür kontür mm kontur kontur kontur kontur
1 0,15 10000.7000 500 1200 250 0,2 7500..60001) 500 1200 250
1,5 0,15 7500...5700 500 1200 300 0,2 6400...5300 500 1200 300
2 0,15 6200...4800 500 1200 340 0,2 5500...4700 500 1200 340
2,5 0,15 5000...4200 500 1200 380 0,2 4400..3800 500 1200 380
3 0,15 4200...3600 500 1200 410 0,2 3600...3100 500 1200 410
4 0,15 3300...2800 500 1200 450 0,2 2700...2300 500 1200 450
5 0,15 2700...2300 400 1500 480 0,2 2200...1900 400 1500 480
6 0,15 2200...1900 300 1500 500 0,2 1900...1600 300 1500 500
8 0,3 1300...1000 800 1500 1000 0,3 1400...1100 800 1500 1000
10 0,3 1100...900 800 1500 1200
12 1) 0,3 900 ... 750 800 1500 1500
1)
Tam olarak sarkıntısız değildir.
Tablo 114.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : S 235 JR (Levha kalınlığı 15 mm: QstE 260, 340, 420 TM)

2 kW - Laser
Levha 5 “ - Mercek 7,5” - Mercek Açıkla-

kalın- Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü malar
lığı
aralığı mm/dak W aralığı mm/dak W
mm Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük

mm kontür kontür kontür kontür mm kontur kontur kontur kontur
1 0,15 10000.7000 500 1200 250 0,2 7500..6000 500 1200 250
1,5 0,15 7500...5700 500 1200 300 0,2 6400...5300 500 1200 300
2 0,15 6200...4800 500 1200 340 0,2 5500...4700 500 1200 340
2,5 0,15 5000...4200 500 1200 380 0,2 4400.. 3800 500 1200 380
3 0,15 4200...3600 500 1200 410 0,2 3600...3100 500 1200 410
4 0,15 3400...2800 500 1200 450 0,2 2700...2300 500 1200 450
5 0,2 3000...2500 400 2000 480
6 0,2 2500...2100 300 2000 500
8 0,3 1700...1400 800 2000 1000
10 0,3 1400...1200 800 2000 1200
12 0,3 1100...900 800 2000 1500
15 1) 0,4 800 ... 650 2000
1)
Yanıksız yüzey.
Tablo 115.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : S 235 JR (Levha kalınlığı 15 mm: QstE 260, 340, 420 TM)

3 kW - Laser
Levha 5 “ - Mercek 7,5” - Mercek Açıkla

kalın- Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü Kesim aralığı Kesme hızı Laser ışın gücü -malar
lığı
aralığı mm/dak W mm mm/dak W
mm Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük kontur Küçük Büyük Küçük
mm kontür kontür kontür kontür kontur kontur kontur kontur kontur
1 0,15 10000.7000 500 1200 250 0,2 0,2 7500..6000 500 1200 250
1,5 0,15 7500...5700 500 1200 300 0,2 0,2 6400...5300 500 1200 300
2 0,15 6200...4800 500 1200 340 0,2 0,2 5500...4700 500 1200 340
2,5 0,15 5000...4200 500 1200 380 0,2 0,2 4400.. 3800 500 1200 380
3 0,15 4200...3600 500 1200 410 0,2 0,2 3600...3100 500 1200 410
4 0,15 3400...2800 500 1200 450 0,2 0,2 2700...2300 500 1200 450
5 0,3 0,2 3000...2500 400 2000 480
6 0,3 0,2 2500...2000 300 2250 500
8 0,35 0,3 2000...1700 800 2500 1000
10 0,4 0,3 1600...1300 800 2500 1200
12 0,4 0,3 1300...1100 800 2500 1500
15 1) 0,4 1000...900 2500
1)
20 0,5 700 ... 600 2500
1)
Levha yüzeyi yanıksız ve hafifçe yağlanmış olmalıdır. Küçük parçalı daha yoğun tablo kaplamalarında, levha aşırı ısınabilir ve kesme
kalitesi çok kötüleşebilir. 20 mm için verilen kesme dataları, -makinaya bağlı olarak- daraltılmış bir çalışma alanı için geçerlidir. Zorunlu
olarak, makine üreticilerinin verdiği değerlerle birlikte gözönüne alınmalıdır.
.
Tablo 116.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : X 5 CrNi 1810 (Malzeme No.: 1.4301)
Levha Kesim 1 kW - Laser 1,2 kW - Laser Açıkla-

kalın-lığı aralığı malar
Kesme hızı Laser ışın Kesme gazı Kesme hızı Laser ışın gücü Kesme gazı
mm/dak gücü basıncı mm/dak W basıncı
mm
Büyük Büyük Küçük Büyük Küçük
mm kontür
W bar kontur kontur kontur kontur Bar
1 0,15 5500...4000 1000 8 6200...4000 1000 1200 400 10
1,5 0,15 3700...2800 1000 10 4200...3100 1000 1200 500 12
2 0,15 2800...2200 1000 14 3200...2400 1000 1200 600 14
2,5 0,15 2000...1600 1000 14 2400...1900 800 1200 600 14
3 0,15 1400...1300 1000 15 1800...1500 700 1200 600 14
Büyük konturların kesilmesi sırasında, konturun izlenmesinde (hurda kısmın ortasından veya ilk 10 mm için) kesme hızının önemli oranda
düşürülmesi gerekir; örneğin 2 mm saç kalınlığı için 1200 mm/dak’ya, 2,5 mm’e 500 mm/dak’ya, 3 mm’de 400 mm/dak’ya düşürülmelidir.
Daha küçük konturlarda ise, bu değerler 400, 200 ve 100 mm/dak olur.
Tablo 117.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik Kesici gaz : Oksijen (standart basınç veya azot (Yüksek basınçlı
kesim)
1,5 kW - Laser
Saç Kesme gazı Oksijen ile 1) Kesme gazı Azot ile (Yüksek basınçlı kesme) 2) Açıkla-
kalın- Kesim Kesme hızı Laser Kesme Kesim Kesme hızı mm/dak Laser ışın gücü Kesme malar
lığı aralığı mm/dak ışın gazı aralığı W gazı
Büyük gücü basıncı basıncı
W Bar Büyük kontur Küçük Büyük Küçük kontur bar
mm mm kontür mm
kontur 3) kontur
1 0,15 9500 1500 5 0,15 7000 ... 5000 1000 1500 500 6
1,5 0,15 7200 1500 5 0,15 5300 ... 3500 1000 1500 650 10
2 0,15 6000 1500 5 0,15 4000 ... 2000 1000 1500 650 10
2,5 0,15 4800 1500 5 0,15 3200 ... 1900 800 1500 800 14
3 0,15 4000 1500 5 0,15 2400 ... 1800 700 1500 800 14
4 0,2 1100 480 5 0,15 1200 ... 1000 700 1500 1100 15
5 0,2 800 480 5 0,15
6 0,2 600 480 5 0,15
1)
4...6 mm’lik saç kalınlıklarında, alt kenarda büyük bir curuf sarkıntısı yapışmasından kaçınılamaz. 5...6 mm’lik saç kalınlıklarında ise, dik
kenar yüksekliği 5 veya 10 mm olmalı ve kırılacak kısımlar 12 veya 15 mm’den kısa olmamalıdır.; aksi halde, kesim alt kenarında aşırı
tavlamadan dolayı kararma ortaya çıkar.
2)
Değerler, 5” yüksek basınç merceği için 1...3 mm’lik ve 7,5” yüksek basınç merceği için 4 mm’lik saç kalınlıkları için geçerlidir. Hurda
ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmeli; büyük konturlarda, 2,5 mm saç kalınlığında
1900 mm/dak’ya, 3 mm’de 1600 mm/dak’ya ve 4 mm’de 400 mm/dak’ya düşürülmelidir. Küçük konturlarda ise, bu değerler sırasıyla 300,
200 ve 100 mm/dak ’dır.
3)
Küçük konturlarda başlangıç deliğinin oluşturulması sırasında yüzeyde eritilen kütlenin tekrar kesilmesi sırasında, kesme kenarlarında
çentikler ortaya çıkabilmektedir.
Tablo 118.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik Kesici gaz : Azot (Yüksek basınçlı kesme)
Levha 2 kW - Laser 3 kW - Laser 2) Açıkla

kalınlığı Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü Kesme Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü Kesme -malar
aralığı mm/dak w gazı aralığı mm/dak W gazı
mm basıncı basıncı
Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük Küçük
mm bar mm bar
kontür kontür kontür kontür kontur kontur kontur kontur
3) 3)
1 0,15 9000...4500 1000 2000 500 12 0,15 10000..6000 1000 2500 500 12
1,5 0,15 6700...3800 1000 2000 650 13
2 0,15 5300...3400 1000 2000 650 14 0,15 6500...5000 1000 2500 600 14
2,5 0,15 3800...2700 800 2000 800 14
3 0,15 2700...2200 700 2000 800 14 0,15 3500...2500 700 2500 800 14
4 0,15 1800...1400 700 2000 1100 16 0,2 2500...2000 700 2500 1000 16
5 0,15 1500...1300 2000 18 0,2 2000...1700 2500 18
1)
6 0,2 1600...1300 2500 20
1)
2500
1) Verilen kesme dataları, -makinaya bağlı olarak- daraltılmış bir çalışma alanı için geçerlidir. Makine üreticisinin değerleriyle birlikte
gözönüne alınmalıdır.
2) Bu değerler, 5” yüksek basınçlı mercek için 1...3 mm saç kalınlıkları, 7,5” yüksek basınçlı mercek için daha yüksek saç kalınlıkları için
geçerlidir. Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmeli; büyük konturlarda, 3 mm saç
kalınlığında 1600 mm/dak’ya, 4 mm’de 400 mm/dak’ya ve 5 mm’de 200 mm/dak’ya ve 6 mm’de 100 mm/dak’ya düşürülmelidir. Küçük
konturlarda ise, bu değerler sırasıyla 500 mm/dak (2 mm saç kalınlığında), 200 mm/dak (3 mm saç kalınlığında) ve 100 mm/dak ’dır (4
mm saç kalınlığında).
3)
Tablo 119.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : AlMg 3, AlMgSi 1
İmalat türü : Tam mekanik Kesici gaz : Azot (Yüksek basınçlı kesim)
Saç kalın- Kesim 1 kW - Laser 1,2 kW - Laser Açıkla-

lığı aralığı Kesme hızı Laser ışın Kesme gazı Kesme hızı Laser ışın Kesme gazı malar
mm/dak gücü basıncı mm/dak gücü basıncı
mm mm W Bar W
Büyük kontür Büyük kontur bar
1 0,15 5000 1000 10 6200...4000 1200 10

1,5 1) 0,15 2700 1000 14 3200...2200 1200 10
2 1) 0,15 1500 1000 14 2000...1400 1200 14
2,5 1) 0,15 900 1000 15 1200...1000 1200 14
3 1) 0,15 600 ... 500 1200 14
Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmelidir: örneğin dış konturların kesimi
sırasında, 1,5 mm saç kalınlığında 1200 mm/dak’ya, 2,5 mm’de 500 mm/dak’ya, 3 mm’de 300 mm/dak’ya.
1)
Saç alt kenarında kolayca uzaklaştırılabilen sarkıntı oluşur.
Tablo 120.
Yöntem : Laser ışınıyla kesme Esas metal : AlMg 3, AlMgSi 1
İmalat türü : Tam mekanik Kesici gaz : Azot (Yüksek basınçlı kesme), Delme gazı: Oksijen
Levha 1,5 kW - Laser 2 kW - Laser 2) Açıkla-

kalınlığı Kesim Kesme hızı Laser ışın gücü Kesme Kesme hızı Laser ışın gücü Kesme malar
aralığı mm/dak w gazı mm/dak W gazı
mm basıncı basıncı
Büyük Küçük Büyük Küçük Büyük kontur Küçük Büyük Küçük
mm bar bar
kontür kontür 2) kontür kontür kontur 3) kontur kontur
1 0,15 8000 1000 1500 1100 10 10000..4500 1000 2000 1100 10

1,5 0,15 4700 800 1500 1100 14 6800...3700 800 2000 1100 14
2 0,15 3300 400 1500 1100 14 4500...3000 400 2000 1100 14
2,5 1) 0,15 2100 200 1500 1100 14 2700..2200 200 2000 1100 14
3 1) 0,15 1200 200 1500 1100 14 1800...1600 200 2000 1100 14
1)
Saç alt kenarında kolayca uzaklaştırılabilen sarkıntılar oluşabilir.
2)
Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmeli; büyük konturlarda, 2 mm saç
kalınlığında 2000 mm/dak’ya, 2,5 mm’de 1200 mm/dak’ya ve 3 mm’de 200 mm/dak’ya düşürülmelidir. Küçük konturlarda ise, bu değerler
her üç saç kalınlığı için 100 mm/dak ‘dır.
TOZALTI KAYNAĞI İÇİN ÖN AÇIKLAMALAR
Tozaltı kaynağında belirli kaynak uygulama problemleri, diğer kaynak yöntemlerinin hiçbirinde olmadığı kadar, tamamen farklı bir tür ve yoldan
çözülebilir. Bu tespitler, aşağıdaki örneklerle açıklanabilir:
a) Gemi inşa çeliğinden 30 mm kalınlığında bir levha, 800 veya 1000 A Amperlik kaynak akımı kullanılarak, çift Y-ağız açılarak, paso-karşı paso
uygulamasıyla kaynak yapılabilir. Bu, 61 veya 58 kJ/cm’lik bir ısı girdisi anlamına gelir. Dikişin bulunduğu bölgede çentik darbe işi koşulları, bu
şartlar altında, ± 0°C ‘lik bir muayene sıcaklığına kadar sağlanabilir. Daha düşük sıcaklıklar için özel tel-toz kombinasyonları seçilmelidir.
b) Yukarıdakinin aksine, - 60°C’lik işletme sıcaklıkları için, soğukta tok, ince taneli yapı çeliklerinde, kaynak metalinde ve ısının tesiri altındaki
bölgede tatminkar çentik darbe değerleri elde etmek için 18...20 kJ/cm’den daha yüksek olmayan ısı girdileri gerekir. Bu amaçla, düşük akım
şiddeti ve mümkün olduğu kadar ince pasolar çekilmesi gerekir. Yukarıda sözedilen 30 mm’lik levha için, 15...20 paso çekilmesi gerekir.
Her iki örnek de, yöntemin son derece farklı uygulama olanaklarını sergilemekte ve ilk örnekte olduğu gibi ya ekonomiklik bakımından ya da her
iki örnekte olduğu gibi özel kalite koşullarını sağlamak için kaynak kılavuz değerlerinin ne kadar önemli olduğunu göstermektedir. Tablolarda
verilen kılavuz değerler, her iki durumda da hesaplanarak kontrol edilmelidir. Ancak en azından, paso ve karşı paso ile kaynak yapılması
gereken kalın levhalarda, kısmen, çift telli veya tandem yöntemler gibi tozaltı kaynağının ekonomik uygulama ihtimalleri düşünülmelidir.
Başka kaynak parametreleri için, kullanıcının güç ve tüketim değerlerini kendisinin belirlemesi gerekir.
Tablolarda verilen değerler, doğru akımla ( + kutuplama) kaynak için ve belirli tel-toz kombinasyonları durumunda başarılı sonuçlar verir. Burada
tozun üretim türü, mineralojik türü ve toz sınıfı da DIN 32522’ye göre gözönünde bulundurulmalıdır.
Tablo 76.
Yöntem : Tozaltı Kaynağı Esas metal : Alaşımsız yapı çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2 ve S
Dikiş türü : İç köşe dikişi Kaynak pozisyonu : h (PB) ve w (PA)

1)
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 2)
kalınlığı Dikiş türü Dikiş Paso Kaynak Çalışma Kaynak Kaynak Tel Kaynak Kaynak Kaynak Esas
kalınlığı sayısı teli gerilimi akımı hızı elektrod tozu 1) malz. tozu süre Açıklamalar
mm mm DIN 8557 V A cm/dak çapı l/dak g/m th
mm dak/m
8 4 1 S2 30 500 50 4 BAR 1 221 170 2,00

8 5 1 S2 31 650 60 4 BAR 1 256 195 1,67
8 6 1 S2 29 650 50 4 BAR 1 296 226 2,00
15 4,5 1 S2 30 800 70 5 BAR 1 231 111 1,42

10 5 1 S2 29 620 50 4 BAR 1 258 135 2,00
10 7,5 1 S2 30 650 35 4 BAR 1 412 224 2,85
1)
DIN 32522
2)
Her bir paso için.
Tablo 77.
Yöntem : Tozaltı Kaynağı Esas metal : Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2 ve S
1)
kalınlığı Dikiş türü Paso sayısı Kaynak sarf Çalış-ma Kaynak Kaynak Tel Kaynak Kaynak Esas
ve malzemesi gerilimi akımı hızı elektrod tozu 1) ilave Kaynak süre
mm numarası DIN 8557 V A cm/dak çapı l/dak malz. tozu th
mm g/m dak/m
3 1 S2 30 400 80 3 BAR 1 102 144 1,25
6 1 S2 31 600 55 4 FAB 1 250 266 1,82
10 1 S4 34 750 60 4 BAR 1 243 209 1,66
10 1 S2 35 500 70 4 FMS 1 138 248 1,43

2 S2 35 600 75 4 FMS 1 183 329 1,33
10 1 S2 32 650 50 2 x 2,5 FMS 1 259 396 2,00 Çift telli

2 S2 31 650 50 2 x 2,5 FMS 1 227 367 2,00 kaynak
12 1 S4 32 650 60 4 FMS 1 198 277 1,66

2 S4 32 70 60 4 FMS 1 207 276 1,66
1 S2 30 900 80 2 x 2,5 FMS 1 202 241 1,25 Çift telli

12 2 S2 30 800 55 2 x 2,5 FMS 1 276 425 1,81 kaynak
1)
DIN 32522
2)
Bakır altlık.
3)
Kaynak banyo altlık bandı.
4)
Her bir paso için
Tablo 78.
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2 ve S 4
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 2)

kalınlığı Dikiş türü Paso Kaynak Çalışma Kaynak Kaynak Tel Kaynak Kaynak Kaynak Esas
sayısı sarf gerilimi akımı hızı Elektrod tozu 1) ilave tozu süre Açıklamalar
mm ve malzemesi V A cm/dak çapı l/dak malz. th
numarası DIN 8557 mm g/m dak/m
1 S4 32 500 45 4 BAR 1 215 253 2,22
2 S4 32 600 45 4 BAR 1 279 276 2,22
15 3 S4 34 700 50 4 BAR 1 307 287 2,00
1 S2 31 700 40 2 x 2,5 BAR 1 353 468 2,50
2 S2 30 800 55 2 x 2,5 BAR 1 276 425 1,81 Çift telli
15 3 S2 30 900 80 2 x 2,5 BAR 1 200 240 1,25 Kaynak
1 S2 30 800 55 5 BCS 1 368 620 1,82 Tandem

S2 36 700 5 BCS 1 440 kaynak
18 2 S2 30 800 110 5 BCS 1 205 440 0,91
S2 36 550 5 BCS 1 201
1 S2 29 450 55 4 FMS 1 155 195 1,82
2 S2 29 580 30 4 FMS 1 349 425 3,33
20 3 S2 29 580 30 4 FMS 1 349 425 3,33
4 S2 33 580 55 4 FMS 1 220 262 1,82
5 S2 33 580 55 4 FMS 1 220 262 1,82
6 S2 29 650 55 4 FMS 1 228 198 1,82
1 S2 30 650 42 4 FMS 1 325 422 2,38
25 2 S2 34 700 45 4 FMS 1 340 476 2,22
3 S2 30 750 55 4 FMS 1 318 413 1,82
4 S2 34 650 50 4 FMS 1 273 382 2,00
1)
DIN 32522
2)
Her bir paso için.
Tablo 79.
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2, S 4 ve S 3 Mo
Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 2) Açıkla-malar
kalın-lığı
Dikiş türü Paso sayısı Kaynak Çalışma Kaynak Kaynak Tel Kaynak Kaynak Kaynak Esas
ve sarf gerilimi akımı hızı elektrod tozu 1) ilave tozu süre
mm numarası malzemesi V A cm/dak çapı l/dak malz. th
DIN 8557 mm g/m dak/m
30 1 S4 32 800 25 5 BAR 1 705 555 4,00

2 S4 34 1000 35 5 BAR 1 604 433 2,85
1 S3NiCrMo1 28 550 20 4 BFB 1 583 408 5,00

2 ... 5 S3NiCrMo1 32 600 26 4 BFB 1 Herbiri 410 3,85
Kök oymalı 513
50 6
7 ... 15 S3NiCrMo1 28 550 20 4 BFB 1 583 408 5,00
S3NiCrMo1 32 600 26 4 BFB 1 Herbiri 410 3,85
513
1 ... 156
275 S 3 Mo 28 600 50 4 FAB 1 221 650 2,00 Tandem
S 3 Mo 32 650 4 FAB 1 294 kaynak
1)
DIN 32522
2)
Her bir paso için.
Tablo 80.
Yöntem : Tozaltı Kaynağı Esas metal : Paslanmaz CrNi-çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : X 2 CrNi 19 9 (Malzeme No.: 1.4316)
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak pozisyonu : w (PA)

kalınlığı Dikiş türü Paso sayısı Kaynak sarf Çalışma Kaynak Kaynak Tel Kaynak Kaynak Kaynak Esas
Ve malzemesi gerilimi akımı hızı elektrod tozu 1) ilave tozu süre
mm numarası DIN 8557 V A cm/dak çapı l/dak malz. th
mm g/m dak/m
2 1 1.4316 24 260 170 2,5 FCS 6 32 40 0,59
3 1 1.4316 26 350 150 2,5 FCS 6 55 71 0,67
1 1.4316 34 400 130 3 BCS 5 69 76 0,77

6 2 1.4316 34 500 100 3 BCS 5 106 117 1,00
1 1.4316 35 500 130 4 BCS 5 82 90 0,77

8 2 1.4316 35 600 100 4 BCS 5 137 150 1,00
1 1.4316 34 500 60 4 BCS 5 177 195 1,67

10 2 1.4316 35 600 80 4 BCS 5 188 207 1,25
1 1.4316 34 500 60 4 BCS 5 177 195 1,67

12 2 1.4316 34 550 65 4 BCS 5 198 217 1,54
1)
DIN 32522
2) 3)
Bakır altlık Her bir paso için

Kaynak Parametreleri

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kaynak Parametreleri

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Giriş

1. Kaynak Tekniğinde Kalite ve Ekonomiklik

Veya dikiş ağırlığından

1.2 Koruyucu gazlar Parçada kaynak muayenesi Değişken

Veya l/dak cinsinden

1.3 Kaynak akımı Ark süresinden, kaynak Tüketim değişkendir,

1.4 Diğer tüketim malzemeleri Genellikle gerekli olduğundan, Değişen,

Yan sürelere, hazırlık (Özel durumlarda bilinen

Ek: brüt saat işçiliği.

3.2 Hesaplanan faizler Ortalama cari sermayenin 3.1 gibi

3.3 Hacim maliyetleri Gerektiğinde, işletme 3.1 gibi

3.5 Bakım maliyetleri Aşınan parça tüketiminin Değişken

3.6 Diğer makine maliyetleri Örnek: Takımlar, makinaya

Bazılarının değişken, bazılarının sabit olarak değerlendirildiği sınır maliyet

Leistungskennwerte für Schweissen und Schneiden / von G. Aichele. - 2.,

© Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag GmbH. Düsseldorf. 1994

Kaynak ve Kesme Teknolojisinde

İmalat türü : Tam otomatik İlave malzeme: -

İmalat türü : Tam otomatik İlave malzeme: -

Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız.

İmalat türü : Tam otomatik İlave malzeme: -

Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız.

Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2934’e bakınız.

İmalat türü : Yarı mekanik İlave malzeme: -

İmalat türü : Yarı mekanik İlave malzeme: -

Kaynak İmalat Gerekli Kaynak kalitesinin Elektrod dayanma

Tek saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Açıklamalar

0,8 Nokta 3,2 0,8 6 6 1,3

0,6 I-dikişi 4,0 0,35 6,0 2 1 2,7 12 3,0

0,5 I-dikişi 4 x 0,35 6 2 1 2,1 10,5 1,5

0,5 0,5...1 Kıvrık alın 0 2,5 0,03...0,8 - 80 80 4 15

3 2...4 I-dikişi ≈2 2,5 0,03...0,8 2 315 315 65 12 5

2 İçköşe dikişi 90 - - 85 2,5 x 350 4,0 48 42 4 1 Paso

5 İçköşe dikişi 90 - - 180 4,0 x 350 25,0 245 58 3,5 1 Paso

2 İçköşe dikişi 90 - - 80 2,5 x 350 4,0 48 58 4

4 V-dikişi 60 1 - 75 2,5 x 350 13,2 103 58 8,5

6 V-dikişi 60 1 - 140 3,25 x 450 26,8 209 79 4 Kök paso

6 V-dikişi 60 2 - 60 2,5 x 350 32,8 295 64 30,0

3 İçköşe dikişi 90 135 3,25 x 450 9,0 104 88 2,5

6 V-dikişi 60 1 - 120 3,25 x 450 26,8 210 88 7,2

Saç Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Tüketim değerleri 3) Açıkla-

Saç yüzeylerinin hazırlanışı: Soğuk haddelenmiş saçlar (Temiz yüzey): kurutulur.

0,15 I-dikişi 0 21 13 - - 0,45 4 1,0 2000

1,0 I-dikişi 25 170 - - 1,5 15 2,8 1300

İmalat türü : Elle Kaynak ilave malzemesi :

0,1 I-dikişi 0 21 3 - - 0,2 5 0,8 300

Altlıklı fikstür kullanımı, elle kaynakta da gerekir.

İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi :

Koruyucu gaz: Argon

MIG-İmpuls ark kaynağı

Alüminyumun MIG kaynağı ve MIG-İmpuls ark kaynağı, Argon-Helyum gaz

1,2 Min. 6,0 12 115 13 110 2,8 15 50 17 40

1,6 Min. 4,3 13 135 15 125 2,0 15 75 18 70

İlave açıklama: 72.sayfaya bakınız.

30 ÇY- 0 14 2 27 450 4,6 3,2 40 810 324 8,1

40 ÇY- 0 14 2 29 520 5,1 4,0 45 907 369 8,2

Serbest elektrod boyu: Kısa ark 10 - 15 mm

Serbest elektrod boyu: Kısa ark 10 - 15 mm

1. Nokta dikişi 2. Delik dikişi 3. Bindirme bağlantıda

Bindirme bağlantıda içköşe

İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : EN 758’e göre B M 4

15 V 60° 2 1,4 28 300 20 10 1355 225 15,1 Kök paso + 5

İmalat türü : Tam mekanik Kaynak ilave malzemesi : EN 758’e göre B M 4