Alüminyum;

• pirinçle lehimleme,
• lehimleme,
• yapıştırma,
• mekanik bağlama veya
• Kaynak ile uygun malzeme kullanılarak veya
başka metallerle, kullanılacak uygun tekniklerle
birleştirilebilir.
Alaşım cinsi, birleşim özellikleri, dayanıklı malzeme,
görünüş ve maliyet, birleştirme işleminin seçimini
belirleyici faktörlerdir. Alüminyumu birleştirmek
için, her işlem belirli avantajlara ve sınırlamalara
sahiptir.
• Al. ağırlıkta hafiftir, bununla birlikte Al’un bazı
alaşımları yumuşak çeliğin sertliğini aşan değerlikte
sertliktedir. Sıfır altı sıcaklıklarda sünekliliğini
korur, korozyona yüksek dayanımda olup toksik
değildir. Al, yüksel elektriksel ve yüksel ısıl iletimi
olduğu kadar ısı ve ışık için yüksek yansıtma
kabiliyetine de sahiptir. Manyetik değildir.
• Al, imalat açısından kolaydır. Dökülebilir,
haddelenir, ezilebilir, çekilebilir, bükülerek aynı
zamanda dövülebilir, çekiçlenir veya ekstrüzyon
tekniği ile şekillendirilebilir. Pek çok çeşitli şekilde
kalıptan geçirilebilir. Al parçaları, kolay ve hızlı
olarak tezgahlarda işleme önemli faktörlerdir. Al,
mekanikte, elektro-mekanikte, kimyasal veya boya
kaplamada geniş olarak kullanım alanı
bulabilmektedir.
• Yüksek ısı iletimi (çelikle kıyaslandığında) eritme kaynağı için,
yüksek miktarda ısı girdisini zorunlu kılar. Kalın bölgeler, ön
ısıtmaya ihtiyaç duyabilir. Direnç nokta kaynağında, Al’un yüksek
ısı ve elektrik iletiminde, çelik kaynağındakinden daha yüksek akım,
daha kısa kaynak süresi ve kaynak değişkenlerinin daha dikkatli
kontrolüne ihtiyaç vardır.

• Al, magnetik olmadığı ve ark tutuşması görülmediği için doğru

akımla kaynak yapıldığı zaman, diğer metallerin kaynak
işlemlerinde destek elemanı ve altlık olarak kullanılabilir.

• Al ve alaşımları, açık havada bırakılırsa, mikron mertebesinde

ateşe dayanıklı oksit tabakası geliştirir. Bu doğal oksit tabakası,
koruyucu atmosfer ya da uygun koruyucu ortamla, ark kaynağı, sert
lehimleme veya lehimleme süresince, oksijenle ilişkisi kesilmesi
durumunda oluşumu engellenebilir. Yüksek sıcaklıklardaki ısıl
işlemlere veya nemli ortama maruz kalma alüminyum oksit
tabakasının belirgin bir şekilde kalın olmasına ve birleştirme tekniği
açısından, öncelikle bu tabakanın giderilmesini zorunlu kılar.
 Al. oksit yaklaşık 2037°C’de erir ve kaynaktan önce
kimyasal veya mekanik bir şekilde birleştirme
bölgesinden uzaklaştırılmalıdır. Al alaşımlarının
birleşimi ve erime bölgesi, bileşim işleminin
seçiminde öncelikle göz önünde tutulur.
Alüminyuma uygulanan elektrolitik işlemler
sonucunda yoğun oksit kaplama meydana gelmesi
nedeniyle (anodik işlem-örneğin pencere, kapı
profilleri gibi); eritme kaynağı, sert lehimleme veya
lehimleme öncesi bu oksit tabakasının çıkarılması
gerekir. Bu oksit sadece birleşme yerinden değil, aynı
zamanda birleşme bölgesinden de
uzaklaştırılmalıdır. Anodik kaplama 400 volt veya
fazlasına direnç gösterebilir, bu yüzden kaynak
işlemi, arkla, alüminyum yüzey üzerinden
başlatılmaz.
Dövülmüş Al alaşımları
Isıl Ġşlenemez Alüminyum Alaşımları
Isıl işlem görebilir Al alaşımları
Dökme Alaşımlar
• Alüminyum Alaşımları:
• Dövülmüş Al alaşımları için kullanılan semboller:
• Dövme alüminyum alaşımlarını belirlemek için
atanmış dört rakam sisteminde ilk rakam, aşağıda
gösterildiği gibi alaşım grubunu belirtir.
• Alüminyum, 99.0% ve daha büyük 1XXX
• Başlıca alaşım elementlerine göre:
• Bakır 2XXX
• Manganez 3XXX
• Silisyum 4XXX
• Magnezyum 5XXX
• Magnezyum ve silisyum 6XXX
• Çinko 7XXX
• Diğer elementler 8XXX
• Kullanılmayan seriler 9XXX
Tablo 1.2 Isıl İşlenemez Dövme Alaşımların Bileşimleri ve Uygulamaları

Alaşım % Alaşım
Seri No: Elementleri Tipik Uygulama Alanları
Cu Mn Mg Cr

1060 99.60 % min. Al. Kimyasal işlem malzemesi, depo, boru

1100 99.00 % min. Al. Mimari ve dekoratif uygulamalar, mobilya, derin çekme
parçaları
1350 99.50 % min. Al. Elektriksel iletim teli, kablo ve otobüs parçaları
3003 0,12 1,2 - - Seri 1100’den fazla dayanıma ihtiyaç olan uygulamalarda.
Gıda ve işlem elle kullanılan malzemeler, kimyasal ve petrol
tankları
3004 - 1,2 - 1,0 Seri 3003’den fazla dayanımı olan saç metal
5005 - - 0,8 - Elektrik iletici ve mimari uygulamalar.
5050 - - 1,4 - Seri 2003 ve 5005’e benzer fakat daha da yanıklı mükemmel
cilalama (bitirme) özellikleri
Seri 5050’den daha yüksek dayanıma ihtiyaç olan saç metal
5052,5652 - - 2,5 - uygulamalarında. Depolama tankları,vapur, aletler. Alaşım
5652 H2O2 servisi için kullanımlarda daha uygundur.
5083 - 0,7 4,4 0,15 Deniz araç gereçleri, tanklar, yanmaz basınç kanalları.

5086 - 0,45 4,0 0,15 Deniz araç gereçleri, tanklar, tankerler, kamyon parçaları

5154,5254 - - 3,5 0,25 Yanmaz basınç kanalları, tankerler. Alaşım 5254 H2O2 servisi
için kullanımlarda daha uygundur.
5454 - 0,8 2,7 0,12 Yapısal uygulamalar ve tanklarda yüksek servis sıcaklığa
dayanım için
5456 - 0,8 5,1 0,12 Yapılar, tanklar, yanmaz basınç kanallar, deniz araç gereçleri
• Alüminyum ve alaşımlarının kaynağı, normal çeliğin kaynağına
göre daha zor ve sorunludur. Bunun için malzemeyi ve
özelliklerini (fiziksel ve metalurjik) çok iyi tanımak ve ona göre
önlemler almak gerekir.

• Alüminyum ve alaşımlarının kaynak kabiliyetine aşağıdaki

etkenler tesir eder.
Bunlar sırasıyla;
A - Saf Alüminyum 658°C gibi düşük bir sıcaklıkta (ergimesine)
rağmen, yüzeyindeki oksit tabakası (Al203) 2050°C gibi yüksek bir
sıcaklıkta ergir.
• Alüminyumun oksijene karşı ilgisi fazla olduğundan,
yüzeyinde hemen 0,01 mikron kalınlığında Al203 oluşur ve bu
oksit tabakası aynı zamanda yüzeye kimyasal bileşiklere karşı bir
dayanıklılık kazandırır. Ancak kaynak işlemini zorlaştırır.
Kaynak yapılırken yüzeyde bulunan Al203 tabakasının
ergitilmesine çalışılır; bundan çok daha düşük sıcaklıkta ergiyen
Alüminyum dökülür ve kaynak çubuğundan düşen damlalar,
kaynak yapılacak esas metal ile birleşemez. Onun için kaynaktan
önce bu tabakanın iyice temizlenmesi ve kaynak sırasında böyle
bir tabakanın oluşmaması için önlemler almak gerekir.
B - Alüminyum ve alaşımlar yüksek, bir ısı iletim
katsayısına sahiptir. Bunun için kaynak yerinin de ısı
yoğunluğunu sağlamak için daha fazla ısı girdisine
ihtiyaç vardır. diğer taraftan, alüminyum ve alaşımları,
çeliğe nazaran daha geniş bir bölge ısının tesiri altında
kalır.
Ayrıca saf alüminyumda yüksek ısı iletimi dolayısıyla
ergimiş kaynak banyosu soğuyup çabuk
katılaştığından, dikişte gözenekler oluşur.

C - Yüksek elektrik iletkenlik nedeniyle elektrik direnç

kaynağında sorunlar ortaya çıkmaktadır. (Q = R I2 t)

D - Yüksek ısıl genleşmeden ötürü, kaynak sırasında

meydana gelen distorsiyonlar (çarpılmalar ve kendini
çekmeler) büyük olur. Bu nedenle gerekli önlemler
alınmadığı zaman, gerilme çatlakları oluşur.
E - Alüminyum ve alaşımları doğal olarak sert, soğuk
şekil verilerek sertleştirilmiş veya çökelme
sertleşmesine tabi tutulmuş durumda bulunur.
Bunların kaynak kabiliyeti farklılıklar gösterir.

F - AlMn, AlSi, AlCu ve AlMg gibi katılaşma aralığı

geniş olan alaşımlarda sıcak çatlamanın oluşumuna
eğilimi vardır. Sıcak çatlaklar genellikle solidus
(katılaşma) çizgisinin (eğrisinin) üzerinde ve
katılaşma aralığında meydana gelir. Bunun için
katılaşma aralığı dar olan alaşım grupları
seçilmelidir. Ayrıca çatlamaya karşı hassas olmayan
ilave kaynak malzemesinin (tel veya elektrot)
kullanılması gerekir.
G - Gözenekler ise aşağıdaki hallerde oluşur:

 Temiz olmayan yüzeyler, kaynak telleri, rutubetli

argon ve rutubetli ortamdan ileri gelen hidrojenin
sebebiyet verdiği gözenekler.
 Yüksek kaynak hızı (özellikle MIG kaynağında)
 Hatalı hamlaç (torç) tutuluşu ve hareketi (koruyucu
gaz akımında türbülans oluşturur ve sakin olmayan bir
ark meydana gelir.
 Kaynak cihazındaki arızalar (MIG kaynağında telin
ilerlemesinin arızalı oluşu gibi)
 Oksijen ve azot alüminyumla bileşikler oluşturur. Bu
bileşenler (Nitrürler) gözeneklerin meydana gelmesine
sebep olur.
H - Saf alüminyumun bileşiminde bulunan Fe, Si ve Mn
gibi elementler, saf alüminyuma nazaran biraz daha
fazla kaynak çatlaklarının oluşumuna sebebiyet
verirler. Alüminyum alaşımlarında çatlama tehlikesi
alaşım tiplerine ve içerdikleri alaşım elemanlarının
miktarına bağlıdır.
AlMg alaşımların çatlama eğilimi, bileşimine krom ve
manganez katılırsa düzelmektedir. Bunun için
AlMg4,5Mn alaşımı, kaynaklı konstrüksiyonlar için
daha uygundur. Aynı şey AlMn için de söylenebilir.
Diğer taraftan, konstrüksiyonlarda kullanılan
sertleşebilir AlZnMg alaşımlarında, kaynak işleminde
çatlama tehlikesini ortadan kaldırmak için birleşime
az miktarda zirkonyum katılır. (AlZnMgl ZrO)
I - Alüminyum ve alaşımlarının mukavemetleri, alaşımlandırılarak,
soğuk şekil verilerek veya ısıl işlem ile yükseltilir. Soğuk şekil
değiştirilerek mukavemeti yükseltilmiş alüminyum kaynağında
ısının tesiri altındaki bölgedeki mukavemet düşer. Bu şekilde
mukavemeti düşen bölgelerin konstrüksiyonda az zorlanan
kısımlara getirilmesine çalışılır.

Alaşımlandırılma genellikle Mn, Mg, Si, Cu.. gibi elemanlarla olur ve

böylece mukavemet yükselir. Bu grup alüminyum alaşımlarının
kaynağında aynı (eş) alaşımlı kaynak ilave malzemesi
kullanılırsa, kaynak dikişinin mukavemetinde pek bir düşme
olmaz.

AlCuMg, AlMgSi ve AlZnMg ısıl işlemle sertleştirilen alaşımlardır.

AlCuMg alaşımı çatlama eğilimine sahiptir. Nadiren ergitme
kaynağı yapılır. Özellikle elektrik direnç nokta kaynağı
uygulanır. AlMgSi alaşımı kaynak edilir ve akabinde tavlanarak
yaşlandırılır. Kaynak işleminde özellikle S-AlSi5 alaşımları
kaynak ilave malzemesi olarak kullanılır. AlZnMg alaşımı
yaşlandırılmış olarak kullanılır. Çökelme sertleşmesi için
uygulanan sıcaklık 450 ila 480°C arasındadır. Kaynaktan sonra
yavaş soğutulursa gerekli uygun çökelme sağlanacağından,
sertleşme etkisi de sağlanmış olur.
Alüminyumun tavsiye edilen ark ile birleştirme yöntemleri çeliğinki ile
benzerdir.
 Genelde kullanılan yöntemler: TIG, MIG, Örtülü Elektrot, Direnç
Nokta, Direnç Dikiş, Elektron Işın, Plazma yöntemleri kullanılır.
 MIG kaynağı 3 mm’nin üzerindeki kalınlıklar ve her pozisyon için
geçerlidir.
 TIG Kaynağı:
 TIG kaynağında, ilave metal ark tarafından doğrudan eritilmez onun
yerine erimiş ana metal tarafından eritilir. Elektrot, işlem sırasında
torçtan ayrıca verilen asal gaz ile dış ortamdan korunur. Kaynak
bölgesini dış ortamdan ayırmaya yarayan bu koruyucu gaz genelde
helyum, argon veya iki gazın karışımı olabilir. Bu gaz kalkanı aynı
zamanda erimiş bölgenin yakınındaki erimemiş metali de korur.
Kaynak bölgesi metali ilave metal ile ana metal karışımı olabileceği
gibi sadece ana metal eriyiği de olabilir. Kaynak metalinin kullanımı
her durumda gerekmeyebilir.
 Alternatif Akım ile kaynak
 Oksit kaldırma işlemi tam periyotta, sadece akım geçişinde elektrot
pozitif iken gerçekleşir. Bu yarım periyodu garanti altına almak için
ya kaynağın kısa devre akımı yeterince yüksek olmalıdır. Ark’ı
başlatmak üzere elektrotu parçaya değdirmeden oluşturabilmek için
yüksek frekans sistemi kullanılmalıdır.
 Yüzeydeki alüminyum oksit tabakası, ark hareketi ile yüzeyden
kaldırılır.
 Kısa ark boyu, fazla gözenek oluşmasını ve kontrol dışı yetersiz
kaynak nüfuziyetini önlemek için sağlanmalıdır. Bir kural olarak ark
boyu, kullanılan tungsten elektrotun çapı kadar olmalıdır. Ark ve
kaynak banyosu kaynakçı tarafından gözlenmelidir.
 Kaynağın bir anlık kesilmesi kaynak kraterinde çekme çatlaklarının
oluşumuna neden olacağından kaynak hatasını meydana getirir.
 Doğru Akım Elektrot Negatif:
 Doğru Akım Elektrot Negatif yönteminin (DCEN) her şeyden önce
alüminyumun kaynağında oksit kaldırma işlemi yapmadığından
uygun olmadığı söylenebilir. Son zamanlarda bu proses 100%
helyum koruyucu gaz ve toryumlu tungsten elektrotların
kullanılmasıyla özellikle kalın parça kaynaklarında otomatik
kaynaklarda avantajlar sağlaması nedeniyle kullanılır.
DCEN’de ısı akışı fazladır ve metal anında eridiğinden ana
metaldeki distorsiyon az gerçekleşir.
DCEN kullanımından sonra ince mat bir oksit tabakası
yüzeyi kaplar, yalnız bunun bir tel fırça ile kaldırılması
mümkündür.
DCEN ile yapılmış TIG kaynaklar, AC akıma göre
üstünlükler sergilerler.

 Doğru Akım Elektrot Pozitif:

Doğru Akım Elektrot Pozitif (DAEP) yani ters kutuplama
kullanılarak yapılan kaynak, yüzeyde güzel temizleme
hareketi sağlar ve ince Alüminyumun kaynağında
düzenli arkı oluşturmak için uygun akım oluşturur.
Argon kalkanı, helyum-argon kalkanına tercih edilir.
Zira Helyum gazlı kalkanlar elektrotun fazla ısınmasına
neden olur. Kaynak damlası büyür ve nüfuziyet
yavaştır.
MIG Kaynağı:
MIG kaynağı için üç temel ekipman vardır. Bunlar, elektrot besleme
mekanizması, tabanca ve güç kaynağıdır. Nokta kaynağı yapılırken,
bunlara akımın uygulama zamanını ayarlamaya bir kontrol elemanı
tarafından eklenerek kaynak işlemi sağlanır.
MIG Kaynağı için Koruyucu Gazlar:
 Koruyucu gaz, argon, helyum veya ikisinin bir karışımı olabilir.
 Bununla beraber, helyumun koruyucu gaz olarak kullanımı
genellikle stabil olmayan bir arkla sonuçlanır ve bu yüzden helyum
nadiren kullanılır.
 Ağır parçaları her iki tarafından kaynaklarken, % 75 He-% 25 Ar
karışımı genel bir çözüm oluşturur Büyük çoğunlukla kaynaklarda
argon tercih edilen gazdır. Argon, sprey transferi durumunda en sık
kullanılan koruyucu gazdır. Mükemmel ark stabilitesi, damla şekli
ve nüfuziyet sağlar. Bu gaz tüm kaynak pozisyonlarında
kullanılabilir.
 Helyum, yüksek akım değerlerinde yatay pozisyonlarında
mekanize ve otomatik kaynaklar için uygundur. Kullanılan
karışımlarda, helyum oranı tercihen % 50 ile % 75 aralığındadır.
 Düşük ısı girdisi, ince alüminyum kesitlerde gaz metal ark
kaynağını kolaylaştırır.
• Otomatik MIG Kaynağı:
• MIG kaynağı, işlem süreci kolaylıkla otomatik kaynağa adapte
edilebilir. manuel kaynağa göre daha yüksek kaynak hızlarına imkan
verir.
• Yüksek akım değerleri (750 Amper), kaynağın daha az pasoda, az
hatta hiç kaynak ağzı hazırlaması yapılmadan yapılabilmesine imkan
verir. Kalın bağlantıların tek pasolu kaynakları, alüminyum ile 12,7
mm kalınlığına kadar kenar hazırlamasına gerek olmadan yapılabilir.
Koruyucu gaz olarak, helyum kullanılarak parçanın her tarafında tek
pasoda, kenar hazırlaması olmadan 38 mm kalınlığa sahip parçalar
bile kaynak edilebilmiştir.
• Genel olarak otomatik kaynak, daha az kaynak pasosuna, daha düşük
ısı girdisine, daha az kenar hazırlamasına ve düşük işçi maliyetlerine
sebep olur.

• MIG NOKTA KAYNAĞI

• Alüminyum levhalarda bindirmeler gaz metal ark kaynağı ile nokta
kaynak edilebilir. Basit olarak, ark en üst levhadan (3,2 mm’ den
daha az olmak üzere) erir ve taban levhayla birleşir. Bu hareket
kaynak metalinden oluşan yuvarlak bir külçe yaratır. Bu külçe aynı
direnç nokta kaynağında olduğu gibi, levhaları birleştirir. Bölgesel
nufuziyet için, taban levhası, en üst levhadan kalın olmalıdır.
• Argon, helyum ya da her ikisinin karışımları koruyucu gaz olarak
kullanılır.
 Örtülü Elektrot Ark Kaynağı:
 Alüminyumun Örtülü Elektrot Ark Kaynağı tamir için küçük
işletmelerde kullanılır. Bu yöntem, her zaman ulaşılabilir ve
taşınabilir düşük maliyetli ekipmanı ile basitçe yapılabilir.
 Bu yöntemde kaynak hızı, MIG’da ulaşılan hızdan daha düşüktür.
Yüksek kaynak kalitesi ve performans gerektiğinde, alüminyum
birleştirilmesinde bu yöntem tavsiye edilmez. Yüksek kaliteli kaynak
yapabilmek için, TIG veya MIG kaynak proseslerinden biri seçilmeli
ve kullanılmalıdır.
 Elektrot kaplaması, alüminyum oksit ile birleşerek cüruf oluşturan
aktif eritici bir madde içerir. Bu cüruf korozyona neden olur ve her
pasodan sonra tamamen kaldırılmalıdır.
 Aşağıdaki noktalar alüminyumun örtülü elektrot ark kaynağında
göz önüne alınması gereken önemli faktörlerdir:
- Elektrot kaplamasının rutubet miktarı
- Elektrodun ve esas metalin temizliği
- Esas metalin tavlanması
- Pasolararası ve kaynak sonrası cürufun uygun şekilde kaldırılması
Alüminyumun örtülü elektrot ark kaynağında tavsiye edilen minimum
esas metal kalınlığı 3,0 mm’ dir.
 Düz levha veya komplike kaynakları içeren uygulamalarda ön
tavlama uygulamak yerinde bir davranıştır. Yeterli nüfuziyet elde
etmek için ön tavlama neredeyse her zaman gereklidir. Ön tavlama,
hızlı soğumanın neden olabileceği ve kaynak işleminin başında
ortaya çıkan poroziteyi engeller ve distorsiyonu azaltır.
 Plazma Ark Kaynağı:
 Plazma ark kaynağı, arkın su soğutmalı bir üfleç tarafından
kısıtlanması dışında TIG kaynağına benzer.
 Arkın kısıtlanması; enerji yoğunluğunu, kararlılığı ve ark
plazmasının odaklanma gücünü arttırır. Plazma arkıyla kaynak iki
teknikle yapılır. Eritme tekniğiyle kaynak TIG kaynağına benzer,
Anahtar deliği tekniğinde ise erimiş kaynak banyosunun ön
yüzünden de geçen küçük bir deliği gerektirir. Genelde bu teknik
kalın kesitlerde kullanılır. Bu yöntem normalde, doğru akım negatif
elektrot ile yapılır ve TIG’de olduğu gibi bir temizleme işlemi
yoktur.
 Kaynak işlemini takip eden yüzey temizleme işlemi gereklidir.
 Daha derin nüfuziyet ve daha büyük kaynak hızları Plazma
yönteminin, TIG kaynağına göre avantajlarıdır.
 Çatlak Doldurma:
 Alüminyum alaşımlı kaynaklar, birleştirme işlemi birdenbire
kesilirse çatlak oluşturmaya eğilimlidirler. Çatlağı uygun teknik
kullanarak doldurmak gerekir. Manuel kaynakta, ilerleme
durdurulmalı ve katılaşmadan önce kaynak çatlağı doldurulmalıdır.
TIG veya kumandalı akım kontrolüne sahip plazma ark kaynağı
kullanılıyorsa, kaynak akımı doldurucu metali eklerken, erimiş
kaynak banyosu dolana kadar basamaklı bir şekilde azaltmalıdır.
 Sonuç
Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında iyi bir kaynak kabiliyetinin
sağlanması, kaynak edilen malzemenin alaşım grubunun ve
özelliklerinin iyi seçilmesi, iyi bir temizlenme işleminin
uygulanması, uygun bir dizaynının yapılması, yerinde bir kaynak
sırasının takip edilmesi, elverişli bir kaynak yönetiminin ve
tekniğinin seçilmesi ile sağlanabilir. Aksi taktirde kaynak
bağlantısından istenen özellikler yerine getirilemez.