05/10/2010

Introduction
Gestion des stocks
Le stock

Utilité du stock

Inconvénients du stock

FC ESLI
CD9
2010-2011

Le stock (1/3) Le stock (2/3)

Provision de produits en instance de
Consommation
consommation. – Produit sorti du stock pour le gestionnaire de stock

Produit : – Produit vendu pour le commerçant
– Marchandises (produits achetés pour être revendus
Article en stock : Tout élément constitutif du
en l’état) stock d’une entreprise
– Matières premières (produits qui servent de base à
Unité de comptage : Unité avec laquelle est
la fabrication)
comptée la quantité en stock (pièce, dizaine,
– Matières consommables (produits qui concourent
directement ou indirectement à la fabrication)
kilo, …)
– Produits finis : produits fabriqués prêts à la vente
Unité d’emballage : Quantité contenue dans
– Emballages l’emballage du fournisseur.
– Déchets
Unité d’achat : Plus petite quantité entière
qu’on peut acheter auprès d’un fournisseur.

Le stock (3/3) Utilité du stock

Unité de facturation : Quantité correspondant
Parer à la pénurie
au prix unitaire de facturation par le
fournisseur.

Spéculation

Mouvement de stock : Le niveau de stock varie
Régularité de la consommation d’un
selon les entrées et les sorties. produit fabriqué de manière irrégulière

Commande:
Réduction de prix unitaire d’achat en
– Commande individuelle commandant en grande quantité
– Ordre de livraison dans le cadre d’un marché de

Se prémunir des aléas de
longue durée
– Livraison sur commande consommation,livraison

Gestion des stocks : S’assurer de l’aptitude du
stock de répondre aux demandes des clients et

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Chapitre 1
Inconvénients du stock
Approche quantitative des stocks

Péremption

Risques d’invendus

Risque de rupture

Entretien du stock

Coût

1.1. Le rôle du stock de sécurité

1. Le stock de sécurité
dans la supply chain

1.1. Le rôle du stock de sécurité dans la
Le stock de sécurité est
le stock que l’on doit
Demande réelle différente
supply chain maintenir afin de de la demande
satisfaire toute prévisionnelle

1.2. Calcul du stock de sécurité
demande supérieure à
Retard fournisseur
la quantité prévue pour
Problème livraison :
une période donnée ou Quantité inférieure à la
pour palier à des aléas commande ou problème
de plusieurs natures : qualité

Ecart d’inventaire

2. les méthodes d'approvisionnement

1.2. Calcul du stock de sécurité
/ gestion des stocks

Le calcul du stock de sécurité dépend

2.1. la méthode à recomplètement
de la méthode d’approvisionnement
périodique
utilisé

2.2. la méthode du point de

Il dépend de différentes variables : commande
– Les variations du délai fournisseurs
2.3. le kanban et le JAT
– Les variations de consommation

2.4. Le principe de recomplètement à
– Le taux de service souhaité l’unité

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2.1. la méthode à recomplètement

2.1.1. Généralités
périodique

2.1.1. Généralités
Méthode également nommée « méthode de

2.1.2. Principe réapprovisionnement à périodicité fixe et
quantité variable ou méthode calendaire ».

2.1.3. Calcul du niveau de

La position en stock est examinée à des dates
recomplètement régulières, l’espace de temps entre deux dates
est appelé période de révision.

Les articles gérés sont de faible valeur (un
niveau de recomplètement important ne doit
pas générer des coûts de détention trop
élevés)

2.1.3. Calcul du niveau de

2.1.2. Principe
recomplètement
Stock

Calcul du niveau de
Quantité commandée
Niveau de recomplètement
recoplètement : :

t0, la commande
est passée
NdR = D(R + L) + SS Q = NdR – I

t1, la commande – D = Consommation –Q = quantité
est réceptionnée moyenne par unité de commandée
Délai D
Délai D = (t0,t1) temps – I = Stock actuel
– L = Lead-time
t – R = période de
t0 t1 t2
= = = révision

2.1.3. Calcul du niveau de 2.1.3. Calcul du niveau de

recomplètement : Exercice

Une quincaillerie stocke des écrous et des
boulons et les commande à un fournisseur local
une fois toutes les deux semaines (10 jours
travaillés).Le délai est de 2 jours. L’entreprise a
déterminé que la demande moyenne de boulons
est de 150 par semaine (5 jours travaillés), et il
veut garder un stock de sécurité de 3 jours
d’approvisionnement disponible.Une commande
est à placer cette semaine et le stock disponible
est de 130 boulons.
– 1) Quel est le niveau de recomplètement ?
– 2) Combien de boulons doivent-être commandés cette
fois ?
recomplètement : Solution
– D = Consommation moyenne = 150 / 5 = 30 par jour
travaillé
– L = Lead time = 2 jours
– R = Période de révision = 10 jours
– SS = 3 jours = 3x30 = 90 unités
– I = Stock disponible = 130 unités

1) Quel est le niveau de recomplètement ?
– T = D(R+L) + SS = 30(10 + 2) + 90 = 450 unités

2) Quantité de boulons à commander ?
– Q = T – I = 450 – 130 = 320 unités

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2.2. la méthode du point de

2.2.1. Généralités
commande

2.2.1. Généralités
La méthode est également appelée gestion
sur seuil d’alerte, à stock minimum, à point de

2.2.2. Principe commande ou en quantité économique

2.2.3. Calcul du point de commande ou (formule de Wilson)
seuil d’alerte
La périodicité est variable et la quantité
commandée est fixe

2.2.4. : Quantité économique de
Cette méthode est utilisée pour les articles
commande stratégiques qui ne doivent pas faire l’objet
d’une rupture de stock, à valeur
généralement élevée.

2.2.3. Calcul du point de

2.2.2. Principe
commande ou seuil d’alerte
Niveau de stock
Point de commande = prévision
Passation de commande
moyenne de consommation pendant le
délai d’approvisionnement + Stock de
Seuil sécurité

Stock de sécurité

Temps
D D D

2.2.3. Calcul du point de 2.2.3. Calcul du point de

commande : Exercice commande : Solution

La demande est de 200 unités par
OP = DDLT + SS
semaine, le délai d’approvisionnement = 200 x 3 + 300
est de 3 semaines et le stock de = 900 unités
sécurité est de 300 unités.

Calculer le point de commande

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2.2.4. Quantité économique de

2.2.4 EOQ Formula
commande (EOQ)

EOQ peut être utilisée quand :
– La demande est relativement constante et connue.
EOQ = √ 2AS
Exemple :
– A = 1000 unités
ic – S = 20€ par commande
– La référence est produite ou achetée par lots et pas
– c = 5€ par unités
de manière continue.

A : Quantité annuelle – i = 20% = 0,2
– Les coûts de passation de commande et de gestion (unités)
des stocks sont constants et connus. S : Coûts de passation
√ 2 x 1000 x 20


– Les remplacements se produisent tout de suite de commande EOQ =

i : Coût annuel de 0,20 x 5
gestion des stocks : = 200 unités
Taux en décimale ou
%

c : coût unitaire

2.3. le kanban et le JAT 2.3.1. Principe du JAT

Le juste à temps correspond à une méthode

2.3.1. Principe du JAT de travail qui consiste à fabriquer et livrer des

2.3.2. Cas d’emploi du JAT produits finis « juste à temps » pour être
vendu aux clients, à fabriquer les sous-

2.3.3. Kanban et JAT ensembles en « juste à temps » pour

2.3.4. Informations sur la fiche Kanban l’assemblage final, à approvisionner les
matières « justes à temps » pour la

2.3.5. Objectif du Kanban fabrication des pièces.

2.3.6. Détermination du nombre de
Le juste à temps, c’est obtenir le produit
voulu au moment voulu dans la quantité
kanban dans une boucle voulue.

2.3.2. Cas d’emploi du JAT 2.3.3. Kanban et JAT

C’est dans le domaine des produits répétitifs
en série (juste à temps entre constructeurs
automobiles et équipementiers), que le
principe du juste à temps a introduit une
modification profonde des méthodes de
gestion.

La méthode JAT correspond au flux tiré ou
tendu.

Les problèmes de stocks sont abordés comme
des problèmes de flux, on cherche à éliminer
les stocks considérés comme un défaut dans
le flux.

En flux tirés, il convient de produire au
stade amont seulement ce qui est
demandé par le poste aval. Il faut
mettre en place un moyen pour assurer
la remontée des informations vers
l’amont.

La méthode la plus répandue est la
méthode kanban.

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2.3.4. Informations sur la fiche

2.3.5. Objectif du kanban
Kanban
– Nom de la pièce
l’outil kanban présente certains avantages :
– Référence de la pièce – Réduire les cycles de production, les en-cours de
stock, et manutention ;
– Codes-barres de la pièce
– Éviter d’avoir des manquants, des rebuts ;
– Provenance du produit – Augmenter la rentabilité, la flexibilité ;
– Destination du produit – Améliorer la communication dans le processus de
– Nombre de Kanban dans la boucle production, les relations inter-ateliers, les relations
avec les fournisseurs.
– Quantité par bac
– Le lieu de stockage magasins

2.3.6. Détermination du nombre 2.3.6. Détermination du nombre

de kanban dans une boucle de kanban dans une boucle
– N = nombre de kanban (doit être un multiple de la
quantité par conteneurs) ;
N = (D.Tr) x Cs/c
– c = capacité d’un conteneur, valeur 5 % à 10 % de
la demande du jour (et il faut dans certains cas tenir
compte du volume de la pièce) ; Quantité
en stock
N x c (ou niveau maximum de stock de la boucle)

– D = demande par unité de temps, correspond par dans la

boucle
exemple aux besoins journaliers (exemple : 200 kanban (au Consommation de kanban Remontée
unités par jour) ; poste 2) par le poste 2 du stock

– Tr = délais de réponse du poste 1, correspond aux

réglages, à la fabrication du premier container et à Niveau d’alerte
tout autre temps à prendre en compte pour définir Le poste 1 redémarre
au mieux le nombre de kanban ( Tr doit est exprimé
en fraction de jours en fonction du nombre d’heures
travaillées)
Tr

2.3.6. Détermination du nombre 2.3.6. Détermination du nombre

de kanban dans une boucle de kanban dans une boucle

Exemple : Calculer le nombre théorique
Solution :
de kanban et le nombre pratique en – Tr = 2h/8h = 0,25
appliquant un coefficient de sécurité de – Nombre de kanban sans la variable de sécurité
(Nombre théorique de Kanban) :
1,1 : • D.Tr = 200 x 0,25 = 50
– Demande : 200 pièces / jours • N = D.Tr/c = (200 x 0,25)/5 = 50/5 = 10 kanban

– 8 heures de travail / jour – Nombre de kanban avec la variable de sécurité :

(Nombre pratique de Kanban)
– Délai de réaction : 2 heures
• N = D.Tr x Cs/c = 200 x 0,25 x 1,1/5 = 11 kanban
– Capacité du container : 5 • Cela signifie que le maximum fabriqué dans une boucle
est 11 x 5 = 55 pièces

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2.4. Le principe de
3. la gestion des stocks
recomplètement à l’unité

Principe : Chaque fois qu’une unité de produit
3.1. les coûts
est sortie, une unité est commandée.

3.2. fonctionnement

Cas d’utilisation :

3.3. Taux de service et taux de
– Les pharmacies qui peuvent se réapprovisionner
rapidement à des centrales d’achat rotation d’un stock
– Les pièces détachées d’équipement industriel qui
sont réapprovisionnées une fois les réparations
effectuées.

3.1. les coûts 3.1. les coûts

Une des missions de l’approvisionneur et du
gestionnaire de stock est la gestion des stocks
Tableau récapitulatif des différents
afin de minimiser les coûts associés à coûts de stock :
l’approvisionnement :
– Les taux de détention ou coûts de possession Coûts de détention Coûts d'acquisition Coûts de rupture Coûts d'expédition

• Taux de détention =coût totaux liés au stock (salaires, frais Coût du loyer magasin Frais de recherche et choix
d'un fournisseur
CA perdu Frais de préparation de
commande
d’inventaires, chauffage, maintenance, loyer magasin, frais
financiers, dépréciation, pertes, assurances, …) / valeur Frais de chauffage Négociation avec les Bénéfice perdu Coût d'emballage
fournisseurs
annuelle du stock
Assurances Calcul de la commande Coûts des arrêts de Coût de transport
– Les coûts d’acquisition production
Salaires et charges Relances fournisseurs Coût des délais non Coût de chargement
• coût d’une commande = coûts totaux d’acquisition / nombre respectés
annuel de commandes Coût d'obsolescence Frais de fax, téléphone Coûts des pénalités de
– Les coûts de rupture retard
Coût des contrôles d'entrée
– Les coûts d’expédition

3.1. les coûts 3.2. Fonctionnement

Exemple : Calcul d’un taux de détention
Temps 1 : Entrée en stock : Constitution

et d’un coût de commande : Cf. du stock
exercice
Temps 2 : Sorties du stock : Diminution
du stock

Temps 3 : Passation de commande

Temps 4 : Réception de la commande :
Reconstitution du stock

Etc …

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3.3. Taux de service et taux de 3.4. Classification ABC des

rotation d’un stock stocks

Taux de service :
Taux de rotation d’un
Le classement des articles par la
– T.S.= Nombre de stock : Distribution de Pareto permet
commandes reçues /
Nombre de commandes
– = Consommation annuelle généralement de constater :
/Stock moyen
attendues : Mesure la – Mesure l’efficacité d’un – les 20% d’articles font environ 80% des
performance du stock
fournisseur consommation (A)

Couverture de stock (en
– T.S. = Consommation sur – les 15% suivants d’articles font environ 15%
une période/ Besoins sur jours) :
la période : Mesure le – Nombre de jours dans
des consommation (B)
taux de rupture l’année / Taux de rotation – Donc 65% d’articles font environ 5% des
consommation (C)

4. Le stock de consignation

Stock fournisseur stocké chez le client Chapitre 2

Deux types de gestion :
– CMI (customer management inventory)
:Stock géré par le client
– VMI (vendor management inventory) : Approche physique
Stock géré par le fournisseur

1. La zone de stockage 1.1. Choix de la règle d’affectation

(1/3)
La banalisation :

Dimensionnement de la surface

– Consiste à affecter un
nécessaire au stockage des produits : produit en stock de façon
– Étape 1 : Définition de la règle d’affectation aléatoire au moment de
la réception en fonction
des emplacements. des emplacements
disponibles.
– Étape 2 : Estimation du volume en fonction
du stock moyen, de la saisonnalité et de – Les emplacements ne
l’évolution prévue des volumes de
sont alors pas affectés à
l’entreprise. un type de produit
identifié.
– Attention : Bien identifier
informatiquement et
physiquement
l’emplacement de la palette
entreposée, afin de pouvoir
la retrouver au moment du
besoin et de permettre le
respect du FIFO.
– Avantage : Optimisation de
la surface de stockage
(utilisation des
emplacements selon les
pièces présentes en stock)

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1.1. Choix de la règle d’affectation 1.1. Choix de la règle d’affectation

(2/3)

L’affectation : – Avantage : Ce système
permet de retrouver
– Consiste à affecter facilement les produits car ils
un emplacement à sont toujours stockés au
un produit et de le même endroit.
positionner toujours
à cet endroit. – Inconvénient : Ce système
consomme de la place car
même si un produit n’est pas
en stock à un instant T, son
emplacement lui est réservé.
(3/3)

Solution mixte : – Le stock de préparation,
nécessaire au prélèvement
– Le mode manuel des articles par les
d’organisation le plus préparateurs, correspond à
souvent retenu dans un stockage affecté.
les entrepôts repose
sur une solution – Le stock de réserve, destiné
mixte : à entreposer l’ensemble des
réceptions en provenance
des fournisseurs est géré de
manière banalisée.

2. Le dimensionnement d’un 2.1. Le dimensionnement d’un

stock banalisé stock banalisé

Présentation générale
Le dimensionnement de cette zone doit être
effectué par type de conditionnements stockés.

Étape 1 : Segmentation du stock en fonction des
palettes, cartons, bacs, bobines, etc. … : Chaque
zone est indépendante des autres puisqu’elle
utilise des moyens de stockage différents (les
palettes dans des palettiers, les cartons ou les
bacs dans des stockeurs dynamiques de
dimensions différentes)

Étape 2 : Identification du volume ou de la taille
économique d’un lot de pièces fabriquées.

2.2. Quantité économique de

commande et calcul du coût de 2.3. Modèles de calcul de QEC
stockage
Prix

Il s’agit de la quantité économique par
laquelle le gestionnaire d’approvisionnement Conditionnement ou Flux tendu / Juste à temps
va passer ses commandes. Elle est un contrainte externe

compromis entre le coût de passation d’une

commande (ce que coûte le fait du passer Conditionnement ou Wilson ou dérivé
une commande en tenant compte de tous les contrainte externe

coûts de la chaîne logistique) et le coût Consommation

moyen de stockage.

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2.3. Modèles de calcul de QEC 2.4. Le stock outil

Cas 1 :Forte rotation et
Formule : taille de lot / 2 + SS
prix élevé
Cas 3 : Faible rotation et
– On recherche des prix élevé
Il représente la valeur théorique du stock en
modèles de type flux – On recherche une taille de lot
tendu où la quantité de minimale, voir unitaire, afin
fonction de ces paramètres :
commande est la plus de ne pas risquer d’avoir des – Le stock de sécurité (SS)
proche possible de la
consommation pièces chères en stocks qui – La taille de lot (QC) :Nombre de pièces que va
journalière. ne tournent pas.
réceptionner l’entreprise après avoir passé une

Cas 2 : Forte rotation
Cas 4 : Faible rotation et commande d’approvisionnements. Au moment de
mais prix plus faible prix faible la réception, le nombre de conditionnement sera
– On recherche l’optimum – On s’adapte aux contraintes égal à cette taille de lot alors que la veille d’une
entre le coût de de temps du fournisseur ou
commande et le coût de au conditionnement. Il n’est
future livraison, toute la quantité sera
stockage : Modèle de pas rentable de passer du théoriquement consommée. Le stock outil
Wilson si les considère donc que l’entreprise aura en moyenne
consommations sont temps à chercher
régulières l’optimisation des quantités une taille de lot divisée par 2 en stock en
commandées. permanence.

2.5. Le stock instantané 2.6. Le stock moyen

C’est le niveau de stock constaté au moment de
l’interrogation du stock.

A la réception d’une commande d’achat, il sera égal au
stock de sécurité plus la taille de lot.

A l’inverse, en fin de consommation sur la période, et
juste avant réception de la commande, et juste avant la
réception de la commande d’achat, il devra avoisiner le
stock de sécurité.

Il n’est pas pertinent de dimensionner un stock
banalisé par rapport à cette valeur, dans la mesure où
ce niveau de stock évolue en permanence en fonction
de l’état des consommations.

C’est le niveau de stock constaté sur une
période.

Il s’agit d’une moyenne des stocks
instantanés relevés à la même période
(exemple : fin de mois) sur une plage plus ou
moins longue (3 mois, 6 mois, un an, …)

S’il est très différent du stock outil, cela veut
dire que d’autres paramètres que la taille de
lot ou le stock de sécurité « gonflent » son
niveau (stock dormant, écart d’inventaire, …)

3. Le dimensionnement d’un
2.7. Stock moyen / Stock outil
stock affecté ou dédié
Le stock moyen est la
Un stock affecté tient compte des
moyenne des stocks
instantanés mesurés paramètres d’approvisionnements.
sur une période
Niveau Stock
Qc = 50 p Stock instantané Dimensionnement

Mais le dimensionnement au stock outil
70
minimum du stock dédié
n’est pas possible, car il impliquerait des
Stock outil
Dimensionnement du
stock banalisé
difficultés à chaque réception de
45
(Qc/2) + SS = 45 commande.
20
SS = 20

10

3.1. Le dimensionnement d’un
stock affecté ou dédié

La base du dimensionnement sera donc :
– QC + SS au lieu de QC/2 + SS
– Il faut également tenir compte de l’irrégularité des
consommations, donc le pourcentage de pièces
restantes (α) lorsqu’une commande arrive. On a
donc :
• QC + SS + αQC
– S’il s’agit d’un produit approvisionné en point de
commande ou recomplètement périodique :
• Cj x D + SS + QC (consommation journalière pendant le
délai + SS + une taille de lot)
4. Le dimensionnement de la
zone de préparation de
commande

Il faut gérer trois types de flux :
– Les flux de palettes : Concerne les commandes
expédiées sous la forme de palettes complètes.
Les règles de dimensionnement sont les mêmes
que pour le stockage de masse, au moyen de
manutention près : Le recours à des convoyeurs

Chaque matériel utilisé impose des hauteurs et
pour le transport des palettes est souvent moins
consommateur de surface que les allées de
circulation de chariots élévateurs.
4.1. Le dimensionnement de la
zone d’expédition

Les fonctions de la zone d’expédition déterminent la
surface nécessaire :
– Zone de consolidation : Regroupe les articles de
provenances différentes en vue d’une même commande ou
d’un même transport.
– Zone de contrôle départ : A pour vocation de contrôler la
présence de tous les colis d’une commande après
préparation.
– Zone d’attente départ. Est nécessaire quand l’arrivée des
articles d’un même transport n’est pas synchronisé. Elle
permet d’optimiser les temps de chargement et de lisser la
charge des caristes.
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3.2. Conclusion
dimensionnement stock dédié
/banalisé

Même si un dimensionnement global reste possible
lors d’une première approche, la meilleure pratique
consiste à raisonner à la famille logistique, afin
d’anticiper le plus de contraintes possibles.

Un stock mal dimensionné va générer de
nombreuses perturbations et de pertes de temps
considérables pour les magasiniers en phase
d’exploitation des flux physiques.

Une erreur de dimensionnement peut perturber le
fonctionnement d’un magasin durant plusieurs mois :
La réimplantation d’un entrepôt, opération longue et
consommatrice de temps, n’est en fait que très
rarement réalisé.
4. Le dimensionnement de la
zone de préparation de
commande
– Les flux de cartons complets : idem que pour les
palettes.
– Le flux de détail : Concerne la zone de « picking ». Il
s’agit d’un endroit où les préparateurs de commande
vont prélever des pièces à l’intérieur des
conditionnements standards.
des largeurs d’allées spécifiques. Le nombre de
préparateurs et le sens du flux sont également
à prendre en compte au niveau des largeurs
d’allées : Si 2 préparateurs sont appelés à se
croiser dans une même allée, il faut prévoir au
moins 2 mètres de largeur.
4.2. Technique d’implantation
par zonage ABC

L’analyse des rotations des articles

Le zonage ABC du stock
11

4.2.1.L’analyse des rotations des
articles

Le but est de distinguer les articles à forte rotation
des articles qui tournent peu, au moyen du
classement en catégorie ABC appelé également
règle de Pareto.

Le principe consiste à trier les articles en fonction de
leurs mouvements, afin de faire apparaître les
différentes catégories :
– A : regroupe 20% d’articles qui représentent 80% des
mouvements de stock ;
– B : regroupe les articles à rotation moyenne, c’est-à-dire
compris entre 80% et 95% des mouvements cumulés ;
– C : rassemble le reste des articles considérés comme
articles à faible rotation.
4.2.1. L’analyse des rotations des
articles

Cette règle de Pareto n’est pertinente
que pour des articles ayant le même
type de conditionnement car elle va
servir à affecter les articles à forte
rotation (catégorie A) dans des
emplacements rapides d’accès.

Cf. exercice
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4.2.1. L’analyse des rotations des
articles

Méthodologie :
– La première étape consiste à identifier les
consommations de chaque article ainsi que les
quantités par conditionnement, afin d’identifier le
nombre de mouvements par article.
– Ensuite ces articles sont classés par ordre
décroissant par mouvement de stock, afin de faire
apparaître en priorité les articles ayant de fortes
rotations.
– Le classement puis le tri par mouvements
cumulés permettent de repérer les paliers de
catégorie ABC.
4.2.2. Le zonage ABC du stock

Tous les emplacements d’un stock n’ont pas mes
mêmes temps de manutention.

Il est beaucoup plus rapide de récupérer une palette au
sol qu’à 10 mètres de hauteur.

Les alvéoles situés à proximité des allées de circulation
sont beaucoup plus rapides d’accès que celles situées
au fond du magasin.

Pour les zones affectées il est possible de définir les
emplacements par article en fonction des temps se
manutention unitaire.

Pour le stock banalisé, les produits seront entreposés
par des emplacements différents après chaque mise en
stock. On ne positionne pas un article A dans une zone
d’accès lente.
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