KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ

LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

DENEYİN ADI: Kaynak Deneyi

DENEYİN AMACI: Kaynak yolu ile yapılan birleştirmeler hakkında teknolojik bilgi verilmesi ve bu
birleştirmeler sonucu malzemelerde meydana gelen bozulmaların metalurjik yönden belirlenmesi,
incelenmesi ve düzeltme çarelerinin ortaya konulmasıdır.

TEORİK BİLGİ: Kaynak; İki veya daha fazla malzemeleri birleşme belgelerine ısı veya
basınç veya her ikisini birden kullanarak, bir ilave kaynak malzemesi kullanarak veya kullanmadan
çözülmez bir bütün halinde birleştirmektir. Kaynak Metalurjisi ve Kaynak Teknolojisi olmak üzere
iki grupta ele alınır. Kaynak metalurjisinde iç yapı ve buna bağlı olarak elde edilen özellikler
incelenirken kaynak teknolojisinde seçilen ve kullanılan kaynak tekniği ön plandadır. Kaynaklar
Yapılış biçimine göre 3 gruba ayrılır;
Punta Kaynağı

Elektrik Direnç Kaynağı Dikiş Kaynağı

Basınç Kaynağı Patlatma Direnç Kaynağı Alın

Kaynağı

Sürtünme Kaynağı

Örtülü Elektrotla Ark Kaynağı

Kömür
Elektrotla Ark Kaynağı

KAYNAK Tozaltı Kaynağı

ÇEŞİTLERİ Ergitme Kaynağı Ark Kaynağı MAG – MIG Kaynağı

TIG Kaynağı

Gaz Kaynağı Oksi-asetilen Kaynağı

Oksi- Hidrojen Kaynağı

Ultrasonik Kaynak

Laser Kaynağı

Özel Kaynaklar Plazma Kaynağı

Elektron ışın Kaynağı

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[1]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

1. BASINÇ ESASLI KAYNAK YÖNTEMLERİ: Genel olarak saç malzemeler için kullanılır. Basınç
etkisi ile malzemelerin birbirine eklenmesiyle yapılır.
a. Elektrik Direnç Kaynağı; Kaynak bölümünde malzemeler arasında direnç oluşur ve
yarı katı bir durum elde edilir. Basınç yardımıyla da malzemeler birbirine eklenir. Otomotiv
sektöründe çok kullanılan bir yöntemdir. Kaynak yapılan bölge elektrot çapıyla aynıdır. ITAB
yoktur burada AYLA vardır. Kaynak kalitesi; elektriksel ve ısıl iletkenliğine, malzeme
değişkenleri ( kalınlık, aşlım durumu, yüzey özellikleri), elektrot şekline ve basıncına, akım
yoğunluğuna bağlı olarak değişir. Direnç ve Sıcaklık artarsa daha fazla akım uygulamak
gerekir. Basıncı arttırarak malzemeler arasındaki ara yüzey direnci azaltırız.
i. Nokta Direnç Kaynağı; Otomotiv sektöründe çok kullanılan bir kaynak türüdür. En
önemli özelliği çok karmaşık parçaların kaynağının bile yapılabilmesidir. Temel olarak üç tip
elektrot kullanılır. Düz (temiz yüzeyli malzemeler Fe), Dairesel (elektriksel iletkenliği iyi olan
malzemeler Al, Cu), Konik (Oksitli, temiz olmayan yüzeyler)
ii. Dikiş Direnç Kaynağı; Malzeme elektrotların arasından geçer ve belli bir hat kaynak
edilir. Bu hat boyunca ergime söz konusudur ve kaynak olur. Dönel elektrotlar kullanılır. Eğer
alttaki elektrotta dönerse verim artar. Sürekli(Genelde düzgün yüzeyler için), Kesintili (Akım
belli periyotlarda verilir. Belli oksitli bölgelere fazla akım verilmesi için)ve Kademeli(Belli
periyotlarda kaynak yapılan bölgeye geri dönülür.) olmak üzere çeşitleri vardır.
iii. Kabartılı Dikiş Direnç Kaynağı; İki veya daha fazla noktadan kaynak yapılır. Seri
üretime uygundur. Temas noktaları minimum düzeyde olduğundan elektrot ömrü uzundur.
Temas noktası düşük olduğundan enerji tasarrufu sağlanır.
iv. Alın direnç Kaynağı; Tüm temas noktalarında kaynak var. Dolayısıyla malzeme boyu
ile elektrotların boyu eşittir. 2 yöntemi vardır.
Yığma alın direnç kaynağı; Basınç etkisi ile kaynak yaptığımız yerde malzeme taşar ve şekil
değişikliği yaşanır. Bunun haricinde kaynaktan sonra basınç uygulanır. Bu yöntemle daha
geniş yüzeyler kaynaklanabilir.
Yakma alın direnç kaynağı; Yığmaya göre daha az basınç uygulanır. Birleştirdiğimiz yüzey
alanı daha küçüktür. Basınç az uygulandığı için şekil değişikliği az oluyor.
b. Soğuk Basınç Kaynağı; Soğuk basınç kaynağı oda sıcaklığında veya hafif sıcaklık
uygulayarak basınç altında katı halde parçaları birbirine birleştirmektir. Parçaların en düşük
rekristalizasyon sıcaklığı, en yüksek sınır sıcaklık olarak alınır.
c. Patlatmalı Direnç Kaynağı; Prensip bakımından soğuk basınç kaynağına benzer. Her
iki yöntemde de dikey bir basınç kuvveti, teğetsel bir yükleme ile kombine şekilde etki eder.
Bu yüzeydeki oksit tabakasının yırtılmasına ve yüzeyin büyümesine neden olur. Gerekli yüksek
basınç, işlem gören parçalardan patlayıcı madde ile yüklü birinin patlaması ile diğerine karşı 2
ilâ 25˚’lik bir açı altında ve 100 ilâ 1000 m/sn hıza kadar hızlandırılması suretiyle ortaya çıkar.
Bu sırada çarpma basıncı 10 ilâ 100 K bar'a kadar çıkar. Hızlandırma yolu (mesafesi) için
önceden ayarlanmış bir mesafe gereklidir. Çarpma yüzeyinde metalde bir plastik deformasyon
hasıl olur ve karşılıklı yığılma ile dalgalı bir birleştirme yüzeyi meydana gelir. Yüzeydeki oksitler
(oksit tabakası) birbirine çarpan levhaların arasından jet hızıyla dışarı fırlar. Patlamalı kaynak
yöntemi ile nokta ve çizgisel şekilde birleştirmeler elde edilebileceği gibi, geniş levha

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[2]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

yüzeylerinin birbirleriyle birleştirilmesi de sağlanır. Birleştirilecek yüzeylerin pisliklerden ari

olması ve metalik temiz bir yüzeyin elde edilmesi kaynak için çok önemlidir.
d. Sürtünme Kaynağı; Parçaların birleştirme yüzeyleri sürtünme ile ısıtılır ve daha sonra
uygulanan basınçla da ilave malzeme kullanılmadan birleştirme sağlanır. Isı a'da görüldüğü
gibi bir yüzeyin diğer yüzeye sürtünmesi ile veya b'de olduğu gibi araya bir sürtünme
elemanının konulması ile elde edilir.

2. ERGİTME KAYNAĞI; Elektrot yada malzemeden en az birinin eritilmesiyle yapılan birleştirme

işlemidir.
a. Elektrik Ark Kaynağı; Kaynaklı bağlantı için gerekli ısının elektrotlar arasında oluşturulduğu
ve ark vasıtasıyla sağlandığı eritme kaynağı türüne "elektrik ark kaynağı" adı verilir. Kaynaklı
bağlantı için gerekli ısının elektrotlar arasında oluşturulduğu ve ark vasıtasıyla sağlandığı
eritme kaynağı türüne "elektrik ark kaynağı" adı verilir. Bernardos usulü olarak bilinen bu
uygulamada, bir de ilâve metal kullanılmıştır. Daha sonra 1889 senesinde Zerener kaynak
arkını, iki karbon elektrot arasında meydana getirmiş ve arkın parçaya üflenmesini magnetik
bir bobin vasıtasıyla sağlamıştır. Yine 1889 yılında Slavianoff çıplak metalik bir elektrot ile iş
parçası arasında arkı teşekkül ettirerek, bugünkü ark kaynağının esasını bulmuştur. Eriyen
elektrot, kaynak ağzının doldurulmasını sağlamıştır. Ark; kızgın bir katottan yayman
elektronların, yüksek bir hızla anodu bombardıman etmesi neticesinde oluşur. Bu
bombardıman çarpma sonunda nötr moleküllerin iyonize olmasına sebep olduğundan, kuvvetli
bir sıcaklık yükselmesi meydana gelir. Ortaya çıkan toplam enerjinin %85'i ısı ve %15'i de ışık
enerjisine dönüşmektedir.

i. Örtülü ve Kömür Elektrotla Ark Kaynağı; Kullanılan elektrot tipleri;

A tipi; Demir oksit örtülü (asidik örtü) örtü havadaki gazlardan parçayı korur. Kaynak sonrası
yüzeyde curuf olarak bulunduğundan oksitlenmesini engeller.
AL-Tipi; FeO +%30 a kadar TiO (asidik örtü), B-Tipi; CaO örtü (Bazik örtü), C-Tipi; TiO ve TiO₂
(Ruti). Piyasada en çok kullanılan tiptir. Örtünün yoğunluğu telden düşük bu yüzden curufu
kaynak dikişi üzerinde yüzer ve oksitlenmeden, poroziteden, gevreklikten korur.
Kullanılan örtüler kaynak sırasında ve bu kaynak banyosunun soğuması sırasında dikişi
atmosfer gazlarından korurlar. Bunun nedeni örtülerin elektrotun içerisindeki telin ve
malzemenin ergime sıcaklığından daha yüksek olmasıdır. Aynı zamanda yoğunlukları telden ve
parçadan çok düşüktür. Böylece kaynak işlemi sırasında elektrotun içindeki tel ergirken örtü
kaynak banyosunun sürekli üzerinde yüzer. Sonuçta O₂, N, H kaynak banyosuna giremez.
Katılaşma tamamlandıktan sonra yüzeyde kaynak dikişinin en üst bölgesinde yapışmış olarak
kalan ve artık cüruf olan örtü malzemesi bu yüzeyden küçük çekiç darbeleri ile
uzaklaştırılabilir.

ii. Tozaltı Kaynağı; Temel olarak bir elektrik ark kaynağıdır. Kaynak arkı, otomatik olarak
kaynak yerine gelen çıplak bir elektrot ile iş parçası arasında meydana gelir. Aynı zamanda,
kaynak yerine devamlı olarak bir toz dökülür ve ark bu tozun altında yanar. Bu sebepten bu
usul tozaltı ark kaynağı olarak adlandırılmıştır. Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak usulü
olmanın yanında, yüksek güçlüdür. Bir paso ile 85 mm, iki paso ile 180 mm ve çok paso ile 300
mm kalınlığa kadar parçaların kaynağını yapmak mümkün olmaktadır. Kaynak yapılabilecek en
Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[3]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

ince sac ise, 1,2 mm'dir. Bu usulde normal el ark kaynağına nazaran elektrot teli daha yüksek
bir akım şiddeti ile yüklenebilir. Bu sebepten, derin nüfuziyetli ve geniş banyolu dikişler elde
edilir. Meselâ 4 mm çapındaki bir elektrot el ark kaynağında 150 ilâ 190 amper arasında
akımla kaynak yapılırken, tozaltı ark kaynağında 400 ilâ 650 amper arasında bir akım ile
kaynak yapılabilir.

iii. MIG Kaynağı; Soy gaz atmosferi altında eriyen elektrodla yapılan bu gazaltı kaynağı
türü, SIGMA kaynağı olarak da bilinir. Soy gaz olarak genellikle, argon gazı kullanılmaktadır.
MIG sembolü, Metal Inert Gas ifadesinin baş harflerinin alınmasıyla oluşturulmuştur. MIG
kaynağında koruyucu gaz olarak argon, helyum veya ikisinin karışımı kullanılır. Hafif metallerin
MIG kaynağında kullanılan argon gazının yüksek saflıkta olması gerekir (%99,99). Çelik
malzemelerin MIG kaynağında ise, argon gazına oksijen ve karbondioksit gazları karıştırılır. Bu
karışımda oksijen %3 ilâ 6, karbondioksit %5 ilâ 13 arasındadır. MIG kaynağında doğru akım
kullanılır ve elektrod, genellikle pozitif kutuba bağlanır (ters kutuplama).

iv. MAG Kaynağı; Eriyen elektrodla karbondioksit atmosferi altında yapılan, gazaltı kaynak
usulüdür. MIG kaynağından tek farkı, kullanılan koruyucu gazın karbondioksit olmasıdır. Bu
sebepten MIG kaynak donanımı, MAG kaynağında da kullanılır. MAG sembolü, "Metal Activ
Gas" ifadesinin kelimelerinin baş harflerinin alınmasıyla, teşkil edilmiştir. MAG kaynağı;
alüminyum ve alaşımları gibi kolayca oksitlenen malzemelerin kaynağında kullanılmaz.
Günümüzde büyük oranda, çelik malzemelerin kaynağında kullanılmaktadır. MAG kaynağında
kullanılan karbondioksit; renksiz kokusuz ve havadan ağır bir gazdır. Kullanılacak karbondioksit
gazının saf ve kuru olması gerekir. Gaz içerisinde bulunabilecek rutubet, dikişi gevrekleştirir ve
gözenek teşekkülüne sebep olur. Kaynak sıcaklığında karbondioksit gazı, karbonmonoksit ve
oksijene ayrışır. Ayrıca C02, sıvı haldeki demir ile birleşerek demiroksit meydana getirir.
Demiroksit ise manganez ve silisyum ile birleşerek, bu elementlerin kaybına sebep olur. Bu
kaybın karşılanabilmesi için, kaynak telinin bu elementlerce zengin olması gerekir. Bundan
başka C02, karbon ile birleşerek karbon kaybına ve karbondioksit, ayrışarak karbon
teşekkülüne sebep olur.
v. TIG Kaynağı; TIG sembolü, "Tungsten Inert Gas" kelimelerinin baş harflerinin
alınmasıyla meydana getirilmiştir. TIG kaynağında tungsten elektrot ile iş parçası arasında ark
teşekkül ettirilir ve bu ark havanın tesirinden argon veya helyum gazı atmosferiyle korunur.
Kaynak işlemi için ayrıca, kaynak ilâve metaline (kaynak teli veya çubuğu) ihtiyaç vardır.
Kaynak üfleci kaynak esnasında, su veya hava ile soğutulmaktadır. Ayrıca bir otomatik
kumanda cihazı vardır. Bu tertibat soğutma devresi için bir güvenlik tertibatı, koruyucu gaz
için ayar ventili, akım için otomatik şalter ve yüksek frekans jeneratörünü ihtiva eder. Böylece
koruyucu gaz sarfiyatı ihtiyaca göre ayarlanır, soğutma tertibatı çalışmadan ark tutuşmaz ve
üfleç korunmuş olur. TIG kaynağında başlangıçta helyum, daha sonra argon gazı kullanılmıştır.
argon, havadan daha ağır olması sebebiyle erimiş metali daha iyi korur. Yüksek akım
şiddetinin kullanılması gereken hallerde, helyum gazı kullanılır. Çünkü bu gaz, daha yüksek ark
gerilimi verir. TIG kaynağında kullanılan elektrotlar saf tungsten veya tungstenin toryum ve
zirkonyum ile alaşımlandırılmasıyla elde edilen elektrotlardır.

b. Gaz Kaynağı
Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[4]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

Oksi-asetilen ve Oksi-Hidrojen Kaynağı; O₂ yakıcı, C₂H₂ yanıcı bir gazdır. Bu yöntemi hem
kaynakta hem kesmede kullanabiliriz. Asetilenin yanıcılığı daha çok olduğu için bu gaz
kullanılıyor. Alevi içten dışa doğru bölgelere ayırırsak eğer 1.bölge 480˚C, 2.bölge 1200-
2500˚C, 3.bölge 3200-2500˚C, 4. Bölge 2500-1200˚C sıcaklıklara çıkmaktadır. Kaynak
yapılacak malzeme genelde 2. Ve 3. Bölgede tutuyoruz ki o sıcaklıklarda kaynak yapılabilsin.
Kesme işleminde 3. Bölgeyi kullanıyoruz. Eğer sertleştirme yapılacaksa 4. Bölgeyi kullanıyoruz.

3. ÖZEL KAYNAK YÖNTEMLERİ(KATI HAL KAYNAK YÖNTEMLERİ);

a. Ultrasonik Kaynak; Ultrasonik kaynakta birleştirilecek parçalar, hareketli ultrasonik
frekansla titreşen sonotrot ile sabit duran bir altlık arasına konur ve az bir kuvvetle bastırılır,
Sonotrot tarafından oluşturulan ultrasonik titreşimler, yüzeye paralel olarak üstteki parçaya
iletilir ve temas yüzeylerinde yani alt ve üst kaynak yerinde izafi bir harekete neden olur.
Ultrasonik dikiş kaynağında bindirilen saclar dönen tekerlek şeklindeki sonotrotlar tarafından
senkronize çalıştıran altlık makaralarına bastırılır. Tekerlek şeklindeki sonotrotların levha
titreşimleri üstteki iş parçasına iletilir. Kaynak yapılan metallerde yeterli bastırma kuvveti ve
titreşimi amplitütü sağladığında, iş parçasının her iki değme (temas) yüzeyindeki (kaynak
yerindeki) pürüzlülüklerin tepelerinde titreşimler akmaya başlar. Aynı zamanda yüzeyde
bulunan yüzey tabakası (oksitler, pislikler, gazlar) kesme zorlamasıyla yırtılarak kenarlara
doğru kayar. Böylece oluşan sürtünme ısısı, malzemenin kaynak bölgesinde bir kuvazı-sıvı
durumu hasıl ederek, yeterli derecedeki yaklaştırma sayesinde kaynak yapılan her iki bölgede
atomsal mertebede birleştirme kuvvetleri etkili olur. Şekil değiştirme ve sıcaklık yükselmesiyle
de rekristalizasyon başlar. Ultrasonik kaynak, bir pres (basınç) kaynağı yöntemidir. Kısmen
veya tamamen mekanik hale sokulabilir. Kaynak işleminden sonra dikişlerin tekrar işlenmesine
gerek yoktur. Ultrasonik kaynak yöntemi; alüminyum ve alaşımları, bakır ve alaşımları, plastik
malzemeler, cam ve beton gibi malzemenin kaynağında kullanılmaktadır. Ayrıca farklı
malzemelerin birleştirilmesinde başarı ile tatbik edilebilmektedir. Örneğin alüminyum ile
seramik veya camın kaynağı gibi.
b. LASER Kaynağı; Laser sistemi esas olarak, optik resonatör (Laser kafası) ve kumanda
düzenli enerji menbaında meydana gelir. Laser kafasının içerisine sevkedilen enerjinin bir
bölümü, laser aktif madde (ortam) tarafından hacim ve zamana bağlı olarak elektromagnetik
bir ışına çevrilir. Aktif madde katı, sıvı veya gaz şeklinde olabilir. Sıvı hal laseri, malzeme
işlemek üzere şimdiye kadar hiç kullanılmamıştır. Laserler sürekli veya darbeli olarak çalışırlar.
Farklı laserler, farklı dalga boylarında ışın ortaya çıkarırlar. Gaz hali laseri olarak, CO2- laseri
kullanılır. CO2 laseri % 10 ilâ 20 gibi oldukça yüksek verimle ve teorik olarak 50 ilâ 100 W'lık
çıkış güçlerinde elde edilirler. Elde edilen ışın, 10 mikron dalga boyunda infraruj bölgededir.
C02 - laseri esas olarak, sürekli şekilde çalışır. Katı hal laseri olarak tatbikatta; Neodin-YAG
(Yitrium Alüminyum Granat), Neodin Cam veya Rubin (yakut) kullanılır. Katı hal laserleri, optik
olarak yani ışık şeklinde tahrik edilirler.
c. Elektron Işın Kaynağı; Elektron ışını ile kaynakta gerekli ısı, elektron ışınlarından
sağlanmaktadır. Elektron ısım ile temin edilen ısının veya gücün yoğunluğu, klâsik kaynak
usullerinden yüksektir. Elektron ışınlarının güç yoğunluğu takriben 108 W/cm2dir. Bu güç
yoğunluğu ile, tabancadan 1 m uzaklıklara kadar çalışma imkanı ortaya çıkar. Elektron
ışınlarının ısı konsantrasyonu, gaz alevi ve elektrik arkındakinden 10.000 misli daha yüksektir.
Elektrik ark kaynağında yüzeye bırakılan ısı, yarım daire şeklinde bir bölgeye yayılırken;
Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[5]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

elektron ışının yüksek ısı yoğunluğu sebebiyle, parçanın derinliklerine nüfuz eden kanal
şeklinde bir ısı dağılımı ortaya çıkar. Elektron ışını ile; mikron mertebesinden, 100 mm
kalınlıklara kadar levhaların tek paso ile kaynağı mümkün olmaktadır. Diğer kaynak usulleriyle
bu kadar kalın levhaların tek paso ile kaynağı yapılamamaktadır. Aynı zamanda; diğer kaynak
metotlarına nazaran, kaynak hızı daha yüksektir. Kaynaktan sonra parçalarda meydana gelen
distorsiyon miktarı da, yaklaşık olarak ark kaynağının onda biri kadardır.
d. Plazma Kaynağı; Plazma TIG kaynağında esas olarak, iki farklı ark düzeni kullanılır.
Bunlardan birisi olan taşıyıcı olmayan ark, erimeyen tungsten elektrot ve su ile soğutulan bakır
meme arasında teşekkül eder. Bakır meme; arkı odaklayıcı, güç yoğunluğunu artırıcı ve bu
sebepten plazma demetinin sıcaklığını yükseltici bir etki yapar. Tungsten elektrot negatif, bakır
meme pozitif kutup olarak kullanılır. Diğer ark sisteminde (taşıyıcı ark); ark toryumla
alaşımlandırılmış bir ışını odaklayan bakır memenin içerisinden geçen tungsten elektrot ile iş
parçası arasında teşekkül eder. Plazma gazı, elektrotla meme arasındaki silindirik hacıma
püskürtülür.
e. Difüzyon Kaynağı; Difüzyon kaynağı, özellikle uzay ve nükleer enerji alanında geniş çapta
kullanılan bir kaynak yöntemidir. Difüzyon kaynağı, birbirleri ile temasta olan yüzeyler
arasında minimum makroskopik deformasyon ile belirli bir süre ısı ve basınç uygulayarak
kontrollü difüzyonla oluşturulan katı hal (faz) kaynağıdır. Bu tanımdan görüleceği üzere,
difüzyon kaynağının birinci aşaması, birleştirilecek parçaların genelde bir vakum ortamında
ısıtılması ve basma kuvvetinin uygulanmasıdır, ikinci aşamada ise metal atomlarının bir
parçadan diğerine yayınması ve kuvvetli bir bağın oluşmasıdır. Bazı hallerde ince bir metal ara
tabaka da kullanılmaktadır. Difüzyon kaynağında işlemin düşük sıcaklıklarda yapılması,
birleştirilecek parçalardaki deformasyonun çok azalması ve çok değişik malzeme çiftlerinin
birleştirilebilmesi (yani farklı metal ve alaşımların), donanımlarının basitliği bu yöntemin
avantajlarıdır. İşlemin yavaş oluşu, büyük parçalara uygulanmasının zorluğu ve tahribatsız
kontrol olanağının da sınırlı oluşu dezavantajlarını teşkil eder.
Yayınım Hızı (1. Fick kanunu): Bir malzeme içinde atomların yayınım hızı, birim zamanda birim
düzlem alanı boyunca geçen atom sayısı olarak tanımlanan akı “J” ile ölçülebilir. 1. Fick kanunu net
atom akısını açıklar.
∆c
J = −D
∆x
J:Atomsal yayınım akısı (atom/(m2s))
D: yayınım katsayısı (m2/s)c: atom konsantrasyonu
c: atom konsantrasyonu
Δc/ Δx: konsatrasyon gradyanı
Konsatrasyon gradyanı yüksek iken başlangıçtaki akısı da yüksektir ve gradyan azalırken düzenli bir
şekilde düşer. Yayınım katsayısı sıcaklığa, yayınım sisteminin türüne ve yapısına bağlıdır. Yayınım
olayı hacim yayınımı, yüzey yayınımı ve tane sınırı yayınımı olmak üzere üç çeşittir.
Yayınım katsayısı
 Q 
− 
D = D0 e  RT 

Burada Q aktivasyon enerjisi (kal/mol), R gaz sabiti (8,314 J / molK) ve T mutlak sıcaklıktır. D0ve Q
yayınım sistemine bağlı sabitler olup deneysel yolla ölçülebilirler.

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[6]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

Difüzyonun 2.FICK KANUNU; Kararsız hal difüzyonunu kapsar ve sınır şartları verilirse çözülür.
Atomların dinamik ve durağan olmayan durumlarını tanımlar.
dc d 2c
= D. 2 şeklinde bir diferansiyel eşitliktir. Denklemin çözümü belirli bir durum için sınır
dt dx
kurallarına bağlıdır.
• D terimi sabit kaldıkçadeğişik şartlarda aynı konsantrasyon profili elde edilebilir. Bu özellik
belirli bir ısıl işlemin uygulaması için gerekli zaman üzerine sıcaklığın etkisini belirlemeyi
sağlar. Atom konsantrasyonun yüzeyden içeri doğru zamanla değişimi 2. Fick Kanunu ile ifade
edilir. 2. Fick Kanunu 1. Fick Kanunun türevidir.

∂C x ∂ 2C x
=D 2 2. FICK KANUNU
∂t ∂x
Cs yüzey
konsantrasyonu,
Co hacim
konsanrasyonu
• 2.Fick kanununun, yarı sonsuz
katıya difüzyon durumunda
çözümü.
C x −Co  x 
= 1 − erf  
Cs − Co  2 Dt 
erf ⇒ gaus hata fonksiyonu (error function)

 x 
Tablo üzerinde: z = 
 2 Dt 

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[7]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

KAYNAK METALURJİSİ
Malzeme Davranışları;
I- Allotropik dönüşüm göstermeyen şekillendirilmiş malzemeler.
II- Allotropik dönüşüm gösteren dökülmüş malzemeler.
III- Allotropik dönüşüm gösteren şekillendirilmiş malzemeler.
Allotropik özellik gösteren malzemeler farklı sıcaklıklarda farklı kafes yapısına sahip olurlar, yani
farklı sıcaklıklarda farklı özellik taşırlar. Allotropik olmayanlar ise farklı sıcaklıklarda aynı kafes
yapısına sahip olurlar dönüşüm göstermezler dolayısıyla farklı sıcaklıklarda aynı özellikleri sergilerler.
Kaynak yapılmış bir malzemenin şematik resmi aşağıdaki gibidir;

Yukarıda esas metal şeklinde gösterilen bölge ısı tesiri altında kaymamış bölgedir. ITAB bölgesi ısı
tesiri altında kalmış bölgedir ve kaynak sonrası bu bölgede mikro yapıda değişimler olur. Ortadaki
bölge kaynak metalidir bu bölgeye kaynak dikişi denir, malzeme bu bölgeden kaynak edilmiştir.
İzoropik bir malzemenin izotropik bir malzeme ile ergitme yöntemi kullanılarak kaynak edilmesinde
kaynak dikişi dentritik bir biçimde katılaşırken, bu kaynağın ısı tesiri altındaki bölgeleri malzeme
allotropik olmadığı için bir değişiklik göstermez. Anizotropik bir malzeme ile ergitme yöntemi
kullanılarak kaynak edilmesi sırasında ise ITAB bölgesi aşağıdaki gibi bir davranış gösterir; Kaynak
sınırında ve bu sınıra komşu bölgelerde sıcaklık yüksek olduğu için şekillenmiş malzemenin sıcaklığı
yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerine çıkıldığı için bu bölgede tane kabalaşması görülür. Kaba
tanelerin hemen sınır bölgelerinde ise yeniden kristalleşme sıcaklığına yaklaşıldığında daha ince
taneli yapı görülür. ITAB sınırının bittiği noktadan itibaren ise şekillendirilmiş ve ısıdan etkilenmiş
anizotropik ana malzeme yapısı mevcuttur.
Sonuç olarak ana malzemeden kaynak dikişine kadar olan bölgede farklı malzeme yapıları mevcuttur
(mekanik olarak farklı özellikte). Ana malzeme en sert yapıdır, ITAB bölgesinin kaba taneli yapısı ise
en yumuşak yapıdır.

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[8]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

Kaynak dikişinin sertliği ise kaynak havuzundaki alaşımlandırmaya, kaynak havuzunu soğuma hızına
bağlı olarak değişir. Kaynak sonrasında genellikle gerilim giderme tavı gerekir. Kaynak öncesinde ısıl
işle yapılıp yapılmayacağını anlamak için karbon eşdeğerine bakılır. Karbon eşdeğerini hesaplama
formülü aşağıdaki gibidir;

+o +
Mn Cr M V Ni+ Cu
Ceş =
C oran+ı + +
6 5 15

1. Ceş ≤ 0,3 ise bir önlem almaya, ısıl işleme gerek yoktur.
2. 0,3 ≤C≤
eş0,45 ise 100 – 150 ˚C arasında ön tavlamaya tabi tutulur.
3. 0,45 ≤ Ceş≤0,60 ise 150 - 300 ˚C arasında ön tavlamaya tabi tutulur. Bu sıcaklık değerlerinde
kaynak işlemi gerçekleştirilmelidir.

Yapıdaki C miktarı artınca ısı iletimi düşer ve buna bağlı olarak kaynak kabiliyeti de azalır. Bu yüzden
dökme demirlerde kaynaklanabilirlik düşüktür.
 Şekil değiştirme derecesi yüksek yeniden kristalleşme sonrası tane büyüklüğü küçüktür.
 Şekil değiştirme derecesi aynı yeniden kristalleşme sıcaklığı yüksek tane büyüklüğü büyüktür.
 Şekil değiştirme derecesi aynı yeniden kristalleşme sıcaklığı düşük tane büyüklüğü küçüktür.
Kaynak yapılırken 5 farklı tip alaşım çeşidi vardır:
1. Katı ergiyik ile mukavemet kazandırılan alaşımlar.
2. Soğuk şekil verme ile mukavemet kazandırılan alaşımlar.
3. Çökelme sertleştirmesi ile mukavemet kazandırılan alaşımlar.
4. Dönüşüm yolu ile mukavemet kazandırılan alaşımlar.
5. Şiddetli reaktif malzemeler (Ti, Tantal, Zirkonyum, Moliblen gibi 327˚C altında (600K) sıcaklıklarda
dahi atmosfer gazları içyapıya girer ve gevrekleştirir.)
ITAB’da kaynak ısısının etkilerini anlamak için 5 farklı tip alaşım ayrı ayrı irdelenmelidir.
1. Katı ergiyik ile mukavemet kazandırılan alaşımlar:
Bu tür alaşımlarda katı hal dönüşüm içermiyorsa ısıl çevrim etkisi azdır ve ITAB özellikleri kaynaktan
çok az etkilenir. Genellikle bu yöntemle mukavemet kazandırılan alaşımlar, Alüminyum ve bakır
alaşımları, sıcak haddelenmiş düşük karbonlu çelikler gibi alaşımlardır. Ferritik ve Ostenitik çeliklerde
bu katogoriye aittir.

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[9]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

2. Soğuk şekil verme ile mukavemet kazandırılan alaşımlar:

Bu tür metaller Yeniden Kristalleştirme sıcaklığının üzerine ısıtıldıklarında yeniden kristalleşirler.
Kaynak ısısı soğuk şekil değiştirmiş metalin ITAB’ını yeniden kristalleştirir ve metal önemli ölçüde
yumuşar.
Yandaki şekilde a ısıdan etkilenmemiş bölgeyi, b eş
eksenli ince taneleri, c ise kaynak dikişini göstermektedir.
Bu taneler ITAB’da sıcaklığın yeniden kristalizasyon
sıcaklığına ulaştığı bölgelerde ki tanelerdir ve iri taneler
Erime hattı yakınındaki yüksek sıcaklık bölgesinde
yerlerini almışlardır. ITAB’da yeniden kristalleşmenin
sonucu yumuşar ve soğuk şekil değiştirmiş esas metale
göre zayıflar ve mukavemet ısıl işlem ile yeniden
kazanılamaz. Eğer ısıtıldığında allotropik dönüşüme
uğrayabilen bir soğuk şekil değiştirmiş metal söz konusu
ise kaynağın etkisi ile Çelik, Titanyum ve diğer allotropik
değişim gösteren metallerde 2 tane yeniden kristalleşme
bölgesi görülebilir. Birinci ince taneli bölgesi, alfa fazı soğuk şekil değiştirmesinin yeniden
kristalleşmesi sebebiyle meydana gelir. İkinci ince taneli bölge ise yüksek sıcaklık fazında allotropik
dönüşüm sonucu meydana gelir.

3. Çökelme sertleştirmesi ile mukavemet kazandırılan alaşımlar:

Çökelme sertleşmesi yoluyla mukavemet kazandırılan alaşımlar, deformasyon sertleştirmeli alaşımlar
gibi kaynak ısısına cevap verir. Bu ITAB’ın tavlama çevrimi altında kalması demektir, bu yüzden
ITAB’da bölgelerde değişik etkiler ortaya çıkarır. Çökelme sertleşmesine ait ısıl işlem çevrimi; eriyiğe
alma, su verme (aniden soğutma) ve yaşlandırma işlemlerini içerir. Kaynak ısısı kaynak bölgesinin
hemen yakınındaki ITAB bölgelerinde ısıl işlemi çözer ve rölatif olarak yumuşak, iri tanenin eşlik ettiği
tek faz katı eriyiği ortaya çıkarır. Bu bölge kaynak sonrası yaşlandırma işlemi ile sertleştirilebilir.
Eriyiğe alma sıcaklığı altına kadar ısınmış ITAB’ın bu bölgeleri kaynak ısısı nedeni ile aşırı yaşlanır.
Kaynak sonrası yaşlandırma işlemi bu bölgeyi yeniden sertleştiremez. Eğer kaynak ısısı ITAB’ın
sıcaklığını, orijinal yaşlandırma sıcaklığı civarına kadar yükseltmiyorsa mekanik özellikler önemsiz
derecede etkilenir. Yüksek mukavemetli çökelme sertleştirilebilir alaşımları mukavemet kaybı
Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[10]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

olmaksızın kaynak yapmak zordur. Ancak gene de söz konusu mukavemet kaybı 3 teknik ile
minimuma indirilebilir. Birinci metod, işlemi çözme, su verme ve kaynaklı bağlantıyı yaşlandırmaktır.
İkinci metod, kaynak işlemi, çökelme sertleştirmeli esas metali, çözmeye (eriyiğe alma) yaklaştırır ve
sonradan kaynaklı bağlantı yeniden yaşlandırılır. Bu ısıl işlem ITAB’ın eriyiğe alma ısıl işlemine karşı
gelen bölgesinin mukavemetini yükseltir. Ancak aşırı yaşlanmış bölgenin mukavemetinde düzelmeye
neden olmaz. Son metot ise esas metali eriyiğe alma şartlarında kaynak yapmak ve sonra tüm
kaynaklı bağlantıyı yaşlandırmaktır. Aşırı yaşlanmış bölge en zayıf hat olacaktır ancak önceki
yaklaşımlardan daha fazla düzeltici bir etkiye sahiptir. Kaynak işleminin ısıl çevrimi nedeniyle ısıl
işlem görmüş esas metalin mukavemeti azalır, yüksek ısı girdisi kullanılan kaynak yöntemleri bu
alaşım türleri için tavsiye edilmez. Düşük ısı girişi ITAB’nin genişliğini ve yumuşayan esas metal
miktarını en aza indirir.

4. Dönüşüm yolu ile mukavemet kazandırılan alaşımlar:

Martenzit gibi dönüşüm yoluyla mukavemet kazandıran alaşımlar kaynak işlemi sebebiyle ortaya
çıkacak soğumaya bağlı olarak martenzit dönüşümüne uğrayacak alaşım içeren ve yeterli miktarda C
içeren çelikleri kapsamaktadır. Bu çelikler kaynaktan önce temperlenmiş martenzit ısıl işlemi
görmüşlerdir veya kaynak ısıl çevrim süresince martenzit dönüşümü sebebiyle uygun sertleşmeye
sahiptirler. Her iki durumda da yaklaşık olarak ITAB aynı şekilde kaynak ısıl çevriminden etkilenir.
ITAB’ın ve ITAB’daki her bir bölgenin genişliği kaynak ısı girişi tarafından kontrol edilir. Yüksek ısı
girişi yavaş soğuma hızlarına neden olur. Bu nedenle, ısı girişi son içyapıları ortaya çıkarır.

5.Şiddetli reaktif malzemeler:

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[11]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

Titanyum, Tantal, Zirkonyum, Molibden vb. elementlerin 600 oK (327 ˚C) altındaki sıcaklıklarda dahi
atmosfer gazlarının iç yapıya geçmesi ve malzemeyi gevrekleştirmesi durumudur. Kaynak vakum
veya asal gaz altında yapılmalıdır.

DENEYİN YAPILIŞI
Kaynak yapılmış malzemenin serliği, kaynak dikişinin orta noktasından itibaren ana malzemeye
doğru HV sertlik ölçüm cihazı yardımıyla ölçüldü. Ölçümler aynı sertlik değerini vermeye başladığı
zaman ana malzemenin sertlik değerine ulaşıldığı anlaşıldı ve bu değerle de ölçüm sonlandırıldı.
Daha sonra elde edilen değerler yardımıyla sertlik uzaklık grafiği çizildi.
SONUÇLAR

1,8544 × F
HV = F; 10 kp D; iz çapı (mm)
D2

Ölçüm İz Çapı Sertlik HV ˟Mesafe

Sayısı d(mm) (10) (mm)
1 0,307 196,755 0
2 0,339 161,363 1
3 0,283 231,542 2
4 0,310 192,965 3
5 0,292 217,489 4
6 0,362 141,509 5
7 0,353 148,817 6 ˟Her birini 1er mm
kaymış olarak sayıyoruz.

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[12]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

Kaynak dikişinin olduğu yer daha hızlı soğur. Soğuma ile kafes parametreleri küçülür ama hızlı
olduğu için C yerini terk edemez ve iç gerilmeler oluşuyor. Bunun sonucunda tetragonal hacim
merkezli kafes oluşur yani martenzit oluşur. Kaynak bölgesi martenzit olduğundan sertliği diğer
yerlere göre daha fazla olacaktır. Kaynak esnasında çıkılan sıcaklık yüzünden hemen yanındaki
bölgede sıcaklık tesiri altında olacaktır ve burada soğuma kaynak bölgesine göre daha
yavaşlayacaktır. Bu bölgede kaba taneler görülür. Bu tane kabalaşması şekillendirme işlemi görmüş
bir çeliğin kaynak sonrasında kaynak dikişine yakın olan bölgenin yeniden kristalleşme tavı etkisi
görmesidir fakat bölgenin etkilendiği sıcaklık yeniden kristalleşme sıcaklığının çok üstünde
olduğundan tane kabalaşmıştır. 2.bölgede sertlik artışı gözlenmiştir çünkü burada taneler incedir. Bu
yüzden sertlikte bir düşüş gözlemleriz. Bu bölge rekristalizasyon tavlaması etkisine benzer bir etki
gösterir. Atomlardaki sıcaklık artışı ile atomların kinetik enerjisi artar. Aynı yapıya sahip fakat
sıcaklıkları farklı olan yapıda sıcaklığı düşük olan yapının sıcaklığını arttırırsak çekirdek sayısı azalır.
Bu grafikte 2 adet sertlik artışı gözlenmektedir. Bu yüzden ikinci çıkıştaki sertlik artışını tanelerin o
bölgede küçüldüğünü söyleyebiliriz. Yalnız eğer böyle bir durum yüzünden artış varsa bu tane
küçülmesinin sebebi ;yüksek sıcaklık fazında allotropik dönüşüm sonucunda oluştuğunu
Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[13]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.
 KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ ÖĞRENCİ
LABORATUVAR RAPORU
DERS BİLGİLERİ ÖĞRENCİ BİLGİLERİ NOT TARİH VE
İMZA
Adı: Malzeme Proses Adı ve Soyadı : Hilal
Laboratuvarı ARIKAN 15 / 04 / 2011
Kodu: 0544242 No
Öğr. Üyesi: : 06054047
Yrd. Doç. Dr. Ahmet Sağın Deney Grup
:4
No
Deneyin Adı: Kaynak Deneyi :1 imza
Ders Grup No
: KMC 104
Deney Lab.
No

söyleyebiliriz. Kaynak bölgesine yakın olan küçük tanelerin oluşumu da rekristalizasyon tav etkisi
görülür. Bu grafikteki iniş çıkışlara bakarak malzememiz; Soğuk şekil verme ile mukavemet
kazandırılan allotropik dönüşüm gösteren malzemelere veya dönüşüm yolu ile mukavemat
kazandırılan alaşımlı malzeme tipine benziyor diyebiliriz.

KAYNAKLAR

• http://www.oerlikon.com
• http://kaynaknet.com
• Kaynak Metalurjisi Ders Notları, Doç.Dr. Ahmet KARAASLAN
• GEDİK Kaynak El Kitabı Eğitim Dökümantasyonu

Açıklamalar:
1. Birinci sayfadaki başlıklara ve sıralamaya uygun olarak gerekli sayıda sayfa kullanabilirsiniz. Sayfa Rapor Sayfa
numaralandırması otomatik olarak yapılacaktır. No:
2. 1. Program ve 2. Program öğrencilerinin deneylere kayıtlı oldukları program dahilinde girmeleri
[14]
gerekmektedir.
3. Laboratuvarlara özgü diğer açıklamalar için ilgili öğretim üyesi ile irtibata geçilmesi gerekmektedir.