Índice

 
§  Introducción  
§  Origen  
§  Just  In  Time  (Concepto  y  Características)  
§  Herramientas  JIT  
•  5s  
•  Kaizen  
•  Kanban  
•  Poka  Yoke  
•  SMED  
•  TPM  
•  Soifuku  
•  Shojinka  
•  Jidoka  
•  Heijunka  

§  Relación  con  Proveedores  /  Clientes  

§  Ventajas  /  Inconvenientes  de  JIT  
§  Lean  Manufacturing  
§  Just  in  Time  II  
§  Conclusiones  
 INTRODUCCIÓN  
•  El  método  justo  a  tiempo  (Just  in  Time)  es  un  sistema  de  organización  de  la  
producción  para  las  fábricas,  de  origen  japonés.  
 
•  También  conocido  como  método  Toyota  o  JIT,  permite:  
 
–  Aumentar  la  productividad  

–  Reducir  el  costo  de  la  gestión  y  de  pérdidas  en  almacenes  debido  a  stocks  innecesarios.  

•  El  objetivo  del  JIT  podría  resumirse  en:  

 «Producir  los  elementos  que  se  necesitan,  

 en  las  cantidades  que  se  necesitan,  
 en  el  momento  en  que  se  necesitan»  
ORIGEN  

La  filosofía  del  JIT  aparece  en  los  años  50  en  Japón  con  la  
industria  automovilística  

 
SISTEMA  DE  PRODUCCIÓN  
                 
 
Su  creación  se  le  atribuye    
a  Taiichi  Ohno    
ORIGEN  
Casa  Toyota  
 ORIGEN  
Después  de  su  origen  japonés,  se  instala  en  EE.UU  y  Europa  sobre  los  años  70  debido  a:  
 
•  Endurecimiento  de  la  competencia,  que  exige  la  calidad  como  requisito  fundamental  
•  Se  acortan  los  ciclos  de  vida  del  producto,  y  la  demanda  exige  mayor  variedad  y  
mejores  prestaciones  
•  A  partir  de  la  crisis  del  petróleo  en  1973,  los  costes  de  los  recursos  productivos  
aumentan,  lo  que  lleva  a  un  control  riguroso  de  los  mismos  

Mientras  las  empresas  Europeas  se  basan  en  abrir  mercados,  las  japonesas  se  basan  en  la  
mejora  continua  de  las  fabricas  existentes  
 
En  los  años  80  aparece  un  modelo  estadístico  para  medir  y  mejorar  la  calidad  de  servicio  al  
cliente                “Seis  Sigma”  basado  en:  
 
CERO  DEFECTOS  
JUST  IN  TIME  
Esta  filosofía  tiene  como  meta    la  eliminación  de  desperdicios    
 
 Lo  no  estrictamente  necesario  para  el  proceso  de  producción:  
 
•     Materiales    
•     Maquinaria      AÑADIR  VALOR  AL  PRODUCTO  
•     Mano  de  obra                  FINAL  

 
La  capacidad  para  gestionar  bien  el  proceso  de  producción  es  un  factor  clave  
y  se  basa  en  la  participación  de  todos  los  trabajadores.  
JUST  IN  TIME  
 
CARACTERISTICAS:  
 
•  No  se  trata  de  un  proceso  de  producción  en  masa  
•  Significa  producir  lo  que  se  necesita,  en  el  momento  adecuado  y  en  la  
cantidad  precisa  requerida  por  el  cliente  
•  Se  basa  en  el  conocimiento  de  la  demanda,  por  lo  tanto  no  se  dispone  de  
existencias  en  espera  
•  Se  caracteriza  por  la  producción  de  pequeños  lotes  
•  Es  un  proceso  de  producción  en  el  que  se  utilizan  maquinas  sencillas,  que  se  
amortizan  en  poco  tiempo  
•  La  preparación  de  máquinas  es  pequeño  
•  El  flujo    minimiza  el  transporte  interno  de  materiales,  colocándose  en  forma  
de  U  
•  Fomenta  el  autocontrol    delegando  en  cada  empleado    el  mantenimiento  de  
las  instalaciones      Mantenimiento  Total  Productivo  (TPM)  
SISTEMA  PULL  

La   filosofía   del   JIT   constituye   un   proceso   tipo   PULL   o   de  

arranque,   donde   los   eslabones   clientes   determinan   la  
actuación  de  los  eslabones  proveedores.  
 
Carro  
lleno  
Operario   Se  dirige  al   Transporta  
enrosca   carro  de   carro  vacío  
tornillos   tornillos   a  área  
fabricación  
tornillos  
Carro  
vacío  
HERRAMIENTAS  JIT  
Para  llevar  a  cabo  esta  filosofía  se  utilizan  varias  herramientas:  

•  5s  
•  Kaizen  
•  Kanban  
•  Poka  Yoke  (Evitar  Errores)  
•  SMED  (Reducción  de  Tiempos  de  Preparación)  
•  TPM  (Mantenimiento  Total  Productivo)  
•  Soifuku  (Recogida  de  ideas  y  sugerencias)  
•  Shojinka  
•  Jidoka  (Control  autónomo  de  defectos)  
•  Heijunka  (Equilibrado  de  la  Cadena  de  Producción)  
 
“5s”  
§  Este  método  consiste  en  la  
utilización  de  5  etapas  de  un  
sistema  de  gestión  y  cuyo  
objetivo  es  lograr  lugares  de  
trabajo  mejor  organizados,  
más  ordenados  y  más  
limpios  de  forma  
permanente  para  conseguir  
una  mayor  productividad  y  
un  mejor  entorno  laboral  
reduciendo  así  tiempos  
innecesarios.  
“5s”  
§  Sus  objetivos  son:  
ú  Seiri:  Eliminar  del  espacio  de  trabajo  lo  que  sea  
inútil.  
ú  Seiton:  Organizar  el  espacio  de  trabajo  de  forma  
eficaz.  
ú  Seiso:  Mejorar  el  nivel  de  limpieza  de  los  lugares.  
ú  Seiketsu:  Prevenir  la  aparición  de  la  suciedad  y  el  
desorden.  
ú  Shitsuke:  Fomentar  los  esfuerzos  para  seguir  
mejorando.  
KAIZEN  

§  Metodología  que  se  basa  en  la  mejora  

continua  de  la  producción  involucrando  a  
toda  la  organización.  Se  controla  mediante  
un  control  estadístico  de  la  producción  y  un  
cuadro  de  mando  integral.    
§  La  mejora  de  los  estándares  se  realiza:  
KAIZEN  
1.  Incrementalmente.   2.  Salto  cuántico.  Mejora  
Mejora  gradual.  Círculo   de  forma  escalonada.  
de  Deming.    
OBJETIVO:    
 
Trata  de  producir  una  mejora  
continua  de  la  calidad  mediante  la  
eliminación  de  desperdicios  entre  
ellas  para  la  que  la  utiliza  el  JIT  que  
es  la  reducción  de  tiempos.  
 
KANBAN  
§  Consiste  en  la  utilización  de  unas  tarjetas  de  
instrucción  en  las  que  se  especifica  lo  que  hay  
que  fabricar,  en  qué  cantidad,  mediante  qué  
medios  y  cómo  transportarlo.  Utiliza  procesos  
PULL  (los  eslabones  clientes  tiran  de  los  
eslabones  proveedores).  
§  2  Tipos  de  kanban.    
   ·∙  Transporte:  Contiene  información  del  
material  y  del  destino  
   ·∙  Producción:  Contiene  información  de  la  
cantidad  a  producir  para  cubrir  las  necesidades.  
KANBAN  
§  Se  utilizan  para  portar  la  información  necesaria.  
1.  El  eslabón  cliente  coge  el  contenedor  y  utiliza  todas  las  piezas  que  
necesita,  deja  el  contenedor  vacío,  le  quita  el  kanban  de  transporte  y  
lo  deposita  en  un  buzón.  
2.  El  operario  encargado  del  transporte  coge  el  contenedor  vacío  y  el  
kanban  de  transporte  y  va  en  busca  del  eslabón  proveedor  para  
recargar  piezas.  
3.  El  operario  del  transporte  deja  el  contenedor  vacío  y  coge  uno    lleno  al  
que  le  pone  la  etiqueta  de  transporte  dejando  la  etiqueta  de  
producción  en  el  buzón,  para  que  fabrique  las  piezas  necesarias.  
4.  El  operario  de  transporte  coge  el  contenedor  lleno  y  lo  lleva  al  
eslabón  cliente  comenzando  de  nuevo  la  operación.  
5.  El  eslabón  proveedor  coge  el  kanban  de  producción  y  fabrica  las  
piezas  necesarias.  
6.  El  eslabón  proveedor  mete  las  piezas  en  un  contenedor  vacío  y  le  
pega  el  kanban  de  producción  volviendo  al  inicio  la  operación.  
 
SMED  
§  Consiste  en  la  reducción  máxima  de  los  tiempos  
de  preparación  de  la  máquina  (desde  que  se  
termina  la  última  pieza  de  la  serie  hasta  la  
obtención  de  la  primera  pieza  de  la  nueva  serie).  
Los  distintos  parámetros  que  se  han  de  cumplir  
son  los  siguientes:  
1.  Determinar  los  ajustes  de  la  máquina.  
2.  Distinguir  entre  externos  (máquina  en  marcha)  
e  internos  (máquina  en  marcha).  
3.  Convertir  los  máximos  ajustes  internos  en  
externos.  
4.  Reducir  al  mínimo  los  tiempos  de  ajustes.  
POKA-­‐YOKE  
§  Es  una  técnica  de  calidad  desarrollada  por  el  ingeniero  
japonés  Shigeo  Shingo  en  los  años  1960´s,  que  significa  "a  
prueba  de  errores".    
§  Un  dispositivo  Poka−yoke  es  cualquier  mecanismo  que  
ayuda  a  prevenir  los  errores  antes  de  que  sucedan,  o  los  
hace  que  sean  muy  obvios  para  que  el  trabajador  se  de  
cuenta  y  lo  corrija  a  tiempo.  
 
 TPM  (Mantenimiento  Productivo  Total)  
     
   Mantenimiento  Productivo              Mantenimiento  Productivo    
                 Occidental                    Total  
   
 
 
•  El   conjunto   del   personal   de   producción   debe   estar   implicado   en   las  
acciones  de  mantenimiento  
 
 
•  Se   han   de   integrar   los   aspectos   relacionados   con   el   mantenimiento  
de  equipos,  reparación  de  equipos,  calidad,  etc.…  
 
 
 
   
   
METODOLOGÍA  TPM  

•    Responsabilidad   en   relación   con   la   seguridad   y   el      

funcionamiento  de  su  puesto  de  trabajo  
•   Tareas  de  mantenimiento  

•   Mejora  de  continua  

•   Reducción  de  la  disponibilidad  de  las  máquinas  

•   Niveles  de  errores  

•   Incrementa  la  productividad  

•   Reducción  de  los  costes  

 
 
SOIFUKU  
 
   
“Programa  de  recogida  de  ideas  y  sugerencias  de  
  mejoras”  
 
 

   
 
  Se   trata   de   incentivar   la   participación   de   los   trabajadores   a   fin   de   que  
propongan  formas  de  reducir  el  número  de  las  operaciones  que  realizan.  
Como  resultado  se  aumenta  el  nivel  de  eficiencia  de  los  trabajadores  
 
 
§  Círculos  de  calidad:  5-­‐12  personas  eligen  los  temas  a  tratar  
 

§  Sugerencias  directas:  cualquier  trabajador  

     
   
SHOJINKA  

“Adaptación  o  flexibilidad  en  el  número  de  

trabajadores”  
 
 

Va   en   función   de   la   demanda.   Si   la   demanda   de   un   producto  

disminuye   el   número   de   trabajadores   también   lo   hará   en   la   misma  
proporción  
 
 
La  flexibilidad  se  conseguirá  mediante:  
 
 
•   Distribución  en  planta  adecuada  en  forma  de  U  
•   Personal  polivalente  
•   Máquinas  versátiles  
 
JIDOKA  
“Control  autónomo  de  defectos”  
     
 Dos  significados:  
     
-­‐  Automatización:  la  máquina  se  detiene  de  forma  automática  al  finalizar  el  
lote  de  piezas  

-­‐  Control   automático   de   defectos:   el   paro   automático   de   la   máquina   a   la  

aparición  de  un  defecto  

 
JIDOKA  
  Para   llegar   a   un   sistema   productivo   de   cero   errores   con   una   calidad   al  
100%,   es   necesario   evitar   que   cualquier   pieza   o   producto   defectuoso  
avance  en  un  proceso  productivo  
 
1.  Detectar  la  anormalidad  
q  Maquinas  
q  Personas  
 
2.  Parar  
q  Sección  
q  Línea  de  Producción  
 
3.  Fijar  o  corregir  la  condición  anormal  

4.  Investigar  la  causa  raíz  e  instalar  las  contramedidas  

 
Aplicaciones  de  Jidoka  
Aplicaciones  de  Jidoka  
Aplicaciones  de  Jidoka  
Ventajas  de  Jidoka  

•  Garantizar  la  calidad  de  salida  de  los  componentes  después  

de  cada  fase  de  producción  y,  por  consiguiente,  también  de  
los  productos  terminados,  permitiendo  ajustar  la  
producción  a  la  demanda  
 
•  Reducir  los  ciclos  de  fabricación,  ya  que  al  integrarse  la  
inspección  en  la  línea  de  producción  se  evitan  
desplazamientos  de  las  piezas  a  un  centro  de  verificación  
 
•  Permitir  fabricar  sólo  lo  requerido,  sin  incrementos,  para  
prevenir  un  cierto  porcentaje  de  piezas  defectuosas  
 
•  Reducir  de  forma  importante  los  puestos  de  trabajo  de  
inspección  manual  
HEIJUNKA  
“Equilibrado  o  nivelado  de  la  cadena  de  
producción”  
    La   producción   nivelada   es   una   técnica   que   adapta   la   producción   a   la  
demanda   del   cliente,   lo   que   evita   despilfarro   en   los   procesos   de  
producción                 Producción   de   lotes   pequeños   de   productos  
diferentes  en  periodos  cortos  de  tiempo.  
 

-­‐  Programa  nivelado  de  producción.  

 

    Se  minimiza  las  variaciones  en  la  cantidad  de  piezas  necesarias,  de  
modo   que   cada   producto   pueda   montarse   a   un   ritmo   constante   o   en  
cantidades  fijas  por  hora.  

 
HEIJUNKA  
q  Se  consigue  en  dos  fases:  
 
-­‐  Elaborando  un  plan  de  producción  estable  mensual.  
-­‐  Elaboración  de  programas  diarios.  

q  Son  requisitos  necesarios  para  conseguir  un  nivelado:  

 
-­‐  Utilización  de  máquinas  flexibles  o  universales.  
-­‐  Reducción  de  los  plazos  de  fabricación.  
-­‐  Relación  estrecha  con  los  proveedores.  
Ejemplo  de  Producción  Nivelada  
Ventajas  de  Heijunka  
•  Se  manejan  lotes  reducidos  (espacios  reducidos,  mejora  de  
la  calidad)    
•  Uso  equilibrado  de  los  recursos  
•  Alta  capacidad  de  reacción  (alta  capacidad  de  adaptarse  a  
variaciones  repentinas  de  la  demanda)  
•  Tiempos  de  entrega  mas  reducidos  
•  Menores  niveles  de  inventario  
•  Mayor  aprovechamiento  de    los  recursos  humanos,  
materiales  y  financieros  
•  Menor  nivel  de  errores  
•  Minimiza  la  pérdida  en  una  línea  de  producción  causada  por  
una  variación  en  la  demanda,  al  producir  diversos  modelos  
en  la  misma  línea  de  ensamble  
•  Incremento  en  el  valor  añadido  
Inconvenientes  de  Heijunka  

•  Cambios  rápidos  de  referencia  (SMED)      

 
•  Gran  flexibilidad  en  los  medios  de  producción  
y  polivalencia  por  parte  del  personal    
 
•  La  producción  no  funciona  estrictamente  
como  fabricación  sobre  pedido  
Relación  con  los  Proveedores  y  Clientes  
   
•  Fenómeno  de  expansión  
 
-­‐    La  implementación  de  JIT  en  una  gran  empresa  
provoca  una  expansión  de  la  filosofía  en  proveedores  y  
clientes  
 
•  Pequeño  número  de  proveedores  
 
-­‐  Agrupar  suministros  en  pocos  proveedores  

-­‐  Cada  proveedor  elabora  varios  tipos  de  productos  

similares  
Relación  con  los  Proveedores  y  Clientes  

•  Pequeño  número  de  proveedores  

•  Contratos  de  suministro  a  largo  plazo  
•  Cercanía  geográfica  del  proveedor  
•  La  empresa  cliente  asume  la  responsabilidad  del  transporte  de  
los  pedidos  
•  Alta  calidad  en  los  suministros.  Colaboración  con  el  proveedor  
en  la  mejora  de  la  calidad  del  proceso  
•  Especificación  a  los  proveedores  de  las  necesidades  futuras  de  
suministros  
•  Realización  de  un  seguimiento  continua  de  los  clientes  /  
proveedores  
•  Participación  del  cliente  /  proveedor  en  el  proceso  de  
desarrollo  del  producto  
Ventajas  JIT  

•  Reduce  los  requerimientos  de  espacio    

•  Reduce  la  inversión  en  inventarios    
•  Reduce  los  tiempos  de  entrega  /  manufactura  
•  Aumenta  la  productividad    
•  Aumenta  la  utilización  del  equipo      
•  Reduce  el  papeleo    
•  Valida  prioridades  para  programar  la  producción  
•  Participación  de  la  fuerza  de  trabajo  
•  Incremento  en  la  calidad  
•  Volúmenes  importantes  de  producción  
•  Simplificación  de  la  gestión  de  compras  
Desventajas  JIT  

•  Excesiva  dependencia  hacia  el  proveedor  

•  Medidas  a  tomar  para  evitar  dependencia:  

 
-­‐  Selección  adecuada  de  proveedores  
-­‐  Formación  de  los  proveedores,  apoyo  y  asistencia  técnica  
-­‐  Contratos  de  suministro  a  largo  plazo  
-­‐  Cercanía  geográfica  del  proveedor  
Lean  Manufacturing  

Lean    
6  Sigma   Manufacturing   Just  in  time  
Just  In  Time  II  
Just  In  Time  II  (Tareas  del  proveedor)  

§  Tareas  típicas  del  representante  del  proveedor:  

•  Emitir  ordenes  de  compra  para  sus  propias  

empresa,  en  nombre  de  la  empresa  cliente  

•  Desarrollar  ideas  de  diseño  que  ayuden  a  ahorrar  

costos  y  a  mejorar  los  procesos  de  manufactura  

•  Administrar  programas  de  producción  para  

proveedores,  contratistas  de  materiales  y  otros  
subcontratistas  
Just  In  Time  II  
Beneficios  para  el  cliente:  
 
•  Liberado  de  las  tareas  administrativas  
 
•  La  comunicación  y  la  presentación  de  ordenes  de  compra  mejoran  en  forma  
espectacular    
 
•  El  costo  de  materiales  se  reduce  de  inmediato  y  los  ahorros  son  incesantes  
 
•  Los  proveedores  preferidos  son  incorporados  al  proceso  de  diseño  del  
productos  en  fechas  mas  tempranas  
 
•  Se  proporciona  una  base  natural  para  el  intercambio  electrónico  de  datos  
(EDI),  el  manejo  eficaz  de  documentos  y  ahorros  de  carácter  administrativos  
Just  In  Time  II  
Beneficios  para  el  proveedor:  
 
•  Elimina  el  esfuerzo  de  ventas  

•  La  comunicación  y  la  presentación  de  ordenes  de  compra    mejoran  en  forma  
espectacular  

•  El  volumen  de  las  operaciones  de  negocios  aumenta  al  principio  del  programa  y  
continua  creciendo  a  medida  que  se  presentan  nuevos  productos  

•  Se  obtiene  un  contrato  de  tipo  indefinido,  sin  fecha  de  terminación,  y  desaparece  
la  necesidad  de  presentar  nuevas  licitaciones    

•  El  proveedor  se  puede  comunicar  con  ingeniería  para  venderle  materiales  en  
forma  directa    
 
•  La  facturación  y  administración  de  pagos  son  eficientes    
Conclusiones  
¿Que  Es?   ¿Que  Hace?  
 
• Sistema  Gerencial   • Ataca  el  desperdicio  

• Sistema  “Pull”  en  toda  la  planta   • Expone  problemas  y  cuellos  de  
  botella  
 
• Logra  una  producción  racionalizada  
 
 
 
¿Qué  Requiere?     ¿Qué  Supone?  
     
• Participación  de  los  empleados   • Ambiente  estable  de  trabajo  como  
• Fundamentos  en  Ing.  Industrial   en  la  producción  
• Mejoramiento  continuo  
• Control  total  de  la  calidad  
• Producir  en  lotes  pequeños