Unidad Iv Localizacion y Distribucion Trabajo

Localización y Distribución de la Planta
INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE LA PAZ
ADMINISTRACION DE LA PRODUCCIÓN
ING. CARLOS ERNESTO RULL MARTÍNEZ
LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN
DE LA PLANTA
INTEGRANTES:
Natalia Mendía Meza.

Martina Isabel Salvatierra Agundez.
Anahi Hernández Donaciano.
Arcelia Carballo Lucero
Angélica Robles Ayala.
Erika Yaneth Gutiérrez González.
Johanna Castro Benítez
LIC. ADMINISTRACIÓN
6D
ÍNDICE
Introducción 3
2
Antecedentes 4
Objetivos 5
Justificación 6
4.1 Definición De Localización De Planta

7
4.1.1 Decisión sobre la ubicación de la planta
8
4.1.2 Problemas Con La Mala Ubicación
8
4.1.3 El Proceso De Decisión
9
4.1.4 Planeación de la localización de plantas y almacenes
10
4.2 Elementos A Considerar En La Localización De La Planta

12
4. 2.1 De la región
13
4.2.2 De la comunidad
14
4.2.3 Del sitio
22
4.3 Métodos De Localización De Planta

28
4.3.1 Objetivos de la decisión de localización de planta
29
4.3.3. Método de transporte
31
4.3.4 Método de centro de gravedad
33
4.3.5 Método del análisis del punto de equilibrio
35
4.3.6 Método De Los Factores Ponderados
38
4.3.7 Otros Métodos Para Localización De Planta
42
4.3.8 Método de carga - distancia
44
4.4 Definición De Distribución De Planta

46 4.4.1 Distribución Orientada Al Producto O Al
Proceso (Fundamentales) 47 4.4.2 Parámetros
para la elección de una adecuada distribución de planta
Administración De La Producción
3
48 4.4.3 Objetivos De La Distribución De Planta

48 4.4.4 Criterios para una buena distribución
49 4.4.5 Ventajas de una buena
distribución 52 4.4.6 Principios básicos
53 4.4.7
Naturaleza de los problemas de distribución en planta
53
4.5. Tipos de distribución de planta

54 4.5.1 Intereses de la distribución de planta
55 4.5.2 Características de una adecuada
distribución de planta 55 4.5.3 Parámetros para
la elección de una adecuada distribución de planta 55
4.5.4 Naturaleza de los problemas de distribución en planta
56 4.5.5 Tipos básicos de distribución de planta
56
Conclusión
67
Bibliografía
68
INTRODUCCIÓN
Este trabajo tiene como finalidad darnos a conocer la importancia

fundamental que tiene la localización y distribución de la planta ya que es
un factor muy importante para el éxito o fracaso de la organización.
La planeación de la localización y distribución industrial se encuentran

dentro de los riesgos industriales antes de operar. Estos riesgos en la
etapa de planificación son mínimos pero pueden ser graves y causar
grandes pérdidas en la etapa de operación. Realizar una localización
industrial significa ir de una localización macro (en una región de un país)
a una localización micro (la comunidad de esa región). Posterior a la
localización se plantea la cuestión ¿qué tipo de distribución debemos
tener?, en este punto debemos definir el tipo de proceso de fabricación
para elegir el mejor tipo de distribución del equipo y maquinaria.
4
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta

industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de
vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el

diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a
tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo
de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por
ende la pérdida de mucho dinero.
ANTECEDENTES
A partir de la Revolución Industrial, se genera la necesidad de crear

espacios adecuados para el desarrollo de actividades productivas. Esto
trae como consecuencia la creación de toda una especialidad profesional
enfocada al diseño de instalaciones especiales que funcionalmente
provean todos los elementos necesarios para la ejecución de procesos
productivos.
Los primeros procesos productivos de gran escala fueron desarrollados

dentro del campo agrícola, mas sin embargo no requería de instalaciones
especializadas para su ejecución en esa época.
5
La minería en el siglo XIX fue la primera industria que enfocó el problema

de instalaciones orientadas a un proceso definido y específico como lo es
el de la extracción de minerales.
La tecnología es sin duda uno de los principales factores a considerar,

pues la maquinaria y equipo requerido para los procesos productivos
marca parte de la estrategia de diseño y desarrollo de la distribución y
localización de planta.
OBJETIVOS
 Conocer los conceptos de localización y distribución de planta,

cuáles son sus características y cómo funcionan.
 Establecer cuáles son los factores y/o criterios que afectan a las
decisiones de localización y distribución de planta.
6
 Conocer y analizar cuáles son los métodos más relevantes en la

localización y distribución de planta, como funcionan y que tan
eficaces son.
 Identificar los tipos de problemas que se pueden presentar al

momento de definir la distribución de la planta.
 Conocer a grandes rasgos los distintos tipos de distribución de planta asi

como los métodos utilizados, como funcionan, en que se basan y que
resultados se obtienen de estos.
JUSTIFICACIÓN
La presente investigación bibliográfica a cerca de la Distribución y

localización de planta, fue realizada con el objetivo de reafirmar los
conocimientos a sobre el contenido de la IV Unidad de la materia
Administración de la Producción, correspondiente a la retícula de la
carrera de administración de empresas.
7
Para la elaboración de dicha investigación, se emplearon fuentes de

información, como lo son libros de textos, páginas de internet, así como
explicaciones realizadas por el catedrático que imparte la materia.
Conocer sobre el tema, es un aspecto que al administrador no empresas,

no le debe de faltar, ya que a través de este, conoce cuál es el lugar
idóneo para establecer una nueva empresa o almacén, que le permita
realizar las actividades con mayor eficiencia y eficacia.
4.1 DEFINICIÓN DE LOCALIZACIÓN DE PLANTA
Las decisiones de ubicación de las instalaciones no se pueden tomar a la

ligera. Por el contrario, antes de seleccionar el sitio final, generalmente
involucran largos y costosos estudios de ubicaciones alternativas.
Después de haber realizado varios estudios generalmente se concluye
que no existe una ubicación óptima evidente, sino varias ubicaciones
8
buenas. Si en todos los aspectos, un sitio es claramente superior a los

demás, la decisión de ubicación es fácil. Las decisiones de ubicación se
comprenden mejor al examinar los factores que por lo común afectan la
selección final de las ubicaciones de instalación.
La ubicación de la planta puede tener un efecto sustancial sobre la

operación de la unidad, y sobre el grupo completo si la unidad forma parte
de un grupo geográficamente disperso. No puede establecerse un
conjunto de reglas para programar la solución del problema de ubicación.
Sin embargo, existen algunos factores que deben considerarse. Conviene
diferenciar entre los problemas de ubicación y emplazamiento: la
ubicación es el área general, y el emplazamiento el lugar escogido dentro
de la ubicación. Por tanto, la decisión de elegir emplazamiento se efectúa
en dos etapas: en la primera se escoge el área general, y luego se hace
un estudio detallado de esa área para determinar los sitios probables.
Posteriormente se toma la decisión final teniendo en cuenta los factores
más detallados.
La mejor ubicación depende del tipo de compañía que se esté

considerando. Las decisiones de ubicación industrial se enfocan a la
minimización de costos totales. La organización de venta al menudeo y de
servicios profesionales está orientada a la maximización de sus ingresos.
Por otro lado, la ubicación de almacenes, puede estar determinada por
una combinación de costos y velocidad de entrega.
El objetivo de la estrategia de la ubicación es maximizar el beneficio para

la empresa.
Sin embargo, en la práctica la pregunta relacionada con la ubicación, se

encuentra más vinculada con dos imperativos de competencia:
a) La necesidad de producir cerca del consumidor como consecuencia

de la competencia basada en el tiempo, los acuerdos comerciales y
los costos de envió.
b) La necesidad de ubicarse cerca de la reserva de trabajadores
adecuada para aprovechar los bajos costos salariales o la alta
capacidad técnica.
9
La primera decisión, basada en los objetivos, es determinar si se debe:
1. Optar por una expansión in situ,

2. Construir una instalación ó
3. La reubicación de la misma en otro lugar.
4.1.1 La Decisión Sobre La Ubicación De La Planta
Los sistemas de producción están vitalmente influenciados por la

ubicación de la planta en dos amplias áreas: la ubicación de la planta
tiene una influencia directa, sobre los costos de las operaciones de
producción y sobre la efectividad de la mercadotecnia; y, una vez que se
ha decidido sobre la ubicación de la planta, por lo general, la compañía
permanece en ese sitio durante muchos años. Por tanto, los errores en la
decisión en el campo de la ubicación de la planta suelen conducir a
problemas a largo plazo, que son muy difíciles de solucionar.
4.1.2 Problemas Con La Mala Ubicación
Varios interesantes ejemplos de compañías que se enfrentan a tales

problemas muestran la importancia de tomar buenas decisiones respecto
a la ubicación de la planta. Un ejemplo se refiere a una fábrica de papel
situada en la isla de un rio. En la época en que se tomo la decisión sobre
la ubicación de la planta, la construcción sobre la isla parecía razonable,
ya que la madera era transportada por agua a la planta, se utilizaba una
gran cantidad de agua en el proceso, el papel terminado se embarcaba
por agua y se disponía de caídas de agua para la generación de fuerza. En
la actualidad esta compañía se enfrenta a problemas de expansión muy
difíciles. Virtualmente ha alcanzado los límites de expansión en la isla; los
edificios cubren casi toda la superficie del terreno disponible. Es difícil
ampliarse hacia arriba debido a la naturaleza de la fabricación del papel y
a la maquinaria que se requiere. El rio es demasiado turbulento para
ampliar la isla. Existen buenas razones para continuar las operaciones en
la ubicación actual: se ha invertido una gran cantidad de dinero en la
planta de la isla. Pero la continuación de las operaciones en ese sitio
significa costos de operación más elevados que los que se requerirían en
otros sitios. Además, el programa de expansión necesario no puede
llevarse a cabo debido a la ubicación de la isla y, por tanto, el potencial
10
para satisfacer al mercado desde este sitio no puede cumplirse. Este es

un ejemplo de la influencia de la ubicación de la planta sobre los costos
de operación, programas de expansión y mercadotecnia.
El otro ejemplo se refiere a una planta de aviación ubicada en el

oeste de los EUA. Esta compañía se ubicó en una ciudad determinada
principalmente porque el fundador de la compañía allí vivía y deseaba
permanecer ahí. A medida que la compañía crecía, se presentó el
problema de la adquisición de terrenos en zonas en donde los costos de la
propiedad eran elevados. Las condiciones se acumularon cada vez más.
La compañía empezó a ramificarse creando sucursales en zonas aisladas
por toda la ciudad, creando problemas de coordinación y comunicaciones.
En una etapa de su desarrollo, la compañía adquirió otra planta de
aviación cercana, que se empleó en la fabricación de aviones anfibios; la
ventaja de la operación de hidroaviones era que la planta quedaba frente
a un gran lago en el cual se probaban los nuevos aparatos y desde el cual
volaban los hidroaviones en sus primeros vuelos. Sin embargo, en la
actualidad, la compañía ya no fabrica hidroaviones. Se enfrenta con el
problema de sacar de la planta a grandes aviones de propulsión a escape
con pistas limitadas; una vez que el avión arranca por la pista, llega a un
punto en el cual debe despegar y volar con éxito o caer en el lago, o
aterrizar en la ciudad sumamente habitada que rodea a la planta. Estos
son sólo unos cuantos de los muchos problemas a los cuales se enfrenta
esta compañía debido a su decisión sobre la ubicación de la planta.
Estos dos ejemplos indican que la decisión sobre la ubicación de la

planta es de vital importancia en el diseño del sistema de producción.
Afecta al costo del embarque de las materias primas y de los productos
terminados. Afecta los costos de operación, incluyendo mano de obra,
impuestos, construcción, terreno, instalaciones, fuerza y muchos otros
factores. Afecta al potencial de expansión. Afecta a la efectividad de la
mercadotecnia de la compañía. Todo esto, en algunas situaciones, puede
ser la diferencia entre el éxito y el fracaso de las empresas a largo plazo.
Así pues, las decisiones sobre la ubicación de la planta deben comprender
predicciones a largo plazo, asa como el análisis de las relaciones actuales
de todos factores que intervienen en la decisión.
4.1.3 El Proceso De Decisión
11
Los gerentes de una empresa comercial, cuando se enfrentan con

los problemas relativos a la decisión sobre la ubicación de la planta,
tienen varias alternativas. Pueden continuar produciendo en la planta que
actualmente tienen y operar por subcontratos los pedidos adicionales.
Pueden ampliar la planta en el lugar que ahora ocupa, si es posible. Puede
conservar la presente planta y al mismo tiempo construir una nueva
planta o plantas en cualquier otro lugar. O pueden vender la planta con
que ahora cuentan y reubicar toda la operación.
Si se toma la decisión de construir una nueva planta en otro lugar,

entonces se hace necesario un complejo análisis. Tal análisis debe
principiar con la acumulación de datos referentes a los requisitos para la
ubicación de la empresa. ¿Cuáles son los mercados que serán servidos
por la firma? ¿Dónde se encuentran las fuentes de las materias primas
utilizadas por la empresa? ¿Qué tipo de mano de obra se necesita?
¿Cuáles son los métodos de transporte necesario? ¿Cuánto terreno se
necesitara para la planta y para su futura expansión? ¿Qué tipo de
energía se requiere para el proceso de producción? ¿Se requieren
condiciones climatológicas especiales?. Las respuestas a preguntas como
estas fijan la escena de la fase inicial de la decisión sobre la ubicación de
la planta, durante la cual la administración está dedicada a la selección de
la región o área general en donde la planta deba ubicarse. Una vez que ha
sido elegida la región, debe seleccionarse una comunidad en particular.
Finalmente deberá seleccionarse el sitio en particular en esa comunidad.
4.1.4 Planeación de la localización de plantas y almacenes
La distribución de los bienes requeridos para la producción y venta del

producto forman un sistema que implica tanto la distribución de insumos
hacia las plantas como la de productos terminados hacia los almacenes,
tiendas y clientes. Difícilmente podríamos imaginar una planeación global
de la localización de todos los elementos del sistema de distribución;
antes bien, a menudo se realizan estudios parciales para decidir, la
localización de las plantas respecto a la localización de los proveedores y
los almacenes, o la localización de los almacenes respecto a la
localización de las plantas y de las tiendas de atención a clientes.
Es conveniente destacar la necesidad que los almacenes tienen un

sistema de distribución, ya que, si bien, son una fuente de costo, son de
12
fundamental importancia para lograr que el sistema de distribución

permita un eficiente servicio al cliente y para reducir costos de
distribución con base a la consolidación de envíos y en la especialización.
Algunas ventajas que se obtienen con base a la localización son los

siguientes:
• La consolidación (agrupación de productos diferentes en el

mismo envío) permite economizar en el transporte sin incurrir
en los altos costos por inventario, que se pueden transportar
grandes volúmenes en una sola operación.
• La utilización de almacenes en puntos estratégicos del sistema
de distribución permite que las plantas se puedan localizar
más cerca de los centros de abastecimiento, sin causar
mayores costos de transporte hacia los centros de demanda.
• Los almacenes pueden atender los pedidos en menor tiempo,
generando una menor probabilidad de desatender un pedido.
• En el caso de la distribución de los bienes perecederos, los
almacenes se pueden especializar en la conservación y
transporte adecuado del producto.
Un estudio de localización debe empezar por la definición clara de los

objetivos, de los mercados meta y de la estrategia de la empresa al abrir
una nueva planta o almacén, fase que se identifica como la planeación
inicial. Con base en la estrategia de la empresa, y en criterios de
distribución (cercanía a proveedores y/o clientes), podemos iniciar una
fase de exploración geográfica. Estas dos fases permitirán tener una
primera lista de localizaciones candidatas las cuales deberán ser
evaluadas con base en aspectos técnicos y criterios de factibilidad
(disponibilidad de fuentes de energía, medios para eliminar residuos del
proceso, disponibilidad de servicios, etc.); a su vez, dará lugar a etapa de
evaluación de alternativas. Por último se puede conducir la última fase de
13
evaluación y selección, en la que se pueden utilizar técnicas de

optimización para apoyar el proceso de toma de decisiones.
Planeación
Evaluación
Exploración
Análisis
Inicial
deY
Alternativas
Geográfica
Selección
4.2 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA LOCALIZACIÓN DE LA

PLANTA
Un enfoque para seleccionar un país consiste en identificar cuáles son, de

acuerdo con la organización, los factores críticos para el éxito necesarios
para alcanzar una ventaja competitiva.
Una vez que la empresa decide qué país o región es mejor para su
localización, se enfoca en una comunidad del país seleccionado. El paso
final en el proceso de decisión de la localización es la elección de un sitio
específico dentro de la comunidad. La compañía debe elegir el lugar más
adecuado en cuanto a embarque y recepción, zonificación, servicios
públicos, tamaño y costo.
14
Decisión Factores críticos de éxito
1. Riesgos políticos, normas gubernamentales, actitudes e

incentivos.
2. Aspectos culturales y económicos.
3. Localización de los mercados.
4. Talento laboral, actitudes, productividad y costos.
De la región 5. Disponibilidad de suministros, comunicaciones y energía.
6. Tipo de cambio y riesgos en las tasas de cambio.
1. Deseos de la corporación.
2. Atractivos regionales (Cultura, impuestos, clima, etc.)
3. Disponibilidad de mano de obra, costos y actitudes hacia los
sindicatos.
4. Costos y disponibilidad de servicios públicos.
De la 5. Regulaciones ambientales del estado y la localidad.
comunidad 6. Incentivos gubernamentales y políticas fiscales.
7. Proximidad a las materias primas y los clientes.
8. Costos de terrenos y construcción.
1. Costo y tamaño del sitio.

2. Sistemas aéreos, ferroviarios, de carreteras y fluviales.
3. Restricciones de zonificación.
4. Proximidad de los servicios y suministros necesarios.
Del sitio
5. Aspectos de impacto ambiental.
4.2.1 De la región:
Riesgo político, valores y cultura:
El riesgo político asociado con las actitudes de los gobiernos federal,

estatal y municipal hacia la propiedad privada e intelectual, la
zonificación, la contaminación y la estabilidad laboral pueden ser
cambiantes. Las actitudes gubernamentales existentes al momento en
que se toma la decisión de localización pueden no perdurar. Sin embargo,
la administración puede encontrar la forma en que estas actitudes sean
influenciadas por su propio liderazgo.
15
La forma en que el trabajador juzgar la rotación, los sindicatos y el

ausentismo son factores relevantes. Estos factores pueden afectar la
decisión de la compañía en cuanto a hacer ofertas a sus trabajadores
actuales, en caso de cambiarse a otro lugar.
La ubicación de los mercados:
El ubicar las plantas cerca de los mercados para sus productos y servicios
es de capital importancia en la decisión sobre la ubicación de la planta. Si
los costos de transporte asociados con el movimiento del producto de la
planta a los mercados es un gran porcentaje del costo total del producto,
entonces puede ser conveniente construir la planta cerca de los
mercados. En algunas industrias – pastelerías, lecherías y negocios de
frutas y verduras frescas -, lo perecedero del producto terminado requiere
que la planta esté situada cerca de los mercados. Si el producto
terminado es frágil y la compañía no puede arriesgar grandes embarques,
es importante estar cerca de los mercados. Otros productos, que
aumentan en volumen, peso o fragilidad durante el proceso de
fabricación, deberían ser manufacturados cerca de sus mercados. La
mayoría de las ciudades tienen plantas locales que abastecen productos
embotellados, como en el caso de los refrescos; el proceso abarca el uso
de materias primas compactas, como azúcar y jarabes para elaborar
productos voluminosos, pesados y frágiles por la adición de agua y
botellas.
Existen otras situaciones que obligan a los gerentes a considerar las

ubicaciones cerca de los mercados. En algunas compañías, los servicios
son el principal artículo de su sistema de producción. Así, las tiendas de
abarrotes, las estaciones de gasolina, los hospitales, restaurantes, hoteles
y talleres de reparaciones, están ubicados dentro del mercado local.
Incluso las industrias pesadas, como la del acero, se enfrentan a
consideraciones de servicio.
En otros casos, puede estar diseñado el sistema de producción para

producir artículos hechos sobre pedido. Estos incluyen ebanisterías,
artículos de lona y fabricas de vidrio y espejos. En estos casos, es
indispensable el estrecho contacto con los clientes. La misma situación se
16
aplica a las compañías dedicadas a la construcción, en especial a la

construcción de viviendas sobre pedido.
Si el producto es relativamente barato y si los costos de

transportación aumentan en forma importante el precio de venta, es
conveniente una ubicación cercana a los mercados. Ejemplos de tales
productos son los ladrillos, cemento, tubería de concreto, arena y grava.
La ubicación de suministros:
Los insumos de los sistemas de producción incluyen muchos tipos

de materiales: materia prima, suministros, artículos semiterminados,
partes, equipo y herramientas. Para muchas compañías, la ubicación de
estos materiales es un factor importante en las decisiones sobre la
ubicación de la planta. Muchas compañías se mudan a áreas industriales
bien desarrolladas para estar cerca de los proveedores, casas de
repuestos, proveedores de equipo nuevo y usado, y proveedores de
herramientas. Sin embargo, estas consideraciones generalmente se
presentan cuando una compañía está tomando la decisión en relación con
determinada comunidad o sitio dentro de ella. En la selección de una
región general en la cual la planta pueda ser ubicada, la principal
consideración material comprende las fuentes de materia prima y de
artículos semiterminados.
El mayor impacto de la materia prima sobre las decisiones de

ubicación de la planta se presenta en las industrias extractivas. Estas
industrias dependen de materiales que provienen del mar, de granjas, de
los bosques y de las minas, los demás factores de ubicación son
secundarios a la ubicación de la materia prima. Una compañía de
mariscos debe situarse cerca de fuentes de pesca. La producción de
granos, legumbres y fruta requiere ubicaciones en donde se disponga de
tierra fértil, agua y clima apropiado. Las industrias extractivas en el ramo
de los metales tales como hierro, cobre y estaño, típicamente están
ubicadas en donde se encuentran depósitos del mineral.
En el estudio sobre la ubicación de los mercados, se indicó que si un

producto aumenta en volumen o peso en el proceso de producción, era
probable que la compañía productora tendiera a ubicarse cerca de sus
mercados. Lo contrario también es cierto. Si el proceso de fabricación
17
reduce el peso o el volumen de un producto, la compañía tendera a

ubicarse cerca de la fuente de su materia prima. Nuevamente, las
industrias extractivas proporcionan buenos ejemplos. La pulpa y el papel
representan menos de la mitad del volumen y peso de las materias
primas empleadas en su fabricación. El queso y la mantequilla pesan
menos de la quinta parte de los materiales empleados en producirlos.
Lo perecedero es otro de los factores que afecta a las decisiones

sobre la ubicación de la planta, respecto a las materias primas. Con
anterioridad, se hizo notar que las empresas de frutas y legumbres
frescas tienden a ubicarse cerca de sus mercados, debido a que el
producto terminado es perecedero. Sin embargo, si la compañía
productora elimina lo perecedero como factor, mediante el enlatado o la
congelación del producto, entonces es más prudente ubicarse cerca de la
fuente de las materias primas.
Otro factor que afecta las decisiones sobre la ubicación es el

número de materias primas requeridas por la compañía y sus diversas
ubicaciones. Quizá no sea posible situar la planta en un lugar “correcto”
respecto a la materia prima, puesto que los materiales esenciales están
localizados en distintos lugares.
Instalaciones de transporte
Instalaciones adecuadas de transporte son necesarias para la

operación económica de los sistemas de producción. Por lo general, se
dispone de estas instalaciones en todo el país y, por tanto, no tienen una
función tan importante como la que tenían en alguna época en la
selección de un área o región general para la planta. Sin embargo, un
transporte adecuado es aun crítico para seleccionar el local.
Un enfoque histórico a las instalaciones de transporte constituye un

interesante punto focal para el estudio de los tipos de instalación de
transporte y de su impacto sobre las decisiones para la ubicación de la
planta. Si se repasa la historia industrial de los EUA, se hace evidente que
el transporte por agua desempeñó un papel dominante en la ubicación de
las operaciones de fabricación. Casi todas las principales ciudades
industriales están sobre importantes vías acuáticas, ya sea en puertos
marítimos, en los grandes ríos, en canales artificiales o en los grandes
18
lagos. La razón para esto es que el transporte por agua era y sigue siendo
la forma de transporte menos costosa por tonelada-milla, y aun cuando
por los modernos estándares se puede considerar lento, hubo un tiempo
en que también era un medio de transporte relativamente rápido.
El desarrollo de los ferrocarriles permitió la expansión de la

actividad industrial en áreas no servidas adecuadamente por rutas
acuáticas. Además los ferrocarriles unieron el Este y el Oeste, de manera
que los mercados y las compañías nacionales se desarrollaron
rápidamente.
Al cambiar el siglo, los camiones sustituyeron a los vagones. Desde

entonces, los camiones y los ferrocarriles han proporcionado flexibilidad y
rapidez de transporte. Los camiones tienen la ventaja sobre los
ferrocarriles en términos de flexibilidad. En términos de transito urbano,
los camiones pueden desplazarse con rapidez y flexibilidad sobre muchas
rutas alternas y las horas de llegada y de salida pueden variar.
Otro interesante método de transporte son los ductos, que se usan

mucho para el transporte de gas natural y petróleo. En los últimos años,
los materiales pulverizados, como el carbón, también han sido
despachados por la vía de los ductos. Los ductos se tienden sobre
ubicaciones fijas. Por tanto, si una compañía intenta utilizar ductos, su
ubicación fija puede resultar un elemento importante en la decisión sobre
la ubicación de la planta.
Un método de transporte de productos industriales más

recientemente desarrollado comprende las líneas aéreas. Las líneas
aéreas son el medio de transporte más rápido, y más caro que el de los
otros medios de transporte. Algunas compañías deben tomar en cuenta la
cercanía de los aeropuertos en las decisiones sobre la ubicación de la
planta. Los ejemplos incluyen los proveedores de flores frescas, que
transportan por avión flores desde Hawai, y las empresas de partes de
precisión, que deben surtir rápidamente partes de repuesto a compañías
que tienen la producción suspendida debido a paros de maquinas.
Mano de obra
19
Uno de los principales insumos en los sistemas de producción es el

potencial humano. Cuando una empresa considera una nueva ubicación,
necesita contestar a varias preguntas relacionadas con la mano de obra:
¿De cuantos trabajadores potenciales se dispone? ¿Cuáles son sus niveles
de destreza y preparación? ¿Qué tan productiva es la fuerza de trabajo?
¿Cuál es la naturaleza de las relaciones entre la empresa y los
trabajadores y el grado de sindicalismo? ¿Cuáles son los costos por mano
de obra y que prestaciones adicionales están comprendidas? ¿Cuál es el
patrón de ausentismo y de rotación en la zona? ¿Cuál es el costo de la
vida respecto a los costos de la mano de obra?
En términos del número de empleados potencial en un sitio

propuesto, las empresas suelen consideran zonas en las cuales habrá tres
o cuatro veces el número de solicitantes que se requerirá para la fuerza
de trabajo. Esto permite cierta selectividad en la formación de una fuerza
de trabajo productora. Deben evitarse las zonas en las cuales es reducido
el número de empleados potencial, o en las que no pueden atraerse
fácilmente a empleados de fuera del área. En tales condiciones, una
planta nueva debe competir con la ya existentes para conseguir
trabajadores. Esto ocasiona problemas en términos de relación con otras
plantas, pirateo de mano de obra. Y el construir una fuerza laboral
productiva estable.
El número de empleados potencial disponible por lo general no es

un indicador adecuado de la fuerza de trabajo en sí. En ocasiones una
empresa requiere una fuerza de trabajo con destreza o preparación
particulares. Por ejemplo, firmas de electrónica y compañías
aeroespaciales encuentran que es necesario ubicarse cerca de
determinados ciudades, debido a la existencia de ingenieros y de otros
trabajadores especializados. Otras empresas, como las mueblerías, suelen
ubicarse cerca de donde hay trabajadores semiespecializadas y sueldos
más bajos. En la industria mueblera, en donde se requiere muchos ajustes
manuales y acabados a mano, para operaciones lucrativas puede ser
necesaria una fuerza de trabajo semiespecializadas y salarios bajos.
El grado de sindicalismo y las actitudes empresa-trabajadores que

prevalezcan influyen en algunas firmas. Algunas compañías intentan
cambiar sus operaciones a zonas en las que pueden operar a base de no
sindicalismo. Otras pueden buscar áreas que cuenten con legislaciones
20
sobre el derecho laboral. En vez de evitar el contacto con los sindicatos,

algunas compañías los aceptan e intentan cambiarse a zonas en donde
existen actitudes empresa-trabajadores que sean solidas y positivas. Sin
embargo, las actitudes empresa-trabajadores son difíciles de determinar a
largo plazo en muchos casos: lo que podría parecer como actitudes
favorables en el presente, pueden deteriorarse en el futuro, y viceversa.
Otro importante factor laboral es el nivel de sueldos y salarios y las

prestaciones adicionales en ciertas zonas. Este factor es más importante
en algunas industrias que en otras. Por ejemplo, en la industria textil y en
la del vestido, en donde un gran porcentaje del total de los costos de
producción representan mano de obra directa en EUA, muchas firmas se
han mudado de la zona de New England hacia el sur.
El solo costo de la mano de obra no es un indicador adecuado del

poder de atracción de una zona dada. Son varios los factores que afectan
a este ´poder de atracción. Es una observación común que las empresas
son atraídas hacia zonas en las cuales los costos de la mano de obra es
bajo, pero esto no es cierto en muchas industrias. Algunas encuentran
que las zonas en los costos de la mano de obra son bajos no cuentan con
mano de obra de la calidad adecuada o de elevada productividad. La
facultad de una compañía para atraer trabajadores a una zona, depende
del nivel de sus sueldos y salarios y del costo de la vida. Aun cuando una
compañía ofrezca salarios más elevados que otras zonas del país, los
trabajadores titubearían para ir si el costo de la vida es proporcionalmente
elevado.
Otro aspecto del suministro de mano de obra que vale la pena

investigar es el relativo a los índices de rotación y ausentismo
prevalecientes. Si una zona particular tiene altos índices de ausentismo y
rotación, es probable que una nueva firma que es ubique allí pueda sufrir
el mismo comportamiento entre su fuerza de trabajo. Algunas compañías
eligen pueblos pequeños, en donde son bajos los índices de ausentismo,
en contrarse con algunas grandes ciudades.
Clima
Existen dos claras necesidades de las compañías en términos de

clima, primera, el clima debe ser lo bastante benigno para que los
21
trabajadores permanezcan en determinada región. Los climas en términos

de calor o frio, no ha fomentado el establecimiento de plantas en ciertas
plantas en ciertas partes del país (EUA), sencillamente porque no podrían
atraer trabajadores ni mantenerlos ahí. El rápido desarrollo industrial de
oeste y suroeste se debe en parte al clima favorable para trabajar del que
disfrutan los empleados.
Segunda, algunas industrias requieren climas de ciertos tipos por

razones de producción. Los negocios agrícolas son ejemplos notables.
Algunos productos agrícolas requieren climas secos; otros requieren
climas húmedos. Las condiciones de la temperatura también afectan
mucho a la producción agrícola. En el pasado, muchas empresas de
transformación necesitaban climas especiales para llevar a cabo sus
operaciones de producción. Con el desarrollo de los dispositivos para
controlar la temperatura, polvo, humo y humedad, ahora es posible crear
el clima deseado dentro de la palma, casi en cualquier lugar del país.
Tasas de cambio y riesgos en el tipo de cambio:
Aunque los salarios y la productividad hagan que un país parezca

económico, un tipo de cambio desfavorable invalidaría cualquier ahorro.
Sin embargo, algunas empresas obtienen ventajas de un tipo de cambio
favorable en particular al exportar o reubicarse en otro país. No obstante,
el valor de las monedas extranjeras sube y baja continuamente en la
mayoría de los países.
4.2.2De la comunidad:
El paso siguiente comprende la elección de una comunidad en

particular dentro de la región elegida. Los factores que afectan a tal
decisión incluyen los descritos con anterioridad, considerados a nivel de la
comunidad, además de los siguientes:
1. Preferencias administrativas
22
Las preferencias administrativas suelen presentar un papel importante en

las decisiones sobre la ubicación de la planta. En la actualidad, muchas de
las plantas de EUA, están ubicadas en determinadas comunidades porque
sencillamente es el lugar en donde vivía el fundador. Aun cuando la planta
debe ser reubicada por razones económicas, el fundador o los gerentes no
tomarían en cuenta algún otro lugar, porque ello significaría la ruptura de
lazos de larga permanencia con la comunidad en la cual la planta está
actualmente ubicada. En algunas compañías, en la ubicación de
sucursales influyen muchos las preferencias personales de los gerentes y
sus familias que serán transferidos a ella.
2. Instalaciones de la comunidad
Las instalaciones de la comunidad deben ser investigadas cuando se

toman decisiones sobre la ubicación de la planta, ya que el bienestar de
los empleados que van a ser cambiados a la comunidad es un factor de
suma importancia en el éxito de la operación del sistema de producción.
La lista de instalaciones de la comunidad que debe ser considerada
incluye iglesia, escuelas, centros comerciales, instalaciones medicas,
alojamientos residenciales, oportunidades para divertirse, protección
policiaca y de bomberos, oportunidades culturales, y así sucesivamente.
Como se ha registrado una tendencia hacia la vida suburbana, otro
aspecto de la ubicación de la planta ha crecido en importancia. Esto se
refiere a las vías de comunicación. Una comunidad conveniente de contar
con carreteras y calles adecuadas, así como transportes públicos, para
minimizar los aspectos inconvenientes de la vida comunal, que en algunas
compañías representan frustraciones diarias para la fuerza de trabajo y
para los gerentes. En los últimos años se ha puesto más énfasis sobre la
educación; las instalaciones educacionales deben existir acerca para
hacer frente a una necesidad siempre creciente. Algunas compañías, que
están orientadas hacia la investigación, encuentran que ubicándose cerca
de las universidades, que proporcionan oportunidades para estudios
avanzados además de consultas a la facultad,, es un componente
fundamental de una ubicación satisfactoria. Los desarrollos industriales en
las proximidades de Stanford, Harvard y M.I.T, son ejemplos de esto.
3. Actitudes de la comunidad
23
Las actitudes en la comunidad han estado recibiendo más énfasis en las

decisiones sobre la ubicación de la planta. Son muy difíciles de analizar
cuantitativamente. Aun cuando una nueva planta beneficia mucho a una
comunidad financieramente, no todas las comunidades reciben con
beneplácito a las nuevas plantas. Existen muchos casos de compañías
que se han mudado a algunas comunidades solo para encontrar que son
consideradas como calamidades públicas por el populacho. Cuando existe
tal situación, probablemente sea más prudente para los gerentes olvidar
el plan de ubicarse en tales comunidades. La falta de interés, entusiasmo
y cooperación de parte de la comunidad hacia la planta, puede ser la
causa de malas relaciones con el gobierno local, malas relaciones
laborales y animosidad general. En realidad, en los últimos años, la
competencia industrial por parte de las comunidades ha creado un
ambiente de positivo fomento en todas las comunidades del país.
4. Gobierno e impuestos de la comunidad
El gobierno y los impuestos de la comunidad representan factores que

tienden a cambiar con los años. Por tanto, los responsables de las
decisiones para la ubicación de la planta deben reconocer la situación
actual e intentar conocer cuáles serán las condiciones futuras. Los
funcionarios gubernamentales estables, competencias, honestos y
cooperativos constituyen un verdadero activo para las compañías
recientemente establecidas. Gran parte de la legislación local que afecta a
las industrias esta en las manos de estos funcionarios, como los
ordenamientos regionales. Si los funcionarios gubernamentales son
cooperativos, pueden razonificarse áreas para la compañía; si no lo son, la
compañía puede encontrarse bloqueada para una expansión posterior en
sitios favorables en la comunidad. Otro ejemplo de la legislación local se
refiere a la eliminación de desperdicios. Algunos funcionarios
gubernamentales son tolerantes en tanto las compañías encuentran
medios para la solución de problemas de polución del aire y del agua
resultantes de sus operaciones de producción.
Una creencia común es que las compañías tienden a ubicarse en

comunidades con tasas impositivas bajas. Aun cuando hay algo de verdad
en esto, podría ser mas exacto afirmar que los gerentes que toman las
decisiones para la ubicación de la planta, buscan tasas impositivas
moderadas en relación con los servicios proporcionados por la comunidad.
Las comunidades con servicios deficientes de policía y bomberos, malas
24
escuelas, malas calles, malas bibliotecas y malos servicios de agua y

drenaje, ciertamente que tendrán muy bajos impuestos, pero no son muy
atractivas para las modernas firmas industriales.
Cuando un gerente investiga la estructura de los impuestos de una

comunidad, debe intentar predecir cuál será la futura fijación de
impuestos. Los impuestos tienden a cambiar con el tiempo y ciertamente
seria miopía si el gerente responsable de la decisión para la ubicación de
la planta no examinara los futuros desarrollos de esta área.
Aun cuando la mayoría de los gerentes enfocan su atención en los

impuestos sobre la propiedad predial, también es importante considerar
otros tipos de impuestos aplicables. Por ejemplo, muchas comunidades y
estados fijan impuestos sobre las ventas, impuestos sobre la renta,
licencias, pagos por desempleo, aportaciones de compensación para el
seguro de los trabajadores y contribuciones para el seguro por accidentes
industriales.
5. Disponibilidad de locales
Para algunas compañías, la disponibilidad de determinados tipos de

locales y los edificios existentes tiene que ver con la selección de la
comunidad. Por ejemplo, si dos comunidades tienen sitios disponibles,
pero una ya tiene un terreno con buen edificio en él, la compañía puede
decidir cambiarse a esa comunidad si tanto el terreno como el edificio
pueden adquirirse económicamente. La selección de las comunidades sin
examinar los locales puede conducir a errores. Lo que algunas
comunidades anuncian como sitios industriales de primera puede ser solo
un terreno agrícola plano. Incluso con las mejores intenciones de parte de
la comunidad, tales anuncios pueden ser engañosos desde el punto de
vista de los industriales. Los funcionarios gubernamentales, los
promotores de terrenos y los industriales pueden no considerar los locales
industriales en la misma forma, y ciertamente difieren sus perspectivas y
motivos para ubicar plantas.
6. Atractivos financieros
Muchas comunidades ofrecen atractivos financieros a las compañías para

inducirlas a construir plantas en sus áreas. Uno comprende una compañía
de desarrollo de la comunidad que comprará la planta y luego se la dará
25
en arrendamiento a la compañía con un contrato a largo plazo. En esta

forma, la compañía puede obtener exactamente el tipo de edificio
deseado sin tener que financiarlo directamente. Los pagos por renta son
gastos del negocio deducibles, y por lo general ascienden a menos de lo
que la compañía tendría que pagar si tuviera que financiar directamente
el edificio a los tipos de interés prevalecientes en el mercado.
En ocasiones el análisis de las comunidades para la ubicación de la planta

no descubre hechos importantes sino hasta que ya es demasiado tarde.
4.2.3 Del sitio:
La decisión final sobre la ubicación se refiere a la elección de un local en

particular dentro de una comunidad. Al elegir un local, deben investigarse
los factores siguientes:
1. Tamaño del local
Si se hace una visita por los antiguos locales industriales bien

desarrollados, se encontrará que las plantas están edificadas muy cerca
una de la otra, en edificios de varios pisos. Por otra parte, si se visita los
locales para plantas recientemente desarrollados y las zonas industriales,
se encontrara que las plantas están separadas en vez de estar juntas y,
típicamente, estas plantas son de un solo piso, lo que requiere más
terreno que las plantas de varios pisos para obtener la cantidad
equivalente de espacio de piso. Esta situación refleja una tendencia a
largo plazo hacia la adquisición de locales relativamente grandes. Las
plantas de un solo piso, los requisitos de estacionamiento para los autos
de los empelados, y la ampliación potencial de la planta, todo contribuye
a esta tendencia. Además, los locales espaciosos, bien orientados,
proporcionan un buen lugar para la planta, crean buena voluntad entre los
empleados, clientes y habitantes de la comunidad.
2. Drenaje y condiciones del suelo
El drenaje y las condiciones del suelo suelen afectar a la decisión de la

ubicación del local. Si el drenaje es malo, el agua superficial puede
26
acumularse alrededor de la planta durante el invierno. Las condiciones del

terreno pueden afectar el tamaño de los edificios y del equipo; si es baja
la capacidad de carga del suelo, la compañía no podrá colocar
cimentaciones solidas, construir un edificio pesado, o dificultar la
instalación de maquinaria pesada.
3. Suministro de agua
El suministro de agua es importante en la elección del local para todas las

compañías, puesto que se requiere cierta cantidad de agua que sea
potable y pura en todas las operaciones de producción. Sin embargo,
ciertas industrias requieren grandes cantidades de agua que tenga ciertas
características químicas, bacteriológicas y térmicas. La industria para el
procesamiento de alimentos requiere locales en los que se disponga de un
abundante suministro de agua pura.
El abasto de agua nunca darse por concedido. Aun cuando la mayoría de

las regiones cuentan con un suministro de agua adecuado la mayor parte
del tiempo, pueden existir determinados periodos en los que se necesite
racionar el agua.
4. Servicios públicos
Siempre deberán evaluarse los servicios públicos en la selección de sitios

para la planta. Los servicios públicos que por lo general se consideran son
electricidad, gas natural, agua y sistemas de drenaje. El costo de estos
servicios, así como los costos de su conexión a la planta, deben ser
investigados. En relativamente pocos casos, los servicios públicos han
sido un factor determinante en las decisiones sobre la ubicación de la
planta; sin embargo, son de importancia fundamental.
5. Eliminación de desperdicios y consideraciones ambientales
La eliminación de desperdicios puede ser una operación rutinaria de la

producción o un problema tremendo. La diferencia puede radicar en la
selección del local adecuado. Una planta de papel está ubicada en un sitio
en donde las emanaciones creadas por el proceso soplan sobre la ciudad
27
cercana. Como estas emanaciones son molestas, se libra una batalla

continua entre los vecinos y la compañía por el control de las
emanaciones.
Las consideraciones conjuntas de las actitudes individuales y comunitarias

hacia la contaminación, aunadas a los problemas de eliminación de
desperdicios, han ocasionado una tendencia muy significativa en la
ubicación de la planta.
Esta tendencia ha sido evidente en la última década, sin embargo el

apoyo popular para las leyes ambientales ha creado una situación en la
que los gerentes deben dar una cuidadosa consideración al impacto
ambiental de sus decisiones de ubicación de la planta. En muchos casos,
deben prepararse informes sobre impactos ambientales para mostrarlos a
las leyes estatales o federales. Al preparar los informes las compañías
están obligadas a considerar los efectos potencialmente adversos. Los
informes de impacto incluyen factores como:
– Impactos económicos: Empleo, cambios en la población,

alojamiento, nominas interindustriales.
– Impactos ambientales: Eliminación de desperdicio solido,
contaminación de agua y contaminación de aire.
– Factores de trafico: Efectos sobre los patrones de tráfico, salidas
exhaustivas, requisitos de transito de masa y requisitos para otros
servicios de transporte.
– Factores políticos: Efectos en impuestos, nominas y requisitos de
servicios gubernamentales.
6. Medios de transporte
Los medios de transporte ya han sido mencionados en términos de la

selección de áreas o regiones generales en las cuales pueda ubicarse una
planta. En términos de selección del local, la compañía puede encontrar
que unos lugares son marcadamente superiores a otros respecto a los
medios de transporte. Una ubicación típicamente buena, es un sitio para
28
la planta que se encuentre entre una carretera y un ferrocarril, porque el

costo de construcción de un espuela de ferrocarril disminuye, los caminos
de acceso a la carretera significan distancias mínimas y el tráfico a través
de vías de ferrocarril se hace innecesario.
7. Costos del terreno y del desarrollo
Por lo general se supone que los costos del terreno deben ser un factor
importante para el estudiante que considera en primer lugar el tema de la
ubicación de la planta, mientras que, en realidad, los costos del terreno
son uno de los factores de menor importancia. Cuando se considerara cual
será la inversión total cuando el terreno esté urbanizado, la planta
construida, los medios de transporte ligados, el equipo instalado y los
hombres mudados al local, el costo del terreno representa un pequeño
porcentaje de la inversión total.
Los costos de urbanización del terreno suelen ser más importantes que el
costo de terrenos no urbanizados en términos de la elección del sitio. Los
gastos pueden incluir los de excavación, nivelación, relleno, construcción
de caminos, bordos y cimientos.
Por otro lado, existen otros factores que se consideran para el estudio de
la localización de la planta, los cuales son agrupados en las siguientes
categorías: mano de obra, servicios, transporte, calidad de vida y marco
legal.
Calidad de
Mano de obra Transporte Servicios Marco legal
vida
Disponibilidad Proveedores Agua Clima Impuestos
Relaciones Mercados Medios de Educación Seguros

laborales desecho
29
Rotación de Medios Fuentes de Centros de Incentivos

personal existentes energía investigación tributarios
Personal Costo de Comunicacion Costo de la Medios de

calificado transporte es propiedad propaganda
Mano de Obra:
La localidad elegida para el funcionamiento de la empresa no debe tener

inconvenientes para el reclutamiento del personal que necesita, en
calidad y cantidad, para su buena operación. El personal altamente
calificado, puede ser traído desde otras áreas, a menudo la carencia de
buenos servicios puede ser un inconveniente para la atracción de
personal educado y/o altamente capacitado. El personal técnico que no
requiere de la especialización puede obtenerse reclutando personal no
calificado, el cual recibirá una adecuada capacitación en la empresa. Si
existe competencia de otras empresas para reclutar personal técnico, se
corre el riesgo de una alta rotación de personal, que obliga a mayores
gastos de capacitación y entrenamiento. Algunas empresas tienen por
política la localización de sus plantas en áreas nuevas para la industria,
para lograr que la comunidad se identifique con la empresa y evitar el
problema de la lata rotación de personal.
Otras consideraciones importantes son: nivel de salarios, fortaleza de los
sindicatos, restricciones para variar el tamaño de la fuerza laboral,
productividad y educación de los trabajadores, así como disponibilidad de
centros de formación técnica.
Servicios de transporte:
La existencia de medios adecuados para el transporte de insumos hacia la

planta de productos terminados hacia los centros de distribución es un
importante factor. El medio de transporte más difundido es la carretera,
30
pero puede ser adecuado considerar otros medios, como el ferrocarril, la

vía marítima y el transporte aéreo. El ferrocarril es más lento, pero es
barato y apto para grandes volúmenes de transporte. La vía marítima es
apropiada para el transporte de bienes altamente comerciales y de gran
disponibilidad en el mercado internacional; mientras que la vía aérea es
un medio más caro, pero puede ser adecuado para bienes perecederos.
Fuentes de energía y servicios:
Algunas empresas son muy intensivas en el uso de energía, cuyo costo

para estas empresas es relevante; otras prefieren producir su propia
energía a partir del consumo de combustibles. Otras más utilizan algún
tipo de combustible como insumo directo para la producción, tal es el
caso de la industria petroquímica.
La existencia de servicios como el agua, las comunicaciones y la
disponibilidad de medios para el desecho de materiales, que son
importantes para operar la planta sin perjuicio del medio ambiente, son
también criterios a considerar para la selección de localidades candidatas.
Calidad de vida:
La existencia de actividades culturales, servicios religiosos y educativos,

actividades re creativas y acceso a viviendas, son factores que
determinan que la vida de los miembros de la empresa sea más
placentera y la retención del personal se facilite. Por otro lado,
consideraciones de calidad de vida, como el costo de propiedad, influyen
en la inversión inicial de la planta.
Marco legal:
31
La implantación de zonas francas para la producción de bienes para la

exportación, obteniendo la exención del impuesto a la importación, ha
probado ser un mecanismo eficiente para atraer inversión productiva.
La regulación en materia ecológica está empezando a tener importantes
consecuencias y en algunos casos se ha prohibido la localización de
ciertas industrias por dichas razones.
Pueden existir factores particulares del caso, como podría ser la misma
categoría corporativa de segmentación de mercados. Algunos de los
factores son de naturaleza cualitativa, por lo que pueden servir de criterio
para descartar o seguir considerando a una localidad en particular. Otros
factores, como el costo de la propiedad, impuestos o transporte, pueden
evaluarse de acuerdo con el costo de instalación y/u operación que
implica para la empresa, criterio que puede utilizarse para apoyar una
toma de decisiones definitiva.
Además de la globalización, hay otros factores que afectan la decisión de

localización. Algunos son la productividad laboral, el tipo de cambio, la
cultura, las actitudes cambiantes hacia la industria, y la proximidad a
mercados, proveedores y competidores.
32
4.3 MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN DE PLANTA
Para antes de empezar a describir los métodos de evaluación para la

localización de planta es muy primordial recalcar la importancia que esta
tiene e influye en los procesos productivos a los cuales este destinado.
Importancia de la localización de planta:
Se atribuye a Lord Sieff, el jefe de Marks & Spencer de Inglaterra haber

dicho:
“Existen tres cosas importantes en ventas: localización, localización,

localización.”
Cualquier operación de ventas sabe exactamente qué quiso decir: una

mala localización puede tener un impacto significativo en las ganancias.
En ventas: un lugar distinto a unos cuantos a metros puede marcar la
diferencia entre ganar o perder.
Desde la década de los 60, etapa donde ocurre la maduración de la teoría

de la localización como área de investigación, se han creado y
desarrollado infinidad de métodos analíticos cuyas aflicciones se
extienden más allá de la administración de empresas, lo cual la convierte
en un área pluridisciplinaria, (Domínguez Machuca et. al., 1995).
Dichos métodos constituyen una herramienta de apoyo esencial ante la

toma de decisiones sobre localización de instalaciones, las cuales a su
vez, son un elemento fundamental del plan estratégico general de
cualquier empresa (aún cuando muchas de ellas la tomen sólo una vez en
su historia), pues una buena selección de la ubicación puede contribuir a
la realización de los objetivos empresariales, mientras que una
localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de
las operaciones.
La decisión de localización es importante también en otros tipos de

operación. Por ejemplo, localizar mal una estación de bomberos puede
demorar el tiempo de viaje promedio para llegar a los incendios; localizar
una fábrica donde es difícil atraer mano de obra calificada afectara la
efectividad de las operaciones, etc.
33
La gerencia deberá decidir primero entre las opciones de una

expansión in situ la construcción de otra instalación o la reubicación
en otro lugar . la expansión in situ tiene la ventaja de mantener juntos
a los empleados ,reducir el tiempo y los costos de construcción ,y
evitar la separación de las operaciones. sin embargo , es posible que
una empresa excesivamente una instalación y, en ese caso ,se
presentan des economía de escala. Un manejo deficiente de los
materiales, la creciente complejidad del control de la producción y la
simple falta de espacio son buenas razones para construir una nueva
planta o para reubicar una ya existente.
La ventaja de construir una nueva planta o mudarse a un nuevo

espacio de oficinas o de venta al detalle son que la empresa no tiene
que depender de la producción de una sola planta .
Una nueva planta le permite contratar más empleados, instalar

maquinaria más modernas y productiva y mejor tecnología ,y reducir
costos de transporte .
En otras palabras, las decisiones de localización afectan los costos de

operación al igual que su habilidad de servir a sus clientes y por lo tanto
su rendimiento. Otra razón de importancia de las decisiones de
localización es que, una vez tomadas las decisiones, es difícil dar marcha
atrás. Los costos de mover una operación de un lugar a otro puede ser
muy altos y los riesgos de causar inconvenientes a los clientes son graves.
Después de examinar las tendencias y los factores importantes de

la localización , ahora se verá más específicamente como hace una
empresa para tomar decisiones sobre localización
4.3.1 Objetivos de la decisión de localización de planta:
La meta de una decisión de localización es lograr un equilibrio adecuado

entre tres objetivos relacionados:
• Los costos variables con el espacio de la operación ( variables con el

espacio significa que algo cambia con la localización geográfica)
• El servicio que la operación es capaz de proporcionar a sus clientes,
• El rendimiento potencial de la operación
34
Al tomar decisiones sobre localización de una operación, los

administradores de operaciones se preocupan por minimizar los costos
variables de espacio y maximizar el ingreso/servicio al cliente. La
localización afecta a ambos pero no igual medida en distintas
operaciones; también se determina por la fuerza relativa de los factores
del lado del abastecimiento y de la demanda.
Factores
HabilidadesFactores
deCosto
mano de
dede
de abastecimiento
la demanda
obra
mano de obra
ea Localización
tal
quemanera
influyen
que
eninfluyen
el La
servicio
adecuada en al
el
Costo del terreno clientes/ingreso
consto cuando lacuando
localización
la localización
Imagen operación
Costocambia
cambia
de energía
Conveniencia para los clientes (rapidez y
eléctrica
formalidad) Costo de transporte
Factores sociales
35
Niveles de la decisiones de compra
En general las decisiones de localización se presentan en tres niveles:
• Elección de la región/país para localizar la operación

• Elección del área del país o región
• Elección del lugar especifico dentro del área.
A continuación se presentaran algunos métodos de localización

algunos métodos de localización de planta:
• Método de transporte.
• Método del centro de gravedad.
• Método del punto equilibrio
• Método de transporte
• Otros métodos(se van a mencionar algunos métodos)
4.3.3 Método de transporte:
Se denomina transporte o transportación (del latín trans, "al otro lado", y

portare, "llevar") al traslado de personas o bienes de un lugar a otro. El
transporte es una actividad fundamental de la Logística que consiste en
colocar los productos de importancia en el momento preciso y en el
destino deseado.
El método de transporte es un enfoque cuantitativo que ayuda a resolver
problemas de localización de múltiples instalaciones. El método de
transporte está basado en la programación lineal, no resuelve todas la
facetas del problema de localización de múltiples instalaciones, sino que
solo identifica el mejor patrón de embarque entre las plantas y los
almacenes para un conjunto determinado de localización de plantas, cada
una de las cuales con capacidad, y aplicar el método de transporte para
encontrar la distribución optima que corresponde a cada una.
36
El modelo de transporte busca determinar un plan de transporte de una

mercancía de varias fuentes a varios destinos. Los datos del modelo son:
1. Nivel de oferta en cada fuente y la cantidad de demanda en
cada destino.
2. El costo de transporte unitario de la mercancía a cada destino.
Como solo hay una mercancía un destino puede recibir su demanda de

una o más fuentes. El objetivo del modelo es el de determinar la cantidad
que se enviará de cada fuente a cada destino, tal que se minimice el
costo del transporte total.
La suposición básica del modelo es que el costo del transporte en una
ruta es directamente proporcional al número de unidades transportadas.
La definición de “unidad de transporte” variará dependiendo de la
“mercancía” que se transporte.
Es una técnica de aplicación de la programación lineal, un enfoque
cuantitativo que tiene como objetivo encontrar los medios menos
costosos (óptimos) para embarcar abastos desde varios orígenes
(fábricas, almacenes o cualquier otro de los puntos desde donde se
embarcan los bienes) hacia varios destinos (cualquiera de los puntos que
reciben bienes). En los problemas de localización, este método se puede
emplear para el análisis de la mejor ubicación de un nuevo centro, de
varios a la vez, y en general, para cualquier reconfiguración de la red.
Para utilizar el método de transportación hay que considerar los
siguientes pasos:
• Los puntos de origen y la capacidad o abasto por período, para cada

uno.
• Los puntos de destino y la demanda por período para cada uno.
• El costo de embarque por una unidad desde cada origen hacia cada
destino.
El primer paso en el procedimiento de este tipo de problema es establecer

una matriz de transportación, la cual tiene como objetivo resumir de
manera provechosa y concisa todos los datos relevantes y continuar los
cálculos del algoritmo
Un método más resumido para representar el modelo de transporte

consiste en utilizar lo que se llama tabla de transporte. Esta es una forma
37
de matriz donde sus renglones representan las fuentes y sus columnas los
destinos. Los elementos de costo C i j se resumen en la esquina noroeste
de la celda de la matriz.
Técnica de transporte.
Los pasos básicos de la técnica de transporte son:
Paso 1: determínese una solución factible.
Paso 2: determínese la variable que entra, que se elige entre las variables
no básicas. Si todas estas variables satisfacen la condición de optimas
(del método simplex), deténgase; de lo contrario, diríjase al paso 3.
Paso 3: determínese la variable que sale (mediante el uso de la condición

de factibilidad) de entre las variables de la solución básica actual;
después obténgase la nueva solución básica. Regrese al paso 2.
Podemos obtener una solución básica factible (sbf) para un problema de

transporte balanceado mediante el método de la esquina Noroeste, el
método de costo mínimo, o el método de Vogel.
4.3.4 Método de centro de gravedad
El centro de gravedad es buen de partida para evaluar localizaciones

en el área seleccionada como objetivo, usando el método carga
-distancia .Es una técnica de localización de instalaciones individuales en
la que se consideran las instalaciones existentes, las distancias que las
separan y los volúmenes de artículos que hay que despachar. Se utiliza
normalmente para ubicar bodegas intermedias y de distribución Este
método supone que los costos de transporte de entrada y salida son
iguales y no incluye los costos especiales de despacho para las cargas
que no sean completas.
Procedimiento:
1.- Se colocan las ubicaciones existentes en un sistema de cuadricula con

coordenadas (la selección de estas es totalmente arbitrario).- El objetivo
es establecer distancias relativas entre las ubicaciones. En las decisiones
internacionales puede ser utilidad empleo de coordenadas de longitud y
38
latitud
2.- El centro de gravedad se encuentra calculando las coordenadas X y Y

que dan por resultado el costo mínimo de transporte. Utilizando las
fórmulas.
Cx = Sumatoria de dix Vi
Sumatoria de Vi
Cy= Sumatoria de diy Vi
Sumatoria de Vi
En donde
Cx= coordenada x del centro de gravedad
Cy coordenada ydel centro de gravedad
dix=Coordenada x de la iésima ubicación
diy=Coordenada y de la iésima ubicación
Vi= Volumen de artículos movilizados hasta la iésima ubicación o desde
ella
Puede utilizarse para la ubicación de un almacén que demanda servicio a

varias tiendas detallistas, para ubicar plantas de fabricación teniendo en
cuenta el punto desde donde se reciben los productos o materias primas y
el punto(s) al cual(es) se dirige su salida (destino). Este método tiene en
cuenta la localización de los mercados y los costos de transporte. El
problema consiste en una localización central que minimice el costo total
de transporte (CTT), el cual se supone proporcional a la distancia recorrida
y al volumen o peso de los materiales trasladados hacia o desde la
instalación, por lo que se expresa:
es el costo unitario de transporte correspondiente al punto
volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia
39
Distancia entre el punto y el lugar donde se encuentra la instalación
El producto el igual al peso o importancia que cada punto tiene

en el emplazamiento de la instalación.
Para llegar a la solución óptima puede calcularse el centro de gravedad

dentro del área marcada por las distintas localizaciones. Las coordenadas
que definen ese punto central se determinan empleando las expresiones
siguientes:
Para medir las distancias se puede trabajar sobre un mapa o plano de

escala. Las distancias más utilizadas son la distancia rectangular y la
distancia euclídea.
La distancia rectangular se emplea cuando los desplazamientos se hacen

a través de giros de 90º, es decir, siguiendo el movimiento en dos
direcciones, horizontales y verticales. Llamando K al factor de escala y
siendo (x,y) el lugar donde ésta se encuentra, su valor vendría dado por:
Para determinar la solución óptima directamente cuando se emplea este

tipo de distancia se utiliza el modelo de la mediana simple.
La distancia euclídea es la línea recta que une el punto con el lugar

ocupado por la instalación. La distancia sería la siguiente:
40
Para este tipo de distancia el óptimo se encontraría en las coordenadas

siguientes:
4.3.5 Método del análisis del punto de equilibrio
El análisis del punto de equilibrio ayuda a un gerente a comparar

diversas alternativas de localización con base en factores cuantitativo
que pueden expresarse en términos de costos total. Este análisis es
particularmente útil cuando el gerente desea definir los rangos dentro
de los cuales cada alternativa resulta ser la mejor . Los pasos básicos
para encontrar las soluciones graficas y algebraica son los siguientes:
• Determine los costos variables y los costos fijo de cada sitio

.recuerde que los costos variables son la parte del costo total
que varia en forma directamente proporcional al volumen de
producción .tenga presente que los costos fijos son la parte del
costo que permanece constante ,sin importar cuales sean los
niveles de producción.
• Trace en un solo grafico las líneas de costo total (la suma de
los costos variables y los costos fijos)para todos los sitio.
• Identifique los rangos aproximados en los cuales cada una de
las localizaciones tiene el costo mas bajo.
• Resuelva algebraicamente para hallar los puntos de equilibrio en
los rangos pertinentes.
Ejemplo 11.4 análisis del punto de equilibrio para determinar la

mejor localización.
Un gerente de operaciones ha logrado reducir a solo cuatro

comunidades las búsqueda dela localización de una nueva instalación.
Los costos fijos anuales(por conceptos de terreno ,impuesto, sobre la
propiedad, seguros, equipo y edificios) y los costos variables(por mano de
41
obra, materiales, transporte y gastos generales variables) son los

siguientes:
Costo fijo por años Costo variable por

Comunidad unidad
A $ 150,000.00 $ 62.00
B $ 300,000.00 $ 38.00
C $ 500,000.00 $ 24.00
D $ 600,000.00 $ 30.00
Paso 1 : trace las curvas del costo total para todas las comunidades
en un solo grafico .identifique en cual cada una de las comunidades
ofrece el costo más bajo
Pasos 2: aplicando el análisis del punto de equilibrio ,calcules las

cantidades de equilibrio en los rangos pertinentes si la demanda es de
15,000 unidades al año ¿cuál será la mejor localización?
Solución:
Paso 1 Para trazar la línea del costo total de una comunidad, se
calcula primero el costos total de dos niveles de producción: Q=0 Y
Q=20,000 unidades por año. pará el nivel Q=0, el costo total equivale
simplemente a los costos fijos .para el nivel Q =20,000, el costo
total(costo fijos mas costos variables) es el siguiente:
Costos variables (costo costo total

Comuni Costo
por unidad)(número de (fijo más
dad fijo
unidades) variables)
$150,0
A 00 $62(20,000)=$1,240,000 $1,390,000
42
$300,0
B 00 $38(20,000)=$760,000 $1,060,000
$500,0
C 00 $24(20,000)=$480,000 $980,000
$600,0
D 00 $30(20,000)=600,000 $1,200,000
(20,980)
(20,1,390)
(20,1,200)
(20,1,060)
1600
1400
1200
1000
800
600
Punto de Figura 11.6
400 Punto de equilibrio
equilibrio
200
0 2 4 6 8 10 12 14 16
18 20 22
Q (miles de unidades)
La figura 11.6 muestra el grafico de las líneas de costo total .la línea
correspondiente a la comunidad A va desde (0,150). Hasta (20,1,390).el
grafico indica que la comunidad A resulta mejor para volúmenes bajos
,la B para volúmenes intermediario y la C para volúmenes altos . ya
no se debe considerar la comunidad D, porque sus costos fijos y
también sus costos variables sus costos variables son más altos que
los de la comunidad
43
Paso 2 La cantidad de equilibrio entre A y B se encuentran al final

del primer rango , donde A es mejor , y al principio del segundo
rango ,donde B es mejor.se obtiene entre si sus ecuaciones de
costos total y resolviendo.
(A) (B)
$150,000+$62Q=$300,000+$38Q
Q=6250 unidades
La cantidad de equilibrio entre B y C esta al final del rango en el
cual B es mejor y al principio del último rango , donde C es
mejor. Su valor es de:
(B) (C)
$300,000+$38Q=$500,000+$24Q
Q=14,286 unidades
Encuentra arriba del área sombreada que no marca el principio ni el final

de ninguno de los 3 rangos pertinentes.
Punto De Decisión la gerencia localizo la nueva instalación en la
comunidad C porque el pronóstico de la demanda de 15,000 unidades
por año se ubica en el rango de alto volumen.
4.3.6 Método De Los Factores Ponderados
Este modelo permite una fácil identificación de los costos difíciles de

evaluar que están relacionados con la localización de instalaciones.
Los pasos a seguir son:
1. Desarrollar una lista de factores relevantes (factores que afectan la

selección de la localización).
2. Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en
los objetivos de la compañía.
3. Desarrollar una escala para cada factor (por ejemplo, 1-10 o 1-100
puntos).
44
4. Hacer que la administración califique cada localidad para cada factor,

utilizando la escala del paso 3.
5. Multiplicar cada calificación por los pesos de cada factor, y totalizar la
calificación para cada localidad.
6. Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en
puntaje, considerando los resultados de sistemas cuantitativos
también.
La ecuación es la siguiente:
Donde: Puntuación global de cada alternativa j . Es
el peso ponderado de cada factor i . Es la puntuación de las

alternativas j por cada uno de los factores i
Ejercicios resueltos
I. Un fabricante de aparatos electrónicos desea expandirse construyendo

una segunda instalación. Su búsqueda se ha reducido a cuatro
localizaciones, todas aceptables para la gerencia en lo que se refiere a
factores dominantes o críticos. La evaluación de esos sitios, realizada en
función de siete factores de localización, aparece en la siguiente tabla:
Ponderaci Alternativas
Factor de localización ón del
factor (%) A B C D
1. Disponibilidad de mano de 20 5 4 4 5
obra.
2. Calidad de vida 16 2 3 4 1
3. Sistema de transporte 16 3 4 3 2
4. Proximidad a los mercados 14 5 3 4 4
5. Proximidad a los 12 2 3 3 4
45
materiales
6. Impuestos 12 2 5 5 4
7. Servicios públicos 10 5 4 3 3
Calcule el puntaje ponderado para cada alternativa.
¿Qué localización es la más recomendable?
Solución:
Aplicando Pi = ∑ wj .Pij se obtienen los valores de la puntuación, como se

muestra a continuación:
Ponderació Alternativas
Factor de localización n del
factor (%) A B C D
1. Disponibilidad de mano 20 100 80 80 100

de obra.
2. Calidad de vida 16 32 48 64 16
3. Sistema de transporte 16 48 64 48 32
mercados
materiales
6. Impuestos 12 24 60 60 48
7. Servicios públicos 10 50 40 30 30
Puntuación Total 100 348 370 374 330
Basándonos en los puntajes ponderados de la tabla anterior, la

localización C representa el sitio preferido, aunque la localización B le
sigue de cerca en segundo lugar.
46
II. Una empresa de alimentos ha decidido expandir su línea de enlatados

abriendo una nueva localización de fábrica. Esta expansión se debe a la
capacidad limitada en su planta existente. La siguiente tabla muestra una
serie de factores relevantes propuestos por la administración de la
empresa para tomar la decisión de localización final, así como su
importancia relativa y las calificaciones dadas según el grupo de expertos
para dos ciudades de interés.
Importancia Calificación (escala 1-

Factor de localización relativa 100)
Ciudad A Ciudad B
Capacitación de mano de 0,25 70 60

obra
Sistema de transporte 0,05 50 60
Educación y salud 0,10 85 80
Estructura de impuestos 0,39 75 70
Recursos y productividad 0,21 60 70
Solución:
Aplicando Pi = ∑ wj .Pij se obtienen los valores de la puntuación, como se

muestra a continuación.
Importancia Calificación
Factor de localización relativa ponderada
Ciudad A Ciudad B
Capacitación de mano de obra 0,25 17,5 15,0
Sistema de transporte 0,05 2,5 3,0
47
Educación y salud 0,10 8,5 8,0
Estructura de impuestos 0,39 29,3 27,3
Recursos y productividad 0,21 12,6 14,7
Puntuación total 1,00 70,4 68,0
Del análisis anterior se puede concluir que la ciudad A es preferible para

localizar la nueva planta.
III.El equipo de estudio para la localización de una nueva planta de

fabricación ha identificado un conjunto de criterios importantes para el
éxito de la decisión; al mismo tiempo ha distinguido el grado de
importancia de cada uno en términos porcentuales. Con estos criterios se
procedió a evaluar cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10.
Todo esto se recoge en la siguiente tabla:
Puntuaciones de las distintas alternativas:
Factores Peso Alternativas

Relativo
(%) A B C
1. Proximidad a proveedores 30 7 7 10
2. Disponibilidad de recursos 30 5 9 7
laborales
3. Transportes 20 9 6 6
4. Impuestos 15 6 6 7
5. Costos de instalación 5 7 8 2
Puntuación total 100 6,65 7,3 7,45
Solución:
48
La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las

puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa.
Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por la alternativa A se
obtendría como:
PA = 7·0,30+5·0,30+9·0,20+6·0,15+7·0,05
PA = 6,65.
Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podría

rechazar esta última. Entre las 2 restantes, hay una pequeña diferencia a
favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos que C tiene la ventaja
principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimientos de materia
prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el
costo de instalación, que es bastante elevado. Por su parte las ventajas de
B residen en los costos laborales y los costos de instalación, que son
mejores que los de C. en los demás criterios, transporte e impuestos,
ambas están muy igualadas. A la vista de esto, podría ofrecerse a la
dirección las alternativas B y C como factibles para que esta decida en
función de otros elementos. No obstante hay que señalar que la
alternativa B no presenta ningún punto débil tan marcado como C, lo que
podría decantar la decisión en su favor.
4.3.7 Otros métodos para localización de planta:
Muchos problemas que requieren análisis de localización son todavía más

complejos que los descritos anteriormente. Considere la complejidad que
enfrenta un fabricante, de dimensiones medianas, cuando distribuye
productos a trabes de almacenes, o centro de distribución, a diversos
centros de demanda. El problema consiste en determinar el número, el
tamaño, patrón de asignación y localización de los almacenes. Es factible
que haya miles centros de demanda, cientos posibles localizaciones para
los almacenes, varias plantas y múltiples líneas de productos. Las tarifas
de transporte dependen de la dirección del embarque, el producto, la
cantidad, los descuentos en las tarifas y la zona geográfica.
Frente a tal grado de complejidad, es necesario usar una computadora

para realizar una evaluación completa. Para este propósito se han
desarrollado tres tipos básicos de modelos de computadora:
1. Heurísticos
49
2. De simulación
3. De optimización
Heurísticos:
Son lineamientos de solución, o reglas empíricas, que permiten encontrar

soluciones factibles (aunque no necesariamente optimas) para los
problemas, se conocen como heurística.
Ventajas:
• Figura la eficiencia y la capacidad de manejar los aspectos

generales de un problema.
• El procedimiento de búsqueda sistemática, utilizando el centro de
gravedad de un área objetivo, tal como se describió anteriormente
para resolver problemas de localización de una sola instalación.
• Es un procedimiento heurístico típico.
• Uno de los procedimientos heurísticos empleados en la resolución
de problemas de localización con computadoras.
• Fue propuesta hace cuatro décadas para manejar varios de cientos
de posibles de sitios de almacenes y varios miles de centro de
demanda.
En la actualidad dispone de muchos otros modelos heurísticos para

analizar gran variedad de situaciones.
Simulación:
Se conoce como simulación una técnica de modelado que reproduce un

comportamiento de un sistema.
Ventajas
• Permite manipular ciertas variables y muestra los efectos de estas

manipulaciones sobre medidas de operación selectas
• Permiten al analista evaluar diferentes alternativas de localización
por medio de prueba y error.
• Maneja visiones más realistas de un problema y hace que el
analista participe en el proceso mismo de solución.
• Depende del analista proponer las alternativas más razonables.
50
Para cada intento, el analista indica que instalaciones se van a abrir, por
lo general, el simulador toma las decisiones sobre asignación, basándose
en la suposiciones razonables incluidas al escribir el programa de
computación.
Ejemplo:
La Ralston-Purina utilizo la simulación como ayuda para determinar la

localización de los almacenes que habrían de atender a 137 centros de
demanda, cinco almacenes de campo y cuatro plantas. Se simulo la
demanda aleatoria en cada centro de demanda, por tipo de producto,
durante cierto periodo. El almacén más cercano que tuviera inventario
disponible satisfacía la demanda. Los datos se generaron simulando
diversos niveles de inventarios, costo de operación de almacén y pedidos
pendientes. Ralston-Purina puso en práctica el resultado de la simulación,
la cual demostró que la alternativa de menor costo consistía en consolidar
los cinco almacenes de campo en tres únicamente.
Optimización:
El método de transporte fue unos de los primeros procedimientos de

optimización ideados para resolver una parte (el patrón de asignación) de
los problemas de localización de múltiples instalaciones. A diferencia del
método heurístico y el de simulación, la optimización implica
procedimientos para encontrar la mejor solución.
Aun cuando este enfoque podría parecer preferible, tiene una limitación:
los procedimientos de optimización tiene generalmente visiones
simplificadas y menos realistas de los problemas. Sin embargo, los
beneficios pueden ser sustanciales.
Otro método que es de suma importancia es el método de carga -

distancia
4.3.8 Método de carga - distancia:
En el proceso de selección sistemática ,el analista tiene que

identificar localización potenciales atractiva y compararlas entre si , en
términos de los factores cuantitativos. El método de carga - distancia
facilita este paso.
51
Este métodos es un modelo matemático que se usa para evaluar

localizaciones con base en factores de proximidad. El objetivo es
seleccionar una localización que minimice la suma de las cargas por
las distancias que recorre la carga. El tiempo puede usarse en lugar
de la distancia.
Calculo de la puntuación carga - distancia:
Suponga que una empresa está planeando una nueva localización y

desea seleccionar un sitio en cual se minimicen las distancias que
deben recorrer las cargas, sobre todo las más grandes , desde y hacia
él. Según la industria de que se trate , la carga puede consistir en
embarque enviados por proveedores, embarques transportadores entre
plantas o enviados a clientes. La empresa trata de minimizar su
puntuación de carga - distancia(id del ingles load-distance) y para
esto generalmente elige una localización en la cual sea posible que las
cargas recorran distancias cortas.
Para calcular la puntuación carga - distancia Id, correspondiente a

una localización potencial dada, se usa la distancia real entre dos
puntos cualesquiera usando un sistema GIS(sistema de software,
hardware y datos que el personal de la empresa puede usar para
manipular, analizar y presentar información relacionada con una decisión
sobre localización), y simplemente s e multiplican las cargas que
fluyen de y hacia la instalación por las distancia recorrida. O también
se puede usar la distancia rectilínea o euclidiana. “distribución de los
procesos” como una aproximación de la distancias, usando las
coordenadas x y y. El tiempo recorrido, el kilometraje real o las
distancia, usando las coordenadas x y y .el tiempo de recorrido , el
kilometraje real o las distancias rectilíneas cuando se un método de
cuadricula , son medidas apropiadas de las distancias. La formula de la
puntuación Id es:
Ii di Id =
Estas cargas pueden expresarse como el número de posibles clientes

que necesiten presencia física de una instalación de servicio; las cargas
52
pueden ser en toneladas o en número de viajes por semana en el caso

de una instalación manufacturera . La puntuación es la suma de estos
productos de carga por distancias. Al seleccionar una nueva
localización basada en puntuación Id la atención al clientes mejora o
los costos de transporte se reducen.
La meta es encontrar una localización aceptable de la instalación que

minimice la puntuación, donde la localización se define por sus
coordenadas x y y, o por la longitud y la latitud. Por consideraciones
prácticas, los gerentes rara vez pueden seleccionar la localización
exacta con la puntuación más baja posible. Por ejemplo, es posible que
no se pueden hacer que el sitio se deseable.
4.4 DEFINICION DE DISTRIBUCION DE PLANTA
La palabra “Distribución” se emplea para indicar la disposición física de la

planta y de las diversas partes de la misma. En consecuencia, la
distribución comprende tanto la colocación del equipo en cada
departamento como la disposición de los departamentos en el
emplazamiento de la planta.
La distribución afecta a la organización de la planta, a la tecnología

mediante la cual se realizan las actividades y al flujo de trabajo a través
de la unidad. La velocidad con que fluye el trabajo por la unidad es uno de
los factores determinantes de la supervivencia de dicha unidad, y por
tanto, el problema de la distribución de la planta es de importancia
fundamental para la organización.
En consecuencia es necesario tomar las decisiones de política relativas a

organización, métodos y flujo de trabajo antes de proyectar la planta, en
ves de proyectarla primero y luego adaptarle la organización, los métodos
y el flujo de trabajo. Esta es una parte particularmente importante de la
responsabilidad del gerente de producción, ya que este se encarga del
equipo industrial de la organización, el cual en general es difícil de
reubicar una vez que queda instalado.
53
Todo gerente conoce situaciones en las que un equipo se encuentra en un

lugar en extremo inconveniente, pero que por la dificultad de moverlo la
organización tiene que tolerar la grave ineficiencia que provoca, la
distribución de la planta debe expresar la política y no determinarla.
A continuación mencionaremos algunas definiciones de la distribución de

planta:
 “La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación,

ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller “.Richard Muther
 “La distribución en planta pretende ordenar y coordinar los factores

productivos de la forma más satisfactoria posible”.
 “La distribución en planta es el sistema aplicado para determinar el

emplazamiento óptimo de los componentes que forman parte de un
sistema productivo”.
4.4.1 Distribución Orientada Al Producto O Al Proceso

(Fundamentales)
En un sentido más amplio, una planta puede distribuirse de dos maneras, ya sea
tratando de satisfacer las necesidades del producto (distribución orientada al
producto) o de satisfacer las necesidades del proceso (distribución orientada la
proceso). Probablemente las organizaciones comienzan, cuando son muy
pequeñas, con una distribución orientada al producto y conforme aumentan de
tamaño tienden a derivar hacia una distribución orientada al proceso, en la
creencia de que tal distribución permitirá hacer mejor uso de los recursos físicos,
donde la elección entre ambas distribuciones está ligada a las decisiones
organizacionales.
Otros tipos clásicos de distribución de planta

Fundamentalmente existen siete sistemas de distribución en planta, estos
se mencionaran a continuación:
a. Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar

de trabajo a otro, de una operación a la siguiente.
54
b. Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de

trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre
cada pieza de material.
c. Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas

herramientas o maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre
una pieza grande.
d. Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria

van hacia los hombres que llevan a cabo la operación.
e. Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se

mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una
gran pieza fija.
f. Movimiento de Materiales. Hombres y Maquinaria. Generalmente

es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
4.4.2 Parámetros para la elección de una adecuada distribución de

planta:
El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
 La elección del proceso.
 La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
 El grado de interacción con el consumidor.
 La cantidad y tipo de maquinaria.
 El nivel de automatización.
 El papel de los trabajadores.
 La disponibilidad de espacio.
 La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente
la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a
la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el
55
sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los

cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda.
4.4.3 Objetivos De La Distribución De Planta
El objetivo primordial es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y

del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo
más segura y satisfactoria para los empleados.
Los objetivos para cumplir con una buena distribución de la planta son:
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Minimizar los costes de manipulación de materiales.
 Utilizar el espacio eficientemente.
 Utilizar la mano de obra eficientemente.
 Eliminar los cuellos de botella.
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio
al cliente.
 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
 Incorporar medidas de seguridad.
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las
condiciones cambiantes.
56
4.4.4 Criterios para una buena distribución
Si bien las técnicas empleadas para determinar la distribución son las que
se usan normalmente en ergonomía, el proceso es de naturaleza creativa
y no puede establecerse con una finalidad dada; en él la experiencia
desempeña una función muy importante. Por otra parte no es posible
definir una buena distribución con algún grado de precisión. Sin embargo,
hay ciertos criterios que puede satisfacer una buena distribución, los
cuales se analizan a continuación.
1. Flexibilidad máxima.
Una buena distribución se puede modificar rápidamente para afrontar
las circunstancias cambiantes. En este contexto debe prestarse
particular atención a los puntos de abastecimiento, los cuales deben
ser amplios y de fácil acceso. Generalmente pueden incluirse en forma
simple y económica al planear la distribución, y por no hacerlo a
menudo es imposible hacer las modificaciones indispensables en
distribuciones insatisfactorias, obsoletas o inadecuadas.
2. Coordinación máxima.
La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la
manera más conveniente para los departamentos remitentes o
receptores. La distribución debe considerarse como un conjunto y no
por áreas aisladas.
3. Utilización máxima del volumen.

Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay espacio
utilizable arriba del piso. Debe utilizarse al máximo el volumen
disponible: se pueden instalar transportadores a una altura superior a
la de la cabeza y usarse como almacenes móviles para trabajos en
proceso, o pueden suspenderse herramientas y equipo del techo. Este
principio se aplica principalmente en los almacenes, donde las
mercancías pueden apilarse a alturas considerables sin inconvenientes,
especialmente si se emplean carretillas elevadoras modernas. En
algunos casos, pueden moverse materiales por medio de
transportadores que sobresalgan del edificio.
4. Visibilidad máxima.
Todos los hombres y los materiales deben ser fácilmente observables
en todo momento: no debe haber “escondrijos” en los que puedan
57
extraviarse los objetos. Este criterio es a veces difícil de satisfacer,

particularmente cuando se adquiere una planta ya existente. También
es un principio que enfrenta fuerte resistencia, y se solicitan a menudo
oficinas, almacenes, estantes y recintos cerrados especiales, no por su
utilidad si no porque constituyen un símbolo de jerarquía o de
categoría. Todo cancel o pared divisoria debe pasar por un cuidadoso
escrutinio, porque origina una segregación indeseable y reduce el
espacio disponible.
5. Accesibilidad máxima.
Todos los puntos de servicio y de mantenimiento deben tener acceso
fácil. Por ejemplo, no debe colocarse una maquina contra una pared
impidiendo que una pistola engrasadora alcance fácilmente las
graseras. En tales circunstancias es probable que el mantenimiento se
haga descuidadamente, o en el mejor de los casos que ocupe un
tiempo excesivo. De modo semejante, si se coloca una maquina frente
a una caja de fusibles, se impedirá el trabajo de los electricistas y se
podría ocasionar una parada innecesaria de la maquina al abrir dicha
caja. Cuando sea imposible evitar que un punto de servicio quede
obstruido, el equipo en cuestión deberá poderse mover, no deberá ser
una instalación permanente.
6. Distancia mínima.
Todos los movimientos deben ser a la vez necesarios y directos. El
manejo del trabajo incrementa el costo de este pero no su valor;
consecuentemente deben evitarse los movimientos innecesarios o
circulares. Una falla muy común es quitar el material de un banco de
trabajo y llevarlo a un lugar de almacenamiento temporal mientras
espera pasar finalmente al punto siguiente de almacenamiento. Este
sitio intermedio de reposo con frecuencia es innecesario y no está
planeado, si no que se emplea solamente porque cualquier lugar vacío
parece conveniente. Deben cuestionarse concienzudamente y evitarse
en los posible los anaqueles, bancos y “extras”.
7. Manejo mínimo.
El manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable debe
reducirse al mínimo usando transportes, montacargas, toboganes o
58
rampas, cabrias y carretillas. El material que se esté trabajando debe

mantenerse a la altura de trabajo, y nunca colocarse en el piso si ha de
tener que levantarse después.
8. Incomodidad mínima.
Las corrientes de aire, la iluminación deficiente, la luz solar excesiva, el
calor, el ruido, las vibraciones y los olores deben reducirse al mínimo, y
si es posible contrarrestarse. Las incomodidades aparentemente
triviales generan a menudo dificultades desproporcionadamente
grandes respecto a la incomodidad misma, la atención dedicada a la
iluminación y a la decoración y mobiliario en general puede ser
provechosa sin ser costosa.
9. Seguridad inherente.
Toda distribución debe ser inherentemente segura, y ninguna persona
deberá estar expuesta a peligro. Debe tenerse cuidado no solo de las
personas que operen el equipo sino también de las que pasen cerca,
las cuales pueden tener necesidad de pasar por atrás de una maquina
cuya parte trasera no tenga protección. Esta es una exigencia tanto
reglamentaria como moral, por lo que se le debe dedicar una atención
esmerada. Se debe contar con instalaciones y servicios médicos
apropiados a satisfacción de los inspectores de salubridad y seguridad.
10.Seguridad máxima.
Deben incluirse salvaguardas contra fuego, humedad, robo y deterioro
general, hasta donde sea posible, en la distribución original, en vez de
agregar posteriormente jaulas, puertas y barreras.
11.Flujo unidireccional.
No deben cruzarse las rutas de trabajo con las de transporte. En todo
punto de una fábrica, el material debe fluir en una dirección solamente,
y una distribución que no se ajuste a esto ocasionara considerables
dificultades, si no que es un verdadero caos, por lo que debe evitarse.
12.Rutas visibles.
Deben proveerse rutas definidas de recorrido, y de ser posible deben
marcarse claramente. Ningún pasillo debe usarse nunca para fines de
almacenamiento, ni aun en forma temporal.
13.Identificación.
59
Siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores

su “propio” espacio de trabajo. La necesidad de un territorio definido
parece ser básica en el ser humano, y el otorgamiento de un espacio
defendible con el que pueda identificarse una persona puede a
menudo levantar la moral y despertar un sentimiento de cohesión muy
real.
4.4.5 Ventajas de una buena distribución
Una distribución que satisfaga las condiciones anteriores tendrá las

ventajas siguientes respecto a otra que no las satisfaga:
1. El tiempo y el costo del proceso general se minimizara reduciendo el

manejo innecesario e incrementando en general la eficacia de todo
el trabajo.
2. La supervisión del personal y el control de producción se

simplificaran eliminando los rincones ocultos donde tanto hombres
como materiales pueden permanecer indebidamente.
3. Los cambios de programa se facilitaran mucho.
4. La producción total de una planta dada será lo mas alta posible,

empleando al máximo el espacio disponible.
5. Se fomentara un sentimiento de unidad entre los empleados

evitando la segregación innecesaria.
6. Se mantendrá la calidad de los productos mediante métodos de

producción más seguros y mejores.
60
4.4.6 Principios básicos
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios los que
se listan a continuación:
Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la

que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones.
Es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer
por el material entre operaciones sea más corta.
Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo
orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de
condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro para los productores.
Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.
Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta

son cuatro, estos son:
 Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de
ordenar todos los medios de producción e instalación para que
trabajen como conjunto integrado.
 Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso
los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de
distribución.
 Reordenación de una planta ya existente. La forma y
particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero.
 Ajustes en distribución ya existente. Se presenta
principalmente, cuando varían las condiciones de operación.
61
4.5. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de

las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de
almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o bien, ya existente.
Debemos tener en claro que el diseño de una distribución en planta es un
proceso largo y complejo, en el que hay que tener en cuenta un gran
número de aspectos y criterios, por lo que no cabe esperar que existan
recetas o procedimientos más o menos automáticos o automatizables
para resolver el problema. Pero, por los mismos motivos, es obvia la
necesidad de disponer de un método, de un camino a seguir, una forma
ordenada y sistemática de proceder para alcanzar el fin perseguido.
Objetivo primordial
Es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la
más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y
satisfactoria para los empleados.
Otros Objetivos
✔ Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.
✔ Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
✔ Incremento de la producción.
✔ Disminución en los retrasos de la producción.
✔ Ahorro de área ocupada.
✔ Reducción del material en proceso.
✔ Acortamiento del tiempo de fabricación.
✔ Disminución de la congestión o confusión.
✔ Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
62
4.5.1 Intereses de la distribución de planta
✔ Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción,

reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y
mejorar el funcionamiento de las empresas.
✔ Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador

y satisfacer al cliente.
4.5.2 Características de una adecuada distribución de planta
Minimizar los costos de la manipulación de materiales.

Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.

Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio
al cliente.
Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las
condiciones cambiantes.
4.5.3 Parámetros para la elección de una adecuada distribución
de planta:
63
El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
✔ La elección del proceso.
✔ La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
✔ El grado de interacción con el consumidor.
✔ La cantidad y tipo de maquinaria.
✔ El nivel de automatización.
✔ El papel de los trabajadores.
✔ La disponibilidad de espacio.
✔ La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente

la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a
la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el
sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda.
Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta

son cuatro, estos son:
✔ Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de
ordenar todos los medios de producción e instalación para que
trabajen como conjunto integrado.
q Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los
edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero de
distribución.
✔ Reordenación de una planta ya existente. La forma y
particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero.
✔ Ajustes en distribución ya existente. Se presenta
principalmente, cuando varían las condiciones de operación.
4.5.5 Tipos básicos de distribución de

planta
64
1. Distribución por posición fija
Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado

frágil, voluminoso o pesado para moverse.
Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves.
Características:
• El producto permanece estático durante todo el proceso de
producción.
• Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro
recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción.
• La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a

menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar
determinado. Donde será necesario de nuevo en pocos días, que
trasladarlo de un sitio a otro.
• Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un

período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
• Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar

las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios
elevados.
1. Distribución en cadena, serie, en línea o por producto
Conocida originalmente como cadena de montaje, ya que organiza los

elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que
hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto en
particular.
Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el
enlatado de conservas.
Características:
• Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo
con el proceso de fabricación.
• Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada

demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.
65
Ventajas:
• El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace
que sean menores los retrasos en la fabricación.
• Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor

es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó
puestos de trabajo adyacentes.
• Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las

operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se
pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.
• Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre

máquinas.
• Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de

materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.
• Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la

concentración de la fabricación.
• Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el

producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca
inspección entre ambos puntos.
• Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a

gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros
utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y
a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección,
pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos
administrativos más bajos.
• Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que

existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo.
• Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden

emplear trabajadores especializados y no especializados.
Desventajas:
66
• Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas

líneas de producción.
• Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no
pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición
por proceso.
• Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una
máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en
máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.
• La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo
en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en
la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su
preparación, las velocidades, las alimentaciones, los límites posibles
de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las máquinas son
preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor, la
inspección, aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede
esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara
solo una clase.
• Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos,
aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos
debido a los gastos generales elevados en la línea de producción.
Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan
con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.
• Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma
clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se
hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
Se recomienda:
✔ Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.
✔ Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
✔ Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
✔ Cuando es fácil balancear las operaciones.
67
1. Distribución por proceso, por función, por secciones o por

talleres
También llamada taller de empleos o distribución funcional.
Esta distribución agrupa máquinas similares en departamentos o centros
de trabajo según el proceso o la función que desempeñan. Por ejemplo, la
organización de los grandes almacenes responde a este esquema.
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el
de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de
manera tal que optimicen su colocación relativa.
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una
amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se
produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.
Ejemplos: Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e
industrias de confección.
Características:
• Esta distribución es común en las operaciones en las que se
pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes
entre sí.
• El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de
operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de
uno a otro.
• Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y
los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.
Ventajas:
• Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad.
Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para
manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por
lo general, trabajando horas extraordinarias.
• Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del

tiempo porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente
necesario para la producción normal.
• Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar

tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible
68
en ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos.

Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos
ó en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente
adaptable a demandas intermitentes.
• Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber
manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como
preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el
trabajo, y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples
operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales.
• Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en

manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la
preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.
• Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que

los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea
máxima, pero serán menores que en una disposición por producto,
cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por
consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de
ella.
• Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de

operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está
disponible ó altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión
es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.
Desventajas:
• Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema
productivo de una manera ordenada.
• Es frecuente que se produzcan retrocesos.
• El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir
períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.
• Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser
necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los
requerimientos del proceso particular.
69
• La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia,

oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el
tiempo de espera se produce en otras.
• Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta
de un control visual.
• Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los
operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los
operarios en un oficio determinado.
Se recomienda:
✔ Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.
✔ Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
✔ Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas

operaciones.
✔ Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.
1. Distribución de sistemas de fabricación flexibles

Esta distribución representa el intento de diseñar fábricas que sean
capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin
necesidad de la intervención de operadores humanos. Se sustentan,
por lo tanto, más en la introducción de la automatización que en la
reorganización del flujo del proceso.
Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-
herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un
sistema de transporte de piezas común y un sistema de control
centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de
piezas comprobados y memorizados en una estación de datos central.
Varias máquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre
sí) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en
las piezas de una familia, de manera que el proceso de fabricación
tiene lugar de modo automático.
70
En lo posible, el desarrollo automático del mecanizado no debe

interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre.
Los sistemas sofisticados pueden incluir también un almacén de
materiales, máquinas de medición, y gestión automática de
herramientas en los flujos de trabajo e información. Un sistema de este
tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema tránsfer
flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeños y medianos.
La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita
notablemente la adaptación continua de modificaciones de diseño o de
mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente inevitables y
costosos en tiempo, de los sistemas tránsfer tradicional. Un sistema de
fabricación flexible no está condicionado por un tamaño mínimo de lote
sino que puede mecanizar incluso piezas únicas en cualquier sucesión,
siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa
de pieza.
Características:
Las características de una fabricación flexible son:
• Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones,
materiales, previsión, En la producción en cuanto a cantidad, lotes,
programas.
• Automatización En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de
herramienta, transporte, identificación, limpieza de piezas,
verificación de piezas.
• Productividad Debido a la fabricación desatendida, rapidez de
cambio de herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averías,
optimización del mecanizado.
• Calidad del producto Asegurada por: la inspección de piezas,
precisión de las máquinas, estabilidad térmica, rigidez de las
máquinas, autocorrección.
• Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de
desviaciones, control de condiciones de mecanizado, mantenimiento
preventivo.
71
Elección y disposición de las máquinas:

• El diseño de sistemas de fabricación flexibles, y especialmente la
elección de las máquinas que utilizar, se rige por las piezas y las
tareas de fabricación.
• Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico,
en lo que pueden ser útiles tanto máquinas estándar (p.ej.centros
de mecanizado) como máquinas especiales (p.ej.cambiadores de
cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado).
La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería
ocuparse de encargar las máquinas a los proveedores. De este modo
quedará en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro
del sistema completo. Lo mismo es válido para las máquinas para
operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras
de piezas, máquinas de medición, estaciones de inversión, etc.
Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto
se ha elegido acertadamente. Según la experiencia actual, es aconsejable
utilizar en lo posible máquinas estandarizadas y no más de dos o tres
tipos de máquinas diferentes. Cuando una máquina no puede utilizarse
por avería u otros motivos, las máquinas restantes tienen que estar en
situación de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar
el paro total del sistema de fabricación.
Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una
pieza concreta: cada máquina debe poderse utilizar universalmente (de
modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el
nuevo programa.
Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las
cambiantes exigencias del mercado. También es más fácil y barata una
ampliación posterior si no hay máquinas especiales que den origen a
cuellos de botella difícilmente evitables.
Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas, se
determina su disposición y su enlace mediante el sistema de transporte.
Para ello se dispone de tres posibilidades:
1. Disposición en serie
2. Disposición en paralelo
3. Disposición mixta
72
5. Distribución de tecnología de grupo o celular. (T.G)
La denominación de distribución celular es un término relativamente

nuevo, sin embargo, el fenómeno no lo es en absoluto. En esencia, la
fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las
ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las
distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las
primeras y de la flexibilidad de las segundas.
Esta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos
a la producción, agrupando outputs con las mismas características en
familias y asignando grupos de máquinas y trabajadores para la
producción de cada familia.
En ocasiones, estos outputs serán productos o servicios finales, otras
veces, serán componentes que habrán de integrarse a un producto final,
en cuyo caso, las células que los fabrican deberán estar situadas junto a
la línea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporación
del componente en el momento y lugar en que se necesita).
Entre otros, se aplica a la fabricación de componentes metálicos de
vehículos y maquinaria pesada en general. Lo normal es que las células se
creen efectivamente, es decir, que se formen células reales en las que la
agrupación física de máquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso,
además de la necesaria identificación de las familias de productos y
agrupación de equipos, deberá abordarse la distribución interna de las
células, que podrá hacerse a su vez por producto, por proceso o como
mezcla de ambas, aunque lo habitual será que se establezca de la
primera forma.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas células nominales o
virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la producción de
determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupación
física de aquellos dentro de una célula.
En este caso no se requiere el análisis de la distribución, la organización
mantiene simplemente la distribución que tenía, limitándose el problema
a la identificación de familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores
está el de las células residuales, a las que se hará referencia más
adelante.
73
A estas hay que recurrir cuando existe algún ítem que no puede ser
asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no
puede incluirse en ninguna célula debido a su uso general.
Las ventajas e inconvenientes de la distribución celular aparecen
a continuación:
• Disminución del material en proceso (una misma célula engloba
varias etapas del proceso de producción, por lo que el traslado y
manejo de materiales a través de la planta se ve reducido).
• Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer menos

cambios de herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se
dedican los equipos está ahora limitado).
• Disminución de los tiempos de fabricación.
• Simplificación de la planificación.
• Se facilita la supervisión y el control visual.
Ventajas
Las ventajas se verán reflejadas en un menor costo de producción y en
una mejora en los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y
en el servicio al cliente, incluso, podrían conseguirse mejoras en la
calidad, aunque ello necesitará de otras actuaciones aparte del cambio en
la distribución.
Inconvenientes
• Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una
distribución por proceso a una distribución celular.
• Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.
74
• Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas

(éstas se encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente
podrán ser utilizadas todo el tiempo).
• Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian

los productos y/o procesos.
CONCLUSIÓN
Después de indagar a sobre el tema Distribución y localización de la

planta, se llegó a la siguiente conclusión:
La decisión a cerca del establecimiento de una nueva planta o almacén,

no es tarea fácil, ésta obliga a los involucrados, indagar en ciertos
aspectos que le permitan conocer, primeramente, si realmente es
necesaria la creación de dicha planta, al confirmar esto, es importante
saber cuál es el lugar óptimo para su ubicación.
75
Al decidir que es necesaria la creación, posteriormente se inicia con la

tarea de conocer donde se localizará. En este aspecto se involucran varios
factores, primero se debe de conocer la región o país, posteriormente, la
comunidad y por último el sitio, sin embargo es conveniente considerar
varios elementos, que indiquen la posibilidad de dicha ubicación.
Por otro lado, después de decidir la ubicación, se define la distribución de

las maquinas, enfocadas a que dicha distribución sea la más adecuada
para la elaboración de las actividades productivas y la participación del
factor humano.
BIBLIOGRAFÍA
Principios de Administración de Operaciones

Jay Heizer – Barry Render
Séptima Edición
Introducción a la Ingeniería, un enfoque Industrial.

Romero, Muñoz, Romero
76
Editorial Thomson.
Administración de operaciones
Slack, Chambers, Harland, Harrison, Johnston
Administración de operaciones:
Procesos y cadenas de valor
Larry Ritzma, Manoj Malhutra, Lee Krajewski

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Localización y Distribución de la Planta

ING. CARLOS ERNESTO RULL MARTÍNEZ

Natalia Mendía Meza.

4.1 Definición De Localización De Planta

4.2 Elementos A Considerar En La Localización De La Planta

4.3 Métodos De Localización De Planta

4.4 Definición De Distribución De Planta

48 4.4.3 Objetivos De La Distribución De Planta

4.5. Tipos de distribución de planta

Este trabajo tiene como finalidad darnos a conocer la importancia

La planeación de la localización y distribución industrial se encuentran

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta

La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el

A partir de la Revolución Industrial, se genera la necesidad de crear

Los primeros procesos productivos de gran escala fueron desarrollados

La minería en el siglo XIX fue la primera industria que enfocó el problema

La tecnología es sin duda uno de los principales factores a considerar,

 Conocer los conceptos de localización y distribución de planta,

 Conocer y analizar cuáles son los métodos más relevantes en la

 Identificar los tipos de problemas que se pueden presentar al

 Conocer a grandes rasgos los distintos tipos de distribución de planta asi

La presente investigación bibliográfica a cerca de la Distribución y

Para la elaboración de dicha investigación, se emplearon fuentes de

Conocer sobre el tema, es un aspecto que al administrador no empresas,

4.1 DEFINICIÓN DE LOCALIZACIÓN DE PLANTA

Las decisiones de ubicación de las instalaciones no se pueden tomar a la

buenas. Si en todos los aspectos, un sitio es claramente superior a los

La ubicación de la planta puede tener un efecto sustancial sobre la

La mejor ubicación depende del tipo de compañía que se esté

El objetivo de la estrategia de la ubicación es maximizar el beneficio para

Sin embargo, en la práctica la pregunta relacionada con la ubicación, se

a) La necesidad de producir cerca del consumidor como consecuencia

La primera decisión, basada en los objetivos, es determinar si se debe:

1. Optar por una expansión in situ,

4.1.1 La Decisión Sobre La Ubicación De La Planta

Los sistemas de producción están vitalmente influenciados por la

4.1.2 Problemas Con La Mala Ubicación

Varios interesantes ejemplos de compañías que se enfrentan a tales

para satisfacer al mercado desde este sitio no puede cumplirse. Este es

El otro ejemplo se refiere a una planta de aviación ubicada en el

Estos dos ejemplos indican que la decisión sobre la ubicación de la

4.1.3 El Proceso De Decisión

Los gerentes de una empresa comercial, cuando se enfrentan con

Si se toma la decisión de construir una nueva planta en otro lugar,

4.1.4 Planeación de la localización de plantas y almacenes

La distribución de los bienes requeridos para la producción y venta del

Es conveniente destacar la necesidad que los almacenes tienen un

fundamental importancia para lograr que el sistema de distribución

Algunas ventajas que se obtienen con base a la localización son los

• La consolidación (agrupación de productos diferentes en el

Un estudio de localización debe empezar por la definición clara de los

evaluación y selección, en la que se pueden utilizar técnicas de

4.2 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA LOCALIZACIÓN DE LA

Un enfoque para seleccionar un país consiste en identificar cuáles son, de

Decisión Factores críticos de éxito

1. Riesgos políticos, normas gubernamentales, actitudes e

1. Costo y tamaño del sitio.

Riesgo político, valores y cultura:

El riesgo político asociado con las actitudes de los gobiernos federal,

La forma en que el trabajador juzgar la rotación, los sindicatos y el

La ubicación de los mercados:

Existen otras situaciones que obligan a los gerentes a considerar las

En otros casos, puede estar diseñado el sistema de producción para