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1 Introducción y motivación 1
1 Introducción y motivación
El control automático asienta sus bases esencialmente en el concepto de realimentación.
Este concepto se concreta en una estructura de control en la cual el controlador se puede
entender como un operador, que en función de la salida deseada de la planta, y la salida
real medida, proporciona la acción de control a aplicar sobre el sistema.
Si bien existen muchos tipos de control basados en este principio, el control propor-
cional, derivativo e integral (PID), es el que mayor implantación tiene en la industria
de procesos. Dicho control consiste esencialmente en obtener la acción de control como
la suma de tres términos: término proporcional, término derivativo y término integral.
Se pueden obtener variaciones a este esquema consistentes en la no introducción
de los términos derivativo e integral; en dicho caso el control coincide con el llamado
control proporcional. Si sólamente se prescinde de la acción integral, el control se
denomina control porporcional derivativo (PD). Si, por el contrario, el único término
que desaparece es el derivativo, el control se denomina proporcional integral (PI).
Según una estimación dada por Åmström [2]: El 95% de los bucles de control en la
industria son del tipo PID, y fundamentalmente PI. La amplia implantación del control
PID en la industria, se debe fundamentalmente a los siguientes factores:
• El control PID obtiene resultados satisfactorios para una amplia gama de proce-
sos.
1
Implementación Práctica del Controlador PID 2
• Existen sencillas reglas heurı́sticas que permiten obtener los parámetros del con-
trolador PID. Dichas reglas hacen posible el ajuste del controlador, sin presuponer
un gran conocimiento en teorı́a de control automático por parte del operador.
• En estructuras de control más sofisticadas, donde exista cierta organización je-
rárquica, el controlador PID puede utilizase a un nivel bajo.
• El controlador PID se puede adquirir como un módulo compacto, donde los dis-
tintos parámetros del controlador se pueden ajustar manualmente. Actualmente
muchos de los PIDs industriales proporcionan ciertas opciones de autosintonı́a.
El controlador PID, si bien tiene una amplia implantación en la industria, no es
utilizado convenientemente en muchas ocasiones. Esto implica que lazos de control,
que en principio podrı́an proporcionar excelentes resultados, funcionen de una forma
insatisfactoria. La mayorı́a de las causas de mal funcionamiento, son:
• Ajuste inadecuado de los parámetros del controlador: Un número elevado de
los PIDs en la industria han sido sintonizados manualmente, sin la realización
de un estudio previo de las caracterı́sticas del proceso a controlar. Este tipo
de sintonización ”manual”, puede proporcionar buenos resultados en función de
la experiencia del operador, sobre todo si el control es PI. En caso de requerir
el ajuste de tres o más parámetros del controlador, la obtención de un ajuste
manual satisfactorio puede resultar una tarea extremadamente difı́cil que requiere
de una gran experiencia por parte del operador. En algunas ocasiones, la falta de
conocimientos y experiencia sobre el control PID, se traduce en que el controlador
PID se implante con los parámetros originales de fábrica.
• Otro motivo importante de mal funcionamiento es la inadecuada elección de
los actuadores. Por ejemplo, un mal dimensionamiento, presencia de histéresis,
saturaciones, fricciones, etc., pueden estar al origen del pobre comportamiento
del sistema.
• Los sensores son otro elemento que afectan al comportamiento del sistema. En
muchas ocasiones no se filtra convenientemente el ruido asociado a los mismos. En
implementaciones del controlador PID a través de un computador, es importante
una buena elección del tiempo de muestreo y consideración de la incorporación o
no de filtros ”anti-aliasing”.
• Es relativamente frecuente el diseño de un controlador PID teniendo en cuenta
exclusivamente el seguimiento de la referencia. En el diseño se debe considerar
no sólo el seguimiento de referencia sino también el rechazo de perturbaciones y
ruidos en la medida.
Implementación Práctica del Controlador PID 3
• Controlador P:
En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin
tener ningún problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que
poseen una constante de tiempo dominante o son integradores puros caen en esta
categorı́a. Una alta ganancia en un controlador P significa que el error en estado
estacionario será pequeño y no se necesitará incluir la acción integral. Un ejemplo
caracterı́stico en el que no es muy relevante el error en régimen permanente es el
bucle interno de un controlador en cascada; el que la variable que se ha tomado
como secundaria no alcance su valor no debe preocupar excesivamente.
• Controlador PD:
En lı́neas generales, el control PD puede ser apropiado cuando el proceso a con-
trolar incorpore ya un integrador. Por ejemplo, un proceso térmico con un buen
aislamiento opera de forma análoga a un integrador. Casi toda la energı́a que se
le suministra se emplea en elevar la temperatura del horno ya que las pérdidas
son despreciables. Con esta clase de procesos es posible trabajar con ganancias
elevadas en el controlador sin que sea necesario introducir la acción integral. La
acción derivada es sensible al ruido ya que a altas frecuencias tiene una ganancia
Implementación Práctica del Controlador PID 4
de(t)
e(t + Td ) ≈ e(t) + Td
dt
tan sólo tiene validez para pequeños valores de Td . Debido a los tiempos muertos
hay un retardo antes de que los efectos de cualquier acción de control se puedan
detectar sobre la variable de proceso. Es, por lo tanto, considerablemente mejor
con esta clase de procesos intentar predecir su acción futura analizando la señal
de control en combinación con un modelo del proceso. Esto es lo que hace el
predictor de smith, que fue estudiado en el tema 10 de la asignatura.
• Controlador PI:
Es la estructura más usual del controlador. La introducción de la acción integral
es la forma más simple de eliminar el error en régimen permanente. Otro caso
en el que es común utilizar la estructura PI es cuando el desfase que introduce el
proceso es moderado (procesos con una constante de tiempo dominante o incluso
integradores puros). La acción derivativa más que una mejora en esta situación
es un problema ya que amplifica el ruido existente. También se recomienda la
acción PI cuando hay retardos en el proceso, ya que como se ha visto en el punto
anterior, la acción derivativa no resulta apropiada en este tipo de sistemas. Un
tercer caso en el que se deberı́a desconectar la acción derivativa es cuando el
proceso está contaminado con niveles de ruido elevados. Como primera medida,
se deberı́a filtrar el ruido existente, pero en algunas ocasiones esto no es suficiente.
2. Cálculo de los parámetros del controlador. Para ello se aplican las fórmulas de
sintonı́a, que son relaciones empı́ricas entre los parámetros del controlador elegido
y las caracterı́sticas del proceso estimadas en el paso anterior.
El hecho de que estos métodos proporcionen sólo valores aproximados para los
parámetros del controlador hace generalmente necesario un tercer paso (ajuste fino de
los parámetros), mediante observación de la respuesta en lazo cerrado.
Las diferencias entre los distintos métodos empı́ricos citados en la literatura [2]
radica en la forma de combinar las técnicas de estimación y las fórmulas de sintonı́a.
Los éxitos cosechados por las propuestas de Åström y Hägglund en 1984 han hecho
que actualmente sea más habitual encontrar soluciones a la sintonı́a de los controladores
PID para procesos industriales basadas en especificaciones de estabilidad relativa en
el dominio frecuencial, es decir, en determinadas caracterı́sticas de la respuesta en fre-
cuencia del conjunto (controlador+proceso). Las dos especificaciones tradicionalmente
utilizadas han sido el margen de fase y el margen de ganancia.
El criterio de razón de amortiguamiento de 1/4 que fue utilizado por Ziegler y
Nichols, previene de grandes desviaciones en el primer pico de la respuesta del sistema
cuando se producen cambios en la carga o perturbaciones sobre el sistema, pero trae
consigo una sobreoscilación del 50% para cambios bruscos en el punto de consigna,
que puede ser excesiva en la mayorı́a de las aplicaciones (en secciones venideras se
abordará cómo mitigar este problema). Existen fórmulas de sintonı́a que garantizan
sobreoscilaciones menores.
Tanto la máxima sobreelongación como la razón de amortiguamiento, que están
directamente relacionadas, se pueden inspeccionar fácilmente, incluso de forma visual,
pues basta con prestar atención a uno o dos puntos de la respuesta del sistema en lazo
cerrado. Por lo tanto, es normal que los ingenieros de procesos se encuentren muy
familiarizados con ellos y que manifiesten un mayor interés por fórmulas de sintonı́a
que utilicen estos criterios.
No ocurre lo mismo con las integrales de error, que no son tan fáciles de inspeccionar.
En cambio, los criterios integrales tienen la ventaja de ser más precisos de cara a la
sintonı́a del controlador, pues mientras varias combinaciones de parámetros de control
pueden dar lugar a una misma razón de amortiguamiento, sólo una combinación de
parámetros minimizará la correspondiente integral.
1.64
1.62
1.6
1.58
1.56
1.54
1.52
1.5
1.48
−1 0 1 2 3 4 5
K
G(s) =
Tres s + 1
En dicha aproximación, K es la ganancia estática del sistema y la constante de tiempo
Tres proporciona una cierta medida del tiempo que tarda el sistema en alcanzar el
estado estacionario. En el contexto del control PID, a esta constante de tiempo se le
denomina tiempo de residencia [2].
Si se conoce la respuesta del sistema frente a una entrada en escalón unitario,
resulta sencillo estimar la ganancia estática del sistema. Para ello sólo se requiere el
cómputo de la relación entre el incremento en el valor estacionario final de la salida y
el incremento a la entrada, supuesto éste producido en el instante t = 0. Es decir, K
se puede obtener de la siguiente expresión:
y(∞) − y(0)
K=
u(∞) − u(0)
En cuanto a la determinación de Tres , se puede utilizar el siguiente procedimiento:
• Se calcula el área A0 comprendida entre el valor final de la salida y la respuesta
temporal de la misma (véase la figura 2):
Z∞
A0 = (y(∞) − y(t))dt
0
1.64
1.62
1.6
1.58
1.56
1.54
1.52
1.5
1.48
−1 0 1 2 3 4 5
1.64
1.62
1.6
1.58
1.56
1.54
1.52
1.5
1.48
−1 0 1 2 3 4 5
t
1.64
1.62
1.6
1.58
1.56
1.54
1.52
1.5
a
1.48
1.46
L
1.44
−1 0 1 2 3 4 5
1.64
1.62
1.6
1.58
1.56
1.54
1.52
1.5
1.48
−1 0 1 2 3 4 5
t
Figura 5: Comparación entre las dos aproximaciones. La respuesta temporal real del
sistema se representa en trazo continuo.
0.02
Re
0
−0.02
−0.04
−0.06
−0.08
Im
−0.1
−0.04 −0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14
Ke−Ls
G(s) =
τs + 1
Es bien sabido por el alumno que la respuesta, a un incremento en una unidad a la
entrada de dicho sistema, viene dada por la expresión:
(
0 si t<L
y(t) − y(0) = t−L
K 1 − e− τ si t≥L
Esta respuesta tiene, entre otras, las siguientes caracterı́sticas, como se puede ob-
servar en la figura 7:
Los diversos métodos de aproximación gráfica para un modelo de este tipo coinciden
en que la ganancia K queda unı́vocamente determinada con el valor de salida del
proceso en el instante inicial y el valor de la misma cuando se ha recuperado de nuevo
la situación estacionaria. No ocurre lo mismo con los otros parámetros del modelo, la
constante de tiempo τ y el retardo L lo cuales se pueden estimar utilizando distintos
métodos.
1.64
1.62 100 %
1.6
1.58
63 %
1.56
1.54
28 %
1.52
1.5
t28 t63
1.48
−1 0 1 2 3 4 5
• Medir t28 y t63 , los cuales según se comentó anteriormente, corresponden a los
instantes en los que la respuesta del proceso alcanza el 28% y el 63% del valor
estacionario.
Como los mismos autores Ziegler y Nichols publicaron con un año de posterioridad
a la publicación de sus conocidas fórmulas de sintonı́a, el control de sistemas sujetos
a grandes retardos perdı́a la caracterı́stica de ser controlado de forma apropiada con
estas fórmulas de sintonı́a. Según los autores, el problema no consistı́a en una incorrecta
elección de los parámetors del PID, sino que por el contrario, el problema radicaba en
el proceso en sı́. Los autores concluyeron que los retardos y grandes constantes de
tiempo tanto de la instrumentación, como del proceso, son factores determinantes de
la potencialidad que dichos sistemas tienen de ser ”controlados”. Como se ha estudiado
en el tema 10, dedicado al control de procesos con grandes retardos, otras estructuras,
como el predictor de Smith resultan más adecuadas para el control de dichos sistemas.
Las fórmulas de Ziegler y Nichols poseen las siguientes caracterı́sticas:
Tipo
K Ti Td
Control
P 1/a
PD 0.9/a 3L
PID 1.2/a 2L L/2
2.5
1.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
sistema en lazo cerrado deja de ser estable, y el periodo de la oscilación que se consigue
con ese valor de ganancia.
Ziegler y Nichols, en función del valor de dicho punto frecuencial, proporcionan
el valor de los parámetros del controlador PID. Los métodos más conocidos para la
obtención de dichas caracterı́sticas frecuenciales son el método de la oscilación man-
tenida, propuesto en 1942 por Ziegler y Nichols, y el método de identificación del relé,
propuesto por Åstrom y Hgglund en 1984. Ambos métodos se pasan a describir a
continuación.
conmutar de forma aleatoria la salida del relé. Introduciendo histéresis, el ruido debe
ser mayor que la histéresis para forzar una conmutación en el relé. Si ǫ denota la
banda asociada a la histéresis y d la amplitud del relé (Véase figura xxx), la inversa de
la función descriptiva viene dada por la siguiente expresión:
1 π√ 2 πǫ
= a − ǫ2 − j
N (a) 4d 4d
Nótese que al ser la no linealidad dinḿica, la función descriptiva tiene parte imaginaria.
La parte imaginaria de la inversa de la función descriptiva resulta se independiente de la
amplitud a: 4dπǫ
. De esto se deduce que la representación de − N 1(a) en el plano complejo
es una semirecta paralela al eje real. Eligiendo convenientemente la realción entre la
amplitud del relé y de la histéresis es posible determinar distintos puntos de corte
con la función de trasferencia del sistema. De esta forma se pueden obtener puntos
aproximados de la función de transferencia del sistema. La amplitud de la oscilación
en la salida se puede controlar con facilidad eligiendo convenientemente la magnitud
de la salida del relé.
en todo momento la acción de control (que genera el relé) con la señal de control
que se utilizó para llevar al proceso a un estado estacionario.
• Anotar la amplitud (de pico a pico) del ciclo lı́mite y medir el periodo del ciclo
lı́mite tc .
Este método, que fue propuesto por Åstrom and Hagglund (Proceedings of the
1983 IFAC Conference, San Francisco), tiene algunas ventajas en relación al método
de identificación basado en la respuesta en bucle abierto:
Tipo
K Ti Td
Control
P 0.5Ku
PD 0.4Ku 0.8Tu
PID 0.6Ku 0.5Tu 0.125Tu
2.5
1.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
2.5
1.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Figura 15: Comparación entre los dos métodos de Ziegler-Nichols. El trazo discontinuo
corresponde al método de bucle abierto
y del retardo haciendo coincidir la respuesta real y la respuesta del modelo en el 28% y
el 63% no siempre da buenos resultados. Existen otras formas aún más precisas aunque
no tan fáciles de aplicar como ésta. De ahı́ que en la estimación de la constante de
tiempo del sistema, ası́ como la estimación del tiempo muerto se sacrifique precisión
en beneficio de la simplicidad.
• Si el ruido asociado al sensor de la salida del proceso está situado, como es usual,
en las altas frecuencias, entonces la acción derivativa supone una amplificación
de las componentes frecuenciales del ruido proporcional al valor de la frecuencia
de dichas componentes. éste El error no es derivable en el instante en el que se
produce un cambio en escalón de la referencia.
En esta modificación se puede considerar que la derivada ideal es filtrada por un sistema
de primer orden con una constante de tiempo igual a Td /N . La aproximación es muy
buena para las bajas frecuencias, pero limita la ganancia asociadada a las componentes
de alta frecuencia a un valor máximo de Kc N . En la práctica, los valores de N están
comprendidos entre 8 y 20.
El controlador PID no interactivo viene descrito entonces por la siguiente función
de transferencia:
!
Ti /s Td s
U (s) = Kc 1+ E(s)
+ N Td s + 1
En este esquema, b y c son dos nuevos parámetros que perminten, como se razonará
a continuación, mejorar notablemente las prestaciones del controlador. Nótese que el
término integral no ha sufrido ninguna variación con respecto al esquema incial. Esto
se debe a la necesidad de forzar error nulo en régimen permanente.
Implementación Práctica del Controlador PID 28
Si se denomina
1
Gf (s) = Kc (b + + csTd )
sTi
1
Gc (s) = Kc (1 + + sTd )
sTi
se obtiene que la acción de control se obtiene de:
dicha situación el tiempo suficiente para que la acción integral vuelva a los niveles
apropiados. De todo esto se infiere que un controlador con acción integral puede ver
degradado enormemente su caracteristica en regimen transitorio si el acutador entra
en saturacion.
La mayorı́a de los controladores comerciales actuales llevan incorporados estrategias
que proporcionan una desaturación el término integral (antireset windup). Básicamente
existen tres esquemas para evitar o reducir al menor tiempo la saturación del término
integral.
manual cambie (creciendo o decreciendo) en función del tiempo que el pulso está activo
(positivo o negativo). Este módulo puede tener la misma constante de seguimiento Tr
que el controlador PID y una constante de integración propia Tm para la entrada de
pulso manual.
Bibliografı́a
[1] K.J. Åström and T. Hägglund. Automatic Tuning of PID Controllers. Instrument
Society of America, 1988.
[2] K.J. Åström and T. Hägglund. PID Controllers: Theory, Design and Tuning.
Instrument Society of America, 1995.
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Handbook, pages 198–209. IEEE Press, 1996.
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Control. Past, present and future of PID control.
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[9] T. Hägglund and K.J. Åström. Automatic tuning of pid controllers. In Levine
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actions of the American Society of Mechanical Engineers., 65:433–444, 1942.
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