TEMA 7: DISEÑO COMPLETO DE UNA INSTALACIÓN: CASO PRÁCTICO.

1.- Introducción.
En este tema realizaremos un cálculo completo de una instalación neumática, así como del circuito de aire comprimido,
correspondiente.

2.- Enunciado de la problemática.

En una instalación industrial, se desea desplazar unas cajas cuyo peso máximo es de 60 kg, a través de una rampa de rodillos, con
un recorrido de 25 cm. Según muestra la figura:

25 cm
El ciclo se debe repetir cada 2 segundos.

2.1.- Determinar la fuerza neta que debe poseer el actuador.

La fuerza máxima puntual que debe tener el elemento de trabajo, ha de ser como mínimo la fuerza que se opone al movimiento de
la caja, es decir la fuerza de fricción, para ello, debemos determinar el coeficiente de fricción estática, en este caso, para rodillos
lubricados, podemos considerarla:
µ c = 0,3
Por tanto la fuerza máxima puntual deberá ser:
f neta = µ c * f normal = 0,3 * ( 60 * 9,81) = 176 ,58 N
2.2.- Determinar la fuerza teórica que debe ejercer el elemento de trabajo y diámetro del mismo.
La fuerza neta que sale del elemento de trabajo, es la teórica ejercida por el aire menos las fricciones internas del elemento de
trabajo.
Podemos utilizar dos tipos de cilindro, o de simple efecto o de doble efecto, según sea uno u otro, deberemos utilizar las siguientes
expresiones:
Para cilindro de simple efecto:

f n e =t a f t e o r− i cf rao z a m− if er en t oo r n o
a i r e i ne t r n o m u e l l e
Para cilindro de doble efecto:

f n e t a= f t e o r i−c af r o z a m i e n t o
a ir e i n et r n o
En nuestro caso, si escogemos un cilindro de doble efecto, para controlar las velocidades de salida y entrada, la fuerza debido a los
rozamientos internos, varía entre los siguientes límites:
0,03 * fteórica< frozamiento interno < 0,2 * fteórica
En general se escoge un valor medio, como 0,11 * fteórica. Por tanto la fuerza teórica, valdrá:

f n e t a= f t e o r i−c a01, 1* f t e o r i c a
a ir e a ir e
f n e ta
f te o r ic a= = 1 9 84
, N
a ir e 0,8 9
Por tanto el diámetro del cilindro, sería:

4 * fte o r ic a
π *D 2
a ire 4 * 1 9 ,48
f t e o r i c=a A * p = *p⇒ D= = = 0,0 2 0m5
a ir e 4 π *p π * 6 *1 0 5

Siendo:
- p, la presión en bar.
Por tanto escogeremos un cilindro de doble efecto con un diámetro nominal de 20 mm. Si vamos a catálogos con cilindros de doble
efecto normalizados, vemos que la fuerza, que nos daría un émbolo de 20 mm de diámetro, sería de 170 N, y nos daría 198 N, con
una presión de aire de 7 bar, como este no es nuestro caso, ya que el diseño lo haremos a la presión normalizada de 6 bar, por tanto,
escogeríamos un cilindro de doble efecto de 25 mm de diámetro nominal, que para 6 bar, nos proporciona 265 N. (Pag. 1199).
2.3.- Cálculo del diámetro del vástago.
Mediante el nomograma de pandeo, entrando con la fuerza nominal de 265 N y la carrera en mm (250 mm), obtenemos, un
diámetro de 7/8 mm. (Pag. 1200).
2.4.- Velocidad del émbolo.
La velocidad de los actuadores, cilindros, está recomendada que esté entre:
0,1 m/s < vémbolo < 1,5 m/s
En nuestro caso, tenemos 1 ciclo de trabajo (2 carreras) cada 2 segundos, por tanto la velocidad media del émbolo es de: 0,5
(ciclos/s) * 2 * 0,25 (m) = 0,25 m/s. Por tanto está entre márgenes. Es correcto.
2.5.- Consumo de aire.
Debemos utilizar las siguientes expresiones, según sea un cilindro de simple efecto o de doble efecto.
Para cilindros de simple efecto:
π * D2
 = C *
m * n * rc
4
Siendo:
- m , el caudal volumétrico, en m3/s.
- C, la carrera en m.
- D, el diámetro del cilindro en m.
- n, el número de ciclos de trabajo por segundo.
- rc, es la relación de compresión.
ptrabajo + patmosferic a
rc =
patmosferic a
estando la presión en bar o atm.
Para cilindros de doble efecto:

 =  C *
m
π * D2
+C *
(
D2 −d 2 * π
 * n * rc
)
 4 4 
 
En donde:
- d, es el diámetro del vástago en m.
En nuestro caso, tenemos:
- C = 0,25 m.
- D = 0,025 m.
- d = 0,007 m.
- n = 0,5 ciclos/s.
- rc = (6 + 1)/1 = 7.
Por tanto el caudal volumétrico será de:
 0,025 2
 = 
m +
(
0,025 2 − 0,007 2
)  * 0,25 * π * 0,5 * 7 = 0,00165 m 3
/s
 4 4 
 
Por lo tanto, tendremos 1,65 l/s o 99 l/min.
2.6.- Selección del cilindro actuador.
Con los datos obtenidos, en los apartado anteriores, podemos ir a catálogo y seleccionar, el tipo de actuador adecuado. Las
características que tenemos, son:
- Diámetro: 25 mm.
- Carga: 265 N.
- Diámetro vástago: 7 mm.
- Velocidad: 250 mm/s.
- Consumo: 99 l/min.
- Carrera: 250 mm.
Por catálogo escogeríamos un modelo sencillo, sin microinterruptores eléctricos: Tipo DSN-25-250-P, cuyo vástago, es de 10 mm.
(pag 1230).
Por tanto el nuevo caudal valdrá, aproximadamente:
 m = 0,79 l s = 47,42 l m in
2.7.- Diseño del equipo de mando.
Primeramente realizamos un esquema de la operación mecánica que se deba de realizar.
Una vez hecho esto, siguiendo el orden de componentes de los sistemas de mando, se diseña éste:
- 0.1. Alimentación neumática, y equipo tratamiento de aire.
- 1.2. Válvula 2/2, con acción muscular con enclavamiento.
- 1.4. Válvula 3/2, con accionamiento mecánico.
- 1.3. Válvula 3/2, con accionamiento mecánico.
- 2.1. Válvula distribuidora 5/2, con accionamiento neumático (Z,Y).
- 1.01, 1.02. Válvulas controladoras de flujo, para poder regular la velocidad de salida y entrada del actuador.
(Ver diagrama adjunto).
En nuestro caso escogeremos un diseño, completamente neumático a pesar, de que los finales de carrera neumático, son elementos
mucho más caros que los normalmente utilizados microinterruptores eléctricos para señalar la posición del émbolo.
2.8.- Selección de válvulas.
Una vez determinado que tipo de componentes debemos colocar, seleccionamos el tipo de válvulas que hemos de colocar, según el
nomograma de selección. (Ver transparencia).
Entrando con el diámetro del actuador, la carga, y la velocidad media del émbolo, obtenemos que las válvulas distribuidoras a
escoger, deben tener orificios de 5 M (aprox. 5 mm).
- Válvula 2/2 NC, tipo SVS-3-1/8, con pulsador con enclavamiento tipo PR-22-R.
- Válvulas 3/2 NC, válvula con rodillo tipoR/O-3-PK-3.
- Válvula 5/2 a, tipo J-5-3,3.
- Válvula de restricción variable con antiretorno, tipo GRLZ-1/8-PK-4.
2.9.- Distribución del aire comprimido.
La pérdida de carga desde el compresor a el punto de trabajo no debe exceder de los 0,6 bar. (10 % de la presión nominal de
trabajo).
Si en nuestra instalación disponemos de 30 equipos de mando como los descritos anteriormente, el caudal total vehiculado será:
3
, l m in= 2 371
m = 3 0* 47,4 2 = 1 4 226 , l s = 0,0 23 7 1m s
En general se sobredimensiona la tubería o colector principal en un 300%, para posibles ampliaciones de aplicaciones neumáticas.
Por tanto, el caudal de cálculo para la línea principal, nos vendrá dado por:
3 3
m = 3 * 0,0 23 71= 0,0 71 1 3m s = 25 61
,m h
El primer paso de cálculo de la red de distribución es la confección de un esquema lo más detallado posible, de la red, incluyendo
longitudes, y accidentes varios (válvulas de corte, T, etc.), en nuestro caso:

8m 7m 15 m

20 m

Contabilizando los elementos, tenemos:

- Tubería principal:
Tramo recto: 30 m.
5 válvulas de corte (de asiento).
5 T.
6 codos a 90º, radio grande.
- Tuberías secundarias: (Por línea).
Tramo recto: 20 m.
10 T (1 cada 2 m).
1 válvula de corte.
- Cálculo tubería principal:
Primer tramo:
Longitud: 8 m.
3 Válvulas de corte.
2 T.
Estimamos que la caída de presión máxima, por tramos rectos de tubería es:
1% /3 de la presión total:
∆p = 0,01 * 7 / 3 = 0,0233 bar
Y el caudal total hasta, la primera derivación:
 3
, m h = 7114
m = 2561 , ls
Con el monograma de la fig. 13.1, obtenemos:
Obtenemos un tubo de diámetro interno de 40 mm, por tanto escogemos una tubería de acero negro de 1 1/4”.
Estimación pérdida de carga accesorios:
Válvulas: 3*0,5 = 1,5 m.
T: 2*3 = 6 m.
Total = 7,5 m.
Esta longitud se añade a al longitud de tubo recto:
Ltotal = 7,5 + 8 = 15,5 m.
Dato con el que volvemos al nomograma, y volvemos a calcular el diámetro de la tubería: da un nuevo diámetro interior de 45 mm,
que corresponde a una tubería de acero negro de 1 1/2”.
Segundo tramo:
Tramo recto 7 m.
Caudal: 63,24 l/s (el total menos lo que se va en la primera derivación).
1 T.
1 Válvula de corte.
1 Reducción.
Pérdida de presión: 0,0233 bar.
Por nomograma, obtenemos un diámetro interno de 38 mm, que corresponde a un tubo de 1 1/4” de acero negro.
Estimación pérdida de carga accesorios:
Válvula: 0,5 m.
T : 3 m.
Reducción: 0,7 m.
Total: 4,2 m.
Ltotal = 7 + 4,2 = 11.2 m.
Recalculando el diámetro, obtenemos, de nuevo un diámetro de 40 mm, que corresponde a una tubería de 1 1/4” de acero negro.
Tercer tramo:
Tramo recto: 15 m.
Caudal: 55,32 l/s.
1 T.
1 Válvula de corte.
1 Reducción.
Pérdida de presión: 0,0233 bar.
Por nomograma: Diámetro de 42 mm, que corresponde a una tubería de 1 1/4” de acero negro:
Ltotal = 19,2 m.
Recalculando el diámetro obtenemos uno de 38 mm, que corresponde a un diámetro de 1 ¼ “ de acero negro.

- Cálculo de tubería secundaria:

Tramo tubo recto: 20 m.
1 Válvula.
10 T.
Caudal: 7,9 l/s.
Pérdida de presión: 0,07 bar (aprox. 1 % de la presión del compresor).
Calculando, obtenemos: Diámetro interno de 24 mm, que corresponde a tubería de acero negro de 3/8”.
Teniendo en cuenta los accesorios:
Ltotal = 20 + 10*2 + 0,3 = 40,3 m.
Recalculando: Obtenemos una tubería de diámetro interno de 30 mm, que corresponde a tubería de acero negro de 1”.
Todas las líneas secundarias tendrán el mismo diámetro.
2.10.- Elección del compresor.
Deberemos un compresor que nos comprima todo el caudal consumido más un 10 % de sobredimensionamiento. Con una relación
de compresión adecuada.
Caudal: 282 m3/h.
rc = 8.
Con estos datos entramos en catálogo. (Teniendo en cuenta de que hablamos de caudales efectivos y no de cilindradas, y por tanto
tenemos que corregirlo éste último mediante el rendimiento volumétrico).
2.11.- Elección del acumulador.
Aproximadamente la potencia del compresor, para este caudal, estará sobre los 28 kw, por tanto el depósito (55 * 28), deberá tener
una capacidad de 1550 l.
Potencia 22296,685