BÖLÜM 1

GENEL TANITIM
BÖLÜM 1
1. GENEL TANITIMI
CNC Tezgahların Tarihçesi
CNC Tezgahların çalışma prensipleri
Bilgisayarlı kontrol ünitesi
Đş mili kontrol ünitesi
Eksen motorları ve hareketleri ünitesi
Takım magazini
Gövde:
Yardımcı fonksiyon elemanları ve aksesuarları
BÖLÜM 2
2. CNC TEZGAHLARLA ÜNĐVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI
Avantajları
Dezavantajları
BÖLÜM 3
3. ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
Kontrol ünitesi:
Đlave hafıza (Exended memory)
Grafik gösterim (Grafic)
Diyalog programlama (Dialoge programming)
Resim çizerek otomatik programlama (Symbolic Fapt)
Otomatik radyus kompanzasyon ( radyus compansation)
Direkt resim ölçüsü ile program yapma ( Direct drawing dimension)
Tezgah çalışırken yeni program yapabilme veya düzeltme ( Background editing )
Aşırı yüklenme emniyeti ( Overload )
Kesme şartları kontrolü ve düzenleyicisi ( Cutting monitör )
Değişken hatveli diş çekme ( Variable lead threading )
Özel program yazabilme fonksiyonu ( custom macro )
Tezgah kısmı :
Talaş konveyörü (chip conveyor )
Yüksek basınçta soğutma suyu ( hight coolant )
Programlanabilir karşı punta ( programmable hydraulic tailstock)
Takım ölçme tertibatı ( tool presetter & programmable tool presetter )
Đş parçası çap ölçme tertibatı ( Automatic workpice measurement by touching probes)
Đş parçası koordinat ölçme tertibatı ( workpiece coordinate setting or Automatic centering
system )
Otomatik kapı ( Automatic door )
Otomatik çalışmaya hazırlık
Hava üfleme tertibatı ( Air- blow)
Çubuk sürücü ( Baarfeeder )
Çubuk çekici ( bar puller )
Parça tutucu ( Parts cather )
Đlave palet ( extra pallet )
Döner tabla ( Rotary table )
Đş bitim lambası ( Call light )

BÖLÜM 4
 4. PROGRAMLAMA
Đş Akışı
Programların yapısı
Programın yapısı
Blok’un yapısı
Kelime ve adres ( word & addrees )
Satır, sıra veya blok numarası ( seqence Number )
Ana program - alt program
Koordinat sistemleri ve ölçüler
CNC tornalarda koordinat sistemleri – referans noktası
Tezgah koordinat sistemi- referansa noktası
Đş parçası koordinat sistemleri
Teknik resim hazırlama
Mutlak ve artımsal koordinat değerleri ile programlama
X- ekseni çap / yarıçap programlama
CNC işlem merkezlerinde koordinat sistemi – referans noktası
Tezgah koordinat sistemi –referans sistemi
Đş parçası koordinat sistemi
Teknik resim hazırlama
Đlerleme ve hız fonksiyonları
Hızlı ilerleme
Tornalarda takım ilerleme ( kesme) hızı – F ve E fonksiyonu
Đşlem merkezlerinde takım ilerleme hızı – F Fonksiyonu

BÖLÜM 5
5. TEKNĐK BĐLGĐLER
Koordinat hesapları
CNC Tornalarda Takımlar
Takım bilgileri
Kesme şartlarının belirlenmesi
Takım kompanzasyonu (Tool offset)
CNC işlem merkezlerinde takımlar
Takım bilgileri
Kesme şartlarının belirlenmesi
Takım kompanzasyonu (Tool offset)
5.4 Operasyon planları
5.4.1 CNC tornalarda operasyon planları
5.4.2 CNC işlem merkezlerinde operasyon planları
5.5 Bağlama düzenleri
5.5.1 CNC tornalarda bağlama düzenleri
5.5.2 CNC işlem merkezlerinde bağlama düzenleri
BÖLÜM 6
6. CNC TORNALARDA PROGRAMLAMA
M Fonksiyonlarında ( yardımcı fonksiyonlar)
G Fonksiyonlarında ( hazırlık fonksiyonları)
Đnterpolasyon ( hareket fonksiyonları)
G00 gitme ( hızlı hareket ;)
G01 doğrusal interpolasyonlar
G02/G03 dairesel interpolasyolar
G33 diş çekme ( vida açma )
Saklı çevrimler (canned cycle)
G77 (G90) dış/iç çap tornalama çevrimli
G92 (G78) diş açma çevrimli
G94 (G79) Alın tornalama çevrimli
6.6 Çok tekrarlanmalı saklı çevrimler (G70-G76)
6.6.1 G71 iç/dış çap kaba tornalama çevrimi
6.6.2 G72 alın kaba tornalama çevrimi
6.6.3 G73 Profil kaba tornalama çevrimi
6.6.4 G70 Finiş tornalama çevrimi
6.6.5 G74 Alın kesme ve kademeli derin delik delme çevrimi
6.6.6 G76 Otomatik diş çekme ( vida açma) çevrimi
6.7 Diğer G fonksiyonları
6.7.1 G04 Bekleme fonksiyonu
6.7.2 G10 koordinat ayarlama fonksiyonu
6.7.3 G20 inç ölçü sistemi
6.7.4 G21 metrik ölçü sistemi
6.7.5 G28 referans noktasına dönüş
6.7.6 G30 ikinci referans noktasına dönüş
6.7.7 G31 atlama fonksiyonu
6.7.8 G41 ve G42 takım uçu kompanzasyonu –sol/sağ
6.7.9 G50 (G92) koordinat sistemi tespiti , maksimum devir
6.7.10 G 96 Sabit çevresel kesme hızı fonksiyonu
6.7.11 G97 sabit ayna devri
6.8 Programlama
6.9 Programın tezgaha aktarılması
6.10 Hazırlıklar
6.11 Programın denenmesi
6.12 Seri imalat
6.13 Örnek programlar
BÖLÜM 7
7. CNC ĐŞLEM MERKEZLERĐNDE PROGRAMLAMA
M Fonksiyonları (yardımcı fonksiyonlar)
G Fonksiyonlarında ( hazırlık fonksiyonları)
Đnterpolasyon ( hareket fonksiyonları)
G00 gitme ( hızlı hareket ;)
G01 doğrusal interpolasyonlar
Çok tekrarlamalı saklı çevrimler
G73 Derin delik çevrimi
G74 Ters diş çekme çevrimi
G76 Çap işleme çevrimi
G80 Çevrimlerin iptali
G81 Punta açma ve delik delme çevrimi
G82 Delik delme çevrimi
G83 Derin delik delme çevrimi
G84 Diş çekme çevrimi
G84 2 Sabit düz diş çekme çevrimi(rigid tapping)
G84 3 Sabit ters diş çekme çevrimi (reverse rigid tapping)
G85 Çap işleme çevrimi
G86 Çap işleme çevrimi
G87 Đçten dışa çap işleme çevrimi
G88 Çap işleme çevrimi
G89 Çap işleme çevrimi
Diğer G Fonksiyonları
G04 Bekleme fonksiyonu
G10 Koordinat ayarlama
G17-G19 Çalışma yüzeyi seçme
G20 Đnç ölçü sistemi
G21 Metrik ölçü sistemi
G28 Referans noktasına dönüş
G30 Đkinci referans noktasına dönüş
G31 Atlama fonksiyonu
G41 ve G42 Takım çapı kompanzasyon – Sol/Sağ
G43 Takım boyu kompanzasyonu
G40-G49 Takım kompanzasyon iptali
G52 Đş parçası koordinat değiştirme ve iptali
G54-G59 Đş parçası koordinat sistemi tanımlama
G98 Çevrimde Başlangıç/Bitiş noktası tanımlama
G99 Çevrimde Başlangıç/Bitiş noktası tanımlama
Programlama
Programın tezgaha aktarılması
Hazırlıklar
Programın denenmesi
BÖLÜM 8
8. TEZGAH KULLANIMI
Tuş ve düğmelerin işlevleri
Tezgah kullanımı
BÖLÜM 9
9. PLANLAMA VE PARÇA MALĐYET HESAPLAMALARI
Proses planlama
Operasyon planlaması
Parça zaman etüdü çalışmaları
BÖLÜM 10
10. CAD/CAM Sistemleri
BÖLÜM 11
11. TEZGAH BAKIMI
CNC Tezgahların çalışma ortamı
Periyodik bakımlar
Günlük bakımlar
Haftalık bakımlar
Aylık bakımlar
Üç Aylık bakımlar
Altı Aylık bakımlar
Elektrik Panosunun Temizliği
Programlanabilir Kontrol (PLC)
PMC Ünitesinde Giriş / Çıkış Sinyalleri ve Adresler
PMC Komutları
CNC Tezgahlarda Arıza Bulunması
CNC Tezgahlarda Diagnostik Fonksiyonu
Diagnostik Değerlerinin Okunması
Diagnostik Fonksiyonunda Okunabilecek Bilgiler
CNC Tezgahlarda Parametreler
Parametre Tipleri
Parametrelerin Okunması
Parametrelerin Değiştirilmesi
Parametre Listeleri

BÖLÜM 1
1. GENEL TANITIM
CNC Tezgahlar, bilgisayar aracı ile kontrol edilen tezgahlardır. CNC kelimesinin
tam karşılığı, Computer Numeric Control yani; bilgisayar ile sayısal kontoldür
. Sayısal kontrol demek milimetre veya inch cinsinden verilen ölçülerin, hareketlerin ve
sayılarla kodlanmış komutların kontrolü anlamına gelir.
CNC TEZGAHLARIN TARĐHÇESĐ
Đmalat sanayinin gelişimi; kalite ve kontrol, kapasitenin arttırılıp imalat sürelerinin
ve maliyetlerin azaltılması gereğinin kaçınılmaz olduğunu ortaya çıkarmıştır. Bu nedenle
yıllar önce otomasyon ve programlama kavramları doğmuştur. Otomasyon; bir tezgahın
yapacağı işlemleri ve bunların sırasını, başlangıçtan bitişe kadar insan müdahalesi olmadan
kendi kendine, yani otomatik olarak yapması. Programlama ise işlemlerin ve işlem
sıralarının hazırlanarak bunun tezgaha aktarılmasıdır. Bir tezgahın programındaki işlem ve
işlem sırasında yapılacak değişikliklere sağlayacağı uyum ve sürat ise, o tezgahın esnekliği
olarak adlandırılır.
Đmalat sanayinde otomasyona geçiş oldukça eskidir. Tekstil sektörü, ekonomik
üretimin, rekabetin ve pazarın büyüklüğü nedeniyle otomasyona geçen ilk endüstri koludur.
Aynı nedenlerle bu yüz yılın başında metal endüstrisi de otomasyona adım atmıştır.
 Metal endüstrisinde otomasyonun ilk aşaması, tamamen mekanik yöntemlerle,
otomatik tezgahlarda basit ve belirli parçalar için gerçekleştirilmiştir. Bu tezgahlarda
otomasyon, kam değiştirerek, stop ayarları yapılarak sağlanır. Yapılan ilk tezgahlar da ise,
talaş kaldırma ile vida, cıvata ve somun gibi parçalar üretilirdi. Kamlı otomat adı verilen bu
tezgahlar zamanla geliştirilerek günümüze kadar ulaşmıştır. Ancak program, kamların şekli
ve stokların ayarıyla yapıldığından esnekliği yoktur. Esnekliğin olmaması programlama
sırasında yapılan hesapların ve kam imalatlarının zorluğun ve bir parçadan diğerine geçiş
sırasındaki zamanın uzunluğu nedeni ile yeni tip otomasyon tezgahlarının geliştirilme
ihtiyacı sürmüştür.
Elektrik ve elektronik sanayindeki gelişmeler sonucunda programlama, elektro-
mekanik sistemlerle yapılmaya başlandı. Bu tezgahların başlangıcı olan fişli-programlama
ve fişli-tezgahlar, CNC tezgahlara geçisin ilk ürünü olmuştur. Bu tip fişli tezgahlarının
programlanması oldukça esnektir; ancak programın hazırlanması ve tezgaha aktarılması
uzun zaman aldığından mekanik-otomasyon yani tezgahların kontrol sisteminde blunan
mikro-şalterler, röleler ve stoplar yüzünden program esnekliği mekanik tezgahlardan daha
fazladır. Ancak istenilen seviyede değildir.
Kopyalı tezgahlar da progranabilir yani otomasyon tezgahları sınıfında sayılabilir.
Bu tezgahlarda program, üretilecek parçanın şekline uygun olarak hazırlanan şablon
vasıtasıyla yapılır. Burada programlama esnekliği, şablona istenilen verilebilmesine ve
şablonun üzerinde hareket ederek tezgahın bu formda yol almasını sağlayan kopya ucunun
hassasiyetine bağlıdır.
1940’lı yıllarda havacılık endüstrisinin ihtiyaçları ve bilgisayar teknolojisinin
hızla gelişmesi CNC tezgahların ortaya çıkışında ilk adımların atılmasına neden olmuştur.
Havacılık endüstrisinde kullanılan parçaların şekilleri çoğu zaman çok karmaşık,
ince ayrıntılara sahip ve ölçüleri hassastır.bu nedenle talaşlı imalatın klasik yöntemlerle
yapılması, üretim hızını oldukça düşürmektir, ölçü ve şekil hassasiyetini tam olarak
sağlayamamaktadır. Ayrıca üretim sayılarının azlığı, şekil ve ölçüleri sık sık değişmesi de
büyük sorunlar yaratıyordu. Bu nedenle hızlandırılan çalışmalar sonucunda bilgisayarla
kontrol edilen ilk delme tezgahı, 1947 yılında ABD’deki parsons şirketi tarafından
yapılarak kullanılmaya başlandı. Daha sonra bu şirketin bu şirketin başlattığı çalışmalar,
1949 yılında MIT (Massachusetts Institue Of Tecnology) laboratuarlarında devam etmiş ve
1952 yılında ilk numune takım tezgahı ortaya çıkmıştır.
Đlk tezgahlarda kullanılan radyo lambaları, röleler, transistorler daha sonra
yerlerini entegrelere bırakarak mini-bilgisayarlar ile kontrol edilen bugünkü CNC
tezgahların üretimi gerçekleştirilmiştir.
 ŞEKĐL.1 TEZGAH EVRĐMĐ

Elektronik ve bilgisayar alanındaki hızlı gelişmeler ve mekanikteki hassas üretimlerle

tezgahlardaki gelişim günümüzde de hızla sürmektedir.
 1.2 CNC TEZGAHLARIN ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ

CNC Tezgahlar 6 Ana Gruptan Oluşur:

1. Bilgisayarlı kontrol ünitesi
2. Đş mili motor ünitesi
3. Eksen motorları ve hareket üniteleri
4. Takım magazini
5. Gövde
6. Yardımcı fonksiyon elemanları ve aksesuarları

1.2.1 BĐLGĐSAYARLI KONTROL ÜNĐTESĐ

Bu ünite; ekran tuş takımı, ana işlem kartı(CPU), eksen kartları ve diğer birçok
elektronik devre elemanlarından oluşur. program olarak hazır4lanan işlemler ve işlem
sıraları, bilgisayarın anlayabileceği lisanda hafızasına aktarılır. Kumanda ünitesi
tezgahın özelliklerine göre hafızasına yüklenmiş bilgiler doğrultusunda, iş mili
motoruna, eksen motorlarına, takım magazine ve yardımcı fonksiyon elemanlarına
kumanda eder. Bunların istenilen şekilde hareket etmesini, çalışmasını veya durmasını
sağlar.ayrıca tüm fonksiyonların, tüm elektronik elemanların doğru çalışıp
çalışmadığını, yapılması istenen hareketlerin, konumların doğru olup olmadığını daima
kontrol eder. Programda istenen matematiksel hesaplamaları yaparak bütünlüğü sağlar.
1.2.2 ĐŞ MĐLĐ MOTOR ÜNĐTESĐ
Đş mili motoru, gerek CNC tornalarda gerekse işlem merkezlerinde aynı adla
adlandırırlar. Torna tezgahlarında bu motor, aynaya veya özel aparatla iş miline direkt
olarak bağlanmış, iş parçasının dönmesini sağlar. Đşlem merkezlerinde sabit olarak duran iş
parçasından talaş kaldıran kesici takımların dönmesini sağlar.motor; dönme komutunu, yani
dönme hızını ve yönünü bilgisayarlı kontrol ünitesinden alır. Tornalarda kesme hızının sabit
kalması; yani çap küçüldükçe dönme hızının verilen kesme hızına göre artırılması da
bilgisayarlı kontrol ünitesinden gelen komutlarla bu motor ile sağlanır. Bu motordan hareket
alan ENCODER diye adlandırılan cihaz vasıtasıyla, kontrol ünitesi motorun devrini devamlı
olarak kontrol eder ve gerektiğinde yeni komutlarla istenilen değerleri sağlar. U kontrol
işlemine FEEBACK yani geri besleme adı verilir. Encoder basit olarak 3 ana bölümden
meydana gelir. Bunlar üzerinde delikler veya yarıklar olan ve iş mili motorunun tahriki ile
dönen bir disk, sabit ve karşılıklı duran, ışığa duyarlı eleman ve ışık kaynağıdır. Diskin
dönmesi ile ışığa duyarlı eleman diskin üzerindeki delik ve yarıklardan ışığı belli aralıklarla
görüp hissedecektir. Bu duyarlı eleman ışığı her gördüğünde, kontrol ünitesine bir darbe yani
sinyal gönderecektir. Kontrol ünitesi diskin üzerindeki delik yada yarık sayısını bildiğinden bir
birim zamanda, gelen sinyal sayısına göre motor devrini tespit edecektir.
Çok fonksiyonlu tornalarda yardımcı iş milleri ve motorları da mevcuttur. Bunlar:
a) Karşı aynalı (subspindle) tornalar :
Bu tip tornalarda karşı punta yerine ikinci bir ayna vardır. Bu ayna iş mili
ekseninde ana aynaya doğru hareket edebilir. Her iki ayna aynanın açılıp kapanması kontrol
ünitesi ile yapılır. Böylece iş parçasının her iki tarafı işlenebilir. Ancak bu durumda takımların
bağlandığı magazin farklı yapıda olacaktır.
b) Döner takımlı tornalar (C eksenli ve rotation tools):
Bu tip tornalarda ana iş mili motoru kontrol ünitesi tarafından istenilen
pozisyonda durdurabildiği gibi diğer eksenlerle birlikte bağımlı olarak hareket ettirilebilir.
Takımların bağlandığı magazinde döner takım bağlama imkanı mevcuttur. Buralara freze,
matkap, klavuz gibi takımların bağlanması ile iş parçası üzerinde tornalamanın haricinde,
hassas frezeleme ve delik, diş işleri, alında ve çapta yapılabilir. Bu tip tezgahların da karşı
aynalı çeşitleri mevcuttur.
Tüm bu yardımcı iş millerinin(karşı ayna, döner takımların) motorları da
kontrol ünitesinden kumanda alırlar.
1.2.3 EKSEN MOTORLARI VE HAREKET ÜNĐTELERĐ
Doğrusal hareket eden X,Y ve Z eksenleri, döner hareket eden konumlamalı
tablalar, doğrusal hareket eden karşı ayna hareketinin ekseni, kumanda ünitesinden
gelen bilgiler doğrultusunda çalışan motorları ile gerçekleştirilir. Doğrusal hareket eden
eksenlerde motorun dönmesi ile vidalı mil döner, bu milin üzerindeki rulmanlı yatağın
hareketi ile eksenlerde hareketi sağlanır. Döner hareketler ise motora bağlı sonsuz vida
mekanizması ile yapılır.
1.2.4 TAKIM MAGAZĐNĐ
CNC tornalarda ve işlem merkezlerinde birden çok kesici takım kullanılır.
Bunların programda verilen sıra ile talaş kaldırması için magazin tabir edilen takımların
dizildiği bir takımlık mevcuttur. Tezgahın yapısına göre takım magazini, (tornalarda
kısaca taret denir.) hidrolik, pnömatik ya da servo motorlar tahrik alarak çalışır.
Dönerek pozisyona gelen magazin, dönme komutunu kumanda aldığı gibi; doğru
takımın (yani takımın bağlandığı istasyonun) pozisyona gelip gelmediğide kumanda
ünitesi tarafından kontrol edilir. CNC tornalarda magazin pozisyonuna geldikten sonra
kesici takım direkt olarak iş miline bağlanmış iş parçasına yaklaşarak verilen programa
göre talaş kaldırmaya başlar. Ancak CNC işlem merkezlerinde kesici takım dönerek
sabit duran iş parçasından talaş kaldırır. Bu nedenle magazin;pozisyona geldikten sonra
bir kol vasıtasıyla; iş mili koniğine takılır. Küçük tezgahlarda ise magazin ve iş milinin
hareketiyle bu işlem gerçekleştirilir.
CNC TORNALARDA MAGAZĐN

1.2.5 GÖVDE:
CNC tezgahlarda gövde firmaların dizaynına, tezgahın özelliklerine göre
değişir.Gövde şu ana gruplar altında incelenebilir;
a)Döküm ana taşıyıcı blok ve kızaklar
b)Kumanda ünitesinin bulunduğu saç kısım ve pano
c)Ekran ve tuş takımının bulunduğu panel (Operatör Paneli)
d)Dış kaporta ve kapı
Tezgahlarda en önemli konu, tezgahın talaş kaldırma gücüne bağlı olarak
taşıyıcı tezgah bloğunun stabil olması , yani ağırlığının tam ve dengeli olmasıdır.

1.2.6 Yardımcı Fonksiyon Elemanları ve Aksesuarlar

CNC tezgahlar tiplerine göre yardımcı fonksiyon elemanları ve isteğe bağlı olarak
seçilebilen aksesuarlara sahiptirler.
CNC tornalar ve işlem merkezleri için bu eleman ve aksesuarların başlıcaları:
a)Karşı Punta (Tornalar için, manuel ve programlanabilir)
b)Takım ölçme tertibatı (Manuel ve programlanabilir)
c)Soğutma suyu tertibatı (Yüksek basınçlı tipi isteğe bağlı)
d)Talaş konveyörü
e)Đş parçası ölçme tertibatı
f)iş parçası sıfırlama tertibatı (Yalnız iş merkezleri için)
g)Aşırı yüklenme emniyeti
h)Kontrol ünitesi için ilave fonksiyonlar
 BÖLÜM 2
CNC TEZGAHLARLA
ÜNĐVERSAL
TEZGAHLARIN
KARŞILAŞTIRILMASI
2 CNC TEZGAHLARLA ÜNVERSAL TEZGAHLARIN KARŞILAŞTIRILMASI

CNC Tezgahların geliştirilmesinin amaçlarını tanımlarsa, bunlar:

1) Üretimin hızının arttırılarak birim maliyetin azaltılması.
2) Şekil ve ölçü zorluğu olan, çok işlem gerektiren parçaların üretiminin kolaylıkla
yapılabilmesi.
3) Seri imalat parçalarının şekil ve ölçü hassasiyetinin bozulması ve kolayca kontrol
edilebilmesi.
4) Klasik yöntemlerle işlenmesi mümkün olmayan parçaların üretiminin yapılması.

CNC Tezgahlarla, klasik tezgahların karşılaştırılmasında, CNC Tezgahlarının avantaj ve

dezavantajları ortaya çıkmaktadır.genel fikir vermesi açısından bunların bir kısmı aşağıda
verilmiştir:

2.1 Avantajları

1) Verimliliği arttırır.
2) Đşlenen parçaların ölçü ve şekil tamlığı yüksektir.bu nedenle bozuk parça sayısı çok
düşüktür ve kalite kontrolü kolaydır.
3) Özel takım ve iş bağlama aparatlarına duyulan ihtiyaç azdır.bu nedenle takım ve aparat
stoklama sorunu azdır.Ölü yatırımların maliyetleri düşüktür.
4) CNC Tezgahlarda çok sayıda işlem aynı anda ( Bir bağlamada) yapıldığından tezgahlar
arasındaki iş parçası akışı azdır.
5) Đşlem süreleri sabit olduğundan, üretim takibi yapmak, planlamak, denetlemek ve
önceden zaman tespiti yapmak (elle veya bilgisayarla programlama imkanı ile)
mümkündür.buda imalat seçeneklerinin tespit edilebilmesi ve üretim planlamasıyla iş
parçasının işlem maliyetinin belirlenme kolaylığı sağlar.
6) Programlamadaki esneklikler ve çabuk müdahalelerle dizayn değişiklikleri (ölçü-şekil)
oldukça hızlı ve kolay olacaktır.

2.2 Dezavantajları

1) Đlk yatırım ve işletme maliyet yüksektir.

2) Tezgah programcı ve kullanıcıların özel eğitim görmeleri gerekmektedir.
3) Elektrik ve elektronik donanımlarının bakım-onarım maliyeti yüksektirve bu tür işlemler
için kalifiye personel gerekmektedir.
4) Kesici takımların seçilmesi kesme şartlarının belirlenmesi magazine yerleştirilmesi,
ölçülerin tespiti çok daha fazla dikkat ister
5) Teknik resimlerin hazırlanması ve kalite kontrol aşamalarının tespiti bu tezgahların
özelliklerine göre yapılması gerekir.

Yukarıda verilen bilgiler doğrultusunda CNC Tezgahların her uygulama için doğru ve
ekonomik olmayacağı açıktır. Bu durum aşağıdaki grafiktende anlaşılabilir.
Basit ve az sayıdaki parça imalatı çoğu zaman üniversal tezgahlarda daha ucuz ve kolay
yapılabilir. Ancak çok ince ayrıntıları olan, şekil ve ölçü hassasiyeti yüksek parçaların imalatı
sayıları azda olsa CNC tezgahlarda daha ucuz ve hızlı yapılabilir.CNC Tezgahlarda
programlama bittikten ve imalat için gerekli olan hazırlıklar sona erdikten sonra parça başına
düşen işlem süresi oldukça kısadır.
CNC Tezgahlarda imalat adeti çok yüksektir. Kesme hızları ayarlandığından ve işlem sırasında
sabit kaldığından dolayı takım ömürleri genelde daha uzundur.CNC Tezgahlarda birçok işlem
birden yapılabildiği için birkaç klasik tezgah yerine kullanılabilir.
 BÖLÜM 3
ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
 ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
3.ĐDEAL CNC TEZGAH SEÇĐMĐ
CNC Tezgahlarının bütün bu olumlu özelliklerinin yanı sıra çeşitlerinin ve özelliklerinin
fazlalığı nedeniyle seçiminin yapılması ayrıca bir önem taşımaktadır.
Đdeal CNC seçiminin yapılması ile yatırımcı elindeki mali kaynaklarının düşündüğü
üretim için en verimli şekilde kullanmış olacaktır.böylece yapılan yatırımlar imkanları
doğacaktır.
Đdeal CNC tezgah seçimi için göz önüne alınması gereken hususlar aşağıda
sıralanmıştır:
1-Üretilmesi düşünülen parçaların çeşitliliği , üretim sayıları, istenilen hassasiyet ve üretim
zamanları dikkate alınmalıdır. CNC Tezgahlar yukarıda bahsedildiği gibi orta kapasiteli
operasyon adedi az ve üretim sayısı çok fazla olan parçaların üretimde klasik tezgahlar, özel
tezgahlar yada transfer tezgahlarla arasında imalat süresi fark olmaz. Hatta bazı parçalarda
CNC tezgahlar üretim süresi bakımdan daha yavaş kalabilir. CNC tezgahların en büyük
özelliği , klasik tezgahlarda el yeteneği ve dikkat isteyen , ayar zamanı yüksek , operasyon
adedi fazla olan parçaların imalatında kullanılmasıdır.
2- CNC tezgahlar özellikleri kapasiteleri bakımından çok çeşitlidir. Bu nedenle her türlü
parçanın işlenmesi için mutlaka bir CNC tezgah vardır. Ancak tezgah seçiminde önemli olan
tezgaha uygun olan parçaların imalatını düşünmek yani seçilecek tezgah da bir çok parçanın
işlenebilir olmasıdır.
3- CNC tezgahların kalitesi ve bu kalitenin devamlılık süresi yani kısacası tezgahın ömrü çok
önemlidir. Tezgahın ömrü içerisinde yapılan üretimlerin katkısıyla tezgah kendisini amorti
ettiği gibi yeni yatırımlara da olanak sağlamalıdır.
4- Tezgahın teknolojik ömrünün uzun olması yani yüksek teknolojiyi içermesi yada yapılacak
ilavelerle bu teknolojiyi yakalaması mümkün olmalıdır.
5- Tezgah seçiminde satıcı firmanın eğitim, teknik, arıza ve bakım servisi desteği ve yedek
parça temin imkanı da dikkate alınmalıdır.
6- Tezgahta üretimi düşünülen parçaların , alımda önce zaman etütlerinin ( imalat sürelerinin
tespiti ) yapılması da parça maliyet analizlerinin yatırım maliyetine oranının belirlenmesinde
faydalı olacaktır.
7- tezgah seçiminde üretimi yapılacak parçalara göre ve operasyon kolaylığı sağlayacak
teçhizat ve özel aksesuarların tesbitide çok önemlidir.
CNC tezgahlarda standart olan ekipmanların haricinde isteğe bağlı birçok teçhizat ve
aksesuar vardır. Bunların seçimi ancak işlevlerinin ve faydalarının bilinmesiyle ideal olarak
yapılabilir. Bu ilaveler kontrol ünitesi ile ilgili fonksiyonlar ve tezgaha ait aksesuarlar olmak
üzere genel olarak iki grupta toplanabilirler:
3.1 Kontrol ünitesi :
3.1.1 ilave hafıza ( Extended memory )
Kontrol ünitesi standart olarak imalatçı firmalar tarafından konulmuş bir hafızaya
sahiptir. Hafızanın kapasitesi tezgahtan tezgaha ( kontrol ünitesine göre ) değişebilir.bu
kapasite tezgah kataloglarında belirtilmiştir. Hafızanın amacı tezgahta işlenecek parçaların
kumanda daimi olarak kalmasıdır. Böylece işlenmesi istenen parçanın programı, programa
verilmiş olan numarayla çağrılarak işleme başlanabilir. Ancak hafızanın kapasitesine bağlı
olarak saklanacak program sayısı kısıtlıdır. Kapasite dolduğunda o anda kullanılmayan
program silinir ve yerine yeni program yazılır. Silinen programa tekrar ihtiyaç duyulduğunda
ise tuşlar vasıtası ile yazılır.tezgahta işlenecek olan parça adedine ve yapılacak programların
uzunluğuna göre ilave hafıza kapasitesi istenebilir. Ayrıca ilave hafıza yerine “ Data Store “ ,
“Punch reader “ ,” Teyp recorder” veya “ PC bilgisayar “ alımı ile tezgahla bağlantı kurularak
silinmesi istenen programlar bu ekipmanlardan bir vasıta diskete , delikli kağıt şeride , Teyp
kasetine veya bilgisayar hafızasına kaydedilir ve daha sonra çok hızlı bir şekilde tekrar kontrol
ünitesinin hafızasına aktarılabilir.
3.1.2 Grafik gösterim (Grafic)
Yapılan programın grafik olarak kumanda ünitesinin ekranında simule edilmesini yani
çizgisel olarak iş parçasının ve takımların takip edeceği yolların gösterimini sağlar. Böylece
yapılan programın doğruluğu tam olmasa da fikir verecek şekilde görüldüğü gibi , takımların
hareketleri program da verilen işlem sırasında ekranda çizgisel olarak izlenebilir.
3.1.3 Diyalog programlama (Dialoge programing)
Kumanda ünitesi diyalog programlama özelliği ile birlikte alındığı taktirde program
yapmak biraz daha kolaylaşır. Bu durumda program yapılırken parça detayları, ölçüler, takım
bilgileri ve kesme şartları kumanda ünitesi tarafından sorulur ; operatör veya programcı
bunları cevaplayarak giriş yapar. Program girilen bu cevaplara göre kumanda ünitesi tarafından
yapılır ve ekranda grafik olarak gösterilir. Bu özellik her ne kadar kolay gibi görünse de soru-
cevapla yürütülen programlamada her şeye hakim olmak zordur ve programın işlenmesi
sırasında hesaplamalar imalat süresini yavaşlatır.
3.1.4 Resim çizerek otomatik programlama (Symbolic fapt)
En gelişmiş kumanda ünitesi olan bu sistem ilave olarak değil komple istenebilir. Bu
ünitede ekran daha büyük ve renklidir. Ayrıca kumanda ünitesinin ana kartları farklıdır, iki ana
bölüm ve hafızadan meydana gelir. Kontrol ünitesi iki ana bölümden meydana gelmiştir.
Bunlar:
1.Sysmbolic FABT bölümü :
bu bölümde işlenecek parçanın malzemesi , ham ölçüleri , girilir. Daha sonra parçanın teknik
resmine göre ölçülür girilecek ekrana iş parçasının şekli çizdirilir. Đşlem sırasında kullanılacak
kesici takımlar sırasıyla hafızadan çağrılarak bu takımlarla işlenecek kısımlar belirtilir ve
otomatik olarak malzemeye göre bilgisayar tarafından seçilen kesme şartları (devir, ilerleme,
kesme hızı, ve paso derinliği) kontrol edilir istenirse değiştirilir. Son olarak ta parçanın
işlenmesi ekranda komple simule edilir.
Ekranda izlenen parçanın, işleme şekli ve takımların izleri yollarda bir problem yoksa
otomatik olarak bilgisayar tarafından hazırlanan program diğer bölüme aktarılır. Bu bölümde
yapılan tüm işlemler için bilgisayar tarafından ekranda sorulan sorulara cevap yapılan
çalışmaları ve çizimleri kaydetmek için hafızası vardır. Symbolic FAPT bölümü şekil olarak
çok zor parçaların programında büyük kolaylık sağlamaktadır. Bunun sebebi açı , radüs gibi
koordinat hesapları güç olan, kaba paso kaldırma, diş çekme fonksiyonu gibi programlama
esnasında hesaplama isteyen ve uzun süren işlemlerin bilgisayar tarafından yapılması ve de
yapılan programın doğruluğunun, kesici takımların hareketlerinin, makinede herhangi bir işlem
yapılmadan ekrandan izlenip kontrol edilmesidir. Ayrıca işlenecek parçanın işlem zamanı da
bilgisayar tarafından hesaplanarak verildiğinde planlama ve teklif verme kolaylığı da diğer bir
avantajdır. Ancak ilk yatarım maliyetinin yüksekliği nedeniyle ve de birden çok CNC tezgah
kullanımında daha sonra bilgi verilecek olan CAD/CAM sistemlerinin tercihini azaltmaktadır.
2.CNC bölümü:
Bu bölüm ise symbolic FAPT bölümünde otomatik olarak yapılan program aktarıldıktan sonra
makinada işlemlerin yapıldığı kısımdır.Bu kısım normal CNC kontrol ünitesi gibidir.Bu
bölümde programların saklandığı ayrı bir hafızası mevcuttur.
3.1.5 Otomatik radyüs kompanzasyon (radyüs compasation)
CNC tornalarda kullanılan kesici takımlarda kullanılan uçların köşeleri tam keskin
değildir.Ucun tipine göre uç radyüsü 0.4-0.8-1.0-1.2 mm olabilir.Programdan sonra iş
parçasının şekil olarak hesaplanıp takımın kesme açısına ve iş parçasındaki işlenecek kısmın
konumuna bağlı olarak ölçülere ilave edilmeli yada çıkarılmalıdır.Ancak kontrol ünitesinde
ilave olarak otomatik radyüs kompanzasyon özelliği olduğu taktirde,uç radyüs değerinin ve
takım kesme pozisyonunun verilmesi durumunda ve de program içerisinde radyüs
kompanzasyonunun yapılması istenen yere kod girildiğinde elde yapılan tüm hesaplar
kumanda ünitesi tarafımdan yapılır.Bu durumda da program sırasında iş parçasının gerçek
ölçüleri (koordinat değerleri) girilir.Bu fonksiyon programlama kolaylığı açısından oldukça
önemlidir ve seçim sırasında ilave edilmesi çok yararlıdır.Bazı imalatçılar bu fonksiyonu
standart olarak vermektedirler, ancak buna dikkat etmek gereklidir.
3.1.6 Direct resim ölçüsü ile program yapma (direct drawing dimension)
Bir iş parçasının programı yapılırken daha ilerde anlatılacağı gibi tüm ölçülerin ve
koordinatların bilinmesi; resim üzerinde açı ile gösterilen ölçüler varsa bunların hesaplanarak
çap ve boy ölçüleri,radyüslerin başlangıç-bitiş noktalarının koordinatların bilinmesi
gereklidir.Ancak bu fonksiyon ilave edildiğinde açılar derece cinsinden ve radyüsler (yalnızca
köşe radyüsler) yarı çap cinsinden girildikten sonra bunların başlangıç-bitiş noktaları kumanda
ünitesi tarafından otomatik olarak parça işlenirken hesaplanır.
3.1.7 Tezgah çalışırken yeni program yapabilme veya düzeltme(Background
editing)
Kumanda ünitelerinde (d) şıkkında bahsedilen hariç normal şartlarda program
yazılırken yada yazılmış bir programda düzeltme yapılırken tezgahın çalışması yani başka bir
programla iş parçasının işlenmesi mümkün değildir.Ancak bu fonksiyonun ilavesiyle bu tip
işlemlerin yapılması mümkündür.Bu durumda tek dezavantaj çalışma anında kumanda
ünitesinin ekranında çalışan programın durumunun izlenilmemesidir ki buda zaman zaman
yeni program yazmaya veya düzeltmeye ara verilerek yapılır.En büyük avantajı ise program
yazma veya düzeltme esnasında tezgahın durmasıyla zaman dolayısıyla üretim kaybının
olmamasıdır.
3.1.8 Aşırı yüklenme emniyeti (Overload)
Tezgahta işlem yapılırken; programda verilen kesme şartlarının yanlışlığı, malzemenin
beklenilenden sert gelmesi (bu zaman zaman da olabilir) veya takım körlenmesi gibi
durumlarda aşırı bir yüklenme meydana gelir.Standart tezgahlarda bu durum, ancak
yüklenmeyi gösteren ibreli göstergenin (bazı tezgahlarda bu gösterge de yoktur) operatör
tarafından okunması ile tespit edilebilir.Bu da gözden kaçmalara dolayısıyla;tezgaha,parçaya
yada takıma zarar verilmesine neden olabilir.Bu fonksiyonun ilavesi ile aşırı yüklenme durumu
kontrol ünitesi tarafından izlenir ve yüksek değerlerde alarm verilerek operatör ikaz edilir,
tezgah durur.
3.1.9 Kesme şartları kontrolü ve düzenleyicisi (Cutting Monitör)
Yukarıda bahsedilen işleme esnasında aşırı yüklenme durumunda bu fonksiyonun
ilavesiyle kumanda ünitesi yüklenmenin normal şartlarda kalması için programda verilen
kesme şartlarının (devir,ilerleme değerlerini) otomatik olarak azaltır.Ancak verilen minimum
gahta mümkün ise yedek takımı devreye sokar mümkün değilse alarm vererek tezgahı
durdurur.
3.1.10 Değişken hatveli diş çekme (Variable lead threading )
Đşlenmesi istenen parçada, diş çekilecek kısımda diş boyunca hatvenin değişmesi
gerektiği durumlarda bu fonksiyon ilave edilmelidir. Stantart diş çekme fonksiyonlarında hatve
sabit kaldığı için bu fonksiyona gerek yoktur.
3.1.11 Özel program yapabilme fonksiyonu ( custom macro )
CNC tezgahların kontrol üniteleri imalatçı firma tarafından özel olarak programlanmış
ve bizlerin standart fonksiyon kodlarla istediğimi hareket ve fonksiyonları yapmamız
sağlanmıştır. Her standart kod, yaptığı işleme göre imalatçı firma tarafından yapılmış olan
programa bağlı olarak makinada işleme gerçekleştirir. Örneğin radyus işleme ya da diğer bir
değişle dairesel hareketi bizler sadece hareketin bitiş noktasının koordinatlarını ve radyusun
yarıçap değerini girerek gerçekleştirebiliyoruz. Ancak dairesel hareket , çalışan koordinatlarda
( tornalarda X ve Z işlem merkezlerde X ve Y ) matematiksel formülle hesaplanabilen bir
harekettir. Bu hareketin gerçekleşebilmesi için başlangıç noktasından bitişe kadar katedilen
yoldaki bütün koordinat değerleri formüle göre hesaplanmalı ve eksen motorlarına iletilmelidir.
Bu hesaplama imalatçı firma tarafından özel olarak programlanarak bilgisayarın hafızasına
aktarılmıştır. Kullanıcılar; yani iş parçasının işleme programını yapanlar tarafından yalnızca bu
hareketin kodu olan G02 veya G03 ve değişken olan koordinatlarla radyusun yarıçap değeri
girilir. Hesaplar otomatik olarak bilgisayar tarafından yapılır. Đşte bu özel programlama
fonksiyonun ilavesi ile kullanıcılarda değişik fonksiyonların programlarını yapabilir. Bunları
standart kodlarla ifade eder ve yalnızca değişkenleri değiştirerek tezgahta standartda olmayan
yeni fonksiyonların gerçekleştirebilmesini sağlayabilir. Ancak bu programlama lisanının
öğrenilmesi çok zordur ve bilgisayar programcılığı , matematik bilgisi gerekmektedir.
3.2 Tezgah Kısmı;
3.2.1Talaş konveyörü ( Chip konveyör )
Hem CNC tornalarda hem de işlem merkezlerinde iş parçasından çıkan talaşların
dışarıya atılması için tezgaha ilave olarak yapılmış olan yürüyen bant sistemidir. Kendi motoru
vardır. Tezgaha bağlanan kablolar vasıtasıyla program içerisinde özel kodla yada operatör
tarafından kontrol paneli üzerimdeki tuşlarla çalıştırılabilir. Motor ileri geri hareket
ettirilebildiğinden talaşın atılması sırasında (ileri hareket durumunda) sıkışma olduğunda geri
alınabilir. Konveyör çıkışında bulunan talaş kabına dolan talaşlar rahatlıkla istenilen kısıma
iletilerek temiz çalışma ortamı sağlanır. Bazı tezgahların talaş konveyörlerinde zaman rölesi
bulunmaktadır. Bu da operatörün müdahalesi olmadan ayarlanan zamanlarda çalışarak talaşın
dışarıya atılmasını sağlar.
3.2.2Yüksek basınçta soğutma suyu ( High coolant )
CNC Tezgahlar standart olarak program içerisinde verilen komutlarla çalışan soğutma
suyu motoruna sahiptirler.Bu motor programla talaş kaldırma esnasında çalıştırılır. Böylece
kesici takımın soğutularak ömrünün uzatılması, da ha rahat kesmenin ve de çıkan talaşın
parçadan uzaklaştırılması sağlanır. Ancak bazı durumlar da özellikle derin delik delmelerde ve
küçük çaplı delik işlemelerinde ve küçük çaplı delik işlemelerinde standart olarak bulunan
motorun sağladığı su basınçı yeterli olmamaktadır. Bu durumda standart dışı olarak yüksek
basınçlı soğutma suyu sağlayacak yüksek kapasiteli motor istenmelidir. Ayrıca yine derin delik
delme ve işlemelerinde işlem merkezlerinde takım içinden gelmesi gereken soğutma suyuna
ihtiyaç olduğundan bu özellikte ayrıca tezgaha ilave edilmelidir.
3.2.3 Programlanabilir karşı punta ( Programmable hydraulic tail stock )
Yalnızca CNC tornalarda bulunan karşı punta standart olarak manuel kumandalıdır (
Puntanın ileri çıkması tuş kontrolü ile hidrolik, gövdenin hareketi sabitleme cıvatalarının
gevşetilmesiyle el ile). Ekstra olarak programlanabilir punta istenebilir. Bu durumda punta
gövdesinin sabitlenmesi hidrolik olup hareketi takım magazini (taret) vasıtasıyla sağlanır.
Ayrıca punta pinyonunun ileri geri hareketi ve iş parçasının punta yuvasına girdikten sonra
kitlenmesi program içinde verilen komutlarla sağlanabildiği gibi tuşlar aracılığı ile elle de
yapılabilir. Bu tip puntalar genellikle mil tornalarında kullanılır.

Aynaya bağlanan milin punta tarafındaki alnının tornalanması ve punta deliğinin açılması
işleminden sonra, punta pinyonunun iş parçasını eksenlenmesi istendiğinde kullanılır.
Bu işlem sırasında , alın tornalama ve punta deliği açma işleminden sonra punta
gövdesi taretin hareketi ile iş parçasına yaklaşır. Gövde hidrolik olarak kitlenir ve pinyon ileri
gelerek parçayı eksenler. Tüm bu işlemler programın içerisinde sırasıyla verilen komutlar ile
gerçekleştirilir.
3.2.4 Takım ölçme tertibatı (Tool presetler & programmable tool presetter )
Tüm CNC tezgahlara isteğe bağlı olarak takım ölçme tertibatı ilave ettirmek
mümkündür.Ancak takım ölçme tertibatları , sistem olarak aynı da olsa tezgahların işlevi
itibariyle birbirlerinden farklı özelliklere sahiptirler.
CNC Tornalarda takım ölçme tetibatı:
Tornalardaki takım ölçme tertibatı, takım magazini ( taret ) üzerinde tezgah imalatçısı
tarafından belirlenmiş olan referans noktasına göre kesici takımın ucunun koordinatlarını tespit
eder. Bu işlem ; takım ucunun takım ölçme tertibatını hassas ölçme kafasına X ( çap işleme
yönünde ) ve Z (boy işleme yönünde) dokundurularak yapılır. Bu sırada kontrol ünitesi taretin
bulunduğu yerin X,Z koordinatlarını ve taret referans noktasını bildiği için ölçülen takımın uç
koordinatlarını tespit ederek hafızasına aktarır. Böylece parçanın işlenmesi sırasında takım
boylarını hesaba katılarak hareketler yönlendirilir.
Ölçme işlemi:
1.Takım ölçme tertibatını elle yada tuşla (hidrolik ise – yarı manuel ) açılır.
2. Takım magazini , el kumanda tuşu ile ölçülecek takımın pozisyonuna gelecek şekilde
çevrilir.
3. El ile hareket verilen çark ile , takımın uçu , takım ölçme kafasının merkezine yaklaştırılır
(X veya Z ekseni yönünde) .
4. Jok konumunda (ileride anlatılacak ) , eksen hareket tuşuyla takım uçu takım ölçme kafasına
dokundurulur.
5. Takım, ölçme kafasından uzaklaştırılır.Aynı işlemler diğer eksen ve takımlar için
tekrarlanır.
Programlanabilir (tam otomatik ) takım ölçme tertibatı ile yukarıdaki gibi takım ölçme
yapılabilir. Ayrıca işlem sırasında program içerisinde verilen komutlarla otomatik ölçme
yapılabilir. Bu tertibat daha ziyade çok hassas parçaların imalatında kullanılır. Program da
verilen sayıda iş parçası, işlendikten sonra otomatik olarak takımlar ölçtürülebilir. Ölçülen
takımlar da aşınmadan dolayı ölçü farklılıkları varsa bilgisayar tarafından yeni duruma göre
hesap yapılır. Ölçü varsa, verilenden büyük olduğunda tezgah arlım verir. Yedek takım
çağırma fonksiyonu varsa takım değiştirilir, işlem kaldığı yerden devam eder.
CNC işlem merkezlerinde takım ölçme tertibatı: işlem merkezlerindeki takım ölçme
tertibatı yalnızca takıma boyunu ölçer. Ölçme işlemi, tezgah imalatçısı tarafından yazılmış
özel programla yapılır. Ölçülmesi istenen takım tek ise iş mili koniğine elle takılır özel
program çalıştırılarak işlem tamamlanır. Birden fazla takım ölçme işleminde ise yeni özel
programa ölçülecek takımların magazindeki numaraları verilerek yapılır. Bu tezgahlarda da
tornalardaki gibi otomatik ölçme imkanı vardır.
3.2.5 Parçası çap ölçme tertibatı ( Automatic workpiece measurement by
touching probes)
Yalnızca CNC tornalar içinde geçerli olan bu tertibat işlemi sırasında otomatik olarak
çap ölçer. Ölçme tertibatı, takım magazinine takılabilen ve kumanda ünitesi ile
irtibatlandırılmış hassas bir probtan oluşur. Đç ve dış çap ölçmek üzere iki ayrı tipi mevcuttur.
Programda verilen komutlara göre istenildiği anda belirtilen çapı yada çapları ölçer. Ölçülen
değer aslında farklı ise bu fark kumanda ünitesi tarafından belirtilecek şekilde hesaplanır. Bu
hesaba göre de takımların hareketleri otomatikman düzeltilir.
3.2.6 Đş parçası koordinat ölçme tertibatı ( Workpiece co-ordinate setting or
autoamtic centering system)
CNC işlem merkezlerinde iş parçası sabit olarak tabla üzerine bağlanır. Tablaya
bağlanan iş parçasının teknik resmine göre tespit edilmiş bir referans noktası vardır. Bu
noktanın makinenin tam olarak neresinde olduğu bilinmelidir. Bunun tespiti oldukça zordur ve
hassas ölçümlerle yapılabilir. Ayrıca iş parçasının bağlanama aparatına her zaman aynı şekilde
bağlanması gereklidir. Özellikle döküm, dövme gibi taslak malzemelerin hassas bağlanması
çok zordur. Koordinat ölçme tertibatı, iş miline bağlanabilen ve kumanda ünitesi ile irtibatlı
hassas bir probtan meydana gelir. Bu prob el kumandası yada otomatik olarak iş parçasına
dokundurarak merkez tespit işlemi yapılır. Dokundurma: tespit edilen referans noktasının
şekline göre belirli sayıda ve konumda yapılmalıdır. Örneğin; iş parçasının üzerindeki bir delik
referans noktası olarak kabul edilmiş ise, prob bu deliğin iç çevresine ve en az üç kez
dokundurulmalıdır.Otomatik merkezleme işleminde; önceden tespit edilen merkeze göre
program yazılması gereklidir. Yazılan bu programa bağlı olarak her parça içi n magazinden
alınan prob önce merkezi kontrol eder . ilk tespit edilen merkezden kaçıklık varsa kumanda
ünitesi tarafından hafızadaki merkez koordinat değerleri otomatikman değiştirilir. Program
işleme yeni merkez koordinatlarına göre kaldığı yerden devam eder. Böylece parça taslağından
ya da yanlış bağlamadan kaynaklanan küçük kaçmalar telafi edilmiş olur .
3.2.7 Otomatik kapı (Automatic door )
CNC tornalarda kabı standart olarak bulunur. Kapını açık yada kapalı olduğu bir
mikroswiç aracılığı ile kontrol ünitesi tarafından kontrol edilir. Kapının açık olması durumunda
tezgah otomatik pozisyonda çalışmaz., çalıştığı anda açıldığında ise durur. Bu sisteme ilave
olarak otomatik kapı istenilebilir. Bu durumda otomatik işlemeyi başlatma tuşuna basıldığında,
kapı kendiliğinden kapanır , parçanın işlenmesi bittiğinde ise açılır. Çalışma anında açılmaz.
Bu sistem tamamen emniyet robotlu çalışmalar için düşünülmüştür. CNC işlem merkezlerinde
ise çalışma alnının tam kapalı olması durumunda bu tip kapı konulabilir. Đşlem merkezlerinde
standart olarak yarım kapalı kaporta bulunduğundan bu kapının kullanılması uygun değildir.
3.2.8 Otomatik çalışmaya hazırlık
Tüm tezgahların soğuk olarak tam yükte çalıştırılması yanlıştır. Tezgahlar çalışmaya
başlamadan önce bir süre düşük hızlarda boşta çalıştırılır.
CNC Tezgahlarda ilave olarak otomatik olarak çalışmaya hazırlık fonksiyonu adapte
edilebilir. Bu fonksiyon sayesinde mesai saati başlamadan operatör tarafından ayarlanan saatte
tezgah otomatikman açılır ve ayna verilen devirde döner. Böylece mesai saatinde tezgah
ışınmış ve çalışmaya hazır hale gelmiş olur.
3.2.9 Ha üfleme tertibatı (Air-blow)
Parça işleme sırasında çıkan talaşlar , kesici takımların uçlarında ve tornalarda aynada
birikebilirler. Bunlar temizlenmediği taktirde problemler meydana gelir. Aynada biriken
talaşlar aynanın çalışırken sıkışmasına ve iş parçasının düzgün bağlanmamasına neden olur.
Takımlardaki talaşlar ise düzgün kesmeyi eneler ve takımın aşınmasına, kırılmasına sebep
olur. Hava üfleme tertibatı, tornalarda aynada biriken talaşları program içerisinde verilen
komutlarla hava üfleyerek temizler. Đşlem merkezlerinde ise takım ucunda biriken talaşlar yine
programla aynı sistemle temizlenir.
3.2.10 Çubuk sürücü ( Baarfeeder)
CNC Tornalarda çubuktan paçalar işlemekte mümkündür. Ancak bu durumda çubuk
tertibatının olması gereklidir.
Çubuk sürücüler çeşit çeşittir. Bunlar :
a) Mekanik tekli çubuk sürücüler : Çubuk sürücüye konulan malzeme mekanik döner
yataklar içinde dönerler. Sürme yine mekanik tertibat ile yapılır. Sürücü üzerinde çok
miktarda konum kontrolü yapan mikroswiçler mevcuttur. Sürücünün çalışması yapılan
programa bağlı olarak kontrol ünitesi tarafından yönlendirilir. Bu tip sürücülerin bakımı ve
ayarı çok zordur. Yüksek devirlerde titreşimli çalışır.
b) Mekanik çoklu çubuk sürücüler : Bu tip sürücülerin yapısı tekli çubuk sürücülerle aynıdır.
Farkı yanında magazin tabir edilen ilavesi sayesinde birde fazla çubuğun stoklaşabilmesidir.
Böylece ilk çubuk sürücüden işlenerek çıktıktan sonra, magazindeki ikinci çubuk otomatik
olarak devreye girer.
c) Hidrolik tekli ve çoklu sürücüler : Bunlarda sürme mekanizması tamamen hidrolik olup,
kaymalı yataklarda çubuk dönmektedir. Bakımları ve ayarları kolay olduğu gibi titreşimsiz
çalışırlar. Bu sürücülerde tekli ve Magazinli olmak üzere iki tiptir.
Çubuk sürücüler yapılan işleme programına bağlı olarak çalışırlar. Sürücüyle birlikte
çalışacak tezgahın iş milinin arkası açık olmalıdır. Tezgahın arkasına monte edilen çubuk
sürücü, kablolarla tezgahın kumanda ünitesi ile irtibatlandırılır. Sürücü kullanıldığında
kumanda ünitesinde de ilave sürücü kontrol kartı takılmış olmalıdır. Parça işlenmeye
başlandığında işlem sırası:
1.El ( veya ayak ) kumanda ile ayna açılarak çubuk gerekli boyda çekilir.gerekli boy tespit
edildikten sonra magazininde konumlandırılan dayamanın koordinatları tespit edilir. El ile
çubuk çekmede yine taret bu pozisyona getirilerek yapılır.
2.Ayna kapatılır.
3.Program otomatik konumda çalıştırılır.
3.1. iş parçasının işlemesi bittiğinde kesme kalemi dereye girer ve işlenen kısmı keser.
3.2. Ayna otomatik olarak durur.
3.3. Taret dayamanın bulunduğu istasyona gelir ve tespit edilen dayama konumuna hareket
eder.
3.4. Ayna açılır.
3.5. Sürücü, çubuğu dayamaya sürer.(Sürücü otomatik çalışma durumunda itme
durumundadır.Ancak tespit edilen basınçta kitler)
3.6. Sürücünün itme basıncı arttığında gelen sinyale göre kumanda ünitesi aynayı kapatır.
3.7. Đş parçasının işlenmesine ilk haldeki gibi devam edilir.
4. Çubuğun bitmesi durumunda, tek çubuk mevcutsa tezgah çubuk bitti alarmını vererek
durur.Tekrar 1. işlemden başlanır. Magazinli çubuk sürücü otomatikman ikinci çubuk devreye
girer. Böylece ilk işlemden sonra çubuk bitene kadar operatörün tezgaha müdahalesi olmaz (
herhangi bir problem çıkmadığı taktirde)
3.2.11 Çubuk çekici (bar pullar)
CNC tornalarda çubuk sürücü kullanmadan kısa çubuklarla çakışmak istendiğinde
çubuk çekici gereklidir. Đş milinin ortası delik olduğundan iş mili boyunda (yaklaşık 1 metre)
çubuk buraya sokulabilir.Tarete takılan parça çekici, programda verilen komutlarla ayna
açıldıktan sonra istenilen pozisyona gelerek çubuğu yakalar. Yakalama işlemi ara mesafesi
ayarlanan parça çekicinin çenesinin konik olarak parçayı sıkmamasıyla (eksene doğru hareketi
ile ) olur. Yakalanan çubuk taretle istenilen pozisyona çekilir. Ayna kapandıktan sonra parça
çekici (dolayısıyla taret ) yakalamanın ters istikametinde (yukarı doğru ) hareket eder ve
çubuğu bırakır. Bu işlemden sonra parça işlemesi başlar. Đşlemin bitip, kesmenin sona
ermesinden sonra çubuk bitene kadar aynı işlem tekrar edilir. Çubuk bitince tezgah durur.
3.2.12 Parça tutucu (Parts catcher)
CNC tornalarında çubuktan işleme yapıldığı durulmada ( çubuk sürücü yada çubuk
çekici kullanıldığında ) kesilen parçalar tezgah içinde veya talaş konveyöre düşecektir. Bu
istenilmeyen bir durumdur. Otomatik işleme sırasında kesilen parçanın tutulup istenilen yere
aktarılması için parça tutucu kullanılmalıdır. Parça tutucu programdan alındığı komutla çalışır.
Tam kesme işlemi başlarken parçanın altına doğru hareket eder. Kesilen parça tutucunun
kepçesinin içine düşer. Bu parça tutucunun hareketiyle ya parça kabına yada bazı tezgahlarda
olan parça konveyörüne iletilir. Böylece işlenen parçalar bir yerde toplanır.
3.2.13Đlave palet (Ekstra pallet)
CNC işlem merkezleri tiplerine göre tek tablalı olduğu gibi, çift tablalıda olmaktadır.
Bazı tezgahlarda çift tabla standart ekipmandır. Çift tabla ( palet ) seri imalatta büyük bir hız ve
kolaylık sağlamaktadır. Birinci palete bağlanan iş parçası otomatik olarak işlenirken, operatör
ikinci paletten işlenen parçayı söküp ikincisini bağlayabilir. Buda takma sökme zamanının
kaybını ortadan kaldırmaktadır. Ayrıcı sökme, temizlik ve bağlama işlemleri daha sıhhatli
olmaktadır. Tabla adeti yapılacak işlemlerin fonksiyonlarına göre 4 veya 6 adet olarak da
istenilebilir.
3.2.14Döner tabla ( Rotary table )
Đşlem merkezleri dik ve yatay olmak üzere iki çeşittir. Yatay olanda iş mili ekseni
yataydır ve tabla ekseni etrafında 360 derece dönebilir. Ancak tabla, 1 derece hassasiyetinde
pozisyonladıktan sonra sabit kalır. Đlave olarak NC tabla alındığında X, Y ve Z eksenlerine
bağlı olarak hareket eder. Böylece her türlü zor şekilli parçanın imalatı mümkün olur. Dik
işlem merkezlerinde iş mili ekseni diktir. Parça işleme ancak tek düzlemde yapılabilir. Bu tip
tezgahlara da ilave olarak iş tablasına dik olarak döner tabla bağlanabilir. Buda 1 derece
aralıklarla veya diğer eksenlere bağlı olarak 360 derece de işlem yapılmasını sağlar. Döner
tablaların kumandası; ilave kontrol kartı ile , kontrol ünitesi tarafından yapılır.
3.2.15 Đş bitim lambası ( Call light )
CNC tezgahlar otomatik konumda parçanın işlenmesi bitince dururlar. Bu durumda
operatör biten parçayı alır, yeni parçayı yükler ve otomatik çalışma düğmesine basar. Ancak
tezgahın durmasıyla operatörün müdahale etmesi arasında geçen zaman farklı olabilir. Bu
nedenle tezgaha ilave olarak iş bitim lambası konulmalıdır. Bu lamba, tezgahın üstüne rahat
görülebilecek bir yere monte edilir. Đş bitiminde dönerek yanıp ikaz veren bu lamba operatörü
kolaylıkla uyarabilmektedir.
 BÖLÜM 4

PROGRAMLAMA
4. PROGRAMLAMA
4.1 Đş Akışı
CNC Tezgahı kullanarak parça işlemek için parçanın NC programını yapmak ve bu
programdaki komutlara göre tezgahı çalıştırmak gereklidir.

Đş akışı:
1. Parçanın teknik resmi tezgah koordinatlarına göre hazırlanır.
2. Parçanın teknik resmine göre operasyon planı yapılır.
3. Operasyon planı ve resme göre parça programı yazılır. Program delikli şerit, kaset veya
diskete kaydedilir. Bunların olmadığı durumda yazılan kağıtta kalır.
4. Program direk kablo bağlantısı yada elle tuşlayarak tezgahın kontrol ünitesinin
hafızasına aktarılır.
5. Đş parçası ve takımlar tezgah bağlanır.
6. Đş parçası ve takımların ölçümleri yapılır.
7. Programdaki komutlara göre tezgah çalıştırılır ve parça işlenir.
4.2 Programların yapısı
Tezgahı çalıştırmak için CNC üniteye verilen komutlara PROGRAM denir. Programda
verilen komutların sırasına göre takımlar hareket eder, yardımcı fonksiyonlar çalışır. Bir işlemi
yapmak için verilen komutlar dizisine BLOK denir.
4.2.1 Programın yapısı

Y
ukar
ıda
görü
ldüğ
ü
gibi
prog
raml
arın
başı
nda PROGARAM NUMARASI bulunmaktadır. Program numarası 0 harfi ile 4- rakamlı bir
sayıdan meydana gelmiştir ve programların birbirinden ayırt edilmesine yararlar.
Her programın sonunda ise PROGRAM SONU KOMUTU olan M30 veya M02
bulunur.
Hafızaya yüklenebilecek program sayısı kullanılan kumanda ünitesine ve hafızanın
kapasitesine bağlıdır.
4.2.2 Blok’un yapısı

N :Blok (sıra) numarası

G :G-(hazırlık)fonksiyonu
X,Z :Pozisyon komutları
M :M-(Yardımcı fonksiyonu
T :T-(Takım) fonksiyonu
; :Blok sonu kodu (işareti)
Bir blok diğerlerinden BLOK SONU KODU (işareti) ile ayrılır. Blok sonu kodu
için(E.O.B.=End of the block) “ ; ” işareti kullanılır. Ancak bu işaret bazı normlarda
değişmektedir.
4.2.3 Kelime ve adres ( Word & Address)

4.2.4 Satır , Sıra veya Blok Numarası (Sequence Number)

Blok numarası, bloklar için sadece referans numaralandırılır. N harfi ve 4- rakamlı bir
sayıdan meydana gelmiştir. Blok numaralarının parça işleme sırası üzerinde herhangi bir
etiketi yoktur. Bundan dolaysı blok numaraları ardışık (düzenli), karmaşık veya aynı numara
birkaç kez kullanılmış olabilir. Hatta blok numarası kullanılmayabilir. Blok numarasının
kullanılmamasının amacı; programda komutla istenilen bloğa atlama yapılabilmesi ve bloğun
aranabilmesidir.
NOT: 1. Hafıza da blok numarası aratmadan önce program numarası kontrol edilmelidir.
2. Bir programda aynı blok numarasına sahip iki veya fazla blok varsa sadece ilk
önce bulanan bloğun işlemleri yapılır, daha sonraki bloklar işlenmez.
3. Blok numarası olmayan bloklarda da adresler arattırılabilir.
4.2.5 Ana program – Alt program
Aynı işlemler bir programın değişik yerlerine aynen tekrarlanıyorsa ALT
PRORAMLAR (SUB PROGRAM – SUBROUTINE) kullanılır.
 Alt programın başında ana programda olduğu gibi O harfi ve 4 rakamlı sayıdan meydana
gelmiş bir program numarası, sonunda ise ALT PROGRAM SONU KOMUTU olan M99
bulunur. Ana programda işlemler yapılırken M98 p—ALT PROGRAM ÇAĞIRMA
KOMUTU okununca, alt programın işlemleri yapılmaya başlanır. Alt program işlenip
bitirilince M99 ile ana programa dönülür. Ana programın işlemlerine kalındığı yerden devam
edilir.
Not : I- M98 P-- Q-- L-- ;
komutunda P : Alt program numarası
Q : Alt program blok numarası
L : Alt programın tekrarlanma sayısı
Bu komut ile P alt program numarası çağrılır. Alt program Q numaralı blok-
tan itibaren işlenmeye başlanır. Alt program L defa işlendikten sonra ana –
programa dönülür.
Burada P değerine bir şey yazılmazsa, ana programdaki alt program numa-
rası olarak alınır.
Q değerine bir şey yazılmazsa, alt program başından itibaren işlenir.
L değerine bir şey yazılmazsa, alt program bir defa işlenir.
II-M99 P-- ;
Alt program sonunda bu komut kullanılırsa, ana programda blok numarası P
olan bloğa dönüşür.
III-M99 ;
Komutu an programda kullanılırsa, ana programın başına dönülür.
IV- M99 P-- ;
Bu komut ana program içerisinde kullanılırsa, ana programda P numaralı –
ğa dönülür.
 Ana program Alt program
N0010 ------------ ; 00010 ------------ ;
N0020 ------------ ; N0010 ------------ ;
N0030 ------------ ; N0020 ------------ ;
N0040 M98 P1010 ; N0030 ------------ ;
N0050 ------------ ; N0040 ------------ ;
N0060 ------------ ; N0050 ------------ ;
N0070 ------------ ; N0060 M99 P0070 ;

V - Bir alt program işlenirken başka bir alt program çağrılabilir. Aşağıda görül-

düğü gibi dördüncü kademeye kadar alt program çağırmak mümkündür.

4. 3 Koordinat Sistemleri ve Ölçüler

Koordinat kelimeleri (X, Y, Z), CNC tarafından koordinat sistemlerinin tanınmasına

yarayan ve takımların, eksenler boyunca ilerlemesini sağlayan komutlardır. Koordinat
kelimeleri, eksenlerin adreslerini bildiren harfler ile ilerlemenin yön ve miktarını bildiren
sayılardan meydana gelmiştir.
4. 3. 1 CNC Tornada Koordinat Sistemleri – Referans Noktası

CNC Tornalarda iki çeşit koordinat sistemi vardır :

I- Tezgah koordinat sistemi
II- Đş parçası koordinat sistemi

4. 3. 1. 1 Tezgah Koordinat Sistemi – Referans Noktası

Tezgahın Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit
bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını orijin (başlangıç) alan koordinat sistemine,
Tezgah Koordinat Sistemi denir. Ayrıca her CNC Tezgah üzerinde Referans Noktası denilen
standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının, mutlak sıfır noktasına göre uzaklıkları,
tezgah imalatçıları tarafından her makina için ayrı ayrı Tezgah parametreleri ile belirtilmiştir.

Tezgah Koordinat Sisteminin Bulunması

Tezgah, referans noktasına iki şekilde gönderilebilir :
a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme
(Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına basılarak yapılır. Genellikle tezgaha
enerji verilip çalıştırmaya başlanacağı zaman kullanılır.
b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G82 program koduyla yapılır.
Tezgah bir defa referans noktasına gönderildiğinde, Tezgah koordinat sistemi ünitesi
tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam eder. Yani reset
veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez.
Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.
4. 3. 1. 2 Đş Parçası Koordinat Sistemi

Parça Teknik Resmi Koordinat Sistemi – CNC Koordinat Sistemi

Parçanın teknik resminin koordinatları kullanılarak hazırlanan program komutları ile

kontrol ünitesi takımları hareket ettirir.
Bunun sonucunda da iş parçası teknik resme göre işlenir. Ancak iş parçasının doğru
işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin çakışması ya da aradaki farkın tespit edilmesi
gereklidir.

CNC Tornada, iş parçası koordinat sistemi genellikle iki şekilde seçilebilir :

1) . Đş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası, tezgahın ayna yüzeyinde olabilir. Yani
aynanın (iş milinin) merkezi X=0.0 , aynanın alın yüzeyi ise Z=0.0 alınır.

2) . Đş parçasının koordinat sisteminin sıfır noktası olarak parçanın alın yüzeyi alınır. Yani
merkezi X=0.0, iş parçasının finiş işlenmiş alın yüzeyi Z=0.0 alınır.
4. 3. 1. 3 Teknik Resim Hazırlama
Parçanın teknik resmi çizilirken CNC Tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir.
Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu
nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır:
1. Đş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçüme ve toleranslara uygun bir koordinat sistemi
sıfır noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasının alın yada
arka yüzeyinde olmalıdır. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş
işlenmiş alın yüzeyinin alınması uygundur.
2. Đş parçası üzerindeki tüm koordinat noktaları (ölçülerin değiştiği noktalar) tesbit
edilmelidir.
3. Đş parçasının koordinat ekseni sıfırına göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir.
4. Resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması
gereklidir. Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde,
her iki tolerans değeri göz önüne alınmalıdır.
5. CNC Tezgahın özelliklerine göre, açı ve radyüslerin (dairesel işlemlerin) başlangıç-
bitiş noktalarının koordinatları hesaplanmalıdır. Tezgahların kontrol ünitesindeki isteğe
bağlı ilave fonksiyonlar (daha önce incelenen) bu ihtiyacı doğurmayabilir.
 A. Normal kurallara göre hazırlamış teknik resim

B. CNC
Tornada
programı
yapılacak
parça için hazırlanan resim

4. 3. 1. 4 Mutlak ve Artımsal Koordinat Değerleri ile Programlama

Eksenleri hareket ettirmek için ölçü komutlarında iki tip koordinat değeri
kullanılmaktadır. Bunlar Mutlak ve Artımsal koordinat değerleridir.
Notlar :
i- Bir blok içerisinde mutlak ölçü ve artımsal ölçüyle aynı anda kullanılabilir.
Örnek : X_ _ _ W_ _ _ ;
U_ _ _ Z_ _ _ ;
Ancak bir blok içerisinde hem X hem de U, veya hem Z hem de W adresleri
birlikte kullanılırsa, en son yazılan adres geçerlidir.
ii- Dairesel hareketlerde kullanılan I,K,R adresleri ve saklı çevrimlerde (Canned Cycle)
kullanılan P ve Q parametreleri daima artımsal ölçü kullanır. (bu konular ileride
anlatılacaktır)
iii- G90 (mutlak) ve G91 (artımsal) fonksiyonların kullanılması :

Adres G90 (Mutlak ölçü sistemi) G91 (Artımsal ölçü sistemi)

X,Z Mutlak Atımsal

U,W Atımsal Atımsal

Aynı blok içerisinde G90 ve G91 komutları birlikte kullanılmaz.

Kullanılırsa en son yazılan komut geçerlidir.
Örnek : G01 G90 X80.0 G91 Z60.0 ;
Bu blok içinde G91 geçerlidir. X ve Z değerlerinin her ikisi de artımsal ölçü-
 ye göre alınır.

4. 3. 1. 5 X – Ekseni Çap / Yarıçap Programlama

X – ekseni komutunda kullanılan X ve U adresleri çap ölçüsü veya yarı çap ölçüsü
olarak kullanılabilir. Çap / Yarıçap değerine göre programlama tezgah parametreleri ile seçilir.
Ancak programlarda standart olarak X-ekseni ölçüsünde, çap değeri kullanılır.

Çap programlamada A ve B noktalarının

koordinatları
A(40.0,110.0)
B(60.0,40.0 )

Yarıçap programlamada A ve B noktalarının

koordinatları
A(20.0, 110,0)
B(30.0, 40.0 )
 4. 3. 2. 2 Đş
Parçası
Koordinat
Sistemi

Đşlem

merkezlerinde de, parçanın teknik resminin koordinatları kullanılarak hazırlanan program

komutları ile kontrol ünitesi takımları hareket ettirir. Bunun sonucunda da iş parçası teknik
resme göre işlenir. Ancak iş parçasının doğru işlenebilmesi için her iki koordinat sisteminin
arasındaki farkın tespit edilmesi gereklidir.
Teknik resim hazırlanırken, iş parçası üzerinde tespit edilen referans noktasına göre tüm
ölçüler belirlenerek resim üzerinde işlenir. Đşlem merkezlerinde, asal olarak üç eksen (X,Y,Z)
mevcuttur. genelde ekseni yükseklik olarak alındığı için, resim hazırlanırken işlenecek yüzeyde
X ve Y koordinatlarına göre bir referans noktası tespit edilir. Bu nokta hassas işlenecek bir
delik, kenarları işlenmiş parçanın köşesi gibi önemli ölçülerin bağlı olduğu noktadır. Z ölçüsü
ise iş parçasının yine diğer ölçülerin bağlı olduğu bir yükseklik ölçüsüdür. Bu ölçüde genellikle
işlenecek yüzeyin Z=0.0 alınması ile tespit edilir.
Đş parçasının referans noktası belirlendikten sonra, tüm ölçüler X,Y ve z olarak bu
noktaya göre hesaplanıp resme işlenir. Programa geçerken dikkat edilecek diğer husus ise,
tezgahın koordinat sistemine göre X,Y ve Z ölçülerinin (+) artı veya (-) eksi işaretlerinin
hesabıdır.
Đşlem merkezlerinde, döner tabla mevcut ise 4. eksen olarak b ekseni dikkate
alınmalıdır. Bu durumda iş parçasının şekline göre birkaç yüzey işlenecek demektir. Đşlenecek
her yüzey için yine bir referans noktası tanımlandığı gibi ilk bağlama yüzeyine göre de
yüzeylerin açıları belirlenmelidir.
4. 3. 2. 3 Teknik Resim Hazırlama
Parçanın teknik resmi çizilirken CNC tornaların çalışma mantığı düşünülmelidir.
Programlama sırasında tüm bilgiler teknik resim üzerinden alınacağından bu çok önemlidir. Bu
nedenle resim çizilirken aşağıdaki kurallara uyulmalıdır :
1. Đş parçasının teknik resmi üzerinde, ölçüme ve toleranslara uygun bir koordinat sıfır
noktası belirlenmelidir. Bu nokta yukarıda anlatıldığı gibi iş parçasındaki hassas bir
delik yada köşe noktası olabilir. Ölçüm kolaylığı için kısıtlayıcı bir durum yok ise finiş
işlenmiş yüzeyin Z= 0 alınması uygundur.
2. Đş parçasının koordinat ekseni sıfırına göre tüm ölçüler, resim üzerinde gösterilmelidir.
3. resim üzerinde ölçülendirme yapılırken tolerans bindirmelerinin hesaplanması
gereklidir. Yani toleransı bulunan iki uzunluk ölçüsünün toplam değeri gösterildiğinde,
her iki tolerans değeri göz önüne alınmalıdır.
4. 3. 2 CNC Đşlem Merkezlerinde Koordinat Sistemi – Referans Noktası
CNC işlem merkezlerinde de iki çeşit koordinat sistemi vardır. Buna bağlı olarak iki
adet referans noktası mevcuttur. ancak bazı tezgahlarda takım değiştirme pozisyonu da ayrı bir
referans noktası olarak belirlenmiştir. Bu noktaya ikinci referans noktası adı verilir.

4. 3. 2. 1 Tezgah Koordinat Sistemi – Referans Noktası

Tezgahın Mutlak Sıfır Noktası, Tezgahın

üzerinde imalatçısı tarafından seçilmiş sabit
bir noktadır. Tezgahın mutlak sıfır noktasını
orijin (başlangıç) alan koordinat sistemine, tezgah koordinat sistemi denir. Ayrıca her CNC
tezgah üzerinde referans noktası denilen standart bir nokta tanımlanmıştır. Referans noktasının
mutlak, sıfır noktasına göre uzaklıkları, tezgah imalatçıları tarafından her makine için ayrı ayrı
Tezgah Parametreleri ile belirtilmiştir.

Tezgah koordinat sisteminin bulunması

Tezgah referans noktasına iki şekilde gönderilebilir :
a) Elle referans noktasına gönderme işlemi, tezgah kumanda şalteri, referansa gitme
(Zero Return) modunda (konumunda) eksen tuşlarına (X, Y, Z ve varsa döner tabla B eksen
tuşları) basılarak yapılır. Genellikle tezgaha enerji verilip çalışmaya başlanacağı zaman
kullanılır.
b) Otomatik referans noktasına gönderme ise G28 program koduyla yapılır.
Tezgah, bir defa referans noktasına gönderildiğinde, Tezgah Koordinat sistemi
kumanda ünitesi tarafından tanınmış olur. Bu tanıma tezgahın enerjisi kesilinceye kadar devam
eder. Yani Reset veya iş parçası koordinatlarının tanımlanması gibi işlemlerle değişmez.
Genellikle tezgahın mutlak sıfır noktası ile referans noktası farklı noktalardır.
Normal Kurallara Göre Hazırlanmış Teknik Resim

CNC Đşlem Merkezi Đçin Hazırlanmış Teknik Resim

4. 4 Đlerleme
ve Hız

Fonksiyonları

4. 4. 1 Hızlı Đlerleme
Bu özellik, elle eksenleri hızla hareket ettirmek veya G00 komutu ile takımın istenilen
pozisyona hızlı olarak gönderilmesi için kullanılır. Her eksenin hızlı ilerleme hızı, tezgah
imalatçısı tarafından tezgah parametreleri ile belirlenmiştir.
Hızlı ilerleme hızları, operatör paneli üzerinde bulunan bir konumlu anahtar ile F0,
%25, %50 veya %100 oranlarında değiştirilebilir. F0 değeri parametre ile belirlenmiştir. Bazı
tezgahlarda F0 konumunda hiç hareket olmazken, bazılarında imalatçısı tarafından belirlenen
bir hızda (yavaş) hareket olur.
 G Kodu Anlamı

G 94 ilerleme hızı mm/dakika

G95 ilerleme hızı mm/devir

Tezgahların çoğunda G95 komutu verilmeden geçerlidir. Herhangi bir kod

verilmediğinde G95 (mm/devir ilerlemesi) geçerlidir.
F ve E fonksiyonları, kalıcı (modal) fonksiyonlardandır. Yani bir blokta verilen hız
değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir.

Sabit (Teğet) Hız Kontrolü

F : Teğetsel (Takım ilerleme yönünde) hız

Fx : X-ekseni yönünde hız bileşkeni
Fz : Z-ekseni yönünde hız bileşkeni

F = Fx2 + Fz2
Fx = F * Sin B
Fz = F * Cos B

Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün
eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.

G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika)

G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı
mm/dakika cinsinden belirlenir.

Dakikada ilerleme miktarı mm/dakika veya inç/dakika.

 G95 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/devir)
G95 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla birim ayna devrinde
ilerleme miktarı belirlenir.

Ayna devri başına ilerleme miktarı(mm/devir veya

inç/devir)

Notlar:
1.F0 komutu alarma sebep olur.
2. (-) Negatif hız değeri verilirse tezgah düzgün çalışmaz.
Örneğin:F-250; komutu yanlıştır.
3.X-ekseni yönündeki ilerleme hızı yarıçap cinsindendir.
4.Doğrusal ve dairesel interpolasyonda F komutu ile verilen hız,teğet hızdır.
+X 5 0 0 m m/d k
3 00 mm /dk

4 00 mm /d k
+Z (a)

Örnek a: G95 S1000; veya G94;

G01 U60. W40.F0.5; G01 U60. W40. F500;
Burada
Ayna devri S=1000 devir/dakika +X 500 mm/dk
Đlerleme F=0.5 mm/devir 300 mm/dk
Đlerleme hızı=F x S
=0.5 x 1000 400 mm/dk
=500 mm/dakika +Z (a)
F=Fx2 + Fz2
500=(300)2 + (400)2
Örnek b: G95 S1000; veya G94;
G03 U- - I - - F0.2 ; G03 U - -W - - I - - F200;
Ayna devri S=1000devir/dakika
Đlerleme F=0.2mm/devir
Đlerleme hızı=F x S
=0.2 x 1000
=200 mm/devir

4.4.3 Đşlem

Merkezlerinde Takım ilerleme (Kesme) Hızı-F

Fonksiyonu ilerleme hızı F ve bunu belirten bir
sayıdan meydana gelmiştir.
Tezgahın ilerleme hızını tayin eder.
Tezgahlarda ilerleme hızı milimetre/dakika
cinsinden verilir.
F fonksiyonu,kalıcı(modal) fonksiyonudur.Yani bir blokta verilen hız
değiştirilmedikçe diğer bloklarda da aynen geçerlidir.
 Sabit (Teğet) hız Kontrolü

F :Teğetsel (Takım ilerleme yönünde) hız

Fx:X-ekseni yönünde hız bileşkeni

Fz:Z-ekseni yönünde hız bileşkeni

F = Fx2 + Fz2
Fx= F * Sin β
Fz= F* Cos β

Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün
eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.
G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika)
G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı
mm/dakika cinsinden belirlenir.
 Örnek b) G95 S1000; veya G94;
G03 U - - W - - I - - F0,2 ; G03 U - - W - - I - - F200;
Ayna devri S=1000 devir
Đlerleme F=0.2 mm/devir
Đlerleme hızı=F x S
= 0.2 x 1000
= 200 mm/dakika

4.4.3 Đşlem Merkezlerinde Takım ilerleme (Kesme) Hızı-F Fonksiyonu

ilerleme hızı F ve bunu belirten bir sayıdan meydana gelmiştir.
Tezgahın ilerleme hızını tayin eder.
Tezgahlarda ilerleme hızı milimetre/dakika cinsinden verilir.
F fonksiyonu,kalıcı(modal) fonksiyonudur.Yani bir blokta verilen hız değiştirilmedikçe
diğer bloklarda da aynen geçerlidir.
Sabit (Teğet) hız Kontrolü
F :Teğetsel
(Takım ilerleme yönünde) hız
Fx:X-ekseni yönünde hız bileşkeni

Fz:Z-ekseni yönünde hız bileşkeni

F = Fx2 + Fz2
Fx= F * Sin β
Fz= F* Cos β

Yukarıdaki şekilde görülen F teğet (takım ilerleme hızı) sabit kalacak şekilde bütün
eksenlerin hızları CNC ünite tarafından kontrol edilir.
G94 Fonksiyonu (Đlerleme Hızı mm/dakika)
G94 fonksiyonunda F adresinden sonra yazılan sayı vasıtasıyla takımın ilerleme hızı
mm/dakika cinsinden belirlenir.

Matkap Ucu Dakikada ilerleme miktarı

mm/dakika veya inç/dakika

Đş Parçası
Notlar:
1. F0 komutu alarma sebep olur.
2. (-) Negatif hız değeri verilirse tezgah düzgün çalışmaz.
Örneğin: F-250 ; komutu yanlıştır.
3. Doğrusal ve dairesel interpolasyonda F komutu ile verilen hız, teğet hızdır.
 BÖLÜM 5
TEKNĐK BĐLGĐLER

BÖLÜM 5

5.TEKNĐK BĐLGĐLER
5.1 Koordinat Hesaplamaları
5.1.1. Açı

hesapları

1.Üçgenler
 2.Trigonometrik Fonksiyonlar

c2=a2 + b2

3.Üçgenlerin karakteristikleri

a,b,c :Uzunluklar
A,B,C :Açılar

1 A + B + C =1800
 5.1.2 Köşe Radyüs Hesapları

1.Đşlem merkezlerinde köşe Radyüs hesabı

a) b)

a).
X1 =
X =60.0 b).
X1 = -75.0
Y1 = Y-r = 50. -10. =40.0 Y1 =-50.0

X2 = X-r =60.-10.=50.0 X2 = -63.0

Y2 = Y = 60.0 Y2 = -62.0

1.Tornada köşe Radyüs hesabı

a) b)

a) X1 =58. -2 x R b). X1= 67.

= 58. -10. =48. Z1 = -11.
Z1=0.
X2 = 67. + 2 x R
 X2 = 58.
= 67. + 14. = 81.
Z2 = -R = -5
Z2 = -18.

5.2 CNC Tornalarda Takımlar

5.2.1 Takım Bilgileri

Takım açıları:
Tornada katerlerin Pozitif veya Negatif olmak üzere iki temel açısı vardır.
Kesme metodu ve talaş formuna kesme açısıyla tesir edilir.Bu neden ile torna kateri
negatif ve pozitif kesme açılı olarak sınıflandırılır.Bir negatif açılı uç, pozitif açılı uca nispetle
iki kat fazla kesme kenarına sahiptir,fakat daha fazla güç gerektirir.
Pozitif açılı uçlar,ufak parçalarda,titreşim tehlikesi olan hallerde ve güçsüz tezgahlarda
en uygun uçlardır.Bu iki türden hangisinin kesin olarak kullanılabileceği iş parçası
malzemesine,tezgah gücüne, tezgahın şartlarına bağlıdır.

KESME AÇISI; pozitif veya negatif olabilir bu talaş şekline etki eden bir
durumdur.Kesme açısındaki bir azalma daha büyük bir talaş deformasyonu meydana getirir ki
buda daha büyük kesme kuvvetleri gerektirir ve kesme ucunun yükü artar.
Pozitif bir kesme açısı kesici uca, güç ihtiyacını azaltan bir kolaylık sağlar.Pozitif bir
kesme açısı daha kuvvetli bir uç yapısı sağlamakla beraber daha büyük bir kesme kuvvetide
gerektirir.
 SIRT AÇISI; hem pozitif hem de negatif
olabilir.Darbeli kesme yapılan bir iş parçası tornalanırken takımın sırt açısının uçtaki darbe
titreşimini azaltması arzu edilir.Bu eğim açısı aynı zamanda talaş akışının yönünüde tayin
eder.Negatif bir sırt açısı, talaşları iş parçasına doğru iter, sonuçta da kaba işlenmiş bir yüzey
elde edilir.Pozitif bir sırt açısı talaşları daha kolay bir şekilde iş parçasından uzaklaştırır.

ALT BOŞLUK AÇISI;sıcaklığa, takım ömrüne ve iş parçası yüzey kalitesine etki eden
bir açıdır.Zamanla bu boşluk açısı kenarı, yüzeysel bir aşınmaya maruz kalacaktır.Küçük alt
boşluk aşısı büyük boşluk açısından daha kötü bir aşınmaya maruzdur.Ancak büyük bir alt
boşluk açısı da geniş talaş kırıcılarda olduğu gibi kesici kenarı zayıflatacak ve böylece ucun
kırılma riski çoğalacaktır.
TALAŞ-KIRICI; doğru bir talaş-kırıcıyı seçmek bütün işlemler için çok önemlidir.
Kısa talaş kırmada çok küçük talaşlar talaş akışına zarar vereceğinden kesici ucu
kırılabilir.Talaş akışına ekseriya talaş-kırıcı vasıtasıyla tesir edilir,fakat daha küçük mertebede
tesir,ilerleme ve kesme derinliğiyle de mümkündür.

ISI OLUŞUMU; bütün işlenen parçalarda büyük miktarda ısı üretilir.Isının bir miktarı
iş parçası, bir miktarı da takım üzerinde kalır.Isını en büyük bölümü de talaş tarafından alınır ki
bu miktar toplam ısının %80’idir.Bir sert metal kesici uç 11000 den fazla bir sıcaklığa
dayanabilir,fakat torna operasyonunda kesici ucun sıcaklığı 7000’nin biraz üzerindedir.
Yüksek kesme hızlarında iş parçasına geçen ısı daha düşüktür.Böylece,teknik açıdan,
yüksek bir kesme hızında,verilen toleransları muhafaza edebilmek düşük bir kesme hızına
nazaran daha kolaydır.
KESME KUVVETLERĐ; takımın kesme yaptığı anda temel olarak belirlenmiş üç
kuvvet vardır.Biri, takımı iş eksenine dik olarak aşağı doğru çekmeye çalışan kuvvet,biri,
takımı geriye doğru itmeye çalışan kuvvet (radyal), sonuncusu da takımı ilerlemenin aksi
yönünde itmeye çalışan (eksenel) kuvvet.Bu üç kuvvetin en büyüğü tanjantal kuvvettir.
Kuvvetlerin büyüklüğü veya önemi ilerleme ve kesme açısına bağlıdır.Bilindiği gibi negatif bir
kesme açısı, daha büyük bir kesme kuvveti gerektirir.Đlaveten, kesme kuvveti, malzeme ile
kesme derinliği ve sınırlı olarak da kesme hızına bağlıdır.

YÜZEY KALĐTESĐ; hassasiyeti, ilerleme ve uç radyusuna bağlıdır.Aşırı büyük uç

radyusu, daha kaba bir yüzey kalitesine sahip olabilecek, titreşim yapabilir.Uç köşesinde
oluşan aşınma formuda, belirli sıcaklarda daha kaba bir yüzey kalitesine sahip olabilir.Uç
köşesine talaş sıvanması halinden, kesme hızının arttırılması veya aralıklı kesme sıvısı
kullanılmasıyla sakınılabilir, diğer bir değişle kesici kenar sıcaklığı arttırılmalıdır.Her bir uç
radyusu mümkün olabilen en iyi yüzey kalitesini elde edebilecek bir ilerleme değerine sahiptir.
Teorik kesme derinliği aşağıda verilen eşitlikte de hesaplanabilir.

S: Devir başına ilerleme r:Uç köşe radyusu(mm)

Yüzey kalitesi ve uç radyusuna göre ilerlemenin seçimi
Temel değerler
 TAKIM ÖMRÜ

Sinterlenmiş carbide takımın, yararlı ömrü; atılmadan önceki çalışma saati olarak
adlandırılabilir.Ancak, takımın ömrünü, birbirini takip eden taşlamalarla, bir ucun kesme
kenarını değiştirme arasındaki fark olarak düşünmek daha doğrudur.Takım aralıksız olarak ne
kadar süre üretkenlikle çalışabilirse, üretim o derecede verimli ve maliyetlerde o dere düşük
olacaktır.

TAKIM AŞINMASININ DEĞĐŞĐK ŞEKĐLLERĐ

Bir takımın ömrünün ne kadar olacağına veya bir takımı kullanarak kaç iş parçasının
üretilebileceğine karar veren kişi frezeci ve tornacıdır.Kesici uçlar kesme sırasında üzerlerini
etkileyen kuvvetlerin sonucunda aşınmaya uğrarlar.Đlerleme, kesme derinliği ve kesme hızının
hepsi birden doğru olarak seçilmişse bu durum kesici uca mümkün olan en uzun yararlı ömrü
sağlar.Đyi bir uç üzerinde muayyen tiplerdeki aşınma şekilleri uzun bir zamanda meydana
gelir.En iyi birlikte aşınma şekli ise yan yüzey aşınması ile birlikte uç köşesinde çukur oluşan
halidir.

YAN YÜZEY AŞINMASI

Bu aşınma kesici kenar ve uç radyusu üzerinde meydana gelir.Kesme kuvvetleri ve

titreşim tehlikesi yan yüzey aşınması ile çoğalırlar.Aşınma miktarına bağlı olarak, kesici kenar
deformasyonu arttıkça kesme alanındaki sıcaklıkta yükselir.Uç radyusu ve yan yüzeydeki bu
aşınma çoğaldıkça iş parçası üzerinde de kötü bir yüzey kalitesi oluşacaktır.

SEBEP:

-Aşırı kesme hızı

-Yetersiz aşınma mukavametli uç kalitesi
-Kesici kenarın deforme olması

ÇARE:

-Kesme hızının azaltılması

-Aşınma mukavameti daha fazla bir uç kalitesi seçimi

UÇ KÖŞESĐNDE ÇUKUR ŞEKLĐNDE AŞINMA:

Bu aşınma ucun talaş tarafında meydana gelir.Aşınma çukurluğunun aşırı olması,

talaşın şekline tesir eden bir durumdur.Eğer çukurluk aşırı derecede oluşmuşsa, kesme köşesi
ve kesme kenarını zayıflatacaktır.

SEBEP:

-Kesme hızı çok yüksektir.

-Đlerleme çok düşük
ÇARE:

-Kesme hızını azaltmak veya ilerlemeyi arttırmak.

-Aşınmaya karşı daha dayanıklı bir kalite seçimi.

UFAK TANECĐK KOPMALARI:

Kesici ucun bu durumu, yapacağı iş için çok gevrek olduğu veya ucun aşırı ısı
değişimlerine maruz bırakıldığı zamanlarda vuku bulacaktır.Kırılmalar uçtan küçük parçalar
halinde kopmuş olarak görülmektedir.

SEBEP:

-Çok zayıf bir işleme kenarı

-Titreşim
-Ucun mikro yapısındaki dayanıklılık unsurunun yetersizliği.

ÇARE:

-Uç dayanıklılığını negatif pah kırma ile arttırmak.

-Takım sağlamlığını arttırmak.
-Daha mukavim ve dayanıklı bir uç kalitesi seçmek.

TALAŞ SIVANMASI:

Belirli kalitede çeliğin tornalanması ve frezelenmesi esnasında, takıma yapışma

eğiliminden dolayı uçta talaş sıvanması meydana gelecektir.Bu talaş sıvanması en sık olarak
düşük kesme hızlarında meydana gelecektir.

SEBEP:

-Kesme hızı ve / veya çok düşük ve / veya kesme açısı çok düşük.

ÇARE:

-Kesme kenarı sıcaklığını kesme hızının yükseltilmesi ile arttırmak veya soğutmayı
azaltmak.

KENAR ÇATLAĞI:

Kenar çatlakları talaş ve boşluk yüzeylerinde meydana gelir.Çatlaklar sığ,küçük ve

hemen hemen birbirine paraleldir.Bu çatlakları, sıcaklıktaki seri değişimler oluşturur.Küçük
çatlakların formu kesme derinliğinin değişmesi, kesme esnasındaki duraklamalar ve düzensiz
bir kesme sıvısı gönderilmesiyle arttırılmış olur.

SEBEP:

-Torna operasyonu esnasında meydana gelen ani ısınmalar.

ÇARE:

-Daha dayanıklı, sert bir uç seçimi.

PLASTĐK DEFORMASYON:

Eğer kesici uç sıcaklığa ve yüksek baskı kuvvetine maruz bırakılmışsa plastik

deformasyon meydana gelebilir.Plastik deformasyon, uçta hem alçalma hem de yükselme
şeklinde oluşabilir.

SEBEP:

-Talaş tarafında aşırı yük

-Aşırı kesme sıcaklığı
-Uç kalitesi çok yumuşak.

ÇARE:

-Đlerlemeyi azaltmak.
-Kesme hızını azaltmak.
-Daha sert ve daha fazla aşınma mukavemetli bir uç kalitesi seçmek.

EKONOMĐK TAKIM ÖMRÜ

Bir ucun ekonomik ömrüne tesir eden faktörler vardır.Şöyle ki; tezgahın saatlik
maliyeti, işlenen malzeme ile ilerleme ve kesme hızının seçimi.Hesaplama her faktör için ayrı
ayrı yapılmalıdır.

ĐLERLEME VE KESME HIZI AÇISINDAN EKONOMĐK TAKIM ÖMRÜNÜN

TESPĐTĐ:

Ekonomik takım ömrünün kararlaştırılmasıyla ilerleme ve kesme hızı tespit

edilmez.Đlerleme ve kesme hızının çeşitli mukayeseleri aynı takımın ömrünü verebilir.Bu
sebeple, maksimum üretim ve minimum parça başına üretim maliyetini verecek takım ömrü
için, ilerleme ve kesme hızının mukayesesini bulmak gereklidir.Bu mukayesenin anlamı
seçilen herhangi bir ekonomik takım ömrü için parça başına zamanda kaldırılan en büyük talaş
miktarını vermesidir.Ancak işlemin başarıya ulaşabilmesi için uygun güçte bir tezgah
kullanılmalıdır.Bunlarla ilgili değerlerin hepsi cetveller halinde hazırlanmıştır.Ancak bu
değerler daima yaklaşık olarak hazırlanmış olup bazı değişmelere uğrayabilir.
 Kesme şartlarının Belirlenmesi
Kesme şartları yukarıda bahsedilen komutlar dikkate alınarak tespit edilir. Ancak işlenecek
malzeme , tezgahın gücü , stabil olması da kesme şartlarını etki eder.
Kesme şartlarının , takım ve uç üreten firmaların kataloglarından faydalanarak tespit
edilmesi uygun olacaktır. Çünkü takım ve uç üreten firmalar, üretimlerine her türlü malzeme
ve şartlarda test ederek sonuçları kataloglarına aktarmışlardır. Đşlenecek malzeme ye göre uç
seçimi için bir çok seçim kriteri vardır. Bunlar ucun ömrüne , kırılganlığına , yüzey
pürüzsüzlüğüne , fiyatına bağlı olarak kullanıcı tarafından seçilir. Seçilen takım veya uca göre
yine kataloglar dan malzemeye göre çevresel kesme hızı ve ilerleme hızı alınır.
Ancak seçilen ideal değerler her zaman tam sonuç veremeyebilir. Bunun nedeni ise
malzemenin ve işleme şartlarının tam anlamı ilestandar4tlar uyum sağlanması yada presbit
edilememesidir.
Takım Kompansazyonu (Tolol Ofset)
Kaba tornalama, finish tornalama , vida açma veya kanal açma gibi işlemler için değişik
takımları kullanma zorunluluğu vardır. Takımları seçmek için , her takıma ayrı ayrı numara
verilir. Kumanda ünitesi , programda verilen takım numaralarını okuyarak kullanacak takımları
seçer. T- fonksiyonunu oluşturan T- adresinden sonra yazılan sayılar çağrılan takımı bildirdiği
gibi takım kompanzasyonu hafıza numarası da bildirilir.

Takım kompanzasyon numarası(2)

Takım numarası (2)

Notlar:
1. Bir blok içerisinde sadece bir T-fonksiyonu kullanılabilir.
2. T-fonksiyonu kalıcı (modal) fonksiyonlardandır.
3. Bir blok içerisinde t- fonksiyonu ile birlikte ilerleme komutları ad varsa iki şekilde
işlem yapılabilir:
• T-komutu ile birlikte komutları aynı anda işlenir.
• Đlerleme işlemleri tamamlandıktan sonra T-komutu işleme konulur. Bu iki
işlemden herhangi birinin seçimi , tezgah imalatçısının girdiği
parametrelerle yapılır.
 4. takım değiştirilirken takımın iş parçasını çarpmaması için , taret önce uygun bir yere
gönderilmelidir.çünkü tornada T-komutu verilir verilmez takım değiştirme işlemi
yapılır.

Bir parçayı işlemek için çeşitli takımlar kullanılır. Her takımın boyutlarını program
içerisinde vermek ve her takımın boyunun değişmesinde programı değiştirmek çok zordur.
Bunu önlemek için TAKIM KOMPANZASYONU kullanılır.

Standart (hayali) bir takım seçilir. Standart bir takım ile diğer takımların arasındaki boyut
farkları ölçülerek takım kompanzasyonu hafızasına kaydedilir. Daha sonra eğer takım boyutları
aşınmadan veya diğer sebeplerden dolayı değişirse kompanzasyon hafızasındaki değerler
değiştirilir.
 Kısa programda verilen ölçüler ile takım kompanzasyon hafızasında verilen değerler ,
kumanda ünitesi tarafından cebirsel olarak toplanır ve takım kompanzasyon noktasına hareket
eder. Örneğin , bir blokta , ilerleme komutu olamayıp sadece takım kompanzasyon değeri varsa
takım kompanzasyon miktarı kadar hareket eder.

Takım Geometri Kompanzsayonu – Takım Aşınma Konpanzasyonu

( Tool Geometry Ofset - Tool Wear Ofset)

1. A Tipi Kompanzasyon:

Takım geometri kompanzasyonu ile takım aşınma kompanzasyonu birbirinden ayrılmaz.

Yani takımın kompanzasyonu ile aşınma kompanzasyonu toplamı takım kompanzasyonuna
eşittir.
2. B Tipi Kompanzasyon :
 B tipi kompanzasyonda takım geometri kompanzasyonu ile takım aşınma kompanzasyonu
birbirinden ayrıdır. Hafızaya ayrı ayrı yazılır. Takım ölçme tertibatı ( tool presetter ) olan
tornalarda kompanzasyon ölçümden sonra otomatikman kompanzasyon hafızasına atılır.

Otomatik Takım Ucu Radyus Kompanzasyonu (G40-G41-G42)

Her takımın ucunda az veya çok radyus (yuvarlaklık) olduğundan sadece takım boy ve çap
kompanzasyonu fonksiyonu ile konik ve dairesel kısımlar tam programlandığı gibi işlenemez.
Takım ucu radyus kompanzasyonu fonksiyonları (G40-G42) ilke bu problem çözülür.

Hayali Takım Ucu:

Aşağıdaki şekilde görülen A noktası gerçekte mevcut olmayan hayali takım ucudur.
Başlama noktası olarak takım ucu merkezi veya hayali takım ucu (A noktası) seçilebilir. Ancak
takım ucu merkezini , başlama noktası olarak seçmenin birçok zorlukları vardır.
R
efer
ans
nokt
ası
bulu
nmu
ş bir
tezg
ahta
başl
ama
noktası , taret merkezi gibi standart bir noktaya göre tanımlanır. Bu standart nokta ile takım
ucu noktası arasındaki uzaklık takım kompanzasyonu değeri olarak hafızaya yazılır.

Ha
yali
Tak
ım
Uc
u
No
kta
sını
n
Yö
nü
T
akı
m
ucu
radyus merkezinden bakıldığı zaman görülen takım ucunun yönüdür. Takım kompanzasyonu
değerleri ile birlikte hafızaya yazılmalıdır. Takım ucunun yönüne göre program metodu veya
takım kompanzasyon metodu tamamı ile değiştirilebilir.

Takım Kompanzasyonu Hafızası:

Takım kompanzasyonu (Geometri ve aşınma ) ve takım radyus kompanzasyonu ve diğer
kompanzasyon değerlerinin kaydedildiği hafızadır.
Tezgahın otomatik olarak çalışmasından önce takım kompanzasyonu değerinin hafızaya
girilmesi gereklidir.
Aşağıdaki takım kompanzasyonu hafızası örneğinde X ve Z takımların X ve Z –eksenleri
kompanzasyon değerleri , R(Radyus) ise takımın uç yarıçapını gösterir.

Aşağıdaki 2. örnek takım kompanzasyonu hafızasında ise , takımların geometrik ve aşınma

kompanzasyonları ayrı ayrı yazılabilmektedir. Artıca bu tip hafızada takımın hayali uç yönünü
de girmek mümkündür (TĐP sütunuma).

TOOL OFFSET ( GEOMETRY ) 00000 N0000

N0 X AXIS Z AXIS RADIUS TIP

01 7.320 -12.555 0.800 3
02 34.567 -28.000 0.800 2
03 0.000 90.350 0.000 0
04 6.500 -35.980 0.400 3
05 0.000 0.000 0.000 0
06 0.000 0.000 0.000 0
07 0.000 0.000 0.000 0
 ACTUAL POSITION (RELATIVE ) :
X 0.000 Z 0.000

........................... STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..

POSITION PROGRAM OFFSET PROG_CHEK CHAPTER+

Takım geometri kompanzasyon hafıza ekran görüntüsü

TOOL OFFSET (WEAR)

NO X AXIS Z AXIS RADIUS TIP
01 0.100 0.000 0.000 3
02 0.160 0.220 0.000 2
03 0.000 0.050 0.000 0
04 0.000 1.230 0.000 3
05 0.000 0.000 0.000 0
06 0.000 0.000 0.000 0
07 0.000 0.000 0.000 0

ACTUAL POZITION (RELATIVE) :

X 0.000 Z 0.000
MDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .
INPUT + INPUT ORIGIN COUNTER INP__NO +

Takım aşınma kompanzasyon hafıza ekran görüntüsü

Elle Takım Uç Kompanzasyon Hesabı

Bazı tornalarda kumanda ünitesi otomatik takım uç kompanzasyonu (G41-G42) özelliğine
sahip değildir. Bu nedenle konik , radyus işleme işleme durumlarında istenilen ölçülerin tam
çıkması için Kompanzasyon elle yapılmalıdır.
Elle Uç Radyusunun’ nin Kaydırılması :
Uç radyus kaydırılması yalnızca otomatik olarak değil , manuel olarakta yapılır. Bu manuel
programlama uç radyus kaydırma konusun da yeterli görüş kazandırır.
 Yukarıda gösterildiği gibi , programdaki kumanda noktası gerçek kesme ucunda farklılık
gösterir. Bu X ve Z eksenine paralele olan yüzey tornalama veya delmede problem yaratmaz.
Bununla beraber çap veya konik tornalamalar için aşağıda gösterildiği gibi sonuçlar doğurur.

Eksik kesme / Fazla kesme

Eksik veya fazla kesmenin sebepleri :

Şekilde gösterilen kanal açma programı incelenirse.(a --------- b)

Eğer uç radyüsü dikkate alınmazsa , programlanan komut noktası
ikinci şekildeki gibi hareket eder.

X46.0 Z0 ; (a)
X50.0 Z-2.0 ; (b)
Bu eksik tornalamayı doğurur.
 Şekil c’ de gösterilen a b c d programını incelersek.
Eğer uç radyus dikkate alınmazsa programlanan
kumanda noktası şekil d’ deki gibi hareket.
.
.
.
.
.
.
X34.0 Z0 ;
X30.0 Z-2.0 ;
Z-10.0 ;
X28.0 Z-11.0

Bu şekil d’ de gösterildiği üzere eksik tornalama

sonucunu doğurur.

Böyle eksik ve fazla tornalamayı engellemek için

programlanmış komut noktası sırayla (gerçek kesme
uçunu ) hareket ettirilir.

Konik tornalama yada kanal açma komut

noktasının hesaplanması:

Kaydırma işlemi olmaksızın eksik

tornalanmış bir kısım daha önce gösterildiği
gibi B C hareketiyle kalmaktadır.

X70.0 ZO ; (A)

X54.0 ; (B)

X50.0 Z-3.0 ; (C)

Z-100 ; (D)
Eksik tornalamayı çıkarmak için.
 Örnek 1’ deki b ve c’ yi kaydır.
Örnek 2 ( XC : kaydırma miktarı )
B noktası

X=50 + 2 * 2 + Xc * 2 = 54 + 2 * Xc
Z= 0
C noktası
X = 50.0
Z-3-ZC
SONRA , X (54 + 2* XC ) ; (B)
X50.0 Z(-3-XC)
XC ve ZC’ nin nasıl elde edileceği daha sonra
anlatılacaktır.

Rn : Uç radyusu
Xc:X yönünde kaydırma
Zc : Z yönünde kaydırma
0:Z eksenine göre eğim açısı

X yönünde kaydırma
Xc = Zc*tan0 = Rn*(1-tan 0/2)*tan0. . . . . . . (1)

Z yönünde kaydırma
Zc = Rn-a =Rn-Rn*tan 0/2=Rn(1-tan0/2). . . . (2)
 Bir dereceden 45 dereceye
kaydırma miktarı , kaydırmatablosunda
30 adım olarak listelenmiştir.

Kanal açma programı

_______ : Çalışma tertibi

yukarıda gösterildiği gibi , eğer komut noktası… üzerinde hareket ederse Xc ve Zc
kaydırma miktarı olmalıdır.

Uç için R = 0.4 ; kaydırma Xc = Zc = 0.234

Uç için R = 0.8 ; kaydırma Xc = Zc = 0.468

Kanal açma
boyutu programlanmış kanal çizimde kanal açma kaydırma
açma boyutu = boyutu + miktarı

örnek : Yukarıdaki şekilde R0.4 , C=2 kabul edersek

A noktası : X=50-(2+XC)*2 B noktası : X=50.0
=45.532 Z=-2-ZC
Z=0 =-2.234

Eğer a noktası için (X45.532 , Z0) ve b noktası için (X50 , Z-2.234) birleştirmişse (…….)
şekilde , gerçek kesme ucu doğru bir şekilde (_____) gösterilir.
Yüzey tornalamanın her bir noktasındaki uç radyusu için kaydırma usulüyle ilgili aşağıdaki
incelemeler gerekmektedir.

t
o
r
n
a
l
a
m
a
y
ö
n
ü
A

B
XZ
00

d
MM
İ
LE
ÇK
UE
BZ
Uİ
K
R

Komutx0 Rn(0.8)*2=1.6(diyametrik komut)

Eksik tornalama spesiflik x-1.6

Eğer X0 şekil A’daki yüzey tornalama için belirlenmişse makinasız merkez

kalır.Pozisyonu,mil merkezinin üzerine uç radyüsü miktarı eklenerek bulunur.
D noktası x-1.6
e ve f noktası

tornalama yönü
………..komut noktası
hareket yönü

f
2
0 , 8

Z o

kanal açmak için tornalama ,yüzey tornalama finiş yüzeyinin 1mm ilerisinden başlatılır.f
noktasının x değeri çizimden elde edilir.
0=45 Rn=0.8,xc=zc=0.468tablodan kanal açma hassasiyet gerektirmez;xc=zc=0.5
e noktasının x’i=20-(2+0.5)*2=15
f noktasının z’si =1+0+.5=1.5,çünkü,
e noktası (x15.0 z1.0)ve
f noktası (x20.0 z-1.5)sonuçtur.
1-A yönündeki kanal açmadan sonra g ve h noktaları x ve z yönün de 0.5mm sırt tornalama
yapar.

61 60 Z-55.0

2 mm kanal açma (45):

G NOKTASININ Z EKSENĐNĐ ÇĐZĐMĐNDE ELDE EDĐLĐR.
H noktasının x’i basit hesaplama ile elde edilir
(x=061; aşınma yok farz edilebilir)
0=45 Rn =0.8
tablodan ;xc=zc=0.468=0.5
g noktası x’i=60-2(2+xc)=55.0(xc=0.5)
h noktasının z’i =55+2+0.5+zc=58.8(zc=0.5)
program komutları
g noktası (x55.0 z-55.0)
h noktası (x61.0 z-58.0)
ı ve j noktası

0
.
8
g
i
2=
/
t
a.
n5
64
07
24

1
1
z
-
6
.
1
5

z-5 .0

i ve j noktalarının x’leri çizimden kolayca elde edilebilir.

0=60 Rn=0.8tablodan
zc=0.338 0.34
i noktasının z ‘si=-(5.0+0.34)=-5.34
j

j noktasının z’i=-(5.0+1.15+0.34)=-+6.49
program komutları
i noktası (x20.0 z-5.34)
j noktası(x24.0 z-6.49)
z
-
5
.
0
 l

0.8
23xtan10
=4.055
k

z-22.0
z-45.0

24

K ve l noktalarının z’leri çizimden kolayca elde edilebilir.

0=10.Rn=0.8
tablodan
xc=0.1287
k noktasının x’i=24-2*xc=23.74
l noktasının x’i=24+4.055*2-xc*2=31.85(xc=0.1287)
program komutları
k noktası(x 23.74 z-22.0)
l noktası(x31.85 z-45.0)

n
0 .8
m

z - 5 0 .0
z - 5 5 .0
40

M noktasının x’i ve n noktasının z’i çizimden kolayca elde edilebilir,

0=45 Rn=0.8 tablodan
xc=zc=0.468=0.5
m noktası z’i =50.0+zc=50.5 z-50.5
n noktası x’i=40+5*-2-xc*2=49.0
program komutları;
m noktası (x40.0 z-50.5)
n noktası(x49.0 x-55.0)
 0

5
x
c
p

4
0
5
/
t
a
n
3
0
=
8
.
6
6
5/tan30

=8.66
0 noktasının X’i çizimden kolayca

3
0
z
-
5
0
.
0
elde edilebilir.
0=30 ° ,Rn=0,8 tablodan;
Xc=0.338=0.3
Zc=0.586=0.6
0noktasının Z’i=-(50-8.66+z’c)= -42.34 Z ‘C =Rn-zc
p noktasının x’i=30-xc*2=29.4
z= -(50+2Rn)=-51.6 =1.6-0.6
=1.6

PROGRAM
KOMUTLARI;
0
.
8

0
q

NOKTASI(X40
.0Z-42.34)
P
NOKTASI(X29
=
3
.
4
6
4
1
2
0
z
c

.4 Z-51.6)
z
-
1
5
.
0
Z
-
1
8
.
4
6

2
4

G ve r noktalarının x’ çizimden kolayca elde edilebilir.

0=30°Rn=0.8
Zc=0.5856
Zc=2*Rn-Zc=1.0114
q noktasının z’i=15.0+1.01=16.01
r noktasının z2i=18.46+1.01=19.47
program komutu
q noktası için (x24.0 z-16.01)
r noktası için(X20.0 z-19.47)
 PROGRAM ÖRNEĞĐ;

Bu örnek konik tornalamada ve kanal açmada uç radyusünün hesaplanması ile ilgilidir.

8 9
7 1
2
6 5

4
3

Yukarıdaki şekilde gösterilen tornalama finiş takımının 1’den 9’akadar olan hareketi
göstermiştir.
G 001
G50 S2500;…………………………1
G00 T0404 (M42)

2
G96 S200 M03;
X46.0 Z0 M08;…………………2

4
5

1
G01 X20.0 F0.15;……………..................3

4
1
G00 X33.53 Z1.0;……………………….4
G01 X40 Z-2.234;………………………5

x
c
=
0
,
2
3
4
Z-15.0;……………………………………….....6
X42.094;………………………………………..7 4-x=40-2(2+1+0.234)
X60Ç0 Z-20.169;……………………………….8
G00 X200.0 Z100.0 M05;……………………..9 =33.53
M01;
7-X=60-2(8.66+0.2928)
=42.094
(8.66=5/TAN30°)
8-Z=-(20+0.169)
8

=-20.169
3
0
8
.
6
6
6
0
7
5

60
7
5
Z
C
=
0
.
1
6
9

1
Z
-
2
0
.
0

x
c
=
0
.
2
9
8
Z
-
1
5
.
0
 9
32
5

4
6

8
7

c
2

Yukarıdaki şekilde gösterilen delme finiş takımının1’den 9’akadar olan hareketi aşağıda
gösterilmiştir.(R=0.4)

N 002 Başlama noktası(3),x ve z eksenine

1 mm geridedir.
G50 S2500;……………………..1 x=20+2(2+1+0.234)
=26.468
G00 T0505 M02;
G96 S200 M03;

z
c
=
0
.
1
6
9
z
-
1
5
.
0

X26.468 Z10.0 M08;……2

G0.1 Z0.1 F0.15;………………..3
X20.0 Z-2.234;…………..4 5
Z-12.282;…………………....5
X10.586 Z-15.0;…………6
X0.8…………………………7
G00 U-1.0 10.0;……………………8
X200.09 Z100.0; M05;….9
M01
5noktasınınz’si
z
c
=
0
.
2
9
2
8

z=-15+2.8868-0.169
=-12.282
6
x
1
0
.
0

6noktasınınx’i
x=10+2+0.2928
=10.5860
5.3 CNC ĐŞLEM MERKEZĐNDE TAKIMLAR
5.2.1 TAKIM BĐLGĐLERĐ
Đşleme merkezinde takılmama yapılırken dikkat edilecek konular ve çalışma sırası;
Takılmama yapılacak olan parçanın işleme resmi ile ham parça resmi elimizde
olmalıdır.Böylece parçadaki işlenecek bilgiler ölçüleri konum ve ölçü toleransları,
Malzeme parça sertliği gibi konular açıklığa kavuşmuş olur.
Tezgahla ilgili olarak ise ,tezgah gücü ,tezgahta takım içinden su verme özelliğinin
Olup olmadığı ,palet büyüklük,tezgahın strokları ve fener milinin palet eksenine
yaklaşım mesafesi bilinmelidir.Tezgahta döner tabla mevcutsa bunun da dönme çapı
bilinmelidir.
Bir sonraki aşama ise bağlama aparatının belirlenmesi, daha doğrusu işlenecek
parça veya parçaların tezgah tablası üzerindeki yerinin belirlenmesi gereklidir.
Aparat tasarlanırken parça üzerinde yapılacak operasyonlar belirlenerek minimum
bağlama sayısı ile imalatı yapabilme durumu göz önüne alınmalıdır.Bir başka dikkat
edilecek husus da mümkün olduğunca fazla sayıda parçayı aparata bağlanmaktır.Kesici
takımlardaki sürekli gelişme ,mekanik işleme zamanlarının giderek düşmesine neden
olmuştur.Boştaki hareketler(iş parçasına yaklaşma-uzaklaşma),takım değiştirme
zamanları toplam işleme süresi içerisinde en büyük oranı oluşturmaktadır.Bu nedenle
bir takım iş miline bağlandıktan sonra tezgahta mümkün olduğunca çok operasyon o
takımla yapılabilmelidir.Böylece boşta geçen zamanlarda azalma sağlanabilir.
Takımın seçiminde dikkat edilecek olan ilk husus işletmede mevcut olan takımlarla
hangi operasyonların yapılabileceğidir.Buna takım tutucular da dahildir.
Đşlem merkezlerinde takımların yanı sıra takım tutucuların da seçimi çok
önemlidir.Takım tutucular yatırım olarak oldukça büyük meblağ tutacağından seçim
sırasında modüler bir sistem tercihi idealdir.Böylece takım boylarında gerektiğinde
uzatma yapılabilmesi, yada çeşitli takımların mevcut tutuculara bağlanabilmesi
mümkün olacaktır.
Delik delme işlemlerinde 14.mm çapa kadar sert metal matkapların seçilmesi uygun
olur.14. mm çaptan sonra değiştirilebilir sert metal uçlu matkaplar (U-DRĐLL)
seçilebilir.Bileme masraflarının olmaması ,yüksek kesme hızlarında çalışması , belirli
bir bileme ömründen sonra takımın atılmaması ve sadece uçların değiştirilerek
kullanılması bu tip matkapların üstünlüğüdür.değiştirilebilir uçların özellikleri
tornalardakine benzediğinden burada fazla ayrıntıya girilmeyecektir.
Sert metal matkaplar iş miline bağlandığında maksimum salgı 0.03mm olmalıdır.
uzun deliklerin sert metal matkapla delinmesi çoğu zaman matkabın eksenden
kaçmasına neden olur. Bunun için 2 çözüm önerilebilir:
 KAYDIRMA MĐKTARLARI TABLOSU
0 UÇ-R 0.4 0.5 0.8 1.0 1.2
3º X .020414 .025518 .040828 .051035 .061243
Z .389526 .486907 .779051 .973814 1.168577
5º X .033468 .041834 .066935 .083669 .100403
Z .382536 .478170 .765071 .956339 1.147607
7º X .046110 .057637 .092220 .152275 .138330
Z .375535 .469419 .751070 .938837 1.126605
15º X .093069 .116337 .186138 .232673 .279208
Z .347339 .434174 .694678 .868343 1.042017
16º X .098578 .123223 .197157 .246446 .295735
Z .343784 .429730 .687567 .859459 1.031351
20º X .119917 .149896 .239834 .299792 .359751
Z .329469 .411837 .658938 .823673 .988408
22º X .130197 .162746 .260393 .325491 .390590
Z .322248 .402810 .644496 .805620 .966744
25º X .145172 .181465 .290344 .362930 .435516
Z .311322 .389153 .622644 .778305 .933966
27º X .154880 .193600 .309759 .387199 .464639
Z .303968 .379961 .607937 .759921 .911905
30º X .169060 .211325 .338120 .422650 .507180
Z .292820 .366025 .585641 .732051 .878461
33º X .182818 .228522 .365635 .457044 .548453
Z .281515 .351893 .563029 .703787 .844544
40º X .213477 .266846 .426954 .533692 .640431
Z .254412 .318015 .508824 .636030 .763236
45º X .234315 .292893 .468629 .585786 .702944
Z .234315 .292893 .468629 .585786 .702944
KAVĐSLĐ KESĐM
Uç radyusünün hesaplanması için iki metod vardır.
1)Komut noktasının direkt hesaplanması

Hesaplama için ilk olarak hareket doğrusu incelenir.

Programdaki merkez noktası ile eyim merkez noktası farklıdır .
Radyus merkez noktasının komut noktasına eklenmesi

Đlk olara uç radyusun merkezi hesaplanır sonra komut noktasına eklenir.

ÖRNEK:

hg

ç
f

dc
b

x
0
,
z
0
( )

CASE OF RN(nose-r)=0 CASE OF RN (NOSER)=0.8

N001 G50 S2000 ..a..G50 S2000
N002 G00 T0202 M42; .. ….G00 T0202 M42
N003 G96 S150 M03; .. …..G96 S150 M03
N004 X18.0 Z10.0 …b………X18.0 Z10.0
N005 G01 Z0 F1.0 …c……G01 Z0F1.0;
N006 36.0 F0.4; …d……….. X34.4 F0.4
N007 G03 X40.0 Z-2.0 R2.0; ….e…….G03 X40.0 Z-28 R2.8
N008 G01 Z-15.0; ….f……G01 Z-15,8;
N009 G02 X50.0 Z-20.0 R5.0; …..g….G02 X48.4 Z-20.0 R4.2;
N010 G01 X58.0; ….h……G01 X56.4;
N011 G03X60.0 Z-21.0 R1.0 ….i…….G03 X60.0 Z-21.8 R1.8;
N012 G01 Z-25.0; …a…….G00 X100.0 Z50.0;
N013 G00 X100.0 Z50.0; T0200;
N014 T0200;
e ve d noktası
Bu yay konvekstir.

e
G03
E

Rn=0.8
D

d
Z0

Yay 90 derece olduğundan d ve e notalarının X ve Z koordinatları kolayca elde

edilebilir.(çeyrek yay)
Çizimden (d noktasının Z’i=0)bulunur.
(e noktasının Z’i=40.0)bulunur.

Sonra(d noktasının X’i=E noktası -2(kavisin radyusu+ucun radyusu)

=(40-2(2+0.8)=(40-5.6)
=34.40

(e noktasının Z’i=-(kavisin radyusu +ucun radyusu)

=-(2+0.8)
=-2.8

R(Program adresi)=(R+Rn)
=2.8

Bundan dolayı programlanacak komut:

d noktası (x34.4 z0)
e noktası(x40.0 z-2.8)
R=2.8

NOT:Bu yay –X aralığında tornalanırsa ,G03,G02’ye dönüşür ve X işareti negatife

döner.Kendi değeri değişmez.
f ve g noktası
Bu ark konvekstir.d ve e noktaları için yukarıdaki aynı usül takip edilir.

(f noktasının X’i=40.0 (Q40)

(g noktasının Z’i=-20.0
(f noktasının X’i=40.0 (Q40)
6
g

G02
f F

f noktasının Z’i= -(Z ve G-(kavisin radyusu – ucun radyusu)

= -(20-(5-0.8)
=-15.8
g noktasının X’i=f noktası +2(kavisin radyusu – ucun radyusu)
=(40+2(5-0.8)
=48.4
R(Program adresi)=(r-Rn)
=4.2

Bundan dolayı programlanacak komut:

f noktası (X40.0 Z-15.8)
g noktası (X48.4 Z-20.0)
R=4.2

Not:Bu yay –x aralığında tornalanırsa G02____G03 ve x işaretli negatif olur.Kendi değeri

değişmez.
5.3 CNC ĐŞLEM MERKEZĐNDE TAKIMLAR
5.2.1 TAKIM BĐLGĐLERĐ
Đşleme merkezinde takılmama yapılırken dikkat edilecek konular ve çalışma sırası;
Takılmama yapılacak olan parçanın işleme resmi ile ham parça resmi elimizde
olmalıdır.Böylece parçadaki işlenecek bilgiler ölçüleri konum ve ölçü toleransları,
Malzeme parça sertliği gibi konular açıklığa kavuşmuş olur.
Tezgahla ilgili olarak ise ,tezgah gücü ,tezgahta takım içinden su verme özelliğinin
Olup olmadığı ,palet büyüklük,tezgahın strokları ve fener milinin palet eksenine
yaklaşım mesafesi bilinmelidir.Tezgahta döner tabla mevcutsa bunun da dönme çapı
bilinmelidir.
Bir sonraki aşama ise bağlama aparatının belirlenmesi, daha doğrusu işlenecek
parça veya parçaların tezgah tablası üzerindeki yerinin belirlenmesi gereklidir.
Aparat tasarlanırken parça üzerinde yapılacak operasyonlar belirlenerek minimum
bağlama sayısı ile imalatı yapabilme durumu göz önüne alınmalıdır.Bir başka dikkat
edilecek husus da mümkün olduğunca fazla sayıda parçayı aparata bağlanmaktır.Kesici
takımlardaki sürekli gelişme ,mekanik işleme zamanlarının giderek düşmesine neden
olmuştur.Boştaki hareketler(iş parçasına yaklaşma-uzaklaşma),takım değiştirme
zamanları toplam işleme süresi içerisinde en büyük oranı oluşturmaktadır.Bu nedenle
bir takım iş miline bağlandıktan sonra tezgahta mümkün olduğunca çok operasyon o
takımla yapılabilmelidir.Böylece boşta geçen zamanlarda azalma sağlanabilir.
Takımın seçiminde dikkat edilecek olan ilk husus işletmede mevcut olan takımlarla
hangi operasyonların yapılabileceğidir.Buna takım tutucular da dahildir.
Đşlem merkezlerinde takımların yanı sıra takım tutucuların da seçimi çok
önemlidir.Takım tutucular yatırım olarak oldukça büyük meblağ tutacağından seçim
sırasında modüler bir sistem tercihi idealdir.Böylece takım boylarında gerektiğinde
uzatma yapılabilmesi, yada çeşitli takımların mevcut tutuculara bağlanabilmesi
mümkün olacaktır.
Delik delme işlemlerinde 14.mm çapa kadar sert metal matkapların seçilmesi uygun
olur.14. mm çaptan sonra değiştirilebilir sert metal uçlu matkaplar (U-DRĐLL)
seçilebilir.Bileme masraflarının olmaması ,yüksek kesme hızlarında çalışması , belirli
bir bileme ömründen sonra takımın atılmaması ve sadece uçların değiştirilerek
kullanılması bu tip matkapların üstünlüğüdür.değiştirilebilir uçların özellikleri
tornalardakine benzediğinden burada fazla ayrıntıya girilmeyecektir.
Sert metal matkaplar iş miline bağlandığında maksimum
salgı0.03mmolmalıdır.uzun deliklerin sert metal matkapla
 KAYDIRMA MĐKTARLARI TABLOSU
0 UÇ-R 0.4 0.5 0.8 1.0 1.2
3º X .020414 .025518 .040828 .051035 .061243
Z .389526 .486907 .779051 .973814 1.168577
5º X .033468 .041834 .066935 .083669 .100403
Z .382536 .478170 .765071 .956339 1.147607
7º X .046110 .057637 .092220 .152275 .138330
Z .375535 .469419 .751070 .938837 1.126605
15º X .093069 .116337 .186138 .232673 .279208
Z .347339 .434174 .694678 .868343 1.042017
16º X .098578 .123223 .197157 .246446 .295735
Z .343784 .429730 .687567 .859459 1.031351
20º X .119917 .149896 .239834 .299792 .359751
Z .329469 .411837 .658938 .823673 .988408
22º X .130197 .162746 .260393 .325491 .390590
Z .322248 .402810 .644496 .805620 .966744
25º X .145172 .181465 .290344 .362930 .435516
Z .311322 .389153 .622644 .778305 .933966
27º X .154880 .193600 .309759 .387199 .464639
Z .303968 .379961 .607937 .759921 .911905
30º X .169060 .211325 .338120 .422650 .507180
Z .292820 .366025 .585641 .732051 .878461
33º X .182818 .228522 .365635 .457044 .548453
Z .281515 .351893 .563029 .703787 .844544
40º X .213477 .266846 .426954 .533692 .640431
Z .254412 .318015 .508824 .636030 .763236
45º X .234315 .292893 .468629 .585786 .702944
Z .234315 .292893 .468629 .585786 .702944
Bir ve iki nolu takımların kesme hızı…:20 metre/dakika
Đlerleme hızı.:0.18 mm/devir
Üç nolu takımın kesme hızı…………...:10 metre/dakika
Đlerleme hızı…………:0.3 mm/devir

B.Đkinci Takımlama:

Seçilen matkap değiştirilebilir sert metal uçlu takımdır.Bu takımı eksenden kaçırmak için
(değişik çaplarda kullanabilmek için) mikro ayarlı bir adaptör kullanılmıştır.

Buna göre :
Malafa …………………………462.0 DM/Adet
Mikro ayarlı adaptör………….1017.5 DM/Adet
Matkap…………………………473.0 DM/Adet
Sert metal uç (2 adet)……………20.8 DM/Adet

Toplam 1973.3 DM

Bu takımın kesme hızı ……………..:130 metre/dakika

Đlerleme hızı……………:0.05 mm/devir

Takımların ilk yatırım maliyetine yani fiyatlarına bakıldığında ilk seçim uygun olarak
düşünülür.Ancak bir vardiyadaki üretim miktarları bu seçimin doğru olmadığını gösterir.

Đlk tercihteki takımlara göre : 40 adet parça/vardiya

Đkinci tercihteki takımlara göre : 180 adet parça/vardiya
Tezgah saat ücreti …………….: 400.000 TL/saat
Bir vardiyadaki tezgah maliyeti : 3.200.000TL/vardiya(gün)

Bu hesaplara göre ilk seçimde parça başına düşen tezgah maliyeti :

3.200.000 TL
=80.000 TL/Parça
40 adet

Đkinci seçimde parça başına düşen tezgah maliyeti:

3.200.000 TL
=17.777 TL/Parça
180 adet

5.2.2 Kesme Şartlarının Belirlenmesi

Kesme şartları yukarıda bahsedilen konular dikkate alınarak tesit edilir.Ancak işlenecek
malzeme,tezgahın gücü,stabil olması da kesme şartlarına etki eder.
Kesme şartlarının,takım ve uç üreten firmaların kataloglarından faydalanılarak tespit
edilmesi uygun olacaktır.Çünkü takım ve uç üreten firmalar,üretimlerini her türlü malzeme ve
şartlarda test ederek sonuçları kataloglarına aktarmışlardır.Đşlenecek malzemeye göre uç seçimi
için bir çok seçim kriteri vardır.Bunlar ucun ömrüne,kırılganlığına,yüzey pürüzlülüğüne ve
fiyatına bağlı olarak kullanıcı tarafından seçilir
Seçilen takım veya uca görede yine kataloglardan malzemeye göre çevresel kesme hızı
ve ilerleme hızı alınır.
Ancak seçilen ideal değerler her zaman tam sonuç vermeyebilir.Bunun nedeni ise
malzemenin ve işleme şartlarının tam anlamıyla standartlara uyum sağlamaması yada tespit
edilememesidir.

5.2.3 Takım Kompanzasyonu (Tool Ofset)

Komut : G90; G43 Z_ H_ ;

Takım ofset sıra nosu(Takım boyu yazılan)

Takım boyu okunduktan sonra yaklaşılacak

emniyet noktası(iş parçası sıfırına göre)
TAKIM OFFSET
01 250.0
02
03

iş merkezinde ölçülen
takımların boyları
TOOL OFFSET ekranında sırayla
yazılır.G43 komutu ile çalışılacak
takım

Đş merkezinde ölçülen takımların boyları TOOL

OFFSET ekranında sırayla yazılır.G43 komutu ile
çalışılacak takım ve bunun ofset sıra numarası H ile okutulur.
Takım boyları genelde tezgah dışında özel ölçü aletiyle (Tool presetter)ölçülür.Şayet
iş parçası Z=0 noktası tezgah referans noktasına göre tespit edilmiş ise,ölçülen
takım boyları aynen yazılır.Aksi halde takımlardan biri referans takım olarak alınır.Bu
takım iş parçasına dokundurularak
MACHINE Z değerinde okunan ölçü
iş
Parçası Z=0’ı olarak alınır.Referans
takımın ofset değerine 0.000
Đş Parçası
girilir.Diğer takımların ofset değerleri
ise referans takımdan olan farkları
TABLA
girilir.Büyükse

Takım boyu
TABLA H01
 18 17
T01 M06; G90 G54 G00 X0 Y0
16
S500;
13 12 9
8
G43
Z30.0 H01;
15 14 11 10 M03;
7 4 3

6 5 2

1
22
19
21 20
23

25 24

X koordinatı Z koordinatı
1……… 47.000 0.000
2……… 54.000 0.000
3……… 60.000 -3.000
4……… 60.000 -18.000
5……… 54.000 -21.000
6……… 54.000 -25.000
7……… 62.000 -25.000
8……… 80.000 -27.160
9……… 80.000 -55.000
10……. 75.000 -55.000
11……. 75.000 -59.000
12……. 80.000 -59.000
13……. 80.000 -64.000
14……. 75.000 -64.000
15……. 75.000 -68.000
16……. 96.000 -68.000
17……. 100.000 -70.000
18……. 100.000 -85.000
19……. 45.000 -1.000
20……. 45.000 -5.633
21……. 40.000 -24.950
22……. 40.000 -30.000
23……. 35.000 -30.000
24……. 20.000 -31.800
25……. 20.000 -86.000
 BÖLÜM 6

CNC TORNALARDA
PROGRAMLAMA
 BÖLÜM 6

6.CNC TORNALARDA PROGRAMLAMA

6.1 M Fonksiyonları (Yardımcı Fonksiyonlar)

Aynanın sağa veya sola doğru döndürülmesi veya durdurulması,ayna çenelerinin
(ayaklarının) açılıp kapanması ,soğutma suyunun açılıp kapanması gibi işlemler M-
FONKSĐYONLARI vasıtasıyla yaptırılır.
M Fonksiyonu M adresi ve bunu takip eden iki yada üç rakamlı bir sayıdan meydana
gelir.

Soğutm a suyu
açık/kapalı

Ayna açık/kapalı

Ayna dönüş yönü

saat yelkovanı yönünde

Her biri M kodunun yapacağı iş için makine tezgah tarafından verilen M-Fonksiyonları
listesine bakılmalıdır.
M-Fonksiyonlarından bazılarının işlevleri aşağıda tanımlanmıştır:
M00:Program durdurma-Programın işlemesi durur.Mevcut kalıcı komutlar
geçerlidir.Otomatik çalıştırma (Cycle Start) tuşuna basıldığında program kaldığı yerden devam
eder.
M01:Đsteğe bağlı program durdurma-M00komutu gibidir.Operatör paneli üzerindeki
anahtar ON (Açık) onumunda ise program durur,OFF(Kapalı) konumda ise komut yokmuş gibi
devam eder.Bu komut daha ziyade her takımın işi bittiğinde,yani diğer takım işe başlamada
hemen önce konulur.Böylece istenildiğinde (anahtar ON konumunda iken) işleme kontrolü
yapılabilir.
M02:Program sonu-Programın sonuna konur ve programın bittiğini belirtir.Ancak bu
komut verildiğinde otomatik olarak program başa geçmez.Operatör programı başa almalıdır.
M03:Đş mili motorunun (aynanın) saat yelkovanı yönünde dönmesi.Aynaya arkadan
bakıldığında,motorun saat yönünde dönmesi istenildiğinde kullanılır.Diğer ifadeyle aynanın
tezgahın önündeki operatöre doğru dönmesidir.
M04:Đş mili motorunun (aynanın) saat yelkovanının ters yönünde dönmesini sağlayan
komuttur.(M03’ün ters yönünde).
 M05:Đş mili motorunun durmasını sağlayan komuttur.Genellikle program sonunda yada
dönme yönü değiştirileceği zaman kullanılır.
M08:Soğutma suyunun açılması.
M09:Soğutma suyunun kapatılması.

M10:Aynanın açılması.Đş parçasının otomatik olarak çubuk sürücüden beslenerek işlendiği

durumlarda,çubuğun sürülmesi için aynanın açılmasında kullanılır.
M11:Aynanın kapanması.
M30:Program sonu –Programın sonuna konur.M02 gibidir.Ancak program otomatikman
başa geçer ve çalışmaya hazır durumda bekler.
M98:Alt program çağırma-Yazıldığı yerde P adresi program numarası verilen alt
programı çağırır.
M99:Alt program sonu-Alt programın sonuna yazılır ve programın bittiğini belirtir.bu
komuttan sonra M98 ile çağrılan ana programda bir alt bloğa dönülür.

6.2 G Fonksiyonları (Hazırlık Fonksiyonları)

G harfi ile 2 veya 3 rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir.Bloğun yapacağı işlemi bildirir.

I-G-Fonksiyonları iki çeşittir:

Đ-GEÇĐCĐ (ONE-SHOT) G FONKSĐYONU :Sadece kullanıldığı blok içinde geçerlidir.Bir

sonraki blokta etkisi yoktur.
ĐĐ-KALICI (MODAL) G FONKSĐYONU :Aynı gruptan başka bir G-komutu verilinceye
kadar kendisinden sonra gelen bütün bloklarda geçerliliğini korur.
Örneğin:G00 ve G01 fonksiyonları 01 grubunda kalıcı komutlardır.
G01 X_ _ _ _;
Z_ _ _ _; Bu aralıkta G01 geçerlidir.
X_ _ _ _ Z_ _ _ _;
G00 Z_ _ _ _;

II-G-Fonksiyonları listesinde görülen standart veya özel tip kodlar,parametrelerle seçilir.

III-* ile işaretlenmiş G-Fonksiyonları,tezgaha enerji verildiğinde yada RESET tuşuna
basıldığında otomatik olarak seçilir.
IV-Grup 00 ile gösterilen G-Fonksiyonları geçicidir.Sadece kullanıldığı blok için geçerlidir.
V-Listede olmayan G komutu programda kullanılırsa,kumanda ünitesi alarm verir.
VI-Bir blok içerisinde değişik gruplardan olmak üzere birden fazla G komutu
kullanılabilir.Eğer aynı gruptan iki veya daha fazla G komutu bir blokta kullanılırsa,en son
kullanılan etkilidir.
VII-Tezgahların imalatçılarına ve seçilen tezgahın extra özelliklerine göre farklı G-
fonksiyonları olabildiği gibi listedeki bazı fonksiyonlar da kullanılmayabilir.
 FANUC 0-TC SERĐSĐ KONTROL ÜNĐTESĐ ĐÇĐN G-FONKSĐYONLARI

Standart Özel Grup Fonksiyonun anlamı

G00 G00 Pozisyona gitme(Hızlı ilerleme)

G01 G01 Doğrusal hareket(Düz ve konik işleme))

01
G02 G02 Dairesel hareket(Saat yelkovanı yönünde))

G03 G03 Dairesel hareket(Saat yelkovanının tersi)

G04 G04 Bekleme

00
G10 G10 Değer ayarlama

G20 G20 Đnç ölçü sistemi

06
G21 G21 Metrik ölçü sistemi

G25 G25 Ayna hız değişimi kontrolü devre dışı

08
G26 G26 Ayna hız değişimi kontrolü devrede

G27 G27 Referans noktasına dönüş kontrolü

G28 G28 Referans noktasına dönüş

00
G30 G30 2.referans noktasına dönüş

G31 G31 Atlama fonksiyonu

G33 G33 01 Vida açma

G36 G36 Otomatik takım kompanzasyonu X

00
G37 G37 Otomatik takım kompanzasyonu Z

G40 G40 Takım ucu (R) kompanzasyonu iptali

G41 G41 07 Takım ucu (R) kompanzasyonu-sol

G42 G42 Takım ucu (R) kompanzasyonu-sağ

G50 G92 00 Koordinat sistemi tespiti,Maximum ayna hızı

 G65 G65 Kullanıcı programı (CUSTOM MACRO) çağırma

FANUC 0-TC SERĐSĐ KONTROL ÜNĐTESĐ ĐÇĐN G-FONKSĐYONLARI

Standart Özel Grup Fonksiyonun anlamı

G70 G70 Finiş tornalama çevrimi

Dış çap kaba talaş kaldırma çevrimi

G71 G71
(Eksene paralel tornalama)

Alında kaba talaş kaldırma çevrimi

G72 G72
(Eksende dik tornalama)

00 Kapalı devre kaba tornalama çevrimi

G73 G73
(Đş parçası şekline paralel tornalama)

Kapalı devre alın tornalama çevrimi veya Z

G74 G74
ekseni yönünde kademeli delik delme çevrimi

Kademeli olarak X-Ekseni yönünde kanal açma

G75 G75
veya kesme çevrimi (iç veya dış çapta)

G76 G76 Otomatik diş açma çevrimi

G90 G77 Dış/iç çap işleme çevrimi (tek kademeli)

G92 G78 01 Diş açma çevrimi(tek kademeli)

G94 G79 Alın tornalama çevrimi (tek kademeli)

G96 G96 Yüzey kesme hızının sabit kalması

02
Sabit kesme hızı devre dışı
G97 G97
Sabit ayna devri tanımlama

G98 G94 Đlerleme hızı milimetre/dakika cinsinden

05
G99 G95 Đlerleme hızı devir/dakika cinsinden

___ G90 03 Mutlak ölçme

 ___ G91 Artımsal ölçme

6.3 Đnterplasyon(Hareket) Fonksiyonları

6.3.1 G00 Pozisyona Gitme (Hızlı Hareket)

Bu komutla;takım,bulunduğu pozisyondan gitmesi istenen pozisyona hızla

ilerler.Takımın gideceği pozisyon,mutlak ölçü sistemi veya artımsal ölçü sistemi ile
tanımlanabilir.
Komut şekli G00 X---Z---;

D oğ rusal olm ayan tip

X
in terpo lasyon
Z
D oğrusal interpo lasyon

X (çap program lam a)

Bu komut;takım iş parçasına yaklaşırken veya kesme işlemi bittikten sonra takım iş

parçasından uzaklaşırken kullanılır.Hızlı hareket olduğundan verilecek pozisyonun konumu
çok önemlidir.Đş parçasına yaklaşırken ve uzaklaşırken takımın takip edeceği yolda herhangi
bir çarpma olmayacağından emin olunmalıdır.
Takımın takip edeceği yol iki şekilde olabilir.Bu da parametre ile belirlenmiştir:
Đ)Doğrusal interpolasyon:Takım,bulunduğu pozisyondan gitmesi istenen pozisyona bir
doğru boyunca hareket eder.Takım,bu durumda gideceği yolu en kısa sürede
katedecektir.Ancak bu hız,her iki eksenin hızlı ilerleme hızını geçemez.
ĐĐ)Doğrusal olmayan interpolasyon:Her eksen birbirinden bağımsız olarak pozisyona
gider.Takım yolu,genellikle düz bir çizgi şeklinde değildir.
Notlar:
1.G00 komutunda kullanılan hız,her bir eksen için tezgah imalatçısı tarafından parametre ile
belirlenir ve tezgahın kapasitesi ile sınırlandırılmıştır.Bu nedenle programda G00 komutu
kullanıldığında F(ilerleme hızı) komutu kullanılmaz.
G00 komutunda takım önceden belirlenmiş hıza erişinceye kadar hızlanır.Pozisyona
yaklaştığında ise yavaşlar.Konum kontrolü (In-osition check
3.G00 komutunun programda kullanımı

Mutlak ölçü sisteminde ;

G00 X…..; iş parçasının sıfırına göre X yönünde hareket
G00 Z…..; iş parçasının sıfırına göre Z yönünde hareket
G00 X…..Z…..;iş parçasının sıfırına göre X ve Z yönünde hareket

Artımsak ölçü sisteminde ;

G00 U…..; Taretin bulunduğu yere göre X yönünde hareket
G00 W….; Taretin bulunduğu yere göre Z yönünde hareket
G00 U…..W…..;Taretin bulunduğu yere göre :X ve Z yönünde hareket

4.Örnekler:
1)Lineer (doğrusal) interpolasyon
a noktasında b’ye gitmek için G00 X100.0 Z0.2;
b noktasında a’ya gitmek için G00 X200.0 Z200.0;
2) Doğrusal olmayan interpolasyon G00 X80.0 Z40.0;(Her bir eksenin hızının farklı olduğu
görülmektedir)

B itiş n o k ta s ı
40

X
B a ş la n g ıç n o k ta s ı 50 80

3)Mutlak ölçü
40 sistemine göre G90
X
G00 X40.0
40 80
Z40.0;X80.0 Z40.0;
Artımsal ölçü
sistemine göre G91
G00 X40.0
Z40.0;X40.0 Z0.;
4)

a
b

a noktasından c’ye giderken takım,puntaya çarpacağı için program aşağıdaki gibi olmalı
Đ)a noktasında b noktasına G00 Z3.0;
ĐĐ)b noktasında c noktasına G00 X80.0;
6.3.2 G01 Doğrusal interpolasyon
G01 komutu,X ve Z eksenlerinde birlikte yada ayrı ayrı doğrusal olarak parça işleme
yapılırken kullanılır.Tezgahın kontrol ünitesindeki özelliklere bağlı olarak köşelerde radyüs
yapma (normalde bu işlem dairesel harekettir) işlemi de bu komutla yapılabilir.G01 komutu ile
birlikte X,Z(veya her ikisi birden)takımın hareket edeceği koordinat değerleri ve F ilerleme
hızı verilmelidir.Ölçülerin mutlak veya artımsal olması G90/G91 komutuna bağlıdır.Ancak
G90 mutlak ölçü sisteminde de X yerine U,Z yerine W adresleri kullanıldığında artımsal ölçü
verilebilir.

Gösterimi:G01 X….. F…..;iş parçasının sıfırına göre X yönünde F ilerleme miktarı ile
hareket etme [Alın tornalama,kesme,kanal açma]
G01 Z…..F……;iş parçasının sıfırına göre Z yönünde F ilerleme miktarı ile
hareket etme [iç/dış çap tornalama]
G01 X….Z…..F….;iş parçasının sıfırına göre X ve Z yönünde F ilerleme
miktarı ile hareket etme [Açısal (konik) tornalama]

Yukarıdaki gösterimde X yerine U ve Z yerine W kullanılırsa taretin bulunduğu

pozisyondan verilen U ve/veya W değeri kadar işleme yapılacak (ilerlenecek) demektir.Ayrıca
G01 komutu ile F ilerleme değeri ikinci bir G komutu ve F değeri verilene kadar geçerlidir.

X0
Z0
X0
X0 Z0
Z0

6.3.3 G02/G03 Dairesel interpolasyon

Aşağıda verilen komutlarla takım dairesel bir yol boyunca hareket eder.
Komut Açıklama

1 Dönüş yönü G02 Saat yelkovanı yönünde hareket

 G03 Saat yelkovanı tersi yönünde

Mutlak
Đş parçası sıfır noktasına göre bitiş noktasının
Ölçü X,Z
koordinatları
Sistemi
2 Bitiş noktası
Artımsal
Başlangıç noktası ile bitiş noktası arasındaki
Ölçü X,Z
uzaklık
sistemi
Başlangıç noktasıyla daire Başlangıç noktası ile daire merkezi arasındaki
I,K
merkezi arasındaki uzaklık uzaklık(Daima yarıçap)
3
Dairenin yarıçapı R Dairenin yarıçapı(Daima yarıçap)

4 Kesme hızı F Takım kesme hızı (ilerleme)

Komut Şekli:{G02} X------ Z------- [R------] F------;

Ve ya ve ya
{G03} [I------K-----]

Đşlemin bitiş noktası çember üzerinde değiştirilirse, takım, verilen (bitiş) X veya Z
noktasına gelinceye kadar çember üzerinde dairesel hareketle, bundan sonra da doğrusal
hareketle ilerler. (örnek 6a ve 6b’ye bakınız.
Örnek:6a Örnek:6b

6.4 G33 Diş çekme (Vida Açma)

G33 komutu ile düz veya konik vida (diş)açılabilir.
 G33 Z----- F--; veya G33 Z----- E--; komutu ile güz vida açılır. Burada F, metrik vida
hatvesi E ise, inç birimine göre hatveyi belirlenir.
Genellik vida açmak için, bir takım ile kesme işlemi, kaba kesmeden finiş kesmeye
kadar bir defa tekrarlanır. Kesme mili motoruna monte edilmiş pozisyon ENKODER’ inden
gelen devir sinyaline göre başlar. Bu sinyal vasıtasıyla vida açma daima aynı noktadan
başlanır. Bu sinyal olmasaydı açılan vida dişleri muntazam olmazdı. Buna rağmen sero
sistemde meydana gelecek hesap gecikmelerinden dolayı başlangıç ve bitiş noktaları
değişebilir. Bunu önlemek için, vidanın başlangıç ucun 81, bitiş ucuna ise 82kadar bir uzunluk
ilave edilir.

ö 1 ve ö 2 mesafeleri, ayna devrine ve vidanın

hatvesine göre aşağıdaki formüllerle
hesaplanır:

ö 1 (mm)> 0,002 x R (rpm) x L

ö 1 (mm)> 0,00055 x R (rpm) x L

A ile B noktası arasındaki etkin vida boyudur.

Etkin vida boyu : L +ö 1+ ö2

 G33 komutu bir çevrim fonksiyonu ihtiva etmez. Bundan dolayı takım başlangıç
noktasına ve vida açtıktan sonra iş parçasından uzaklaşması için G00 veya G01 komutları
kullanılır.
N201 T0909 ;
N202 G97 S540 M03 ;
N203 G00 X60.0 Z4.0 M08;Başlangıç noktası
N204 X49.12; işe yaklaşma
N205 G33 Z-32.0 F4.0 Vida açma 1.paso
N206 G00 X60.0 ; Geriye çekilme
N207 Z 4.0 ; Başlangıca dönüş
N208 X48.39; işe başlama
N209 G33 Z-32.0 F4.0 ; Vida açma 2.paso
N210 G00 X60.0; Geriye çekilme
N211 Z 4.0 ; Başlangıca dönüş
N212 X 48.03 ; Đşe yaklaşma
N213 G33 Z- 32.0 ; Vida açma 3. paso
N214 G00 ……….. Geriye çekilme
…... …. …………..
…... …. …………..
…... …. ………….
N235 G33 Z-32.0 F4.0 ; Vida açma son paso
Hatve = 4 mm N236 G00 X60.0 ; Geriye çekilme
ö 1 = 4 mm
ö 2 = 2 mm N37 X150.0 Z150.0M09;Takım
değiştirme noktasına gidiş

Konik vida açma komutu ; G 33 X------ Z------ F------;

Örnek ;
Programda kullanılacak değerler

Hatve = 0.35 inç

ö1 = 0.2 inç
ö2 = 0.1 inç

Paso derinliği = 0.1 inç

Paso adedi = 2

G90 G00 X1.2 Z7.2 ; işe yaklaşama

G33 X4.1 Z2.9 F0.35; Vida açma 1. paso
G00 X5.0 ;
Z7.2 ;
 X1.0 ; 2.paso için işe yaklaşma
G33 X3.9 Z2.9 F0.35 ; Vida açma 1.paso
G00 X5.0 ;
Z7.2 ;
6.5 Saklı Çevirmeler (Canned Cycle)
Bu fonksiyonlar programlamayı basitleştiren fonksiyonlardır.Tornalama işleminde; takım
Bazı ölçüler değişse de aynı yolu birkaç kez tekrarlayabilir. Örneğin; birkaç pasoda iş
parçasının kaba olarak tornalanması gibi. Bu şekildeki işlemler bir G-fonksiyonu olarak
kullanılarak bir blokta yapılabilir.

Takım. A noktasından hareket etmeye başlar,

sırasıyla B,C ve D noktalarından geçer.Tekrar A
noktasına gelerek hareketini tamamlar.Burada arka
arkaya 4 işlem yapılmalıdır.
(1) Đşe yaklaşma ( R: hızlı ilerleme ile)
(2) işleme ( Talaş kaldırma,tornalama gibi)
(3) Geri çıkma
(4) Başlangıç noktasına dönüş
( R; hızlı ilerleme ile)

R= Hızlı ilerleme
F=kesme hızı

Bu örnek için;
A) Normal programlama b)Saklı çevrimle programlama
(1) G00 X50.0 ;
(2) G01 Z-30 .0 F-- ; G77 X50.0 Z-30.0 F---;
(3) X 65.0 ;
(4) G00 Z2.0 ;
6.5.1 G77 (G90) Dış/ iç Çap Tornalama Çevrimi
G77 komutu ile, başlama noktasından hızlı ilerlemeyle hareket başlar, verilen F kesme
hızıyla istenilen noktalar arasında tornalama işlemi yapıldıktan sonra tekrar R hızlı ilerleme ile
başlama noktasına dönülür.

Düz tornalama Konik tornalama

G77 X---- Z----- F---- ; G77 X------ Z------ I ----- F------;
(I ‘ nın işaretine dikkat edilmeli)
Düz tornalama örneği:

Đşlenecek malzeme çapı ; Ǿ 50

Başlama noktası ; X 55.0 Z2.0
Kesme derinliği ; 2.5 mm

N101 T0100 ;
N102 G97 S695 M03;
N103 G00 X55.0 Z10.0 M08 ;
N104 G01 G96 S120 Z2.0 F2.5;
N105 G77 X45. Z-25 . F0.3 ;(1)
N106 X40 ;
N107 X35 . ;
N108 G00 X 150. Z150.;
N109 M01 ;
Notlar;
1-G77 kalıcı (modal) G-komutlarındandır.Bir defa kullanıldıktan sonra iptal edilmedikçe
tekrar yazmak gerekmez. Buna göre sadece X değerini değiştirmek çevrim tekrarlanır.

2- Çevrim komutu ile işlem bittikten sonra aynı gruptan başka bir G- komutu ile iptal
edilir.Örneğin G77 komutu ile G00 komutu ile iptal edilebilir.
3- G77 tornalama çevriminde kullanılacak T,S ve M fonksiyonları çevrim başlamadan önce
kullanılmalıdır.

Yukarıdaki örnek programda takım,

her çevrim sonunda aynı başlama noktasına
dönmektedir.Bu işe ileme zamanın boşuna
harcanmasına neden olur.Bunu örneklemek
için, her çevrimin sonunda çevrim başlama
noktası kaydırılır.
N105 G77 X45.0 Z-25.0 F0.35; (1) Yanda görülen program örneğinde;
N106 G00 X47.0 ; - Çevrim bittikten sonra, yeni çevrim için
N107 G77 X40.0 Z-25.0 ; (2) başlama noktası G00 komutu ile
N108 G00 X42.0; kaydırılmıştır.
N109 G77 X35.0 Z-25.0 ; (3) - G00 kullanılınca G77 çevrimi iptal
N110 G00………; edildiği için G77 komutu tekrar
kullanılmalıdır.
Konik tornalama örneği:

Đşenecek parça çapı : 60mm

Çevrim başlama noktası : X65.0, X2.0
Kesme derinliği (paso) : 5 mm

Öncelikle koniklik miktarı hesaplanır:

I ‘ nın işaretini bulmak için A noktasından b noktasına doğru bakılır. Buna göre I=-5.0 olur.

N104 G00 X65. Z2. ;

N105 G77 X60.Z-35.I-5 F0.3;(1)
N106 X50;
N107 G00 X---- Z------;
Veya
N104 G00 X65 Z2 ;
N105 G77 X60 Z-35. I-5. F0.3; (1)
N106 G00 X55. ;

N107 G77 X50. Z-35. I-5.;

N108 G00 X---- Y-----

G77 Çevrim Formatları (

Dış çap tornamla)
I ‘nın (+,- ) işareti C noktasında B noktasına doğru bakış yönüne göre bulunur.

6.5.2 G92 ( G78 )Diş çekme Çevrimi

G78 komutu ile bir blok içerisinde dört işlem, yani:
1 başlama noktasından işe yaklaşma,
2 Vida açma
3 Đş parçasından deri çıkma,
4 Başlama noktasına dönüş işlemleri yapılabilir.
 1.Düz vida açma 2.Konik vida açma

G77 X---- Z----- F---- ; G77 X------ Z------ I ----- F------;

Düz vida ( diş ) açma program örneği

N901 T0900;
N902 G97 S565 M03 ;
N903 G00 X55.0 Z7.0 M08;
N904 M23
N905 G78 X44.45 Z-15.0 F1.5 ;
N906 X43.97 ;
N907 X43.74 ;
N908 X43.54 ;
N909 X43.37 ;
N910 X43.22 ;
N911 X43.18 ;
N912 X43.14 ;
N913 M24 ;
N914 G00 X150.0 Z150.0 M09;
M915 M01

M 905 G78 X44.45 Z-15.0 F1.5

Diş (vida)hatvesi (F1.5)
Diş bitim noktası (Z ölçüsü)
1.Paso diş çapı (X44.45)
Diş açma komutu (G78)
- Yukarıdaki programda, Şekil a ‘ da görüldüğü gibi diş sonunda otomatik olarak pah
kırılmıştır.
- Şekil b ‘ de olduğu gibi pah kırılmayacaksa * işaretli N904 ve n 913 blokları iptal
edilir.
- G92 komutu kalıcı (modal) fonksiyondur.Programda görüldüğü gibi sadece X- değeri
verilerek çevrim tekrarlatırıdır.
- G92 komutu, verilen işlemler tamamlandıktan sonra G00 komutu ile iptal edilmiştir.
 Konik vida (diş) açma program örneği ;

N901 T0900;
N902 G97 S500 M03 ;
N903 G00 X55.0 Z7.0 M08;
N904 M23
N905 G78 X44.45 Z-15.0 F1.5 ;
N906 X43.97 ;
N907 X43.74 ;
N908 X43.54 ;
Konik vida açıldığı zaman N909 X43.37 ;
Önce I değeri hesaplanır. N910 X43.22 ;
N911 X43.18 ;
I = 45-40=2.5 mm N912 X43.14 ;
2 N913 M24 ;
N914 G00 X150.0 Z150.0 M09;
N915 M01

Daha sonra I ‘ nın işareti bulunur.C noktasından B noktasına bakış yönüne göre tesbit edilir.
Buna göre de I =-2.5 olur.

- C noktasını işleme (vida ) çapı ile belirlenir.

- Şekil a ‘ da verilen programda diş bitiminde pah kırılmıştır
- Şekil b ‘de olduğu gibi pah kırılmayacaksa * işaretli N904 ve n 913 blokları iptal
edilir.
-

Yukarıdaki örnek programda takım, her çevrim

sonunda tekrar aynı başlama noktasına dönmektedir. Bu
ise işleme zamanının boşuna harcanmasına sebep
olmaktadır.
Đşleme zamanında kazanmak için her çevrim
sonunda başlama noktası kaydırılır.
Başlama noktasının kaydırılması G90
kullanılması nedeniyle G94 komutu iptal olur.Bu
nedenle G94 komutu ve koordinat değerleri tekrar verilmelidir.

N106 G94 X30.0 Z-5.0 F0.2 ; (1)

N107 G00 Z-3.0 ;;
N108 G94 X30.0 Z-10.0; (2)
N109 G00 Z-8.0 ;
N110 G94 X30.0 Z-15.0 ; (3)
N111 G00 G97 X200 Z200. S450 ;
N112 M01 ;

Konik alın tornalama çevrim örneği ;

işlenecek malzeme çapı : ø 75mm

Çevrim başlama noktası; X85. Z5
Kesme derinliği (paso) ;5.0
K ‘ nın ölçüsü ; K=15-10=5 mm
Çevrime şeklinden K ‘nın işareti
Tespit edilir. ;K-5.0

N104 G=1 G96 X55.0 Z2.0 S120 ;

N105 G94 X 20.0 Z0 K-5.0 F0.2; (1)
N106 Z-5.0 ; (2)
N107 Z-10.0; (3)
N108 G00 X…….. Z ……

Veya

N104 G=1 G96 X55.0 Z2.0 S120 ;

N105 G94 X 20.0 Z0 K-5.0 F0.2; (1)
N106 G00 Z_3.0 ;
N107 G94 X 20.0 Z-5,0 K-5.0 ;
N108 G00 Z-8.0 ;
N109 G94 X 20.0 Z-10,0 K-5.0 ;
N110 G00 X….. Z……

6.6 Çok Tekrarlamalı Saklı Çevrimler (G70 - G76 )

G77, G92 ve G94 çevrimleri ile programlama, yeteri kadar basit değildir. Çok
tekrarlanmalı çevrimler ( G70 –G76) kullanılarak çok daha basit programlar elde edilir.
örneğin sadece finiş işleme programı yapılarak parçanın kaba ve finiş işlemesi otomatik olarak
yapılır.

G -KODU ADI Notlar

G70 Finiş çevrimi Takım uç
kompanzas
G71 Dış çap kaba talaş çevrimi Finiş için yonu
G70 kullanılır
G72 Alından kaba talaş çevrimi Kullanılır.

G73 Kapalı devre tornalama çevrimi

G74 Alın kesme çevrimi Takım ucu radyüs

kompanzas yonu
G75 Dış çap kesme çevrimi kullanılır.

G76 Otomatik vida açma çevrimi

- Yukarıdaki bütün G – fonksiyonları 00- Grubu geçici (one- shot) komutlarıdır.

- G71,G72 ve G73 fonksiyonlarından belirlenen finiş işleme (parça şekli) NC ünitesinin
iç hafızasında depolanır. En çok +% blok program depolanır.
- Köşelerde pah kırma ve radyüs 2 program bloğuna eşdeğerdir.

6.6.1 G71 Đç / Dış Çap Kaba Tornalama Çevrimi

G71 fonksiyonu ile parçanın yazılan finiş işleme programına göre iç/dış çap’ın kaba
tornalaması otomatik olarak yapılır.

Finiş işleme mesafesi (taralı kısım)

Finiş işleme mesafesi daha sonra G70
fonksiyonu ile işlenerek yok edilir.
 Sadece A –A arası ile A – B finiş şekil programı yalınızca kaba tornalama takım yolları
NC ünite tarafından otomatik olarak belirlenir.

Finiş işleme mesafesi

Kaba işleme mesafesi

G71 son kaba paso ile kaba
işleme mesafesi işlenerek yok edilir.

Gösterimi

(x) (e)
G71 U R ;
(ns) (nf) (f) (s)
G71 P____ Q____ U___ W____ F____ S____;

(ns)
N _____ _ _ _ _ _ _ _
______________
F___________ Finiş işleme şekil programı
S___________
T___________
(ns)
N_________ _ _ _ _ _ _
U (x) :Boyda (z-yönünde) kesme miktarı. Paso derinliği
R (e) :Talaş kaldırdıktan sonra iş parçasından ayrılma miktarıdır. Böylece takım, hızlı
hareketle geri gelirken iş parçasına sürtmez.
P (ns) :Yazılan finiş programın başlangıç blok numarası.
Q(nf) : Yazılan finiş programın son blok numarası.
U : Finiş işlemeye bırakılacak çapta tek yönlü paso miktarı
W : Finiş işlenmeye bırakılacak boydaki (Z-yönde) paso miktarı.

F,S, (ns) ile (nf ) finiş blokları arasındaki kaba tornalamada kullanılacak olan devir ve
kesme hızıdır.Finiş işleminde tanımla devir ve kesme hızı kaba tornalamada etkili değildir.
G71 fonksiyonu, kısaca iş parçası eksenine paralel olarak kaba talaş kaldırmak için
kullanılır.
Bu fonksiyonla iç ve dış tornalamada her iki yönde (aynaya doğru – puntaya doğru)
Çalışmak mümkündür. Đç tornalamada U ‘nun işareti (-)eksi iç ve dış tornalamada ise puntaya
doğru işlemelerde W ‘nın işareti (-)olmalıdır.
G70 ve G72 ile örnek programlama:

N010 G50 X200.0 Z50.0 ;

N011 G00 X160.0 Z10.0
N012 G71 U2.0 R1.0;
N013 G71 P014 0020 U1.0 W2.0 F0.3 S150
N014 G00 X40.0;
N015 G01 Z-30.0 F0.15 S180 ;
N016 X60.0 Z-60.0;
N017 Z-80 ;
N018 X100.0 Z-90 ;
N019 Z-110.0 ;
N020 X140.0 Z-130.0
N021 G70 P014 Q020;

6.6.2 G72 Alın Tornalama Çevrimi

Gösterimi:

(z) (e)
G72 W____ R____;
(ns) (nf) (f) (s)
G72 P____ Q____ U___ W____ F____ S____;
 G72 fonksiyonu G71 fonksiyonu ile aynıdır. Aralarındaki fark G72 fonksiyonu ile Z-
eksenine dik dik olarak alından talaş kaldırılır. Yada belirli bir finiş profilin (şeklin)yukarıdan
aşağıya kademe ilave edilmesidir.
W (z) :Boyda (z-yönünde) kesme miktarı. Paso derinliği
R (e) :Talaş kaldırdıktan sonra iş parçasından ayrılma miktarıdır. Böylece takım, hızlı
. hareketle geri gelirken iş parçasına sürtmez.
P (ns) :Yazılan finiş programın başlangıç blok numarası.
Q(nf) : Yazılan finiş programın son blok numarası.
U : Finiş işlemeye bırakılacak çapta tek yönlü paso miktarı
W : Finiş işlenmeye bırakılacak boydaki (Z-yönde) paso miktarı.

Bu fonksiyonla iç ve dış tornalamada her iki yönde (aynaya doğru-puntaya

doğru)çalışmak mümkündür. iç tornalamada U ‘ nun işareti (-) eksi ,iç ve dış tornalamada ise
puntaya doğru işlemelerde W’ nin işareti (-) olmalıdır.
 B
A

6.6.4 G70. Finiş Tornalama Çevrimi

G71,G72 veya G73 ile kaba paso alındıktan sonra G70 fonksiyonu ile de finiş işlenir.

(ns) (nf)
G70 P___ Q ___;

P : Finiş işleme için başlangıç blok numarası (ns)

Q : Finiş işleme için bitiş blok numarası (nf)

Notlar :
_G71 , G72 veya G73 blokları içinde verilmiş F ve S komutları geçersizdir.
_G70_G73 çevrimleri sadece otomatik (memory) çalışmada kullanılabilir.
_G71,G72 veya G73 kaba talaş alma çevrimlerinde P ve Q ile bildirilen 3 çift blok numarası
hafızaya alınabilir. bundan dolayı G70 fonksiyonu işlenirken P ve Q ile bildirilen bloklar ,
fonksiyonun kullanıldığı satırdan itibaren aranmaya başlanır. birkaç adet kaba talaş çevrimi
(G71 G72 ve G73) , çevriminden sonra birkaç tane de G70 finiş çevrimi kullanılabilir. 4 veya
daha sonra ki finiş çevrimleri gecikmeye neden olur. Bunun sebebi ise P ve Q ile bildirilen
blok numaralarının hafızanın başlangıcından itibaren aranmasıdır.

N010 G50 X220.0 Z190.0 ;

N011 G00 X176.0 Z132.0 ;
N012 G72 W2.0 R1.0 ;
N013 G72 P014 Q019 U1.0 W2.0 F0.3 S150 ;
N014 G00 Z58.0 ;,
N015 G01 Z120.0 W12.0 F0.15 S180 ;
N016 W10.0 ;
N017 X80.0 W10.0 ;
N018 W20.0 ;
N019 X36.0 W22.0;
N020 G70 P014 Q019 ;
 Bu örnek programda artımsal ölçü komutlarının , mutlak ölçü sisteminde kullanılması
örneği verilmiştir.

6.6.3 G73 Profil Kaba Tornalama Çevrimi

Bu ile belirli bir formu olan iş parçası birkaç pasoda işlenebilir. Her bir çevrimde
başlama noktası bir miktar kaydırılır.

Gösterimi :
(x) (z) (e)
G73 U___W___R___ ;
(ns) (nf)
G72 P___Q___U___W___F___S___ ;

U (x) : Çapta tek yönde kesme miktarı. Paso derinliği.

W (z) : Boyda (z__ yönünde) kesme miktarı. Paso derinliği.
R (e) : Talaş kaldırdıktan sonra iş parçasından ayrılma miktarı. Böylece takım, hızlı
hareketle geri gelirken iş parçasına sürtünmez..

P (ns) : Yazılan finiş programın başlangıç blok numarası.

Q (nf) : Yazılan finiş programın son blok numarası.
U : Finiş işlemeye bırakılacak çapta tek yönlü paso miktarı.
W : Finiş işlemeye bırakılacak boydaki (z yönü ) paso miktarı.

G70 ve G73 ile örnek programlama :

N010 G50 X260.0 Z220.0 ;

N011 G00 X220.0 Z160.0 ;
N012 G73 U4.0 W4.0 R1.0 ;
N013 G73 P014 Q019 U1.0 W2.0 F0.3 S150 ;
N014 G00 X80.0 W-40.0 ;
N015 G01 W-20.0F0.15 S220 ;
N016 X120.0 W-10.0 ;
N017 X-20.0 ;
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 ;
N019 G01 X180.0 W-10.0 ;
N020 G70 P014 Q019 ;

Bu örnek programda artımsal ölçü komutlarının , mutlak ölçü sisteminde kullanılması

örneği verilmiştir.
 G71 P100 Q200……………;
N100………………………...;
………………………………;
………………………………;
N200
G71 P300 Q400…………….;
N300………………………...;
………………………………;
………………………………;
N400
………………………………;
………………………………;
G70 P100 Q200
G70 P300 Q400

-G70 çevrimi işlenip bitince takım , hızlı ilerleme ile çevrim başlama noktasına döner.
-G70 - G73 çevrimlerinde (ns) ve (nf) blokları arasında alt program çağırılmaz.
-G71, G72 ve G73 kaba işleme çevrimlerinde kullanılan adresler G70 finiş işlemi sonunda
silinir. Reset işleminde P ve Q blok adreslerlide silinir.

6.6.5 G74 Alın Kesme ve Kademeli Derin Delik Delme Çevrimi

Bu fonksiyon ile aşağıdaki şekilde gösterilen işlemler yaptırılır. bu çevrim ile talaş
kırmak mümkündür. Eğer X(U) ve P değerleri kullanılmaz ise sadece z ekseni yönünde darbeli
delik delme işlemi yaptırılabilir.

Gösterimi :

G74 R(e) ;
G74 X(U)___Z(W) ____ P(Đ)____ Q(K) _____ R(D)_____F(f)______ ;
R(e) : Takım iş parçasına her girişinden sonra geri çıkma miktarı . Bu değer normalde
parametre ile belirlenmiş bir değerdir. Verilmediğinde parametrede belirlenen miktar kadar
çıkma olur.
X(U) : X- yönünde takımın hareket edeceği çap miktarı U olarak değer verildiğinde takımın
ilk bulunduğu noktadan , son noktaya olan uzaklık anlaşılır.
Z(W) : Z- yönünde takımın hareket edeceği boy miktarı W olarak verildiğinde takımın ilk
bulunduğu noktadan , son noktaya olan uzaklık anlaşılır.
P(i) : X yönünde takımın hareket miktarı.
Q(k) : Z-yönünde takımın her defasında hareket edeceği miktar.
R(d) : Ksme sonundaki takımın küçük hareketi. Đşaret daima (+) artıdır . matkapla delme
işleminde herhangi bir değer verilmez.
F(f) : Kesme hızı. (ilerleme hızı)
Not :
-G74 fonksiyonunda takım çap kopmanzasyonu kullanılmaz.

6.6.6 G75 Dış/ Đç Çap Kesme Çevrimi

Bu fonksiyon ve aşağıdaki şema ile gösterilen işlemler yaptırılır. G74 fonksiyonunda

benzer , sadece X-ekseni Z-ekseni ile yer değiştirmiştir. bu çevrimde de talaş kırmak
mümkündür. Z(W) ve P değerlerine bir şey yazılmazsa X- ekseni yönünde kanal açma ve
kademeli delik delme işlemleri yapılır. ( Delik delme işlemi C eksenli ve döner takımlı
tornalarda mümkündür ).

Gösterimi:

G75 R(e) ;
G75 X(u) _____ Z(W)____ P(i)_____ Q(k)_____R(d)_____ F(f)_____ ;

Buradaki X(U) , Z(W) , P(i) , Q(k) , R(d) ve F(f) değerleri G75 ile aynıdır.
6.7.7 G76 Otomatik Diş Çekme (Vida Açma) Çevrimi :

Gösterimi :
(m) (r) (a) (ad min ) (d)
G76 P____________Q ____________R ______ ;

G76 X(U) ______Z(W) ______ R(i)______ P(k) ______Q(ad) ______F(I)_____;

P m-- : Takımın finiş işlemini tekrarlama sayısı

r -- : Diş sonundaki çıkış pah değeri. diş dibi boşluğu olmadığı durumlarda , takımın
diş sonundan 45 derecelik bir açı ile istenilen değerde çıkması istendiğinde
kullanılır. Diğer durumlarda 00 verilir. pah değeri hatvenin oranı şeklinde
belirtilir. parametrelerle 0.1 x Hatve (1) veya 9.9 x Hatve (1) olarak
belirlenmiştir. verilen değer 01 ile 99 olabilir. (01= 0.11 , 99= 9.91) .
a-- : diş takımının açısı (0 , 29 , 30 , 55 , 60 derece )
Örnek :
m= 2 (finişte iki tekrar )
r = 1.2 1
a= 60 ( metrik diş ve takım uç açısı = 60 derece) ise
P 02 12 60
-- -- --
m r a
Q(Ad min) : Minimum kesme derinliği. Kesme işlemi (diş çekme) başladığında her
çevrimde kesme derinliği azalmaktadır. bu azalma miktarı bilgisayar tarafından
otomatik olarak hesaplanır. Ancak verilen d min değeri ile minimum kesme
derinliği sınırlandırılarak işlemin uzaması engellenir.
R(d) : Finiş işlemine bırakılacak paso miktarı (kesme derinliği). Düz dişlerde 0 verilir
veya R hiç kullanılmaz .
R(i) : Konik diş çekme işleminde tek yöndeki koniklik miktarı.
P(k) : Diş yüksekliği. tek yöndeki gerçek diş yüksekliği.
Q(Ad) : Đlk kesmedeki paso derinliği.
F(1) : Diş hatvesi ( ilerleme miktarı hatve değeri ile aynıdır).
X(U) : Diş dibi çapı (U ise başlangıç ile diş dibi mesafesi).
Z(W) : Diş boyu (W ise başlangıç ile diş sonu mesafesi).
 G76 çevrimi ile diş çekme program örneği :

G00 X70.0 Z130.0 ;

G76 P011060 Q100 R200 ;
G76 X60.640 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0

6.7 DĐĞER G FONKSĐYONLARI

Bu fonksiyon tornalama esnasında takımın konum değiştirmeden (X ve/ veya Z
yönünde hareket etmeden ) beklenmesi istendiğinde kullanılır. genellikle kanal açma ve kör
delik işlerinde pürüzsüz bir yüzey elde etmek için takımın belirli bir süre aynı yerde kalması
istenir.(pürüzsüzlük değerine bağlı olarak).

Gösterimi :
G04 X1. ; 1saniye beklemede (X genellikle tam sayıdır ve saniye olarak ifade edilir).
G04 P1500 ; 1500 milisaniye
G04 P200 ; 200milisaniye ( P olarak milisaniye cinsinden süre belirtilir).

6.7.2 G10 Koordinat ayarlama

iş parçasının, tezgahın kontrol ünitesine girilmiş olan referans noktasının değiştirilmesi
(kaydırılması) için kullanılır.

Gösterilmesi :
G10 X----Z----- ;
6.7.3 G20 inç ölçü sistemi
Bu fonksiyon programın başında kullanıldığında verilen bütün koordinat değerleri (X
ve Z değerleri) inç olarak değerlendirilir.

5.Bağlanan iş parçasının referans noktası (sıfır noktası) tanımlanır. Bu işlem:

a).Takım ölçme tertibatı ile tüm takımlar ölçüldükten sonra,herhangi bir takım (genellikle alın
tornalamaya uygun takım) el ile iş parçasına yaklaştırılır
b).Đş parçası döndürülür.
c).Đş parçası alnından, JOG konumunda bir miktar talaş kaldırılır.
d).Takım Z yönünde hareket ettirilmeden (yada iş parçasından uzaklaştırıldığı miktar kadar
sonra ilerletilmek kaydıyla ) X yönünde iş parçasından uzaklaştırılır.
e).Đş parçasının dönmesi durdurulur.Teknik resme ve iş parçası sıfırına göre ölçüm
yapılır.Şayet talaş kaldırılan kısım tam olarak iş parçası sıfırına eşitse önce WORK SHIFT ve
sonrada SHIFT INPUT tuşlarına basılır.Ancak iş parçası sıfırı daha ileride yada geride ise,
takım el ile bu miktar kadar ileri veya geri hareket ettirildikten sonra tuşlara basılır.SHIFT
INPUT tuşuna basıldığında iş parçası sıfırı kumanda ünitesinin hafızasına aktarılmış olur.Bu
değer ekranda WORK OFFSET YAZISI altında görülür.
f).Takım ölçme tertibatı olmayan tezgahlarda her takım ayrıayrı iş parçası alnına
dokundurularak talaş kaldırılır.Bu durumda takım boyları el ile MZ=0 diye takım ofset
ekranında hafızaya aktarılır.Bu işlemden sonra WORK SHIFT INPUT yapmaya yani iş parçası
sıfırını girmeye gerek kalmaz.Çünkü tüm takımlar iş parçası sıfırına göre tanımlanmıştır.
Ancak bu işlemin sonucunda, iş parçasının z boylarında, program yada işlem sırasında oluşan
nedenlerden dolayı komple bir problem doğarsa bunu düzeltmek çok zor olur.Đş parçasının
sıfırını tanımlamak için; takımlardan birinin referans takım olarak seçilmesi gereklidir.Bu
takımla iş parçasından talaş kaldırılır ve WORK SHIFT-SHIFT INPUT tuşları ile sıfır noktası
hafızaya girilir.Referans takımın Z ofseti ise ekranda Z=0 olarak değiştirilir.
g).Soğutma suyu kullanılacaksa ; su; takımların ucuna gelecek şekilde ayarlanır.Bu ayar, suyun
çıktığı oynar başlıklarla yapılır.
h).Çalışılacak parçaya ve kaldırılacak talaş miktarına göre aynanın hidrolik sıkma basıncı
ayarlanır.
i).Punta ile çalışma durumu söz konusu ise, Punta gövdesinin pozisyonu ayarlanır ve
sabitlenir.Punta pinyonunun hidrolik basma basıncı ayarlanır.
j).Đşlenecek parçaya göre önceden tespit edilen kalite kontrol aletleri ve mastarları hazırlanır.
6.11 Programın Denenmesi
Programın hafızaya aktarılması ve tüm hazırlıklar bittikten sonra, program adım adım
(blok blok) emniyetli bir şekilde denenmelidir.Bunun sebebi program hazırlanırken yada
hafızaya aktarılırken yapılabilecek yanlışların zarara yol açmamasıdır.
Programın adım adım denenmesi aşağıda şekilde yapılır.
1. Yazılan program, yazım sırasında yapılan hatalara karşı incelenir. Özellikle X ve Z
yönündeki hareket komutlarında (.) nokta işareti çok önemlidir.Örneğin X150. komutunda
takım ucu iş parçasından uzaklaşır ve 150 mm ’ye gider.Ancak aynı komut X150 olarak yani
sonunda nokta olmadan yazıldığında, takım 0.150 mm konumuna gider bu konum fener mili
ekseninde çok yakın bir mesafedir ki takım iş parçasının üzerinde ise çarpar.
2. Mode seçim şalterinden yada tuşlarından EDIT konumu seçilir.
3. Şayet ekranda yazılan program yoksa (diğer bir ekran görüntüsü varsa) PROGRAM tuşuna
basılarak programın ekranda çıkması sağlanır.
4. RESET tuşuna basılarak program başa alınır.
5. Mode seçim şalterinden yada tuşlardan AUTO konumu seçilir.
6. Ekranın altındaki yazılara göre yaptıkları işlemleri değişen ekran tuşlarında “program
check” yada “check” tuşuna basılır.
7. FEED RATE OVERRIDE ve RAPID TRAVERSE OVERRIDE Şalterleri sıfır
konumuna alınır.
8. SINGLE BLOK swiçi ON konumuna alınır.
Bu swiçi ON konumunda olduğunda program adım adım çalışır.
Otomatik çalıştırma tuşu olan CYCLE START ‘a basıldığında swiçi OFF konumunda
Đken program sonuna kadar durmadan devam eder, işlem bitirilir.ON konumundaysa bir blok
işlenir ve tekrar CYCLE START tuşuna basılana kadar bekler.Bu durumda ayna dönmekte,
diğer hareketler durmaktadır.
9.Đş parçasının aynaya veya bağlama aparatına, takımların takım magazinine tam olarak
bağlandığı kontrol edilir.
10. Tezgahın kapısı kapatılır.
11. CYCLE START tuşuna basılarak ilk bloğun çalışması sağlanır.
12. Her bloğun çalışması sona erdikten sonra kumanda ünitesi ikinci bloğun yapılması için
komut bekler (CYCLE START tuşuna basılmasını)
13. CYCLE START Tuşuna basıldığında, blokta X ve / veya Z yönünde hareket varsa ;
G00 hızlı hareket ise :
a)CYCLE START tuşuna basıldığında , ekranda Dist To Go yazısı altında X ve/veya Z
yönünde takımın bulunduğu yerden gideceği mesafe görülür.Buradaki değerlere göre takımın
hareketinin tehlikeli olup olmadığı kontrol edilir.Ancak G00 hızlı harekette aşağıda b ve c
maddelerine göre CYCLE START tuşuna basılmadan önlem alınmalıdır.Aksi halde X ve/veya
Z yönünde ne kadar hareket olacağı, emniyet durumu kontrol edilemeden hareket edilemeden
hareket başlayabilir.Hareket devam ettiği sürece bu miktarlar azalır,sıfır değerine ulaştığında
da hareket bitmiş olur.
b).Tezgah imalatçısının verdiği parametrelere bağlı olarak
RAPIT TRAVERSE OVERRIDE Şalteri sıfır konumunda da olsa belirli bir hızda hareket
olur.Bu hareketin tamamı operatörün kontrolünde olması istendiğinde DRY RUN swiçi ON
konuma alınır.Bu konumda tüm hareketler FEED RATEOVERRIDE Şalterine bağlanmış
olur.Böylece bu şalter sıfır konumunda iken hareket olmaz, şalterin kademeli olarak çevrilmesi
ile hareket devam eder.DRY RUN swiçi OFF konumunda iken hareket CYCLE START
tuşunun yanındaki FEED HOLD tuşu ile de durdurulabilir.CYCLE START tuşuna tekrar
basıldığında hareket kaldığı yerden devam eder.
c).RAPID TRAVERSE OVERRIDE şalterleri sıfır konumunda hareket olmuyorsa bu işleme
gerek yoktur.
G01 (G02-G03) işleme hareketi varsa:
a).CYCLE START tuşuna basıldığında, ekranda Dist To Go

j).Đkinci takım gerekiyorsa yukarıdaki c şıkkından sonra tüm işlemler aynen yapılmalıdır.
k) Program içerisinde G52 komutu ile iş parçası koordinatları kaydırılacaksa, bu gereksinim
bittikten sonra işlem mutlaka iptal edilmelidir. Ayrıca programın başına da iptal komutu
konmalıdır.
Örnek : G52 X100. Y50. Z20. ; Yeni sıfır noktası G54 veya .. G59 ile tanımlanan
: noktadan verilen X,Y ve Z değerleri kadar kaydırılmıştır.
Đşlemler :
:
G52 X0 Y0 Z0 ; Yeni sıfır noktası iptal. G54 veya .. G59 ile tanımlanan iş parçası
sıfırı geçerlidir.
1). Son olarakta iş milinin stop komutu ve program sonu komutu verilir.
Örnek :
M05 ;… iş mili stop
M30 ;… program sonu
7.7 Programın Tezgaha Aktarılması
Yazılan program tezgaha birkaç şekilde aktarılabilir :
1. El ile kağıda yazılan program, bilgisayarın ekranının yanındaki tuşlar vasıtasıyla
kumanda ünitesinin hafızasına aktarılır. Bu işlem sırasıyla :
a). Operatör paneli üzerindeki EDĐT PROTECT anahtarı ON konumuna getirilir. Bu anahtar
OFF konumunda iken yeni program yazılamadığı gibi, hafızada bulunan eski programlarda
düzeltilemez.
b). Program numarası tuşlarla yazılıp INSERT tuşuna basılır. Burada dikkat edilecek husus,
yeni yazılan programın numarası ile eskiden yazılmış hafızadaki programların numarasının
çakışmamasıdır. Bu durumda alarma sebep olunur.
c). Girilen program numarasının sonuna EOB tuşu ile ; (Blok sonu işareti) işareti konulur.
d). Programdaki her komut birer birer yazılıp INSERT tuşu ile hafızaya aktarılır.(örneğin G00,
X150.0, M08, T01 gibi her harf ve onu tamamlayan rakamlar).
e). Her blok (program satırı) sonuna mutlaka ; işareti konulmalıdır. Bu işaret bloğun son adresi
0 INSERT ile girildikten sonra EOB tuşuna basılarak girilir. Ayrıca son komut yazıldıktan
sonra INSERT tuşuna basmadan EOB tuşuna basıldığında, komut ve ( ; ) veya ( * ) işareti
otomatikman birlikte hafızaya aktarılır.
f). Son komut olan M30 girildikten sonra programın hafızaya aktarılması bitmiş olur.
Notlar:
1). Yazılan her komut önce ekranın alt kısmında yazılır. INSERT tuşuna basıldıktan sonra
hafızaya aktarılır.
2). Ekranda yanıp sönen çizgi şeklindeki kürsör, son yazılan komutun üzerinde bulunur. Kürsör
ekranın yanındaki CURSOR yazısı altındaki yukarı-aşağı ok tuşları ile hareket ettirilir.Bu
tuşlara her basışta kürsör bir komut hareket eder.
3). INSERT tuşu ile hafızaya aktarılan komut, kürsörden hemen sonraki yere aktarılır.
4). Komutlar tuşlarla yazılırken yanlışlık yapıldığında ;
a). INSERT tuşu ile hafızaya aktarılmadıysa, CAN tuşuna basılarak iptal edilir(silinir). Bu
durumda ekranın alt kısmındaki yazılan komutlar silinir. Doğru komut yazılarak devam edilir.
b). Yanlış komut hafızaya aktarılmış ise, Kürsör o komutun üzerine getirilir. Doğru komut
yazılır ve ALTER tuşuna basılarak yanlış komutla yer değiştirilir. Böylece yanlış komut
hafızadan silinerek, yerine doğrusu yazılmış olur.
5). Program yazılırken bir komut eksik yazılmış ise, kürsör bu komutun yazılması gereken
yerden bir önceki komutun üzerine getirilir. Eksik olan komut yazılıp INSERT tuşuna basılır.
Böylece eksik komut hafızaya aktarılmış olur.
6). Program yazıldıktan sonra yada yazma sırasında inceleme yapılabilir. Bunun için yine
kürsör yukarı-aşağı tuşlarla hareket ettirilir. Sayfa sayfa incelemek için ise PAGE yazısı
altındaki yukarı-aşağı ok tuşları kullanılır. Şayet yazılan bir komut aranacak ise, tuşlarla bu
komut aynen yazılır, sonra aşağı kürsör tuşuna basılır. Bu işlemle kürsör otomatikman bu
komut üzerine gelir. Ancak bu komut yok ise yada yazılırken aynen yazılmamışsa bilgisayar
alarm verir. Bu durumda RESET tuşuna basılarak alarm iptal edilir.
7). Yanlış yada fazla yazılan bir komut varsa, kürsör bu komutun üzerine getirilir ve DELETE
tuşuna basılarak silinir.
8). Yazılan programın başına dönmek için RESET tuşuna basılır.
2). Bilgisayar ile aktarma: Bir bilgisayarda yazılmış program, tezgaha bağlanmış kablo
vasıtası ile tezgaha aktarılabilir.
Program tek tek elle yazıldığı gibi, CAD/CAM programı ile bilgisayar tarafından otomatikman
da yapılabilir.
Ayrıca bilgisayarda yazılmış olan program diskete aktarılabildiği için, saklanma durumuda
vardır. Şayet bilgisayar tezgaha bağlı değilse bir disket okuyucusu yardımıyla yapılan programı
tezgaha aktarmak mümkündür. Bu durumda disket okuyucusu tezgaha kablo ile gerektiği
zaman bağlanarak işlem yapılır.
 7.8 Hazırlıklar
Parça teknik resmine göre hazırlanan programın, tezgahın hafızasına aktarılmasından
sonra, işlem için hazırlıklar yapılmalıdır:
1. Programda verilen sıra ve takım magazini istasyon numarasına (magazin numarası)
göre tüm takımlar takılır. Takım uçlarının yeni olmasına dikkat edilmelidir.
2. Đş parçasını tablaya bağlamak için gerekli olan aparat hazırlanır ve sabitlenir.
3. Takım ölçme tertibatı (Tool Presetter) varsa, takımlar tek tek ölçülür.Ölçülen boylar
takım offset hafızasına istasyon numarasına göre girilir. Takım ölçme tertibatı yoksa
dışarıda ölçü aletiyle boylar ölçülür. Delik işleme takımlarının çap ölçüleri ayarlanır.
4. Đş parçası bağlanır.
5. Bağlanan iş parçasının referans noktası ( sıfır noktası ) tanımlanır. Bu işlem :
a). Tezgahta iş parçasının koordinat belirleme tertibatı varsa otomatik olarak iş
parçasının sıfır noktası tanımlanır.
b). Bu tertibatın olmadığı durumlarda, iş parçası sıfırının konumuna göre komparatörle,
çapı-boyu bilinen ve iş miline bağlanan bir çubukla, yada standart ölçme sistemleri ile
tespit edilir.
Komparatörle :
Đş parçasının sıfır noktası olarak, daha önceden hassas olarak işlenmiş büyük çaplı bir
delik kabul edilmişse;
Đş miline bağlanan salgı komparatörü bu deliğin içinde döndürülerek gezdirilir. Salgı
kabul edilebilir minimum değere gelene kadar el ile X ve Y yönünde tabla (dolayısıyla
iş parçası) hareket ettirilir.Sonuçta ekranda tezgah sıfırına göre X ve Y’nin konumları,
iş parçası sıfırının X ve Y koordinatları olarak alınır. Bu değerler G54 veya… G59
Work Offsetine yazılır. Z koordinatları ise, tabladan iş parçası yüzeyi ölçülüp
hesaplanarak bulunur.
Özel, konik veya hassas çapta takım ile :
Đş parçasının sıfır noktası olarak, daha önceden hassas olarak işlenmiş küçük çaplı bir
delik kabul edilmişse;
Đş miline bağlanan ve uç çapı, delik çapından küçük yada belirli geçme toleransında
olan özel takım, el ile ( X ve Y yönünde hareket ) hareket ettirilerek deliğe ağızlatılır.
(Aynı eksene getirilmeye çalışılır.) Yine ekranda okunan değerler yukarıdaki işlem gibi
hafızaya aktarılır.
6. Đş parçasının Z=0 noktasını tespit etmek zor ise;
a). Boyları ölçülen takımlardan biri referans takım olarak seçilir,
b). Referans takım iş parçası sıfırına dokundurulur.( Talaş kaldırarak yada kaldırmadan
ve mümkün olduğu kadar hassas olarak)
c). Referans takımın iş parçasının Z=0 noktasına dokunduğunda takımın ekranda
görülen ve tezgah sıfırından olan uzaklığını gösteren MACHĐNE yazısı altındaki Z
pozisyon değeri alınır. Bu değer, G54 veya…G59 Work Offsetine Z olarak yazılır.
d). Takım ofset ekranında referans olarak alınan takımın numarasının karşısına boy
değeri olarak 0.0 yazılır.
e). Diğer takımların ofset değerleri ise referans takımın boyuna göre tesbit edilerek
yazılır.Yani referans takımdan büyük olan takım için , iki boy arasındaki fark ( +) artı
olarak , küçük olan takım için ise , iki boy arasındaki fark (-)eksi olarak yazılır.
7. Soğutma suyu kullanılacaksa ; su , takımların ucuna gelecek şekilde ayarlanır.Bu ayar ,
suyun çıktığı oynar başlıklarla yapılır.
8. Đşlenecek parçaya göre önceden tesbit edilen kalite kontrol aletleri ve mastarlar
hazırlanır.
 7.9 Programın Denenmesi
Programın hafızaya aktarılması ve tüm hazırlıklar bittikten sonra , program adım adım
( blok blok ) emniyetli bir şekilde denenmelidir.Bunun sebebi program hazırlanırken
yada
hafızaya aktarılırken yapılabilecek yanlışların zarara yol açmamasıdır.
Programın adım adım denenmesi aşağıda şekilde yapılır.
1. Yazılan program , yazın sırasında yapılan hatalara karşı incelenir.Özellikle x ve z
yönündeki hareket komutlarında ( . ) nokta işareti çok önemlidir.Örneğin x150.
komutunda takım ucu iş parçasından uzaklaşır ve 150 mm′ ye gider.Ancak aynı komut
x150 olarak yani sonunda nokta olmadan yazıldığında, takım 0.150 mm konumuna
gider.
2. Mode seçim şalterinden, yada tuşlardan EDĐT konumu seçilir.
3. Şayet ekranda yazılan program yoksa ( diğer bir ekran görüntüsü varsa ) PROGRAM
tuşuna basılarak programın ekranda çıkması sağlanır.
4. RESET tuşuna basılarak program başa alınır.
5. Moda seçim şalterinden , yada tuşlardan AUTO konumu seçilir.
6. Ekranın altındaki yazılara göre yaptıkları işlemleri değişen ekran tuşlarından ‘
Program Check’ yada ‘Check’ tuşuna basılır.
7. FEED RATE OVERRĐDE ve RAPID TRAVERSE OVERRĐDE Şalterleri sıfır
konumuna alınır.
8. SINGLE BLOK swiçi ON konumuna alınır.
Bu swiç ON konumunda olduğu program adım adım çalışır.
Otomatik çalıştırma tuşu olan CYCLE START ‘a basıldığında swiç OFF konumunda
iken program sonuna kadar durmadan devam eder, işlem bitirilir. ON konumundaysa
bir blok işlenir ve tekrar CYCLE START tuşuna basılana kadar bekler. Bu durumda
ayna dönmekte, diğer hareketler durmaktadır.
9. Đş parçasının aynaya veya bağlama aparatına, takımların takım magazinine tam olarak
Bağlandığı kontrol edilir.
10. Tezgahın kapısı kapatılır. (Bazı tezgahlarda kapı yoktur.)
11. CYCLE START tuşuna basılarak ilk bloğun çalışması sağlanır.
12. Her bloğun çalışması sona erdikten sonra, kumanda ünitesi ikinci bloğun yapılması için
komut bekler.( CYCLE START tuşuna basılmasını)
13. CYCLE START Tuşuna basıldığında, blokta X ve/veya/ Z yönünde hareket varsa;
G00 hızlı hareket ise :
a) CYCLE START tuşuna basıldığında, ekranda Dist To Go yazısı altında X, Y ve / veya
Z yönünde takımın bulunduğu yerden gideceği mesafe görülür.Buradaki değerlere göre
takımın hareketinin tehlikeli olup olmadığı kontrol edilmelidir. Ancak G00 hızı
harekette aşağıdaki b ve c maddelerine göre CYCLE START Tuşuna basılmadan
önlem alınmalıdır. Aksi halde X,Y ve Z yönünde ne kadar hareket olacağı kontrol
edilemeden hareket başlayabilir. Hareket devam ettiği sürece bu miktarlar azalır, sıfır
değerine ulaştığında hareket bitmiş olur.
b) Tezgah imalatçısının verdiği parametrelere bağlı olarak RAPID TRAVERSE
OVERRIDE Şalteri sıfır konumunda da olsa belirli bir hızda hareket olur. Bu hareketin
tamamen operatörün kontrolünde olması istendiğinde DRY RUN swiçi ON konumuna
alınır. Bu konumda tüm hareketler FEED RATE OVERRIDE şalterine bağlanmış
olur. Böylece bu şalter sıfır konumunda iken hareket olmaz, şalterin kademeli olarak
çevrilmesi ile hareket devam eder. DRY RUN swiçi OFF konumunda iken hareket
CYCLE START tuşunun yanındaki FEED HOLD tuşu ile de durdurulabilir. CYCLE
START tuşuna tekrar basıldığında hareket kaldığı yerden devam eder.
c) RAPID TRAVERSE OVERRIDE Şalteri sıfır konumunda hareket olmuyorsa bu
işleme gerek yoktur.
G01 (G02-G03) işleme hareketi varsa :
a) CYCLE START tuşuna basıldığında, ekranda Dist To Go yazısı altında X ve/veya Zü
yönünde takımın bulunduğu yerden gideceği mesafe görülür. Buradaki değerlere göre
takımın hareketinin tehlikeli olup olmadığı kontrol edilmelidir.
b) Đşleme hareketinde DRY RUN SWĐÇĐ MUTLAKA OFF KONUMUNDA
OLMALIDIR. Aksi halde işleme hareketi verilen F kesme hızının çok üstünde olur ki
bu da tehlikelidir.
c) FEED RATEOVERRIDE Şalteri sıfır konumunda olduğu için hareket olmaz. Bu
şalterin kademeli olarak çevrilmesi ile hareket başlar. Her kademe programda verilen F
ilerleme miktarının yüzde olarak değerini değiştirir (%10,…%50,…%90 , %100,…%50
gibi).
14. Blokların adım adım çalıştırılması sırasında, soğutma suyu otomatikman
çalıştırılacaktır.
Ancak takımın hareketinin görünümü engellediği durumlarda operatör paneli
üzerindeki
tuş ile suyun akışı kesilebilir. Đşlem sırasında suyun açık olması gerekli olduğundan
takım iş parçasına yaklaştıktan sonra emniyetten emin olunduktan sonra tuşla su yine
açılmalıdır.
15. Tezgahta SPINDLE OVERRIDE (Programda verilen iş mili devrini yüzde olarak
değerini değiştirir : %10,.%50,.%90,.%100,.%150 gibi) imkanı varsa işleme sırasında
kesme şartları ilerlemenin yanı sıra devirlede oynayarak değiştirilebilir. Böylece işlem
sırasında ideal kesme şartlarına ulaşılabilir.Şayet değişiklik varsa deneme bittikten
sonra
programda değişiklik yapılır.
16. Parçanın adım adım işlenmesi bittikten sonra, parça sökülmeden ölçülebilecek yerler
ölçülür.Đstenilen ölçülerde büyük değişiklik varsa programda o ölçünün işlendiği kısım
kontrol edilir.Ölçü farkı küçük ise takım ölçülerinin bulunduğu offset ekranında bu
farklar girilir.

7.10 Seri imalat

Programın denenmesi bittikten ve gerekli tüm değişiklikler ( ölçü, kesme şartları,

programda değişiklik yada hatalar ) bittikten sonra:
1. Mode seçim şalterinden, yada tuşlardan EDĐT konumu seçilir.
2. Şayet ekranda yazılan program yoksa ( diğer bir ekran görüntüsü varsa ) PROGRAM
tuşuna basılarak programın ekranda çıkması sağlanır.
3. RESET tuşuna basılarak program başa alınır.
4. Mode seçim şalterinden, yada tuşlardan AUTO konumu seçilir.
5. Ekranın altındaki yazılara göre yaptıkları işlemleri değişen ekran tuşlarından ‘Program
Check’ yada ‘Check’ tuşuna basılır.
6. SINGLE BLOK swiçi OFF konumuna alınır.
7. DRY RUN swiçinin OFF konumunda olduğundan emin olunmalıdır.
8. FEED RATE OVERRIDE ve RAPID TRAVERSE OVERRIDE swiçleri %100
konumuna alınır. Mevcutsa SPINDLE OVERRIDE swiçi %100 konumuna alınır.
9. Đş parçasının ve takımların iyi bağlanıp bağlanmadığı kontrol edilir.
10. tezgahın kapısı kapatılır.(Bazı tezgahlarda kapı yoktur).
11. CYCLE START Tuşuna basılarak otomatik işlemeye başlanır.
12. Belirlenen aralıkta kalite kontroller yapılarak ölçü değişiklikleri takım offsetine girilir.
Özellikle matkap ve freze işlemlerinde Z boyu değeri hassas ise kontrol önemlidir.
Tezgahın yüklenmesi fazla ise uç ve/veya matkaplar değiştirilmeli ve de değiştirme /
bileme sıklığı kaydedilmelidir.
BÖLÜM 8

TEZGAH
KULLANIMI
 BÖLÜM 8

8. TEZGAH KULLANIMI
8.1 Tuş ve Düğmelerin Đşlevleri
Bu bölümde CNC Tezgahlarda en çok kullanılan FANUC O serisi kontrol ünitesindeki tuş
ve düğmeler anlatılmıştır. Ancak özellikle operatör panelindeki düğmeler ve işlevleri çoğu
tezgahta standarttır. Paneldeki tuş ve düğmelerin şekil ve üzerindeki yazısı değişse de
işlevlerinde fark yoktur.
MODE SELECT ŞALTERĐ EDIT konumundayken bu tuşa
basıldığında
RESET programı başa alır.
MODE SELECT ŞALTERĐ AUTO konumundayken ve program
çalışırken bu tuşa basıldığında çalışma durur, ayna Yeniden programa
geçmek için:

1. MODE SELECT Şalteri EDIT konumuna getirilir.

2. RESET Tuşuna basılır.
3. MODE SELECT Şalteri HANDLE konumuna getirilir.
4. HANDLE ÇARKI ile taret X ve Z yönünde emniyetli kısıma götürülür.( Đşlem
merkezlerinde tabla X,Y iş mili Z yönünde)
5. MODE SELECT Şalteri AUTO konumuna getirilir.
6. CYCLE START Tuşuna basılır.

CURSOR MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda iken ekrandaki Kürsörü

(yanıp sönen çizgi) kelime kelime ileri, geri hareket ettirir. Programı incelemek,
I
ilave değer girmek, değiştirmek, silmek için istenilen konuma gelmeyi sağlar.
I

PAGE MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda iken programı sayfa sayfa
ileri, geri incelemeye yarar.
I

NOT: Kürsör ileri, geri tuşlarla veya sayfa atlatma tuşları ile hareket ettirilmiş ise Mutlaka
MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda iken RESET Tuşuna basılmalı ve ekranda
kürsörün programın başına geldiğinden emin olunmalıdır. Bu işlemden sonra diğer
çalışmalara başlanmalıdır.
 Program çalışırken veya herhangi bir durumda bu tuşa basıldığında X ve Z

POS eksenlerinde taretin dolayısıyla katerin ucunun pozisyonunu gösterir.

Program çalışırken veya herhangi bir durumda bu tuşa basıldığında ekranda

PRGRM Programı gösterir.

Herhangi bir konumda bu tuşa basıldığında ekranda OFFSET değerlerini

gösterir.
.
3 Adet OFFSET ekranı vardır.
1. OFFSET / GEOMETRY
Tool presetter (takım ölçme tertibatı ) ile ölçülen takımların X ve Z
değerlerini gösterir.
2. OFFSET / WEAR
Đş parçası işlenirken takım ucunda meydana gelen aşınmayı telafi etmek
için operatör tarafından girilen offset değerlerini gösterir.
3. WORK SHIFT
WORK SHIFT ve SHIFT INPUT tuşlarıyla girilmiş olan iş parçasını
sıfır noktasının (referans noktasını) X ve Z değerlerini gösterir.Đşlem
merkezlerinde WORK SHIFT ve SHIFT INPUT tuşları yoktur. Bu
ekrana X, Y , Z değerleri elle girilir.

Bu tuşa basıldığında ekranda parametreler ve elektronik devre şemaları

DGNOS görülebilir.
PARAM NOT: SERVĐS TARAFINDAN KULLANILIR. KESĐNLĐKLE
HERHANGĐ BĐR DEĞĐŞĐKLĐK YAPILMAMALIDIR.

Tezgahta herhangi bir sorun olduğunda bu tuşa basılması halinde ekranda

OPR ALARM kodunu gösterir. Şayet RESET tuşuna basıldığında alarm kodu
ALARM silinmiyor ve tezgah normal konumuna dönmüyor ise bu alarm kodunu
servise
bildiriniz.

AUX Program çalışırken bu tuşa basıldığında ekranda grafik olarak parça işleme
GRAPH görülür. Bu tuş Optional (extra sipariş) dir.
ALTER MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı
ON
iken kürsörün bulunduğu yerin önüne yazılan yeni kelimeyi aktarır (araya
sokar).

INSERT MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı

ON
iken kürsörün bulunduğu yerin önüne yazılan yeni kelimeyi aktarır(araya
sokar).

MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda ve EDIT PROTECT anahtarı

DEL ON
iken komple programı (program numarası verildikten sonra bu tuşa basıldığında)
veya direk basıldığında kürsörün bulunduğu kelimeyi siler.

Program yazılırken satır sonunda (blok sonunda) mutlaka olması gereken (;)
EOB işaretini koyar. Program yazılırken MODE SELECT Şalteri EDIT konumunda
ve
EDIT PROTECT anahtarı ON konumunda olmalıdır.

CAN Program yazılırken veya herhangi bir değişiklik yapılırken ALTER veya
INSERT
tuşlarına basmadan yazılan kelimeyi siler(yanlış yazma durumunda).

INPUT Herhangi bir offset değerini girmek için kullanılır. Değer yazılıp ekranda
görüldükten sonra bu tuşa basıldığında yazılan değer eski değerle yer değiştirir.
 MODE SELECT Şalteri MDI konumunda iken yazılan deneme programını
OUTPUT çalıştırır. Bu program RESET tuşuna basıldığında silinir.
START

POWER Tezgahı açma düğmesidir. Tezgah açılırken Ana Şalter açıldıktan sonra iki kere
ON basılır.
1). Ana şalter açılır.
2). POWER ON tuşuna basılır.
3). EMERGENCY ŞALTER ‘i açılır.(Çevrilerek Reset edilir.)
4). POWER ON tuşuna ikinci kez basılır.

Tezgahı kapatma düğmesidir. Tezgahı kapatmak için:

POWER 1). EMERGENCY ŞALTER ‘i kapatılır.(ileri doğru itilir.)
OFF 2). POWER OFF tuşuna basılır.
3). Ana şalter kapatılır.

MODE SELECT Şalteri HANDLE veya JOG veya RAPID konumunda iken
TURRET bu tuşa basıldığında taret (takımlık) bir istasyon atlar(değişir). Bu tuş, takımların
INDEX bağlı olduğu istasyonları değiştirmek (takım veya uç değiştirmek, kontrol etmek
veya tool pressetter ile takım ölçmek için) için kullanılır. Đşlem merkezlerinde
bu tuş ileri-geri olarak iki adettir ve ATC FORVARD-REVERSE olarak
adlandırılır. Magazini çevirir.
DĐKKAT:Bu tuşa basılıp taret döndürülmeden önce takımların,(boyları dikkate
alınarak) dönme sırasında iş parçasına,aynaya,puntaya veya tool
pressetter'e çarpmayacağından emin olunmalıdır.Aksi durumlarda
HANDLE ÇARKI ile X ve Z yönünde taret hareket ettirilerek emniyetli
konuma alınmalıdır.(Tornalar için)

CYCLE MODE SELECT Şalteri AUTO konumunda iken ve PROGRAM

START ÇALIŞMAYA HAZIRKEN (Bakınız Programa Başlama, iş Parçasını Đşlemeye
Başlama)bu tuşa basılarak otomatik olarak çalışmaya başlanır. Çalışma sırasında
lambası yanar.

FEED AUTO konumunda otomatik olarak parça işlenirken(CYCLE START Tuşuna basılı
HOLD iken) bu tuşa basıldığında ayna dönmeye devam eder, ancak X ve/veya Z
istikametlerinde ilerlemeler durur. Bu durumda tuş üzerinde kırmızı lamba yanar.Bir
anlamda bu tuş ilerlemeleri durdurur. Tekrar CYCLE START tuşuna basıldığında
programa kalındığı yerden devam edilir. Bu tuş program sırasında özellikle yeni bir
programa ilk olarak başlarken kontrol için kullanılır.
NORMAL MODE SELECT Şalteri HANDLE, JOG veya RAPID konumundayken iş
milinin NORMAL yönde dönmesini sağlar. Basılı durumda iken lambası yanar.
Bu tuşa basmadan önce SPINDLE SPEED Şalterinin sıfır konumunda olmasına
DĐKKAT edilmelidir, aksi halde ayna (fener mili) aniden yüksek hızla dönmeye
başlar ki bu tehlikelidir.Bu tuşa basılıyken SPINDLE SPEED Şalteriyle iş
milinin devri değiştirilebilir. SABAH ilk çalıştırmada makinanın ısınması için
bu
tuşa basılarak iş mili) bir süre 100-300 dev/dak döndürülmesi iyi olur.
NOT:Bu tuş basılıyken SPINDLE SPEED Şalteri ile aniden yüksek hızlara
çıkılmamalıdır.Hız yavaş yavaş arttırılmalıdır.

STOP MODE SELECT Şalteri HANDLE, JOG veya RAPID konumunda iken ve
NORMAL veya REVERSE tuşlarından herhangi birine basılı durumda iş (fener)
mili
dönmekte ise STOP tuşuna basılarak aynanın dönmesi durdurulur.

REVERSE MODE SELECT Şalteri HANDLE, JOG veya RAPID konumunda iş milinin
REVERSE (TERS) yönde dönmesini sağlar.Basılı durumda iken lambası
yanar.Bu tuşa basılmadan önce SPINDLE SPEED Şalterinin sıfır konumunda
olmasına DĐKKAT edilmelidir, aksi halde iş (fener) mili aniden yüksek hızla
dönmeye başlar ki bu tehlikelidir. Bu tuşa basılıyken SPINDLE SPEED Şalteri
ile iş milinin devri değiştirilebilir.
NOT:Bu tuş basılıyken SPINDLE SPEED Şalteri ile aniden yüksek hızlara
çıkılmamalıdır.Hız yavaş yavaş arttırılmalıdır.

CHIP
CONVEYOR Talaş konveyörünün ileri veya geri hareketini sağlayan tuşlardır.Bazı
tezgahlarda
konveyör üzerinde,
FORWARD, herhangi bir konumda bu tuşa basıldığında talaş konveyörü ileri
FORWARD doğru (talaşları tezgahın dışına taşıyacağı yönde)hareket eder.REVERSE tuşu
ise konveyörün geriye hareketini sağlar.Hangi tuşa basılmış ise konveyörün
hareketini durdurmak için aynı tuşa tekrar basılmalıdır.REVERSE tuşu
REVERSE genellikle talaş sıkışması durumunda kullanılır.

Bu iki tuş MODE SELECT Şalteri HANDLE veya JOG konumunda iken iş
Parçasının sıfırının (referans noktasının) tamamlanmasında kullanılır. Bu
WORK tanımlamayı yapmak için:
SHIFT 1. TOOL PRESETTER ile ölçümü yapılmış olan bir kater (takım) ,
 HANDLE
ÇARKI ile iş parçasının sıfırına getirilir. Çok az talaş kaldırılacak veya gözle
kontrol edilerek iş parçası sıfırı tesbit edilir.
SHIFT 2. Bu konum bozulmadan WORK SHIFT Tuşuna basılır ve bu tuşun lambası
INPUT yanar. Bu sırada da ekranda WORK SHIFT sayfası görülür.
3. Sonra SHIFT INPUT tuşuna basılır. Bu tuşa basıldığında ekrandaki
WORK
SHIFT sayfasında Z değeri iş parçasının sıfır değeri olarak görülür.
4. Son olarak WORK SHIFT tuşuna tekrar basılarak devreden çıkarılır ve
lambası söner.
Bu tuşlar iş merkezlerinde yoktur.

MODE SELECT Şalteri HANDLE veya JOG durumunda iken bu tuşa

TOOL basıldığında TOOL PRESETTER KOLU aşağı iner.
PRESS DĐKKAT: Bu tuşa basmadan , yani kolu indirmeden önce KOLUN ĐŞ
PARÇASINA , AYNANIN AYAKLARINA , AYNAYA BAĞLI APARAT
VARSA BU APARATA VEYA TARETE ÇARPMAYACAĞINDAN
EMĐN
OLUNMALIDIR. Bunlara dikkat ettikten sonra problem yoksa tuşa
basılmalıdır.
Kol aşağıya indiğinde JOG konumunda iseniz EKSEN HAREKET
TUŞLARI
veya EKSEN HAREKET KOLU ile X ve Z eksenlerini hareket ettirerek,
HANDLE konumunda iseniz HANDLE ÇARKI ile eksen seçme switch
vasıtasıyla X ve Z’yi seçip hareket ettirerek gözle iyice kontrol ederek,
TOOL PRESETTER KOLUDAKĐ hassas noktanın tam ortasına katerdeki
ucun tam uç noktasını dokundurulur.Dokunduktan sonra koldaki hassas
probun
kırmızı lambası yanar. Bu sırada da TOOL PRESETTER KOLU ‘nu aşağı
indirme tuşuna basıldığında ekranda çıkan OFFSET / GEOMETRY
sayfasında
öllen takımın X ve Z değerleri görülür. Sonra HANDLE ÇARKI ile ters
istikamette ( TERS ĐSTĐKAMET ÖNEMLĐ ) yavaşca tareti uzaklaştırın. Bu
uzaklaştırma işleminde ölçüm yapılan istikametinde değil diğer eksende
yapılmalıdır. Daha sonra da aynı şekil diğer eksenler ve takımlar ölçülür.
Takım değiştirirken taretin Tool Presetter Koluna çarpmayacağından
emin
olunmalıdır. Özellikle uzun takımların (Delik katerlerinin, matkapların)
boyuna
dikkat edilmelidir.
Bu tuş iş merkezlerinde yoktur.

HANDLE MODE SELECT Şalteri HANDLE konumunda iken bu çark ile X veya Z
ÇARKI eksenininde taret hareket ettirilir. X veya Z ekseninin seçimi kontrol
panosundaki Eksen Seçim Switch ile yapılır. Bu switch X ve Z olmak üzere
iki konumludur.
 Taret hangi eksende hareket ettirilmek isteniyorsa Eksen Seçme Switch’i o
konuma (X veya Z) getirilir.Eksenlerin hareket hızı ise 1,10,100 olmak üzere üç
konumlu diğer bir switch ile seçilerek tesbit edilir. Bunlar:
- [ 1] Çark üzerindeki bir aralığın hareketi seçilen eksenin 0.001mm
ilerlemesini sağlar.
- [ 10] Çark üzerindeki bir aralığın hareketi seçilen eksenin 0.01mm
ilerlemesini sağlar.

- [100] Çark üzerindeki bir aralığın hareketi seçilen eksenin 0.1mm

ilerlemesini sağlar.
Handle çarkı (+) ve (-) yönde olmak üzere iki yönde hareket
ettirilir(döndürülür)
Bu yönler çarkın üzerinde gösterilmiştir.
 (+) yönüde çarkın döndürülmesi Z ekseninin aynadan uzaklaşmasını: X
ekseninin ise iş mili ekseninden uzaklaşmasını sağlar.
(-) yönüde çarkın döndürülmesi Z ekseninin aynaya yakınlaşmasını: X
ekseninin ise iş mili eksenine yaklaşmasını sağlar.
Đşlem merkezlerinde aynı işlemler X,Y,Z eksenleri için yapılır. X,Y tabla
hareketi ; Z iş milinin hareketidir. Z (-) iş milinin tablaya yaklaşmasıdır.

EKSEN TUŞLARI
MODE SELECT Şalteri JOG, RAPID veya ZERO
+X RETURN konumunda iken -,+ X veya -,+ Z yönünde taretin
hareket ettirilmesini sağlar. (Hangi tuşa basılmış ise o
yönde).
-Z +Z 1). JOG konumunda
FEED RAYE ANAHTARI üzerinde yazılı olan ve
0,2
-X ….1260 mili metre / dakika olarak belirtilen ilerleme
hızlarından seçilen değerde basılan tuş istikametinde
(eksende) taret hareket eder.
2) RAPID konumunda
RAPID TRAVERSE ANAHTARI üzerinde yazılı olan
ve tezgahın hızlı hareketinin yüzde olarak değerini
gösteren %25, %50 ve %100 den seçilen hızda basılan
tuş istikametinde (eksende) taret hareket eder. Bu
konumda iken çok dikkatli olmak gereklidir. Bunun
sebebi seçilen eksen ve istikamette taret hızlı hareket
edeceğinden çarpma tehlikesi doğabilir.
3) ZERO RETURN konumunda
Elektrik kesildiğinde veya sabah ilk çalıştırma
sırasında bu tuş kullanılır. ZERO RETURN demek
tezgahın kendi sıfır noktasını (referans noktasına)
dönmesi demektir.
Tezgah her açılışta veya elektrik kesilmesinde bu sıfır
noktasını unuttuğunda en son kaldığı yeri sıfır noktası
kabul eder ki bu tehlikelidir yada hiç çalışmaz. Bu
nedenle tezgahı ZERO RETURN ‘a almak çok
önemlidir. Tezgah ZERO RTURN alınırken
öncelikle MODE SELECT Şalteri JOG veya
HANDLE konumuna alınarak taret –X veya –Z
yönünde ortalara alınır. ( ZERO RETURN
noktasından yani tezgahın kendi referans noktasından
uzaklaştırılır), sebebi şayet tezgah kendi referans
noktasında veya yakınındaysa ZERO RETURN
işlemi yapılırken eksenler bu noktayı geçer ki buda
tezgahın OVER TRAVEL ALARMI vermesine
neden olur. Bu alarmın anlamı tezgahın ZERO
 RETURN noktasını belirleyen swiçlerin geçilmiş
olmasıdır. Bu durumda eksenler – yönde
HANDLE Çarkı ile hareket ettirilir ve RESET
tuşuna basılarak Alarmdan çıkılabilir. Tezgahın
referans noktasından – yönde JOG veya HANDLE
konumunda uzaklaştıktan sonra , MODE SELECT
Şalteri ZERO RETURN konumuna alınır ve RAPID
TRAVERSE anahtarı ile %25 veya %50 seçimi
yapılarak + yönde ÖNCE X yönünde ekseninin Zero
Return lambası yanana kadar tuşa basılır, SONRA
aynı işlem +Z yönünde tekrar eldir. Her iki eksenin
Zero Return lambası yandığında işlem bitmiş olur. Đş
merkezlerinde eksen tuşları yerine üzerinde (+) ve (-)
işareti bulunan iki EKSEN TUŞU vardır. Panel
üzerinden X , Y veya Z olarak seçilen eksene göre bu
tuşlar o eksende hareketi sağlar.

MODE Bu şalter ile tezgahta yapılacak işlem seçimi yapılır. MODE SELECT
SELECT ŞALTERĐ genel olarak 7 bölüme sahiptir. Ancak tezgah tiplerine göre bu
ŞALTERĐ bölümler artabilir. Ayrıca bazı tezgahlarda işlem seçimi Şalter yerine tuşlarla
yapılır. Seçilecek işlemin tuşuna basıldığında tuşun üzerindeki lamba yanar.
EDIT

Yeni program yazılırken veya yazılmış olan bir programda değişiklik

yapılırken kullanılır. Bu durumda EDIT PROTECT Switchi ON konumunda
olmalıdır.
Ayrıca bu konumda herhangi bir işlem yapıldığı taktirde diğer konumlara
geçmeden (özellikle AUTO: otomatik parça işleme konumuna geçmeden) önce
mutlaka yapılacak değiştirme işleminden veya program yazılımı bittikten sonra
RESET tuşuna basılarak program başa alınmalıdır.
Bu konum:
1. Kumanda ünitesinin hafızasına yeni bir program girmek .
2. Daha önce girilmiş programda düzeltme yapmak yada incelemek.
3.Đncelenen, yazılan yada çalışılan programın RESET tuşuna basılarak başa
alınmasını sağlamak.
4.Otomatik olarak işlenecek parçanın programını çağırmak için kullanılır.
AUTO (Bazı tezgahlarda MEM [Memory] )

Đş parçası işlenirken yani program çalıştırılırken kullanılır. Program çalışmaya

başlamadan önce programın başta olduğu kontrol edilmeli EDIT PROTECT
Swichi OFF konumunda olmalıdır.
Bu konum:
1.Hafızada bulunan programın adım adım işlenerek kontrol edilmesi.
2.Denenen programın otomatik olarak çalıştırılması için kullanılır.
3.Bu konumda yalnızca elle (tuşlarla) veya ayakla (ayak pedalı ile) ayna açılıp
kapatılır ve punta pinyonu hareket ettirilir. Eksenlerin hareket ettirilmesi
mümkün değildir.
MDI (Manuel Data Input)
Bu konumda elle komut girilerek çalıştırılması sağlanır. Yazılan komutlar
çalışma sonunda yada RESET tuşuna basıldığında silinir. Bu nedenle otomatik
programda olduğu gibi verilen komut her zaman geçerli değildir. Verilen
komutlar genellikle ayna dönüş yönü ve devri, takım çağırma ve offset değerini
okutma, ayna stopu ve diğer yardımcı M Komutları gibidir. Komutların verilişi
ve çalıştırması aşağıdaki gibidir:
1. PROGRAM tuşuna basılır.
2. Yazılacak komut, ekranın yanındaki harf ve rakam tuşları ile yazılır. Yazılan
bu komut ekranın alt sağ köşesinde görülür. Bazı tezgahlarda (örneğin
FANUC 10-15) ekran altındaki tuşlardan INSERT hizasındakine basılarak
komut hafızaya atılır (bu tip kontrolde komut sonuna [;] işareti
konulmalıdır). Bazı tezgahlarda ise (FANUC O serisi) ekranın yanındaki
tuşlardan INPUT olanına basılarak hafızaya atılır (bu tip kontrolde [;]
işaretine gerek yoktur.
3. Hafızaya atılan komut, ekranın yanındaki OUTPUT START tuşuna yada
CYCLE START tuşuna basılarak çalıştırılır. Komuta göre ya çalıştıktan
sonra komut hafızadan silinir ve komutun işlerliği biter (örneğin: takım
değiştirme, iş mili stop) yada RESET tuşuna basılarak bu işlem yapılır (iş
milinin dönmesi komutunda)
4. Bu konumda verilen komutla daha ziyade komutların kontrolü yapılır. Aynı
zaman da iş milinin belirlenen yön ve devirde dönmesi istendiğinde
kullanılır. RESET tuşuna basıldığında veya JOG konumunda ĐŞ MĐLĐ
DÖNME START tuşuna basıldığında (verilen komutun yönüne göre
NORMAL veya REVERSE tuşuna) iş mili verilen hız ve devirde dönmeye
başlar. Böylece elle parçanın istenen hızda dönmesi ile işleme yapılabilir.
HANDLE

Kontrol panelinde bulunan HANDLE ÇARKI ile tareti X, Y veya Z ekseninde

(+), (-) yönünde hareket ettirmek istendiğinde kullanılır.
JOG

Eksen tuşları ile FEED RATE anahtarında seçilen ilerleme miktarında

(ilerleme miktarı FEED RATE anahtarının ikinci sırasından milimetre/dakika
mm/min – cinsinden seçilir.) taretin X,Y,Z yönünde hareket ettirilmesi
gerektiğinde kullanılır. Elle işleme yapıldığında, takımın herhangi bir pozisyona
yaklaştırılması istendiğinde bu konumda eksen tuşları yardımıyla eksenler
hareket ettirilir.
RAPID

Eksen tuşlarına basmak suretiyle tezgahın RAPID hızında, taretin X,Y,Z

eksenlerinin (+),(-) yönünde hareket ettirilmesi istendiğinde kullanılır. RAPID
TRAVERSE anahtarıyla tezgahın RAPID hızının %25’i , %50’si yada
%100’ü seçilerek hareket hızı tesbit edilir.
Tezgahın RAPID hızı milimetre/dakika veya metre/dakika olarak kataloğunda
belirtilmiştir. Bu konumda taret hareket ettirilirken hızlar yüksek olduğundan
çok dikkat edilmelidir.
 ZERO RETURN

X , Y , Z eksenlerini (tornalarda tareti ) tezgahın referans noktasına (sıfır

noktasına) almak için kullanılır. Bu işlem, tezgahın her açılışında, elektrik
kesildiğinde veya herhangi bir durumda EMERGENCY STOP düğmesine
basılarak tezgahın hidrolik devresinin kesilmesinde yapılır. Bu konumda önce
+X yönünde sonra +Z yönünde eksen tuşlarına basılarak ZERO RETURN
işlemi yapılır. Bu işlem sırasında her eksen için kontrol panelinde bulunan
ZERO RETURN LAMBALARI yanana kadar eksen tuşları basılı tutulmalıdır.
Đş merkezlerinde önce +Z, sonra +X ve +Y tuşlarına basılır. Bazı tezgahlarda
eksen seçimi swiçle yapıldıktan sonra HOME START yada ZERO RETURN
tuşuna basılarak bu işlem otomatik olarak yapılır.
ZERO RETURN işlemi yapılırken dikkat edilmesi gereken iki husus vardır:
1. X ve Z eksenleri (dolayısıyla taret) bu işlem yapılmadan önce referans
noktasında + yönde uzakta olmalıdır. Değilse HANDLE veya JOG
konumunda HANDLE ÇARKI ya da eksen tuşları ile + yönde hareket
ettirilerek, ZERO RETURN pozisyonundan uzaklaştırılır.
2. ZERO RETURN’ a dönme işleminde hareket hızlı RAPID hızı ile
olduğundan RAPID RATE ANAHTARI %25 veya %50 konumuna
alınmalıdır.

FEED RATE Bu çark ile gerek program içinde gerekse MODE SELECT ŞALTERĐ JOG
konumunda iken FEED hızı yani XY ve Z ekseninin ilerleme hızının seçimi
yapılır. Çarkın üzerinde iki adet ilerleme hız değerleri bulunan sıra mevcuttur:
1.Sıra (% 0 - 150 )
Bu sıradaki değerler, otomatik parça işleme esnasında program içerisinde
verilen ilerleme (FEED) miktarının yüzde (%) olarak seçiminin yapılmasını
sağlar. Seçim 100’de ise program içerisinde yazılmış olan ilerleme değerinin
aynen geçerli olduğu belirtilmiş olur. Genelde program içerisinde verilmiş olan
ilerleme değerinin yüzde olarak değiştirilmesi, işlenen parçanın malzemesinin
düşünülenden daha sert veya yumuşak olmasından kaynaklanır. Şayet
programda verilen ilerleme değeri uygun değil ise (yüzde olarak her zaman
değiştirilmek ihtiyacı duyuluyorsa) tesbit edilen değer programda
değiştirilmelidir. Otomatik çalışmada bu değerin daima 100’de olması tavsiye
edilir.
Ayrıca yeni yapılmış bir programın denenmesi sırasında da bu anahtar önce sıfır
konumuna alınır, daha sonra yavaşça ilerleme değeri arttırılarak programın
kontrolü yapılır.
2.Sıra ( 0 – 1260mm/min)
MODE SELECT Şalteri JOG konumunda iken X,Y, Z eksenlerinin EKSEN
TUŞLARI vasıtasıyla + veya – yöndeki hareketinin ilerleme hızının seçiminin
yapılmasında kullanılır. Bu hız seçimi milimetre/dakika cinsinden yapılır ve
hareket etmesi istenilen eksen tuşuna basıldığı sürece bu hızda ilerleme elde
edilir. Bazı tezgahlarda bu seçim ayrı bir anahtar ile (JOG FEED SELECT)
yapılır.
DRY RUN DRY RUN SWĐTCH’i otomatik parça işleme sırasında RAPID TRAVERSE
hareketinin (Hızlı hareketin) FEED RATE anahtarı ile kumanda edilmesi yani
maksimum 1260 mm/dak. (bu hız tezgah tipine bağlıdır) olmak üzere istenilen
hızda eksenlerin hareket etmesini sağlar. ( DRY RUN SWĐTCH’i ON
konumunda iken).

11.2 PERĐYODĐK BAKIMLAR

11.2 .1)GÜNLÜK BAKIMLAR

A-Hergün iş bitiminde tezgah operatörü,aşağıdaki işlemleri yapmalıdır.
a)Tezgahın enerjisinin daha önce anlatılan sıra ile kesilmesi,
b)Tezgahta birikmiş talaşların temizlenmesi,
c)Tezgahın kızak gibi çalışan kısımlarının koruyucu yağ ile yağlanması.Bu işlem
özellikle suda çözünen soğutma sıvısı kullanıldığında önemlidir.
B-Tezgah operatörü Hergün işe başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapmalıdır:
a)Yağlama tankının yağ seviyesi
b)Operatör paneli ve elektrik panosunun temizliği
c)Yağ ve hava kaçaklarının olup olmadığı
d)Tezgahın aynası (tornalarda), paleti (işleme merkezlerinde) ve takım magazininin
temizliği,
e)Kızaklarda talaş olup olmadığı
f)Hidrolik tankındaki yağ seviyesi
g)Hidrolik basınçlarını,
h)Elektrik panosundaki havalandırma fanlarının çalışıp çalışmadığı,
i)Anormal ses ve titreşim olup olmadığı
j)Kumanda ünitesinin ekranında alarm olup olmadığı,
k)Takımların bağlantılarının sağlamlığı.

11.2.2) HAFTALIK BAKIMLAR

A-Bütün ikaz lambalarının bozuk olup olmadığı.
B- Hidrolik yağ seviyesi,
C- Basınç manometreleri,
D- Kağıt bant şerit okuyucunun temizliği.
11.2.3) AYLIK BAKIMLAR
A- Elektrik panosu hava filtrelerinin temizliği,
B- Tezgah limit swiçleri.

11.4.4)ÜÇ AYLIK BAKIMLAR

A-Tezgahın seviye kontrolü
B- Sonsuz mil ile dişli arasında boşluk olup olmadığı,
C- Soğutma sıvısı tankının temizliği,
D- Elektrik panolarının hava filtrelerinin temizliği.

11.2.5 )ALTI AYLIK BAKIMLAR

A-Hidrolik yağının değiştirilip,tankın temizlenmesi,
B-Hidrolik yağ filtresinin temizlenmesi
C-Ayna dişlisi yağının değiştirilmesi.

11.2.6 )ELEKTRĐK PANOSUNUN TEMĐZLĐĞĐ

Elektrik panosu soğutma ünitesi ve fan motorları periyodik olarak temizlenmelidir.eğer
soğutma ünitesi ve fanlar toz nem veya diğer maddelerle kirlenir ise görevlerini
yapamazlar.Temizleme aralığı ortamın kirlilik derecesine göre değişir.
A- Hava Filtresinin Temizliği
Elektrik panosunun alt tarafındaki hava filtresi kirlenirse,filtrenin toz tutma fonksiyonu
azalır ve aynı zamanda panonun içerisindeki hava sıcaklığı yükselir.Bunun için filtreler
aşağıdaki şekilde temizlenmelidir.
a)Filtreyi tutan koruyucu kapaklar
sökülür.
b)Basınçlı havayı iç taraftan dışa doğru
tutarken filtre hafifçe sallanır.
c)Eğer filtre çok kirli ise deterjanlı su ile
bastırılarak yıkanmalıdır.

B-Soğutucu elemanın temizliği

a)Yanda görülen soğutma ünitesi montaj
tarafı açık tiptir.Bu tip hava soğutma
ünitesi panonun dışından temizlenebilir.
b)Şekilde görülen soğutma ünitesi ise
panonun dışından temizlenemez.Bu
üniteyi aşağıdaki gibi temizleyebiliriz.
1)Makinenin enerjisi kesilir.Fan motoru ve fanın monte edildiği plaka sökülür.Fan motorunun
kabloları sökülür.

2)Fan motoru ve pervane üzerindeki

toz,yağ gibi kirler bez veya fırça ile
temizlenir.Eğer çok kirli ise
deterjanlı su ile ıslatılmış bez
parçası ile temizlenir.Deterjanlı
suyun motorun içine girmemesine
dikkat edilmelidir.

3)Isı esanjöründe fan motorunun

temizlenmesinde uygulanan
yöntemle temizlenir.Isı esanjörünü ve fan motorunu temizledikten sonra tekrar yerine monte
edilir.Sökülen kablolar yerine takılırken terminal bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular
unutulmamalıdır.

FAN
MOTORU

Isı esanjörü (soğutucu elemanı ) da aynı şekilde temizlenir.

4)Fan motoru ve ısı esanjörünü temizledikten sonra tekrar yerlerine monte edilir.Kabloların
terminale bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular yerlerine takılmalıdır.
 CNC TEZGAHININ ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ
Grafik CRT/MDI
Kontrol/ programlama Operatör
ünitesi Paneli
(isteğe bağlı)

MOTOR M
HIZ KONTROL
CNC ÜNĐTESĐ ÜNĐTESĐ
PG

NC
GÜÇ KAYNAKLARI

MOTOR M
HIZ KONTROL
PC ÜNĐTESĐ
PG

MOTOR M
GĐRĐŞ/ÇIKIŞ HIZ KONTROL
ÜNĐTESĐ
PG

GÜÇ
KAYNAĞI TEZGAH
220V/50Hz KONTROL
SĐNYALLERĐ
11.3 PROGRAMLANABĐLĐR KONTROL (PLC)
Programlanabilir kontrol ünitelerine PLC (Programmable Logic Controller) veya PMC
(Programmable Machine Controller) yada kısaca PC (Programmable Controller) üniteleri de
denmektedir.
PC ünitesi,NC (Nümerical Control ) ünitesi ile tezgah arasında bulunur.NC ünitesinin
yapacağı işlemlerin bir kısmını yaparak bu ünitenin daha etkin çalışmasını temin eder.
CNC takım tezgahlarında işlemlerin programda verilen sıra ile yapılması ARDIŞIK
[(LADDER) SEQUENCE] ile sağlanır.
ARDIŞIK [(LADDER) SEQUENCE]:Merkezi işlem birimi (CPU),RAM veya ROM
hafızalarında saklanan program komutlarının şifrelerini çözer (decoding),verilen komutlara
göre istenen aritmetik işlemleri yapar.
Ardışık program Ladder diyagramı komutlarından meydana gelmiştir.Ladder
diyagramının komutları makine dili komutlarına çevrilir ve RAM veya ROM hafızalarında
saklanır.Komutların makine diline çevrilme ve depolama işlemleri PLC programlama cihazları
kullanılarak yapılır.
LADDER DĐYAGRAM:Ladder diyagramı CNC takım tezgahı imalatçıları tarafından PLC
programlama cihazları kullanılarak yapılır.Bu diyagramlar yine PLC programlama cihazları
tarafından bilgisayar yazıcıları (printer)vasıtasıyla doküman haline getirilir.Ayrıca bir çok
CNC tezgah ekranında Ladder diyagram görülebilir.Hatta bazı CNC tezgahlarında ise PLC
programlama cihazı kullanılmadan Ladder diyagramı değiştirmek mümkündür.Ladder
diyagramı CNC Tezgah bakım onarım personeli tarafından kullanılır.Tezgah arızasını
gidermek için Ladder diyagramı bilmek gereklidir.
PC PROGRAM:PC program yazılım sırasına göre programın başından sonuna doğru her bir
komutun kodu çözülür ve gerekli işlemler yapılır.PC programın işleyişi ile normal role işleyişi
arasında küçük bir fark vardır.
Normal röle işleminde bütün işlemler aynı zamanda yapılır.PC program işleminde ise işlemler
programın yazılış sırasına göre yapılır.

Yandaki işlemi bildiğimiz elektrik rölesi

çalışma prensine göre incelersek D rölesi
enerjilenir fakat çok kısa bir süre sonra rölenin
enerjisi kesilir.Aynı işlem PC program çalışma
prensibine göre aşağıdaki şekilde olur.

a)A kontağının sinyal durumu (açık/kapalı)okunur.

b)A’nın durumu B çıkışına yazılır.
c)A’nın durumu okunur.
d)A kontağı ile B kontağının durumu VE işlemine tabi tutulur.
e)Dördüncü işlemin sonucu D çıkışına yazdırılır.Sonuç olarak D rölesi hiçbir zaman
enerjilendirilemez.
PMC ARDIŞIK (SEQUENCE) PROGRAMININ ĐŞLEMESĐ:Ardışık program
Ladder diyagramın başından sonuna doğru sırayla her komutun okunması kodunun çözülmesi
ve istenen işlemin yapılması ile işlenir.Programın son komudu işlenince tekrar programın
başına dönülerek işlemlere devam edilir.PMC ardışık programın ilk cümlesi ile son cümlesinin
işlemesi için geçen zamana işleme zamanı (processing time)veya çevrim (cycle time)zamanı
denir.
 Ana program Alt program
Başla No:1

Ana program komutları Alt program komutları

Alt prog. No:2

Alt prog.No:2
Alt prog. No:1 ÇAĞIRMA
Çağırma komutu

Alt prog.No:2
Alt prog.Çağırma Çağırma sonrası
sonrası kom. Alt prog.No:2
Alt prog.No:1 sonu
sonu

Ana program sonu

PMC ARDIŞIK ĐŞLENME AŞAMALARI

Bir PMC Ardışık program genellikle 2 aşama ile işlenir.Bazı PMC tiplerinde ise 3 aşama
vardır.
1.AŞAMA:Bu aşama her bir 16ms’de bir tekrarlanır.Süresi çok kısadır.Burada iki işlem
yapılır.
a)Tezgahtan ve CNC ünitesinden PMC ünitesine giriş sinyalleri okunarak hafızaya kaydedilir.
b)Acil durumda (emergency stop)ve ilerlemeyi durdurma (feed hold)gibi yüksek hızda
işlenmesi gereken (high speed sequential processing)kısa darbe genişliğindeki sinyaller işlenir.
Eğer 1. aşamanın süresi uzun olursa toplam çevrim süresi uzar.Çevrim süresi uzarsa
tezgahın hassasiyeti azalır.
2.AŞAMA:1.Aşama programın işlenebilmesi için 2.aşama programları n sayıda bölüme
ayırır.Yani 2.aşama programın 16ms sürede işlenir.Bölüm sayısı (n) bütün programın uzunluğu
ile 1.aşama programın uzunluğuna bağlıdır.
Đkinci aşamanın n bölümü işlendikten sonra tekrar 1.bölümün işlenmesine geçilir.2 . aşamanın
sonunda bütün PMC’den NC’ye ve tezgaha çıkış sinyalleri gönderilir.
3.AŞAMA:Bu aşamada makinenin kontrolü ile doğrudan ilgisi olmayan monitör
sinyalleri işlenir.sinyallerin işlenme hızı diğer aşamalara göre çok yavaştır.2.aşamanın yükünü
azaltarak süresini kısaltmak için kullanılır.

11.4 PMC Ünitesinde Giriş/Çıkış sinyalleri ve adresler

GĐRĐŞ-ÇIKIŞ
N-C BÖLÜMÜ KARTI

GĐRĐŞ
GĐRĐŞ

PMC
DAHĐLĐ
NEM
CPU
RÖLE
ÇIKIŞ
ÇIKIŞ BUTONLAR Sınır
ANAHTARLARI

ESP

KORUMALI
HAFIZA
1)SAYICILAR
2)PC PARA
BATARYA METRELER
KORUMALI
HAFIZA 3)VERĐ
SOLENOĐD VALF
TABLOSU KONDAKTÖR
ADRES:Adresler sinyallerin bulunduğu yeri bildirir.PMC giriş/çıkış sinyalleri NC giriş/çıkış
sinyalleri gibi bilgiler hafızalarda adreslerin yardımı ile saklanır.
a)Bit tipi adresler:
Giriş/çıkış sinyalleri,iç röleler,bir kısım parametre bilgileri bit tipi adreslerle
belirlenir.Adres sayısı ve bit sayısından meydana gelmiştir.

Adres sayısı bir harf ve 3 rakamlı bir sayıdan meydana gelmiştir.Bazı sistemlerde ise adres
sadece 4 rakamlı bir sayıdır.
b)Byte (bayt) tipi adresler:
1Byte (=8 bit),lik bilgisayar için kullanılır.Bunlarda adres sayısı vardır.Bit sayısı yoktur.

Bazı,NC parametreleri Kaydediciler,sayıcı

ve zaman rölesi verileri byte tipi adreslerle
tanımlanır.
FANUC KONTROL ÜNĐTELERĐNDE
ADRES ĐÇĐN KULLANILAN HARFLERĐN
ANLAMI
HARF
SĐNYALLERĐN ANLAMI

X TEZGAH
PMC Tezgahtan PMC’ye giriş sinyali

Y PMCTEZGAH PMC’den tezgaha çıkış sinyali
F NC
PMC NC’den PMC’ye giriş sinyali
G PMC
NC PMC’den NC’ye çıkış sinyali
R Dahili röle
D Batarya ile beslenen
PMC ĐLE TEZGAH ARASINDA SĐNYAL ADRESLERĐ
a)PMC
TEZGAH
Sınır anahtarı,operatör paneli üzerindeki buton ve anahtarlardan PMC ünitesine giriş
sinyallerinin adresleri XO ile X22 arasındadır.Bazı tiplerde X1000 ile X1013 arası adresler de
vardır.Bit tipi adreslerdir.Sinyallerin adları tezgah imalatçıları tarafından verilir.
Bazı sinyallerin adresleri sabittir değiştirilemez.
Örnek:
7 6 5 4 3 2 1 0
*DECX *DEC5
/ / Bit No:
 Ladder diyagramda aşağıdaki şekilerde gösterilir.

Çıkış sinyali Normalde açık kontakt Normalde kapalı kontakt

DAHĐLĐ RÖLELERĐN ADRESLERĐ
BU kısımdaki bilgiler PMC ardışık program işlenirken kullanılır.

Çıkış sinyali N.A.Kontakt N.K.Kontakt

Tezgah milinin kapatılıp açılmasıyla bilgiler silinir.

BATARYA KORUMALI HAFIZA ADRESLERĐ
Bu kısım hafızada PC parametreleri (keep relay)zaman rölesi (timer) sayıcı (counter)
ve veri tabloları (data table)bilgileri saklanır.Bu kısımdaki bilgiler batarya yani pil ile
korunduğu için tezgah kapatıldığı zaman silinmez.
Adresler isteğe bağlı karışık halde seçilebilir.Ancak tezgah imalatçıları PMC
programlama,Kolay kontrol ve onarım için aşağıdaki şekilde adresler kullanılır.

ADRES:
PMC Komutları
Giriş:
1.Sinyal adresleri:
Ladder diyagramda röle ve kontaktlar adresleri ile gösterilir.Adresler ise adres numarası
ve bit numarasından meydana gelir.Adreslerin sol tarafındaki sıfırlar atılabilir.

.Đki tip PMC komutu vardır.

A)Temel komutlar:Bu komutlar bir-bit değerinde işlemler yapar AND veya OR
işlemleri gibi.
B)Fonsiyonal komutlar:Temel komutlar kullanılarak yapılması zor işlemleri
kolaylaştırmaya yarar.Zaman rölesi,sayacı,bilgi transferleri gibi işlemler.
3.Đşlem sonuçlarının hafızada saklanması:
A)STO hafızası bir bitlik hafızadır.RD,ANDSTK veya OR.STK komutları ile yüklenir
WRT komutu ile STO hafızasındaki değer çıkışa gönderilir.

B)PMC ardışık program işlenirken geçici işlem sonuçları 8 bitlik hafızada

saklanır.hafızada bilgilerin hareketi:
1)RD.STK komutu ile bilgiler bir bit sola doğru hareket eder.Yani STO’daki değer
STı’e ST1’deki değer ST2’ye hareket eder.
2)AND.STK, OR.STK Komutunda ise bütün değerler sağ doğru bir bit kayar.Yani ST1
değeri STO’a ST2 değeri ST1’e ST8 ise ST7 ye geçer.
TEMEL PMC KOMUTLARI:
1)RD (Read=oku)
a)Form: RD 0000,0

Bit no

Adres
 b)Verilen adresteki değeri (0veya 1)okur ve STO hafızasına yükler
c)A tipi [---(Normalde açık)] kontakta kullanılır.
RD:NOT (Red Not=Eşleniği oku)

a)Form: RD.NOT. 0000.0

BĐT No

ADRES

b)Verilen adresteki değerin eşleniğini alır.( 0 ise 1,1 ise 0 yapar.)STO’ya yükler.
c)B tipi [ (Normalde kapalı) ]kontak için kullanılır.
d)Örnek:

3:WRT (Write-Yaz)
a)Form WRT 0000.0

BĐT No

ADRES

b)işlem sonucu (STO hafıza değerini yani 1 veya 0 değerini )verilen adrese yazar.
c)Bir işlem sonucu bir veya daha fazla hafızaya yazdırabilir.

d)Örnek:
RD.NOT X22.3
WRT Y52,6
WRT R270,4

,
4:WRT.NOT (Write Not=Eşleniğini yaz)
A)WRT.NOT 0000.0

BĐT No
ADRES

B)Đşlem sonucu eşleniği verilen adrese yazılır.

C)Örnek:

c)Örnek:
SONUÇ GĐRĐŞLER
X A B
0 0 0
0 0 1
0 1 0
1 1 1
NOT:ve işlem tablosu

6.)AND:NOT
a)Formu: AND.NOT 0000,0

Bit no

Adres

b)Önceki işlem sonucu ile verilen adresteki değerin eşleniğinin mantıksal çarpımını yapar.

c)Örnek:
7.)OR [VEYA (MANTIKSAL TOPLAMA) ĐŞLEMĐ]
a)Formu: OR. 0000,0

Bit no

Adres

b)örnek:Đşlem sonucu (STO değeri) ile verilen adresteki değer mantıksal toplama işlemine tabi
tutulur.Sonuç STO’ya yazılır.
NOT:Mantıksal Toplama(veya işlemi) Doğruluk Tablosu
GĐRĐŞLER ÇIKIŞ
A B X
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

8-)Or.NOT (Veya Değil) Đşlemi

,a)Form:OR.NOT 00000,0

Bit no

adres
b)Önceki işlemlerin sonucu (STO değeri) ile verilen adresteki değerin eşleniği
mantıksal toplama işlemine tabi tutulur.Sonuç STO’ya kaydedilir.
c)ÖRNEK:
9)RD.STK (Read Stack)
,a)Form: RD.STK 00000,0

Bit no

adres

b)
1)Yapılmış işlemlerin sonucu (STO değerini) ST1 Hafızasına kaydırır.
2)Verilen adresteki değeri STO hafızasına kaydeder.
c)Örnek:

PROGRAM ĐŞLEM SONUCU

SIRA KOMUT ADRES+BĐT ST2 ST1 ST0

1 RD X6,1 A

2 AND Y82,2 A.C

3 RD.STK F121,6 A.C B

4 AND.NOT R251,7 A.C B.D

5 OR.STK A.C+B.D

6 WRT R260,6 A.C+B.D

10.RD.NOT.STK
A)Form: RD.NOT.STK 0000.0

BĐT No
ADRES

B)
1)STO deperini ST1’e kaldırır.
2)Verilen adresteki değerin eşleniğini STO’ya kaydeder.
C)Örnek:

PROGRAM ĐŞLEM SONUCU

Sıra Komut Adres+Bit ST2 ST1 ST0
1 RD X0,3 A
2 AND.NOT R252,7 A.B
3 RD.NOT.STK Y49,6 A.B C
4 ANT.NOT X15,6 A.B C.D
5 OR.STK A.B+C.D
6 RD.STK F124,2 A.B+C.D K
7 AND G126,4 A.B+C.D K.L
8 RD.STK A.B+C.D K.L M
9 AND R243,7 A.B+C.D K.L M.N
10 OR.STK A.B+C.D K.4+M.N
11 AND.STK (A.B+C.D)
(K.L+M.N)
12 AND Y54,6 (A.B+C.D)
(K.L+M.N).O
13 WRT G134,5 (A.B+C.D)
(K.L+M.N).O
14 AND R260,0 (A.B+C.D)
(C.D+M.N)OP
15 WRT Y50,3 (A.B+C.D)
(C.D+M.N)OP
11. AND.STK
A)Form: AND.NOT.STK 0000.0

BĐT No
ADRES

B)STO ve ST1 değerinin mantıksal çarpımını (VE işlemi)yapar.Sonucu STO

hafızasına kaydeder.ST1-ST8 hafızasını bir bit sağ kaydırır.
C)Örneği yukarıda verilmiştir.

12)OR:STK
A)Form: OR.NOT.STK 0000.0

BĐT No
ADRES

B) STO ve ST1 değerinin mantıksal toplamını yapar.Sonucu STO hafızasına

kaydeder.ST1-ST8 hafızasını bir bit sağ kaydırır.
C) Örneği yukarıda verilmiştir.
11.6)CNC TEZGAHLARDA ARIZA BULUNMASI
CNC Tezgahlarda Hergün düşük fiyat,yüksek hassasiyet ve yüksek performanslı
yazılım konularında ilerlemeler olmaktadır.
Yüksek hızlı mikro işlemciler her bir işlem için imal edilmiş özel entegre devreler ve
yarı iletkenler tezgahların maliyet/verim oranını iyileştirmektedir.Örneğin digital AC Servo
sistemlerin kullanılması ile yüksek hız ve yüksek hassasiyet elde edilmiştir.Analog Servo
sistemlerinde görülen sıcaklık değişiminden ve elektrik akımından etkilenme digital
sistemlerde çok azaltılmıştır.Ayrıca AC Servo motorlarda fırça olmadığı için DC motorlara
göre bakım kolaylığı sağlanmıştır.
Kumanda ünitesi tarafından tezgahlarda arıza aranması çok kolaylaştırılmıştır.Bunlar:
1.Mikroişlemci giriş/çıkış sinyallerine göre bütün ünitelerin çalışmasını kontrol eder.Herhangi
bir anormallik olduğunda tezgahın çalışmasını anında durdurur,alarm (arıza)lambasını
yakar.Arızanın ne olduğunu CRT ekranında görebilir.
2.Đstenildiği zaman NC ünitesinin durumu ve giriş/çıkış sinyalleri CRT ekranında görülebilir.
3.Eksenlerin hızlı/yavaş ilerleme değerleri motorların hızlanma/yavaşlama zaman sabitleri gibi
parametreler,CRT ekranında kontrol edilebilir ve gerektiğinde değiştirilebilir.
11.6.1 Tezgahlarda Diagnostik Fonksiyonu
CNC Tezgahlarda bir arıza olduğunda ilk önce arızanın hangi bölümde olduğunu
tespit etmek gereklidir.Arıza aşağıda sayılan üç bölümde olabilir:
a)CNC bölümünde
b)PMC bölümünde
c)Tezgah (mekanik) bölümünde

Periyodik Bakımlar

11.2.1 Günlük Bakımlar

A-Hergün iş bitiminde tezgah operatörü , aşağıdaki işlemleri yapmalıdır :
a) Tezgahın enerjisinin daha önce anlatılan sıra ile kesilmesi ,
b) Tezgahta birikmiş talaşların temizlenmesi ,
c) Tezgahın kızak gibi çalışan kısımlarının koruyucu yağ ile yağlanması . Bu işlem
özellikle suda çözünen soğutma sıvısı kullanıldığında önemlidir .
B-Tezgah operatörü , hergün işe başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapmalıdır :
a) Yağlama tankındaki yağ seviyesi ,
b) Operatör paneli ve elektrik panosunun temizliği ,
c) Yağ ve hava kaçaklarının olup olmadığı ,
d) Tezgahın aynası (tornalarda) , paleti (işlem merkezlerinde) ve takım magazininin
temizliği ,
e) Kızaklarda talaş olup olmadığı ,
f) Hidrolik tankındaki yağ seviyesi ,
g) Hidrolik basınçlarını ,
h) Elektrik panosundaki havalandırma fanlarının çalışıp çalışmadığı ,
i) Anormal ses ve titreşim olup olmadığı ,
j) Kumanda ünitesinin ekranında alarm olup olmadığı ,
k) Takımların bağlantılarının sağlamlığı.
11.2.2 Haftalık Bakımlar
A- Bütün ikaz lambalarının bozuk olup olmadığı ,
B- Hidrolik yağ seviyesi ,
C- Basınç manometreleri ,
D- Kağıt bant şerit okuyucunun temizliği.

11.2.3 Aylık Bakımlar

A- Elektrik panosu hava filtrelerinin temizliği ,
B- Tezgah limit swiçleri ,
C- Buton ve komütatör anahtarların çalışıp çalışmadığı .

11.2.4 Üç Aylık Bakımlar

A- Tezgahın seviye kontrolü ,
B- Sonsuz mil ile dişli arasında boşluk olup olmadığı ,
C- Soğutma sıvısı tankının temizliği ,
D- Elektrik panoları hava filtresinin temizliği .

11.2.5 Altı Aylık Bakımlar

A- Hidrolik yağını değiştirip , tankın temizlenmesi ,
B- Hidrolik yağ filtresinin temizlenmesi ,
C- Ayna dişlisi yağının değiştirilmesi .

Elektrik Panosunun Temizliği

Elektrik panosu soğutma ünitesi ve fan motorları periyodik olarak temizlenmelidir. Eğer
soğutma ünitesi ve fanlar toz , nem veya diğer
maddelerle kirlenir ise görevlerini yapamazlar .
Temizleme aralığı ortamın kirlilik derecesine göre
değişir .

A- Hava Filtresinin Temizliği

Elektrik panosunun , alt tarafındaki hava
filtresi kirlenirse , filtrenin toz tutma fonksiyonu
azalır ve aynı zamanda panonun içerisindeki hava
sıcaklığı yükselir.Bunun için filtreler aşağıdaki
şekilde temizlenmelidir.

a- Filtreyi tutan koruyucu kapaklar

sökülür.
b- Basınçlı havayı iç taraftan dışa
doğru tutarken filtre hafifçe sallanır.
 c- Eğer filtre çok kirli ise deterjanlı
su ile bastırılarak yıkanmalıdır.

B- Soğutucu Elemanın Temizliği

a- Yanda görülen soğutma ünitesi montaj

tarafı açık tiptir. Bu tip hava soğutma ünitesi
panonun dışından temizlenebilir.

b- Şekilde görülen soğutma ünitesi ise

panonun dışından temizlenemez.Bu üniteyi
aşağıdaki gibi temizleyin.

i- Makinanın enerjisi kesilir.Fan motorunu

ve fanın monte edildiği plaka sökülür.Fan motorunun
kabloları sökülür.

ii- Fan motoru ve pervane üzerindeki toz ,

yağ gibi kirler bez veya fırça ile temizlenir.Eğer
çok kirli ise deterjanlı su ile ıslatılmış bez parçası
ile temizlenir.Deterjanlı suyun motorun içine
girmemesine dikkat edilmelidir.

iii- Isı eşanjörüde fan motorunun temizlenmesinde uygulanan yöntemle temizlenir. Isı
eşanjörünü ve fan motorunu temizledikten sonra tekrar yerine monte edilir. Sökülen
kablolar yerine takılırken terminal bağlantı yerlerindeki plastik koruyucular
unutulmamalıdır.

Isı eşanjörü (soğutucu elemanı ) da aynı şekilde temizlenir.

iv- Fan motoru ve ısı eşanjörünü temizledikten sonra tekrar yerlerine monte edilir.
Kablolar yerlerine takıldıktan sonra kabloların terminallere bağlantı yerlerindeki plastik
koruyucular yerlerine takılmalıdır.
CNC TEZGAHLARIN ÇALIŞMA PRENSĐPLERĐ
Tezgahın eksen hareket stokları , sıfır noktası konumu :
 Tezgahta koordinat eksen takımları :

Bir CNC torna tezgahında program yazılımı , kesici ucun sivri uç noktasının bulunduğu ve
gitmesi istenen noktaların koordinatlarını tanımlama ile yapılır.

Koordinat tanımlayabilmek için önce referans oluşturacak koordinat eksen takımı ve buna
ait “ORĐJĐN” ; “SIFIR” noktası belirlemek gerekir.

Klasik CNC torna tezgahında , dolayısıyla FRONTIER-L modelimizde “X” , enine ve

“Z” , boyuna olmak üzere 2 hareket ekseni söz konusudur.

Bilinen koordinat matematiğinden farklı olarak CNC torna tezgahında X koordinatı

olarak eksene mesafe değil de , o noktadaki çap ölçü değeri kullanılır. Bu , programlamayı
daha kolaylaştırmak amacıyla böyledir.

“1.2” bölümünde , X ekseninin enine eksen , Z ekseninin de boyuna eksen olduğu

belirtilmiş , “+” ve “-“ eksen yönleri şekil ile gösterilmişti. Ancak koordinat eksen takımından
söz edebilmek için bütün bunlar yeterli bulunmayıp ayrıca “SIFIR” , “ORĐJĐN” noktası
tanımlamak şarttır.

CNC torna tezgahında 3 ayrı “SIFIR” noktasından , yani 3 ayrı koordinat eksen
takımından söz etmek mümkündür :

a- Makina sıfır noktasına göre koordinat sistemi :

Tezgahınızın kendi başına bildiği tek sıfır noktası ve buna ait koordinat eksen takımı 1.3
bölümünde de tanıtılan makina sıfır noktası ve bu sıfır noktasını ORĐJĐN kabul eden
koordinat eksen takımıdır. Eksen takımı , +/- yönler yukarıdaki şekilde görüldüğü gibidir.
b- Đş parçası sıfır noktası ve iş parçası koordinat eksen takımı :

CNC torna tezgahını çalıştıran programlarda kesici uç koordinatları “Đş Parçası Koordinat
Sistemi”ne göre verilmek zorundadırlar. Đş parçası koordinat sisteminin “SIFIR” , “ORĐJĐN”
noktası , iş parçasının işlenmiş alın yüzeyi ile iş mili ekseninin çakıştığı noktadır.
Bu noktanın tezgahın kontrol ünitesine tanıtılması ; öğretilmesinin nasıl yapıldığı
“FRONTIER-L KULLANMA KĐTABI”nda anlatılmıştır.
c- Relatif (Bağıl)(Đzafi) sıfır noktası ve koordinat eksen takımı :

“a” ve “b” de anlatılan eksen takımları dışında operatör tarafından herhangi bir noktanın
“SIFIR” noktası olarak belirlenmesi ve bu sıfır noktasından geçen koordinat eksen takımını
kullanarak bazı manuel işlemler (Ölçü alma , ayna ayağı tornalama gibi) yapması
mümkündür. Tamamen operatörün insiyatıfinde belirlenen bu koordinat sistemine “Relatif”

(Bağıl)(Đzafi) koordinat sistemi denir.