ÖRTÜLÜ ELEKTROD ARK KAYNAĞI :

Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli

ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası
arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle
yapılan bir ark kaynak yöntemdir. Elektrodun ucu,
kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın
bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan
gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf kaynak banyosundaki
ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave metal (dolgu metali), tükenen
elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları
tarafından sağlanır.

Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle metallerin birleştirilmesinde
en çok kullanılan kaynak yöntemidir.

Avantajları :

1. Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.

2. Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.
3. Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak
mümkündür.
4. Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki
bağlantılarda kaynak yapılabilir.
5. Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir.
6. Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod
türü mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu
özelliklere sahip olabilir.
Dezavantajları :

1. Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak
yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu
nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir.
2. Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek
gerekir.

GAZALTI KAYNAĞI :

Gazaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir

elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya
çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Kaynak bölgesine sürekli
şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod
ergiyerek tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Elektrod,
kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın
bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan
gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak
koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden
olur.

Avantajları :

1. Gazaltı kaynağı örtülü elektrod ark kaynağına göre daha hızlı bir kaynak yöntemidir.
Çünkü;
o Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli beslendiği için
kaynakçı örtülü elektrod ark kaynak yönteminde olduğu gibi tükenen elektrodu
değiştirmek için kaynağı durdurmak zorunda değildir.
o Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso sonrası cüruf
temizliği işlemi yoktur ve kaynak metalinde cüruf kalıntısı oluşma riski
olmadığından, daha kaliteli kaynaklar elde edilir.
 o Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı elektrodlar
kullanıldığından, aynı akım aralığında yüksek akım yoğunluğuna ve yüksek
metal yığma hızına sahiptir.
2. Gazaltı kaynağı ile elde edilen kaynak metali düşük hidrojen miktarına sahiptir, bu
özellikle sertleşme özelliğine sahip çeliklerde önemlidir.
3. Gazaltı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen küçük köşe kaynakları
yapmaya izin verir ve örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düzgün bir kök
penetrasyonu sağlar.
4. İnce malzemeler çoğunlukla TIG kaynak yöntemi ile ilave metal kullanarak veya
kullanmadan birleştirilse de, gazaltı kaynağı ince malzemelerin kaynağına örtülü
elektrod ark kaynağından daha iyi sonuç verir.
5. Hem yarı otomatik hem de tam otomatik kaynak sistemlerinde kullanıma çok
uygundur.

Dezavantajları :

1. Gazaltı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı ekipmanlarına göre daha
karmaşık, daha pahalı ve taşınması daha zordur.
2. Gazaltı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için örtülü elektrod ark
kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak yapmak kolay değildir.
3. Sertleşme özelliği olan çeliklerde gazaltı kaynağı ile yapılan kaynak birleştirmeleri
çatlamaya daha eğilimlidir çünkü, örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi kaynak
metalininin soğuma hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur.
4. Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden uzaklaştırabilecek hava
akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrod ark kaynağına
göre açık alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir.
ÖZLÜ TELLE ARK KAYNAĞI :

Özlü telle ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir özlü tel elektrod ile iş parçası
arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Ark ve kaynak
bölgesini koruma işlevi özlü tel içindeki öz maddesinin yanması ve ayrışması sonucunda
oluşan gazlar tarafından veya gazaltı kaynağındaki gibi dıştan beslenen bir koruyucu gaz
tarafından gerçekleştirilir. Kendinden korumalı olan (açık-ark özlü kaynak telleri) kaynak
işlemini ise daha çok örtülü elektrod kaynak yöntemindeki gaz korumasına benzer. Örtülü
elektrodların üzerindeki örtü maddesi elektrodların düz çubuklar olarak üretilmesine ve boy
kısıtlamasına neden olur. Özlü tellerde ise bu örtü maddesi boru şeklindeki tel elektrodun
içinde olduğu için makaralara sarılı tel şeklinde üretilir ve sürekli kaynak bölgesine
beslenebilir.

Bu kaynak yöntemi, hem yarı otomatik hem de otomatik kaynak sistemlerinde uygulanabilir.

Özlü telle ark kaynağının dezavantajı, kaynak dikişi üzerinde örtülü elektrod ark kaynağında
olduğu gibi ama biraz daha ince bir cüruf tabakasının oluşmasıdır. Fakat, şu an cüruf
temizliğine ihtiyaç olmayan veya cüruf oluşturmayan pek çok özlü tel elektrod türü
üretilmektedir.

TIG KAYNAĞI :

TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının,

tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod) ile iş
parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı
bir ark kaynak yöntemdir. Elektrod, kaynak
banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın
bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak
torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından
korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava
girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.
Avantajları :

1. TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve punto
kaynağı yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir.
2. Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak metali
kullanarak kaynak yapılır.
3. Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok
uygundur.
4. Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir.
5. Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon düşük
olur.
6. Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur.

Dezavantajları :

1. TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre düşüktür.
2. Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir.

TOZALTI KAYNAĞI :

Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen

elektrod (veya elektrodlar) ile iş parçası arasında
oluşan ark (veya arklar) sayesinde ortaya çıktığı bir
ark kaynak yöntemidir. Ark bölgesi kaynak tozu
tabakası ile, kaynak metali ve kaynağa yakın ana
metal de ergiyen kaynak tozu (cüruf) ve kaynak
dikişi tar afından korunur. Tozaltı kaynağında
elektrik arktan ve ergimiş metal ile ergimiş cüruftan oluşan kaynak banyosundan geçer. Ark
ısısı elektrodu, kaynak tozunu ve ana metali ergiterek kaynak ağzını dolduran kaynak
banyosunu oluşturur. Koruyucu görevi yapan kaynak tozu ayrıca kaynak banyosu ile
reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder. Alaşımlı çelikleri kaynak yaparken
kullanılan kaynak tozlarında, kaynak metalinin kimyasal kompozisyonunu dengeleyen alaşım
elementleri bulunabilir. Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir. Bazı tozaltı kaynak
uygulamalarında iki veya daha fazla elektrod aynı anda kaynak ağzına sürülebilir. Elektrodlar
yan yana (twin arc) kaynak banyosuna sürülebilir veya kaynak banyolarının birbirinden
bağımsız katılaşmasını sağlayacak kadar uzaklıkta, arka arkaya sürülerek yüksek kaynak hızı
ve yüksek metal yığma hızına ulaşılabilir.

Avantajları :

1. Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların

kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve
yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir.
2. Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir.
3. Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ısınları görünmez bu nedenle kaynak
operatörü için gereken koruma daha azdır.
4. Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını kaynak yapmak mümkündür.
5. Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir.

Dezavantajları :

1. Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe

neden olur.
2. Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana
metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır.
3. Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir işlem
olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cürüf kalıntısı olmaması için cüruf
her paso sonrası temizlenmelidir.
4. Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle
uygun değildir.
5. Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları ve köşe
kaynakları için uygundur.
6. Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.
GAZALTI VE TOZALTI KAYNAĞINDA KAYNAK DİKİŞ FORMUNU

ETKİLEYEN FAKTÖRLER

TOZALTI KAYNAĞI

TOZALTI KAYNAĞI

GAZALTI KAYNAĞI

Toz
Dikiş Dikiş Tüketimi
Nüfuziyet
Genişliği Yüksekliği
t(mm)
b(mm) h(mm)

Akım Şiddeti I (A) arttıkça artar artar artar değişmez

Tel Sürme Hızı v (m/dak) arttıkça artar artar artar değişmez

Ark Gerilimi U(V) arttıkça azalır artar azalır artar

Elektrod Çapı (mm) arttıkça azalır artar artar artar

Kaynak Hızı (m/dak) arttıkça azalır azalır azalır azalır

D.C. (+) artar azalır azalır azalır

Akım Cinsi/Kutuplama
D.C. (-) azalır artar artar artar

Serbest tel boyu (mm) arttıkça azalır artar artar artar

Toz tane boyu arttıkça azalır artar azalır artar

PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI

Paslanmaz çelikler ve ısıya dayanıklı çelikler bazı

sınırlamalar hariç, alaşımsız ve düşük alaşımlı
çeliklerde kullanılan ergitme ve basınç kaynak
yöntemleri ile kaynak yapılabilir. Paslanmaz ve
ısıya dayanıklı çeliklerin kaynak işlemi kaynak
yapılacak ana metalden beklenen özelliklere,
örneğin; korozyon ve ısı dayanımına, göre değişiklik gösterebilir. Kullanılacak kaynak
malzemesi ana metalle aynı kompozisyonda veya bazı uygulamalar için daha yüksek alaşımlı
olmalıdır.

Önemli Notlar :

• Stabilize edilmiş paslanmaz çeliklerin ve kaynak metalinin yüzeyi çok fazla

parlatılamaz,
• Stabilize edilmiş paslanmaz çelikler hem aynı bileşime sahip kaynak malzemeleri ile
hem de düşük-karbonlu kaynak malzemeleri ile kaynak yapılabilir,
• Düşük-karbonlu paslanmaz çelikler mümkün ise yalnız düşük karbonlu kaynak
malzemeleri ile kaynak yapılmalıdır,
• Azot (N)-alaşımlı paslanmaz çelikler, mekanik özellikleri yeterince yüksek olan
normal (N-alaşımsız) kaynak malzemeleri ile kaynak yapılmalıdır. Ana metalle
karışım mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır.
• Termik genleşmesi yüksek olduğundan deformasyonu azaltmak için puntalama kısa
pasolarla yapılmalıdır,
• Düşük termik iletkenliğe sahip olduğu için kaynak bölgesinde fazla ısı birikmesine
neden olur, bu nedenle ısı girdisi sınırlandırılmalıdır.
• Temiz bir metalik yüzey elde edebilmek için kaynak sonrası ısıl işlem yapmak
gereklidir, böylece hatasız bir pasif yüzey elde edilebilir.

SCHAEFFLER DİAGRAMI
A1 – Standart Östenitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

• Kaynak metali % 4 ile % 12 (5 -15 FN) delta ferrit içerir, bu nedenle sıcak çatlağa
karşı dirençlidir
• Kaynaklı birleştirmelerden, manyetik olmaması, yüksek korozyon direncine sahip
olması veya düşük sıcaklıklarda tokluk gibi özelliklerin istenmesi durumunda
tamamen östenitik kaynak metalleri seçilmelidir.
• Ana metalle yapılan karışım %40’ın altında tutulmalıdır ve delta-ferrit oranını çok
fazla düşürmemek için, mümkünse kaynak esnasında azot emilimi düşük tutulmalıdır.
• Ön ısıtma yapılmamalıdır, pasolar arası sıcaklık en fazla 150°C olmalıdır.
• Ark başlangıçları kaynak ağzı içinde yapılmalıdır.
• Delta-ferrit manyetiktir bir fazdır.
 • Cr-Ni’li östenitik paslanmaz çelikler Cr-Ni-Mo’li östenitik paslanmaz çeliklerle
birleştirilebilir fakat korozyon direnci dikkate alındığında aynı bileşimdeki kaynak
malzemesi tercih edilmelidir.

A2 – Tam Östenitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

Tam östenitik kaynak metallerinde, sıcak çatlak eğiliminin yüksek olduğu bu tür çelikleri
kaynak yaparken unutulmamalıdır. Bunların yanında şu noktalara dikkat edilmelidir.

• Kaynak bölgesinin kesinlikle çok temiz olması gerekir, sıcak-çatlağa neden olan
kükürt v.b. maddelerin kaynak bölgesine girmesine izin verilmemelidir.
• Tasarım esnasında lokal gerilimler oluşturmaktan ve kalın kesitli malzeme
kullanımından kaçınılmalıdır.
• Tane boyunu küçük tutabilmek ve kaynaklı birleştirmedeki kaynak sonrası gerilimleri
düşük tutabilmek için büyük kaynak banyosundan ve yüksek ısı girdisinden
kaçınılmalıdır.

Bu ;

o Sınırlı bir ısı girdisi (en fazla 10 -15

kJ/cm) demektir.
o Düz kaynak dikişi yapmak veya çok
sınırlı bir salınım yapmaktır,
o Ön ısıtma yapılmamak, pasolar arası
sıcaklık en fazla 130 (150)°C'de olmasıdır.
• Kraterleri doldurulmalı, gerekirse taşlanarak çıkartılmalıdır,
• Uzunlamasına oluşabilecek çatlakları önlemek için kök paso yeterli kalınlıkta
yapılmalıdır.

F – A – Ferritik-Östenitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

Delta-ferrit ve östenit olmak üzere iki fazlı olan bu tür çeliklere dubleks paslanmaz çelikler
denir. Bu çelikler ergitme kaynakları ile birleştirilebilir. Kaynaklı birleştirmeler en fazla
250°C’ye kadar çalışabilir. 475°C’de kırılgan fazların oluşması nedeniyle 250°C ile 900°C
arasındaki sıcaklıklarda tokluğu düşer.

• Kaynak metalindeki delta ferrit oranını sınırlandırmak için, ana metalle aynı oranda
azot (N)-alaşımına sahip kaynak malzemelerinde, nikel miktarı ana metalinkinden
biraz daha yüksektir. Nikel oranı düşük paslanmaz çeliklerle yapılan birleştirmelerde
karışım % 40’ın altında tutulmalıdır. İlave metal kullanılmadan kaynak yapmak,
yalnız çözündürme tavı ve arkasından su verme işlemi yapılırsa mümkündür.
• Ön tav yapılmadan kaynak yapılmalı, pasolar arası sıcaklık 250°C’yi (yaklaşık % 23
Cr içeren çeliklerde) veya 150°C’yi (yaklaşık % 25 Cr içeren çeliklerde) aşmamalıdır.
• Östenitik paslanmaz çeliklere göre biraz daha yüksek ısı girdisi seçilebilir. Kullanılan
kaynak yöntemine ve malzeme kalınlığına göre; %23 Cr içeren çeliklerde, 5 - 25
kJ/cm ısı girdisi ile, %25 Cr içeren çeliklerde 2 – 15 kJ/cm ısı girdisi ile kaynak
yapılabilir.
• Yüksek miktarda delta-ferrit içeren çelikler, hidrojen çatlağına meyillidir. Bu nedenle
kaynak esnasında hidrojen emilimi mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır (elektrodlar
kullanılmadan önce kurutulmalı ve hidrojen içeren gazlar kullanılmamalıdır).

F1- Yarı Ferritik Cr’lu Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

• Aynı kimyasal kompozisyona sahip kaynak metalleri ve ısıdan etkilenen bölgeler

martensit veya temperlenmiş yapıya sahip olabilir.
• Kaynak öncesi tav ve pasolar arası sıcaklık 200 – 300°C olmalıdır.
• Kaynak sonrasında 700 - 800°C’lerde yapılan tav, martensitlerin temperlenmesini,
krom-karbürlerin yuvarlaklaşarak tokluğun artmasını ve taneler arası korozyona
direncin artmasını sağlar.
• Soğuk çatlak oluşma riski nedeniyle, kaynak esnasında hidrojen emilimi düşük
tutulmalıdır (elektrodlar kullanılmadan önce kurutulmalı ve hidrojen içeren gazlar
kullanılmamalıdır).
• Eğer ana metalle aynı renk ve aynı termik genleşme özelliği isteniyorsa, aynı
kompozisyonda ve nikel içermeyen ilave metal kullanılmalıdır.
 • Kaynak metalinden yüksek tokluk beklentisi varsa ve kaynak sonrası ısıl işlem
yapmak mümkün değil ise, ana metalden farklı bir kaynak malzemesi (ör; östenitik
paslanmaz çelik veya Ni-Cr alaşımı) kullanılabilir.

F2- Tam Ferritik Cr’lu Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

• Tam ferritik paslanmaz çelikler 950°C’nin üzerinde tane büyümesine eğilimlidir. İri
taneli yapısı ise tokluğun düşmesine neden olur ki, tokluk hiçbir ısıl işlem ile tekrar
aynı düzeye getirilemez.
• Bu nedenle, kaynak düşük ısı girdisi ile yapılmalıdır (düşük kaynak akımı, küçük çaplı
elektrod kullanımı, düz veya az salınımlı kaynak).
• Çentik darbe testi ile tespit edilen süneklikten kırılganlığa geçiş sıcaklığı ferritik
paslanmaz çeliklerde oda sıcaklığı civarındadır. Isıdan etkilenen bölgede kırılmayı ve
kaynak sonrası gerilimleri düşük tutabilmek için 200 - 300°C’de ön tav ve pasolar
arası sıcaklıklar uygulanmalıdır.
• Soğuk çatlak oluşma riski nedeniyle, kaynak esnasında hidrojen emilimi düşük
tutulmalıdır (elektrodlar kullanılmadan önce kurutulmalı ve hidrojen içeren gazlar
kullanılmamalıdır).
• Yüksek tokluğa sahip, farklı kimyasal kompozisyondaki (östenitik veya Ni-Cr
alaşımları) kaynak malzemeleri kullanılırken çok pasolu kaynaklar tercih edilir. Ana
metalle renk uyumu veya kaynak metalinin daha düşük nikel ihtiva etmesi isteniyorsa,
kapak paso, ana metalle aynı kompozisyona sahip kaynak malzemesi ile yapılır.
• 700 - 800°C’de yapılan tavlama ısıdan etkilenen bölgenin ve kaynak metalinin tokluğu
arttırır, kaynak sonrası artık gerilimleri düşürür ve taneler arası korozyona direncini
önceki düzeyine getirir.

M - Martensitik Cr’lu Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

• Bu çelikler havada sertleşme özelliğine sahiptir ve kısıtlı bir kaynak kabiliyetine

sahiptir. Isıdan etkilenen bölgede sertliği düşük tutabilmek için 200 - 300°C’de ön tav
ve pasolar arası sıcaklıklar seçilmelidir.
• % 0.2’den daha fazla karbon içeren çelikler kaynaklı yapılar için uygun değildir.
• Kaynaktan hemen sonra 700°C’de yapılan temperleme kaynaklı birleştirmenin tokluğu
arttırır, kaynak sonrası artık gerilimleri düşürür.
 • Soğuk çatlak oluşma riski nedeniyle, kaynak esnasında hidrojen emilimi düşük
tutulmalıdır (elektrodlar kullanılmadan önce kurutulmalı ve hidrojen içeren gazlar
kullanılmamalıdır).
• Eğer ana metalle aynı renkte ve nikel içermeyen bir kaynak metali isteniyorsa, kapak
paso aynı kompozisyonda kaynak malzemesi kullanarak yapılabilir.
• Yüksek karbon içeren çeliklerde genellikle DIN 8556'ya göre farklı kompozisyona
sahip östenitik kaynak malzemeleri kullanılır, ayrıca DIN 1736'ya göre Ni-Cr-alaşımı
kaynak malzemeleri de kullanılabilmektedir.

Cr-Ni’li Yumuşak Martensitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı :

• % 0.05’e kadar sınırlanmış karbon miktarı, ısıdan etkilenen bölgede ve aynı

kompozisyona sahip ana metalde sünek bir martensit fazının oluşmasını sağlar.
• Kalın kesitli malzemelerde 100°C’de ön tav yapılmalı ve pasolar arası sıcaklıklar 100
- 150°C’de olmalıdır.
• Soğuk çatlak oluşma riski nedeniyle, kaynak esnasında hidrojen emilimi düşük
tutulmalıdır (elektrodlar kullanılmadan önce kurutulmalı ve hidrojen içeren gazlar
kullanılmamalıdır).
• Ana metalle aynı kompozisyona sahip kaynak malzemeleri %0.04 karbon ve %5 delta
ferrit içeren bir kaynak metali verir.
• Kaynak sonrası 580 - 620°C’de temperleme sünekliği arttırır.

ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ KAYNAĞI

Alüminyum ve alüminyum alaşımları ergitme kaynak

yöntemleri ile kaynak yapılabilir. Çeliklere kıyasla
alüminyum malzemeleri kaynak yaparken, malzemeye has
bazı özellikler dikkate alınmalıdır. Alüminyum
malzemeler, yapısal çeliklere göre daha yüksek termik
iletkenliğe sahip olduğundan kaynak nüfuziyeti daha düşük
ve kaynak banyosunun gazlardan arınması daha geç olur.
Sonuç olarak, kaynak dikişinde yetersiz ergime ve
gözenekler oluşabilir. İş parçasını ön tav yaparak ve kalın
kesitli malzemeleri kaynak esnasında da tavlayarak, bu tür
kaynak hataları önlenebilir.
Kaynağa başlamadan önce, yüzeydeki alüminyum-oksit tabakası kaynak bölgesinden
frezeleme yoluyla veya paslanmaz çelik fırça ile fırçalayarak tamamen temizlenmelidir.
Kaynak ağzı yüzeyleri ve kaynağa yakın bölgeler (kaynak ağzının en az 50 mm yakını) temiz,
yağsız ve kuru olmalıdır. İyi bir depolama ve mekanik işlemler sonrası kaynak yüzeylerinin
özel bir yağ çözücü ile temizlenmesi, bu tür hazırlık işlerini kolaylaştırır. Bunların yanında,
alüminyum malzemelerin kaynağında kullanılan el aletleri yalnız bu malzemeler için
kullanılmalıdır.

Alüminyum malzemeler çok yansıtıcı bir yüzeye sahip olduğu için, kaynak esnasında oluşan
ultaviole radyasyon yanıklarından korunmak için koruyucu giysiler giymek zorunludur.

GAZ KAYNAĞI :

Basit ekipmana ve düşük maliyete sahip olması nedeniyle, bazen saf alüminyumu ve bazı
alüminyum alaşımlarını kaynak yapmak için gaz (oksi-asetilen) kaynağı kullanılmaktadır.

Kaynak gazları (Yanıcı gaz-oksijen) : Genellikle asetilen ve oksijen gazları kullanılmaktadır.

Oksi-asetilen alevinin göreceli olarak düşük ısı yoğunluğu ve alüminyumun yüksek ısı
iletkenliği kaynak hızını düşürür ve büyük çekmelere neden olur ki bu kaynaklı birleştirmede
gerilimler ve deformasyon oluşturur. Isıdan etkilenen bölge çok geniştir, soğuk veya
yaşlandırarak sertleştirilen iş parçalarında ana metal yumuşar ve mekanik mukavemetini
kaybeder. Gaz kaynağı için gereken dekapan kaynak ağzının iki yüzeyine ve ilave metale
fırça ile uygulanır. Dekapan artıklarının temizliği zaman harcayan bir iştir.

ÖRTÜLÜ ELEKTROD KAYNAĞI

Örtülü elektrodlar ile elle kaynak yaparak daha yüksek kaynak hızları elde edilir.

8 mm’den kalın malzemeleri kaynak yaparken, gözeneksiz ve iyi bir birleştirme

sağlayabilmek için en az 200°C’ye ön tav yapılması tavsiye edilir. Kaynak dikişinin korozyon
direncini korumak için, tüm curuf kalıntılarının temizlenmesi gereklidir.

GAZALTI KAYNAKLARI (MIG/TIG) :

Koruyucu Gazlar

Havayı kaynak banyosundan uzak tutmanın yanında, koruyucu gazın, arkın kararlığı ve
sonuçtaki kaynak kalitesi üzerinde çok büyük etkisi vardır. Şu ana kadar Argon ve Helyum
soy gazları ayrı, ayrı veya karışımları alüminyumun kaynağında çok iyi sonuçlar vermiştir.
Fakat, saf argonun, Ar+He karışımına göre daha sessiz ve kararlı bir arkı vardır. Diğer
taraftan Ar+He karışımı kullanımı, aynı kaynak parametrelerinde daha yüksek performanslı
kaynak arkı sağlarlar.

TIG KAYNAĞI :

Özellikleri :

Kaynak arkı iş parçası ile tükenmeyen

tungsten elektrod arasında oluşur. İlave metal
elle kaynak banyosuna verilir. Yaşlandırma
ile sertleştirilmeyen alaşımlar her hangi bir
ilave metal kullanmadan da kaynak
yapılabilir. Alüminyum malzemelerin TIG
kaynağı alternatif akımda ve argon koruyucu gazı kullanarak yapılır. Mekanize TIG kaynağı
ilave metal kullanarak veya kullanmadan da yapılabilir.

Uygulamalar :

1 ila 4 mm arasındaki kalınlıklardaki malzemelerin tek pasolu alın kaynağı veya tek pasolu
köşe kaynağı; 12 mm’ye kadar et kalınlığına sahip malzemelerin çift operatör ile aynı anda
yukarıdan aşağıya kaynağı. Daha fazla kesit kalınlıklarının TIG yöntemi ile kaynak yapılması,
MIG yöntemine kıyasla düşük ısı yoğunluğu nedeniyle ekonomik değildir. Çünkü düşük
kaynak hızına sahiptir ve çok pasolu kaynaklarda çok büyük ısıdan etkilenen bölge yaratır.
TIG kaynağının çok iyi boşluk doldurma kabiliyeti ve gözenek oluşma riskinin daha düşük
olması nedeniyle özellikle kaynağın arkasından kapatma pasosu yapılamayan kalın kesitli
malzemelerde, kök pasoların kaynağında kullanılır (ör; boru hattı kaynaklarında), kaynaklı
birleştirmedeki diğer pasolar MIG kaynak yöntemi ile yapılır.

MIG KAYNAĞI :
Özellikleri :

Kaynak arkı iş parçası ile aynı zamanda ilave metal olan, tükenen tel elektrod arasında oluşur.
Alüminyumun MIG kaynağı doğru akım, elektrod pozitif kutupta yapılır. İnce damlalı metal
damla geçişi, sprey damla geçişi olarak adlandırılır ve soy gaz atmosferi (Ar veya He veya
Ar/He karışımı) altında korunur. MIG kaynak yöntemi kalın çaplı tel elektrod kullanarak daha
kararlı hale getirilebilir. Tel elektrodun düzgün olarak kaynak bölgesine iletilebilmesi için
teflon spiral kullanılmalı, kılavuzlar ve tel sürme makaralarının yuvaları U biçimli olmalı,
kontakt meme daha uzun olmalı ve iç çap toleransının daha fazla olması gerekir. MIG
kaynağını mekanize olarak yapmak mümkündür ve kullanımı artmakta olan bir yöntemdir.

Uygulamalar :

4 mm’den büyük kesit kalınlığına sahip malzemeleri alın kaynağı veya köşe kaynağını tek
pasoda yapmak mümkündür. Yüksek kaynak akımı ve güçlü bir nüfuziyet nedeniyle 6 mm’ye
kadar kalınlığa sahip malzemelerde kaynak banyosunu desteklemek için kaynak altlığı
kullanılır.

DÖKME DEMİRİN KAYNAĞI

Dökme Demirlerin kimyasal kompozisyonu ve özel mikroyapısı nedeniyle kaynak öncesinde

birkaç kural dikkate alınmalıdır. Gri dökme demir, demir-karbon-silis alaşımıdır. Karbon
mikroyapı içinde iki farklı şekilde bulunabilir :

1. Karbon ve demir bileşiği şeklinde (Sementit, Fe3C)

2. Serbest karbon olarak, lamellar grafit veya grafit kürecikleri şeklinde

Eğer metal kaynak sıcaklığından oda sıcaklığına çok hızlı şekilde soğursa, karbonun serbest
karbon olarak çökelmesi için yeterli zaman olmaz, sert ve kırılgan beyaz dökme demir oluşur
(sementit, ledeburit, martensit). Bu özellikle ana metalle benzer kompozisyona sahip ilave
metal kullanılırsa olur. Bu oluşumu engellemek için iş parçası ön tav yapılmalı ve kaynak
sonrası çok yavaş soğuması sağlanmalıdır. Farklı kimyasal kompozisyondaki ilave metallerin
(nikel alaşımlı dökme demir elektrodları) kullanımı ısı girdisinin ve sert dönüşüm bölgelerinin
dar sınırlar içinde kalmasını sağlar ve kaynak dikişinin mekanik özelliklerinin yeterli düzeyde
tutulmasını sağlar.
Mümkün olan en iyi sonucu alabilmek için aşağıdaki kurallara mutlaka uyulmalıdır :

İş parçasının hazırlanması :

• Ana metal tüm yabancı maddelerden

temizlenmelidir (ör: yağ, gres, pas).
• Çatlaklar kaynak ağzı ( yakl. 90°’lik açı
ile) açılarak temizlenmeli ve iki ucuna
stop deliği açılmalıdır.
• Kaynaklı birleştirmelerde malzeme
kalınlığına göre V, X veya U- kaynak
ağzı ( yakl. 90°’lik açı ile) açılarak
hazırlanmalıdır. Kaynak ağzı açma
veya oyma taşlama, pinomatik aletlerle
veya OERLIKON E 900 oyuk açma elektrodu ile yapılabilir.
• Kaynak ağzının yaklaşık 20 – 30 mm iki yanındaki yüzeyler taşlanarak
temizlenmelidir.
• Keskin köşelerden ve kenarlardan kaçınılmalıdır.

Ön tav ve kaynak :

• Eğer kaynak aynı kimyasal kompozisyondaki

elektrod veya oksi-asetilen çubuğu ile yapılıyorsa,
iş parçasının tümü yaklaşık 600°C’ye kadar
homojen olarak ön tav yapılmalıdır.
• Kaynaklı parça, fırında, sıcak kumda veya kül
içinde yavaş soğutulmalıdır.
• Dökme demiri “soğuk kaynak” yaparken, kısa
pasolarla (20-30 mm) kaynak yapılmalı ve hemen
çekiçle dövülmelidir. İş parçasının kaynak
esnasında çok ısınmasına izin verilmemelidir.
• Nikel içerikli kaynak elektrodları kullanılıyor olsa
da karmaşık geometriye sahip iş parçalarının
kaynak öncesi 300 – 350°C’ye kadar ön tav
yapılması tavsiye edilir.
 • İş parçasının dışına taşmayan çatlaklar, dıştan içe doğru kaynak yapılmalıdır.

Gri dökme demirin sızdırmaz kaynağı :

Sızdırmaz kaynaklar yalnız tamamen ön tav yapılmış iş parçalarında mümkündür.