DÍLSON VALÉRIO FRUHAUF

DOUGLAS TADEU ANSOLIN CAMPOS

MAURO NESTOR HUPPES

APLICAÇÃO DA FERRAMENTA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS ESTUDO

DE CASO INDUSTRIA FRIGORÍFICA DE FRANGOS

UEPG

TOLEDO PARANÁ

2005
 2
DÍLSON VALÉRIO FRUHAUF

DOUGLAS TADEU ANSOLIN CAMPOS

MAURO NESTOR HUPPES

APLICAÇÃO DA FERRAMENTA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS ESTUDO

DE CASO INDUSTRIA FRIGORÍFICA DE FRANGOS

Trabalho apresentado ao Corpo Docente da UEPG, como

parte das exigências do Curso de Especialização em Engenharia de
Segurança do Trabalho, para obtenção do título de Engenheiro de
Segurança do Trabalho.

UEPG

TOLEDO PARANÁ

2005
 3
DÍLSON VALÉRIO FRUHAUF

DOUGLAS TADEU ANSOLIN CAMPOS

MAURO NESTOR HUPPES

APLICAÇÃO DA FERRAMENTA ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS ESTUDO DE CASO

INDUSTRIA FRIGORÍFICA DE FRANGOS

Trabalho apresentado ao Corpo Docente da UEPG, como parte

das exigências do Curso de Especialização em Engenharia de Segurança
do Trabalho, para obtenção do título de Engenheiro de Segurança do
Trabalho.

Aprovado:

_______________________________ ____________________________
Prof. Prof.
___________________________
Profª. Msc. Flávia Modesto
(Orientadora)

UEPG

TOLEDO PARANÁ

2005
 4

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 8
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................................................... 10
2.1 SEGURANÇA NO TRABALHO............................................................................... 10
2.2 GERENCIAMENTO DE RISCOS............................................................................ 11
2.2.1 CONCEITOS BÁSICOS ............................................................................................ 12
2.2.2 AVALIAÇÃO DE RISCOS........................................................................................ 12
2.2.3 OBJETIVOS DA AVALIAÇÃO DE RISCOS ......................................................... 13
2.2.4 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS .................................................................. 14
2.2.5 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR)........................................................ 14
2.2.6 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS (PPRA) .............. 16
2.2.7 RISCOS AMBIENTAIS ............................................................................................. 17
2.3 ACIDENTE DO TRABALHO.................................................................................... 18
3 METODOLOGIA ............................................................................................................... 20
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ............................................................ 26
5 CONCLUSÕES ................................................................................................................... 38
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 40
 5

LISTA DE FIGURAS

Figura 01 - Representação Esquemática do Processo de Industrialização do Frango......... 24

 6

LISTA DE QUADROS

Quadro 01 Aspectos Gerais da Análise Preliminar de Riscos (APR) ................................ 15

Quadro 02 Categorização dos Riscos.................................................................................... 15
Quadro 03 Lista de Verificação (Check-List) ..................................................................... 26
Quadro 04 - Número de Acidentes por Objetos Causadores ................................................ 29
Quadro 05 - Número de Acidentes por Natureza da Lesão.................................................... 30
Quadro 06 Níveis de Pressão Sonora .................................................................................... 30
Quadro 07 Quadro Síntese dos Riscos de Acidentes I ......................................................... 34
Quadro 08 Quadro Síntese dos Riscos de Acidentes II........................................................ 35
 7

RESUMO

O gerenciamento de riscos é planejado para propiciar o acesso integrado à gestão de riscos em

uma organização, objetivando melhores resultados através da identificação de oportunidades e
diminuição das perdas. Significa, também, que os riscos devem ser gerenciados em toda a
organização, desde os níveis estratégicos até os operacionais, passando por todas as áreas de
atividades e funções. O gerenciamento de riscos auxilia os gestores e demais servidores a tomar
decisões oportunas e adequadas que garantam o uso mais efetivo dos recursos dentro de um nível
de risco aceitável. Dentro deste contexto pretende-se aplicar a ferramenta APR Análise
Preliminar de Riscos dentro do setor de espostejamento de aves em uma Indústria frigorífica
situada na cidade de Toledo-PR.
 8

1 INTRODUÇÃO

Durante muito tempo foi vendida a idéia de que o problema dos acidentes e doenças
relacionadas ao trabalho era um tema só para certos especialistas: engenheiros de segurança,
médicos do trabalho, gerência das empresas e outros técnicos especializados. Estes seriam os
únicos detentores do conhecimento para analisarem os riscos nos locais de trabalho e
proporem soluções. Nessa visão, os trabalhadores seriam meros e passivos coadjuvantes, ora
fornecendo informações aos especialistas, ora indo aos exames e respondendo perguntas aos
médicos, ou mesmo sendo acusados como responsáveis pelos acidentes, através do conceito de
ato inseguro, que é perverso e cientificamente errado.
Na abordagem da prevenção de riscos profissionais, de um modo muito claro, há uma
responsabilidade intransferível dos empregadores de assegurarem a segurança e a saúde dos
trabalhadores em todos os aspectos relacionados com o trabalho. Esta responsabilidade
pressupõe que a prevenção deve ser gerida nos próprios locais de trabalho, em função de todos
os riscos declarados e sobre todos os intervenientes, privilegiando as medidas que conduzam à
eliminação dos riscos.
 9

Os princípios gerais de prevenção podem ser considerados como os principais

fundamentos da abordagem da prevenção integrada nas empresas. A nova perspectiva da
abordagem preventiva, no sentido de estabelecer a prioridade da prevenção integrada, só pode
ser concretizada se, na prática, tanto nas atividades dos serviços de prevenção, como na própria
gestão da prevenção nas empresas, a hierarquia dos princípios gerais de prevenção for respeitada.
Essa visão também privilegiava a compensação financeira ou monetização dos riscos,
através da concessão dos adicionais de insalubridade e periculosidade, e possuía uma atuação
preventiva extremamente limitada. Essa visão atrasada de segurança e saúde ocupacional
acabava trabalhando somente no final da linha, ou seja, após a ocorrência de eventos como
acidentes e doenças, e no controle dos próprios trabalhadores. Para os técnicos dessa visão, a
prevenção se restringia às normas de segurança e aos equipamentos de proteção individual, nem
sempre com fornecimento e treinamento adequados.
Dentro deste contexto está inserido nosso plano de pesquisa, com enfoque na antecipação
e reconhecimento de riscos de acidentes na linha de produção de uma Indústria Frigorífica de
Aves em pleno funcionamento com sede em Toledo - PR baseado na Análise Preliminar de
Risco (APR).
 10

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Segurança no Trabalho

A Segurança do Trabalho é definida como: a ciência que objetiva a prevenção dos

acidentes do trabalho através das análises dos riscos do local e dos riscos de operação. São
normas com a finalidade de proteger, física e mentalmente, o trabalhador e outras medidas que
visam ao perfeito funcionamento e eficaz proteção das máquinas e ferramentas de trabalho.
(SOUNIS, 1991).
Do ponto de vista funcional, segurança do trabalho, segundo ZÓCCHIO (1996), é um
conjunto de técnicas, administrativas, educacionais, médicas e psicológicas, empregadas para
prevenir acidentes, quer eliminando condições inseguras do ambiente, quer instruindo ou
convencendo pessoas na implantação de práticas preventivas . Seu emprego é indispensável para
o desenvolvimento satisfatório do trabalho.
Dessa forma, segundo STERNADT (1998), a segurança do trabalho tem como objetivo
minimizar as perdas, quando estão relacionadas com valores humanos (prestígio, orgulho, bem
estar, etc), com o investimento de capital (proteção ao patrimônio), com a capacidade de
produção (fazer o necessário no momento certo) e com as exigências do mercado (produtos
produzidos com a qualidade certa, dentro do prazo especificado pelo cliente). Portanto, a
segurança é primordial aos programas de qualidade e produtividade.
 11
Mas por outro lado, conforme explanado por ZÓCCHIO (1996): a Segurança do
Trabalho é ao mesmo tempo um imperativo técnico e uma imposição legal. Entretanto, não tem
evoluído como outras técnicas industriais e tem recebido menos atenção que a dispensada a
certos serviços também considerados importantes para o bem-estar dos empregados .
No contexto atual, tem-se o lado dos trabalhadores, que objetivam a melhoria salarial e
nas condições de trabalho, a não ocorrência de acidentes do trabalho e doenças ocupacionais
(pelo que eles representam para sua integridade física e saúde). Do outro lado tem-se a empresa
visando o constante aumento dos lucros, barateamento da mão-de-obra, diminuição dos custos da
empresa, a não ocorrência de acidentes e doenças ocupacionais (pelo que eles representam em
termos de custos para a empresa).

2.2 Gerenciamento de Riscos

Na implementação de Sistemas de Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho, a Gestão de

Riscos constitui o aspecto essencial a ter em conta na política de prevenção integrada definida
pelas empresas.
De um modo simples e claro, segundo GONÇALVEZ (2000) a Gestão de Riscos pode ser
definida como a aplicação sistemática de estratégias, procedimentos e práticas com o objetivo de
identificar os perigos e analisar, avaliar e controlar os riscos de acidentes.
No centro desta abordagem está a avaliação do risco, que vai permitir determinar a
origem, a natureza e os efeitos (quantitativos e qualitativos) dos riscos em presença.
A avaliação de riscos é um processo imprescindível para estimar a amplitude dos riscos
que não podem ser evitados, obtendo-se deste modo a informação necessária para se tomarem as
medidas preventivas apropriadas. Uma avaliação de riscos é um exame sistemático de todos os
aspectos do trabalho, com vista a apurar o que poderá provocar danos, se é ou não possível
eliminar os perigos e, em caso negativo, que medidas preventivas ou de proteção devem ser
tomadas para controlar o risco.
 12
2.2.1 Conceitos Básicos

Segue alguns conceito básicos na área de Segurança e Saúde no Trabalho, conforme

BARBOSA FILHO (2001):
Perigo - propriedade ou capacidade intrínseca de um componente do trabalho (materiais,
equipamentos, métodos e práticas de trabalho) potencialmente causadora de danos.
Risco - probabilidade do potencial danificador ser atingido nas condições de uso ou de
exposição, bem como a possível gravidade do dano
sempre objetivando a conscientização, educação, qualificação e habilitação do
trabalhador, a antecipação de riscos, a fim de eliminá-los, neutralizá-los e/ou minimizá-
los e a criação de medidas de controle para os mesmos, além de participar ativamente da
reformulação do perfil profissional do trabalhador.
Dano: severidade da lesão ou perda física, funcional ou econômica resultante da perda de
controle sobre um risco.
Causa: origem de caráter humano ou material relacionado com o evento catastrófico
(acidente), pela materialização de um risco que resulte em danos.
Perda: prejuízo sofrido por uma organização sem garantia de ressarcimento por seguro
ou outros meios.

2.2.2 Avaliação de Riscos

Para PONZETTO (2002) a avaliação de risco deve incluir as seguintes etapas:

identificação de perigos e de trabalhadores potencialmente expostos a riscos resultantes desses
perigos; estimativa qualitativa e quantitativa do risco; estudo da possibilidade de eliminar o
risco; verificação da necessidade de tomar novas medidas para prevenir ou reduzir o risco, no
caso de não ser possível eliminá-lo.
A avaliação inicial de riscos deverá efetuar-se em todos os postos de trabalho da empresa,
tendo em conta: as condições de trabalho existentes ou previstas e as características ou estado do
trabalhador.
 13
O reconhecimento dos riscos ambientais deverá conter os seguintes itens, quando
aplicáveis:

Visual identificação;
Determinação e localização das possíveis fontes geradoras;
Identificação das possíveis trajetórias e dos meios de propagação dos agentes no
ambiente de trabalho;
Caracterização das atividades e do tipo de exposição;
Identificação das funções e do número de trabalhadores expostos;
Obtenção de dados existentes na empresa indicativos de possível comprometimento da
saúde decorrente do trabalho;
Os possíveis danos à saúde relacionados aos riscos identificados;
Descrição das medidas de controle já existentes.

2.2.3 Objetivos da Avaliação de Riscos

Dentre os principais objetivos da avaliação de riscos destaca-se:

Evitar ou eliminar os riscos;

Avaliar os riscos que não podem ser evitados ou eliminados;
Adaptar o trabalho ao homem, agindo sobre a concepção, a organização e os métodos de
trabalho e de produção;
Substituir o que é perigoso pelo que é isento de perigo ou pelo que se assuma como
menos perigoso;
Integrar a prevenção dos riscos em um sistema coerente que abranja a produção, a
organização, as condições de trabalho e o diálogo social;
Adotar prioritariamente as medidas de proteção coletiva, recorrendo às medidas de
proteção individual unicamente no caso de a situação impossibilitar qualquer outra
alternativa.
 14
2.2.4 Técnicas de Análise de Riscos

Segundo TAVARES (2004) as técnicas de análise voltadas ao controle e prevenção de

perdas mais utilizadas são: série de riscos, a análise preliminar de riscos, a análise e revisão de
critérios, a análise da missão, os diagramas e análise de fluxo, o mapeamento, a análise do
ambiente, a análise de modos de falhas e efeito, a análise de componentes críticos, a técnica de
incidentes críticos, a análise de procedimentos, a análise de contingências e a análise de árvores
de falhas.

2.2.5 Análise Preliminar de Riscos (APR)

Para TAVARES (2004) a análise preliminar de riscos (APR) consiste no estudo realizado
durante a fase de concepção ou no desenvolvimento de um sistema, com o fim de se
determinarem os riscos que poderão estar presentes na fase operacional.
O Quadro 01 a seguir sintetiza os objetivos, princípios, metodologia, benefícios e
resultados de uma APR.

Tipo Análise inicial, qualitativa.

Aplicação Fase do projeto ou desenvolvimento de qualquer processo, produto ou
sistema.
Objetivos Determinação de riscos e medidas preventivas antes da fase
operacional.
Princípios Revisão geral de aspectos de segurança por meio de um formato
padrão, levantando causas e efeitos de cada risco, medidas de
prevenção ou correção e categorização dos riscos para priorização de
ações.
Benefícios Elenco de medidas de controle de riscos desde o início operacional do
sistema. Permite revisões de projeto em tempo hábil no sentido de dar
maior segurança. Definição de responsabilidade no controle de riscos.
 15
Observações De grande importância para novos sistemas e sistemas existentes. È
muito útil como revisão geral de segurança, revelando aspectos muitas
vezes não percebidos.
Quadro 01 Aspectos Gerais da Análise Preliminar de Riscos (APR). Fonte: Tavares (2004)

Categorização dos Riscos

A categorização dos riscos, implícita na APR, permite a priorização das ações destinada à
prevenção. O Quadro 02 contempla quatro categorias pela ordem crescente de priorização:

Categoria Nome Características

I Desprezível Não degrada o sistema nem seu funcionamento.
Não ameaça os recursos humanos.
II Marginal Degradação moderada com danos menores. Não
causa lesões. È compensável ou controlável.
III Crítica Degradação crítica com lesões. Dano substancial.
Apresenta risco e necessita de ações corretivas
imediatas.
IV Catastrófica Séria degradação do sistema. Perda do sistema,
morte e lesões.
Quadro 02 Categorização dos Riscos
 16
Etapas Básicas

A APR segue etapas, entre as quais temos, basicamente:

Revisão de problemas conhecidos (experiências passadas em sistemas similares ou
análogos);
Revisão da missão (objetivos, procedimentos, funções, atividades, meio ambiente, etc);
Determinação dos principais riscos;
Determinação dos riscos iniciais e contribuintes;
Revisão dos meios de eliminação ou de controle de riscos;
Análise dos métodos de restrição de danos;
Determinação dos responsáveis pelas ações preventivas ou corretivas.

2.2.6 Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA)

Segundo PIZA (1997), o PPRA, tem como objetivo a preservação da integridade do

trabalhador por ações que eliminem, neutralizem ou reduzam as agressões dos locais de trabalho
que possuam agentes ambientais acima dos limites de tolerância estabelecidos como adequados e
que possam, portanto, gerar doenças nos trabalhadores.
De acordo com STERNADT (1998), todos os trabalhadores devem conhecer as suas
tarefas e os riscos a elas inerentes para que trabalhem com segurança. Os treinamentos são
condições básicas para o exercício de qualquer função.
Conforme apresenta RIBEIRO (1989), todo e qualquer agente, quer físico, químico,
biológico, ergonômico ou mecânico, previsto na Higiene do Trabalho , campo da Engenharia
da Segurança e da Medicina do Trabalho está presente em qualquer ambiente de trabalho e tem
um potencial, dependendo de uma série de variáveis técnicas e administrativas, de afetar a saúde
do trabalhador. O objetivo do PPRA é justamente verificar, em um processo integrado com troca
de informações, após fixar as variáveis se os Riscos de Saúde estão ou não sob controle de
modo a não se transformarem em condições de insalubridade.
 17
De acordo com PIZA (1997), o PPRA faz parte de um conjunto de medidas mais
amplas, contidas nas demais normas regulamentadoras, porém, completa-se com o PCMSO
Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional.

2.2.7 Riscos Ambientais

Na concepção de AYRES e CORREA (2001) são considerados riscos ambientais os

agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes/mecânicos que possam trazer
ou ocasionar danos à saúde do trabalhador nos ambientes de trabalho, em função de sua natureza,
concentração, intensidade e tempo de exposição ao agente. Tais agentes são:
RISCOS FÍSICOS: ruídos, vibrações, radiações ionizantes e não ionizantes, frio, calor,
pressões anormais e umidade.
RISCOS QUÍMICOS: poeiras minerais, poeiras vegetais, poeiras alcalinas, fumos
metálicos, névoas, neblinas, gases, vapores e produtos químicos diversos.
RISCOS BIOLÓGICOS: vírus, bactérias, parasitas, ricketsias, fungos e bacilos.
RISCOS ERGONÔMICOS: monotonia, posturas incorretas, ritmo de trabalho intenso,
fadiga, preocupação, trabalhos físicos pesados e repetitivos.
RISCOS DE ACIDENTES / MECÂNICOS: arranjo físico inadequado, máquinas e
equipamentos sem proteção, ferramentas inadequadas ou defeituosas, iluminação inadequada,
eletricidade, probabilidade de incêndio ou explosão, armazenamento inadequado, animais
peçonhentos e ausência de sinalização.
 18
2.3 Acidente do Trabalho

2.3.1 Conceito Legal

A Lei nº 8.213 de 24.07.91 da Previdência Social define em seu artigo 19 que: Acidente
do Trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando lesão
corporal ou perturbação funcional que cause a morte, ou perda, ou redução permanente ou
temporária, da capacidade para o trabalho .

2.3.2 Conceito Prevencionista

Para AYRES e CORREA (2001) o acidente de trabalho é uma ocorrência não

programada, inesperada ou não, que interrompe ou interfere no processo normal de uma
atividade ocasionando perda de tempo e/ou lesões nos trabalhadores e/ou danos materiais.
Portanto, mesmo as ocorrências que não resultam em lesões ou danos materiais devem ser
consideradas como acidentes do trabalho.

2.3.3 Tipos de Acidentes

Acidentes de Trajeto: são aqueles que ocorrem no percurso da residência para o trabalho
e quando voltamos do trabalho para nossa residência.
Acidente Típico: Acidentes que ocorrem no exercício do trabalho.
Doença do Trabalho: é aquela adquirida ou desencadeada em função de condições
especiais em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente.
 19

2.3.4 Causas dos Acidentes

Os acidentes do trabalho decorrem basicamente de três causas primárias:

ATOS INSEGUROS: são atos executados de forma contrária às Normas de Segurança.
CONDIÇÕES INSEGURAS: são deficiências, defeitos, irregularidades técnicas do
ambiente de trabalho que podem ocasionar um acidente.
FATORES PESSOAIS DE INSEGURANÇA: são as características físicas ou mentais de
um indivíduo que podem interferir no trabalho que está sendo realizado.
 20

3 METODOLOGIA

3.1 Caracterização da Pesquisa

O presente trabalho é do tipo exploratório, descritivo e avaliativo. De acordo com

TRIVIÑOS (1992), a pesquisa é exploratória por exigir do pesquisador, preliminarmente, a
familiarização teórico-empírica com a realidade pesquisada. Assim sendo, o planejamento do
estudo exploratório para a utilização da ferramenta, APR Análise Preliminar de Riscos, permite
contatar os elementos necessários de determinado setor da empresa, a fim de obter os resultados
desejados.
A pesquisa é descritiva porque procura descrever a realidade de um determinado setor
corte de aves de uma indústria, observada sem modificá-la.
A pesquisa é avaliativa, na medida em que se pretende elaborar uma proposta de
antecipação e reconhecimento de riscos físico-ambientais de trabalho em uma indústria
frigorífica.
Dentre as etapas a serem cumpridas para a realização do estudo de caso, descreve-se
abaixo cada uma delas.
 21
3.2 Determinação dos controles existentes

Identificar os sistemas de gestão, os sistemas técnicos e os procedimentos existentes na

empresa utilizados pela área de engenharia de segurança para o controle de riscos, e avaliar seus
pontos fortes e fracos.

3.3 Levantamento dos dados estatísticos de controle e prevenção de acidentes

A magnitude das conseqüências de um evento, caso este ocorra, e a probabilidade do

evento e as conseqüências a ele associadas são avaliadas no contexto dos controles existentes. As
conseqüências e a probabilidade são combinadas com o intuito de produzir um nível de risco,
podendo ser determinadas por meio de análises e cálculos estatísticos. Caso não haja dados
anteriores disponíveis, serão feitas estimativas subjetivas que reflitam o grau de expectativa de
um indivíduo ou grupo quanto à ocorrência de um determinado evento ou resultado.
Conforme BARBOSA FILHO (2001) é fundamental que as melhores fontes de
informação e técnicas disponíveis sejam utilizadas ao analisar conseqüências e probabilidades.
As fontes de informação poderão incluir:
a) Registros anteriores;
b) Experiências pertinentes;
c) Prática e experiência do setor da indústria;
d) Publicações pertinentes;
e) Teste de marketing e pesquisa de mercado;
f) Experimentos e protótipos;
g) Modelos econômicos, modelos de engenharia e outros;
h) Opinião de especialistas e peritos.
 22
3.4 Análise dos Riscos

Esta etapa envolve o reconhecimento do risco ao qual o trabalhador está sujeito, trata-se
da fase de avaliação do risco sob diferentes aspectos, particularmente grande parte da
identificação dos eventuais riscos de acidentes se darão por meio da observação in loco das
atividades desenvolvidas no processo de abate de aves tendo como ferramenta norteadora a APR
Análise Preliminar dos Riscos.

3.5 Descrição Geral do Fluxo de Produção no Frigorífico

Segundo dados da ABIF - Associação Brasileira da Indústria Frigorífica, a fase industrial

da produção de frango de corte inicia-se com a utilização da cadeia de transporte com correntes,
chamada nória, precedendo o desenvolvimento de tanques de escalda, equipamentos de
depenagem e de evisceração mecânica de carcaças.
São dezoito etapas ao longo da linha de produção, onde a ave é abatida e processada em,
aproximadamente, 50 minutos, a saber:
recepção: pesagem dos frangos para que seu peso vivo sirva de cálculo para o
rendimento do processo. Nas unidades mais modernas de abate o descarregamento é
totalmente automatizado.
pendura: os frangos são levados através de transporte aéreo às demais etapas. Nesta
etapa predomina o processo manual.
atordoamento: imobilização da ave para evitar perdas no momento do abate e permitir
que a mesma não sinta dor. O processo é automatizado, feito através da utilização de
corrente elétrica. O gás carbônico também pode ser utilizado.
sangria: é feito um corte na jugular das aves para extração total do sangue das veias e
artérias. O processo pode ser manual ou automatizado.
escaldo: remoção da sujeira da carcaça e dos restos de plumagem.
depenagem: remoção das penas através de cilindros rotativos e lavagem por meio de
chuveiros (processo automatizado).
 23
escaldagem do pé: remoção das cutículas dos pés, geralmente feito de forma
mecanizada.
evisceração: abertura da carcaça para posterior retirada das vísceras, de órgãos e
glândulas (processo mecanizado).
extração de miúdos: os miúdos são extraídos separadamente em diferentes pontos da
linha (fígado, coração e moelas). Na separação dos órgãos predomina o processo manual.
lavagem das carcaças: lavagem interna e externa da ave com água a alta pressão. O
objetivo é extrair os resíduos do interior e a lavagem final melhorando as condições de
higiene da carne (processo mecanizado).
resfriamento: resfriamento por água numa seqüência de tanques resfriadores,
denominados pré-chiller e chiller, otimizando a limpeza e o resfriamento, reduzindo ao
mínimo a atividade microbiológica e hidratando as carnes (processo mecanizado).
gotejamento: redução do excesso de água (etapa mecanizada, pois a ave ainda está na
nória).
classificação, pesagem e seleção: na saída do resfriamento a carne é submetida a uma
inspeção visual para que seu destino seja decidido, se embalagem de aves inteiras ou às
áreas de corte e desossa (processo manual).
maturação: processo bioquímico natural, onde as carnes devem ficar em repouso, a fim
de garantir maciez após cozimento.
corte contínuo: manual ou mecânico, pode seguir determinada seqüência: corte da
retirada do uropígio, asas, parte do peito e o dorso, restando as coxas penduradas nos
ganchos.
obtenção de CMS (carne mecanicamente separada): é a carne separada dos ossos por
meio de máquinas. Os produtos comercializados que incorporam a CMS são: salsichas,
mortadelas, lingüiças, molhos, almôndegas, patês, etc.
embalagem: os pedaços já pesados e organizados em grupos são enviados para o
empacotamento, manual ou mecânico.
congelamento: após a embalagem, os produtos que não são comercializados frescos são
submetidos a congelamento, a fim de garantir o frescor e a qualidade microbiológica.
 24

RECEPÇÃO

PENDURA

INSENSIBILIZAÇÃO

SANGRIA SANGUE

ESCALDAGEM

DEPENAGEM

PÉS
CORTE DOS PÉS

EVISCERAÇÃO

PRÉ-RESFRIAMENTO

GOTEJAMENTO

CLASSIFICAÇÃO

ESPOSTEJAMENTO

CORTES NOBRES CORTES DE BAIXO VALOR

COMERCIAL (PESCOÇO, OSSOS COM OU SEM
DORSO...) CARNE ADERIDA
SELEÇÃO
CORTES LESIONADOS PELE/SEM BIQUEIRA
EMBALAGEM

Figura 01 - Representação Esquemática do Processo de Industrialização do Frango

 25

3.6 Determinação dos Principais Riscos e Categorização dos Riscos

Dentro do setor avaliado in loco serão determinados os principais riscos para o

trabalhador, bem como dar-se-á a categorização destes de forma a fornecer subsídios para
eventuais melhorias ou novas medidas de controle na prevenção de acidentes.
 26

4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.1 Avaliação Inicial do Setor por meio de Check-List

Seguindo os preceitos estabelecidos pela APR Análise Preliminar de Riscos, fez-se

inicialmente uma visita In Loco no setor de Espostejamento da Indústria Frigorífica, no qual
aplicou-se a Lista de Verificação de alguns itens de segurança (Check-List) como forma de
revisar aspectos relevantes nas atividades desenvolvidas no setor.

SEGURANÇA NO TRABALHO
Número Não se Atende
Questão Sim Não
aplica parcial
1 FRIGORÍFICO DE AVES - ESPOSTEJAMENTO
1.1 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
1.1.1 Foi detectado funcionários não usando EPI? x
1.1.2 Os funcionários foram treinados para o uso de EPI? x
1.1.3 Está ocorrendo a triagem dos EPIs? x
1.2 PISOS E CORREDORES
1.2.1 Há evidências de piso escorregadio? x
1.2.2 Há sinalização? x
1.2.3 O piso está irregular? x
1.2.4 A iluminação é adequada (NBR 5413)? x
 27
Número Questão Sim Não Não se Atende
aplica parcial
1.3 ESCADAS, RAMPAS E PARAPEITO
1.3.1 Está escorregadio? x
1.3.2 Falta corrimão? x
1.3.3 Há guarda corpo? x
1.3.4 A iluminação é adequada? x
1.3.5 Saídas de emergência estão obstruídas? x
1.3.6 Outras situações
1.4 ILUMINAÇÃO
1.4.1 Há lâmpadas queimadas? x
1.4.2 Há luminárias sem proteção? x
1.4.3 Há iluminação de emergência? x
1.4.4 Plug e interruptores estão adequados? x
1.4.5 Outras situações
1.5 EQUIPAMENTOS CONTRA INCÊNDIO
1.5.1 Os extintores e hidrantes estão obstruídos? x
1.5.2 Existem equipamentos mal localizados? x
1.5.3 Há rede de hidrantes? x
1.5.4 Há extintores de incêndio? x
1.5.5 Outras situações
1.6 FERRAMENTAS
1.6.1 Há ferramentas em mau estado? x
1.6.2 As ferramentas estão organizadas? x
1.6.3 As ferramentas são adequadas? x
1.7 MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
1.7.1 Foi observado máquina sem proteção? x
1.7.2 Há máquinas ou equipamentos com defeito? x
1.7.3 Foi detectado falta de manutenção? x
1.7.4 Há falta de dispositivos de segurança? x
1.7.5 Outras situações
1.8 PROCESSOS/ATIVIDADES
1.8.1 Foi observado situação de perigo? x
1.8.2 A postura de trabalho é adequada? x
1.8.3 O espaço de trabalho é suficiente? x
1.9 FACAS
1.9.1 Estão transitando com a faca na mão? x
1.9.2 Estão chairando a faca conforme padrão? x
1.9.3 Estão batendo com a faca na mesa/bacias? x
1.9.4 Outras situações
 28
Número Questão Sim Não Não se Atende
aplica parcial
1.9.4 O método de pegar a faca é correto? x
1.9.5 Há suportes para chairar e guardar as facas? x
CARRINHOS
1.10
1.10.1 O transporte é adequado? x
1.10.2 Há excesso de caixas? x
1.10.3 Há brincadeiras com carrinho? x
1.10.4 Outras situações
Quadro 03 Lista de Verificação (Check-List)

O Quadro 03 tem por finalidade fornecer os primeiros subsídios para o direcionamento

dos trabalhos no que se refere ao reconhecimento das atividades que mais apresentam riscos de
acidentes aos trabalhadores.
Destaca-se de forma positiva as condições ideais de iluminação nos corredores e na área
de trabalho dentro da norma NBR 5413 (conforme dados fornecidos pela empresa,
respectivamente 100 e 300 LUX) e a plena utilização dos equipamentos de proteção individual
(EPI) pelos funcionários do setor, evidenciando a preocupação do setor de segurança da empresa
com o treinamento e conscientização dos trabalhadores para a grande importância do EPI.
Dentre as falhas iniciais observadas tem-se evidências de piso escorregadio em
determinados locais e situações de perigo em algumas atividades, que serão analisadas de forma
mais profunda a seguir.

4.2 Apresentação dos dados estatísticos obtidos junto à Empresa

A seguir têm-se alguns dados estatísticos obtidos junto ao setor de Engenharia de

Segurança do Trabalho do Frigorífico, no que tange ao setor de espostejamento de aves, no
período de Janeiro a Maio de 2005, contemplando dois aspectos importantes: o número de
acidentes por objeto causador (Quadro 04) e o número de acidentes por natureza da lesão
(Quadro 05), de forma a orientar as futuras observações nas atividades que representam maior
risco de acidentes aos operários.
 29

Ano 2005 Acumulado Jan Fev Mar Abr Mai

Água quente 2 0 0 0 0 2
Bicicleta 5 1 2 2 0 0
Corpo estr. 1 0 1 0 0 0
Escada 2 0 0 0 1 1
Esteira 2 0 1 1 0 0
Faca 25 4 6 5 5 5
Ferro e chapas 2 1 0 0 0 1
Gaiola/caixas 4 1 1 1 1 0
Jacaré/carrinho 4 0 0 0 3 1
Máquina 6 1 2 0 2 1
Motocicleta 6 0 3 2 0 1
Nórea 0 0 0 0 0 0
Osso 1 0 1 0 0 0
Outros 4 0 2 0 0 2
Piso escorreg. 3 1 0 0 1 1
Plataforma 0 0 0 0 0 0
Produto Quim. 4 1 2 0 1 0
Vísceras/Biles 2 0 0 0 1 1
TOTAL 73 10 21 11 15 16
Quadro 04 - Número de Acidentes por Objetos Causadores

Diante do Quadro 04 percebe-se que o principal causador de acidentes dentro do setor em

estudo é o objeto Faca, sendo responsável por 34,24% do total de acidentes acumulados até o
mês de Maio de 2005.
O Quadro 05 contempla os acidentes em função da natureza da lesão ocorridos no ano de
2005. Pode-se verificar que a maior parte dos acidentes acumulados no período provocam,
respectivamente, cortes, traumatismos e escoriações.
 30

Ano 2005 Acumulado Jan Fev Mar Abr Mai

Corte 28 7 9 7 5 0
Contusões 5 0 0 0 0 5
Escoriações 10 1 4 4 1 0
Ferimentos 9 0 0 0 0 9
Hematoma 0 0 0 0 0 0
Irritação 7 1 3 0 2 1
Lombalgia 0 0 0 0 0 0
Luxações 1 0 0 0 1 0
Prensagem 0 0 0 0 0 0
Queimadura 2 0 1 0 0 1
Torsão 0 0 0 0 0 0
Traumatismo 11 1 4 0 6 0
TOTAL 73 10 21 11 15 16
Quadro 05 - Número de Acidentes por Natureza da Lesão

Coletou-se ainda outras informações do banco de dados referentes aos níveis de ruído
aferidos em diferentes locais no setor de espostejamento de aves, conforme tem-se no Quadro 06.

NIVEL PRESSÃO SONORA

ATIIVIDADE (DB)
Retirada de Perna 87,1
Perna Desossada 89,2
Asa 89,1
Peito 87,4
Quadro 06 Níveis de Pressão Sonora

Para a medição dos níveis de pressão sonora utilizou-se o Decibelímetro Marca Simpson,
modelo 886,com circuito em resposta lenta, sendo aferidas próximas ao ouvido dos funcionários
durante a execução das atividades.
 31
Outro fator de risco ambiental identificado refere-se à temperatura média dentro do
setor cujos valores variam entre 10 a 12o C.

4.3 Identificação dos Riscos de Acidentes

De posse do maior número possível de informações pertinentes ao tema proposto,

pretende-se agora identificar os principais riscos de acidentes presentes nas atividades
desenvolvidas no setor de espostejamento.

RISCO 01 NÍVEL DE PRESSÃO SONORA

Conforme verificado o nível de pressão sonora está acima do limite estabelecido pela
Norma Brasileira, que é 85 dB (A) para uma jornada de trabalho de 8 horas diárias. Assim torna-
se obrigatório para a empresa o fornecimento dos equipamentos de proteção individual (EPI):
protetores auriculares. No caso os funcionários utilizam os protetores do tipo Concha modelo
MSA Comfo 500, CA 820, Marca 3M Referência 1435, CA 7442.

RISCO 02 TEMPERATURA AMBIENTE

De acordo com as normas de proteção, segurança e saúde do trabalhador fornecidas pelo

Ministério do Trabalho e Emprego, através do Artigo 253 da CLT (consolidação das Leis do
trabalho Lei 6.514 de 22 de dezembro de 1977) e no anexo nº 9 da norma regulamentadora
NR-15 (Atividades e Operações Insalubres), tem-se, para os empregados que trabalham no
interior das câmaras frigoríficas e para os que movimentam mercadorias do ambiente quente ou
normal para o frio e vice-versa, considera-se artificialmente frio, para os fins do presente artigo,
o que for inferior, na primeira, segunda e terceira zonas climáticas do mapa oficial do ministério
do trabalho, a 15ºC (quinze graus) na quarta zona a 12ºC (doze graus) e nas quinta, sexta e
sétimas zonas a 10ºC (dez graus). Alguns autores contestam esses dados, sendo portanto uma
questão polêmica.
 32
Em particular a região de Toledo PR, onde se localiza a indústria frigorífica,
enquadra-se nas quintas, sexta e sétimas zonas climáticas, onde a insalubridade ocorre para
atividades laborais desenvolvidas sob temperaturas inferiores a 10o C.
As atividades desenvolvidas pelos trabalhadores dentro do setor são realizadas sob uma
variação de temperatura de 10 a 12o C, não podendo ser caracterizada como atividade insalubre,
contudo, torna-se necessário a utilização de vestimentas que garantam o conforto térmico ao
trabalhador.

RISCO 03 CAIXAS PENDURADAS

Tem-se em todo o setor de espostejamento o deslocamento dos frangos e de caixas

através de nóreas transportadoras cujo sistema de fixação e travamento das caixas apresentam
falhas, podendo ocasionar a queda de uma caixa.

RISCO 04 PISO ESCORREGADIO

Conforme fora apontado durante a aplicação do check-list, outro aspecto que deve ser
avaliado diz respeito ao piso sob o qual as atividades são desempenhadas. Trata-se de um piso
escorregadio, propenso a acidentes, onde deve-se tomar cuidado em mantê-lo sempre limpo e
seco, e aos funcionários utilizar-se de botas com solado de borracha.

RISCO 05 MOVIMENTOS REPETITIVOS E POSTURA INADEQUADA

Em relação aos movimentos repetitivos e postura inadequada uma das principais

conseqüências é a possibilidade de desenvolver distúrbios osteomusculares relacionadas ao
trabalho (DORT S) e também dores musculares principalmente nos membros superiores.
A mesa de corte tem o defeito de terem uma altura padrão, o que muitas vezes não afere a
altura do funcionário, sendo utilizado plataformas reguláveis para alguns funcionários.
 33
RISCO 06 MANIPULAÇÃO DE FACAS

Uma das principais atividades responsáveis por acidentes dentro da área de

espostejamento é a manipulação de facas, onde o perigo é maior por se trabalhar com um objeto
afiado e pontiagudo, onde por qualquer distração pode acarretar inúmeras conseqüências. Uma
das principais causas dessa distração é o stress devido ao espaço reduzido de trabalho e também
por se tratar de tarefas e esforços repetitivos.
O processo de chairar ou afiar facas consiste em deslizar as facas verticalmente. Apesar
das chairas estarem dispostas a uma distância de 80 cm entre elas e estarem em um local
específico para este serviço, a principal causa de acidentes é com o próprio funcionário,
principalmente o corte.

RISCO 07 ESTEIRAS

As esteiras também oferecem risco aos funcionários, principalmente de prensagens

podendo causar fraturas, contusões, amputações e traumas. As esteiras possuem sistema de
prevenção corretiva e também procedimentos para a realização das tarefas e ordens de serviço
alertando sobre os riscos.

RISCO 08 VELOCIDADE DA LINHA DE PRODUÇÃO

A velocidade da linha também se torna um fator de risco de acidente, pois uma linha de
produção muito rápida, faz com que o funcionário acelere a sua tarefa podendo acarretar riscos
de acidentes. Não existe um controle ou velocidade regulamentada, sendo que a solução é uma
velocidade em que não diminua a produtividade e nem afete os funcionários.
 34
RISCO 09 ESPAÇO REDUZIDO ENTRE TRABALHADORES

Outro problema que preocupa a segurança é o espaço reduzido entre trabalhadores, que
acaba tendo como principais reflexos o estresse e a desatenção na hora das tarefas, em razão de
conversas paralelas entre os mesmos durante a atividade, podendo ser objeto causador de um
acidente com a faca.
4.4 Categorização dos Riscos (Quadro Síntese)

Após a identificação dos principais riscos no setor em estudo, pretende-se categorizar os

mesmos através da elaboração de um Quadro Síntese que tem por finalidade agrupar diferentes
aspectos para a criação de um plano de ações que vise estabelecer melhorias ou outras formas de
controle sobre os riscos de acidentes.

RISCO CAUSA EFEITO CATEG. MEDIDAS

DO RISCO PREVENTIVAS
Ruído Presença de Perda Auditiva III Uso de EPI
Excessivo Máquinas Proteção Coletiva
Frio Temperatura entre Resfriado II Uso de Vestimentas
o
10 a 12 C Adequadas
Queda pelo Piso Piso Escorregadio Lesão, Fratura III Limpeza Constante
Falta de Limpeza Uso de calçados
antiderrapantes

Quadro 07 Quadro Síntese dos Riscos de Acidentes I

De acordo com o Quadro 07 pode-se identificar três riscos presentes no ambiente de

trabalho, sendo:
 35
1. Ruído Excessivo: cuja causa é a proximidade dos trabalhadores com algumas máquinas
que provocam elevados níveis de pressão sonora podendo provocar dores de cabeça e
redução da acuidade auditiva. Enquadra-se na Categorização de risco III (Crítica).

2. Exposição ao Frio: em função da necessidade de desenvolvimento das atividades laborais

sob temperaturas entre 10 e 12o C, torna-se necessário o uso de vestimentas adequadas,
estando na Categoria de Risco II (Marginal).

3. Queda pelo Piso: ocasionado pelo tipo de material empregado na pavimentação do local
dos trabalhos e por falta de limpeza constante cujos resultados podem representar uma
lesão ou fratura para o funcionário. Categoria de Risco III (Crítica).

RISCO CAUSA EFEITO CATEG. MEDIDAS

DO RISCO PREVENTIVAS
Ergonômico Repetitividade dos Dores II Analise Ergonômica
Movimentos , Musculares, do Trabalho,
Postura Lombalgia Proteção Coletiva
Inadequada, Stress, Lesão Readequação do
Espaço reduzido Layout
Ginástica Laboral
Faca Inabilidade Cortes, Lesões III Uso de Luvas de
Falta de atenção Aço, Treinamento,
Supervisão,
Manutenção,
Proteger partes
Móveis
 36
RISCO CAUSA EFEITO CATEG. MEDIDAS
DO RISCO PREVENTIVAS
Esteira Falta de atenção Lesão, Fratura III Treinamento,
Má condição de Manutenção ,
manutenção Proteção Partes
Moveis e
Manutenção dos
Sensores de
Segurança
Velocidade na Alta velocidade na Stress, Lesão, II Supervisão,
linha de linha de produção Dores Musculares Treinamento e
Produção Velocidade
Adequada de
Produção, Ginástica
Laboral
Quadro 08 Quadro Síntese dos Riscos de Acidentes II

O Quadro 08 contempla mais quatro riscos identificados durante as atividades laborais no

setor de espostejamento de aves, a saber:

1. Ergonômico: proveniente da repetitividade dos movimentos, postura inadequada e pouco

espaço entre os trabalhadores, recomenda-se uma readequação do layout, a utilização de
medidas preventivas como análise ergonômica do trabalho e desenvolvimento de
ginástica laboral. Este risco caracteriza-se como nível II (Marginal).
2. Faca: decorrente de pouca habilidade por parte do funcionário ou por falta de
concentração durante as atividades, aconselha-se a utilização de luvas de malha de aço e
constante treinamento e supervisão pelos encarregados do setor. Categoria de Risco III
(Crítica).
 37
3. Esteira: vinculadas principalmente à falta de atenção e de manutenção podendo
provocar lesões aos trabalhadores. A utilização de sinalização (avisos) e uma manutenção
constante são as medidas corretivas indicadas para o caso. Categoria de Risco III
(Crítica).
4. Velocidade na linha de produção: a falta de um ritmo ou muita velocidade na linha de
produção podem ser causa de um simples estado de pressão e stress para o trabalhador,
bem como fator potencial para uma lesão ao mesmo. Sugere-se velocidade adequada para
a plena realização das tarefas, sem pressão de tempo e supervisionamento dos
responsáveis. Categoria de Risco II (Marginal).
 38

5 CONCLUSÕES

A análise dos riscos nos locais de trabalho deve necessariamente incorporar a vivência, o
conhecimento e a participação dos trabalhadores, já que eles realizam o trabalho cotidiano e
sofrem seus efeitos e, portanto, possuem um papel fundamental na identificação, eliminação e
controle dos riscos.
Os riscos de acidentes presentes nos locais de trabalho não são um problema somente
técnico; são também de natureza ética e política, e tem mais a ver com as relações de poder e
convívio na sociedade e nas empresas do que com o mundo restrito da ciência e da técnica.
Dentro deste contexto apresenta-se a APR Análise Preliminar de Riscos como uma
ferramenta de grande importância para o reconhecimento e antecipação do risco de acidente, na
medida que fornece parâmetros para a eliminação ou diminuição em limites toleráveis de
exposição ao risco por parte dos trabalhadores.
Em outras palavras, trata-se de uma revisão geral de aspectos de segurança da empresa
por meio de um formato padrão, levantando causas e efeitos de cada risco, medidas de prevenção
ou correção e categorização dos riscos para priorização de ações.
 39
Dentre as diversas vantagens que a aplicação da APR pode trazer para a empresa
destaca-se: ferramenta de fácil aplicação, identificação dos riscos em tempo hábil no sentido de
dar maior segurança, definição de responsabilidade no controle de riscos, criação de novos
sistemas de gestão de riscos e melhorias em sistemas existentes. È muito útil como revisão geral
de segurança, revelando aspectos muitas vezes não percebidos.
Em relação ao setor de espostejamento de aves na Industria Frigorífica, pôde-se através
dos preceitos estabelecidos pela APR identificar os principais fatores de riscos para os operários,
sendo: ruído excessivo, exposição ao frio, quedas pelo piso, riscos ergonômicos, velocidade na
linha de produção, manuseio de facas e esteira.
Em associação com os dados obtidos junto ao setor de segurança e medicina do Trabalho
da empresa pode-se identificar o fator responsável pelo maior número de acidentes no período de
Janeiro a Maio de 2005: atividade de manuseio de facas que corresponde a 34,24% dos acidentes
no período citado, tornando-se o fator de risco principal do setor em estudo.
De posse destas informações elenca-se de forma sugestiva para a empresa algumas
medidas a serem tomadas pelo setor de segurança e medicina do trabalho para a eliminação ou
diminuição em limites toleráveis para os trabalhadores: utilização de EPI s (equipamento de
proteção individual) e EPC (equipamento de proteção coletiva), treinamento e conscientização
dos trabalhadores em relação aos principais riscos inerentes nas suas tarefas, supervisionamento
das atividades, readequação de layout em razão de pouco espaço entre os trabalhadores durante
algumas atividades e o incentivo á participação dos trabalhadores na ginástica laboral existente
na empresa.
 40

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 41
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