8° CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE LAS

UNIONES SOLDADAS BAJO CARGA CÍCLICA

Autor: J. Alberto Bejarano U.

Universidad Nacional de Colombia - Sede Bogotá
Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos no Destructivos
Calle 98 No. 15-17 Of.509
E - mail: jabejaranou@unal.edu.co
Bogotá D.C.- Colombia

RESUMEN

Resulta excepcional encontrar un ramo de la ingeniería mecánica ajeno a procesos de

soldadura y dentro de sus aplicaciones casos donde se presente carga exclusivamente
estática; normalmente se presenta carga variable que genera una falla súbita de la unión
soldada bajo esfuerzos menores que los límites de ruptura reportados por el fabricante
tanto del material base como del de aporte. Esta ruptura catastrófica implica grandes
pérdidas económicas y lo que resulta más lamentable unidas en ocasiones a pérdidas de
valiosas vidas humanas. Es en este sentido en que la aproximación aquí presentada al
fenómeno de la fatiga en uniones soldadas asume su verdadera importancia. La intención
fundamental de este artículo es pues, presentar y argumentar de manera concisa y práctica
criterios que apoyen la toma de decisiones del ingeniero en el proceso de diseño basados
en la amplia normalización existente. Este documento se limita a los aceros estructurales
con menos de 0,35% de Carbono y a los procesos de soldadura por arco eléctrico haciendo
énfasis en las diferencias entre el análisis de fatiga de elementos monolíticos frente a
conjuntos soldados en términos de los defectos inducidos en el metal de soldadura debidos
a errores de aplicación del material de aporte.

PALABRAS CLAVE: Diseño mecánico, fatiga, soldadura.

Código 1623
1. INTRODUCIÓN AL FENOMENO DE LA FATIGA EN SOLDADURA

Nota: Los lineamientos aquí mostrados no pretenden reemplazar al criterio profesional del ingeniero fundado
en su experiencia y conocimiento teórico al momento de proyectar uniones soldadas a fatiga.

Las teorías clásicas para el tratamiento de la fatiga se aplican directamente a materiales sanos, en el caso de la
soldadura se habla de uniones soldadas sanas, esto es, sin defectos o con indicaciones1 dentro de norma. En
caso contrario las teorías de diseño clásicas se hacen poco representativas del fenómeno, obligando al
diseñador a asumir a la mecánica de la fractura como herramienta de análisis teoría que no se presta para ser
fácilmente aplicable en la dinámica propia de los procesos de diseño dado especialmente que esta está
orientada a la predicción de la vida restante de un elemento en presencia de indicaciones, lo que supone un
conjunto soldado preexistente. Ahora bien, sabemos que cuando se diseñan elementos de máquinas
monolíticos se asumen estados idealizados tales como la isotropía o más exactamente falsa isotropía y la
homogeneidad del material en su estructura metalográfica y ausencia de discontinuidades y defectos, en la
soldadura nunca se presentan estas características debido esencialmente a la existencia de la denominada
Zona Afectada por el Calor (ZAC) la cual corresponde a un cambio brusco en las características
metalográficas del material de soldadura. Una vez comprendidas las particularidades de la soldadura las
teorías de fatiga especialmente aplicables para materiales dúctiles y las curvas S-N se aplican de la misma
manera especialmente en lo que se refiere al cálculo de los esfuerzos principales que permiten determinar un
factor de seguridad específico presente en un diseño. Las fuentes de concentración de esfuerzo así como la
cuantificación de los mismos varían en el caso de la soldadura y por eso se presentan en este documento.

2. LA IMPORTANCIA DE LA EXPERIMENTACIÓN

Cuando se proyectan uniones soldadas cuyo desempeño deba presentar alta confiabilidad (normalmente del
99,99 %) bajo carga a fatiga, es necesario llevar a cabo ensayos que aproximen de la mejor manera posible la
geometría de la unión, los materiales base y de aporte utilizados en la realidad, la frecuencia de aplicación de
la carga, sus magnitudes y variaciones de sentido, así como la tecnología de soldeo seleccionada. Existe
abundante literatura que presenta valores de resistencia a la fatiga para variados materiales, juntas
precalificadas, factores de concentración de esfuerzo, espesores relacionados y muchos otros datos que
orientan al ingeniero, no obstante este es el directamente responsable del diseño y montaje y por tanto verá en
el montaje del experimento la mejor fuente de datos confiables.
La mayoría de los datos sobre la resistencia a fatiga que aparecen publicados provienen de pruebas
destructivas basadas en el ensayo de la viga rotativa o de flexión es decir representan el comportamiento del
material exclusivamente bajo carga variable de inversión total, lo cual no considera las condiciones reales de
la junta a diseñar tales como la inercia, sus características de acabado superficial, su forma, los cambios
metalográficos ni los esfuerzos térmicos residuales. En el diseño de elementos de máquinas estas condiciones
son consideradas en el límite de fatiga corregido mediante coeficientes representativos de las particularidades
antes mencionadas, no obstante en la soldadura se debe aplicar la teoría una vez se ha determinado su sanidad
y tomar con prudencia valores genéricos. La seriedad y tradición investigativa de la institución que los publica
así como la manera como fueron obtenidos han de ser apoyo para la toma de decisiones del ingeniero de
diseño.

Fig. 1 Máquina de ensayo de viga rotatoria

1
Una indicación se refiere a un cambio en la homogeneidad del material que ha sido detectada mediante alguna técnica no
destructiva como ultrasonido o rayos X pero cuyas dimensiones o características no se interpretan como defecto según la
norma que rige la aplicación específica. Por ejemplo la norma API 1104 para transporte de hidrocarburos o sus derivados

2
 Fig 2 : Diagrama de Goodman modificado relacionado a un tipo específico de unión

En la figura 2 se muestra el tipo de fuente de información que debería utilizar el ingeniero de diseño y generar
el investigador que se dedique a la soldadura en lugar de un diagrama clásico de Goodman

3. TIPOS DE FALLA ASOCIADOS A LA CARGA CÍCLICA EN SOLDADURA

Las concentraciones de esfuerzos debidas a discontinuidades geométricas son determinantes en el desempeño

de la soldadura, basta que en un solo punto de la geometría de la unión se alcancen niveles de esfuerzo
superiores al límite de fluencia para iniciar una grieta, no importa si el esfuerzo nominal es mucho menor que
el esfuerzo de fluencia. Los principales concentradores de esfuerzo en la soldadura están relacionados las
grietas y en menor grado la porosidad, la falta de fusión, y el socavamiento entre otros. Cuando se somete a
una junta a carga estática hasta la ruptura, la falla se genera normalmente en el material base, bajo carga
cíclica existen dos posibilidades que la falla se genere en la soldadura misma es decir sobre el cordón de
material de aporte o que esta se presente en el pie de la soldadura. Obviamente si se presentan
discontinuidades en el material base se pueden presentar normalmente desgarramientos debidos a
laminaciones defectuosas o concentraciones de esfuerzo debidos a escamas de laminación o pinturas o
cualquier tipo de hidrocarburo presente en la superficie sin retirar
Existen tres formas de falla relacionadas directamente con la inestabilidad dimensional:
1. Variación dimensional temporal relacionada con deformaciones elásticas.( Falta de rigidez)
2. Variación dimensional permanente relacionada con cuatro fenómenos principales:
- Fractura (Ruptura frágil)
- Plástica (Deformación excesiva que inutiliza la pieza)
- Con pérdida de peso (Asociada a la corrosión o el desgaste abrasivo)
3. Variaciones metalúrgicas que pueden conducir a inestabilidad dimensional.

3
Una vez más se hace hincapié en la necesidad de garantizar la sanidad de la soldadura para acercarse a los
valores de límite de fatiga que reporta la literatura, la normalización o a los datos proyectados antes de la
experimentación. Existe un factor especialmente crítico en el desempeño de la soldadura y es el papel que
cumple la calidad del electrodo en la calidad del depósito en la existencia de la llamada fragilización por
hidrógeno

Fig. 3: RX de una soldadura sana Fig 4: RX de una soldadura con inclusiones de escoria

3.1 Fragilización por hidrógeno y ojos de pescado:

Este fenómeno se produce por la acumulación de bolsas de hidrógeno molecular en el metal de soldadura
producidas bajo condiciones de alta presión y alta temperatura Las manchas producidas por el hidrógeno que
se juntan alrededor de pequeñas imperfecciones tales como inclusiones metálicas visualmente aparecen como
los ojos de un pez, de donde recibe su nombre. El mecanismo de fragilización por hidrógeno genera la pérdida
de ductilidad así como el aumento de la sensibilidad a la entalla gracias al crecimiento de micro grietas al
interior de dichas manchas en presencia de grandes tensiones. Con el enfriamiento veloz el hidrógeno es
retenido en la austenita que persiste hasta convertirse en martensita frágil para después difundirse en las
discontinuidades. El nivel de esfuerzo requerido para la propagación de las grietas en estos ojos de pescado es
de alrededor del 20% del límite de fluencia lo cual muestra lo importante que resulta evitar su presencia.
Existen dos razones para la difusión del hidrógeno en el acero: errores en el proceso y ambientes de
funcionamiento ricos en este elemento. Desde el punto de vista del proceso podemos decir que de seguir las
siguientes cuatro recomendaciones sencillas se puede evitar este fenómeno tan perjudicial:
- Utilizar electrodos con recubrimientos bajos en hidrógeno. (evitar recubrimientos celulósicos)
- Los electrodos deben mantenerse secos almacenados en ambientes apropiados o en hornos para el
trabajo en campo especialmente si este presenta una humedad relativa superior o igual al 50%. Como regla
general no debería usarse o debería hornearse todo electrodo que haya estado expuesto a la atmósfera por más
de ocho horas, o podría dedicarse a aplicaciones de menor importancia.
- Eliminar las pinturas y aceites cercanos a la zona a soldar por lo menos a 8 centímetros a cada lado.
- Eliminar la humedad y óxidos alrededor de la zona a soldar.

3.2 La zona afectada por el calor (ZAC)

Se define la Zona Afectada por el Calor como el lugar geométrico de todos los puntos del metal base cuya
estructura metalográfica ha resultado alterada respecto a la inicial como consecuencia de los ciclos térmicos
impuestos por la soldadura.2. Las diferencias metalográficas de la zona afectada por el calor se ilustra en la
figura 5, observando la diferencia en la forma y tamaño de los granos se comprende porqué se constituye en
una zona propensa a la iniciación de la ruptura bajo carga cíclica.

2
Para una mayor profundidad en este tema se recomienda el texto del prof. Jorge M. Benhayon en el Boletín
técnico Conarco N° 95 de Noviembre del 1989

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Fig 5: Granulometría en la ZAC Fig.6: Acumulación de humedad vs tiempo en el electrodo

4. DEFECTOLOGÍA DE LA SOLDADURA

De las tecnologías de soldeo utilizadas en Colombia el ser humano se encuentra presente como protagonista
con un 51% en soldadura manual y un 45.7% en procesos semiautomáticos3, esto implica una obligatoria
mirada a los diversos defectos que se pueden inducir en la soldadura debidos a factores humanos. Cuando se
diseñan uniones soldadas para fatiga se han de preferir en lo posible procesos automáticos ya sean robotizados
o por arco sumergido. En caso contrario la operación manual en la aplicación del material de aporte
normalmente presentará una variada gama de defectos que reducen la calidad de la soldadura. Existe una gran
variedad de discontinuidades pero aquellas que más afectan el desempeño de la soldadura a fatiga se explican
a continuación y se ilustran en la figura 8.

Fig. 6: Grietas inducidas por el pulido Fig 7:Grieta perpendicular a la carga

3
Informe de caracterización laboral para el sector de la soldadura Mesa Sectorial de soldadura 2006 Bogotá –
Colombia

5
Grietas:

Es una discontinuidad que se presenta como una fractura en el cordón de soldadura aunque también se pueden
presentar en el material base, su existencia tendrá más o menos influencia de acuerdo con el funcionamiento
del conjunto soldado y se constituirá en defecto en dependencia del código que aplique. Su existencia implica
una fuerte disminución de la resistencia a la fatiga bastando para la ruptura su crecimiento y propagación. Las
grietas son producidas por problemas de contracción en el enfriamiento o por la velocidad de aplicación, su
presencia puede ser determinada mediante ensayos no destructivos tales como el ultrasonido y los rayos x un
sencillo ensayo no destructivo de inspección visual puede detectarlas, en caso de resultar imperceptibles
visualmente un ensayo por tintas penetrantes las revelará.

Fig.8: Principales defectos presentes en la soldadura Fig.9: Porosidad en el material de soldadura

Las inclusiones no metálicas:

Son por lo general inclusiones de escoria proveniente de los electrodos revestidos y permanecen en el material
de soldadura debido a una pobre limpieza entre los múltiples pases que en ocasiones se requieren para rellenar
una unión. Se muestra una radiografía con este caso en la figura 4.

Las inclusiones metálicas:

Son debidas normalmente a depósitos del electrodo no consumible en procesos como TIG y MIG. Las altas
temperaturas generadas en el arco son suficientes para retirar porciones pequeñas del electrodo si este se
acerca demasiado al material base.

Fig 10: Isotermas en el arco de soldadura en proceso con electrodo no consumible

La porosidad:

Corresponde a bolsas de aire u otros gases atrapados en el metal de soldadura dependiendo de su tamaño y
frecuencia de aparición puede ser considerada defecto. Es especialmente perjudicial la porosidad agrupada
dado que puede bajo carga cíclica generarse la unión de porosidades adyacentes e ir generando una grieta de
tamaño suficiente como para constituirse en un iniciador de una ruptura súbita. En la figura 9 se muestra una
fotografía de la sección transversal de un cordón que presenta un serio problema de porosidad.

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5. CARACTERIZACIÓN DEL RÉGIMEN DE CARGA Y TENSIONES RESIDUALES

Así como en los casos de diseño de elementos de máquinas existen cargas repetidas de inversión completa o
alternativa, fluctuantes entre valores de tensión o de compresión y aquellas cuyas magnitudes son de inversión
parcial que pueden o no presentar carga inicial. En la soldadura siempre tenemos una carga inicial de tensión
mínima. Las cargas más perjudiciales para la integridad de la unión son aquellas que implican esfuerzos de
tensión ya que son estos los que aceleran el surgimiento, crecimiento y la posterior propagación de las grietas.
Por lo demás se sigue la misma lógica de la teoría clásica de fatiga.

Fig. 11 Curvas de esfuerzos residuales en el cordón de

soldadura

Fig. 12 Formas típicas de ciclaje

No obstante resulta muy importante recordar que el cordón de soldadura mientras se aplica debido a su
confinamiento entre las paredes del material base se encuentra bajo esfuerzos de compresión y que una vez
iniciado el enfriamiento esta genera importantes esfuerzos de tensión en el metal de soldadura es decir en el
nuevo metal fruto de la unión del material base y del material de aporte. Esto obliga a pensar en un necesario
alivianado de estas tensiones. Ya sea mediante granallado o mediante tratamientos térmicos. Estos esfuerzos y
su distribución respecto de la distancia al cordón se ilustran en la figura 11

6. SOBRE EL LÍMITE DE FATIGA

Al momento de proyectar una unión soldada bajo carga dinámica resulta imprescindible determinar cuál es el
límite de resistencia a la fatiga de dicho material así como con la teoría de falla con la cual se ha de trabajar ()
Este límite se refiere a aquel esfuerzo alternante que es capaz de resistir la pieza por encima de 1x106 ciclos
de carga sin presentar falla. Esto es cierto especialmente para metales que presentan codo en las curvas S-N
tales como las fundiciones, el hierro forjado, los aceros de baja y media resistencia, Las aleaciones de
aluminio-magnesio y algunas aleaciones de titanio, una vez determinado este valor, el cual puede ser
expresado como porcentaje del esfuerzo de fluencia del material o como la resistencia de un conjunto
determinado (Ver tabla No.1) se ha de modificar mediante factores que disminuyan dicho valor con el fin de
acercarse a un valor que represente el efecto de las condiciones reales de operación de dicho material.
En la tabla N°1 se observa el planteamiento de la norma BS153 respecto del límite de resistencia a la fatiga
referido específicamente al tipo de unión utilizado. Es de anotar que este límite está determinado con base en

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soldaduras completamente sanas y su única diferencia está en la aplicación manual o automática del material
de aporte. Observando que los valores son menores en el primer caso.
Vale la pena anotar en este punto que el tiempo de vida útil de la unión lo constituye la suma del tiempo
requerido para el nacimiento de la grieta o grietas, el requerido para su crecimiento y aquel necesario para su
propagación hasta alcanzar la ruptura súbita siendo el primero el mayor de los tres.

Factores de seguridad
Los factores de seguridad según los cuales se calcule el conjunto soldado estarán determinados por
normativas particulares de cada código constructivo o según el criterio del diseñador

Valores de resistencia a la fatiga en dependencia del tipo de unión según BS 153

Como se indicó al inicio no bastan las ecuaciones fundamentales de la teoría clásica para aproximar un límite
de fatiga en una unión soldada, por tanto se hace necesario presentar una muestra de información puesta en
contexto en la tabla N°1 elaborada para aceros estructurales que relaciona el tipo de unión con la manera en
que se realiza el proceso es decir si es proceso es manual o automático

Tipo de unión Resistencia a la fatiga (N/mm2)

2x106 ciclos
Chapa laminada 190
Soldadura en ángulo y longitudinal a tope 165
(proceso automático)
Longitudinal a tope (proceso manual) 140
Soldadura en ángulo longitudinal y transversal a tope en 130
posición vertical
(proceso manual)
Soldadura a tope sobre cubrejuntas (Backing) y 100
Soldadura en cruz con penetración total
Soldadura en cruz, Soldadura en “T” y soldadura a 75
solape transversal
Soldadura en cruz discontinua y 50
Soldadura en solape longitudinal
Tabla 1. Límites de fatiga según el tipo de unión British Standard 153

7. FALLA A FATIGA DE LAS UNIONES SOLDADAS EN FUNCIÓN DE SU GEOMETRÍA

Uniones soldadas a tope:

- Soldadura transversal: En este tipo de uniones la fractura se presenta perpendicular a la carga por la raíz
de la junta como se muestra en la figura () y la tensión es paralela al cordón de soldadura. El principal factor
de concentración de esfuerzos lo constituye el ángulo formado por la superficie del material base y la tangente
al sobre espesor del cordón. Este ángulo llamado de manera ángulo del refuerzo debe tender a 180°. Cuando
este ángulo tiene una magnitud de entre 120° y 160° la resistencia se ve reducida a la mitad. Este factor se
anula retirando completamente el sobre espesor de la soldadura teniendo en cuenta que sea realizado en el
mismo sentido de la carga para evitar generar pequeños concentradores de esfuerzos así como también se
debe tener cuidado en no retirar demasiado material para no terminar con un cordón de soldadura cóncavo que
reduce la resistencia de la junta.
- Soldadura longitudinal: En este caso la resistencia es superior al caso anterior y la falla se presenta
transversal al cordón de soldadura en algún concentrador de esfuerzo como la unión de dos cordones.

Uniones soldadas en ángulo:

- Soldadura con alma continua: Las grietas se inician en el pie de la soldadura y de manera perpendicular a
la dirección de la carga hasta atravesar el espesor completo de la lámina. Las grietas una vez más se inician en
la zona afectada por el calor.
- Uniones con alma discontinua: Los esfuerzos se transmiten mediante los cordones de soldadura y las
grietas se inician en el pie de la soldadura y se transmiten de manera oblicua. Las grietas una vez más se

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inician en la zona afectada por el calor y se transmiten el metal base perpendicularmente a la dirección de la
carga.
- Uniones soldadas en T: Podemos hablar de media unión en cruz y su ruptura es similar

CONCLUSIONES

Una vez expuestas las diferencias entre un análisis de fatiga en elementos monolíticos en los cuales son
directamente aplicables las teorías de fatiga clásicas así como las particularidades que hacen de la soldadura
un tema donde se deben considerar muchas variables antes de aplicar dichas teorías, se presentan los
siguientes criterios para el ingeniero de diseño de uniones soldadas bajo solicitaciones mecánicas cíclicas.

Criterio 1: Asegurar una penetración del 100 %, soldando de ambos lados de las juntas o de un solo lado con
respaldo, previa limpieza hasta el material sano de la raíz de la soldadura de un lado antes de aplicar la del
otro.
Criterio 2: Utilizar los consumibles y técnica operativa adecuada para evitar toda formación de grietas y
poros.
Criterio 3: Elegir la junta que asegure un buen acceso de ambos lados, para obtener buena fusión, buena
limpieza e impedir las inclusiones de escoria.
Criterio 4: Utilizar la técnica adecuada para evitar socavaciones.
Criterio 5: Maquinar la superficie de la soldadura al ras de las piezas y eliminar por maquinado el respaldo si
este se hubiera empleado. Hacerlo en la dirección del esfuerzo.
Criterio 6: En el caso de empalmes en “T” o en “L”, además de asegurar la penetración total, mediante
maquinado de los filetes complementarios se darán radios generosos que impidan bruscos cambios de sección,
o de dirección de los esfuerzos.
Criterio 7: En el caso de juntas a tope en chapas de diferentes espesores deberá proveerse un cambio gradual.

Nota: En todo caso ha de recurrirse a la normalización correspondiente a cada temática específica.

REFERENCIAS:

1. Hernández Albañil y Espejo Mora, Mecánica de la fractura y análisis de falla. Universidad Nacional
de Colombia, Bogotá, 2002.
2. Avilés Rafael, Análisis de fatiga en máquinas, Ed. Thomson, Bilbao, 2005.
3. Piñero Calderón, Tecnología y cálculo de la soldadura, Ed. Pueblo y educación. La Habana, 1990.
4. La fractura frágil de soldaduras. Welding Workbook datasheet No 192 a Welding Journal, American
Welding Society, 1996.
5. Blodgett Omer, Design of weldments, The James F. Lincoln Arc welding Foundation, Cleveland,
1976.
6. Greenwood Douglas, Mechanical details for product design, Ed. Mc Graw Hill 1964.
7. American Welding Society, norma AWS D1.1
8. American Welding Society, norma AWS D1.3
9. Boletín técnico conarco N° 95 Noviembre de 1989
10. Munse y Grover ; Fatigue of welded steel structures. Welding Research Council New York 1964