REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY

El Concreto (hormigón)

La médula Ósea de la Construcción

Autores:

Tovar Néstor

Sección:

Maracay Noviembre del 2010

 Introducción

El concreto, a pesar del paso del tiempo y los avances de la tecnología, se

ha mantenido como motor importante para el desarrollo de la industria de la
construcción en nuestro país. Al concreto también se lo conoce en otros países
con el nombre de hormigón. Se trata de un material de gran utilización,
fundamentalmente en el ambiente de la construcción.

Su denominación deriva de una palabra latina, cuya implicancia es la de

crecer en unidad o bien la de liar, unir, atar. Al mismo tiempo, significa tener la
cualidad de la maleabilidad, la posibilidad de que se le de una determinada forma
o contextura a la materia. En cuanto a la composición del concreto armado, cabe
decirse que es el resultado de la mezcla de uno o más conglomerantes, como el
caso del cemento, que es el empleado con mayor frecuencia. A dichos
conglomerantes se los une con ciertos áridos, tales como la arena, la gravilla y la
grava. Asimismo, se le suma el agua y otros aditivos en la amalgama.

En lo que respecta al proceso propiamente dicho, lo que ocurre es que el

cemento se hidrata en el momento en el que entra en contacto con el agua.
Posteriormente comienzan a suscitarse complejas reacciones químicas, que van a
terminar derivando en el fraguado y en el endurecimiento de la misma mezcla. Al
final del proceso, se va a obtener un material cuya consistencia es pétrea por
excelencia. Los aditivos del concreto, por otra parte, son utilizados para la
modificación de las características primigenias, por lo cual es posible acceder a
una gran variedad de componentes extras, como el caso de los colorantes, los
aceleradores de fraguado y sus contrapartidas (los retardadores) e incluso los
impermeabilizantes y los fluidificantes.
 El Concreto

Antecedentes Históricos

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la busqueda de

un espacio para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible.
Desde que el ser humano supero la epoca de las cabernas, a aplicado sus
mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital, satisfaciendo primero sus
necesidades de vivienda y después levantando construcciones con requerimientos
específicos.

Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las
bases para el progreso de la humanidad.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia
cementoza - para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas
construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos

volcánicos, mezclados con caliza y arena producian un mortero de gran fuerza,
capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada.

Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron

los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo
conocemos como pozoluona.

Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen

a principios del año pasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de
caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregarsele agua, producia una
pasta que de nuevo se calcinaba se molia y batia hasta producir un polvo fino que
es el antescedente directo de nuestro tiempo. El nombre del cemento Portland le
fue dado por la similitud que este tenia con la piedra de la isla de Portland del
canal ingles. La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto
ha sido un factor determinante para que el mundo adquiere una fisionomía
diferente.

Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y

casas, dentro del mas alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo
nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar nuestros mas
anciados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar,
para vivir.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que
obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta
temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los
Estados Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo
Estados Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera
ves sus estandares de calidad para el cemento Portland.
1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para la
producción de cemento en Mexico, con una capacidad de 20,000 toneladas por
año.
1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel
MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.
Aplicaciones del concreto ò hormigón en la actualidad

El concreto es un material que pose como principal característica la

resistencia ante esfuerzos de compresión, de todas formas su resistencia ante la
tracción como al corte son muy bajas, es por esto se lo usa sólo en circunstancias
donde los riesgos de fallo por tracción o cortes sean casi nulos. Para superar esta
deficiencia se introducen en el concreto barra hechas de acero, haciendo así que
el esfuerzo de tracción descanse en estas barras.

Es habitual, a la vez, emplear barras de acero en elementos o áreas

netamente comprimidas, como en los pilares, ya que, en definitiva, los intentos de
compensar las desventajas del concreto dieron lugar al desarrollo de una nueva
técnica: el hormigón armado. Los expertos investigaron también, cuán conveniente
era introducir tensiones en el acero de forma deliberada, desarrollándose así las
técnicas del hormigón postensado y el hormigón pretensazo.

Aquí el concreto resulta comprimido de forma previa y por eso las tracciones
que surgirán para poder resistir las tracciones externas se vuelven
decompresiones de las partes que estaban previamente comprimidas,
brindándonos así muchas ventajas.

¿Qué es el concreto?

Material (piedra artificial) formado por la mezcla en cantidades adecuadas y

precisas de cemento, agua, arena y piedra, con la posible presencia de otros
elementos en mínimas proporciones (aditivos químicos, aire incorporado 0,2%-
0,5% de la mezcla) utilizando la tecnología y controles apropiados.
 Es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su
forma líquida, por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material está
constituido, básicamente de agua, cemento y otros añadidos, a los que
posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado aditivo. Aunque
comúnmente se le llama cemento, no se les debe confundir, y en verdad aquellas
mezclas que hacen los camiones tolva en las construcciones son en realidad
concreto, es decir, cemento con aditivos para alterar sus propiedades.

Cuando todos los elementos de la mezcla se han incluido, se realiza la

denominada revoltura del cemento, proceso mediante el cual se introduce el
quinto elemento, el aire. Gracias a este procedimiento, el concreto se transforma
en una masa que puede ser moldeada con facilidad, sin embargo, hay que
procurar no tomarse mucho tiempo, ya que al cabo de unas horas, el concreto se
endurece. Debido a esto, al correr el tiempo, este material va perdiendo su
plasticidad, poniéndose cada vez más rígido hasta endurecerse por completo.

Existe la posibilidad de realizar ciertas modificaciones a las formas líquidas y

sólidas del concreto. Lo anterior es realizable a partir de la adición de
determinados elementos en forma dosificada, y de este modo, poder controlar, por
ejemplo, el tiempo de endurecimiento de este material, acortándolo o alargarlo,
según sean los requerimientos del constructor. Además gracias a este mismo
mecanismo es posible reducir las demandas de agua de la mezcla, incluir más
aire, o bien, aumentar las posibilidades de su trabajabilidad.

El concreto es un material de construcción muy popular que, gracias a la

plasticidad de su forma líquida y la resistencia de su forma sólida, resulta ser el
material ideal para el trabajo en exteriores. De este modo, el concreto se comporta
como aquel material que nos permite vivir en casas firmes y llegar a ellas
conduciendo por calles, autopistas y puentes. Se puede decir incluso, que es este
el elemento que le brinda la solidez a nuestros hogares, calles y muchos lugares
más en los que desarrollamos nuestras vidas.

Ingredientes o Componentes del concreto

El concreto se fabrica mezclando homogéneamente: cemento, agua, arena y

grava.

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena

(agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua. Mediante un
proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente
con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un material durable.
Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto
forma estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas extremas del
invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se
utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y
con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en
endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones
para las que fue preparado.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será

necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras
sólidas. La cimbra generalmente se construye de madera y puede hacerse con
ella desde un sencillo cuadrado hasta formas más complejas, dependiendo de la
naturaleza del proyecto. El acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia,
características que dependerán de las dimensiones y la resistencia que se
requieran. El concreto se vacía en la cimbra con la forma deseada y después la
superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas.
 Componentes del concreto. Funciones

Componentes del concreto, función, cantidad, calidad Las cantidades de

cemento, agua, arena y piedra deben ser precisas para la resistencia que se
desea obtener: Se aplican principios, reglas y procedimientos de “Métodos de
diseño de mezclas del concreto La calidad de cada componente de la mezcla
influye notablemente en las propiedades del concreto. Cada componente tiene
funciones físicas y químicas que cumplir en el concreto

Componente Función química Función física

Pasta Cemento Activa Pega: unir

Agua Ocurre reacción agregados
química, Durabilidad
desprende Resistencia
calor inicial,
mecánica
contracción, gel
fragua
y endurece.
Agregados Arena Inerte Estabilidad del
Piedra Volumen de la
(sin reacción)
pasta que fue
contraído por la
hidratación.
Relleno
económico,
dureza
Resistencia
mecánica
Refuerzo Acero Inerte Resistencia
Fibras mecánica
concreto armado (sin reacción)
Control de
grietas

Relaciones importantes
1. Relación agua/cemento (a/c)

Es el cociente del peso del agua y cemento empleados en la mezcla (no del
volumen). Es llamada “Ley de Abrams” y se relaciona con el valor de resistencia
del concreto a la compresión. Es la mas conocida y de mayor aplicación, fue
planteada en los años XX por ABRAMS quien también creó el ensayo del “cono de
asentamiento del concreto” (relaciona la cantidad agua para la consistencia y
fluidez)

1. Relación agua/cemento (a/c)

2. Relación arena/ agregado total (A/ A + P).

La Ley de Abrams establece:

“a una determinada relación de a/c corresponde un valor de resistencia del

concreto a la compresión a una edad específica” Con los valores Abrams dibujó la
curva para 1,3,5,7,14 y 28 días en la cual se veía como el concreto ganaba
resistencia a menor relación a/c.

Relación a/c : 0,30 menos plasticidad mas resistencia

0,45
0,50 mas plasticidad menos resistencia

2. Relación arena/ agregado total (A/ A P)

 Esta relación mas reciente, surge de la investigación para reducir cantidad de
piedra y aumento de arena para facilitar bombeo especialmente en los concretos
premezclados, sin que se pierdan propiedades de la mezcla.

En los años 40 la arena representaba 1/3 de la mezcla

Hoy día el valor (A/ A P) se sitúa en un rango entre 0,40 y 0,60

Propiedades del concreto

Las propiedades del concreto dependen de sus características o cualidades,

también la cantidad y calidad de los componentes y del cuidado que se haya
tenido en cada una de las fases del proceso de fabricación

Las cuatro propiedades principales del concreto son: Trabajabilidad, Cohesividad,

Resistencia y Durabilidad.

1. Trabajabilidad: Significa que tan facil es: Colocar, Compactar y dar un buen
Acabado a una mezcla de concreto.

El concreto rígido o seco puedes ser difícil de manejar, colocar, compactar y

acabar y, si no se construye apropiadamente, no será tan resistente o durable
cuando finalmente haya endurecido. La prueba de revenimiento sirve para medir la
trabajabilidad del concreto.

La trabajabilidad es afectada por:

 • La Cantidad de Pasta de Cemento: La pasta de cemento es la parte
blanda o liquida de la mezcla de concreto. Mientras mas pasta se mezcle
con los agregados gruesos y finos, más trabajable será la mezcla.
• La Granulometría del Agregado: Los agregados bien graduados, lisos y
redondos, mejoran la trabajabilidad de una mezcla.

Para hacer una mezcla más trabajable:

Agregue mas pasta de cemento. Use agregados o bien utilice un aditivo.

Nunca trate de hacer más trabajable una mezcla agregando simplemente agua, ya
que esto reduce la resistencia u durabilidad del concreto

2. Resistencia y Durabilidad:
El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es
denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de
temperatura, así como también resistir desgaste por intemperismo.

La Resistencia y la Durabilidad son afectadas por la densidad del concreto.

Es concreto mas denso es más impermeable al agua. La durabilidad del concreto
se incrementa con la resistencia. El concreto bien hecho es importante para
proteger el acero en el concreto reforzado. La resistencia del concreto en el estado
generalmente se mide por la Resistencia a Compresión usando la Prueba de
Resistencia a la Compresión.

La resistencia y durabilidad son afectadas por:

 • La Compactación: significa remover el agua del concreto. La
compactación apropiada da como resultado concreto con una densidad
incrementada que es más resistente y más durable.
• Curado: Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un
periodo de tiempo, para permitir que alcance la resistencia máxima. Un
mayor tiempo de curado dará un concreto más durable.
• Clima: Un clima más caluroso hará que el concreto tenga una mayor
resistencia temprana.
• Tipo de Cemento: los diferentes tipos de cemento afectaran las
propiedades del concreto, es decir, que tan rápida o que tan lentamente el
concreto gana resistencia.
• La Relación Agua- Cemento: Demasiada agua sin suficiente cemento
significa que el concreto será más débil y menos durable. La relación agua-
cemento (A/C) es el peso del agua dividido entre el peso del cemento.

Agua 20 litros
A/C= ----------- es decir, ------------= 0.5
Cemento 40 kg

Nota: 1 litro de agua pesa 1 kilogramo.

3. Cohesividad: Significa que también el concreto se mantiene unido en

estado fresco; y es afectada por La Granulometría del Agregado.

Agregado Graduado: Significa que existe un rango de tamaños de los

agregados, desde piedras grandes hasta arena fina. Los agrados bien graduados
dan una mezcla más cohesiva, mientras que cuando hay demasiados agregados
gruesos se tiene una mezcla “pedregosa”.
Contenido de agua
Una mezcla de que tiene demasiada agua no será cohesiva y puede segregarse y
sangrar.

Factores que determinan propiedades del concreto

• Diseño de mezclas/ dosificación
• Relación a/c
• Relación A/ A P
• Composición química y finura del cemento
• Forma, textura, porosidad,, dureza, granulometría de los agregados (con
tendencia a finos requiere mas agua y cemento/ tendencia a los gruesos
tiende a segregación)
• Humedad del agregado
• Impurezas en el agua y agregados
• Aire incluido
• Temperatura del concreto y medio ambiente
• Uso de aditivos (COVENIN 356 y ASTM) 0,2-0,5 % en mezcla
(retardantes, aceleradores, reductores de agua, incorporación de aire,
impermeabilizantes, colorantes. Fabricantes: sika, adesitop, cloriant)
• Tiempo transcurrido en traslado
• Mezclado

Estados del concreto

 1. En estado fresco: Al principio el concreto parece una (masa). Es blando y
puede ser trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva
durante la colocación y la compactación. Las propiedades mas importantes
del concreto fresco son la Plasticidad, trabajabilidad, cohesividad (conjunto
de propiedades que permiten manejarlo sin segregaciones, colocarlo en
moldes y compactarlo adecuadamente)

2. En estado Fraguado: Después el concreto empieza a ponerse rígido.

Cuando ya no esta blando, se conoce como fraguado del concreto; el
fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el acabado, el
concreto que esta aguado o muy mojado puede ser fácilmente colocado,
pero será más difícil darle un acabado.

3. En estado endurecido: Después de que el concreto ha faguado empieza a

ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido
son (Durabilidad y resistencia mecánica) a compresión a los 28 días la cual
es establecida en cálculo y especificaciones técnicas de los elementos
estructurales. La más usual es de 250 kg/cm2 pero puede alcanzar en
condiciones especiales hasta 450 kg/cm2

Tipos de Hormigón o Tipos de Concreto, en general los hormigones o

concretos se clasifican por su uso:
• Hormigón Armado / Concreto estructural
• Hormigón de Cimentación / concreto de fundaciones
• Hormigón de Soleras / Concreto de Base Hormigón Armado / Concreto
estructural
• Hormigón de Cimentación / concreto de fundaciones
 • Hormigón de Soleras / Concreto de Base
• Hormigón de Pavimentación / Concreto para pavimentación o vías
• Hormigón de suelos / Concreto de pisos
• Hormigón Autocompactable / Concreto autocompactante
• Hormigón de Alta Resistencia / Concreto de Alta Resistencia
• Hormigón Proyectado Gunita / Concreto Proyectado
• Hormigón Ligero / Concreto Ligero / Hormigón Celular
• Hormigo Pesado / Concreto Pesado
• Hormigón Antibacteriano / Concerto Antibacteriano
• Hormigón Arquitectónico o decorativo / concreto decorativo
• Hormigón Translucido / Concreto Translucido
• Hormigón pigmentado / concreto pigmentado o coloreado
• Hormigón Flexible / Concreto Flexible
• Hormigón que cambia de color
• Hormigón Dúctil o Concreto Dúctil
• Hormigón Polímero o Concreto Polímero – Polimérico

Tipos de concretos

1. Concreto simple: Cemento mas agua (Pasta Agua 23 % en peso), mas arena,
más piedra (Agregados finos gruesos 70-80% del volumen).

2. Concreto ciclópeo: Concreto simple al que se le agregan piedras grandes.

Usos en rellenos, mejorar terreno de fundación.
3. Concreto masivo: Concreto simple pero el agregado grueso es de 7,5 a 20 cm.
Uso en diques y represas.

4. Concreto aligerado:

• Con piedra pómez, aliven (disminuye el 30% del peso), u otros en sustitución de
agregados.
• Incorporación de fibras plásticas.
• Incorporación de aire para formar huecos sin comunicación entre si.

5. Concreto armado: Concreto colocado entre refuerzos de acero formado por

barras longitudinales y transversales llamados ligaduras y estribos
respectivamente, que incorporan resistencia a tracción al material. Uso en
elementos estructurales (vigas, losas, columnas, pantallas, fundaciones, dinteles,
muros) y no estructurales

Ensayos del concreto

La Entidad atribuye la máxima importancia al control de calidad de los

concretos que vayan a ser usados en la obra y por conducto del Interventor o de
su representante, obligará a un minucioso examen de su ejecución y los informes
escritos harán parte del diario de la obra. Para controlar la calidad de los concretos
se harán los siguientes ensayos:

Asentamiento:

Las pruebas de asentamiento se harán por cada cinco (5) metros cúbicos de
concreto a vaciar y serán efectuados con el consistímetro de Kelly o con el cono
de Abrams (ICONTEC 396). Los asentamientos máximos para las mezclas
proyectadas serán los indicados al respecto para cada tipo, de acuerdo con la
geometría del elemento a vaciar y con la separación del refuerzo.

Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de

acuerdo con el "Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión"
(designación C-39 de la ASTM o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y ensayo
de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la
obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la
supervigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por
lo menos cuatro cuerpos de prueba. La edad normal para ensayos de los cilindros
de prueba será de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que
permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los cilindros de cada
ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia
correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se
trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de
cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días.

Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o

cilindros al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto. El
Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará
al Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los
ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del
Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los
sitios de la obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el
asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de
mezcla a colocar para cada tipo de concreto. Cuando el volumen de concreto a
vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros cúbicos,
se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o
como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se tomarán
dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance.

Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o

tipo de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea
que en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros
provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto. La
resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias
especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una
resistencia igual o mayor a esa resistencia. En los casos en que la resistencia de
los cilindros de ensayo para cualquier parte de la obra esté por debajo de los
requerimientos anotados en las especificaciones, el Interventor, de acuerdo con
dichos ensayos y dada la ubicación o urgencia de la obra, podrá ordenar o no que
tal concreto sea removido, o reemplazado con otro adecuado, dicha operación
será por cuenta del Contratista en caso de ser imputable a él la responsabilidad.
Cuando los ensayos efectuados a los siete (7) días estén por debajo de las
tolerancias admitidas, se prolongará el curado de las estructuras hasta que se
cumplan tres (3) semanas después de vaciados los concretos.

Ensayos en el concreto

1. Prueba del “cono de Abrams” para medir el asentamiento de la mezcla del

concreto.

El asentamiento se relaciona con la cantidad de agua de la mezcla. Mientras

mas alto es el asentamiento mas fluida es la mezcla. La fluidez indica consistencia
y plasticidad, se mide valores de asentamiento.
Asentamiento recomendable: entre10 y12 cm

Asentamiento antes de agregar aditivo: mayor o = a 4 cm

Medición del asentamiento del concreto con el cono de Abrams

(Norma COVENIN 339)

1. El cono se coloca en superficie lisa, horizontal, no absorbente

2. Humedecer interior
3. Llenar con muestra vaciando en 3 capas 1/3 volumen Con una barra
de acero de 60cm se va compactando cada capa con 25 golpes en
todo su espesor
4. Se llena por exceso hasta borde superior
5. Operación de llenado debe completarse en 1 minuto y ½
6. Se alza el molde e inmediatamente se determina diferencia entre
altura del molde y altura promedio de la base superior del cono
deformado

Asentamiento ↕ Cantidad
de agua

Si presenta falla o corte con separación de masa, se rechaza ensayo y se

repite de nuevo 2 ensayos con igual resultado indica concreto sin plasticidad
ni cohesión.

2. Ensayo de resistencia a compresión del concreto (Norma

COVENIN 338)
 1. Limpiar molde, aceitarlo
2. Tomar muestras para 2 cilindros mínimo evitando transportarlos antes de
20 horas
3. Llenado de moldes y compactación de mezclas: 2 capas si se usa vibrador
(asentamiento menor a 2,5 cm), 3 capas si se usa barra (asentamiento
mayor de 2,5). Preferible usar método de compactación utilizado en la
obra)
4. Curado de cilindros: cubrir con plástico, en sombra, mojar o sumergir en
agua.
5. Retirar los moldes entre 20 y 48 horas después y almacenar hasta el
ensayo.

Los ensayos pueden ser en obra o laboratorio entre los 7 y 28 días. Si hay
que transportarlos debe ser 2 días antes del ensayo en cajas cubiertas de arena
húmeda u otro material para evitar vibraciones y golpes.

6. Realización del ensayo Se coloca de capa remate en la parte superior con

mortero 1:2 de espesor 6,2 cm Se colocan cilindros en la máquina,
centrados y comprimidos

Se van aplicando las cargas simultáneamente con el giro del cilindro y se van
registrando los valores de resistencia a compresión (kg/cm2) a una velocidad
constante. La resistencia a compresión es igual al cociente entre la carga máxima
y el área de la sección media del cilindro.
Concreto premezclado (COVENIN 633)
 Es elaborado en planta y luego transportado a la obra. Es paralelo a la
existencia de la prefabricación. Apareció en las 1as décadas del siglo xx y alcanzó
su mayor desarrollo después de la 2ª guerra mundial.

En Venezuela en 1948, con la empresa Mixto Listo. Hoy día existe una capacidad
instalada de 30.000 m3 diarios.

Su uso depende de la magnitud de la obra: volumen diario requerido,

disponibilidad de maquinaria para mezclado y colocación, espacio para maquinaria
en obra, controles de calidad en sitio.

Ventajas

Garantiza calidad (plasticidad en estado fresco, resistencia mecánica según

la especificada en el proyecto y durabilidad) Alto volumen de vaciado en tiempo
mínimo Evita errores en dosificación y desperdicios en mezclado

• Usos estructurales y no estructurales

• Adaptabilidad a cualquier clima
• Facilidad de mano de obra, maquinaria y equipo en cualquier lugar
• Durabilidad prolongada
• Monolitismo estructural
• Posibilidades de control
• Alta resistencia al fuego, química y eléctrica
• Versatilidad de apariencias

Conclusión
 Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso. Sin
embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante tanto de un
profundo conocimiento del material como de la calidad profesional del ingeniero, el
concreto en general es desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos:
naturaleza, materiales, propiedades, selección, y mantenimiento de los elementos
estructurales. Las posibilidades de empleo del concreto en la producción son cada
día mayores, pudiendo en la actualidad ser utilizados para una amplia variedad de
propósitos. La única limitación a sus múltiples aplicaciones puede ser el
desconocimiento por parte del ingeniero de todos los aspectos ya indicados; así
como de la importancia relativa de los mismos de acuerdo al uso que se pretenda
dar al material

Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés por su
durabilidad fue en las últimas décadas cuando adquirió mayor relevancia por las
erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas estructuras que
se deterioraron prematuramente. Durante algún tiempo, este problema se asocio
principalmente con los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y
deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en las
regiones que por su situación geográficos no experimenta clima invernal severo.
La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte
tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición
y servicios a la que severa sometido durante su vida útil. Para lograr lo anterior se
requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que
interviene en el concreto y su correcta dosificación.

Bibliografía
• Magarotto, Roberta (BASF Italia); Rancero, Joana (BASF España),
“Innovadores aditivos de hormigón”, PHI, Planta de Hormigón
Internacional, 4, 1, 2008.
• Nasvik, Joe, “Admixtures and SCC,” Concrete Construction, julio, 2008.
“Hiperfluidificantes y acelerantes de endurecimiento”, Hormigonar,
Asociación Argentina del Hormigón Elaborado, 2008
• Ing. Asdrúbal Brenes, Costa Rica. [Equipo arquitectura y construcción de
ARQHYS.com].
• www.unprg.edu.pe Lambayeque - Perú Universidad Nacional Pedro Ruiz
Gallo Escuela Profesional de Ingeniería Civil