Se dice que “el sentido común es el menos común de los sentidos”.

Acudo a esta frase porque

también se dice que se debe usar el análisis de riesgos para una gran variedad de situaciones y esto,
infortunadamente es también poco común.

El diseño de las instalaciones, equipos, herramientas y sitios de trabajo deberían pasar por una etapa
de análisis de riesgos y lo mismo aplica para todas las actividades donde aplica la seguridad
industrial.

Repetidamente ocurren accidentes que si no son idénticos son muy similares. Todos -o muchos de
ellos- ocurren por un análisis de riesgos pobre o por suposiciones incorrectas y es aquí donde entra el
sentido común a jugar un papel relevante. Son muy pocos los accidentes en los que no hay disculpas;
una de ellas es precisamente haber supuesto que otras personas deberían haber hecho o pensado en
situaciones de peligro y el riesgo asociado a ellas.

Qué es el análisis de riesgos?

Es examinar de manera cuidadosa las condiciones y los actos involucrados en una actividad para
determinar los peligros de ella, la posibilidad de ocurrencia de accidentes y como objetivo, buscar la
manera de eliminar el riesgo o en su defecto minimizarlo.

Cuales son los resultados del análisis de riesgos?

El resultado no debe ser otro que una serie de recomendaciones tanto de las condiciones como de los
posibles actos de las personas para así lograr el objetivo planteado anteriormente.

El análisis de riesgos es entonces teoría?

De ninguna manera debe serlo. El análisis de riesgos requiere ir más allá del simple papel. Al final, el
documento escrito no tiene ninguna importancia en sí mismo. Requiere divulgación y conocimiento
de las personas para que cumpla su función; y la divulgación es con frecuencia es una falla
importante.

El conocimiento del Análisis de riesgos

El responsable del análisis es también responsable de divulgarlo y asegurar su conocimiento,

teniendo en cuenta una premisa fundamental: “Nada se debe dar por hecho” ni se debe suponer que
algo “es obvio” porque eso es acudir al sentido común de personas que no conocemos o no sabemos
como reaccionan.

Enseñar a analizar para evitar suposiciones

Una tarea en la que todos deberíamos pensar es enseñar a los demás a identificar peligros. Este es un
ejercicio que con el tiempo dará frutos mejorando la cultura de seguridad y facilitando el desempeño
general. Una vez identificados esos peligros, hagamos ejercicios de análisis de riesgos en los que las
demás personas puedan con certeza conocer y valorar la posibilidad de que esos peligros terminen en
accidentes y así, tomar las medidas apropiadas para evitarlos.
El análisis de riesgos es infortunadamente subestimado o peor aún, ignorado por completo y las
consecuencias de estas malas prácticas siendo lamentables, no siempre llevan a reconocer la
necesidad de hacerla bien en la siguiente oportunidad.

El proceso de analizar los riesgos

1.Establecer el contexto
Este punto se refiere a conocer e identificar el ambiente y condiciones en las que se realizará la
actividad, pues no es igual pintar una pared a ras del suelo que hacerlo a 4 o 5 metros de altura ni es
igual un trabajo realizado por una sola persona que uno en el que se requiere un grupo de trabajo de
15 o 20 o, aquel en el que se realizan diferentes actividades de manera simultánea.

2.Conformación del grupo de análisis de riesgos

A este punto con frecuencia se le critica y se le califica como “burocrático” cuando en realidad es
básico para un análisis adecuado. De hecho, se le pide a alguien de seguridad industrial que lo haga
solo o se contrata a un conocedor del tema para que lo realice para evitar la “burocracia”. Nada más
erróneo. El grupo debe ser conformado por varias personas de diferentes disciplinas relacionadas con
el trabajo a realizar, incluyendo trabajadores; el propósito de esto es asegurar varios puntos de vista y
las experiencias de quienes ya conocen el trabajo y los peligros involucrados.

3.Determinar las actividades

Esta es la primera tarea del grupo de análisis: Se debe enumerar cada actividad a realizar teniendo en
cuenta las personas involucradas y otras tareas que se realicen en el área de influencia.
Por ejemplo:Transporte de personal o Excavación de zanjas

4.Identificación de peligros
En este punto se identifican y enumeran los peligros presentes en cada actividad. Por ejemplo, en la
excavación de zanjas podemos encontrar peligros de deslizamiento de tierra.

5.Determinación de consecuencias
Una vez identificados los peligros, es el momento de determinar las consecuencias posibles para las
personas, la propiedad y el ambiente. Como ejemplo, tomando el caso de las excavaciones y el
peligro de deslizamiento de tierras, las consecuencias posibles para las personas son: fallecimiento
por asfixia al quedar alguien bajo el derrumbe, golpes o fracturas por el derrumbe mismo. Las
posibles consecuencias para la propiedad son: daño parcial o total de herramientas y equipo,  o daños
en estructuras cercanas. Para el ambiente, las consecuencias posibles son: La afectación a una fuente
de agua, o daño a vegetación silvestre.

6.Valoración de las consecuencias

Para valorar las consecuencias, se acostumbra usar una escala numérica de 1 a 4 donde:
1 = menor
2 = moderado
3 = mayor
4 = desastroso

Así, un fallecimiento es de nivel 4 mientras la pérdida de una pala es de nivel 1.

7.Controles actuales
Identificados los peligros y las posibles consecuecias, se procede con la identificación de los
controles existentes para evitar la ocurrencia de esas consecuecias.
Siguiendo con la excavación, los controles acostumbrados son estudios de geotecnia, el control
estructural de la excavación y la revisión periódica de las paredes.
Aquí lo importante es que esos controles existan en la organización y que efectivamente se
practiquen.

8.Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia)

Con la información recaudada hasta este punto, se determina el riesgo. O sea, la probabilidad de que
ocurra el accidente o pérdida. El riesgo se califica como:
bajo, medio o alto. Entonces, se determina si el riesgo de quedar bajo la tierra en caso de
deslizamiento es bajo, medio o alto con los controles existentes. Esto se le conoce como riesgo
residual y es la base para decidir controles adicionales o ajuste de los existentes.

La prevención de los accidentes es la materia prima de la mayor parte de declaraciones de políticas

de salud, seguridad y protección del medio ambiente en las empresas. La palabra prevención aparece
inevitablemente en la fórmula que se establece para intentar mantener a raya los accidentes en la
empresa.
También la prevención es considerada clave en las campañas institucionales que se repiten por lo
menos una vez al año, especialmente cuando se celebra la famosa “semana de la seguridad”. Prevenir
es mejor que lamentar, dicen los afiches, prevenir es mejor que curar, la prevención es la mejor
herramienta de un programa de seguridad industrial, dirán otros.
Pero nadie que le apueste a esta actitud describe los métodos prácticos de la prevención. La palabra
prevención se lanza al aire como una especie de reto a toda la comunidad trabajadora, pero el texto
que la contiene muchas veces se queda a ese nivel, el texto de una política, muy pocas veces
desarrollado en términos de la prevención que se pregona.
Pero… se requiere que entendamos qué es lo que realmente queremos y debemos prevenir.
Lo primero que tenemos que tener en mente es que toda actividad humana está rodeada de peligros,
que se definen como aquellos actos o condiciones que pueden causar un daño.
Lo segundo es que para poder prevenirlos, debemos identificar todos y cada uno de los peligros
presentes en toda tarea laboral.
A continuación tenemos que definir qué controles debemos implementar y aplicar, a cada uno de los
peligros identificados, para evitar que éstos se puedan materializar en eventos accidentales, o de
acción acumulativa, que puedan producir daños, cualesquiera sea la magnitud de esos daños.

Hacer todo lo anterior significa analizar todos los aspectos de seguridad de la tarea, lo que constituye
el Análisis de Seguridad del Trabajo, una de las mejores y más sencillas técnicas de prevención, a la
cual deben tener acceso todas las personas que de una u otra forma enfrentan cotidianamente los
peligros propios de la actividad laboral. Es lo que se ha popularizado ya con el nombre de AST.
Hablando de prevención, voy a incluir en este escrito un ejemplo bastante notable: Franz Kafka, el
connotado escritor checo, autor de “El Proceso” y “La Metamorfosis” fue un destacado profesional
de la prevención. Así lo indica el artículo que publicó en el periódico Gablonzer Zeitung, el 2 de
mayo de 1910 bajo el título “Indicaciones de prevención de lesiones en trabajos de maquinarias para
elaboración de la madera”. En su crónica, Kafka determina que la frecuencia de accidentes es mayor
en la máquina canteadora y recomienda otro tipo de cuchillos.
Destaca, en un artículo titulado “Medidas para la prevención de accidentes” el ejemplo de cómo el
cuchillo en la cepilladora reduce la cantidad de accidentes a los operadores.
Demuestra asimismo que la frecuencia de accidentes y lesiones se puede minimizar en los trabajos de
diferentes máquinas, con la colocación de protecciones en los puntos de transmisión y operación.
En su papel de prevencionista creó y seleccionó varios elementos de protección de máquinas, en
original o como modelo; seleccionó elementos de protección personal, material que se mantuvo en
oferta para cualquiera que se interesara. Además, preparó las dispositivas en material para la
capacitación de diferentes arreglos de seguridad y elementos de protección personal. Fue funcionario
de la Oficina Aseguradora de Trabajadores para el caso de Accidentes, con sede en Praga, en donde
trabajó durante 14 años hasta ser pensionado por invalidez en 1922.
Lo que hizo Kafka fue intervenir directamente, no solo en la formulación de las necesidades de
prevención, sino que él mismo identificó los peligros, diseñó equipos de protección, tanto para
maquinaria como para personal, y especificó procedimientos de prevención, además de que educó a
los trabajadores en métodos de prevención de ACCIDENTES Y ENFERMEDADES. Y esto lo hizo a
comienzos del siglo XX cuando no había mucha tecnología desarrollada, tanto para producir bienes
de consumo como para prevenir riesgos en la actividad productiva.
Cuando Kafka estaba en plena madurez preventiva, nació la Organización Internacional del Trabajo
(OIT) en 1919, como fruto del Tratado de Versalles que puso fin definitivo a la Primera Guerra
Mundial, para iniciar tímidamente la gran tarea que cumple actualmente en defensa y protección de
los trabajadores contra los riesgos existentes en los lugares de trabajo.
Como dato adicional, de gran importancia, Peter Drucker, el llamado Padre de la Administración,
revela en su libro “Managing in Next Society” que Franz Kafka inventó el casco de seguridad. Por
ese invento recibió una medalla, en 1912, debido a que se comprobó que su uso produjo una
reducción en lesiones mortales en la fábrica de acero de Bohemia, a menos de 25 por cada 1000
trabajadores.
Hay un hombre ilustre, considerado el más sobresaliente consultor de prevención de accidentes que
hay en los Estados Unidos, cuya fama trasciende las fronteras, puesto que es bien conocido en todo el
mundo. Su nombre es Frank E. Bird, fundó y presidió por años el International Loss Control Institute
(ILCI). Es autor del libro Administración Práctica del Control de Pérdidas, en el cual escribió lo
siguiente:” Si no te interesa hacia dónde vas, cualquier camino te llevará allí. Cuando realmente te
interese hacia dónde vas, querrás tomar el mejor camino.” Y continúa: “La experiencia de los otros
que realizaron el viaje con éxito puede darte el mapa que te ayudará a planificar, organizar y dirigir la
forma de controlar las pérdidas accidentales. Mi objetivo aquí, por consiguiente, es compartir
experiencias con ustedes para evitar caer en ese peligro latente que tiende a desviarnos del camino, y
darles algunas ideas para mantenerse en la senda del éxito”.
La labor prevencionista del señor Bird lo ha llevado a los escenarios y organismos en todo el mundo,
adonde han llegado sus enseñanzas. Fue Frank E. Bird quien ideó el Triángulo de Bird, después de
analizar más de un millón y medio de reportes de investigación de accidentes, durante su labor en una
compañía de seguros contra accidentes en la industria. Al cabo de este estudio, que le tomó mas de
cuatro mil horas, llegó a la siguiente conclusión: por cada accidente con lesión incapacitante, con
pérdida de más de tres días, se presentan 10 con lesiones menores, sin incapacidad, treinta accidentes
con daños materiales a la propiedad y 600 casi-accidentes, que no producen lesiones ni daños.
Hay, por supuesto, muchísimos más personajes, la mayoría incógnitos, que han dedicado y siguen
dedicando todos los días de su vida a la labor de prevención, con la mira puesta en la disminución del
dolor humano producido por las miles de lesiones que se producen en la exposición de los
trabajadores frente a los peligros del ambiente laboral.
Miremos algo de cifras. Según la Federación Colombiana de Aseguradores, Fasecolda, en 2006 hubo
en Colombia 291,806 accidentes de trabajo (uno cada dos minutos trabajados), 43,500 más que en
2005 y 68,174 más que en 2004. De esos casi 300 mil accidentes de 2006, 483 se convirtieron en
muertes, más de uno por día. En 2005 los muertos fueron 450. ¿Cuántos de estos accidentes,
incluyendo las muertes, se pudieron haber prevenido? La respuesta: posiblemente todos.
¿Era necesario que estos accidentes ocurrieran?
Respuesta: definitivamente NO.
¿Y qué pasa con los planes de prevención que establecen las leyes laborales y que se mencionan en
todas las declaraciones de políticas de seguridad de las empresas?
¿Fracasan los programas de prevención de accidentes? ¿Por qué?
Ray Lehr, Coordinador de Programas de Prevención de Accidentes de uno de los gremios más
grandes en los Estados Unidos, Asociación Americana de Manejo y Tratamiento de Aguas,
pronunció hace muchos años una alocución en un Congreso del ramo, donde dijo, entre otras cosas: “
Por qué fracasa un programa de prevención de accidentes, o cualquier programa? Una razón, de
hecho, es la falta de compromiso de la gerencia. Si su gerente no apoya financieramente al programa
y le dedica tiempo, o no lo apoya, yo les garantizo que el programa está predestinado al fracaso. No
es necesario que sea un programa de prevención de accidentes.
La primera causa del fracaso de un programa de prevención de accidentes es la falta de compromiso
por parte de la gerencia. Y bien, ¿qué significa, para mí, compromiso? Nadie está en contra de la
prevención de accidentes y sería disparatado de mi parte si yo me levantase y dijese, Cáspita!
Enrique, el gerente está en contra de la prevención de accidentes. La gente no está en contra de la
prevención de accidentes, sólo le falta comprensión. Nadie desea ver gente que se lastime.
Aceptemos todo esto. Todos nosotros en nuestro carácter de gerentes y supervisores estamos
comprometidos con la prevención de accidentes. Lo que ocurre, quizás, es que no estamos lo
suficientemente comprometidos.
Compromiso significa participar activamente en el programa de prevención de accidentes.”
Continúa Ray Lehr, cuando hace referencia a Peter Drucker. “En uno de sus libros hizo este
comentario: La ignorancia sobre la función de la gerencia, de su trabajo, de sus normas y de sus
responsabilidades es una de las debilidades más serias de nuestra sociedad industrial, y es casi
universal. Permítanme ahora frasear un poco esta expresión. El mayor fracaso de un programa de
prevención de accidentes radica en la falta de de comprensión de la manera de controlar las pérdidas
accidentales debido a la ignorancia del trabajo que hay que hacer para prevenir accidentes, y de las
responsabilidades que hay que asumir para alcanzar el éxito del programa. Cuando uso la palabra
‘ignorancia’ no quiero decir ‘estupidez’; quiero decir falta de conocimiento. Los gerentes no son
estúpidos pero sí ignorantes, porque no fueron educados sobre los elementos que conforman los
programas de prevención de accidentes.”

Bueno, ya que llegamos a este punto, ¿qué sigue? Pues la acción. Una vez que nos hemos
comprometido, debemos identificar las actividades necesarias para que el programa sea efectivo.
Tenemos que identificar aquellos elementos que consideremos críticos para tener un programa de
prevención de accidentes. Por ahí comienza el trabajo. Hasta cierto punto, para un buen programa la
mayoría de actividades de trabajo tienen que formar parte de él. Una vez identificados los elementos
críticos, debemos volver a Drucker con respecto a sus comentarios sobre la ignorancia de las
normas:” Debemos establecer normas para desarrollar los programas, asignar responsabilidades a las
personas que deben aplicar y vigilar el cumplimiento de esas normas. Toda la línea de mando debe
asumir sus responsabilidades, enmarcadas dentro de los programas creados por las políticas. Si un
supervisor no asume responsabilidades hacia la prevención de accidentes y no se le exige una
rendición de cuentas, el programa no funcionará, o no existirá. La prevención de accidentes es una
responsabilidad de la gerencia de la línea de mando. Los coordinadores de seguridad que existen en
las empresas desempeñan funciones de asesoría, no pueden ser responsabilizados de la prevención de
accidentes. Esa responsabilidad es de la línea de mando. El coordinador tiene funciones de auditar,
consultar, ayudar a proporcionar pericias técnicas, ayudar a organizar reuniones de prevención de
accidentes y desarrollar programas, pero no es responsable de ponerlos en práctica. La supervisión,
en toda la línea de mando, es la responsable de la prevención. Esto tiene que ser claro.
La propuesta que aparece en el titular de este artículo, AST una estrategia de prevención, es una de
las formas más usadas para descubrir los peligros de toda tarea y programar acciones para eliminarlos
o controlarlos. El AST también puede contribuir a la educación de los trabajadores en todas las
operaciones. Es una buena manera de familiarizar a los trabajadores con los peligros de su tarea, para
ayudarlos a reducir errores en su realización.
El análisis de seguridad del trabajo (AST) es una herramienta útil de la administración, que permite
identificar sistemáticamente los peligros potenciales y las medidas que deben tomarse para
eliminarlos, antes de que ocurran los accidentes.
Los beneficios máximos del AST se obtienen cuando se ponen en práctica los resultados del análisis.
Una vez establecido, un programa de AST puede convertirse en el fundamento sobre el cual se han
de desarrollar muchas otras actividades de entrenamiento de seguridad para el trabajador. Un
programa de éstos, documentado y actualizado, se convierte una excelente guía para el entrenamiento
inicial y recordatorio del trabajador.
Cualquier investigación de un accidente debería tener un análisis de AST para asegurarse de que es
correcta, que se encontraron todos los peligros y que se propone tomar las medidas apropiadas para
evitar su repetición.