1

YILDIZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ

KİMYA-METALURJİ FAKÜLTESİ
METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ

BİTİRME TEZİ

UÇAK PARÇALARINA UYGULANAN TAHRİBATSIZ

MUAYENELER

Tez Yöneticisi : Prof. Dr. Ahmet TOPUZ

03055012
Melih ONURSAL

İstanbul, 2007
 2

İÇİNDEKİLER Sayfa

ŞEKİL LİSTESİ ………………………………………….………………................... iv

TABLO LİSTESİ………………………………………………………........................vi
ÖNSÖZ…………………………………………………………………..................... vii
ÖZET…………………………………………………………………........................ viii
ABSTRACT……………………………………………………………........................x

1. GİRİŞ..........................................................................................................................1

2. GENEL HATLARIYLA UÇAK PARÇALARI.....................................................2

2.1 Gövde...................................................................................................................2
2.2 Kanat....................................................................................................................3
2.3 Kuyruk Takımı.....................................................................................................3
2.4 Kumanda Yüzeyleri.............................................................................................4
2.4.1 Yatırgaçlar............................................................................................................5
2.4.2 İrtifa Dümeni........................................................................................................5
2.4.3 Dümen .................................................................................................................6
2.4.4 Diğer Kontroller...................................................................................................6
2.5 İniş Takımları.......................................................................................................7

3. GENEL OLARAK TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ.....................8

3.1 Tahribatsız Muayeneye Giriş..............................................................................8
3.2 Ultrasonik Muayene............................................................................................10
3.2.1 Ultrasonik Kontrolün Avantajları Ve Dezavantajları..........................................13
3.3 Radyografik Muayene.........................................................................................13
3.3.1 X ışınları..............................................................................................................16
3.3.2 Gama ışınları........................................................................................................17
3.3.3 Radyografik Kontrolünün Avantajları Ve Dezavantajları ..................................17
3.4 Magnetik Parçacıklarla Muayene........................................................................18
3.4.1 Magnetik Parçacık Kontrolünün Uygulanabileceği Malzemeler....................... 20
3.4.2 Magnetik Parçacık Kontrolünün Uygulanması Ve Muayene Teknikleri............20
3.4.3 Kontrol Aşaması..................................................................................................23
 3

3.4.4 Demagnetizasyon (Mıknatıslığını Giderme) İşlemi ve Son Temizlik...............23

3.4.5 Manyetik Parçacık Kontrolünün Avantajları Ve Dezavantajları.......................24
3.5 Sıvı Penetrasyon Muayenesi..............................................................................24
3.5.1 Sıvı Penetrasyon Muayenesinin Aşamaları.......................................................25
3.5.2 Penetrant Sistemleri........................................................................................ ..28
3.5.3 Penetrant izlerinin incelenmesi..........................................................................29
3.5.4 Sıvı Penetrant İle Kontrolün Avantajları Ve Dezavantajları.............................31
3.6 Girdap Akımları İle Muayene............................................................................31
3.6.1 Yöntemin Temel Prensibi..................................................................................31
3.6.2 Girdap Akımlar İle Kontrolün Avantajları Ve Dezavantajları..........................33
3.7 Görsel Metotlar..................................................................................................34
3.7.1 Çıplak Göz ile Kontrol.......................................................................................34
3.7.2 Optik Cihazlar ile Muayene...............................................................................34
3.7.2.1 Baroskop ile Kontrol..........................................................................................34
3.7.2.2 Endoskop ile Kontrol.........................................................................................35
3.7.2.3 Optik Mikroskop ile Kontrol.............................................................................36

4. UÇAK BAKIMINDA TAHRİBATSIZ KONTROL YÖNTEMLERİ................37

4.1 Uçak Bakımında Tahribatsız Muayene Yöntemlerinin Tercih Nedenleri .........41
4.1.1 Süreksizliklerin Belirlenmesi..............................................................................42
4.1.2 Üretim Süreçlerini Kontrolü...............................................................................43
4.1.3 Ekonomik Kazançları Sağlanması......................................................................44
4.2 Farklı Tahribatsız Muayene Tiplerinin Uçak Bakımında Kullanılması ............44
4.2.1 Girdap Akımları İle Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı..............44
4.2.2 Ultrasonik Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı.............................46
4.2.3 Radyografik Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı..........................47
4.2.4 Penetran Sıvı İle Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı...................49
4.2.5 Manyetik Parçacıklarla Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı........51
4.2.6 Görsel Metotlarla Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı.................52
4.3 Uçaklardaki Kompozit Yapıların Tahribatsız Kontrolü.....................................55
4.3.1 Fiber Kompozitlerin Kontrolü............................................................................55
4.3.2 Tabakalı Kompozitlerin Kontrolü......................................................................59
 4

5. DENEYSEL ÇALIŞMALAR..................................................................................62
5.1 Laboratuvar İçi Çalışmalar................................................................................62
5.1.1 Ultrasonik Muayene Cihazının Tanıtılması.......................................................62
5.1.2 Sıvı Penetrant Muayenesinin Tanıtılması..........................................................63
5.1.3 Manyetik Parçacıklarla Muayenenin Tanıtılması .............................................63
5.1.4 X Işını Radyografisinin Tanıtılması...................................................................64
5.2 Hizmet İçi Çalışmalar........................................................................................65
5.2.1 İniş Takımlarının Muayenesi.............................................................................65
5.2.2 Jantların Muayenesi...........................................................................................67
5.2.3 Uçak Gövde Bölgesinin Muayenesi...................................................................67
5.2.4 Egzoz Çıkışı Bölgesinin Muayenesi...................................................................67
5.2.5 Kaynak Muayenesi.............................................................................................68

6. SONUÇLAR VE ÖNERİLER ...............................................................................69

KAYNAKLAR..............................................................................................................72
ÖZGEÇMİŞ..................................................................................................................73
 5

iv

ŞEKİL LİSTESİ Sayfa

Şekil 2.1 Kanat yapısında bulunan kontrol yüzeyleri.....................................................4

Şekil 2.2 Yatırgaçların çalışma mekanizması.................................................................5
Şekil 2.3 Genel olarak uçak parçaları.............................................................................7
Şekil 3.1 Yüzeye açık süreksizlik...................................................................................9
Şekil 3.2 Yüzeye yakın süreksizlik...............................................................................10
Şekil 3.3 Malzeme içindeki süreksizlik.........................................................................10
Şekil 3.4 Ultrasonik Muayene.......................................................................................11
Şekil 3.5 Ultrasonik test probları...................................................................................12
Şekil 3.6 Radyografik muayene....................................................................................15
Şekil 3.7 X ışınları üretimi ve malzeme kontrolü.........................................................17
Şekil 3.8 Manyetik parçacık ile muayene.....................................................................19
Şekil 3.9 Tespit edilebilen / edilemeyen hata türleri.....................................................19
Şekil 3.10 Kuvvet çizgileri ve hareketi...........................................................................19
Şekil 3.11 Kelepçe cihazı ...............................................................................................21
Şekil 3.12 Bobin ile magnetizasyon işlemi.....................................................................22
Şekil 3.13 Penetrasyonun uygulanması...........................................................................24
Şekil 3.14 Penetran sıvı ve developer türleri için işlem uygulama akışı ........................27
Şekil 3.15 Elektromanyetik spektrum.............................................................................29
Şekil 3.16 Farklı süreksizlik izleri..................................................................................30
Şekil 3.17 Girdap akımları ile muayene düzeneği ........................................................32
Şekil 3.18 Baroskop kesiti..............................................................................................35
Şekil 3.19 Baroskop aydınlatma şekilleri.......................................................................35
Şekil 4.1 Tahribatsız kontrol yöntemlerinin Airbus A300 model uçağın motor
yapısında uygulama kısımları.........................................................................................41
Şekil 4.2 Periyodik bakımlarda hata oranının değişimi................................................43
Şekil 4.3 Gövde yapısında bağlantı bölgelerinin radyografik çekim düzenekleri........48
Şekil 4.4 Kanat yapısında bağlantı bölgelerinin radyografik çekim teknikleri.............48
Şekil 4.5 Petek yapılı elemanların radyografik çekim prensipleri................................49
Şekil 4.6 Penetran sıvı kontrol sistem şeması .............................................................50
 6

Şekil 4.7 Airbus A 300 uçağının gözle kontrol için çevresel yol şeması.......................53
Şekil 4.8 Uçak motor sisteminde bulunan yanma sistemine ait bit çatlağın baroskop ile
elde edilmiş görüntüsü.....................................................................................................54
Şekil 4.9 Ultrasonik jet probu........................................................................................57
Şekil 4.10 Tabakalı kompozit yapılar.............................................................................60

Resim 3.1 Penetrasyon ile muayenede sprey halinde bulunan penetrant, developer ve
temizleyici.......................................................................................................................30
 7

vi
TABLO LİSTESİ Sayfa

Tablo 3.1 Penetranlar ve developerler için nüfuziyet süreleri......................................26

Tablo 4.1 Farklı süreksizlik türleri için etkili tahribatsız kontrol yöntemleri...............38
Tablo 4.2 Farklı süreksizlik konumları için etkili tahribatsız kontrol yöntemleri........39
Tablo 4.3 Uçak bakımında kullanılan tahribatsız kontrol tiplerinin genel özellikleri .40
Tablo 4.4 Girdap akımları ile kontrolde uçak malzemeleri için önerilen frekans
limitleri............................................................................................................................45
Tablo 4.5 Farklı ortamlarda kırılan ve yansıyan ultrasonik enerji oranları...................56
 8

vii

ÖNSÖZ

Günümüz ulaşım sektörünün en önemli araçlarından biri olan uçakların, insan ve doğa
şartlarından kaynaklanan olumsuzluklarının tespitinde tahribatsız muayenelerin büyük
önemi vardır. Zira sıklıkla kullandığımız bu devasa yapılarda düşünülebilecek en
önemli unsur güvenliktir. Tahribatsız muayeneler sayesinde bir uçak çok uzun süreler
serviste kalmaksızın güvenle hizmet verebilmekte ve bu sayede oluşabilecek büyük
felaketlerin de önüne geçilebilmektedir. Bunun yanı sıra düzenli olarak uygulanan
muayeneler olası kazaları engellediğinden, büyük maddi külfetlerin de önüne
geçmektedir. İster teknik, ister insani gözle bakılsın, tahribatsız muayeneler uçakların
bakımında vazgeçilmez bir yere sahiptir.

Proje çalışmamın hazırlanması sürecinde vaktini bizimle paylaşan ve desteklerini

esirgemeyen değerli danışman hocam, Sayın Prof. Dr. Ahmet TOPUZ’ a teşekkürlerimi
bir borç bilirim. Ayrıca başta annem olmak üzere aileme de bana olan tüm destek ve
güvenlerinden dolayı minnettarım.

Haziran 2007
Melih ONURSAL
 9

viii

ÖZET

Uçak yapıları zaman içerisinde doğa ve insan kaynaklı etkenlerden etkilenerek hasar
görebilirler ve bu durum ciddi güvenlik sorunlarına yol açar. Tahribatsız muayeneler,
hataların daha başlangıç dönemlerinde saptanarak, gerekli bakım çalışmalarının
yapılmasında önemli rol oynarlar. Uçak bakımında tahribatsız muayene metotlarının
kullanımı ile sadece güvenlik sorunları aşılmamış, aynı zamanda maliyet açısından da
avantajlı bir sonuç alınmıştır. 1940’larda başlayan bu süreç, gelişen teknoloji ile
birlikte değişim göstermiş ve günümüzde tahribatsız kontrol yöntemleri, uçak bakım
servislerinde giderek artan bir öneme sahip olmuştur.

Bu tezin hazırlanmasındaki başlıca faktör, tahribatsız muayenelerin uçak bakım

çalışmalarındaki önemi ve vazgeçilmez yeridir.

Bu çalışmada, öncelikle uçak parçaları genel olarak tanıtılmış ve ardından tahribatsız

muayeneler kısmına geçilmiştir. İlgili bölümde ana hatlarıyla değinilen bu kontrol
yöntemlerinin uçak bakımındaki tatbikleri bir sonraki bölümde anlatılmıştır. Bu
bölümde sıklıkla kullanılan radyografik, ultrasonik, magnetik partikül, sıvı girinim,
girdap akımları ve görsel metotlar ile kontrol yöntemleri incelenmiştir. Çalışmanın en
son kısmında ise, konuyla ilgili yapılan deneysel çalışmalar yer almaktadır.

Haziran 2007
 10

ix

ABSTRACT

Aircraft structures may become damaged as a result of stress that occured by rough

landing, excessive acceleration, heavy gusts of wind or heavy storm, in addition

damange on the ground may be caused by contact with work stands, with serving trucks

or with other objects. All these problems make aircraft parts unreliable abd need to be

tested.

Nondestructive testing methods have an important role in aircraft maintance and by

using these methods, we can detect and evaluate cracks, corrosion symptoms, welding
flaws etc. in beginning time period.

In this thesis, first of all the parts of an aircraft and forces that effect on them were
mentioned. Then non destructive evaluation methods with general information was
written. Also in next chapter, optimum non destructive tests were examined for some
spesific aircraft structure or part. At the last part of the study, the empirical research and
practices were given.
 11

1. GİRİŞ

Tahribatsız muayeneler günümüzde uçak yapılarının ve bileşenlerinin daha emniyetli ve

güvenilir olarak hizmet verebilmeleri ve uçuş faaliyetlerinin kazasız olarak
tamamlanabilmeleri açısından büyük öneme sahiptir. Bunun yanı sıra tahribatsız
muayeneler uçak bakım çalışmalarında düzenli olarak uygulandıklarında maliyet
açısından da önemli bir avantaj sağladıkları söylenmelidir.

Uçak elemanları kullanım süreçlerinde yerde ve ya havada dinamik yüklere maruz

kalırlar ve bu yapılarda zaman içerisinde insan ve doğa şartlarına bağlı bazı hatalar
oluşur. Bu hataların başlangıç süreçlerinde kesin olarak saptanması ve gereken
işlemlerin yapılması şarttır. Tahribatsız kontrol yöntemleri de bu noktada hataların seri
ve hızlı olarak saptanması açısından vazgeçilemez bir yere sahiptir.

Uçak teknolojisindeki gelişmelere paralel olarak, bakım çalışmalarında da sıçramalar

gerçekleşmiş ve tahribatsız muayeneler uçak bakımında önemli bir yer tutmaya
başlamıştır. En başlarda radyografi, magnetik partikül tekniği, ultrasonik ve penetrant
sıvı ile kontroller gerçekleştirilirken, günümüzde girdap akımları ve görsel metotlar da
sıklıkla başvurulan kontrol tipleri olarak göze çarpmaktadır.
 12

2. GENEL HATLARIYLA UÇAK PARÇALARI

Uçak yapıları genel olarak aşağıda belirtilen beş önemli parçadan oluşur.Bunlar;
1. Gövde,
2. Kanatlar,
3. Kuyruk,
4. Uçuş Kumanda Yüzeyleri,
5. İniş Takımları.

Bir uçak yapısı bu beş elemanın birleştirilmesi, bunlar arasında bağlantıların

oluşturulması, hidrolik, pnömatik, elektrik, elektronik vb. gibi sistemlerin ilavesi ile
uçabilecek bir duruma getirilir. Uçak yapısını oluşturan bu elemanları gövdeden
başlamak üzere sırasıyla inceleyelim.

2.1 Gövde
Kanat ve kuyruğun takıldığı, uçağın tasarımına göre yolcu, kargo, mürettebat,
kumandalar ve diğer elemanlar için boşluk sağlayan elemandır. Gövde; kanat veya
kanatlar, kuyruk yüzeyleri, iniş takımları takılmasına uygun bağlantı noktalarına sahip
olmalıdır. Ayrıca bu elemanların kumanda, söküm, tamir ve değiştirme işlemleri için
uygun yapıda olmalıdır. Gövdenin bu bağlantı noktaları iniş ve uçuş yüklerine karşı
dayanıklı olmalıdır. Son olarak havaya minimum direnç gösterecek ve pilot için iyi
görüş sağlayacak şekil ve yapıda olmalıdır. Birçok büyük uçakta kanat yapısı gövde
içinden uzayan şekildedir. Böylece kanat tarafından yaratılan yük ve kuvvetleri taşımak
için gövdeye olan ihtiyaç ortadan kaldırılır. Gövde yapısı, yolcu ve mürettebatı yapılan
uçuş boyunca koruyacak mukavemette olmalıdır. Yolcu uçaklarının gövdeleri genellikle
burun, silindirik şekilli kabin ve arkaya doğru küçülerek yükselen kuyruk konisinden
oluşur. Birçok uçak dizaynında emniyet etkin "fail-safe" olarak isimlendirilen yapılar
bulunmaktadır. Emniyet etkinliği kapsamında, önemli yapısal tertibatlar iki parça
halinde yapılır ve birbirlerine perçin veya yapıştırılarak birleştirilir. Bu parçaların her
biri yapıya gelen tüm yükü karşılayacak şekilde yapılır. Bu tip tasarım düşüncesi
sayesinde herhangi bir bağlantı tertibatındaki hata yüzünden, uçuş sırasında herhangi bir
elemanın ayrılması ile sonuçlanacak hasarın ortaya çıkması engellenmektedir. [15]
 13

2.2 Kanat
Uçaklarda uçağı havaya kaldıran ve havada tutan en önemli yapı kanattır. Kanat hem
kendini hem de uçağın tamamının ağırlığını havada taşıdığı gibi yatış, flaplarla
yavaşlama gibi çeşitli farklı kuvvetlerle aldığı işler yapar. Örneğin bir yatış
kumandasıyla kanatçıklar kanadı havada burkmak, kıvırmak ister. Kanada motor bağlı
ise bağlantı yerlerinde çok büyük kuvvetler uygular, sarsıntılar, titreşimler olur,
motorların dönmesinden dolayı burkma kuvvetleri oluşur. Havadaki girdapları kanadın
ucunu aşağı yukarı (büyük uçaklarda birkaç metreye kadar) sallar. Eğer kanatlar belirli
bir miktar esnek olmasaydı bütün o hava karışıkları sarsıntı olarak uçağın gövdesine
yolculara aktarılacaktı. Dolayısıyla kanatlar kara araçlarındaki amortisörlerin işini de
yaparlar. Kanat gövde bağlantıları bu devamlı değişen yükler nedeniyle metal
yorgunluğu (fatique) ile karşı karşıya kalırlar. Bu nedenlerle genellikle uçak kanatları
kompozit-metal malzeme bileşime sahiptir. Kanatların başka yaygın bir görevi de
içlerinin yakıt deposu olarak kullanılmasıdır. Yakıt depoları ya yekpare olarak içine
monte edilir ya da tüm birleşme yerleri sıvı conta ile sızdırmaz yapılıp içine yakıt
doldurulur (integral fuel tank). Bu tip kanatlara "ıslak kanat" anlamında "WET WING"
de denir. Kanadın yapısal mukavemeti kendi ağırlığını, yakıt ağırlığını, kanada bağlanan
motorların ağırlığını ve uçuş sırasında gelen yükleri taşıyabilecek şekilde sağlam
olmalıdır.Klasik bir kanat yapısı şekil 2.1 de gösterilmiştir. [15]

2.3 Kuyruk Takımı

Uçağın arka kısmına kuyruk denir. Kuyruk takımı uçağın boylamasına ve sapma
dengelerini sağlar. Uçağın ağırlık merkezi ve aerodinamik merkezinin farklı olması
sebebiyle oluşan moment farklarını dengeler. Kuyruk kısmında bulunan kumanda
yüzeyleri ile bu moment dengeleri değiştirilerek uçağın yukarı-aşağı ve sağa-sola
hareketleri sağlanır. Yatay ve dikey istikamet dümenleri, kuyruk kumanda yüzeyleri
kuyruk kısmında yer alır. Bazı uçaklarda kuyruk kısmı yukarı kaldırılmıştır. Kumanda
yüzeyleri de yukarı çıkarılmıştır. Bu sayede kuyruk kısmına kargo kapısı yerleştirilmesi
mümkün olur. Bu kapı yük indirme-bindirme vb işlemler için kullanılabilmekte,
paraşütçülerin atlayış yapabilmelerine, askeri malzemelerin havadan bırakılmalarına
olanak sağlamaktadır. Bir uçağın kuyruk kısmı; kumanda yüzeyleri, istikamet dümeni,
irtifa dümeni ve stabilizelerden oluşur. Stabilizeler ahşap, çelik, saç plaka veya
kompozit malzemeden üretilebilir.
 14

2.4 Kumanda Yüzeyleri

Uçağın birincil uçuş kumanda yüzeyleri; kanatçık, istikamet dümeni ve irtifa dümenidir.
İkincil uçuş kumanda yüzeyleri ise; fletnerler, flaplar ve slatlardır. Kumanda yüzeyleri
teller, çubuklar vb sayesinde kokpitten kumanda alırlar. Kumanda yüzeylerinin yapısı
stabilizeler ile aynıdır fakat yapı daha hafiftir ve ön kenarlarında rijitlik sağlamak
amacıyla spar vardır. Bu spara profiller ve kaplama bağlanır.
Kumanda yüzeyleri; metal plaka yada bez kaplamalı saç levhalı (genellikle alüminyum)
yapı, bez kaplamalı çelik yapı veya kontrplak, bez kaplamalı ahşap yapı şeklinde
olabilir. Bu yapılar içinde su vb sıvıları boşaltmak için delikler bulunabilir. Elemanları
birleştirmek için metal bağlayıcılar yapıştırıcılar kullanılabilir. Bazı uçaklar iç yapıları
bal peteği olan kompozit ve birleştirilmiş yapılar kullanırlar. Bu yapılar genellikle
atmosfer etkilerinden korunurlar.

Şekil 2.1 Kanat yapısında bulunan kontrol yüzeyleri [16]

Şekil 2.1 deki kontrol yüzeyleri şöyledir:

1. Kanatucu plakası(Winglet)
2. Düşük hız Yatırgacı
3. Yüksek hız Yatırgacı
4. Flap track fairing
 15

5. Krüger flapları
6. Slatlar
7. Üç kademeli iç flap
8. Üç kademeli dış flap
9. Ters flap
10. Ters flaplar-Hava frenidir.

Sabit kanatlı bir uçak için temel kontrol yüzeyleri, bu yüzeylerin akışa karşı durup onu
bozması ve böylece yüksek basınçlı bir bölge oluşturma prensibiyle çalışırlar. Kontrol
yüzeylerinin çalıştığı durumlarda uçağın iki zıt tarafındaki basınç simetrisi bozulur ve
bu da hareketi sağlar.

2.4.1 Yatırgaçlar
Yatırgaçlar (Aileron) kanat uçlarının firar kenarına yerleştirilirler ve birbirlerine zıt
yönde çalışırlar. Pilot, levyeyi sola eğdiğinde soldaki yatırgaç kalkar, sağdaki yatırgaç
ise iner. Sağdaki kanatta hem kamburluk arttığı için sirkülasyonun şiddeti artar ve uçak
sola yatar. Yatırgaçlar sıfır konuma gelmediği müddetçe uçak yuvarlanma hareketi
yapmaya devam eder.

Şekil 2.2 Yatırgaçların çalışma mekanizması [17]

2.4.2 İrtifa Dümeni

İrtifa dümeni (Elevator) yatay stabilizörün art kenarına stabilizörün çeşidine göre bir ya
da karşılıklı iki adet yerleştirilir. Pilot levyeyi geriye çektiğinde irtifa dümeni yukarı
 16

hareket eder. Bu da yatay stabilizör üzerinde bir yüksek basınç bölgesi oluşturur ve
uçak burun yukarı moment elde eder. Bu moment uçağın burnunu kaldırır. Levye ileri
itildiğinde ise tersi gerçekleşir. İrtifa dümeni sıfır konuma gelmediği müddetçe uçak
yunuslama hareketine devam eder.

2.4.3 Dümen
Dümen (rudder), genellikle kuyruğun art kenarına yerleştirilir. Pilot sol pedala
bastığında dümen sola döner ve dümen üzerinde bir yüksek basınç bölgesi oluşur.
Dümen sıfır seviyeye gelmedikçe uçak sapma hareketine devam eder.

2.4.4 Diğer Kontroller

Ters flaplar: Taşıma/sürükleme oranının çok yüksek olduğu uçaklarda taşımanın
azaltılması için ters flaplar kullanılabilir. (Örneğin denize inebilen uçaklarda ters
flaplara rastlanır)
Flaplar: Uçakların hücum kenarı ya da firar kenarında bulunan (Genelde firar
kenarında); kanat kamburluğunu arttırarak sirkülasyon kuvvetini de arttıran, bu sayede
kanadın taşıma kapasitesini yükselten bileşenlerdir. Uçaklar inişte ve kalkışta, daha
yüksek kanat taşıma kapasitelerine ihtiyaç duyduğundan, flaplarını açarlar. Flaplar çoğu
zaman uçağın yuvarlanma momentini sağlayan aileron'lara benzerler. Zira, görevleri
çok farklıdır. Yatırgaçlar birbirlerine ters çalışır. Yani birisi kamburluğu arttırırken,
diğeri azaltır. Bu da uçağa gittiği eksende yuvarlanma momenti sağlar. Ters çalıştıkları
için iki kanada ters yönlü aerodinamik kuvvet sağlarlar ki bu sebeple kanatlara herhangi
bir gerilme yüklenmez (kuvvet çifti). Fakat flaplar aynı yönlü çalışırlar. Bu yüzden her
iki kanadın aynı yönde kuvvete maruz kalması kanat üzerinde bir gerilme yaratırlar. Bu
gerilme, moment prensibince ne kadar kısa moment koluna sahip olursa o kadar düşük
olacaktır. Flapların kanat kökünde, yatırgaçların kanat ucunda yer almasının sebebi
budur. Kökte yer alan flapların kanadın kırılmasına yol açacak bir kuvvet
oluşturmaması hayati önem taşımaktadır.
Slatlar: Hücum kenarında yer alan flaplar olarak da adlandırılabilir. Kanat
kamburluğunu etkili bir şekilde arttırmaya yarar. Kısa mesafede kalkış
gerçekleştirebilen uçaklarda kalkış esnasında açılır. [16]
 17

2.5 İniş Takımları

Gerek uçakların iniş ve kalkışı sırasında, gerekse yerdeki hareketlerinde (taksi
yaparken) yer ile temasını sağlayan, sürtünme direnci az olan, ve uçağın yatay ve düşey
yönlerdeki hareketlerinden doğan yükleri en iyi şekilde karşılayan iniş takımlarına
ihtiyaç vardır.

Şekil 2.3 Genel olarak uçak parçaları[15]

 18

3. GENEL OLARAK TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ

Uçak yapılarına uygulanan tahribatsız muayene yöntemlerine değinmeden önce genel

olarak bu yöntemlerin uygulanış ve prosedürlerini anlatmak gereklidir. Bu bölümde
tahribatsız muayeneler ile ilgili bilgi verilecek ve endüstride sıklıkla kullanılan muayene
tipleri anlatılacaktır.

3.1 Tahribatsız Muayeneye Giriş

Tahribatsız muayene, malzemelerin tahrip edilmeden muayene işlemlerine denir. Limit
dizaynlarında kusursuzluk, hatayı önceden tespit etmek, masrafları minimuma indirip
olası kazaları önlemek ve ya sürekli çalışan bir sistemin durmamasını sağlamak
açısından büyük önem arz eder. Endüstride en çok kullanılan tahribatsız muayene
yöntemleri:

- Ultrasonik muayene
- Radyografik muayene
- Magnetik parçacıkla muayene
- Girdap akımları ile muayene
- Penetrasyon muayenesi
- Görsel yöntemler ile muayene

Tahribatsız oluşu ve tahribatlı yöntemlere göre daha hızlı olması hemen hemen her
alanda yaygın olarak kullanımlarını sağlamıştır. Tahribatsız muayene uygulamaları
üretim anında sistemler durdurulmadan da yapılabilir ve çoğu uygulamalarda sonuçlar
test esnasında alınmasından dolayı tercih nedeni olmuştur. Parçalar tahrip edilmediği
için hurdaya ayrılma durumu yoktur. Aynı parçaya farklı testler uygulanabilir. Parça
dağıtılmadan kontrol edilebilir. Test cihazları taşınabilir olup taşınamayan parçaların
kontrolü yapılabilir.
Günümüz teknolojisinde tahribatsız muayene amaçlar aynı olsa da NDT (Non-
Destructive Testing), NDE (Non-Destructive Evaluation) ve NDI (Non-Destructive
Inspection) gibi isimler almaktadır.
Tahribatsız muayene özellikle uçak bakım alanında hem sivil hem de askeri hava
taşıtlarının bakım ve servis sürelerinin azalması açısından oldukça önemlidir. Parçaların
 19

boyutları ve geometrik şekilleri nasıl olursa olsun tahribatsız muayene ile kontrol
edilebilmektedir. [2]
Gerek uçak yapısı gerekse uçak parçalarının ömrünün uzaması sağlanmış olur.Ayrıca
doğru ve güvenilir kontrollerin sonucunda uçak kazaları da en aza indirilir. Malzemeler
üretimleri esnasında çeşitli problemler nedeni ile istemeyen kusurlara sahip olabilir.
Bunlar malzemenin görevini yaparken problemlere neden olur. İki çeşit kusur
vardır. Bunlar;
Hatalar: Bir süreksizlik belirtisi tolerans ve malzeme şartnamelerine göre "kabul
edilemez" olarak adlandırılıyorsa buna hata denir.
Süreksizlik: Çalışma şartlarında parçanın performansını etkilemiyorsa "kabul
edilebilir" olarak değerlendiriliyorsa buna süreksizlik denir.

Bütün tahribatsız test yöntemleri iki esas fonksiyonla tanımlanır. Bunlardan birisi
nüfuziyet, diğeri de algılama fonksiyonudur. Nüfuziyet fonksiyonu, nüfuz edici
elemanın test malzemesi içerisine girici ve fiziksel süreksizlikleri algılama elemanına
aktarılmasıdır. Algılama elemanı ise, nüfuz edici elemanından aldığı bilgileri test
operatörünün algılayacağı bilgiler haline getirir. Örneğin, radyografide malzemeye
nüfuz edici eleman radyasyon, algılayıcı elemanda radyografik filmdir. Film üzerindeki
bilgiler kimyasal işlemlerden sonra gözle algılanır belirtiler haline gelir. Tahribatsız
muayene yönetimlerini açıklamadan önce süreksizliklerin malzeme içindeki
konumlarını incelersek tahribatsız muayene yöntemlerini daha iyi sınıflandırabiliriz.
Malzemedeki süreksizlikler 3 şekilde olabilir. [2] Bunlar;

1. Yüzeydeki süreksizlikler: Yüzeyle bağlantısı olan veya yüzeye açık olan

süreksizliklerdir.

Şekil 3.1 Yüzeye açık süreksizlik[2]

 20

2. Yüzey altında veya yüzeye yakın; Yüzeye yakın süreksizlikleri kapsar.

Şekil 3.2 Yüzeye yakın süreksizlik[2]

3. Malzeme içindeki; Her iki yüzeyden uzak olan süreksizlikler.

Şekil 3.3 Malzeme içindeki süreksizlik [2]

Malzemedeki süreksizliklerin konumu 3 şekilde ele aldığımıza göre bunların nasıl

kontrol edileceğini de tahribatsız muayene yöntemlerini genel olarak iki ana bölüme
ayırarak mümkündür.
a) Yüzey yöntemleri; malzemelerin yüzeyinde ve yüzey altında, yüzeye yakın bulunan
süreksizlik/ hataların tespitinde uygulanır ve aşağıdaki yöntemleri kapsar.
b) Hacimsel yöntemler; malzemede test bölgesinin tamamına nüfuz etmek suretiyle
hataların algılanmasını sağlar ve aşağıdaki yöntemleri kapsar.
Süreksizliklerin tiplerini, boyutlarını ve konumlarını belirlemek için her yöntem farklı
tekniklerle uygulanabilir.

3.2 Ultrasonik Muayene

Hacimsel yöntemlerden biri olan ultrasonik kontrolünün test prensibi, prob tarafından
üretilen yüksek frekanstaki ses dalgalarının test malzemesi ortamında yayılması ve bir
süreksizliğe çarptıktan sonra tekrar proba yansıması esasına dayanır. Prob tarafından
algılanan dalgalar elektrik sinyallerine dönüştürülür ve katot ışınları tüpü ekranında
malzeme iç yapısının habercisi olan yankılar halinde görülür. Ekran üzerinde gözlenen
yankıların konumları ve genlikleri hatanın bulunduğu yer ve boyutları hakkında bilgi
verir. Aşağıdaki şekilde bunu açık ve net olarak görebiliriz. [2]
 21

Şekil 3.4 Ultrasonik Muayene [2]

Ultrasonik yöntemle bütün hatalar hassasiyet sınırları dahilinde test edilebilir.Hatalar

ultrasonik demete dik doğrultuda olduklarında en iyi şekilde algılanır. Ultrasonik
kontrolünde kullanılan bazı ifadeleri bilmek bize kolaylık sağlar.Bunlar:

Frekans(f): Bir parçacığın saniyedeki titreşim sayısı olup, birimi (Hz)’dir.1 Hz = 1 s ¯1

Dalga boyu(λ):Aynı titreşim fazında bulunan iki komşu parçacık arasındaki mesafe
olup, birimi (m)’dir.
Periyot(T): Bir titreşimin tamamlanması için geçen süre olup frekansın tersine eşittir.
T = 1/ f (sn)
Yayılma hızı(C):Belli bir dalga fazının birim zamanda aldığı yol miktarı olup,dalga
boyu ile frekansın çarpımına eşittir.Buna faz hızı da denir.
C = λ x f (m/sn)

Bir ultrasonik muayene cihazı şu temel elemanlardan oluşur. Hız jeneratörü, elektronik
darbe üretici, amplifikatör, prob, zaman devresi ve katod ışını osiloskobudur. Prob
aldığı elektriksel pulsları ultrasonik dalgalara çevirerek parçaya gönderir. Yansıyan
dalgaları algılayarak değerlendirmem üzere tekrar elektriksel akımlara çevirir. İlk
pulsun yapılması ve parça içinden yansıyıp geri alınması arasındaki zaman aralığı bir
zaman devresi ile tespit edilir. Prob tarafından algılanan yansımış darbeler
güçlendirilerek bir osiloskoba verilir ve süreksizliklerden yansıyan dalgaların görülmesi
sağlanır.
Prob üzerindeki piezoelektrik kristal, aldığı elektriksel pulslar üzerine titreşir ve parçada
yayınan ultrasonik dalga sıralarını meydana getirir. Malzemedeki bir çatlak ve ya diğer
 22

süreksizliklerin sebep olduğu akustik dirençdeki bir değişim probdaki piezoelektrik

kristale dalgayı geri yansıtır. Bu kristal işlenerek polarize edilmiş baryum titanattır.
Problar çeşitli şekillerde olabilirler; Normal doğrultuda ses dalgaları demeti gönderen
problar, boyuna dalgalar üretir ve bunlarla çalışırlar. Açılı problarda ise kristal,
normalle bir açı ile yerleştirilmiştir ve bir geliş açısı ile ses dalgası demeti gönderirler.
[5] Böylece, test parçasının içine belirli bir açı ile ilerleyen enine ve ya yüzeyi izleyen
yüzey dalgaları gönderilebilir.Şekil 3.5 de çeşitli ultrasonik test probları verilmiştir.

Şekil 3.5 Ultrasonik test probları [10]

a. Normal prob
b. Açılı prob
c. Daldırma probu
d. Odaklama probu
 23

3.2.1 Ultrasonik Kontrolün Avantajları Ve Dezavantajları

Ultrasonik kontrolün genel olarak avantajları ve dezavantajları şunlardır:

Avantajları:
1-Küçük hataların tespitinde çok hassas sonuçlar verir.
2-Çok kalın malzemelerin kontrolünde kullanılabilir.
3-Süreksizliğin yeri ve boyutları hakkında net sonuçlar verir.
4-Test süresi kısadır.
5-Test Yapılacak parçanın tek yüzeyi yeterli olabilir.

Dezavantajları:
1-Testi yapılacak olan parçanın değişik geometrik şekilleri,
2-Parça üzerindeki porozite(gözenekler), yabancı maddeler veya üzerindeki çökeltiler,
değerlendirmelerde hatalı sonuçlar verebilir.

3.3 Radyografik Muayene

Hacimsel yöntemlerden olan radyografik kontrolün prensibi iki esas fonksiyonla
tanımlanır. Bunlar nüfuz edici ve algılayıcıdır. Burada nüfuz edici eleman X ve gama
ışınları, algılayıcı eleman da filmlerdir. Radyografik kontrol endüstriyel alanda oldukça
yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Örneğin, X ve gama ışınlarından yararlanılarak
röntgen filmleri çekilen endüstriyel ürünlerin (borular, buhar kazanları, uçak parçaları,
vs.) herhangi bir hata içerip içermediği tespit edilebilmektedir. Bu işlemler, özel olarak
imal edilmiş X ışını üreten veya gama ışını yayan radyoizotop içeren cihazlarla
yapılmaktadır. X ışını ile yapılan çalışmalar X ışını grafi, gama ışınları ile yapılan
çalışmalar ise gamagrafi olarak, her ikisi birden radyografi olarak adlandırılır. [2] Bu
yöntem ferromagnetik ve ferromagnetik olmayan metaller ve diğer malzemelerde
uygulanır. X ısınları malzemelere zarar vermeden iç yapılarını inceleme olanağı
sağladığından, tahribatsız muayenede yaygın olarak kullanılmaktadırlar. X ya da gama
ısınlarıyla malzemelerdeki kalınlık değişimleri, yapısal değişiklikler, içteki hatalar,
montaj detayları tespit edilebilmektedir. Elektriksel olarak üretilen x ısınları ve
radyoaktif izotoplardan yayılan gama ısınları, içerisinden geçtikleri malzeme tarafından
absorbe edilirler. Kalınlığın artmasıyla beraber absorbe edilen miktar da artar.
 24

Dolayısıyla, daha yoğun malzemede daha fazla radyasyon absorbe edilir. Işık gibi x ve
gama ısınları da elektromagnetik dalga gurubuna aittirler. Aralarındaki tek fark dalga
boylarının farklı olmasıdır. X ve gama ısınlarının dalga boyları çok küçük olduğundan
gözle görülmezler ve malzemelere nüfuz etme yetenekleri vardır. X ve gama ısınları,
ışık ile aynı özelliklere sahip olup, gümüş kristallerini fotoğraf filmi üzerinde metalik
gümüse çevirirler ve filme ulaşan radyasyon yoğunluğu oranına göre bir resim
oluştururlar. Endüstriyel radyografide en temel kural, malzemenin bir tarafında ışın
kaynağının, diğer tarafında ise bir algılayıcının (detektör) bulunmasıdır. Radyasyon
kaynağı olarak x yada gama ısın kaynağı, detektör olarak da film kullanılmaktadır.
Radyasyon kaynağının enerjisi malzemeyi delebilecek güçte seçilmelidir. Enerjinin
nüfuz gücünü belirleyen dalga boyudur. Dalga boyu küçüldükçe nüfuz gücü artar. X
ısını radyografisinde x ısınlarının penetrasyon gücü, x ısın tüpüne uygulanan voltaj ile
ayarlanır. Çelik için her inç kalınlığa yaklaşık olarak 1000 volt gereklidir. Gama
radyografisinde delme gücünü izotop belirler ve her izotop için değiştirilmesi
olanaksızdır. Malzemeyi delerek karsı tarafa geçen ısınları algılayan film, genellikle ısık
geçirmez bir zarf içerisine konularak test edilen malzemenin arka tarafına
yerleştirilmektedir. Burada dikkat edilmesi gereken kural, zarfın ön yüzeyi ısınları
kolaylıkla geçirebilecek malzemeden yapılmış olmasıdır. X ısınlarının film üzerinde
oluşturduğu görüntü, normal bir ışık kaynağının oluşturduğu gölgeye benzemektedir.
Gölgeden farklı olarak malzemenin kalınlığına ve yoğunluğuna bağlı olarak film
üzerinde oluşan gölgenin (görüntünün) yoğunluğu da değişmektedir. Görüntünün netliği
ve büyüklüğü, radyasyon kaynağının odak büyüklüğüne, radyasyon kaynağının filme
olan uzaklığına, malzemenin filme olan mesafesine bağlıdır. Kaset içerisindeki film, test
parçasının arkasına yerleştirildikten sonra belli bir süre x ısınları ile pozlanır. Pozlanmıs
film, banyo edildikten sonra kararma miktarına bakılır. Filmin kararması kısaca
yoğunluk olarak adlandırılmaktadır. Filmde farklı yoğunlukların olması, test edilen
parçada farklı yapıların olduğunu göstermektedir. Filmin fazla radyasyon alan kısımları
daha fazla kararır. Bunun anlamı, bu bölgede film yoğunluğu yüksektir. Örneğin,
malzemedeki bir boşluk film üzerinde daha siyah olarak görülür. Filmin sağlıklı okunup
değerlendirilebilmesi için ışıklı film okuma cihazları kullanılmaktadır. [3]
 25

Şekil 3.6 Radyografik muayene [3]

İdeal bir filmde çarpıklık minimum olmalı veya hiç olmamalı, netliği yüksek olmalıdır.
Numunenin kenarları filmde keskin görülmeli, eğer film üzerinde numunenin
kenarlarının görüntüsü keskin olarak görünmüyorsa, bu bölgede oluşacak süreksizlikler
görülmeyebilir. Film mümkün olan en yüksek kontrasta sahip olmalıdır. Yüksek
kontrastta küçük süreksizlikler daha iyi görünür. Bunun dışında film uygun yoğunluğa
sahip olmalıdır. Radyograf yoğunluğu çok yüksek olursa, filmden yeterli ışık
geçmeyeceğinden süreksizlikler görülmeyebilir. Eğer yoğunluk yeterli değilse küçük
süreksizlikler görülmeyebilir.
Birçok radyografik kaynağı olmasına rağmen pratikte radyografi için uygun kaynak çok
azdır. Kaynak seçimine, kaynak boyutu, radyografi cihazının taşınabilirliği, büyüklüğü,
radyografi yapılacak cismin taşınabilirliği ve kaynak enerjisi etki eder. Radyografik
kontrolde kullanılan X ve Gama ışınlarının üretimi dışındaki bütün özellikleri aynıdır. X
ve Gama ışınları elektromagnetik radyasyondur. Elektromagnetik radyasyonlar dalga ve
tanecik yapısına sahiptir. X ve Gama ışınları kısa dalga boyludur. Dalga boyu buların
enerjilerini ve dolayısı ile giricilik güçlerini tayin eder. Dalga boyu ile giricilik arasında
ters orantı vardır. Dalga boyu arttıkça, giricilik gücü azalır ve dalga boyu küçüldükçe
giricilik artar. Genel olarak X ve Gama Işınları;

- Fotoğraf filmine etki eder.

- Bazı malzemelerde floresans ve fosfloresans meydana getirir.
 26

- Elektrik ve magnetik alandan etkilenmez.

- Doğrusal olarak hareket eder.
- Işık hızıyla hareket eder.
- Canlı dokulara zarar verebilir.
- Bazen dalga, bazen tanecik karakterinde gözükürler.
X ve Gama ışınları arasındaki tek fark yukarıda bahsedildiği gibi oluşum (üretilme)
yerleridir. X-Işınları bir jeneratör (elektrik kaynağı) vasıtasıyla X-Işını tüplerinde
oluşur, gama ışınları ise radyoaktif bozunum sırasında meydana gelir.
3.3.1 X ışınları
X-ışınları X-ışını tüpünde üretimi elektronların yüksek hızda bombardımanı sonucu
oluşur ve üretilen X-Işınları endüstriyel radyogafide kullanılabilir. Şekil 3.7’de X-
ışınlarının X-ışın tüplerinde meydana geldiği kısımlar görülmektedir. Şekilde de
görüldüğü gibi odaklama kabı (Tunsten Anot), telden (Katot) çıkan elektronları aşağı
doğru yönlendirir. Buradaki çarpışma ile yüksek ısı ve X-ışınları meydana gelir. Yüksek
ısı, yağ veya su gibi soğutmalı sistemler ile soğutulur. Oluşan X-ışınları diyaframdan
geçerek test malzemesi üzerine gönderilir. Işınlar radyografik film üzerine yansır ve test
malzemesi hakkında bilgi verir. Film üzerinden geçen X-ışınları kurşun plaka tarafından
emilir. X-ışını üretiminde en önemli iki kontrol şunlardır:

- X-ışını demetinin enerjisi veya giricilik gücü

- X-ışını demetinin şiddeti.
 27

Şekil 3.7 X ışınları üretimi ve malzeme kontrolü [2]

X-ışınlarının enerjisi (giricilik gücü), X – ışın tüplerine uygulanan voltajla doğrudan

ilişkilidir. Voltaj artarsa dalga boyu küçülür ve giricilik(enerjisi) artar. X-ışınlarının
şiddeti ise, belli bir zaman aralığında, birim alandan geçen veya birim alana çarpan
ışınların sayısıdır. [2]

3.3.2 Gama ışınları

Radyoaktif elementlerin(Radyum,iridyum,sezyum..vb) çekirdeklerinin parçalanması
(Radyoizotop) ile elde edilen gama ışınları endüstriyel ve tıbbi radyografide kullanılır.
Radyum-226 elementi radyografi için ilk kullanılan radyoizotoptu. Daha sonraları
yapay izotoplar elde edildi. Bunlar daha güçlü, verimli ve ucuzdu. Kobalt-60 elde
edilince Radyum-226’dan vazgeçildi ve İridyum-192 elde edilince birçok uygulamada
Kobalt-60 yerine İridyum-192 kullanılmaya başlandı. [2]

3.3.3 Radyografik Kontrolünün Avantajları Ve Dezavantajları

Radyografik kontrolün genel olarak avantajları ve dezavantajları şunlardır:
Avantajları:
- Sonuç resim olarak görüntülenir.
- Test ortamından farklı bir yerde ve zamanda görülebilecek kalıcı kayıt sağlar.
- İnce parçalar için uygundur.
 28

- Hassasiyet her film üzerinde gösterilmektedir.

- Herhangi bir malzemede uygulanabilir.
Dezavantajları:
- Genel olarak kalın parçalarda uygun değildir.
- Sağlık için zararlı olabilir.
- İki boyutlu hatalar için direkt ısın gereklidir.
- Filmin pozlanması ve görüntülenmesi gereklidir.
- Otomasyona uygun değildir.
- Yüzey hataları için uygun değildir.
- Yüzeyin altındaki hatanın derinliği hakkında bilgi vermez.

3.4 Magnetik Parçacıklarla Muayene

Magnetik parçacık çatlak kontrol yöntemi ile magnetik permeabilitesi 100’ün
üzerindeki ferromagnetik olan fakat östenitik olmayan bütün çelik ve alaşımları ile
dökme demirler muayene edilebilir. Genellikle yüzey ve yüzeye yakın alandaki çatlak
seklindeki malzeme ayrılmaları tespit edilebilir. Belirli koşullar altında döküm
parçalarda ve kaynak dikişlerinde yüzeye yakın ( yüzeyin hemen altındaki ) hatalar da
belirlenebilir. Magnetik partikül çatlak kontrol yöntemi döküm, dövme ve kaynak dikişi
kontrollerinde yoğun olarak kullanılmaktadır. Otomotiv, çelik konstrüksiyon, güç
santralleri, petrokimya ve havacılık sektörlerinde uygulama alanı bulmaktadır.
Ferromagnetik malzemelerin magnetik iletkenliği iyidir ( permeabiliteleri yüksektir ).
Magnetizasyon sırasında magnetik alan çizgileri çatlaklarda olduğu gibi daha az iletken
bir bölgeye geldiğinde, değisen magnetik iletkenlikten dolayı bir magnetik alan
saçılması oluştururlar. Magnetik alandaki bu degişim, magnetik partikül muayenesinde
temel oluşturur. Bir çatlak veya malzeme ayrılmasının oluşturduğu bu saçılan alan,
magnetizasyon sırasında yüzeye kuru veya süspansiyon içerisinde uygulanan ve serbest
olan demir ve demir oksit tozlarını çekmeye ve hatalı bölge üzerinde magnetik bir köprü
oluşturmaya baslar. Bu şekilde çatlak veya malzeme ayrılması üzerinde oluşan toz
yığını gözle görülerek hatalı bölge olarak tanımlanabilir. Bir çatlak görüntüsü için en
önemli şart, magnetik alan çizgileriyle çatlak veya malzeme ayrılması arasındaki açının
45° ’den az olmamasıdır.
 29

Şekil 3.8 Manyetik parçacık ile muayene [3]

Şekil 3.9 Tespit edilebilen / edilemeyen hata türleri[3]

Manyetik parçacık testinin esasını kontrol edilecek olan malzemelerin

mıknatıslanabilme özelliğine sahip olması teşkil eder. Kontrol edilecek olan malzemeye
cihaz tarafından akım verilerek malzemenin mıknatıslanması sağlanır. Mıknatıslanması
sonucunda rasgele dizilmiş moleküller, düzgün sıralı bir şekilde geçer ve bir mıknatıs
görevi yapar. Moleküller bu şekilde dizildiğinde demir parçaları bir kuzey ve bir güney
kutbuna sahip olacaktır. Her molekülün kuvvetlerinin toplamına eşit bir toplam kuvvet
ortaya çıkar. [2]

Şekil 3.10 Kuvvet çizgileri ve hareketi[2]

 30

Şekil 3.10’da görüldüğü gibi bir mıknatısın etrafında kuvvet çizgilerinin belirli bir yönü
vardır. Bunlar kuzeyden (North) çıkarlar güneyden (South) girer ve mıknatısın içinde
güneyden (South) kuzeye doğru yollarına devam ederler. Manyetik kuvvet çizgileri
devamlı ve daima kapalı bir çevrim oluşturur. Kuvvet çizgileri birbirini kesmez ve diğer
kuvvet çizgileri ile çakışmaz. Bir mıknatısın etrafında kuvvet çizgilerinin etkilerinin
etkisinin görüldüğü alana manyetik alan denir. Yukarıdaki çizgilerin hepsi, mıknatısın
etrafındaki manyetik alanı oluşturur. Manyetik alan mıknatısın uçlarında daha
yoğundur. Malzemeye akım verilip malzemede manyetik bir alan oluşturduktan sonra
eğer malzeme süreksizlikler var ise süreksizliklerde de N-S kutupları oluşur.
Süreksizlik bulunan malzemelerde bir akı kaçağı oluşmaktadır. Bu akı kaçakları
malzeme yüzeyine uygulanan demir tozlarını süreksizlik üzere toplar. Eğer süreksizlik
yok ise demir tozları kuru olan malzeme yüzeyinde toplanmadan malzeme yüzeyini terk
edecektir. İkinci olarak demir tozları taşıyıcı bir sıvı içinde süspansiyon(karışım) halde
bulunur ve bu sıvı içinde floresan maddede bulunur. Bu sıvı mıknatıslandırılmış
malzeme üzerine dökülerek veya sıkılarak, eğer var ise süreksizliklerin üzerinde demir
tozlarının toplanmasına neden olur.

3.4.1 Manyetik Parçacık Kontrolünün Uygulanabileceği Malzemeler

Manyetik parçacık kontrolünün prensibi, test parçası içinde manyetik alan meydana
getirmeye dayanır. Bundan dolayı kontrol edilecek olan malzemelerin iyi
mıknatıslaması gerekir. Ferromagnetik malzemeler en iyi mıknatıslanabilen
malzemelerdir. Demir, çeliklerin birçoğu, nikel, kobalt ve bunların alaşımlarının çoğu
ferromagnetik malzemelerdir. Manyetik olmayan malzemeler, bakır ve alaşımları,
alüminyum ve alaşımları, magnezyum, titan ve bazı paslanmaz çelikler.

3.4.2 Manyetik Parçacık Kontrolünün Uygulanması Ve Muayene Teknikleri

Temelde aynı olsa da, muayenesi yapılacak olan parça şekline ve hata tipine göre
kontrol teknikleri farklılık göstermektedir.

Bu metotla muayene olunacak parçanın önce manyetikleştirilmesi ve muayene bitince

de bu manyetikliğin kaldırılması gerekir. Test parçasının magnetizasyonu için çeşitli
 31

teknikler vardır. Bu teknikler, test parçası içinde meydana gelen magnetizasyona göre
boyuna ve dairesel olmak üzere iki grupta toplanır.

- Boyuna Magnetizasyon
a- Kalıcı mıknatıslarla veya elektromıknatıslarla magnetizasyon:
Bu yöntemde test yüzeyi ile temas “U” şeklindeki bir kelepçe (yoke) ile sağlanır

Şekil 3.11 Kelepçe cihazı[2]

Temas yüzeyleri, parçanın bu kısımlarında mevcut manyetik alanın kuzey ve güney

kutuplarını oluşturur. Yukarıdaki resim 3.11’de görüldüğü gibi manyetik akı çizgileri
iki kutbu birleştiren doğruya paraleldir ve bu doğruya dik olan çatlakların algılanması
maksimumdur

b- Bobin ile magnetizasyon:

Test edilecek parça, enerji verilmiş bobinin iç yüzeyine yakın olacak şekilde
yerleştirilir. Çünkü bobin etrafında dönen kuvvet çizgileri yönünden dolayı burada
manyetik alan maksimumdur. Parça ekseni boyunca manyetize edilir ve bu yüzden en
büyük hassasiyet bizzat eksene dik olan çatlaklar için geçerlidir. Bobin ile muayene
edilebilecek en uzun parça uzunluğu 460 mm’dir.
 32

Şekil 3.12 Bobin ile magnetizasyon işlemi [2]

- Dairesel Mıknatıslanma
a-İç iletken ile magnetizasyon:
Bu magnetizasyon ortası delik parçalar için uygundur. Parça içine bir iletken
yerleştirilir. Enerji verildiğinde etrafındaki boşlukta dairesel manyetik alan meydana
gelir.
b- Bağlantılı bobinle magnetizasyon:
Bu tip magnetizasyon parçasının duvarı etrafına bir kablo sararak yapılır. Maksimum
hassasiyet, test parçasının ekseni boyunca olan çatlaklar için elde edilir.
c-Temas kafaları ile magnetizasyon:
Farklı kesitlere sahip parçalarda(örneğin,içi boş borular) magnetizasyon her bir kesitin
gerçek çapına göre hesaplanmalıdır.Dairesel olmayan kesitlerde maksimum köşegen
göz önüne alınır. Çapta çok fazla değişim var ise geniş kısmı test etmek için gereken
akım dar kısım için çok fazla gelebilir ve arada ısı oluşur.Bu ısı asıl işlem görmüş
parçaların mekanik özelliklerini etkileyebilir. Bu durumda, büyük kısımları manyetize
ederken uçlara akım verilmemelidir.

d-Prodlarda magnetizasyon:
Bu teknikte, bir güç kaynağına bağlı portatif elektrotlarla parçanın bu elektrotlar
arasında kalan kısmından elektrik akımı bölgesel bir magnetizasyon meydana getirilir.
Magnetizasyon, malzemeden akım geçirilerek temas alanlarında meydana gelen zıt
 33

dairesel alanların birleşiminden ve iki prob arasında meydana gelen dairesel

magnetizasyondan oluşur.

3.4.3 Kontrol Aşaması

Malzeme mıknatıslandıktan ve üzerine kuru demir tozu veya flöresan sıvısı ile birlikte
süspansiyon halindeki demir tozları malzeme üzerine uygulandıktan sonra kontrol
işlemine geçilir. Beyaz ışık şiddeti üretici firmanın verdiği değerlerde olmalıdır. Bu
şartlar altında malzeme kontrol edildiğinde, çatlaklar var ise fluoresan olmayan demir
tozları beyaz ışık altında malzeme yüzeyine toplanmış olarak fluoresanlı demir
tozlarının da siyah ışık altında sarı-yeşil karışımı keskin bir belirti olarak görülecektir.
Elde edilen belirtiler standart veya şartnamelere göre değerlendirilir. Standart veya
şartnamenin verdiği değerin altında belirtiler (süreksizlik) kabul edilir. Bu değerin
üzerindeki süreksizlikler de hata olarak değerlendirilir.

3.4.4 Demagnetizasyon (Mıknatıslığını Giderme) İşlemi ve Son Temizlik

Ferromagnetik malzemeler, manyetik parçacık testinin odak noktasıdır ve bu
malzemeler retentivite (mıknatıslığı tutma yöntemi) ile karakterize edilir. Bu yüzden
test edilen parçada belli bir artık alan kalır ve bunun derecesi malzemenin kimyasal
kompozisyonuna ve yapısına bağlıdır.
Bazı durumlarda, artık manyetik alan parçanın özel fonksiyonunu bozabilir veya daha
sonraki fabrikasyon işlemlerinden güçlükler çıkabilir. Örneğin, demagnetizasyon
aşağıdaki durumlarda gerekir.

- Parça daha sonra işlenirken talaşlar parçanın yüzeyine veya alete yapışabilir.
- Daha sonra elektrik ark kaynağı yapılırken kuvvetli artık alanlar ark alevini gitmesi
gereken yerlerden başka yere saptırabilir.
- Hareketli yerlerde güçlükler çıkabilir. Örneğin, bilyalı yataklarda ve çark dişlilerinde
metal parçalarını tutar.
- Tanecikleri tutarlar ve bu da daha sonra kaplama veya boya yapılacaksa bu işlemleri
etkiler.

Demagnetizasyon işlemi yapıldıktan sonra malzemenin molekül yapısı eski şekline

(düzensiz) geri döner. Eğer aynı malzemede hem boyuna hem de dairesel mıknatıslama
 34

yapılacak ise ince dairesel mıknatıslandırır (kafalar arasında) daha sonra boyuna
mıknatıslandırılır (bobin içinde) .Çünkü bobin içinde yapılan mıknatıslandırmada
kullanılan değeri bobin sarım sayısından dolayı daha yüksek olacaktır.
Demagnetizasyon işlemi bir anlamda malzemenin demir tozlarından kurtulması olduğu
için temizlik anlamına da gelir. Bunun dışında malzemenin hazırlık kısmındaki ilk
temizleme işlemi gibi bir işleme tabi tutmak gerekir. Aksi taktirde malzeme yüzeyinde
kalabilecek demir tozları ileride parça serviste iken büyük hasarlara neden olabilir.
Bunun için demagnetizasyon ve son temizliğin önemi de büyüktür.

3.4.5 Manyetik Parçacık Kontrolünün Avantajları Ve Dezavantajları

Magnetik partiküllerle kontrolün genel olarak avantajları ve dezavantajları şunlardır:
Avantajları
- Uygulaması kolaydır.
- Niceldir.
- Görüntüleme hariç tutulursa otomasyona uygundur. (Günümüzde teknolojinin
gelişmesiyle beraber basit hataların görüntülenmesinde kameralar kullanılmaktadır.)
Dezavantajları
- Sadece ferromagnetik malzemelerle sınırlıdır.
- Sadece yüzey ve yüzeye yakın hataların tespiti mümkündür.

3.5 Sıvı Penetrasyon Muayenesi

Penetrant (sıvı girinim) kontrolü, özel sıvılar yardımıyla malzeme yüzeyindeki çok
küçük kılcal çatlakları açığa çıkarmak için kullanılan tahribatsız test yöntemlerinden
biridir.

Şekil 3.13 Penetrasyonun uygulanması [2]

 35

3.5.1 Sıvı Penetrasyon Muayenesinin Aşamaları

Penetrant testinde, ilk olarak test edilecek parçanın yüzeyinin (dolayısıyla çatlağın
içinin) kimyasal olarak temizlenip yağ, kir vb. yabancı maddelerden arındırılması
gerekir. Penetrant test parçasının yüzeyine uygulanır ve penetrantın yüzeye açık
süreksizliklere kılcallık olayı ile girmesi için yaklaşık on beş dakika beklenir. Daha
sonra süreksizliklerin içerisine girmeyen yüzeydeki penetrant giderilir. Süreksizliklere
giren penetrantın dışarı çıkmasını sağlayan geliştirici ince bir tabaka olarak yüzeye
uygulanır. Bu olaya ters kılcallık denir ve penetrantın daha geniş bir belirti
oluşturmasını sağlar. Penetranta tabi olan parçanın yüzeyi incelendikten sonra penetrant
ve geliştiriciye ait kalıntıları gidermek için son temizlik yapılır. [2]

Penetrant sıvı yöntemi ile sadece yüzeye açık süreksizlikler belirlenebilir. Kontrol
işlemi çeşitli aşamalardan oluşmaktadır ve bu aşamaların dikkatle uygulanması
gerekmektedir. Penetran sıvı ile kontrol işleminin her aşaması aşağıda verilmiştir.

1.Yüzey hazırlama: Test edilecek yüzeyin yağ, gres gibi kirlerden arındırılması,
penetranın süreksizlikleri tam olarak kaplaması açısından önemlidir. Süreksizlik içinde
temizleme maddesinin kalmamasına dikkat edilir. Zira bu tip bir durum hata boyutunu
algılanmasını zorlaştırır. Bu amaçla kurutma işlemleri uygulanır.

2. Penetranın uygulanması: Test parçasının üzerine penetran fırça ve ya sprey ile

uygulanabileceği gibi, test parçası penetran banyosuna da daldırılabilir.

3. Penetranın nüfuziyeti: Penetranın yüzeyde bir süre kalması istenir. Bunun nedeni
derin ve kılcal çatlak benzeri süreksizliklere penetranın tam olarak nüfuz etmesinin
sağlanmasıdır.
Penetrantın kılcal çatlakların içini tam olarak doldurabilmesi için, belirli bir nüfuziyet
süresine ihtiyaç vardır. Tablo 3.1’de, farklı malzemeler ve prosesleri için hata türüne de
bağlı olarak değişim gösteren, penetran ve developer nüfuziyetine ait bekleme süreleri
verilmektedir. Verilen süreler yaklaşık 50 ºC işlem sıcaklığı için en düşük bekleme
süreleridir ve su ile yıkanabilen, solventle giderilebilen floresan penetranlar için
geçerlidir. Emülsiyonlaştırıcı uygulamalarında ilave bekleme süreleri gereklidir.
 36

Tablo 3.1 Penetranlar ve developerler için nüfuziyet süreleri [7]

4. Fazla penetranın giderilmesi: Yüzeyin ıslak bir bezle hafif bir şekilde silinmesi ve ya
bir solvent kullanılması ile gerçekleştirilir. Süreksizlik içindeki penetranın da
giderilmemesine dikkat edilmelidir.

5. Developerin uygulanması: Developer, süreksizlik içine giren az miktardaki

penetranın dahi, yükseltilerek incelenebilir hale gelmesini sağlar. Developer yüzeye
kuru uygulamada toz halde, sıvı uygulamada ise bir tanka daldırılarak ve ya sprey
halinde uygulanabilir. Penetranın yeterli düzeyde emilebilmesi için bir süre
beklenmelidir.
Developerler, kılcal çatlak içindeki penetranın absorbe edilerek yükselmesini, böylece
kuvvetli bir görünün elde edilmesini sağlarlar. Developerler kuru toz halde ve ya sıvı
halde uygulanabilirler.
 37

6. Yüzeyin incelenmesi: Uygun ışık kaynağı altında, yüzey süreksizliklerini belirten

penetran izleri incelenir. Bu izler genellikle, ultraviyole ışıkta görüntü veren, fosforlu
renklerde ve ya kırmızı renktedir.
7.Yüzeyin temizlenmesi: Kontrol işleminin ardından yüzey temizlenerek, kurutulur.[5]

Penetran ile kontrol işleminin akım şeması, farklı penetran ve developer türleri için
Şekil 3.14’de verilmiştir. Görüldüğü gibi emülsiyonlaştırıcı uygulamasından sonra,
penetran su ile temizlenebilir hale gelmektedir. Yağ bazlı ve su bazlı olmak üzere iki
çeşit emülsiyonlaştırıcı vardır. Yağ bazlı emülsiyonlaştırıcı uygulaması, penetran
sıvının ardından, test parçasının emülsiyonlaştırıcıya daldırılarak burada bir süre
bekletilmesi şeklindedir. Su bazlı emülsiyonlaştırıcı uygulamalarında ise, test parçası
yüzeyi fazla penetranın giderilmesi amacıyla yıkanır. Daha sonra, su ile karıştırılmış
olan emülsiyonlaştırıcıya daldırılır ve 60 – 120 saniye kadar beklenilir.

Şekil 3.14 Penetran sıvı ve developer türleri için işlem uygulama akışı [7]
 38

3.5.2 Penetrant Sistemleri

Muayene edilecek malzemenin yüzey durumu, karşılaşılan yaygın kusurların
karakteristikleri, iş parçasının ölçüsü, muayene zamanı ve yeri gibi kıstaslar göz önünde
bulundurularak 3 farklı ana sistem bulunmaktadır. Bunlar;

a. Su ile yıkanabilir sistem,

b. Emülsiyonlaştırıcı sistem,
c. Solvent ile çıkarılabilir sistem.

a. Su ile yıkanabilir sistem: Bu sistemde tatbik edilen penetrantın fazlası direk olarak
suyla yıkanabilir ve ayrı bir emülsiyon kullanmaya lüzum yoktur. Parçalara çabuk ve
tesirli olarak uygulanabilir.

b. Emülsiyonlaştırıcı sistem: Bazı malzemelerin çok küçük kusurlarını bulmada

kullanılan çok hassas penetrantların yıkanmasında su kullanılmaz. Çünkü bu durumda
uygulanan penetrantın fazlası akıp gidebilir. Bu sebepten tatbik edilen penetrantın nüfuz
etme zamanından sonra üzerine emülsiyonlaştırıcı uygulanarak penetrant suda eriyebilir
hale getirilir. Böylelikle fazla penetrant suyla alınmış olur.

c. Solvent ile çıkarılabilir sistem: Bu eritici sistem bir parçanın muayene istasyonuun
dışında küçük bir sahayı muayene etmek gerektiğinde kullanılır. Solventler de
emülsiyonlaştırıcılar gibi yağ esaslıdırlar.

Sıvı penetrant maddeler floresanlı ve görülebilir (boyalı) olarak ikiye ayrılır. Bunların
ikisi de sayılan sistemlerde kullanılabilir. İlki karanlık bir sahada ultraviyole ışık altında
kullanılır. Emülsiyonlu ve solventle giderilebilen floresan penetranlarda duyarlılık çok
yüksektir. Yaklaşık 0.5 μm genişlikteki çatlaklar belirlenebilir. Floresan penetran izleri
yalnızsa ultraviyole ışık altında incelenebilir. Ultraviyole ışık ise görülebilir ışıktan
düşük dalga boyuna sahiptir. Ultraviyole spektrumun 320-400 nm dalga boyuna sahip
üst değerleri siyah ışık olarak adlandırılır ve floresan penetranların oluşturduğu izlerin
incelenmesinde kullanlır. Şekil 3.15’de çeşitli ışık türlerinin dalga boyu dizilişleri
verilmektedir
 39

Şekil 3.15 Elektromanyetik spektrum [8]

İkincisi kırmızı renge sahip olup beyaz ışık altında incelenebilir. Penetranların fiziksel
ve kimyasal özellikleri şöyle sıralanabilir:

- Yüksek ıslatma kabiliyeti,

- Düşük viskozite,
- 60 ° C’ dan düşük olmayan parlama noktası,
- Renginin parlak olması,
- Az zehirleyici olması,
- Çıkarma kolaylığı,
- Yavaş kuruma özelliğine sahip olması,
- Kokusuz olması,
- Düşük maliyeti.

3.5.3 Penetrant izlerinin incelenmesi

Penetrant sıvı işleminin uygulanmasının ardından, test parçası yüzeyinin incelenmesi
aşamasına geçilir. Bu aşama, süreksizliklerin gerçek özellikleri ile tanımlanabilmesi
açısından önemlidir. Hata boyutu yüzey izlerinden belirlenebilirken, hata derinliği
deneyimli personel tarafından tahmin edilebilir. Çatlaktan alınan floresan ışığın kuvveti,
hata derinliğinin bir göstergesi olarak değerlendirilir.
 40

Yapıda bulunan süreksizliğin türüne ve oluşum mekanizmasına göre, elde edilen

penetran izleri değişim göstermektedir. Şekil 3.16 a, b ve c’de, farklı süreksizlik türleri
için elde edilen izler görülmektedir. Şekil 3.16 a da verilen sürekli hat şeklinde izler,
genellikle yorulma çatlaklarına, soğuma sırasında oluşan çatlaklara aittirler. 3.16 b’de
verilen kesik hat şeklindeki izler, imalat sırasında oluşan süreksizlik izleridir. 3.16 c’de
verilen küçük delikler ise, yüzey pürüzlülüğü, korozyon ve büyük taneli iç yapı
nedeniyle oluşan izlerdir.

Şekil 3.16 Farklı süreksizlik izleri [7]

Resim 3.1 Penetrasyon ile muayenede sprey halinde bulunan penetrant, developer
ve temizleyici. [11]
 41

3.5.4 Sıvı Penetrant İle Kontrolün Avantajları Ve Dezavantajları

Sıvı Penetrant ile kontrolün genel olarak avantajları ve dezavantajları şunlardır:
Avantajları
- Uygulaması kolaydır.
- Bütün metallere uygulanır ve ferritik olmayan metallerde yüzey çatlakları için
en iyi yöntemdir.
- Plastik, seramik, mika, cam gibi malzemelere de uygulanabilir.
- Otomasyona uygundur.
- Niceldir.
Dezavantajları
- Sadece yüzeye açık hataların tespitinde kullanılır.
- Aşırı pürüzlü ve gözenekli yüzeylerin testinde sağlıklı sonuç alınamaz. Örneğin,
sırlanmamış seramikler.
- Hassasiyeti düşüktür.
- Önemli miktarda eriyen malzeme kullanılır.

3.6 Girdap Akımları İle Muayene

Tahribatsız malzeme muayene yöntemlerinden biri olan Girdap Akımları Yöntemi
temel olarak iletkenlerin incelenmesinin esası olan elektromagnetizmaya
dayanmaktadır. Girdap akımları, elektromagnetik indüksiyon denilen proses
doğrultusunda elde edilir. Kalite kontrol konusundaki gelişmeler ile girdap akımları
kullanılarak yapılan tahribatsız muayene yöntemi büyük önem kazanmıştır.

3.6.1 Yöntemin Temel Prensibi

Üzerinden alternatif akım geçen bir bobin iletken bir malzemeye yaklaştırılırsa bu
malzeme içinde girdap akımları oluşur. Oluşan ilave manyetik alanın ya onu uyarak
bobin ya da ayrı bir bobin tarafından ölçülmesi bu yöntemin temel prensibi olarak
düşünülebilir.
Malzeme içerisinde var olan kusurlar, geometrik ve metalurjik değişmeler, elektriksel
iletkenlik ve geçirgenlikte, dolayısıyla endüklenen girdap akımlarında yerel değişimlere
neden olur. Girdap akımlarındaki bu yerel değişmeler dedektör yardımıyla uygun bir
 42

okuma cihazına (osilograf ve ya voltmetre) gönderilir. Böylece malzemenin elektriksel,

manyetik ve geometrik süreksizlikleri endirek olarak ölçülmüş olmaktadır.[6]
İçerisinden akım geçen bir iletkenin etrafı bir magnetik alanla çevrilidir. Bu magnetik
alanın gücü, kendini oluşturan bu akımla direkt olarak ilişkilidir. Büyüklüğü değişen bu
akım, örneğin zamana bağlı olarak değişen bir alternatif akım, bir magnetik alan yaratır.
Şayet elektrik iletkenliğine sahip bir malzeme bu magnetik alan içerisinde bırakılırsa,
malzemenin içerisinde bir gerilim indüklenir. Malzeme iletken olduğunda bu gerilim
malzemenin içerisinde bir akım indükler. Bu akım “Eddy current” (Eddy akımı ya da
Girdap Akımı) olarak bilinir. Eddy akımı kendini oluşturan akımın özelliklerini taşır
fakat doğrultusu terstir. Malzeme yüzeyindeki eddy akımı doğrudan doğruya kendini
oluşturan akımın frekansı ile ilgilidir. Bu açıdan, eddy akımının etkilediği derinlik bu
frekansın artmasıyla azalacaktır. Malzeme yüzeyinden içerideki oluşan eddy akımları,
yüzeyde oluşan akımların faz değişimleri ile ilişkilidir. Eddy akımları şayet çatlak,
boşluk, yüzey hasarları veya hatalı kaynak birleştirmeleri gibi malzeme kusurları ile
karşılaşırsa, akısını olması gerektiği doğrultuda yayınamaz. Bunun sonucunda magnetik
alanda bir değişiklik oluşur ve buna bağlı olarak test bobini de reaksiyon verir. Eddy
current test prosedüründe bu kavram malzeme hatalarının tespitinde kullanılmaktadır.

Şekil 3.17 Girdap akımları ile muayene düzeneği [2]

Tahribatsız muayene olarak girdap akımlarının temel avantajlarından biri çeşitli kontrol
ve ölçümlerin gerçekleştirilebilmesidir. Genel olarak, girdap akımlarının kullanım
yerleri şunlardır:

- Çatlak Tespiti
- Malzeme Kalınlık Ölçümü
- Kaplama Kalınlığı Ölçümü
 43

- İletkenlik Ölçümü
- Malzeme Belirleme
- Isı Hasarları Tespiti
- Doku Kalınlığı Tespiti
- Isıl işlem izleme

3.6.2 Girdap Akımlar İle Kontrolün Avantajları Ve Dezavantajları

Girdap akımları ile kontrolün avantaj ve dezavantajları şunlardır:
Avantajları
- Küçük çatlaklara ve diğer hatalara karsı duyarlıdır.
- Yüzey ve yüzeye yakın hataları tespit eder.
- Kontrol hemen sonuç verir.
- Ekipmanlar taşınabilir.
- Metot kusur tespitinden çok daha fazlası için kullanılabilir.
- Minimum parça hazırlığı gereklidir.
- Test problarının parçaya değmesi gerekmez.
- Kompleks şekillerde ve sayıda iletken malzeme kontrolünde kullanılabilir.

Dezavantajları
- Sadece iletken malzemeler test edilebilir.
- Prob yüzeye erişebilmelidir.
- Diğer yöntemlerden daha kapsamlı beceri ve eğitim gerektirir.
- Yüzey temizliği ve pürüzsüzlük gereklidir.
- Limitli penetrasyon derinliği vardır.
- Ayar için standart referanslar gereklidir.
- Prob bobin sarımına ve tarama yönüne paralel olan tabakalar halinde dizilmiş
hatalar tespit edilemezler.
 44

3.7 Görsel Metotlar

Görsel metotlar da tahribatsız muayene yöntemlerinden en çok başvurulanlarındandır.
Testi yapılacak kısımların, bakım çalışmalarında uzman kişiler tarafından çıplak gözle
ve ya optik cihazlar ile incelenmesini kapsar.

3.7.1 Çıplak Göz ile Kontrol

Gözle muayene en eski ve en ekonomik muayene yöntemidir. Genel yapının, bir
sistemin ve ya belirli bir parçanın muhtemel kusurunu, hasarını bulmak ve ya bir harici
hasarın derecesini saptamak için kullanılır. Bu metot ile çatlak, korozyon, kalkmış boya,
bozulmuş bağlama elemanı gibi olumsuzluklar saptanabilir. [5]
Gözle muayene işleminden önce, yüzeyi açığa çıkaracak bir yüzey temizleme işlemi
mutlaka gerekmektedir. Bu yöntemle, yüzeye açık makro seviyedeki süreksizlikler
belirlenebilir.

3.7.2 Optik Cihazlar ile Muayene

Gözle kontrolün kısıtlamaları, gelişmiş optik aletler kullanılarak kısmen
giderilebilmektedir. Optik aletlerin kullanımı ile hataların büyütülmesi ve gözle
ulaşılamayan kısımlara ulaşılabilirlik sağlanmaktadır. En çok kullanılanları baroskop,
endoskop ve optik mikroskoptur.

3.7.2.1 Baroskop ile Kontrol

Bu aletler iç yüzeyler ve görülebilmesi mümkün olmayan kısımların incelenmesi için
kullanılan, dahili bir aydınlatmaya sahip ince uzun enstrümanlardır. Cihaz, rijit ve ya
esnek olabileceği gibi, çok farklı çap ve uzunlukta da olabilir. Baroskoplar kullanım
alanlarına göre farklı dizaynlar ile üretilebilirler. Şekil 3.18’de genel bir baroskop kesiti
verilmektedir. [9]
Baroskoplar direk, dik açılı, geriye dönük ve eğik görüşü sağlamak için çeşitli açılarda,
sabit çap ve uzunlukta yapılırlar. Kullanılan lambanın tipine bağlı olarak bataryalar ve
ya110 Volt 60 Hz değerinde alternatif akım kaynakları kullanılmaktadır. Şekil 3.19’de
baroskop aydınlatma çeşitleri verilmektedir.
 45

Şekil 3.18 Baroskop kesiti [13]

Şekil 3.19 Baroskop aydınlatma şekilleri [12]

3.7.2.2 Endoskop ile Kontrol

Baroskopun daha gelişmişi olan bu aletler ulaşımı sınırlı, görüş alanı dışındaki alanların
muayenesi için üstün özelliklere sahiptirler. Endoskopta, harici bir ışık kaynağının
kullanımı ve ışık enerjisinin cam fiber kablo ile sisteme iletimi söz konusudur.
Endoskop sisteminde, direk gözle kontrolün dışında, bir kamera yardımıyla dijital
ekrana aktarılan görüntünün incelenmesi avantajı da mevcuttur. Ayrıca görüntünün
kalıcı kaydı alınarak arşivlenebilir.
 46

3.7.2.3 Optik Mikroskop ile Kontrol

Mikroskoplar mikro yapı analizlerinde kullanılmalarının yanı sıra, tahribatsız kontrol
analizlerinde 5 – 500 büyütme aralığında hizmet vermektedirler. Büyütme işlemi için
mikroskoplar, yakınsak bir mercek içermektedirler. Mikroskop ile kontrol işlemlerinde
en uygun prosedür, öncelikle genel kontroller için düşük büyütme değeri kullanmak ve
ardından sorunlu bölgelerin detaylı incelemesi için daha yüksek bir büyütme seçmektir.
 47

4. UÇAK BAKIMINDA TAHRİBATSIZ KONTROL YÖNTEMLERİ

Uçak bakımında Tahribatsız muayene yöntemleri, metal ve ametal tüm uçak
malzemelerine uygulanabilmektedir. Çok büyük ve çok küçük cisimlerin, dönen ve
hareket eden yapıların kontrolü mümkündür. Her bir yöntemin özellikleri, test prensibi,
uygulama alanları, kısıtlamaları ayrıdır. Uçak teknolojisi gibi hızla gelişen ileri
teknoloji içinde, son elli yılda tahribatsız muayene metotlarının teknolojileri de basit
yöntemlerden karmaşık, kapasiteli yöntemlere doğru gelişme süreci içine girmiştir.
Havacılık alanında, risklerin yüksek olması ve dar toleranslarla çalışılması nedeniyle,
Tahribatsız muayene uygulamaları kaçınılmaz olarak zorunludur. Geçmişte, Tahribatsız
muayene yöntemlerinin kısıtlı uygulamaları ve teknik yetersizlikler, büyük maddi
kayıplara yol açmıştır. Günümüzde bu yöntemlerin her birine, nümerik kontrollü
gelişmiş bilgisayar donatılarının ilavesi ile zamandan, işçilikten kazan., yöntemlerin
duyarlılıklarının artması, dijital kayır ve verilerin stoklanma imkanı gibi üstün özellikler
kazandırılmıştır. [4]
Yöntemlerin uygulanmasında, bilgili ve yetkin kuruluşlarca sertifiye edilmiş elemanlara
ihtiyaç vardır. Test yöntemi seçimi, işlemin planlanması, güvenilirlik, verimlilik ve
ekonomi temini için büyük bir titizlikle gerçekleştirilmektedir. Hangi yöntem
uygulanacak olursa olsun, test edilecek yapının öncelikli olarak, genel bir gözle
kontrolü kontrolü yapılmalıdır. Bu, büyük harici hasarların tespitini sağlar, böylece
teçhizat kullanılarak harcanan zaman ve iş gücü ortadan kaldırılacaktır.
Test parçasının elektriksel ve manyetik geçirgenlik özelliklerini gerektiren, girdap
akımları, manyetik parçacıklarla kontrol gibi yöntemlerle, yüzeye açık ve ya yüzeyin
hemen altındaki süreksizlikler belirlenebilir. İç yapı süreksizliğinin tespiti için
radyografi ve ya ultrasonik kontrol gereklidir.
Yöntemin uygulanmasında test parçasının bileşimi ve geometrisi, süreksizliğin konumu,
yüzeyde ve ya iç yapıda olması, süreksizliğin boyutu bilinmelidir.Tüm detayların
uygulanmasında, personelin eğitiminin ve deneyiminin sonuçların güvenilirliği üzerinde
büyük etkisi vardır. [4]
Yapılardaki süreksizlikler, şekilsel açıdan hacimsel ve düzlemsel olabilirler. Test
işleminden önce, her bir hata türü için kabul edilemez boyut ve konum limitleri
belirlenmiş olmalıdır.Üç boyutlu ve iki boyutlu süreksizlik türleri ile bunların
belirlenmesinde tercih edilen tahribatsız kontrol yöntemleri tablo 4.1’ de verilmektedir.
Uygulayıcı personelin, yapı içindeki olası süreksizlik hakkında ön bilgiye sahip olması
 48

doğru yöntem seçimini sağlayacaktır. Örneğin, yapıdan bulunan yorulmaya bağlı

süreksizlikler için düzlemsel ve yüzeye açık hatalara duyarlı bir yöntem seçimi
gerekecektir. İşlemin bu şekilde bilinçli olarak planlanabilmesi, zaman kaybını da
büyük ölçüde önleyecektir. Süreksizliğin yapı içindeki konumu ile ilgili olarak
tahribatsız muayene işlemi değişmektedir. Bu değişim değerleri ve yöntemler tablo 4.2
de verilmektedir. Tabloda verilen ve kalın yapıların iç kısımlarının kontrolü için
kullanılan tüm yöntemler genellikle ince yapıların ve yüzeylerin kontrolü için de
uygundur.
Uçak bakımında yaygın olarak kullanılan tahribatsız kontrol metotları, tablo 4.3 de
listelenmiştir. Bu yöntemlerin genel özellikleri ve avantajları, dezavantajları da ayrıca
belirtilmektedir. Her bir yönteme ait genel özelliklerin verilmesi, yöntemlerin birbirleri
ile karşılaştırılmasını sağlayacaktır.

Tablo 4.1 Farklı süreksizlik türleri için etkili tahribatsız kontrol yöntemleri[4]

Süreksizlik Türü Etkili Tahribatsız Kontrol Yöntemi

…….Üç Boyutlu Süreksizlikler……. Gözle Kontrol

Gözenekler, Pürüzler Yüzey Kopyası İle Kontrol

Kalıntılar, Curuf Penetran Sıvı ile Kontrol

Çekme Boşlukları Manyetik Parçacıklar ile Kontrol

Delikler, Boşluklar Girdap Akımları ile Kontrol

Korozyon Oyukları Ultrasonik Kontrol

Radyografik Kontrol
Termografik Kontrol

..... İki Boyutlu Süreksizlikler......

Yorulma Çatlakları Gözle Kontrol
Kaplama Çatlakları Manyetik Parçacıklarla Kontrol
Gerilmeli Korozyon Çatlakları Girdap Akımları İle Kontrol
Isıl İşlem Çatlakları Ultrasonik Kontrol
Dövme ve Haddeleme Yığılmaları Akustik Emisyon
Tabaka Ayrılmaları Termografik Kontrol
Döküm ve Kaynak Soğuma Çatlakları
 49

Uçak yapılarının bakım süreçlerinde, yaygın olarak kullanılan yöntemlerin dışında özel
metotlar da kullanılmaktadır. Gelişen teknoloji ile birlikte yeni malzemelerin ve
yapıların, farklı üretim ve bağlantı yöntemlerinin uçaklarda kullanılması nedeniyle,
bunların bakımlarında da gelişmiş tahribatsız muayene tiplerinin kullanılması
kaçınılmaz olmaktadır. Bu yöntemlerin büyük bir kısmı, bilinen yöntemlerle benzer
prensiplere dayanmaktadırlar.
Uçak bakımında farklı tahribatsız muayene metotları, birbirinin yerini alan yöntemler
olmaktan ziyade, birbirlerinin tamamlayıcısı olarak kullanılmaktadırlar. Birkaç
yöntemin aynı anda yapıya uygulanması ile farklı türdeki, boyuttaki ve konumdaki
hataların var olma olasılığı giderilerek, yapısal bütünlükten emin olunur. Bu nedenle
uçak bakımında, yapılara bir tek yöntem uygulanmayıp, genellikle alternatif yöntemler
ile birlikte bir grup yöntem seçimi söz konusu olmaktadır. [4]

Tablo 4.2 Farklı süreksizlik konumları için etkili tahribatsız kontrol yöntemleri[12]

Yüzeye Açık Süreksizlikler Yüzeyin 1 mm Altındaki Süreksizlikler

Gözle Kontrol
Manyetik Parçacıklarla Kontrol
Yüzey kopyası İle Kontrol
Girdap Akımları İle Kontrol
Penetran Sıvı İle Kontrol

Yüzeyin 3 mm Altındaki Süreksizlikler Yüzeyin 100 mm Altındaki Süreksizlikler

Optik Holografi
X- ray Tomografi
Akustik Emisyon

Yüzeyin 250 mm Altındaki Süreksizlikler Yüzeyin 10 m Altındaki Süreksizlikler

X-ray Radyografisi İle Kontrol

Ultrasonik Kontrol
Nötron Radyografisi İle Kontrol
 50

Tablo 4.3 Uçak bakımında kullanılan tahribatsız kontrol tiplerinin genel özellikleri[4]
 51

Uçak programlı bakım uygulamalarında, üretici firma tarafından hazırlanan bakım el

kitaplarında belirtilen kritik noktaların çeşitli tahribatsız işlemler ile testleri
gerçekleştirilir. Şekil 4.1 de Airbus A 300 uçağının motoruna ait kritik noktalar ve
önerilen tahribatsız test yöntemlerinin sembolleri verilmektedir. Tablo 4.4 de ise söz
konusu kritik noktaların incelenme amaçları ve detaylı bilgiler örnek olarak
verilmektedir.

Şekil 4.1 Tahribatsız kontrol yöntemlerinin Airbus A300 model uçağın motor
yapısında uygulama kısımları [13]

4.1 Uçak Bakımında Tahribatsız Muayene Yöntemlerinin Tercih Nedenleri

Bir uçağa hizmet ömrü boyunca uygulanan bakımlar, programlı ve programsız olarak
iki temel gruba ayrılırlar. Belirli bir hizmet sürecini tamamlayan bir uçağa, üretici firma
tarafından bakım el kitaplarında belirlenen bakım prosedürlerinin uygulanması,
programlı bakımlarda gerçekleştirilmektedir. Bu bakımlar işletmelerin önceden
yaptıkları plan ve programlar çerçevesinde yürütülebilen bakımlarıdır. Programlı
bakımlar dışında, oluşan arızaların giderilmesi amacıyla ivedi olarak uygulanması
 52

gereken, uygulanmaksızın emniyetli bir uçuşun mümkün olamayacağı, programsız

bakımlar da gerekebilmektedir. Bir uçak için programsız bakım süresinin toplam uçuş
süresine oranının minimum olması istenir. Programlı bakımlarda tahribatsız kontrol
yöntemlerinin uygulanması, programsız bakımların gerekliliğini azaltabilir. Gerek
programlı gerekse programsız bakımlarda, tahribatsız kontrol yöntemleri sağladıkları
üstünlükler nedeniyle edilmektedirler.

4.1.1 Süreksizliklerin Belirlenmesi

Tahribatsız kontrol yöntemleri ile yapı içindeki bir mikro süreksizliğin konumu, boyutu,
şekli ve uzantısı tam olarak belirlenebilmektedir. Bakımlarda süreksizliklerin mikro
seviyede iken belirlenmesi, hata ilerlemesi sonucu yapının kırılma riskini ortadan
kaldırarak emniyetli bir hizmet ömrü sağlayacaktır. Uçak elemanları, yorulma
yüklerinin ve korozyon, yüksek sıcaklık gibi farklı çalışma ortamlarının etkisi ile artan
bir hata içerme oranına sahiptirler. Şekil 4.2 de verilen grafikte zamanlar artan bu hata
oranı verilmektedir. Periyodik “T” bakım aralıkları sayesinde, belirli bir “s” sınırı için,
hata oranı minimize edilerek yeni üretim şartlarına geri dönüş sağlanabilmektedir.
Bakım süreçlerinde, hataların giderilmesi ile emniyet artırılmaktadır. Bu artış tahribatsız
kontrol yöntemlerinin yaygın kullanımı ile gerçekleştirilebilir. Programlı bakım
süreçlerinde şu üstünlüklerinden dolayı tahribatsız kontrol yöntemleri vazgeçilmezdir:

- Süreksizliklerin başlangıç evresinde iken belirlenmesini sağlamaları,

- Mevcut süreksizliklerdeki gelişmelerin incelenebilmesi: Belirlenen bir
süreksizliğin emniyet sınırları dahilinde olması durumunda, parça değişimine
gidilmeyerek süreksizlik gelişimi izlenebilir. Bu aynı zamanda ekonomi de
sağlar.
- Uçuş emniyeti için yapısal hatasızlık güvenceleri sağlamaları.
 53

Şekil 4.2 Periyodik bakımlarda hata oranının değişimi [4]

4.1.2 Üretim Süreçlerinin Kontrolü

Bir uçak yapısı ileri teknoloji malzemeleri ve bu malzemelerin karmaşık, özel üretim
yöntemleri ile elde edilmektedir. Üretimin her aşamasında ve bitmiş ürünün kullanıcıya
yüksek bir kalite güvence süzgecinden geçirilerek ulaştırılmasında, tahribatsız kontrol
yöntemlerinin katkısı büyüktür. Üretimden çıkan yeni bir uçak yapısının hatasız olması,
programsız bakım gereğinin minimize edilmesine büyük oranda katkıda bulunacaktır.
Bakım faaliyetleri sırasında, özellikle büyük bakımlarda yeniden oluşturulan kaynak,
perçin bağlantılarının ve ısıl işlem proseslerinin kontrolü, kompozit yapıların onarım
 54

proseslerinde yeniden kürleme işlemlerinin kontrolü ile yapılan üretimin standart

koşullara uygunluğu tahribatsız kontrollerle sağlanabilmektedir. Onarım işlemlerinde
parça değişimi gerektiğinde, yenilenen parçanın ve bağlantısının tahribatsız yöntemlerle
kontrolü mutlaka gerekmektedir.

4.1.3 Ekonomik Kazançların Sağlanması

Uçak bakım uygulamaları ile uçak yapılarının ve elemanlarının emniyetli olarak
ömürleri uzatılabilmektedir. Tahribatsız kontrol yöntemleri ile süreksizliklerin
belirlenerek, gerekli bakım işlemlerinin uygulanması büyük maddi kayıpları ve hatta
can kayıplarını önleyebilmektedir. Bu nedenler yöntemlerin uygulanma maliyeti,
gelişmiş sistemler ve eğitimli personel maliyeti önemsiz bir değer olarak kalmakta,
sağladıkları ekonomik kazançlar büyük olmaktadır.
Uçak yapılarının emniyetli ömürlerinin belirlenmesi ile bakım aralıkları ve hasar
toleranslarının tespit edilmesinde, tahribatsız kontrol yöntemleri kullanılmaktadır. Bu
yöntemlerle, prototipler ile gerçekleştirilen yapısal testler esnasında hasar oluşum anı ve
gelişimi izlenebilmektedir. Böylece, gereğinden önce bakım yapılması nedeniyle ve ya
ihmal edilen bakım ile emniyetin yitirilmesinden doğacak ekonomik kayıplar önlenmiş
olacaktır.

4.2 Farklı Tahribatsız Muayene Tiplerinin Uçak Bakımında Kullanılması

Uçak elemanlarının kullanım süreçlerinde oluşabilecek kırılma hata mekanikleri
incelenerek, bu hataların başlangıç anında minimum boyutta iken doğru ve tam olarak
belirlenmesi gerekmektedir. Bunun gerçekleştirilebilmesi, bakım süreçlerinde
tahribatsız kontrol yöntemlerinin uygulanması ile mümkün olmaktadır. Uygun
tahribatsız kontrol yönteminin ve ya yöntemler grubunun seçilesi ile uçak yapısındaki
süreksizlikler belirlenebilmektedir. Bu kısımda tahribatsız test yöntemleri, uçak
bakımında nasıl uygulandıkları açısıyla incelenecektir.

4.2.1 Girdap Akımları İle Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı

 55

Elektriksel iletkenliğe sahip tüm malzemelere girdap akımları ile kontrol yöntemi
uygulanabilir. Bu yöntem ile yüzeye açık ve yüzeye yakın konumdaki, mikro
süreksizlikler belirlenebilir. İnce kesitlere sahip uçak elemanlarının bakımlarında,
girdap akımları ile kontrol yöntemi tercih edilmektedir. Uçak yapısının büyük bir
kısmını oluşturan alüminyum alaşımı elemanların, uygun iletkenlik değerlerine sahip
olmaları nedeniyle, kontrollerinde girdap akımları yöntemi diğer tahribatsız kontrol
yöntemlerine göre belirgin bir üstünlüğe sahiptir. Ancak kalın kesitli montaj halindeki
yapıların iç kısımlarının kontrolü için girdap akımları yöntemi uygulanamaz. İletken
olmayan boya ve ya kaplama tabakasının altındaki, iletken yapının kontrolü yapılabilir.
Kaplama tabakasının kalınlığı ölçülebilir.
Uçak motor elemanlarının bakım incelemelerinde, parçaların soğuması için zaman
yitirilmeksizin, yüksek sıcaklıklarda test işlemi uygulanabilir. Sıcaklıkla birlikte
iletkenlik değerinin değişmesi nedeniyle, test parçası ile aynı özelliklerde referans
standartlar mutlaka gerekmektedir. Girdap akım problarının çap ve uzunluk boyutlarının
artması, test işleminin hassasiyetini etkilemektedir. Kısıtlı prob boyutları nedeniyle,
yöntem noktasal kontroller için uygun olmaktadır. Yüzey altı hatalarının tespitinde,
yüzey hataları için uygulanan frekans değerleri azaltılarak, nüfuziyet derinliği
artırılmalıdır. Tablo 4.4’ de uçak malzemeleri için önerilen test frekans limitleri
verilmektedir.

Tablo 4.4 Girdap akımları ile kontrolde uçak malzemeleri için önerilen frekans
limitleri [4]
 56

Titanyum alaşımından imal edilmiş olan uçak motoru gaz türbin fanı paleleri, özellikle
kalkış manevrası süresince yüksek gerilme değerlerine maruz kalmaktadırlar. Yorulma
yüklerinin ilavesi ile türbin palelerinin kök kısımlarında, hasarların oluşma riski yüksek
olmaktadır. Bakımlar esnasında, bu bölgelerin girdap akımları ile kontrolleri
yapılmaktadır. Girdap akımları ile süreksizliklerin boyutları ölçülebilir.
Süreksizlik yeri, probun konumu ile belirlenmektedir. Yüzey altı hatalarının
derinliklerinin ölçümü için, alternatif yöntem olarak, yüzey dalgaları ile ultrasonik
kontrol tercih edilmelidir. Girdap akımları ile kontrolün önemli bir üstünlüğü, çatlakları
dolduran kirlerin detaylı temizliğine gerek duyulmamasıdır. Probun yüzeye teması için,
genel bir yüzey temizliği yeterli olmaktadır. Bu durum önemli ölçüde zaman kazancı
sağlar. Ayrıca, taşınabilir hafif test cihazları ile alan uygulamaları için tercih edilen bir
yöntemdir. Bakım uygulamalarında, hata özelliklerini belirten, cihaz ekran
görüntüsünün kalıcı kayıtları alınarak arşivlenebilir. Girdap akımları yöntemi ile
yapının iletkenlik değerinin belirlenmesi mümkündür. Böylece yapının ısıl işlem ve ya
alaşım durumu belirlenebilir.

4.2.2 Ultrasonik Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı

Kalın parçaların iç yapı süreksizliklerinin incelenmesinde kullanılan ultrasonik kontrol,
uçak bakımında geniş bir kullanım alanına sahiptir. Bir noktadan yapıya temas ederek,
yapının yüzeyi ve iç kısımları incelenebilir. Mikro boyuttaki süreksizliklerin konumunu
ve boyutunu hassas olarak belirleyen bir yöntemdir. Yüzeye açık veya yakın
 57

süreksizliklerin tespitinde, yüzey dalgaları ve çift kristalli problar duyarlılığı

artırmaktadır. Diğer tahribatsız test yöntemleri ile ulaşılması mümkün olmayan, montaj
halindeki yapıların iç yüzeyleri ultrasonik cihaz probu ile kontrol edilebilir. Ultrasonik
enerji malzemelerde metrelerce derinliklere verimli olarak iletilebilmektedir. Boyuna
dalgaların çelik malzemede yayınım derinliği altı metreye ulaşmaktadır. İniş takım
dikmelerinin iç yapı analizlerinde, ultrasonik kontrol tercih edilmektedir.
Taşınabilir hafif test sistemleri ve sonucun anında elde edilmesi gibi üstünlükleri
sayesinde, ultrasonik kontrol uçak bakımında alan uygulamaları için tercih edilen bir
yöntemdir. Ancak diğer yöntemlere göre, en fazla bilgi ve deneyim isteyen yöntem olup
bu durum sonuçların doğruluğunu büyük ölçüde etkilemektedir. Detaylı bir yüzey
temizliği gerektirmeyen ultrasonik kontrolde, probun temas edeceği bölgede, kaba bir
temizlik yeterli olmaktadır.
Kanat ve gövde kaplama levhalarının iç yüzeylerinin ve yakıt tanklarının iç yüzeylerinin
kontrolü, söküm gerekmeksizin dış yüzeylere yerleştirilen ultrasonik problarla
sağlanabilmektedir. Otomatik sistemlerde yüzeyler taranarak, kısa sürede geniş bölgeler
incelenebilir. Ultrasonik enerjinin yapıya verimli bir şekilde iletilebilmesi için, bir
kuplaj sıvısı prob ile test parçası arasına uygulanmalıdır. Ultrasonik enerjinin ara
yüzeylerden yansıması nedeniyle, montaj halindeki karmaşık yapılarda ve tabakalı
yapılarda, sadece probun temas ettiği yapı verimli olarak incelenebilmektedir. Bu gibi
durumlarda, iç yapının kontrolü için alternatif olarak radyografi önerilmektedir.
Malzemelerin elastik özelliklerinin belirlenmesinde, ultrasonik test sistemleri
kullanılmaktadır. Ayrıca, boyutu bilinmeyen montaj elemanlarının boyutları
belirlenebilmektedir. Söz konusu ölçüm işlemleri ve hata boyutlarının ölçümü için,
cihaz kalibrasyonu referans standartlar kullanılarak gerçekleştirilmelidir. Referans
standartlar, kontrol edilecek yapı özelliklerine uygun olarak hazırlanmalıdır. Ultrasonik
kontrol yöntemi, çevre ve personel sağlığı açısından herhangi bir tehlike oluşturmayan,
güvenli bir yöntem olması nedeniyle alan uygulamaları için tercih edilmektedir.

4.2.3 Radyografik Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı

Radyografi, tüm katı malzemelerin iç yapı süreksizliklerinin belirlenmesinde, verimli
olarak kullanılabilen bir yöntemdir. Kalın parçaların ve montaj halindeki yapıların,
söküm işlemi gerekmeksizin incelenmesini sağlayan bir yöntemdir. Diğer tahribatsız
 58

kontrol yöntemleri ile elde edilemeyen bu üstün özellikleri nedeniyle, radyografi

yöntemi uçak bakımında geniş bir kullanım alanına sahiptir.
Radyografi uygulaması öncesinde, ışınların saçılmasını önleyecek şekilde yüzeylerde
pürüzler oluşturacak seviyedeki kirler için, genel bir yüzey temizliği yeterli olmaktadır.
Uçak burun radar konisi, içerdiği karmaşık bağlantılardan dolayı, büyük bakımlarda
detaylı olarak söküm işlemi uygulanmaksızın, radyografi yöntemi ile incelenmektedir.
Ayrıca, iniş takımlarının gövde yapısına bağlandığı bölgeler, kaplama levhalarının
iskelete bağlandığı kısımlar, kapı ve pencere cidarlarındaki çok katlı kompozit kısımlar,
motor ile yapı arası bağlantı bölgeleri detaylı olarak söküm işlemi yapılmaksızın bir
seferde radyografi yöntemi ile kontrol edilebilirler. Şekil 4.3’de gövde kaplaması ile
lonjeronlar arası bağlantı bölgelerinin, önerilen ve net görüntü alınamayan hatalı
radyografik çekim düzenekleri verilmektedir. Şekil 4.4’de kanat lonjeronunun bağlantı
bölgelerinin önerilen radyografik çekim teknikleri verilmektedir. Şekil 4.5’de ise, petek
yapılı elemanların radyografik kontrol prensipleri verilmektedir.

Şekil 4.3 Gövde yapısında bağlantı bölgelerinin radyografik çekim düzenekleri[1]

 59

Şekil 4.4 Kanat yapısında bağlantı bölgelerinin radyografik çekim teknikleri[1]

Radyografi yöntemi ile kılcal çatlakların tespitinde, yeterli yoğunluk değişimi olmadığı
için, belirsizlik söz konusu olmaktadır. Ayrıca, ışın demeti ile çatlak uzantısının paralel
olmadığı durumlarda, çatlaklar belirlenememektedir. Çatlak benzeri iki boyutlu iç yapı
süreksizliklerinin tespitinde, ultrasonik kontrol yöntemi radyografi yöntemine alternatif
olarak tercih edilmektedir. Yakıt tankları, su veya hidrolik sıvı rezervuarları, dolu halde
iken elektromanyetik ışınların saçılmasına ve absorbe edilmesine nedene olduklarından,
bu gibi kısımların kontrol işlemi öncesi boşaltılması önerilmektedir.

Şekil 4.5 Petek yapılı elemanların radyografik çekim prensipleri [1]

a.Hız freni
b.Kanatcık
c. Kontrol kapağı
 60

Radyografi ile uçuş bakım uygulamalarında, kalıcı film kayıtlarının alınarak

arşivlenmesi mümkündür. Ancak film işlemleri zaman kaybına neden olmaktadır.
Anında görüntü verebilen radyografi sistemlerinde ise, sistemin maliyeti yüksek
olmaktadır. İşlemin maliyeti ise, film banyo aşamalarının olmaması nedeniyle zaman
kaybını da önlediğinden, düşük olmaktadır. Radyografik kontrolde kullanılan
elektromanyetik ışınlar, personel ve çevre açısından önemli tehlikeler oluşturmaktadır.
Bu nedenle radyografik çekim işlemi, özel koruma altında laboratuvarlarda
uygulanmaktadır. Alan uygulamalarında, çevrenin boşaltılması ve gerekli uyarı
önlemlerinin alınması gerekmektedir.

4.2.4 Penetran Sıvı İle Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı

Uçak bakımında penetran sıvı yöntemi, gözle ve optik aletlerle kontrol yöntemlerinin
alternatifi olarak kullanılabilmektedir. Söz konusu yöntemlerin tümünde, hatanın
belirlenebilmesi için yüzeye açık olması gerekmektedir. Gözle kontrol ile tespiti
mümkün olmayan ince çatlaklar ve mikro süreksizlikler, penetran sıvı yöntemi ile
belirlenebilir. Kaplama ve boya tabakasının altına gizlenmiş süreksizlikler, penetran sıvı
yöntemi ile saptanamazlar. Penetran sıvı yöntemi, süreksizliklerin içini dolduran kirlerin
hassas olarak temizliği ile başlar. Bu uygulanmadığında, hata gizlenebilir veya boyutu
ve özellikleri yanlış algılanabilir.
Penetran sıvı otomatik test sistemleri ile büyük bakımlarda sökülmüş olan parçaların,
kısa sürede hasar incelemeleri yapılabilmektedir. Özellikle uçak motor bakımında,
sökülmüş olan motor parçalarının yüzey incelemeleri, penetran sıvı yöntemi ile
gerçekleştirilmektedir. Yüzeylerde oluşan ve hataları belirten penetran izlerinin,
fotoğraf veya lazer ile yüzey tarama teknikleri ile kalıcı kayıtları alınarak arşivlenebilir.
Geniş kaplama yüzeylerinin bir seferde kontrolü için, penetran sıvı yöntemi diğer
yöntemlere göre önemli üstünlüklere sahiptir. Özellikle çatlaklar, yönleri önem
taşımaksızın bir seferde kontrol edilebilirler. Sprey tipi kontrol setleri ile kısa sürede,
gerektiğinde apronda kontrol işlemi uygulanabilir. Penetran sıvı yöntemi tüm metal
malzemelere ve kompozit yapılara uygulanabilir. Özellikle titanyum alaşımı kuyruk
grubu ve motor parçalarının yüzeylerinin kontrolünde tercih edilen bir yöntemdir.
Uçak bakım uygulamalarında, parçaların yapıdan sökülerek ayrıldığı durumlarda,
penetran sıvı laboratuvarında bulunan pratik test sistemleri kullanılmaktadır. Çeşitli
birimlerden oluşan bir sistem şeması Şekil 4.6’ da verilmektedir. Sistem, boyalı veya
 61

floresan özellikli penetranın uygulanabildiği penetran tankını içerir. Penetran tankında

nüfuziyet süresi kadar bekletilen parça, buradan kurutma birimine alınarak yüzeydeki
penetran kurutulur. Daha sonra gerekli ise emülsiyonlaştırıcı biriminde, penetran su ile
yıkanabilme özelliği kazanır. Yıkama biriminde, yüzeydeki penetran çatlağın içindeki
giderilmeksizin temizlenir. Developer biriminde, yüzeye uygulanan developer, kurutma
fırınında kurutulur. İnceleme bölümünde bulunan ultraviyole ışık altında penetran izleri
incelenir. Kırmızı boya içeren penetranlar ise kuvvetli ışık altında, yine bu bölümde
incelenebilirler. Aynı sistemde, inceleme sonunda yüzey temizleme ve kurutma
aşamaları da tamamlanabilir.

Şekil 4.6 Penetran sıvı kontrol sistem şeması [14]

Uçak bakım uygulamalarında, detaylı söküm işleminin yapılmadığı durumlarda,
penetran sıvı işlem süresini kısaltan, pratik bir uygulama sprey tipi setlerle
gerçekleştirilebilir. Bu setler, çok geniş olmayan alanların çatlak kontrolü için
idealdirler. Yüzey temizleyici, penetran sıvı ve developer sprey şeklinde
uygulanmaktadır. Penetranın sprey olarak basınçlı kullanılışı, bekleme süresini
kısaltmaktadır. Ancak yüzeydeki fazla penetranın giderilmesi aşamasında, sprey
temizleyici kullanılması, çatlak içindeki penetrana zarar verebileceğinden önerilmez.

4.2.5 Manyetik Parçacıklarla Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı

Uçak bakımında manyetik parçacıklarla kontrol yöntemi, manyetik geçirgenliğe sahip
çelik parçaların, yüzey ve yüzey altı süreksizliklerinin kontrolü için tercih edilen bir
yöntemdir. Uçak yapısında, yüksek mukavemet özellikleri ile birlikte yüksek yoğunluğa
sahip çelik alaşımları, kısıtlı olarak kullanılmaktadır. Çelik malzemeden üretilmiş olan
iniş takım dikmeleri ve bağlantı parçalarının kontrolünde, manyetik parçacıklarla
 62

kontrol yöntemi öncelikli olarak uygulanmaktadır. Bunun dışında motor bağlantı

parçaları, motor tutucuları, kanat gövde bağlantı bölgeleri gibi kısımları çelikten
üretilmiş uçak tiplerinde, bu bölgelerin kontrolünde manyetik parçacık yöntemi tercih
edilmektedir. Yöntemin detaylı bir yüzey temizliğine gerek duyulmaksızın
uygulanabilmesi, bakım uygulamalarında tercih nedenidir. Yüzeye açık süreksizliklerin
tespitinde yöntem, penetran sıvı ile kontrolden daha ekonomik ve hızlı uygulanabilme
üstünlüklerine sahiptir.
Manyetik parçacıklarla kontrolün kısa sürede uygulanabilen basit bir yöntem olması,
önemli bir üstünlüğüdür. Ayrıca, portatif mıknatıslar kullanılarak detaylı söküm
gerekmeksizin, apronda uygulanabilme imkanı vardır. Manyetik parçacıklarla kontrol
yöntemi, girdap akımları yöntemine benzer olarak, sadece yüzeye açık ve yüzeyin
hemen altındaki süreksizliklerin tespitine duyarlı olan bir yöntemdir.
İç yapı süreksizliklerinin tespiti için çelik parçalara, alternatif yöntemler olarak,
ultrasonik veya radyografik kontrol yöntemleri de uygulanmaktadır. Yöntem manyetik
geçirgenliği olmayan, bazı paslanmaz çeliklere uygulanamaz. Üzerinde bulunan
manyetik olmayan kaplama ve boya tabakası kaldırılmaksızın, manyetik parçalarla
kontrol yapılabilmektedir. Yöntemin bu özelliği, bakım uygulamalarında önemli bir
avantaj sağlamaktadır. Kontrol edilen yapıda, hata uzantısına göre oluşturulan manyetik
alanın yönü önemlidir. Bir kontrol işlemi ile, her yönde uzantısı olan hatalar
belirlenemez. Hatanın yüzeyden olan uzaklığı, uygun manyetik parçacıklarla ve
deneyimli personel ile belirlenebilir. Ancak bu boyutun hassas olarak ölçülmesi için,
alternatif yöntem olarak yüzey dalgaları ile ultrasonik kontrol yöntemi uygulanabilir.
Kontrol işlemi öncesinde ve sonrasında, yapı demanyetize edilmelidir.

4.2.6 Görsel Metotlarla Kontrol Yönteminin Uçak Bakımında Kullanımı

Görsel metotlar uçakların kontrolünde kullanılan en eski tahribatsız muayene tipidir.
Tahribatsız muayenelerin çoğunluğu görsel metotlarla yapılır ve bu prosedür uygun
cihaz ve aletlerin kullanılması ve ya çıplak göz ile yapılır. Görsel metotlar ile çok farklı
parçaların muayenesi gerçekleştirilip, yüzey süreksizlikleri, çatlaklar, korozyon
yüzeydeki kirlilikler, kaynak bölgelerindeki hatalar, lehim bağlantı hataları .. vb gibi
farklı hata tipleri belirlenebilir.
Görsel metotlar uçakların incelenmesi ve yüzeydeki çatlakların saptanmasında büyük
oranda kullanılır. Zira bu çatlakların saptanması, yapısal hataların oluşmasının
 63

önlenmesi açısında çok önemlidir. Görsel metotlar bunların dışında önceden farklı bir
tahribatsız muayene metodu ile belirlenmiş olan bir hatanın doğrulanmasında da yaygın
bir biçimde uygulanır. Basit görsel incelemeler için fenerlerin kullanımı çok kritik bir
önem taşır. [9]
Her uçuştan önce apronda yapılan küçük bakımlarda, uçak çevresi dolaşılarak, tüm
yapının detaylı olarak gözle kontrolü gerçekleştirilir. Şekil 4.7’de, Airbus A300 yolcu
uçağa ait, izlenmesi gereken çevresel yolun şeması verilmektedir. Şekilde görülen 1-2
ve 8-1 yolu, burun ile kanatların gövdeye bağlandığı kısımlar arasında kalan bölgenin,
gözle kontrolünü belirtmektedir. Bu bölgede radar konisinin ve gövde dış yüzeylerinin
darbe ve diğer hasarlar için kontrolü yapılır. Burun iniş takımı, yapının genel hasar
analizinin, lastiklerin durumunun ve akışkan sıvı sızıntısı olup olmadığının tespitinin
yapılabilmesi için kontrol edilir. 2-3 ve 7-8 bölgelerinde, kanatlarındaki yakıt
tanklarından sızıntı durumunun ve kanat hücum kenarında hasar incelemeleri yapılır.
Motor tutucularının ve motor egzoz bölgelerinin incelemesi yapılır. Motor alt
tutucularının korozyon hasar durumu, yakıt sızıntısı durumu ve bağlantı elemanlarının
sıkılık kontrolü yapılır. 3-4 ve 6-7 bölgelerinde, kanat firar kenarı, kanatçıklar, hız
frenleri ve flapların hasar analizleri yapılır. Ana iniş takımlarının ve lastiklerinin
incelemesi yapılır. 4-5 ve 5-6 bölgelerinde ise, gövdenin arka kısmının ve kuyruk
yüzeylerinin hasar ve yakıt sızıntısına karşı kontrolü yapılır.
 64

Şekil 4.7 Airbus A 300 uçağının gözle kontrol için çevresel yol şeması [1]

Uçak bakımında tercih edilen optik aletler, baroskop, optik mikroskop ve endoskoptur.
Ayrıca uçak bakım yüzeylerinin bir ultraviyole ışık kaynağı ile aydınlatılarak kontrolü
de yapılmaktadır. Ultraviyole ışık ile floresan özellikteki kirler, sızıntılar, kaynak ve
lehim malzemelerinin kalıntıları belirlenebilir. Özellikle, petrol bazlı yakıt, yağ benzeri
kalıntılar ve sızıntılar belirlenebilmektedir. Gözle kontrol işleminde kullanılan
ultraviyole ışık, 3400 – 3800 angstron dalga boyu aralığına sahiptir, göze zararlı etkisi
olmayan bir ışıktır.
 65

Baroskoplar uçak yapı ve motorlarının bakımında, parçaların sökülmeden test

edilmelerini sağlaması açısından büyük öneme sahiptirler. Uçak motor kısımları
baroskoplar ile muayene edilecek şekilde özellikle tasarlanmış bölmelere sahiptir.
Bunun dışında motor bloklarında çatlak muayenesinde, turbojet motorların bıçaklarında,
yanmanın gerçekleştiği kısmın bakımında, birleşme noktalarının kontrolünde ve dış
etkenlerin uçak dış yapısında meydana getirdiği etkilerin araştırılmasında kullanılır.
Baroskoplarda görüntü direk izlenebileceği gibi aynı zamanda, bir video sistemi ile
dijital olarak alınabilir. Kalıcı kayıt elde edilmesi ve verilerin stoklanması mümkündür.
Şekil 4.8’de uçak motor yanma sistemindeki çatlağın, baroskop kontrolü ile elde edilen
video görüntü kaydı verilmektedir. Parçalar demonte edilmeksizin, gözle ulaşılamayan
kısımların, esnek baroskop kablosuyla da görüntüleri taşınabilmektedir. Uçak yapısının
iç kısımlarının kontrolü için, 0.6 mm değerinde, küçük çaplı giriş kapakları yeterli
olmaktadır.

Şekil 4.8 Uçak motor sisteminde bulunan yanma sistemine ait bit çatlağın baroskop ile
elde edilmiş görüntüsü [12]

4.3 Uçaklardaki Kompozit Yapıların Tahribatsız Kontrolü

 66

Kompozit malzemeler, düşük yoğunlukları ve üstün mekanik özellikleri nedeniyle,

uçaklarda metal alaşımlarının yerini alan malzeme gruplarıdır. Metallere göre heterojen
ve anizotrop özelliklere sahip olan kompozitlerin, tahribatsız kontrol uygulamaları da
farklılıklar göstermektedir. Uçak yapısının değişik kısımlarında, özel permorfmanslara
ve karakteristiklere sahip olan kompozit malzeme tipleri kullanılmaktadır. Bu bölümde
uçak yapısında kullanılan çeşitli kompozit malzeme gruplarının tahribatsız kontrol
yöntemleri incelenmektedir. Kompozit yapılarda zaman içinde oluşan süreksizliklerin
erken aşamalarda belirlenmesi, emniyetli hizmet ömrünün sağlanması için gereklidir.
Ayrıca, kompozit yapıların onarım işlemlerinde uygulanan kürleme prosesleri ile imalat
aşamalarında, çeşitli süreksizlikler oluşabilir. Belirtilen tüm olası durumlarda oluşabilen
süreksizlikler aşağıda verilmektedir. [4]

1 Yapıda bulunan yabancı madde kalıntıları,

2 Fiberlerde kırılmalar,
3 Yapı içindeki tabakaların ayrılması,
4 Homojen olmayan kalınlık ve yoğunluk dağılımı,
5 Yapının nem absorbe etmesi,
6 Reçine yapıdaki mikro ve makro boyuttaki boşluklar,
7 Dinamik yüklerin ve sıcaklık değişiminin etkisi ile yüzeylerdeki ve tabakalar
arasında oluşan yorulma çatlakları,
8 Darbe yükü etkisiyle çökme ve ayrılmalar.

4.3.1 Fiber Kompozitlerin Kontrolü

İleri teknoloji kompozitleri olarak da adlandırılan bu yapılarda, yüksek oranda fiber
takviyeler mevcuttur. Fiber malzemesi olarak, karbon, grafit, cam ve kevlar
kullanılırken; matris yapı malzemesi olarak genellikle epoksi ve polyester reçineleri
kullanılmaktadır. Bu kompozitler, yapısal elemanların inşasında, alüminyum
alaşımlarının yerine kullanılmaktadırlar.
Kompozit yapının makro seviyede hata kontrolü için, gözle kontrol uygulanabilir.
Özellikle dış yüzeylerdeki darbe hasarları, çatlaklar belirlenebilir. Yapının heterojen
kalınlıkta olması, tabakalar arası ayrılma hasarını belirtir. Optik mikroskop kullanılarak
mikro yüzey hasarları incelenebilir. Optik holografi ile yüzey ve iç yapı hasarları hassas
olarak belirlenebilir. Yöntemin uygulanması sırasında, ortam titreşimden uzaklaştırılmış
 67

olmalıdır. Örneğin, programlı bakımlar esnasında, kanat uç kısımlarının birkaç saniye

içerisinde net bir holografi sonucu alınabilmektedir.
Ultrasonik kontrol, fiber kompozitlerin kontrolünde 2.25 – 10 MHz frekans aralığı ile
tercih edilmelidir. Temas ve ya daldırma metodu uygulanabilir. Daldırma metodunda,
yansıtıcı bir cam plakanın test parçasının ardına yerleştirilmesi, özellikle ince kesitli
levhalar için uygundur. Metal yapıların kontrolünde olduğu gibi, kompozit yapıların
ultrasonik kontrolünde de prob ile test parçası arasında maksimum enerji iletimini
sağlayan bir sıvı, kuplaj gerekmektedir. Tablo 4.5’de ultrasonik enerjinin hava-
kompozit ve su-kompozit ortamlarından geçişi sırasında, yansıyan ve kırılarak test
ortamına geçen oranlar, cam-epoksi ve karbon-epoksi kompozitler için verilmektedir.
Kompozit yapıların su ortamında ultrasonik kontrolü tercih edilen bir yöntemdir. Ancak
bakımlar sırasında, parçalar sökülerek bir tanka daldırılması mümkün olmayabilir. Şekil
4.9’de verilen bir jet probu kullanılabilir. Prob su jeti ile test parçasından sabit
uzaklıkta, otomatik olarak yüzey tarama gerçekleştirir. Tek prob ile su jeti içinden
ultrasonik enerji iletme ve yansıya enerjiyi değerlendirme fonksiyonu sağlanır.

Tablo 4.5 Farklı ortamlarda kırılan ve yansıyan ultrasonik enerji oranları [12]
 68

Şekil 4.9 Ultrasonik jet probu [12]

Kalın kesitli kompozit plakalarda, iç yapıya ultrasonik enerji iletimi mümkün değildir.
Probun temas ettiği tabakada bulunan ayrılma, nem ve yabancı maddeler belirlenebilir.
Tabakalar arasında enerjinin büyük bir kısmının yansımasından dolayı, alt tabakalar
kontrol edilemez. Kompozit yapı içinde, özellikler tabakalar arasında bulunan büyük
ayrılmalar ve ya boşluklar, ultrasonik enerji kaybına neden olacağından belirlenemezler.
Ultrasonik enerji büyük boşluklardan geçerek yayınamaz, geri yansır. Bu nedenle
boşluk oranı %10 dan fazla olan yapılar için uygulanamaz. 50 μm boyutlu boşlukların
tespiti için uygun bir yöntemdir. Ultrasonik cihaz kalibrasyonu için, hatalı ve hatasız
olarak üretilmiş, referans blokları gerekmektedir. Kompozit plakalardaki darbe
hasarlarının tespitinde, ultrasonik kontrol uygulanabilir. Kompozit malzemelerin temas
metodu ile ultrasonik testinde, maksimum enerji iletimi için, yüksek viskoziteli bir jel
kuplaj olarak tercih edilir.
Fiber kompozitler gibi düşük yoğunluklu malzemelerin, radyografik kontrol
uygulamalarında, gerekli enerji seviyesi düşük olmaktadır. Polimer matrisli kompozit
yapılarda, 1 MeV değerinde X ışını enerjisi 500 mm derinliğe nüfuz edebilirken, bu
derinlik çelikte 150 mm’dir. Karbon fiberli polimer matrisli kompozitlerde, 50 kV
değerinde enerji ile film üzerinde net bir görüntü sağlanabilir. Cam fiberli kompozitler,
alüminyum gibi yüksek atomik ağırlığa sahip olduklarından, daha yüksek enerji
seviyelerine gerek duyulmaktadır. Karbon fiberler ve epoksi reçine, benzer absorbsiyon
karakteristiklerine sahip olmaları nedeniyle radyografik kontrol ile fiberlerdeki kırılma
incelenemez. Ancak, opak kurşun cam levha kullanılarak, fiber açıları, burkulma
 69

hasarları belirlenebilir. Cam fiber kompozitlerin radyografik analizleri, karbona göre

daha kolay gerçekleştirilebilir.
Radyografi, kompozit yapılarda fiber – reçine ayrılmaları ve tabaka ayrılmalarının
tespitine duyarlı değildir. Büyük çatlaklarda bile, çatlak içinin opak bir malzeme ile
doldurularak görüntüsü alınmalıdır. Radyografi ile parça kalınlığının %3 ünden daha
kalın kısımların kontrolü mümkündür. Bu nedenle ince kompozit levhaların
kontrolünde, radyografi önerilmez. Nötron radyografisi, özellikler hidrojenin varlığına
duyarlı bir yöntem olduğundan, ince ayrılma bölgelerindeki su tespiti için uygun bir
yöntemdir. Ayrıca, düşük yoğunluklu ve ince kesitli kompozit levhaların testi için
nötron radyografisi tavsiye edilen bir yöntemdir. Epoksi reçineleri gibi organik
malzemeler, %8 – 12 oranında hidrojen içermektedirler ve nötron radyografisi ile
yüksek kontrast elde edilir.
Fiber kompozitlerin manyetik geçirgenliğe sahip olmamaları nedeniyle, bu yapılara
manyetik parçacıkların uygulanması mümkün değildir. Girdap akımları ile kontrol
yöntemi ise sadece iletken olan fiber yapıların kontrolü için uygun olmaktadır. Karbon-
Epoksi kompozitlerin girdap akımları ile kontrolünde 0.5 – 3 MHz test frekansı uygun
olmaktadır. Yapıda yüzeye yakın olan fiber çatlaklarının tespiti, fiber hacminin ve
yönlenmelerinin tespiti yapılabilir ve test frekansları 25 MHz’e kadar çıkarılabilir.
Polimer matrisler iletken yapıda olmamaları nedeniyle kontrol edilemezler. Geniş
kompozit yüzeylerin çatlak kontrolü için floresan penetran sıvı yöntemi uygulanabilir.
Ancak, uygulanan sıvı yapı üzerinde çözücü etki oluşturmamalıdır. Yüzey kısa bir
inceleme işleminden sonra dikkatle kurutulmalıdır.
Kompozit malzemeler için, ultrasonik ve radyografik kontrol yöntemlerinin yetersiz
kaldığı durumlarda, alt tabakalardaki ayrılmaların tespitinde, düşün frekanslı titreşim
yöntemi alternatif olarak tercih edilir. Titreşim yönteminde 30 kHz’ in altındaki
frekanslarda çalışıldığı için, ultrasonik kontrolde olduğu gibi kuplaj tabakası gerekmez.
Bu yöntemle tüm test parçasının rezonans frekansları ve ya sönümleme özellikleri
değerlendirilir. Gelişmiş sinyal analiz sistemleri sayesinde, tüm yapı birkaç dakikalık
kısa süreler içerisinde kontrol edilebilir. Küçük süreksizlikleri tespit duyarlılıkları
yüksektir. Polimer matrisli kompozitlerin sönümleme özellikleri metallerden yüksektir.
Bu nedenle, süreksizliklerden dolayı sönümleme özelliklerinde küçük değişimler oluşur.
Ayrıca, lokal olarak uygulanan ses sönümleme yöntemleri de mevcuttur. Kompozit
tabakalarının ayrılma kontrolünde, lokal olarak uygulanan test darbelerinin sönümleme
 70

analizleri yapılır. Ayrılma bölgelerinde ses sönümlenme frekansı ve zamanı diğer

yapıdan farklıdır. Bu bölgelerde daha zayıf bir ses elde edilir.
Uçak yapısında yaygın olarak kullanılan karbon – epoksi kompozitler, ısıl etkiler ile
hasara uğrayabilirler. Genellikle 300 ºC’dan yüksek sıcaklıklarda ve ani sıcaklık
düşüşlerinde hasarlar oluşmaktadır. Bozulmalar önce matris yapıda oluşurken, daha
yüksek sıcaklık limitlerinde fiberlerinde bileşen kayıpları oluşmaktadır. İlk kayıplar,
270 ºC’ın üzerinde su buharlaşması nedeniyle başlamaktadır. 330 ºC’da reçine yapıda
bileşen kayıpları başlar ve 550 ºC üzeri sıcaklıklarda fiber kayıpları oluşur. Isı
hasarlarının belirlenmesi termal ve optik yöntemlerle olabilir. Ayrıca, ultrasonik ve
radyografik kontrol yöntemlerinin yanı sıra, akustik emisyon ve ya girdap akımları da
kullanılabilir.

4.3.2 Tabakalı Kompozitlerin Kontrolü

Farklı özelliklere sahip metal ve ametal tabakaların birleştirilmesi ile elde edilen,
tabakalı kompozit yapılar uçaklarda yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Uçak gövde
yapısında kapı ve pencere cidarları, kanat hücum ve firar kenarları ve motor
kaplamaları, tabakalı yapıların kullanım alanlarına örnek olarak verilebilir. Tabakalı
yapı çeşitleri, şekil 4.10’de verilmektedir. Şekil 4.10 a’da alüminyum alaşımı ve fiber
kompozit tabakaların bileşiminden oluşan hibrid tabakalı yapı verilmektedir. Şekil 4.10
b’de de metal ve ametal levhalar arasında yer alan, bir petek tabakadan oluşan, sandviç
yapı verilmektedir. Şekil 4.10 c’de ise levhalar arasında yer alan bir izolasyon köpüğü
ile elde edilen, tabakalı kompozit yapı verilmektedir. Tabakalı kompozit yapılarda,
tabakalar birbirine yapışkan tabaka ile bağlanırlar. Yapıştırıcı tabakanın düşük bir
sıcaklığa kürlenmesi ile rijit bir bağlantı elde edilir. Kürleme işlemi, birleştirilen
levhalara zarar vermeyecek kadar düşük bir sıcaklığa, 150 ºC civarı bir sıcaklığa ısıtma
ile sağlanır.
 71

Şekil 4.10 Tabakalı kompozit yapılar [4]

a.Hibrid kompozit
b.Petek yapı
c.Sandviç yapı

Tabakalı kompozit yapıların onarımları sırasında kürleme işlemleri uygulanmaktadır.

Kürleme işlemi sırasında ve ya sonrasında, tahribatsız kontrol uygulamaları
gerekmektedir. Kürleme işleminde, sıcaklık ve zaman limitlerinin yanlış uygulanması
birleştirmenin bozuk olmasına yol açar. Yapıştırıcının yanlış kürleme sonucu gözenekli
bir yapıda olması, nem absorbe etmesine neden olur. Ayrıca kompozit yapılarda, zaman
içinde ayrılan tabakaların arasına nem girerek yoğuşmakta ve yapıyı bozmaktadır.
Bu bozulmaların tespiti için tahribatsız kontrol yöntemlerinin bakım süreçlerinde
uygulanması gerekmektedir. Yapıştırıcı eksikliği ve ya yapışkan tabaka kalınlığının
homojen olmayışı, yapının mukavemetini önemli ölçüde etkiler. Tabakalar arası
yapıştırıcının, darbe etkileri ile çözülmesi sonucu bozulmalar başlamaktadır. Tahribatsız
kontrol yöntemlerinin uygulanmasından önce, tabakalı yapının hangi malzemelerden
oluştuğu ve tabaka sayısı bilinmelidir. Uygun yöntem için bu gereklidir. Yöntemlerin
çoğu için referans standartların uygulanması gereklidir.
Tabakalı kompozitlerin yüzey levhalarında bulunan çatlak, ezik gibi hasarlar, gözle
kontrol ile ve ya optik aletler ile, penetran sıvı, girdap akımları gibi yöntemler ile
belirlenebilir. Petek yapıda oluşan hasarlar petek hücrelerine su girmesine yol açabilir.
 72

Yapının su içermesi korozyon riskini artırır, hücrelerdeki su donarak genleşebilir ve bu

durum petek yapıda deformasyonlara neden olur. Petek içindeki suyun tespitinde en
etkili yok radyografik kontroldür. Ancak, petek yüksekliğinin %10 u su ile dolduğunda
tespit edilebilir. Petek ezilmesi bir başka süreksizlik türüdür. Dış levhalarda önemli bir
hasar oluşmazken, düşük mukavemetli petekte, çarpma hasarının etkisi ile ezilme
oluşabilir. Açılı X ışını çekimleri ile bu hasar belirlenebilir. Petek ile levhalar arasında
oluşan ayrılma hasarları, ultrasonik kontrol ile belirlenebilir. Ultrasonik kontrol
yapıştırıcı tabakanın homojen kalınlıkta olmadığı durumlarda, parazit sinyallerin
oluşması nedeniyle, ayrılmaları belirlemede yetersiz kalmaktadır.
 73

5. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
Uçak bakımında tahribatsız muayene yöntemlerinin uygulandığı bölgeler ve işlem
prosedürlerinin gözlenmesi amacıyla bu konuda yeterli altyapı ve personele sahip olan
THY Teknik bölümünde bulunan tahribatsız muayene bölümüne gidilmiştir. Bu
departmanda uçak ve motor parçalarının tahribatsız muayenesi NAS 410 ve SNT-TC-
1A standartlarına göre Level 2 seviyesinde sertifikalandırılmış personel tarafından
uygulanmaktadır. Uygulanan temel işlemler şunlardır:

• Ultrasonik muayene,
• Sıvı girinim / Penetrant muayenesi,
• Manyetik parçacıklar ile muayene,
• X Işını radyografisi ,
• Girdap akımları ile muayene,

5.1 Laboratuvar İçi Çalışmalar

Hizmet içi uygulamalardan önce genel, tanıtım amaçlı ve uçakların bulunduğu sahaya
gidilmeden bir takım deneysel çalışmalar yapıldı.

5.1.1 Ultrasonik Muayene Cihazının Tanıtılması

Ultrasonik test cihazları olarak 2 farklı tip kullanılmıştır. Bunlardan birincisi geleneksel
(analog) olan, diğeri ise elektronik ultrasonik muayene cihazıdır. Bu cihazların
kullanımına başlamadan önce muhakkak kalibre edilmeleri gerekli olduğundan önce
kalibrasyon işlemleri gerçekleştirildi. Düzeneğin kurulmasının ardından muayeneye
başlamadan önce kalibrasyon standart bloğu seçildi ve referans kalibrasyon bloğu
üzerinde meydana getirilmiş olan hatalar göz önünde bulundurularak cihaz ayarları
gerçekleştirildi. Çelik kalibrasyon bloğu ile her 25 mm de eko sinyali alınıp alınmadığı
kontrol edildi. Cihazın doğru ölçüm yapıp yapmadığı incelendi. Cihazların çelik için ses
dalgalarının yayınma hızı olan 5930 m / sn e ayarlı olduğu belirtildi. Bu iki cihazda ister
analog ister elektronik olanda ekranda mesafe okunabildiği ifade edildi.
Parça üzerinde yapılan kabaca bir temizliğin ardından prob ile muayene edilecek parça
arasına jel uygulandı ve muayene işlemine geçildi. Enine dalgaların suda
yayınmadıkları için, uçak bakım işlemlerinde genellikle viskositesi yüksek jel
 74

tabakasının kuplaj malzemesi olarak kullanıldığı belirtildi. Oluşan piklerin ve hatası

bilinen parçanın muayenesinde alınan ekolar tartışıldı.

Resim 5.1 Örnek bir ultrasonik muayene cihazı

5.1.2 Sıvı Penetrant Muayenesinin Tanıtılması

Penetrant muayenesinde ise metalik bir parça numune olarak kullanıldı ve yüzeydeki
süreksizlikler tespit edilmeye çalışıldı. Bunun için öncelikle yüzey solvent ile
temizlenerek ardından penetrant sıvısı uygulanıp bir süre (10-15 dk) beklenildi. Bu süre
sonunda solvent ile tekrar temizlenen yüzeye developer uygulandı. Beyaz renkli olan bu
karışım yüzeye püskürtüldükten sonra gözle tam olarak saptanamayan süreksizliklere
girinim yapmış olan penetrant, developerin yardımıyla bazı kısımlarda görünmeye
başladı. Bu mekanizmanın developerin penetrantı emerek onun rengini alması ile
gerçekleştiği ifade edildi. Böylece yüzeydeki hatalı kısımlar rahatlıkla saptandı.

5.1.3 Manyetik Parçacıklarla Muayenenin Tanıtılması

Manyetik partikül deneyinde ise 0.05 mm büyüklüğündeki demir tozları yardımıyla bir
silindirik metal bloğundan akım geçirilerek yüzeydeki süreksizlikler tespit
edildi.Manyetik bir halde olan parçanın yüzey süreksizlikleri barındıran kısımlarında
tozlar öbekleşerek hataların yerlerini tespit etmemizi sağladılar.
 75

Resim 5.2 Manyetik Partiküllerle test uygulaması

5.1.4 X Işını Radyografisinin Tanıtılması

Hacimsel bir test yöntemi olun Radyografi, test kayıtlarının kalıcı ve yönetimin oldukça
duyarlı olmasından dolayı pratikte THY uçak bakım bölümünde çok yaygın olarak
uygulanmaktadır.
Öncelikle teste tabii tutulacak uçak parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x
veya gama ışınları) ile ışınlanır. (Uçak Bakım Merkezinde sadece X Işınları ile
Radyografi muayenesi yapılmakta olup 40-300 kV aralığında çekim yapabilen X Işını
tüpleri mevcuttur.) Radyasyon malzeme içinden geçtikten sonra parçanın arka yüzeyine
yerleştirilmiş olan filme ulaşır. Süreksizlikler radyasyonu farklı zayıflatacaklarından,
süreksizliklerin olduğu bölgelerden geçen radyasyonun şiddeti ve film üzerinde
oluşturacağı kararma da farklı olacaktır. Filmin banyo işleminden sonra film üzerindeki
kararmalar süreksizliklerin belirtisi olarak görünür hale gelir.
Elektromanyetik ışınlar tüm canlı dokularda önemli hasarlar oluşturabilirler ve
radyasyonun insan sağlığı üzerindeki olumsuz etkisi bilindiğinden, radyografi işlemi
çevreden izole edilmiş özel ortamlarda gerçekleştirilir. Bu amaçla uçak bakım
bölümündeki radyografik test, yüksek yoğunluk değerine sahip, kurşun levhalarla izole
edilmiş bir bölümde gerçekleştirilir. Radyografi bölümünde çalışan personelin sağlığı
açısından bakıldığında, bireylere ulaşan radyasyon miktarını ölçen dozimetreler ile
günlük, haftalık ve aylık dozlar ölçülmektedir. Normal koşullarda personel için, günde
15, haftada 100 milirontgen değerlerini aşmayan dozlar önerilir. Maksimum doz olarak
ise günde 35, haftada 230 milirontgen sınırları ise aşılmaması gereken sınırlar olup bu
bölümde çalışan teknikerlerin izinleri de farklı düzenlenmiştir.
 76

Resim 5.3 Dozimetre

*** Girdap akımları ile muayene de hizmet içi, rütin testlerde defalarca uygulanarak
incelemeler yapıldı.

5.2 Hizmet İçi Çalışmalar

Laboratuvarda cihazların tanıtılmasının ardından rütin ve ya rütin olmayan hizmet içi
uygulamalara geçildi. Pratik uygulamalarda daha ziyade çoğunlukla girdap akımları ve
X-Işını radyografisi yönteminin kullanıldığı söylenebilir.

5.2.1 İniş Takımlarının Muayenesi

Çelikten imal edilmiş iniş takımında bulunan dairesel hatlı kısımlara girdap akımları
metodu kullanılarak çatlak muayenesi yapılmıştır. Bu muayene sırasında göz ile
görülemeyen ve dairesel kesitli olan bölgelerde titreşimli problar yardımıyla test
gerçekleştirilmiştir. Girdap akımları ile gerçekleştirilen bu muayene rütin olup, iniş
takımında bulunan yüzey pürüzlüklerinin kabul edilebilen standartların içinde olduğu
belirtilmiş ve montaj için geri gönderilmiştir.
 77

Resim 5.4 İniş takımlarının muayenesi sırasında jantların sökülmesi

5.2.2 Jantların Muayenesi

İki parçadan oluşan jant kısımları ayrılarak rulolu konveyör sistemi ile sürekli hale
getirilmiş olan muayene hattında girdap akımları ile teste tabi tutulmaktadırlar. Burada
amaç jantların yüzey pürüzlüklerinin beklenen ölçülere uygun olup olmadığını
ölçmektir. Ayrıca dairesel formlarını kaybedip, kaybetmedikleri ve yüzeyde çatlak
kontrolü amaçlı bir muayenedir. Muayene işleminin öncesinde yüzeyde ve iç bağlantı
bölgelerinde bulunan yağ, toz gibi muayeneyi olumsuz yönde etkileyecek tüm
kirlilikler temizlenir. Ardından zaten otomatik olan bu sistemde jantlar sırasıyla döner
bir tabla üstüne alınarak sadece bu parçalar için özel olarak tasarlanmış problar
yardımıyla test edilir. İniş takımlarına bağlı olan jantların bu muayenesinin önemi, uçak
yere inerken tüm yükü taşıyan eleman olmasından kolaylıkla anlaşılabilir. Kabul
edilemeyen bir hata halinde tamir ve ya onarım yolu bu tip parçalarda mümkün
olmayıp, yenisi ile değiştirilmeleri zorunludur.

Resim 5.5 Kullanım dışı kalan eski bir jant örneği

 78

5.2.3 Uçak Gövde Bölgesinin Muayenesi

Bu bakım işlemi için 1 no’lu hangarda bulunan ve THY a ait olan Airbus A 340 model
uçağın yanına gidildi. Çevresel nedenler ile (yolcu aktarma araçlarının darbeleri) gövde
bölgesinde bulunan ezilmelerin ve perçin boşluklarında olası çatlakların muayenesi
amacıyla olan bu bakım işlemi için farklı problar kullanıldı.Yüzey hasarları amacıyla
düz, perçin içi çatlak muayenesi amacıyla ise dairesel kesitli, titreşimli problar tercih
edildi. Hali hazırda boyası sökülmüş olan bölgenin kaplama kalınlığı ölçüldü ve bir
problem teşkil etmediği anlatıldı. Ardından uçak gövdesinin birleşmesinde büyük rol
oynayan perçinlerin boşlukları uygun prob ile muayene edildi. Uzman mühendis ve
teknikerlerden oluşan kadronun ortak kanısı, hataların standartlar dahilinde kabul
sınırlarında olduğu yönündeydi.

Resim 5.6 Bir girdap akımları ile muayene cihazının görünümü:

a) Cihaz, b) Çeşitli problar

5.2.4 Egzoz Çıkışı Bölgesinin Muayenesi

Uçak motorundaki egzoz çıkışında meydana gelmiş olan bir çatlağın muayenesi için
BOEING 737 – 800 model uçağın bulunduğu 2. hangara uygun ekipmanlar ile gidildi.
Görsel metotlar ve girdap akımları ile çatlak boyutunun tespit edilmesi amacıyla
açılmış olan motor kısmında bulunan ve gözle direk olarak görülecek konumda
bulunmayan çatlak bölgesi öncelikle boroskop ile tespit edildi. Bu işlemin ardından 2.
metot olarak girdap akımlarına başvuruldu. Bu işlemin ardından çatlağın yaklaşık olarak
2.1 inç boyunda olduğu ve çatlak ilerlemesinin durdurulması gerektiği üzerinde
duruldu. Çatlağın iki yanına delik açılarak gerilmelerin kontrol edilebileceği ve çatlak
ilerlemesinin durdurulabileceği söylendi.
 79

Resim 5.7 Boeing 737 – 800 model uçağın motor kısımları

5.2.5 Kaynak Muayenesi

Kuyruk kısmına ait kaynak bölgesinin X ışını radyografisi için muayenesinde özel
olarak film çekimi için kurşun,çelik ve beton duvarlardan oluşan koruyucu oda
içerisinde yapıldı. Filmi çekilmek istenen bölge lazer ile hizalandı, x ışını tüpünün ağzı
parçadan 60 cm yukarda olacak şekilde yerleştirildi ve kaynak bölgesinin arka kısmına
film konularak düzenek hazır hale getirildi. Komutlar ve ayarlar dışarıdan verilerek
200kV da 1dk boyunca uygulanan ışınlar ile kaynak bölgesinin filmi çekildi.
Radyasyonun malzeme içinden geçtikten sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş
olan filme ulaşacağı ve süreksizliklerin olduğu bölgedeki kararmanın farklı olacağı
belirtildi. Bu filmdeki kararma farklılıkları banyo işleminden sonra rahatlıkla
görülebileceği ifade edildi.
 80

6. SONUÇLAR VE ÖNERİLER
Tahribatsız muayenelerin uçak yapılarının bakımındaki önemi büyük olup, bu alanda
vazgeçilmez bir yere sahiptir. Bu önemin başlıca nedeni seri ve hızlı uygulanıp, net
sonuçlar alınmasıdır. Bunun yanında parçaların şayet seçilen yöntem ve beklenen
hatanın bulunduğu bölge uygunsa sökülmeden, uçak üzerinde kontrolünü mümkün
kılar.
Tahribatsız muayenelerin uygulanmasında en önemli soru hangi yöntemin uygulanması
gerektiği hakkındadır. Kontrolü gerçekleştirecek yetkili kişi sahip olduğu imkanlar
doğrultusunda muayene edeceği parçayı, yapı ve malzemesini ve muhtemel tahmin
ettiği hatayı düşünerek uygulayacağı yöntemi seçmelidir. Muayeneyi yapan personelin
tahribatsız muayeneler hakkında mesleki eğitim almış olması ve bir çok yöntem için
yetkili kurumlardan level 1 sertifika sahibi olması gerekmektedir.
Bu çalışma boyunca uçak bakımında kullanılan tahribatsız muayenelere değinilmiş ve
hata tipleri incelenerek bulundukları malzemeye göre uygun kontrol metodu
belirlenmeye çalışılmıştır. Elde edilen teorik bilgiler ve yapılan deneysel çalışmalar ile
bir takım sonuçlar saptanmıştır. Bu sonuçlar ve çıkarımlar şöyledir:
Uçak elemanlarında görülen yüzey çatlaklarının muayenesinde önemli olan unsur
malzeme cinsidir. Yüzey çatlaklarında öncelikle gözle muayene esastır. Ancak ikincil
olarak yapılan muayenelerde malzeme farkı ön plana çıkar. Şayet çelik malzemeden
yapılmış bir parça ise magnetik partikül ile işleme devam edilirken, alüminyum gövde
de böyle bir sorun varsa girdap akımları yöntemi idealdir. Bu çatlaklar titanyum
malzeme üzerinde bulunuyor ise penetrant sıvı ve ya girdap akımları yöntemi tercih
edilmelidir. Gözle muayene hasarın var olup olmadığı hususunda çoğu zaman yeterlidir
fakat boyutu için diğer yöntemlere başvurulur.
Alüminyum gövdenin yüzey kontrolünde test edilecek alanve özelliği de ayrı bir önem
taşır. Şayet bu alan küçük, kavisli ve ya perçin boşluğu gibi dairesel bir delik şeklinde
ise farklı uygun problara sahip olan girdap akımları yöntemi tercih edilmelidir. Ancak
alan gemiş ise girdap akımları ile muayene çok uzun süreceğinden, penetrant sıvı
muayenesi daha uygundur.
Çok az yüzey hazırlama gerektirmesi ve portatif mıknatıslarla hızla uygulanan ve kolay
bir yöntem olmasından dolayı ferromagnetik çeliklerde yüzey çatlakları için en uygun
yöntem magnetik partikül yöntemidir.
 81

Yüzey altı çatlaklarında ise düşük frekanslı girdap akımları, ultrasonik ve ya

radyografik muayeneler uygun olabilir. Uygunluğu, hatanın boyutuna ve bulunduğu
bölgeye bağlıdır. Girdap akımları yüzeyden uzaklaştıkça etkinliğini büyük ölçüde
kaybeder. Bu nedenle hacimsel yöntemlere müracaat edilir. Ancak tabakalı bir yapıda
ses dalgaları ile muayene de çaresiz kalacaktır. Bu yapılarda radyografik muayene tek
çaredir. Ultrasonik muayeneye, çatlaklar bir açı ile muayene edilecekse başvurulabilir
Bağlama elemanları sökülmüş deliklerde, özellikle alüminyum malzeme için mutlaka
girdap akımları kullanılmalıdır. Diğer malzemeler için, ultrasonik, magnetik toz ve ya
penetrasyon metodu kullanılabilir.
Uçak yapılarında korozyon muayenesi için ise genellikle radyografi, girdap akımları ve
ultrasonik muayene kullanılır. Girdap akımları ile özellikle taneler arası korozyon ile
oluşan çatlaklar ve küçük oyuklar çok iyi bir şekilde saptanabilir. Bunun dışında
korozyon şayet ilerlemiş ve korozyon ürünleri ana malzeme yoğunluğundan büyük
farklılıklar göstermeye başlamışsa radyografiye gidilir. Ultrasonik muayene de
korozyon çatlaklarından dönen ses dalgaları yankı ile sinyal vereceğinden kullanılabilir.
Isı hasarlarında kullanılan yöntem genellikle görsel metotlardır. Burada, malzemenin
aldığı renk önemlidir. Örneğin, titanyum alaşımlarında aşırı ısınma nedeniyle meydana
gelen yüzey oksidasyonu renk değişimi ile tespit edilir. Buna bağlı olarak lacivert, gri,
beyaz gibi renkler reddedilirken; metalik, saman rengi, mavi, yeşil gibi renkler kabul
edilirler.
Yorulma hasarlarında yüzeyde mikroçatlaklar oluşur ve korozyon ile birleşirlerse bu
risk daha da artar. Bu çatlaklar yüzeyden başladıkları için yüzeye açık hataları algılayan
tüm yöntemler malzemeye göre seçilip uygulanabilir. Ulaşılası güç olan kısımların
kontrolünde optik aletler kullanılmaktadır. Genellikle yorulma çatlakları başlangıç
evresinde girdap akımları ve magnetik parçacık yöntemi ile kontrol edilmelidir. Ayrıca
titanyum gibi yapılar ise penetrant ile muayene edilebilirler.
Kompozit yapılarda ise görülen başlıca sorunlar tabakaların ayrılması, petek yapılarara
su girmesi, çarpma hasarları ve aşırı ısınma ile ilgili olan bozulmalardır. Gözle muayene
ana yöntem olup, genellikle hasar bu şekilde belirlenir. Ardından diğer yöntemlere
geçilir. Günümüzde petek yapıların aralarına giren su termografi yöntemi ile kontrol
edilmektedir. Su içeren kısımlardaki sıcaklık farklılığını baz alan bu yöntem çok başarılı
sonuçlar vermektedir. Bunun dışında su tespiti için radyografi de kullanılmaktadır.
 82

Kompozit yapılarda çatlak muayenesi yapmak oldukça zordur. Bu amaçla grafit –

epoksi kompozitlerde grafitin düşük iletkenliği kullanılarak girdap akımları
kullanılabilir. Yüzey çatlakları için 150 – 200 kHz, yüzey altı çatlaklar için daha düşük
frekanslar uygundur. Ultrasonik metotlar da çok başarılı olmasalar da bu amaçla
kullanılmaktadırlar.
Kanat kısımlarının kontrolünde en uygun yöntem girdap akımları yöntemidir. Yakıt
tanklarında da durum böyledir. Radyografik muayene için tüm yakıt tankları
boşaltılmalıdır ve bu da zaman kaybı demektir.
Yatay ve düşey kuyruğun muayenesinde radyografik muayene önemlidir. Fakat
noktasal kontrollerde girdap akımları tercih edilmektedir.
İniş takımları yüksek mukavemetli çelikten imal olup genellikle magnetik partikül
yöntemi ile muayene edilirler. Ulaşılmayan bölgelerde hata bulunduğu düşünüldüğü
zaman ise radyografi kullanılır. Jantların yüzey pürüzlülüğü, çatlak ve dairesel
formlarının kontrolü için ise seri bir girdap akımları muayenesi yapılır.
Motor kısımlarında sökmeden muayene için ise optik cihazlarla kontrol yapılır. Türbin
kanatlarında ise genellikle gammagrafi tercih edilir. Motor revizyon sırasında ise
parçalar söküldüklerinden dolayı magnetik partikül ve ya sıvı penetrasyon metodu
uygulanabilir.
Günümüzde uçak bakım çalışmaları içerisinde en çok kullanılan yöntem olarak,
uygulamadaki kolaylık, temizlik ve kesinlik ile girdap akımları ile muayeneyi söylemek
çok da yanlış olmaz. Ancak tabiki girdap akımları ile muayenenin yüzeysel ve yüzeye
çok yakın hataları saptamada kullanıldığı düşünülürse, hacimsel hataların tespitinde
radyografi ve ya ultrasonik yöntemlere başvurulması gerekmektedir.
Görüldüğü gibi hatanın türü, boyutu, bulunduğu bölge ve hangi malzemede meydana
geldiği gibi etkenler uçak bakımında kullanılacak uygun tahribatsız muayene metodunu
etkilemektedir. Bu çalışma sırasında uçak yapıların tanınmaya ve oluşan hataların nasıl,
hangi yöntemlerle kontrol edileceği belirlenmeye çalışıldı ve her hataya uygun farklı bir
test metodu olduğu saptandı.
 83

KAYNAKLAR

[1] Airbus A300 Nondestructive Testing Manual, Airbus Industrie, France.

[2] MEGEP (Mesleki eğitim ve öğretim sisteminin güçlendirilmesi projesi), Uçaklarda
Tahribatsız Muayeneler, Ankara 2006
[3] TMM (Tahribatsız Malzeme Muayene San. Ve Tic. Ltd. şirketi) Teknik bilgi
makalesi
[4] Kayrak, Müge Armatlı, 2001, Uçak Bakımında Tahribatsız Kontrol Yöntemleri,
Eskişehir
[5] Durmaz, Önder, 1987, Uçak Bakım ve Onarımında Tahribatsız Muayeneler,
Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Uçak Mühendisliği Bölümü.
[6] Topuz, Ahmet, 1993, Tahribatsız Muayeneler, YTÜ Yayınları, İstanbul
[7] Cartz, L. , Nondestructive testing, ASM International, 1995.
[8] Halmshaw, R.,Non-destructive testing, St Edmundsbury Press Ltd., 1993.
[9] Acceptable Methods, Techniques and Practices – Aircraft Inspection and Repair,
Department of Transportation, Federal Aviation Administration, Flight Standart
Service.
[10] Schmerr, L.W., Fundemantals of Ultrasonic Nondestructive Evaluation, Plenum
Press, 1998.
[11] Mix, Paul E., Introduction to Nondestructive Testing, A Training Guide, Second
Edition, A John Wiley & Sons, Inc., Publication, 2005.

[12] Matthews, F.L., Rawlings, R.D., Composite Materials Engineering and Science,
Chapman & Hall, 1994.
[13] Airbus A300 Propulsion Pod Nondestructive Testing Manual, McDonnel Douglas
Corporation, U.S.A.
[14] Nondestructive Evaluation and Quality Control, Metals Handbook, Volume 17,
ASM International, 1989.
[15] Önder, S.Levent, 2000, Uçak Yapıları, Uçak Mühendisliği Bölümü.
[16] http://tr.wikipedia.org/wiki/Kontrol_y%C3%Bczeyleri
[17] www.adl.gatech.edu
 84

ÖZGEÇMİŞ

Ad Soyad Melih ONURSAL

Doğum Tarihi 26.02.1985
Doğum yeri İstanbul
Lise 1999-2003 Adnan Menderes Anadolu Lisesi
Staj Yaptığı Yerler Hipak Hidrolik Makine Sanayi A.Ş.(4 Hafta)