CALDERAS

Rodolfo Roque Pérez Méndez
CALDERAS
1.- INTRODUCCION
Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que,

aplicando el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua
para aplicaciones en la industria.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir
vapor para limpieza, etc., hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada
"marmita". Se usó vapor para intentar mover la primera máquina homónima, la
cual no funcionaba durante mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja
temperatura) y al calentarse ésta dejaba de producir trabajo útil.
Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de

funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial
inglés muy conocido.
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y

desarrollada posteriormente por James Watt en 1776.
Inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de agua, de

cilindros verticales. Ella fue la impulsora de la revolución industrial, la cual
comenzó en ese siglo y continua en el nuestro.
Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas

durante muchos años como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente
terreno frente a las turbinas. Entre sus desventajas encontramos la baja velocidad
y (como consecuencia directa) el mayor peso por kW de potencia, necesidad de
un mayor espacio para su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta
temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para

tracción, utilizadas en locomotoras para trenes tanto de carga como de pasajeros.
Vemos una caldera multi-humotubular con haz de tubos amovibles, preparada
para quemar carbón o lignito. El humo, es decir los gases de combustión caliente,
pasan por el interior de los tubos cediendo su calor al agua que rodea a esos
tubos.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a

medir la potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33.000 libras-
pie/minuto o sea 550 libras-pie/seg., valor que denominó HORSE POWER,
potencia de un caballo.
Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de

76 kgm/seg. Pero, la Oficina Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió
redondear ese valor a 75 más fácil de simplificar, llamándolo "Caballo Vapor" en
homenaje a Watt.
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2.- CLASIFICACION DE CALDEROS DE VAPOR.
2.1.- De acuerdo a la presion de trabajo.
• De alta presion. Utilizadas básicamente en la generacion de potencia,

presion de trabajo superior a 100psi. P > 64 kg/cm2.
• De mediana presion. Usados en precesos industriales en pequeñas plantas
cuya presion de trabajo esta entre 20 > P > 64 kg/cm2.
• De baja presion. Usados en procesos industriales en pequeñas plantas de
generacion de potencia con una presion de trabajo inferior a 100psi.
P<20kg/cm2.
2.2.- Por la posición de los gases y posición del agua.
• Pirotubulares. Donde los gases producto de la combustión van por el

interior de los tubos calefactores, mientras que el agua por el exterior de
estos.
• Acuatubulares. Aquí los gases van por el exterior de los tubos.
2.3.- Por la posición y forma de los tubos.
• Por posición de los tubos.

• Verticales.
• Horizontales.
• Inclinados.
• Por la forma de los tubos.

• Rectos.
• Curvados.
2.4.- Por el servivio prestado.
• Fijos.
• Portariles.
2.5.- Por la circulación del agua.
• De circulación natural.
• De circulación aislada.
• De circulación forzada.
2.6.- Por el mecanismo de transición de calor.
• De conveccion.
• De conducción.
• De radiación y conveccion.
2.7.- Por el combustible empleado.
• De carbon mineral.
• De combustibles liquidos.
• De combustibles gaseosos.
• De combustibles especiales.
• De recuperacion de calor de gases.
• Mixtos y nucleares.
La clsificacion mas importante.
a) Caldera Pirotubular
En estas calderas, los gases de combustión son obligados a pasar por el interior
de unos tubos, que se encuentran sumergidos en la masa de agua. Todo el
conjunto, agua y tubo de gases, se encuentra rodeado por una carcaza exterior.
Los gases calientes, al circular por los tubos, ceden calor, el cual se transmite a
través de los tubos, y posteriormente al agua.
La presión de trabajo normalmente no excede los 20 kg/cm2, ya que a presiones

más altas obligaría a espesores de carcaza demasiados grandes. Su producción
de vapor máxima se encuentra alrededor de 25 ton/hr.
La caldera de vapor pirotubular, concebida especialmente para aprovechamiento

de gases de recuperación presenta las siguientes características.
El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición

horizontal, incorpora interiormente un paquete multitubular de transmisión de calor
y una cámara superior de formación y acumulación de vapor.
La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida de

adaptación, hasta la zona posterior donde termina su recorrido en otra cámara de
salida de humos.
El acceso al cuerpo lado gases, se realiza mediante puertas atornilladas y

abisagradas en la cámara frontal y posterior de entrada y salida de gases,
equipadas con bridas de conexión. En cuanto al acceso, al lado agua se efectúa a
través de la boca de hombre, situada en la bisectriz superior del cuerpo y con
tubuladuras de gran diámetro en la bisectriz inferior y placa posterior para facilitar
la limpieza de posible acumulación de lodos.
El conjunto completo, calorífugado y con sus accesorios, se asienta sobre un

soporte deslizante y bancada de sólida y firme construcción suministrándose como
unidad compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar las
conexiones a instalación.
La caldera, una vez realizadas las pruebas y comprobaciones reglamentarias y

legales por una Entidad Colaboradora de la Administración, se entrega adjuntando
un "Expediente de Control de Calidad" que contiene todos los certificados y
resultados obtenidos.
a.1) Las calderas pirotubulares se clasifican en:
a) Para combustibles líquidos (Calderas de hogar integral y Calderas compactas

con tubo hogar)
b) Para combustibles gaseosos
a.2) Tipos de calderas pirotubulares (Tipos, Características, Producción)
Calderas horizontales
Las calderas de vapor pirotubulares OLMAR, se fabrican con producciones

comprendidas entre un mínimo de 200 Kg/h y un máximo de 17.000 Kg/h y con
presiones que pueden oscilar desde 8 Kg/cm2 hasta 24 Kg/cm2.
Cada unidad pasa por estrictos controles durante el proceso de fabricación. Los
resultados de estos controles, a los que se suman los que realizan nuestros
proveedores en su propio material, conforman un Expediente de Control de
Calidad. De esta forma se cumple lo indicado en el Código de Construcción, así
como en todas las normas oficiales en vigor, tanto nacionales como de la Unión
Europea.
Los procesos de soldadura están homologados y los operarios cualificados,

siendo las soldaduras radiografiadas según las exigencias del Código de Diseño
empleado.
A diferencia de otras calderas, cuya parte trasera solo es asequible por el interior
del hogar, la caldera de vapor OLMAR dispone en la parte de atrás de una puerta
abisagrada y de apertura total que deja al descubierto todo el interior. La facilidad
de manipulación y la total accesibilidad, permiten al operario realizar las tareas de
limpieza y mantenimiento desde el exterior y lo que es muy importante, incluso
inmediatamente después de haber detenido el quemador.
Obsérvense otras dos características técnicas de suma importancia, la cámara

tornafuego refrigerada por agua en su interior y la ondulación del tubo hogar.
Como puede apreciarse el conjunto configura un sistema de tres pases de gases

antes de la salida de estos por la chimenea, lo que permite la obtención de altos
rendimientos térmicos que garantizan un 89 +/- 2%.
b) Caldera Acuotubular
En estas calderas los gases de combustión circulan por la parte externa de los
tubos, mientras que por su interior lo hace el agua.
Estas calderas tienen un gran espectro de producción de vapor, la cual puede

variar desde una pequeña producción, en calderas compactas, hasta las grandes
producciones de 1000 ton/h y presiones hasta 150 kg/cm2, cómo es el caso de las
centrales termoeléctricas.
En estas calderas, los tubos longitudinales interiores se emplean para aumentar la

superficie de calefacción, y están inclinados para que el vapor a mayor
temperatura al salir por la parte más alta, provoque un ingreso natural del agua
más fría por la parte más baja. Originalmente estaban diseñadas para quemar
combustible sólido.
La producción del vapor de agua depende de la correspondencia que exista entre

dos de las características fundamentales del estado gaseoso, que son la presión y
la temperatura.
A cualquier temperatura, por baja que esta sea, se puede vaporizar agua, con tal
que se disminuya convenientemente la presión a que se encuentre sometido dicho
líquido, y también a cualquier presión puede ser vaporizada el agua, con tal que
se aumente convenientemente su temperatura.
b.2) Las calderas acuotubulares se clasifican en:
a) Compactas (Hogar integral pequeño y Hogar integral grande)
b) No Compactas (Tubo recto y Tubo curvo)
c) Alta presión y temperatura
d) Lecho fluidizado (Burbujeante, Circulante, Presurizado)
Variables importantes en las calderas de vapor
• Agua de alimentación, vapor producido, vapor de atomización y purga

• Temperatura (ºC)
• Presión (kg/cm2)
• Flujo (ton/h)
• Tipo(s)
• Densidad Relativa
• Poder(es) calorífico(s) superior(es) (kJ/kg)
• Capacidad(es) calorífica(s) (kJ/kgºC)
• Composición (% en mol y % en peso)
• Gases de Combustión
• Contenido de oxígeno (% en volumen)
• Contenido de bióxido de carbono (% en volumen)
• Contenido de monóxido de carbono (ppm)
b.2) Tipos de calderas acuotubulares (Tipos, Características, Producción)
Un ejemplo de estas calderas es la caldera acuotubular STEINMÜLLER. Estas

calderas mixtas o intermedias, tienen tubos adosados a cajas, inclinados sobre el
hogar y un colector cilíndrico grande encima, llamado domo o cuerpo cilíndrico, en
donde se produce la separación del agua y el vapor. Además el vapor que se
obtiene puede ser húmedo o seco, haciéndolo pasar por un sobrecalentador.
La producción de vapor de estas calderas es de unos 1500 kg/hora cada una, a

una presión de régimen de 13 atm. absolutas y 300 °C de temperatura. Desde su
construcción estaban preparadas para quemar carbón, pero en el año 1957 el
Prof. Lorenzo Lambruschini con la ayuda de sus alumnos, le incorporó sopladores
y quemadores para combustibles líquidos.
En general los tubos son la parte principal de la caldera, y dos o tres accesorios
llamados colectores, en donde se ubican las válvulas de seguridad, termómetros,
tomas de vapor, entrada de agua, etc.
Las calderas se construyen en una amplia variedad de tamaños, disposiciones,

capacidades, presiones, y para aplicaciones muy variadas.
La caldera que se muestra a continuación tiene un hogar con dos entradas para
ingreso del combustible sólido, con los tubos hervidores horizontales y domo
frontal superior, con las válvulas de seguridad incorporadas. Es para una presión
de unas 30 atm. y una temperatura de unos 400 ° C.
En las calderas siguiente en cambio, es del tipo humotubular altamente reforzada,

con tubos sobrecalentadores en los mismos conductos de humo, preparada para
combustible líquido o gaseoso, y aplicaciones navales
Otros tipos de caderas acuotubulares.
Las calderas de vapor verticales acuotubulares marca OLMAR, están formadas

por un tubo de gran diámetro en su interior al que se acoplan una serie de
colectores por los que circula el agua.
Este tipo de calderas permiten una muy fácil accesibilidad a su interior y están
especialmente diseñadas para pequeñas industrias tales como tintorerías,
lavanderías, lácteos, panaderías.
Las calderas verticales OLMAR, se construyen con producciones que varían

desde la obtención de 70 Kg/h hasta 1.200 Kg/h y a unas presiones comprendidas
entre 2 y 14 Kg/cm2. Se utilizan distintos tipos de combustibles, pero no solo los
líquidos, sino que las calderas verticales OLMAR, permiten la construcción de
hogares especiales para combustibles sólidos, tales como orujillo, madera, e
incluso en algunos casos se fabrican con hogares mixtos para combustibles
solidos-liquidos.
• Caldera Babcock-Wilcox.
Compuesta de uno hasta tres colectores superiores de agua y vapor, unidos al

haz de tubos rectos inclinados por ambos extremos y el colector inferior de
impurezas.
El hogar es generalmente de parrilla mecánica, utiliza como combustible hulla

menuda, la cual es depositada en la tolva avanzando al interior del hogar.
Una vez penetrado al hogar, se destila quemándose los gases con llama larga; el
coke que resulta se sigue quemando, hasta quedar solo ceniza y escoria. Los
gases calientan primeramente la parte superior del haz tubular, el recalentador del
vapor, para continuar según las flechas hasta dirigirse a la chimenea.
El agua se inyecta a la cámara de agua del colector superior, bajando e iniciando

así su calentamiento, poniéndose en contacto con la parte menos caliente de los
tubos de agua. Se junta con el vapor que allí se forma y circulan activamente,
favorecidos por la inclinación de los tubos. El vapor se recibe por válvulas
colocadas en la parte más alta y se recalienta en su paso por el recalentador al
encender la caldera y para impedir que se fundan los tubos secos del
recalentador, se inunda, abriendo la llave de vapor y la de agua, posteriormente se
cierra esa llave y se elimina el agua por la llave inferior.
• Calderas Stirling.
Constan de tres colectores superiores dispuestos paralelamente entre sí, con sus
cámaras de vapor interconectadas por tubos de acero. Las cámaras de agua de
los dos primeros colectores están comunicadas. Los colectores superiores están
conectados al inferior mediante tres haces de tubos delgados, expuestos al calor
del hogar y de los gases producto de la combustión.
Consumen hulla u otro combustible sólido, como también líquidos o gaseosos. Los
gases siguen el recorrido de las flechas calentando sucesivamente los haces
tubulares, pasando finalmente a la chimenea.
El agua es inyectada al último de los tres colectores superiores, descendiendo por

el haz menos calentado, para luego ascender por los dos anteriores, junto con el
vapor que se produce en ellos. El vapor es obtenido del colector central superior,
colocado a mayor altura que los otros dos, pudiendo ser enviado al recalentador
que se monta sobre el primer haz de tubos. Se pueden obtener más de 80.000 Kg.
de vapor por hora en esta caldera.
• Caldera Borsig.
Compuesta de un colector superior de agua y vapor, unido al inferior de agua e

impurezas por un haz de tubos verticales curvados en sus extremos, de tal
manera que penetren radialmente en las paredes de los colectores, para facilitar
su expandidura. En un extremo superior se encuentra el recalentador de vapor.
Tiene dos clases de tubos:
• De descenso del agua (90-12 mm. diámetro).
• De vaporización (53,5-60 mm. diámetro).
El agua de alimentación es inyectada en forma directa a los tubos de descenso,

que están provistos de un embudo, mientras que el otro embudo donde terminan
esos tubos por su parte inferior, permite la precipitación de los sedimentos sobre
el fondo del hervidor superior.
El agua más caliente sube por los tubos de vaporización al colector superior, de
donde se extrae el vapor. Sobre los tubos de descenso va un mamparo refractario,
para guiar los gases producto de la combustión.
• Caldera Yarrow y Thornycroft.
Empleadas principalmente en buques de vapor. Compuestas ambas de un

colector superior y de dos inferiores, unidos por dos haces de tubos. La caldera
Yarrow tiene los colectores inferiores achatados para así facilitar la expandidura
de los tubos. La Thornycroft tiene tubos curvos, que entran radialmente a los
colectores, aumentando también su longitud y superficie y superficie de
calefacción de la caldera.
Pueden quemar hulla o petróleo, en su amplio hogar, donde es quemada toda la

materia volátil. Los gases suben calentando los tubos y recalentadores, que se
ubican sobre ellos.
Es común encontrar dentro de este tipo las llamadas calderas verticales.
• Con tubos de Humo y de Agua.
Están compuestas de un cilindro mayor con un hogar cilíndrico y tubos de humo,

de agua o de ambos a la vez. El hogar es interior y queda rodeado de una parte
de la cámara de agua. Los gases ascienden verticalmente a lo largo de los tubos
de humo o rodean los tubos de agua, entregándoles la mayor parte de su calor.
Son montados sobre una base de concreto y ladrillos refractarios. Son empleados
en la pequeña industria.
Padecen en general de algunos defectos, tales como:
• Rendimiento bajo por combustión deficiente y escape caliente de humos.
• Destrucción rápida de los tubos al nivel del agua por el recalentamiento de

ellos.
• Son peligrosas en caso de explosión.
Como cualidades positivas presentan:
• Son de fácil construcción.
Ocupan reducido espacio y son fáciles de ubicar.
Ventajas:
• La Caldera de tubos de agua tiene la ventaja de poder trabajar a altas presiones

dependiendo del diseño hasta 350 psi.
• Se fabrican en capacidades de 20 HP hasta 2,000 HP.
• Por su fabricación de tubos de agua es una caldera "INEXPLOSIBLE".
• La eficiencia térmica está por arriba de cualquier caldera de tubos de humo, ya

que se fabrican de 3, 4 y 6 pasos dependiendo de la capacidad.
• El tiempo de arranque para producción de vapor a su presión de trabajo no

excede los 20 minutos.
• Los equipos son fabricados con materiales que cumplen con los requerimientos
de normas.
• Son equipos tipo paquete, con todos sus sistemas para su operación automática.
• Son utilizados quemadores ecológicos para combustóleo, gas y diesel.
• Sistemas de modulación automática para control de admisión aire-combustible a

presión.
• El vapor que produce una caldera de tubos de agua es un vapor seco, por lo que
en los sistemas de transmisión de calor existe un mayor aprovechamiento. El
vapor húmedo producido por una caldera de tubos de humo contiene un
porcentaje muy alto de agua, lo cual actúa en las paredes de los sistemas de
transmisión como aislante, aumentando el consumo de vapor hasta en un 20%.
OTROS TIPOS DE CALDERAS
Calderas de Gran Volumen de Agua.
• Calderas Sencillas.
Estas calderas se componen de un cilindro de planchas de acero con fondos

combados. En la parte central superior se instala una cúpula cilíndrica llamada
domo, donde se encuentra el vapor más seco de la caldera, que se conduce por
cañerías a las máquinas.
La planchas de la calderas, así como los fondos y el domo se unen por

remachadura.
Esta caldera se monta en una mampostería de anillos refractario, y allí se instalan

el fogón carnicero y conducto de humo. En el hogar, situado en la parte inferior de
la caldera, se encuentran las parrillas de fierro fundido y al fondo un muro de
ladrillos refractarios, llamado altar, el cual impide que se caiga el carbón y eleva
las llamas acercándolas a la caldera.
• Calderas con Hervidores.
Este tipo de calderas surgieron bajo la necesidad de producir mayor cantidad de

vapor. Los hervidores son unos tubos que se montan bajo el cuerpo cilíndrico
principal, de unos 12 metros de largo por 1.50 metros de diámetro; estos
hervidores están unidos a este cilindro por medio de varios tubos adecuados.
Los gases del hogar calientan a los hervidores al ir hacia adelante por ambos
lados del cuerpo cilíndrico superior, tal como en la caldera anteriormente
mencionada.
Las ventajas de estas calderas, a comparación de las otras, es por la mayor

superficie de calefacción o de caldeo, sin aumento de volumen de agua, lo que
aumenta la producción de vapor. Su instalación, construcción y reparación es
sencilla. Los hervidores pueden cambiarse o repararse una vez dañados.
La diferencia de dilatación entre la caldera y los hervidores pueden provocar

escape de vapor en los flanches de los tubos de unión y, a veces, la ruptura. Esta
es una de las desventajas de esta caldera.
• Calderas de Hogar Interior.
En este tipo de calderas, veremos las características de funcionamiento de la

caldera con tubos hogares "cornualles". Estas calderas están formadas por un
cuerpo cilíndrico principal de fondos planos o convexos, conteniendo en su interior
uno o dos grandes tubos sumergidos en agua, en cuya parte anterior se instala el
hogar.
El montaje se hace en mampostería, sobre soportes de fierro fundido, dejando un

canal para que los humos calienten a la caldera por el interior en su recorrido
hacia atrás, donde se conducen por otro canal a la chimenea. Su instalación se
puede hacer por medio de dos conductos en la parte baja, para que los humos
efectúen un triple recorrido: hacia adelante por los tubos hogares, atrás por un
conducto lateral, adelante por el segundo conducto y finalmente a la chimenea.
Los tubos hogares se construyen generalmente de plantas onduladas, para

aumentar la superficie de calefacción y resistencia al aplastamiento.
Caldera de Mediano Volumen de Agua (Ignitubulares).
• Caldera Semitubular.
Esta caldera se compone de un cilindro mayor de fondos planos, que lleva a lo

largo un haz de tubos de 3" a 4" de diámetro. Los tubos se colocan expandidos en
los fondos de la caldera, mediante herramientas especiales; se sitúan
diagonalmente para facilitar su limpieza interior.
Más arriba de los tubos se colocan algunos pernos o tirantes para impedir la
deformación y ruptura de los fondos, por las continuas deformaciones debido a
presión del vapor, que en la zona de los tubos estos sirven de tirantes.
Para la instalación de la caldera se hace una base firme de concreto, de acuerdo

al peso de ella y el agua que contiene. Sobre la base se coloca la mampostería de
ladrillos refractarios ubicados convenientemente el hogar y conductos de humos.
La caldera misma se mantiene suspendida en marcos de fierro T, o bien se monta
sobre soporte de fierro fundido.
Estas calderas tienen mayor superficie de calefacción.
• Caldera Locomotora.
Esta caldera se compone de su hogar rectangular, llamada caja de fuego, seguido

de un haz tubular que termina en la caja de humo. El nivel del agua queda sobre
el ciclo del hogar, de tal manera que éste y los tubos quedan siempre bañados de
agua.
Para evitar las deformaciones de las paredes planas del hogar, se dispone de una
serie de estayes y tirantes, que se colocan atornillados y remachados o soldados
a ambas planchas. Los tubos se fijan por expandidores a las dos placas tubulares
y se pueden extraer por la caja de humo, cuando sea necesario reemplazarlos.
Todas las calderas locomotoras se hacen de chimenea muy corta, las que
producen pequeños tirajes naturales.
• Calderas de Galloway.
Reciben este nombre las calderas de uno o dos tubos hogares, como la
Cornualles, provistas de tubos Galloway. Estos tubos son cónicos y se colocan
inclinados en distintos sentidos, de tal manera que atraviesan el tubo hogar. Los
tubos Galloway reciben el calor de los gases por su superficie exterior,
aumentando la superficie total de calefacción de la caldera.
• Locomóviles.
Este nombre lo recibe el conjunto de caldera y máquina a vapor que se emplea

frecuentemente en faenas agrícolas. La caldera puede ser de hogar rectangular,
como la locomotora, o cilíndrico. La máquina se monta sobre la caldera, y puede
ser de uno o dos cilindros. Todo el conjunto se monta sobre ruedas y mazos para
el traslado a tiro.
Estas calderas tienen también tiraje forzado al igual forma que las locomotoras.
Deberán estar provistas, además, de llave de extracción de fondo, tapón fusible,
válvula de seguridad, manómetro, etc., accesorios indispensables para el estricto
control y seguridad de la caldera.
• Calderas Marinas.
Los buques a vapor emplean calderas de tubos de humo y de tubos de agua.

Entre las primeras se emplean frecuentemente las llamadas "calderas de llama de
retorno" o "calderas suecas".
Este tipo de calderas consta de un cilindro exterior de 2 a 4.1/2 metros de

diámetro y de una longitud igual o ligeramente menor. En la parte inferior van dos
o tres y hasta cuatro tubos hogares, que terminan en la caja de fuego, rodeado
totalmente de agua.
Los gases de la combustión se juntan en la caja de fuego, donde terminan de

arder y retoman, hacia atrás por los tubos de humo, situados más arriba de los
hogares. Finalmente los gases quemados pasan a la caja de humo y se dirigen a
la chimenea.
• Semifijas.
En algunas plantas eléctricas, aserraderos, molinos, etc., se emplea el conjunto de

caldera y máquina vapor que recibe el nombre de "semifija".
La caldera se compone de un cilindro mayor, donde se introduce el conjunto de

hogar cilíndrico y haz de tubos, apernado y empaquetados en los fondos planos
del cilindro exterior. El hogar y el haz de tubos quedan descentrados hacia abajo,
para dejar mayor volumen a la cámara de vapor. Todo este conjunto se puede
extraer hacia el lado del hogar, para efectuar reparaciones o limpieza.
El emparrillado descansa al fondo en un soporte angular, llamado "puente de

fuego" y tiene también varios soportes transversales ajustables. El hogar se cierra
por el frente por una placa de fundición, revestida interiormente de material
refractario, donde va también la puerta del hogar y cenicero.
El vapor sale por el domo de la caldera, pasa por el serpentín recalentador, se

recalienta y sigue a la máquina.
• Calderas Combinadas.
Las construidas con más frecuencia son las calderas de hogar interior y
semitubular. En la parte inferior hay una caldera Cortnualles de dos o tres tubos
hogares o una Galloway, combinada con una semi tubular que se sitúa más arriba.
Ambas calderas tienen unidas sus cámaras de agua y de vapor, por tubos
verticales.
Los hogares se encuentran en la caldera inferior. Los gases quemados se dirigen

hacia adelante, suben y atraviesan los tubos de la caldera superior, rodean
después a esta caldera por la parte exterior, bajan y rodean a la inferior, pasando
finalmente a la chimenea.
El agua de alimentación se entrega a la caldera superior y una vez conseguido el

nivel normal de ésta, rebalsa por el tubo vertical interior a la cámara de agua de la
cámara inferior. Ambas calderas están provistas de tubos niveles propios. El vapor
sube por el tubo vertical exterior, se junta con el que produce la caldera superior y
del domo sale al consumo.
DIAGRAMA DE DIFERENTES CALDERAS.
Caldera igneotubular, de gran eficiencia térmica (88 a 92%)
Caldera Acua-igneotubular de tres pasos de gases. alta eficiencia térmica a plena

carga ( 75 a 80%)
3.- PARTES E INTEGRANTES DE UNA CALDERA.
Las calderas de vapor, básicamente constan de 2 partes principales:
• Cámara de agua.
Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera.
El nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15

cms. por lo menos a los tubos o conductos de humo superiores.
Con esto, a toda caldera le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual
forma la cámara de agua.
Según la razón que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie

de calefacción, se distinguen calderas de gran volumen, mediano y pequeño
volumen de agua.
Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de construcción
antigua.
Se componen de uno a dos cilindros unidos entre sí y tienen una capacidad

superior a 150 H de agua por cada m2 de superficie de calefacción.
Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de

humo y también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de
calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.
Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos
de agua de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la
superficie de calefacción.
Como características importantes podemos considerar que las calderas de gran

volumen de agua tienen la cualidad de mantener más o menos estable la presión
del vapor y el nivel del agua, pero tienen el defecto de ser muy lentas en el
encendido, y debido a su reducida superficie producen poco vapor. Son muy
peligrosas en caso de explosión y poco económicas.
Por otro lado, la caldera de pequeño volumen de agua, por su gran superficie de
calefacción, son muy rápidas en la producción de vapor, tienen muy buen
rendimiento y producen grandes cantidades de vapor. Debido a esto requieren
especial cuidado en la alimentación del agua y regulación del fuego, pues de
faltarles alimentación, pueden secarse y quemarse en breves minutos.
• Cámara de vapor.
Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, en ella debe

separarse el vapor del agua que lleve una suspensión. Cuanto más variable sea el
consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara, de manera
que aumente también la distancia entre el nivel del agua y la toma de vapor.
- PARTES QUE CONFORMAN UNA CALDERA
3.1.- ALIMENTADORES.
Casi cualquier carbón mineral puede quemarse con éxito en algún tipo de
alimentador; Además, los materiales de desecho y subproductos, como el
coque desmenuzado, los desechos de madera, la corteza, los residuos
agrícolas como el bagazo y los desechos municipales que pueden quemarse
como combustible básico o como auxiliar.
El área requerida para la parrilla, para un tipo y una capacidad dados de u

alimentador, se determina por la rapidez máxima permisible de quemado por
pie cuadrado, establecida por experiencia. El limite practico de salida de vapor,
en calderas con alimentación mecánica del combustible es cerca de 400 000
lb/h.
3.2.- PULVERIZADORES
La combustión de carbón pulverizado rara vez se aplica en calderas de menos

de 100 000 lb de vapor por hora, ya que le uso de los alimentadores es mas
económico para esas capacidades. En la mayor parte de las instalaciones se
aplica el sistema de inyección directa, en el que el carbón y el aire pasan
directamente de los pulverizadores a los quemadores, y la rapidez deseada de
combustión se regula por la rapidez de pulverización. Algunos tipos de
pulverizadores de inyección directa tienen la capacidad para moler 100
toneladas por hora.
El pulverizador proporciona la mezcla activa necesaria para secar el porcentaje

de materia volátil en el combustible tiene la relación directa con la temperatura
recomendada del aire primario para la combustión.
3.3.- QUEMADORES.
El propósito principal de un quemador es mezclar y dirigir el flujo de

combustible y aire de tal manera que se asegure el encendido rápido y la
combustión completa. En los quemadores de carbón pulverizado, una parte del
15 al 25% del aire, llamada aire primario, se mezcla inicialmente con el
combustible para obtener un encendido rápido y actuar como un medio de
transporte del combustible. La porción restante o aire secundario se introduce a
través de registros en la caja de viento.
El quemador de tipo circular esta diseñado para quemar carbón mineral y

puede equiparse para quemar cualquier combinación de los tres combustibles
principales, si se toman se toman las precauciones adecuadas para evitar la
formación de coque en el elemento carbón, si se esta quemando combustoleo
y carbón mineral. Este diseño tiene una capacidad hasta de 165 millones de
Btu/h para el carbón, y más elevada para combustoleo o gas.
3.4.- HOGARES.
Un hogar es una cámara donde se efectúa la combustión. La cámara confina el

producto de la combustión y puede resistir las altas temperaturas que se
presentan y las presiones que se utilizan. Sus dimensiones y geometría se
adaptan a la velocidad de liberación del calor, el tipo de combustible y al
método de combustión, de tal manera que se haga lo posible por tener una
combustión completa y se proporcione un medio apropiado para eliminar la
ceniza.
Los hogares enfriados por agua se utilizan con la mayor parte de unidades de
calderas, es decir en su gran mayoría, y para todos los tipos de combustible y
métodos de combustión. El enfriamiento por agua de las paredes del hogar
reduce la transferencia de calor hacia los elementos estructurales y, en
consecuencia, puede limitarse su temperatura a la que satisfaga los requisitos
de resistencia mecánica y resistencia a la oxidación. Las construcciones de
tubos enfriados por agua facilitan el logro de grandes dimensiones del hogar y
optimas de techos, tolvas, arcos y montajes de los quemadores, así como el
uso de pantallas tubulares, planchas o paredes divisoras, para aumentar la
superficie absorbente del calor en la zona de combustión. El uso de hogares
con enfriamiento por agua reduce las perdidas de calor al exterior.
Las superficies absorbentes del calor en el Hogar, lo reciben de los productos

de combustión, en consecuencia, contribuyen directamente a la generación de
vapor, bajando al mismo tiempo la temperatura de los gases que sales del
mismo. Los principales mecanismos de transferencia de calor se efectúan en
forma simultanea. Estos mecanismos incluyen la radiación entre sólidos que
proviene del lecho de combustible o de las partículas de combustible, la
radiación no luminosa de los productos de la combustión, la transferencia de
calor por convección de los gases del hogar y la conducción de calor a través
de los materiales metálicos de los depósitos y tubos. La eficacia de la
absorción de las superficies del hogar es influida por los depósitos de ceniza o
escoria.
Los hornos difieren en tamaño y forma, en la localización y esparcimiento de

los quemadores, en la disposición de la superficie absorbente del calor y de la
distribución de los arcos y tolvas. La forma de la llama y su longitud afectan la
geometría de la radiación, la velocidad y distribución de absorción del calor
por las superficies enfriadas por agua.
Las soluciones analíticas de la transferencia de calor en los hogares de las

unidades generadoras de vapor son extremadamente complejas, y es muy
difícil calcular la temperatura de los gases a la salida del hogar por métodos
teóricos. Sin embargo, se debe predecir la temperatura de estos gases en
forma precisa, ya que esta temperatura determina el diseño del resto de la
unidad de la caldera, en particular el del sobrecalentador y del recalentador.
Los cálculos deben de basarse en resultados obtenidos en pruebas,
complementados por datos acumulados por la experiencia en operación y
juicios, basándose en el conocimiento de los principios de la transferencia de
calor y de las características de los combustibles y escorias. Este método se
suma a los sistemas aventadores de hollín.
3.5.- SISTEMAS AVENTADORES DE HOLLÍN.
Aun cuando la escorificación y la incrustación de las calderas que queman

carbón mineral y combustoleo puedan minimizarse mediante el diseño y la
operación apropiados, debe suministrarse equipo auxiliar para limpiar las
paredes del hogar y eliminar los depósitos de las superficies de convección,
para mantener la capacidad y la eficiencia. Chorros de vapor de agua y de aire
lanzados por las toberas de los aventadores de hollín desalojan la ceniza seca
o sintetizada y la escoria, las que entonces caen en tolvas o se van junto con
los productos gaseosos de la combustión al equipo de eliminación.
Los tipos aventadores de hollín varían en relación con su ubicación en la

unidad de la caldera, la severidad de la ceniza o las condiciones de la escoria,
y la disposición de las superficies que absorben calor.
3.6.- CENIZA.
Las calderas que queman carbón mineral pulverizado pueden diseñarse para
que funcionen con ceniza seca o con bigotera. Las de tipo de ceniza seca son
apropiadas en particular para aquellos carbones con temperaturas altas de
fusión, la ceniza que choca con las paredes enfriadas por agua del hogar
pueden extraerse con facilidad. El hogar con bigotera utiliza carbones que
tienen temperaturas bajas de fusión de sus cenizas y se diseña para que tenga
temperaturas elevadas cerca del piso, con lo que se logra que la ceniza se
funda y pueda sangrarse, es decir que tenga una caída natural.
La ceniza, al sintetisarse o fundirse, forma depósitos sobre las paredes del

hogar, superficies de la caldera y en los tubos del sobrecalentador, lo que
reduce la absorción de calor, aumenta la perdida de tiro y posiblemente
provoca el sobrecalentamiento de los tubos. Pueden ocurrir dos tipos generales
de acumulación de escoria sobre las paredes. Pueden ocurrir dos tipos
generales de acumulación de escoria sobre las paredes del hogar y superficies

de convección.
Se produce escorificación cuando partículas de ceniza fundidas, o parcialmente

fundidas, arrastradas en el gas chocan contra una pared o en la superficie de
un tubo, se enfrían y se solidifican.
Se tiene la incrustación, cuando los constituyentes volátiles de la ceniza se

condensan sobre partículas de ceniza muy fina, sobre los tubos de convección
y sobre los depósitos existentes de ceniza se condensan sobre partículas de
ceniza muy fina, sobre los tubos de convección y sobre los depósitos existentes
de ceniza, a temperaturas en las que estos constituyentes volátiles se
mantienen líquidos y se les permite reaccionar químicamente para formar
depósitos ligados.
Una solución para evitar estos problemas, es el uso de aditivos, como la

domita, la cal, y la magnesia, son eficaces en la reducción de la resistencia
sintetizada de la ceniza. La domita también es eficaz para neutralizar el ácido
en el gas de la combustión y eliminar la condensación y la obstrucción
subsiguiente en el extremo frío de los precalentadores.
- INSTRUMENTOS ADICIONALES:
AISLANTES
A. Clasificación de los aislantes
Los materiales termoaislantes se clasifican, de acuerdo a la Norma Oficial

Mexicana NOM-009-ENERG-1995, de la siguiente manera:
• Minerales
Tipos genéricos:
• Fibras celulares
• Fibras granulares
• Rígidos
• Flexibles
Formas de presentación:
• Colchonetas flexibles
• Cementos monolíticos
• Espumado en sitio
• Servicios a alta temperatura (mayor a 37ºC)
Aplicación:
• Servicios a baja temperatura (menor a 37ºC)
• Control de la temperatura de proceso

• Conservación de energía
Uso y aplicación:
• Protección al personal
• Anticondensación
• Aislamiento innecesario
Principales materiales de aislamiento
• Silicato de calcio
• Fibra de vidrio
• Vidrio espumado
• Lana de roca
• Perlita expandida
• Elastoméricos
• Poliestireno
• Poliuretano
B. Materiales complementarios
• Materiales de sujeción
• Materiales de acabado
• Barreras de vapor
• Otros materiales
C. Variables importantes del aislamiento
• Temperatura del fluido de proceso (º C)

• Espesor del aislante (mm)
• Tipo del material aislante
• Conductividad térmica del aislante (w/m º K)
• Tipo de recubrimiento del material aislante
• Temperatura de superficie (º C)
• Diámetro nominal de la tubería (mm)
• Tipo de tubería
• Temperatura de pared (º C)
• Temperatura ambiente (º C)
• Velocidad del viento (m/h)
En las figuras se presentan los componentes principales de aislamiento:
Aislamiento de cabezales de vapor Aislamiento
Lista de materiales:
Aislamiento preformado para tubería.
Juntas a tope
Fleje M.S.5 o M.S.7 o alambre M.S.3

(cada 0,305 m)
Cubierta metálica
Pijas M.A.9 (cada 0,15 m)
Sellador de traslapes O.M.4
Fleje M.S.7 o M.A.8 (cada 0,305 m)
Grapa M.A.11
Traslape longitudinal y transversal

(0,0508 m)
Partes del Aislamiento
TRAMPAS DE VAPOR
Una trampa de vapor es una válvula automática cuya misión es descargar

condensado sin permitir que escape vapor vivo. La eficiencia de cualquier equipo
o instalación que utilice vapor está en función directa de la capacidad de drenaje
de condensado, por ello es fundamental que la purga de condensados se realice
automáticamente y con el diseño correcto. Así mismo, las trampas de vapor han
de tener una buena capacidad de eliminación de aire.
Es muy importante que los sistemas de distribución sean siempre drenados de

manera eficiente. Siendo las trampas de vapor la llave para optimizar el drenaje
del condensado en los sistemas de vapor, éstas deben cumplir con las tres
funciones básicas que se mencionan a continuación:
• Eliminación de condensado
• Eliminación de aire y otros gases no condensables
• Prevenir las pérdidas de vapor
A. Clasificación de las trampas de vapor
Tomando como base su principio de operación, las trampas de vapor se clasifican

en tres tipos básicos, los cuales son:
• Termostática (opera por diferencia de temperatura)

• Mecánica (opera por diferencia de densidades)
• Termodinámica (opera por cambios de estado)
B. Tipos de trampas de vapor
Los tipos de trampas de vapor, pueden ser:
• De Fuelle
• Bimetálica
• Flotador y Termostato
• Cubeta invertida
• Termodinámica de presión equilibrad
C. Variables de trampas de vapor
Las variables para realizar el diagnóstico energético en las trampas de vapor son:
• Condiciones térmicas del vapor

• Temperatura (ºC)
• Presión (kg/cm2)
• Flujo (ton/h)
• Temperatura del condensado (ton/h)
• Parámetros de la trampa
• Tipo
• Localización
• Diámetro del orificio
Las variables y componentes de los equipos del sistema de generación y

distribución de vapor se describen detalladamente en el anexo I "Glosario de
términos".
En los esquemas No. 8 a 9, se presentan diferentes trampas de vapor:
Diferentes trampas de vapor Diferentes tipos de trampas de vapor
4.- COMBUSTIBLES PARA EL FUNCIONAMIENTO DE CALDEROS.
4.1.- Combustibles solidos.
• Leña
Casi tan antiguo como la existencia del hombre es la utilización del fuego como
medio de calefacción. El control sobre él dispuso a voluntad, de un medio
practico para resguardarse de los crudos inviernos. Históricamente la leña ha
sido el método más tradicional de calefacción, aunque su utilización a cielo
abierto siempre restó eficacia a su poder calorífico. El nacimiento de los
hogares cerrados, primero en piedra y luego en fundición, comenzaron a
aprovechar la verdadera potencia de la leña.
Enumerar las ventajas de la leña es mezclar sentimientos con elementos

físicos. Así podríamos decir que:
o Es un elemento combustible sin poder de explosión

o Alto poder calórico de algunas especies
o Elemento biodegradable aun después de su combustión
o Imagen afectiva ligada al ambiente hogareño
o Alto poder de fascinación visual
o Afecta a varios aspectos sensitivos (olor, vista, tacto, oído)
o Precio razonablemente económico (incluso gratis)
o Poder de reunión (imagen común de personas a su alrededor)
Aspecto importante a tener en cuenta a la hora de tratar la leña es su

humedad. La leña para ofrecer sus más altas cotas de poder calorífico ha de
estar liberada en su mayor parte de la humedad. Para ello es importante
respetar los tiempos de secado condicionados por el método de
almacenamiento. Se recomienda un tiempo mínimo de 18 meses,
preferentemente almacenándolos a cubierto.
Para esas condiciones y transcurridos esos meses la humedad inicial que

podía ser de un 75% pasaría a ser del 15%, humedad suficientemente baja
como para evitar los problemas de quemar leña sin secado previo:
• Leña con alto grado de humedad reduce su poder calorífico
• Dificulta el encendido
• Su combustión produce condensación y alquitrán en los conductos de
humo.
• Carbón Vegetal
La madera o leña es un compuesto de oxigeno, hidrógeno, carbono y ázoe.

Sustancias que se transforman en otras a través de la combustión. Si se
quema leña al aire libre, ésta se consume por completo; los gases contenidos
en ella, tales como el ácido carbónico, el óxido de carbono y el vapor de agua,
se transforman en humo y sus partes sólidas se convierten en cenizas.
4.2.- Combustibles líquidos artificiales.
• Petróleo.
El petróleo, llamado también oro negro, se ha formado en épocas muy remotas.

Su origen responden a restos fósiles, depositados en las profundidades.
Los petróleos están constituidos por distintos hidrocarburos, de distintos grados de

densidad y volatilidad. La diversidad en las proporciones en los elementos que los
componen, hacen que difieran fundamentalmente las características del petróleo
obtenido en lugar con respecto al obtenido en otro sitio.
Los diversos subproductos obtenidos, tanto en la dilatación primaria como en la

secundaria, son sometidos a procesos de refinación, con el objeto de eliminar los
componentes indeseables y nocivos que puede contener los mismos.
El petróleo en estado crudo tiene muy poco uso como combustible, pues
desprende vapores sumamente inflamables.
Si la destilación primaria y secundaria a la que se somete el petróleo se obtiene

una gran diversidad de subproductos, los principales de los cuales se indican en el
cuadro siguiente conjuntamente con el uso al que se los destina.
• Nafta: Es un combustible altamente volátil, muy inflamable y es utilizado,

sobre todo, como combustible para motores a explosión. Su poder calorífico
es 11000 cal / Kg.
• Kerosene: Constituye un derivado menos volátil e inflamable que la nafta.
Su poder calorífico es de 10500 cal / Kg. Se utiliza en calefacción y en las
turbohélices y reactores de las turbina de gas de los motores de aviación.
• Gas-oil: es denso, menos volátil que el petróleo. Su poder calorífico es igual
a 10250 cal / Kg. Se lo utiliza mucho en calefacción y para hornos
industriales y metalúrgicos.
• Diesel-oil: es un subproducto obtenido de los derivados más pesados del
petróleo. Se quema más lentamente que el gas-oil. Se utiliza sólo en
motores Diesel lentos en los cuales el combustible dispone más tiempo
para quemar. Su poder calorífico es de 11000 cal / Kg.
• Fuel-oil: es un subproducto obtenido de los derivados más pesados del

petróleo. Se quema con dificultad. Su poder calorífico es igual a 10000 cal /
Kg.
• Alquitrán de hulla: es un subproducto obtenido de la fabricación del coque.
Puede quemar directamente pero se lo utiliza poco como combustible,
usándolo sólo en hogares especiales para este, que puedan vencer la
viscosidad del mismo. Su poder calorífico es de 9100 cal /Kg.
• Alquitrán de lignito: se lo obtiene de la destilación del lignito. Su poder
calorífico es 9600 cal / Kg. Es muy similar al gas-oil, pero al utilizarlo en
motores diesel, su comportamiento es muy inferior del de los derivados del
petróleo.
• Alcoholes: pueden quemar muy fácilmente. Tienen diversos orígenes
(derivaciones de: petróleo, vino, papas, etc.). los alcoholes puros, como
combustibles tienen muy poco uso. Su mayor empleo esta en la fabricación
de mezclas con benzol, bencina o naftas con objeto de mejorar la calidad
de las mismas.
4.3.- Combustibles gaseosos
El estado gaseoso de los combustibles es que mayor facilidad brinda para que se
produzca una eficiente combustión, la cual recibe el nombre de explosión.
La facilidad de acceso del aire a las diversas partículas del combustible, hace que
la propagación se efectué en forma rápida.
Si la presión o la temperatura, alcanza un valor por arriba de un límite

determinado, la propagación adquiere valores muy grandes y deja de ser una
explosión para ser una detonación, en la cual la velocidad de la reacción química
que se produce sea mucho mayor.
La velocidad de propagación en una onda detonante, para una combustión de

hidrógeno y oxígeno puro alcanza un valor 2000 m/seg..
El punto de inflamación de una mezcla esta dado por la temperatura:
Para el acetileno 425 ºC
Para el metano 700 ºC
Para el hidrógeno 585 ºC
Para el óxido de carbono 650 ºC
Los combustibles gaseosos son los que mejores condiciones tienen para entrar en
combustión.
• Gas natural: Es el gas que se obtiene directamente de los yacimientos

petrolíferos. Este gas es el encargado de empujar al petróleo a la
superficie. Su uso es muy utilizado en los alrededores de los yacimientos.
Su poder calorífico es de 9500 cal / m3.
• Gas de alumbrado: Se lo denomina también gas de hulla. Se lo obtiene de

la combustión incompleta de la hulla. Por cada 100 Kg. de carbón que se
carbonizan, se obtienen unos 30 ó 35 metros cúbicos de gas de alumbrado.
Es un excelente combustible, usado principalmente para usos domésticos y
para pequeños hornos industriales. Su precio es elevado. Su poder
calorífico es de entre 4380 y 5120 cal / m3 .
• Acetileno: Se obtiene del tratamiento del carburo de calcio del agua. Es un
excelente combustible. Su poder calorífico es superior a 18000 cal / m3 .
• Gas de agua: Se obtiene haciendo pasar vapor de agua a través de una
masa de carbón de coque incandescente. Su poder calorífico es de 2420
cal / m3 .
• Gas de aire: Se lo obtiene haciendo pasar aire por un manto de hulla o
lignito incandescente de gran espesor. Su poder calorífico es de 1080 cal /
m3 .
• Gas pobre o mixto: se lo obtiene haciendo pasar una corriente de aire
húmedo, es decir, una mezcla de aire y vapor de agua a través de una
masa de gran espesor de hulla o lignito incandescente. La mezcla de vapor
de agua y aire, quema parcialmente, produciendo cantidades variables de
oxido de carbono e hidrógeno, estas sustancias van a constituir los
elementos activos del gas mixto. Tiene un poder calorífico de entre 1200 y
1500 cal / m3.
5.- COMBUSTION
Se denomina aire mínimo o teórico para la combustión a la cantidad

estequiométrica de este, necesaria para una combustión completa
Se considera que un combustible (sólido o líquido) está formado por carbono,

hidrógeno, oxígeno y azufre, siendo su composición en tanto por uno en peso.
PC Kg. de carbono / Kg. de combustible
PH2 Kg. de hidrógeno / Kg. de combustible
PO2 Kg. de oxígeno / Kg. de combustible
PS Kg. de azufre / Kg. de combustible
de tal forma que se verifique:
Teniendo en cuenta que las reacciones químicas de la combustión completa

son:
y teniendo en cuenta los pesos moleculares correspondientes, se tiene que

para quemar Pc Kg. de carbono, se necesita:
PC kg de oxígeno = 2,67 Pc kg de O2
De la misma forma, para quemar los PH2 Kg. de hidrógeno, se necesita:
PH2 kg de oxígeno = 8 PH2 kg de O2
y para la combustión completa de los Ps Kg. de azufre se necesitarán:
PS kg de oxígeno = PS kg de O2
Ahora bien, como el combustible contiene ya PO2 Kg. de oxígeno, el oxígeno

mínimo que hay que aportar para producir la combustión completa de 1 Kg. de
combustible será:
Om = 2,67 PC + 8 PH2 + PS - PO2 kg de oxígeno.(1)
Como la composición media, en peso, del aire es aproximadamente de 21% de

oxígeno y 79% de nitrógeno, el aire mínimo expresado en kilogramos será:
La combustión en una caldera se realiza con el fin de obtener energía, y es

obvio que para una mejor rentabilidad es preciso recuperar, del modo más
posible, la energía química contenida en potencia en el combustible. Esta
energía química va a liberarse bajo la forma de calor en las reacciones de la
combustión. Este calor va a ser recuperado en la caldera para producir vapor y
recalentarlo. La diferencia entre la energía en potencia, contenida en el
combustible, y la energía absorbida por el vapor constituye la energía perdida
(calorías perdidas). El rendimiento de la combustión es, pues, función de estas
pérdidas. Las causas de estas pérdidas son numerosas.
• Poder calorífico
La unidad que se emplea para medir la cantidad de calor desarrollada en la

combustión se la denomina poder calorífico.
Se entiende por poder calorífico de un combustible, la cantidad de calor producida

por la combustión completa de un kilogramo de sea sustancia. Tal unidad se la
mide en cal/kg de combustible.
6.- EL AGUA PARA LOS CALDEROS.
El agua se encuentra en la naturaleza y va acompañada de diversas sales y gases

en disolución.
Según los elementos que la acompañan, podríamos considerar las mismas en dos
grandes grupos: "Elementos Disueltos" y "Elementos en Suspensión", esto lo
constituyen los minerales finamente divididos, como las arcillas y los restos de
organismos vegetales o animales; y la cantidad de sustancias suspendidas, que
son mayor en aguas turbulentas que en aguas quietas y de poco movimiento.
Es importante destacar que es necesario añadir a las descriptas, los residuos que
las industrias lanzan a los cursos fluviales procedentes de distintos procesos de
producción.
Constituyen los elementos disueltos en el agua, las sustancias orgánicas, las
sales minerales, los gases disueltos, las sales minerales y la sílice, aunque ésta
también suele aparecer como elemento en suspensión en forma de finísimas
partículas o coloides.
Las aguas pueden considerarse según la composición de sales minerales
presentes en:
• Aguas Duras.
Importante presencia de compuestos de calcio y magnesio, poco solubles,

principales responsables de la formación de depósitos e incrustaciones.
• Aguas Blandas.
Su composición principal está dada por sales minerales de gran solubilidad.
• Aguas Neutras.
Componen su formación una alta concentración de sulfatos y cloruros que no

aportan al agua tendencias ácidas o alcalinas, o sea que no alteran sensiblemente
el valor de pH.
• Aguas Alcalinas.
Las forman las que tienen importantes cantidades de carbonatos y bicarbonatos

de calcio, magnesio y sodio, las que proporcionan al agua reacción alcalina
elevando en consecuencia el valor del pH presente.
Los gases disueltos en el agua, provienen de la atmósfera, de desprendimientos
gaseosos de determinados subsuelos, y en algunas aguas superficiales de la
respiración de organismos animales y vegetales. los gases disueltos que suelen
encontrarse son él oxigeno, nitrógeno, anhídrido carbónico presente procede de la
atmósfera arrastrado y lavado por la lluvia, de la respiración de los organismos
vivientes, de la descomposición anaeróbica de los hidratos de carbono y de la
disolución de los carbonatos del suelo por acción de los ácidos, también puede
aparecer como descomposición de los bicarbonatos cuando se modifica el
equilibrio del agua que las contenga
El gas carbónico se disuelve en el agua, en parte en forma de gas y en parte
reaccionando con el agua para dar ácido carbónico de naturaleza débil que se
disocia como ión bicarbonato e ión hidrógeno, el que confiere al agua carácter
ácido.
6.1.- Problemas derivados de la utilización del agua en calderas
Los problemas mas frecuentes presentados en calderas pueden dividirse en dos

grandes grupos:
• Problemas de corrosión
• Problemas de incrustación
Aunque menos frecuente, suelen presentarse ocasionalmente:
• Problemas de ensuciamiento y/o contaminación.
A continuación describimos brevemente las principales características de los items

arriba mencionados.
a) Corrosión.
El agua se encuentra en la naturaleza y va acompañada de diversas sales y gases

en disolución.
Según los elementos que la acompañan, podríamos considerar las mismas en dos
grandes grupos: "Elementos Disueltos" y "Elementos en Suspensión", esto lo
constituyen los minerales finamente divididos, como las arcillas y los restos de
organismos vegetales o animales; y la cantidad de sustancias suspendidas, que
son mayor en aguas turbulentas que en aguas quietas y de poco movimiento.
Es importante destacar que es necesario añadir a las descriptas, los residuos que
las industrias lanzan a los cursos fluviales procedentes de distintos procesos de
producción.
Constituyen los elementos disueltos en el agua, las sustancias orgánicas, las
sales minerales, los gases disueltos, las sales minerales y la sílice, aunque ésta
también suele aparecer como elemento en suspensión en forma de finísimas
partículas o coloides.
Las aguas pueden considerarse según la composición de sales minerales
presentes en:
• Aguas duras.
• Aguas Blandas.
• Aguas neutras.
• Aguas alcalinas.
Para que la corrosion aparezca, es necesario que exista presencia de agua en

forma líquida, el vapor seco con presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero los
condensados formados en un sistema de esta naturaleza son muy corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado, se produce el ataque corrosivo más intenso
en las zonas donde se acumula agua condensada. La corrosión que produce el
oxígeno, suele ser severa, debido a la entrada de aire al sistema, a bajo valor de
pH, el bióxido de carbono abarca por si mismo los metales del sistema y acelera la
velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto cuando se encuentra presente en el

oxígeno.
El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos o
tubérculos, bajo los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión activa:
esto suele tener una coloración negra, formada por un óxido ferroso- férrico
hidratado.
Los mas comunes son producidos por el Oxigeno disuelto en el agua y por el bajo
Ph causado por la presencia de dioxido de carbono, este se origina directamente
desde el agua de alimentación tanto por absorción de CO2 del aire como de la
descomposición de los carbonatos que contienen
HCO3 - ------------>OH + CO2

CO3- - ------------>2OH- + CO2
En el condensado el CO2 se combina con el H2O para formar acido carbonico
CO2 - ------------> H2CO3
El ácido carbónico es disociado produciendo iones hidronio y bicarbonato
H2CO3 - ------------>HCO3 + H-
Cuando se inicia la corrosión electrolítica el Fe pasa al estado iónico y el H+

formado anteriormente evoluciona como gas así
Fe ----------> Fe ++ +2e
+
2H + 2e- --------->2H -----> H2
Al ocurrir estas reacciones el ión Ferroso Fe++ se combina con el ion carbonato
para formar bicarbonato ferroso
Fe++ + 2HCO3 ------> Fe(HCO3)
EL bicarbonato puede descomponerse para formar carbonato ferroso o hidróxido

ferroso. Así:
Fe(HCO3) --------- FeCO3 + H2O

Fe(HCO3)---------- Fe(OH)2 + 2CO2
La corrosión por bajo PH, causada por el ácido carbónico, consume el metal
reduciendo el espesor de los tubos y creando zona de fatiga
El oxígeno disuelto en el vapor y condensado proveniente de las entradas de aire
o una inadecuada remoción del oxígeno de aireación, puede generar corrosión
localizada o generalizada asi:
H2 + 1/2O2 -----H2O
1/2O2+ 2e- + H2O ---------- 2OH-
Mientras se produzca la reacción del oxígeno la corrosión continuará
b) Incrustación.
La formación de incrustaciones en el interior de las calderas suelen verse con

mayor frecuencia que lo estimado conveniente.
El origen de las mismas está dado por las sales presentes en las aguas de aporte
a los generadores de vapor, las incrustaciones formadas son inconvenientes
debido a que poseen una conductividad térmica muy baja y se forman con mucha
rapidez en los puntos de mayor transferencia de temperatura.
Por esto, las calderas incrustadas requieren un mayor gradiente térmico entre el
agua y la pared metálica que las calderas con las paredes limpias.
Otro tema importante que debe ser considerado, es la falla de los tubos
ocasionadas por sobrecalentamientos debido a la presencia de depósitos, lo que
dada su naturaleza, aíslan el metal del agua que los rodea pudiendo así
sobrevenir desgarros o roturas en los tubos de la unidad con los perjuicios que ello
ocasiona.
Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el carbonato de
calcio, hidróxido de magnesio, sulfato de calcio y sílice, esto se debe a la baja
solubilidad que presentan estas sales y algunas de ellas como es el caso del
sulfato de calcio, decrece con el aumento de la temperatura. Estas incrustaciones
forman depósitos duros muy adherentes, difíciles de remover, algunas de las
causas más frecuentes de este fenómeno son las siguientes:
Excesiva concentración de sales en el interior de la unidad.
El vapor o condensado tienen algún tipo de contaminación.
Transporte de productos de corrosión a zonas favorables para su precipitación.
Aplicación inapropiada de productos químicos.
Las reacciones químicas principales que se producen en el agua de calderas con

las sales presentes por el agua de aporte son las siguientes:
Ca ++ + 2 HCO3 - ------------> CO3 Ca + CO2 + H2O

Ca + SO4= ------------> SO4Ca Ca++ + SiO3= --------> SiO3Ca
++
Mg++ + 2 CO3 H- -------------> CO3 Mg + CO2 + H2O

CO3 Mg + 2 H2O ---------> (HO)2 Mg + CO2Mg++ + SiO3 -----> SiO3 Mg
c) Ensuciamiento por contaminación

Se consideran en este rubro como contaminantes, distintas grasas, aceites y
algunos hidrocarburos, ya que este tipo de contaminación son las más frecuentes
vistas en la industria.
Dependiendo de la cantidad y característica de los contaminantes existentes en el
agua de aporte a caldera, la misma generará en su interior depósitos, formación
de espuma con su consecuente arrastre de agua concentrada de caldera a la
línea de vapor y condensado, siendo la misma causante de la formación de
incrustaciones y depósitos en la sección post-caldera.
La formación de espuma, suele ocurrir por dos mecanismos, uno de ellos es el
aumento del tenor de sólidos disueltos en el interior de la unidad, los que
sobrepasan los límites aceptados de trabajo, la presencia de algunos tipos de
grasas y/o aceites (como ácidos orgánicos) producen una saponificación de las
mismas dada la alcalinidad, temperatura y presión existentes en el interior de la
caldera.
La contaminación por hidrocarburos agrega a lo visto la formación de un film

aislante dificultando la transferencia térmica entre los tubos y el agua del interior
de la unidad, agravándose esto con las características adherentes de este film que
facilita y promueve la formación de incrustaciones y la formación de corrosión bajo
depósito, proceso que generalmente sigue al de formación de depósitos sobre las
partes metálicas de una caldera.
Luego de un tiempo, las características físicas del film formado cambian debido a
la acción de la temperatura que reciben a través de las paredes metálicas del
sistema, lo que hace que el mismo sufra un endurecimiento y "coquificación",
siendo este difícil de remover por procedimientos químicos simples.
Por todas estas consideraciones, se ve como método más económico y lógico de
mantenimiento de calderas, efectuar sobre el agua de aporte a las mismas los
procedimientos preventivos que la misma requiera, evitando así costos de
mantenimiento innecesarios y paradas imprevistas en plena etapa de producción
con los costos de lucro cesantes que agravan la misma,
Sin pretender que el presente trabajo sea una enumeración exhaustiva y completa
de todos los posibles inconvenientes que puedan ocasionar el agua de
alimentación a caldera, consideramos que el mismo facilita el entendimiento de las
principales causas de los más importantes inconvenientes que puedan ocurrir en
las salas de calderas en la industria.
7.- DESARROLLO DEL DIAGNOSTICO EN LAS CALDERAS.
Los propósitos del diagnóstico energético en generadores de vapor se reducen a:
• Evaluar las condiciones actuales de operación del sistema.

• Establecer potenciales de ahorro de energía para el generador de vapor en
función de sus características de diseño.
• Recomendar modificaciones: operacionales, técnicas y económicamente
viables que permitan mejorar la eficiencia en la generación de vapor.
Para alcanzar tales objetivos, se deberán desarrollar las actividades secuenciales

que a continuación se describen:
Es importante que la realización de cada una de estas etapas sea en forma

sucesiva, es decir, no se podrá iniciar la siguiente etapa si no se ha
terminado con la anterior.
7.1.- Verificar la instrumentación requerida
Es necesario contar con la instrumentación para medir las variables necesarias del
generador de vapor (caldera) para poder realizar un diagnóstico energético
confiable. Las mediciones a realizar en las calderas son las siguientes:
Mediante manómetros calibrados localizados

Presión en las tuberías del agua de alimentación y
vapor generado.
Es necesario contar con termómetros
calibrados para tomar la temperatura de:
Temperatura agua de alimentación, vapor generado,
combustibles, gases de combustión, aire
ambiente, y vapor de atomización.
Mediante un equipo de medición de flujo
instalado como placa de orificio, en las
Flujo
corrientes de: agua de alimentación, vapor
generado y combustibles.
Es necesario contar con un psicrómetro o
Bulbo húmedo termómetro para tomar la temperatura de
bulbo húmedo del aire.
Es necesario contar con la especificación del
Composición, poder calorífico,
proveedor del combustible, o mediante el
densidad relativa y capacidad
análisis de éstas variables, o utilizar los
calorífica del combustible(s)
valores típicos mostrados en el anexo V.
Mediante el equipo de análisis de gases de
Composición de los gases de
combustión para determinar el contenido de
combustión
O2 (%), CO2 (%) y CO (ppm).
7.2.- Obtención de información general del sistema de generación de vapor
Mediante el empleo del formato 1, del anexo IV será posible conocer los datos
generales del sistema en consideración, que en general son los siguientes:
• Número de la caldera.
• Condiciones de operación.
• Datos de la caldera.
• Uso de vapor generado.
• Costos de agua de alimentación, retorno de condensados, vapor generado
y combustibles.
• Datos en campo.
7.3.- Análisis y revisión de la información general del generador de vapor
Como puede apreciarse, el conocimiento previo al nivel de gabinete de la

información descrita en el párrafo anterior, permitirá tener una visión inmediata y
suficiente del sistema próximo a evaluar.
Dado que la siguiente etapa del desarrollo consiste en la recopilación de

información detallada del sistema, dicha fase será mucho más redituable y
efectiva por el hecho de conocer e inferir de antemano, la función y características
operacionales del equipo en cuestión.
7.4.- Recopilación de información detallada de diseño y operacional del

generador de vapor.
Esta actividad de campo consiste en lo siguiente:
A) Localización e integración de documentos de diseño.
La documentación básica y fundamental para el desarrollo del estudio y análisis

energético es la siguiente:
• Hojas de datos de calderas, necesariamente tiene que ser la generada o

proporcionada por el proveedor de equipo.
• Dibujo o plano del arreglo general de la caldera. También es un documento
suministrado por el proveedor del equipo.
• Diagrama de tubería e instrumentación del equipo. Documento elaborado
durante el desarrollo de la ingeniería.
• Diagrama de flujo del proceso del cual la caldera es parte. También es un
documento elaborado durante el desarrollo de la ingeniería de la
instalación.
B) Levantamiento e integración de datos operacionales.
• Requerimientos térmicos de las plantas de proceso.

• Información de bitácora operacional. Los datos relevantes a los que se
refiere en este punto son los siguientes.
• Agua de alimentación, vapor producido, vapor de atomización y purga.
• Temperatura.
• Presión.
• Flujo.
• Combustible.
7.5.- Evaluación energética

(Lineamientos para la evaluación en campo)
Evaluación de la eficiencia actual del generador de vapor, a las condiciones de

operación, siguiendo las recomendaciones del código ASME (The American
Society of Mechanical Engineers. Steam Generating Units, Power Test Codes
4.1). Para ello se requiere del levantamiento de información de las variables
mencionadas en el punto anterior.
El procedimiento secuencial de esta etapa se describe en la sección de evaluación

energética.
7.6.- Determinación de la eficiencia.
Este punto consiste en el cálculo de la eficiencia del generador de vapor a partir

de los datos obtenidos de campo.
El procedimiento secuencial de esta etapa se describe en la sección de

determinación de la eficiencia actual del generador, conforme a los dos métodos
reconocidos por el Código ASME, los cuales son:
• Método de pérdidas (Método indirecto).

• Método de entradas y salidas (Método directo).
7.7.- Dictamen energético.
A partir de los datos recopilados en las etapas anteriores (eficiencia de la caldera),

se darán las recomendaciones y sugerencias operacionales, para eficientizar
energéticamente el equipo.
La descripción de esta etapa se encuentra en la sección de dictamen energético.
7.8.- Recomendaciones operacionales.
A partir del levantamiento de información y del cálculo de la eficiencia de la

caldera se darán las recomendaciones operacionales.
La descripción de esta etapa se encuentra en las recomendaciones operacionales.
Evaluación Energética
(Lineamientos para la evaluación in situ: Prueba de Comportamiento)
A. DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME
Para realizar la prueba de comportamiento como lo marca el Código ASME (The

American Society of Mechanical Engineers. Steam Generating Units, Power Test
Codes 4.1), a continuación se presenta la descripción y procedimiento para
efectuar la prueba de comportamiento en un generador de vapor.
A.1. Preparación de la Prueba
Las condiciones del equipo para efectuar la prueba, deberán de seguir las
siguientes recomendaciones previo y durante el desarrollo de la misma como se
explica:
• Todas las superficies de transferencia, internas y externas, deberán estar

comercialmente limpias (operaciones normales de limpieza), antes de
empezar la prueba. Durante la prueba sólo se permitirá realizar limpieza
para mantener éstas en condición normal.
• La prueba de comportamiento deberá de empezar tan pronto esté la
caldera en condiciones estables.
• Se recomienda realizar una prueba preliminar con el propósito de: revisar la
operación de todos los instrumentos, entrenamiento del personal, realizar
ajustes menores y establecer las condiciones apropiadas de combustión.
• Así mismo se recomienda realizar al menos dos corridas aproximándose a
la carga de prueba. Si los resultados obtenidos difieren, se requerirá de una
tercera corrida. La eficiencia de la caldera será el promedio de las dos

corridas para las cuales tengan menor desviación en su eficiencia.
• Se procederá a realizar el levantamiento de información después de que la
caldera haya alcanzado la estabilidad.
• La caldera será revisada completamente para detectar cualquier tipo de
fugas. También se deberán de revisar las fugas internas del aire y deberán
ser corregidas.
• Antes de realizar la prueba, se determinará si la cantidad de combustible
empleado es el que se tiene la intención de usar.
• En el levantamiento de información se hará notar claramente las
condiciones del equipo, limpieza de las superficies de intercambio,
características del combustible y carga de la caldera.
A.1.1.- Condiciones de Operación.
Las limitaciones para la realización de la prueba y que son mandatorias para dar
validez a la misma, son las siguientes:
A.1.2.- Arranque y paro de la prueba.
• Las condiciones de prueba deberán, como sea posible, ser las mismas al
principio y al final de la prueba, como son las condiciones de combustión,
flujo de combustible, flujo de agua de alimentación, nivel de agua en el
tambor, exceso de aire, las diferentes temperaturas y presiones del
sistema, así como otras condiciones que pudieran afectar el resultado de la
prueba.
• En algunos casos será necesario detener la prueba antes de finalizarla,
debido a la variación de las lecturas de las variables de operación.
• Para lograr las condiciones deseadas de operación cuando se quema
combustible sólido, es esencial que la mayor limpieza y condiciones del
lecho de combustible sean cumplidas.
• La cantidad de combustible sólido empleado deberá de mantenerse
constante al principio y al final de la prueba. La trampa de ceniza deberá
ser vaciada justo después de iniciar y finalizar la prueba.
• En el caso que la prueba sea para determinar la máxima condición a la
cual la caldera puede ser operada, la prueba empezará tan pronto la
máxima condición sea lograda.
A.1.3.- Duración de la prueba.
• Se recomienda que la duración de la prueba para combustibles líquidos y

gaseosos sea de una hora.
• Cuando se utilice combustible sólido, como carbón pulverizado o triturado,
preferiblemente no sea menor de cuatro horas.
1.4 Realización de curvas de comportamiento.
• Es deseable, pero no mandatorio, que se varíe la carga de la caldera al

menos para cuatro diferentes cargas, para elaborar la curva de
comportamiento de la caldera. Tales curvas mostrarán los datos de prueba,

muy útiles para apreciar el comportamiento de la caldera, ya que rara vez la
carga que se desea obtener en la caldera para efectuar la prueba es
exacta.
A.1.5.- Frecuencia y consistencia de las lecturas.
• La frecuencia de tomas de lecturas deberá ser de intervalos de 15 minutos.

Sin embargo, si se presentan fluctuaciones, las lecturas deberán ser
tomadas con la frecuencia necesaria para determinar el promedio.
• Cuando la cantidad de combustible o agua de alimentación es recopilada
por los instrumentos que están instalados en planta, estas lecturas deberán
de realizarse cada hora.
• Si la cantidad de combustible sólido tiene que ser pesada, la frecuencia con
la que se debe pesar es usualmente determinada por la precisión de los
instrumentos empleados, pero los intervalos deberán ser tales que el total
pueda ser obtenido para cada hora de prueba.
• Cuando se empleen medidores de flujo o manómetros, empleando tubos
venturi, tubo pitot o placa de orificio para obtener las mediciones, las
lecturas de flujo deberán ser leídas en intervalos de cinco minutos.
A.1.6.- Aceptación de las lecturas
• El levantamiento de información no será aceptado si se tienen

inconsistencias en los resultados obtenidos durante la prueba. Cuando la
prueba de la caldera no cumpla con los puntos antes mencionados, deberá
ser repetida, para lograr el objetivo de la prueba.
A.1.7.- Reporte de la prueba y observaciones.
• Todas las observaciones, las lecturas y mediciones deberán ser registradas

para cumplir con el objetivo de la prueba.
A.1.8.- Instrumentos y métodos de medición.
• Los instrumentos necesarios y procedimientos para realizar las mediciones

deberán estar de acuerdo al Código ASME (Power Test Codes
Supplements on Instruments and Apparatus), y otras publicaciones
involucradas en la prueba de las calderas de vapor.
• En el anexo III se da una relación de los equipos de medición empleados
en el diagnóstico energético.
A.2 Toma de lecturas
La duración de la prueba una vez localizados los puntos de lectura y posterior a la

revisión y verificación de las condiciones en el generador, se tomará con una
frecuencia de lecturas con intervalos regulares de quince minutos de tal manera
que se presente poca variación, y registradas en el formato No.1 del anexo IV,
Para ubicar los puntos de lectura, se pueden observar los esquemas No. 1 y 2,
que se presenta al final de esta sección. Se sugiere que previo a la prueba, se
mantenga la carga del generador de vapor durante un lapso de una hora para que
los parámetros de presión, temperatura y flujo se estabilicen.
A partir de los 30 minutos, se tomarán lecturas para verificar la estabilidad y en el

caso de que ésta se haya logrado, se procederá a iniciar la prueba.Antes de
realizar las pruebas y las mediciones correspondientes, es conveniente hacer una
inspección completa al sistema para verificar la operación de todos los
instrumentos, incluyendo los equipos portátiles. El equipo de trabajo dará
indicaciones al personal que participará en las mediciones y en la prueba con el
propósito de que todos los datos necesarios para el cálculo sean obtenidos. Es
recomendable que para caracterizar la caldera se realicen, de ser posible, pruebas
a diferentes cargas: al 50% (carga baja), 75% (carga media) y al 100% (carga
máxima de trabajo), de acuerdo al proceso productivo.
Cada prueba se realizará durante una hora y se tomarán mediciones cada 15

minutos que se registrarán en el Formato 1 del Anexo IV. Los valores medidos no
deben tener discrepancias mayores del 5% entre sí en cada prueba, pues de lo
contrario ésta tendrá que repetirse. Para los cálculos, se tomará el valor promedio
de los valores obtenidos.La medición plantea un problema diferente para cada
planta de acuerdo con el servicio, las necesidades y la calidad requerida del vapor
por los equipos, sin embargo hay una serie de opciones o artificios que pueden
ser empleados por el consultor o ejecutor de las pruebas y de los cuales, sin que
ésto sea limitativo, se exponen a continuación.
A.2.1.- Distribución de carga.
Las plantas que cuentan con más de una caldera en disponibilidad; ya sea en
servicio todas o con unidades en reserva, tendrán siempre posibilidades de operar
con otras unidades para lograr el nivel deseado en cada carga o régimen
seleccionado para efectuar la medición.Lo anterior, sin embargo, presenta varias
condicionantes, entre otras: que las calderas alimenten al mismo sistema, que
operen a la misma presión de trabajo o que no sean de capacidades muy
distintas.
A.2.2.- Programación de acuerdo con el perfil de carga normal
Esta opción normalmente requiere de un tiempo más amplio en la ejecución de las

mediciones ya que para tener representados diferentes niveles de carga debe
ajustarse al perfil de un período típico de operación que incluya los valores mínimo
y máximo de carga en la planta. El período puede ser diario, semanal o mensual.
A.2.3.- Programación de acuerdo a pruebas con producción programada
Si el perfil y procesos normales de producción no permiten representar los niveles

de carga en toda la gama deseada, existe la posibilidad de convenir
temporalmente y por mínimo tiempo posible, algunas operaciones del proceso ya
sea para desplazar una operación respecto de otra o para hacerlas coincidir.Lo
anterior puede convenirse en fechas, horas y duración, con los responsables a
cargo de producción y de áreas específicas de proceso y permitirá realizar las

pruebas en menor tiempo que en la opción anterior.
A.2.4.- Variación del régimen de combustión independientemente de la

generación de vapor.
En muchos casos podrá realizarse la variación temporal del régimen de

combustión de una caldera y realizar mediciones de combustión a diferentes
regímenes entre el mínimo y el máximo independientemente de la generación de
vapor instantánea.Lo anterior es posible de acuerdo con los siguientes
razonamientos:
• La gran mayoría de las calderas industriales en México, medianas y

pequeñas, con capacidades de generación nominales de 500 CC y
menores, está equipada con sistemas de control de combustión tipo
posicionador - paralelo y control de dos posiciones y un elemento para el
sistema de agua de alimentación (o de nivel).
• El control de agua de alimentación, por otro lado, opera en forma
independiente y únicamente obedece a señales de arranque y paro de la
bomba de alimentación, a través de señales de un interruptor en el casco
(envolvente - coraza - cuerpo) o domo de la caldera según el tipo.
• En el caso de control de combustión, lo anterior significa que para cada
valor de presión dentro de la banda de desviaciones permisibles del control
de presión de vapor, corresponde una posición angular del eje maestro y
para cada ángulo de la manivela de éste hay una posición fija del
mecanismo de leva/seguidor o manivela en la válvula de control, según el
tipo de combustible correspondiente, con una posición fija de las
compuertas de registros y de regulación de aire.
• Un buen número de calderas tienen controles de agua de alimentación de
dos posiciones (dentro-fuera) cuyas características e influencia en el control
de combustión pueden aprovecharse adecuadamente para estas
maniobras.
• Esta configuración permite el operar por períodos cortos el control de
combustión a diferente régimen de fuego independientemente que se tenga
alta o baja evaporación en la caldera.
• Las calderas pueden operarse manualmente y conseguir una situación
favorable de combinación presión de vapor-nivel de agua adecuada para la
operación por corto tiempo a un régimen de combustión distinto al de la
generación instantánea.
• Además, en calderas medianas y pequeñas, la estabilidad en las
condiciones de combustión y análisis de gases puede lograrse en pocos
minutos, así como la temperatura se estabiliza con un factor de corrección
que no influye en la veracidad de los resultados.
Si se analizan los conceptos anteriores se entenderá que es relativamente fácil

operar manualmente, ya sea con desconexión de mecanismos maestros o sin
necesidad de éstos y lograr prácticamente cualquier nivel de régimen de
combustión dentro de las capacidades del sistema, para obtener una información
completa de las unidades y lograr un diagnóstico adecuado.
Lo anterior se consigue variando manualmente el nivel o régimen de combustión

desde el tablero de control, cuando se tiene control manual remoto, o bien
desconectando el varillaje del servomotor de control de presión, que permita
operar manualmente el eje maestro al ángulo o posición que requiere el régimen
de combustión deseado.
Esta condición permite obtener mediciones confiables de combustión y análisis de

gases para cualquier condición de generación de vapor y con bajo margen de
error en la temperatura de gases. Lo anterior es más cierto en las calderas de
tubos de humo, las que por otra parte, permiten también un margen en tiempo de
estas condiciones de "carga ficticia" dada la mayor relación de almacenamiento de
agua a producción de vapor con respecto a las calderas de tubos de agua.En los
casos de calderas con sistemas de control más elaborado como el posicionador
en serie, también se aplicará lo anterior y cuando las calderas estén equipadas
con control modulante de agua de alimentación, estas operaciones también
pueden realizarse con mayor precisión y seguridad.
A.3 Levantamiento de información.
Los principios básicos que la medición emplea son sencillos y sólidos. Su

conocimiento es fundamental para interpretar con buen criterio los resultados que
se obtengan y el levantamiento de información en las plantas puede requerir
algunos días de esfuerzo de buena ingeniería.La instrumentación y los equipos de
medición portátiles empleados para la evaluación de la caldera se mencionan en
el Anexo III Instrumentación .
Una vez instalado todo el equipo, para realizar la prueba de comportamiento

se deben de hacer las lecturas previas para que su variación no sufra
desviaciones grandes.
A.3.1.- Mediciones en el vapor.
a. Flujo de vapor
Su medición se realiza por medio de medidores de flujo (de toberas, orificio)

instalados en la tubería de salida del generador de vapor o en el ramal de la red
de distribución en los puntos o secciones convenientes. Métodos Alternativos:
• Para el caso específico de producción de vapor de un generador se medirá

la variación de nivel en el tanque de agua de alimentación, manteniendo
cerradas la purga continua y de superficie del generador de vapor durante
la medición. En el caso de tanques cilíndricos con eje horizontal, se utilizará
la tabla del Anexo V para la obtención del volumen (%) en función de la
altura del nivel del líquido en %.
• Conociendo el flujo de agua de alimentación, restándole la purga en la
caldera.
b. Temperatura del vapor
Por medio del termómetro ya instalado en la tubería de salida del generador de

vapor. En el caso de tener medición de temperatura en los tableros de control o en
gráficos, podrán tomarse dichos valores.
Método Alternativo:
• Si se trata de vapor saturado, que es el más común, con la medición de
la presión y el uso de tablas de vapor podemos obtener el valor de este
parámetro.
• Si se trata de vapor sobrecalentado y no existen termómetros en el
generador de vapor o cuarto de control, una alternativa empírica es
medir la temperatura en la superficie de la tubería en un punto
conveniente que esté desnudo y limpio, y sumar 15 °C.
c. Presión del Vapor
Por medio de un manómetro ya instalado en la tubería de salida del generador de

vapor.
• Si se trata de vapor saturado y se conoce su temperatura, se puede
determinar mediante tablas de vapor.
• Conociendo la presión del agua de alimentación y restándole la caída de
presión en la caldera específicada en el diseño.
A.3.2.- Mediciones en el agua de alimentación.
a. Flujo del agua de alimentación
Por medio de medidores ya instalados: pueden ser toberas, orificios o medidores

de flujo de desplazamiento positivo.
• En algunos casos, éste se puede estimar si se conoce la potencia
demandada real, el modelo y el diámetro del impulsor de la bomba del
agua de alimentación al generador de vapor; el flujo se determina de
acuerdo a la presión de descarga promedio de la bomba, y utilizando las
curvas proporcionadas por el fabricante de la misma.
b. Temperatura de Agua de Alimentación
Por medio del termómetro ya instalado.
• Medir la temperatura con sonda de inmersión en el tanque de agua de
alimentación.
c. Presión del agua de alimentación
Por medio de un manómetro ya instalado.
A.3.3.- Cantidad de purga continua.
a. Flujo de la purga.
Se obtiene por la diferencia entre el flujo de vapor y flujo de agua de alimentación

(es adecuado si no hay fugas de agua en los tubos del generador de vapor).
Como esta medición es indirecta, depende de la exactitud y confiabilidad de las
mediciones realizadas.
b. Temperatura y presión de la purga.
Se obtiene mediante el equilibrio termodinámico del agua y vapor.
A.3.4.- Vapor de atomización.
a. Flujo.
Se debe de estimar la cantidad empleada de vapor para atomizar el vapor. b.

Presión y temperatura.Se obtiene de igual manera que el vapor principal.
A.3.5.- Combustible.
Utilizar de preferencia la información del combustible del proveedor, o realizar un

análisis de laboratorio de una muestra de combustible, o en caso diferente a los
anteriores procedimientos, se pueden utilizar la tablas del Anexo III para obtener
los datos del análisis y poder calorífico del combustible.
a. Flujo de combustible.
• Gaseoso
Por medio de medidor de flujo de orificio, generalmente se instala en la caseta de

medición y es proporcionado por el vendedor de combustible (PEMEX). El
medidor es compensado por temperatura, presión y densidad.
• Líquido
Por medio de medidor de flujo, generalmente de desplazamiento positivo o de

área variable, compensado por temperatura o por diferencias de nivel.
• Sólidos
Mediante el pesado del combustible.
• Otros combustibles
Usar el método de medición utilizado por la empresa diagnosticada.
Método Alternativo
En el caso de que se cuente con un cabezal para el suministro de combustible a

varios generadores de vapor la determinación del gasto por generador de vapor se
realizará de la siguiente forma:
• Se podrá cuantificar proporcionalmente a la carga de cada uno de los

generadores de vapor, ésto es, se asignará un porcentaje de consumo de
combustible a cada generador de vapor en función a su carga y potencia,
mediante el siguiente procedimiento.
• Se calcula una capacidad Ci para cada generador de vapor, mediante la
siguiente ecuación.
• Ci = (Capacidad del generador de vapor x porcentaje de carga) / 100
donde:i = No. de generador de vapor.
• Se obtiene una capacidad total del sistema de generación de vapor.
• Ct = C1 + C2 + C3 + &. + Cn
• Se determina el factor para cada generador de vapor.
• Fi = Ci / Ct donde:i = no. de generador de vapor y, .

• Se obtiene el consumo de combustible para cada generador de vapor y
para el sistema de generación de vapor, mediante las siguientes
ecuaciones.
• Wi = Wc x Fi
donde:i = No. de generador de vapor
Wc = Consumo de combustible medido de entrada al sistema de generación
de vapor
Fi = Factor para el generador i
• Además, la suma de todos los consumos calculados para los generadores
de vapor debe ser igual al consumo de combustible medido.
En el caso de que la operación lo permita, se aislará cada uno de los generadores

de vapor de manera que el combustible suministrado al cabezal, sea el
combustible consumido por el generador de vapor. b. Temperatura del
combustible.Por medio de termómetro ya instalado.
Para el caso de combustibles gaseoso y sólidos, la temperatura del
combustible es comúnmente la temperatura ambiente. Para el caso de
combustibles líquidos, es común precalentarlo por lo que se deberá reportar a
esta temperatura
c. Presión del combustible
Por medio de un manómetro ya instalado.
A.3.6.- Análisis de Gases.
a. Composición.
Por medio del analizador de gases de combustión Orsat o analizador electrónico

de gases de combustión. Se deberán tomar muestras a diferentes penetraciones
del ducto de escape de gases.
En caso de que no existan los puertos para realizar las mediciones correctamente,
no sirven los que se encuentran para las mediciones de SEMARNAP, porque se
encuentran alejados de la fuente; se puede hacer un orificio de toma de muestras
en el ducto de descarga de gases, cuidando que éste no se localice en puntos
donde exista infiltración de aire o cambio de dirección del flujo de gases. Se
recomienda realizar este orificio a la salida del generador de vapor.
b. Temperatura de Gases.
Por medio de un termómetro o termopar en el mismo orificio donde se tomó la

muestra de gases. Es recomendable que también se realice la medición a
diferentes penetraciones del ducto, con el objeto de obtener la temperatura
promedio de los gases. En el caso de utilizar un analizador de gases electrónico,
éste ya incluye la sonda de temperatura junto con la de gases.
A.3.7.- Mediciones de condiciones del medio ambiente.
Se tomarán en el cuarto de máquinas junto al generador de vapor
a. Temperatura de bulbo seco.
Corresponde a la temperatura normal del ambiente y es medida por un

termómetro de bulbo o cualquier otro tipo. Estas lecturas deberán realizarse en el
cuarto de maquinas.
b. Temperatura de bulbo húmedo.
• Se toma la temperatura con un psicrómetro: un termómetro de vidrio o
digital, con una mecha húmeda que se agita. Se reporta el valor cuando
se estabilice la lectura.
c. Presión barométrica
Se determina con un barómetro, aneroide o conociendo o consultando las tablas

incluidas en el Anexo III, que muestra la altura de diferente partes de la República
Mexicana. Con esta altura se puede calcular la presión barómetrica de un lugar
conociendo su elevación sobre el nivel del mar, válida entre 500 y 4000 m.
P = 10,33 - ((h-500)/1000) m.c.a.
donde:
P: Presión barométrica en m columna de agua.

h: Elevación del lugar en m
• Se podrá usar la presión barométrica del lugar determinada por las
"Normales Climatológicas" del Servicio Meteorológico Nacional.
A.4.- Inicio de la prueba, equipo y personal requerido
La hora de inicio para la toma de lecturas deberá de ser de preferencia, en la

mañana en donde se puede realizar el levantamiento de información con
seguridad. El equipo y personal requerido para efectuar la prueba es el necesario
para cubrir todas las mediciones.
En el esquemas No. 1 y 2 se indica la colocación de los instrumentos para la

realización de la prueba de comportamiento. Los requerimientos adicionales que
se necesitan son los siguientes:
• Equipo de seguridad tal como arnés con cable de vida, overoles, cascos,
botas, guantes, lentes de seguridad, protector de oídos; así como seguir los
requerimientos de seguridad implantados en el centro de trabajo.
• Se requiere personal específico para la toma de lecturas y tiempos.
A.5.- Llenado de formatos
Para la prueba de comportamiento, el formato en donde se registrarán las

variables obtenidas es el Formato 1 del Anexo IV.
Variables a medir en la caldera
Variables a medir en la caldera
8.- Determinación del comportamiento del sistema.

(Determinación de la eficiencia del generador de vapor)
En este punto se obtendrá la eficiencia de la caldera, para lo cual se pueden

emplear dos métodos de cálculo aprobados por el código ASME (Steam
Generating. Power Test Codes 4.1), el método indirecto (método de pérdidas de
energía) y método directo (método de entradas y salidas).
Obtención de resultados
Con base a los datos recopilados durante la prueba de comportamiento se elabora

una tabla de comparación entre valores de diseño y prueba.
A.- Método indirecto

(Método de pérdidas de energía)
Este método consiste en la evaluación de las pérdidas de energía en el generador

de vapor, así como la cuantificación de la energía suministrada a éste como son la
energía del combustible y la energía de los créditos. Éste es el método
recomendado.
Para la aplicación del método de pérdidas de energía, se requiere determinar el

total de pérdidas de energía:
• Por gases de combustión.

• Por la humedad en el combustible.
• Por formación de CO.

• Por la combustión del hidrógeno.
• Por la humedad del aire.
• Por pérdidas de incalculables.
Total de energía que entra a la caldera:
• Créditos.
• Calor en el aire de entrada.
• Calor sensible en el combustible.
• Calor en el vapor de atomización.
• Calor que entra con la humedad del aire.
• Calor que entra con el combustible.
La eficiencia se cuantifica mediante la siguiente expresión:
Eficiencia = (1- pérdidas) * 100
9.- Método directo

(Método de entradas y salidas)
Este método consiste en la cuantificación de la energía suministrada a la caldera,

y cuanta de esta energía es aprovechada para la generación de vapor.
Para la aplicación del método de entradas y salidas de energía se requiere

determinar lo siguiente:
Energía aprovechada en el vapor:
• Representa la energía ganada por el vapor (energía del vapor menos la

energía del agua de alimentación)
Total de energía que entra a la caldera:
• Créditos.
• Calor en el aire de entrada.
• Calor sensible en el combustible.
• Calor en el vapor de atomización.
• Calor que entra con la humedad del aire.
• Calor que entra con el combustible.
La eficiencia se cuantifica mediante la siguiente expresión:
Eficiencia = (Q aprovechado / Q suministrado ) * 100
DICTAMEN ENERGETICO.
En esta sección se dará el dictamen energético actual del generador de vapor a

partir de los datos recopilados de diseño y de la evaluación energética: prueba de
comportamiento, así como de la determinación de la eficiencia actual del
generador de vapor.
La determinación de la eficiencia del generador de vapor consiste en comparar los

datos de diseño, con el valor obtenido en la sección de determinación de la
eficiencia del generador de vapor.
A partir de este valor se pueden determinar los potenciales de ahorro de energía

en la caldera de vapor.

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Rodolfo Roque Pérez Méndez

Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que,

Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de

La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y

Inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de agua, de

Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas

Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para

Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a

Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de

2.- CLASIFICACION DE CALDEROS DE VAPOR.

2.1.- De acuerdo a la presion de trabajo.

• De alta presion. Utilizadas básicamente en la generacion de potencia,

2.2.- Por la posición de los gases y posición del agua.

• Pirotubulares. Donde los gases producto de la combustión van por el

2.3.- Por la posición y forma de los tubos.

• Por posición de los tubos.

• Por la forma de los tubos.

2.4.- Por el servivio prestado.

2.5.- Por la circulación del agua.

2.6.- Por el mecanismo de transición de calor.

2.7.- Por el combustible empleado.

La clsificacion mas importante.

La presión de trabajo normalmente no excede los 20 kg/cm2, ya que a presiones

La caldera de vapor pirotubular, concebida especialmente para aprovechamiento

El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición

La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida de

El acceso al cuerpo lado gases, se realiza mediante puertas atornilladas y

El conjunto completo, calorífugado y con sus accesorios, se asienta sobre un

La caldera, una vez realizadas las pruebas y comprobaciones reglamentarias y

a.1) Las calderas pirotubulares se clasifican en:

a) Para combustibles líquidos (Calderas de hogar integral y Calderas compactas

b) Para combustibles gaseosos

a.2) Tipos de calderas pirotubulares (Tipos, Características, Producción)

Las calderas de vapor pirotubulares OLMAR, se fabrican con producciones

Los procesos de soldadura están homologados y los operarios cualificados,

Obsérvense otras dos características técnicas de suma importancia, la cámara

Como puede apreciarse el conjunto configura un sistema de tres pases de gases

Estas calderas tienen un gran espectro de producción de vapor, la cual puede

En estas calderas, los tubos longitudinales interiores se emplean para aumentar la

La producción del vapor de agua depende de la correspondencia que exista entre

b.2) Las calderas acuotubulares se clasifican en:

a) Compactas (Hogar integral pequeño y Hogar integral grande)

b) No Compactas (Tubo recto y Tubo curvo)

c) Alta presión y temperatura

d) Lecho fluidizado (Burbujeante, Circulante, Presurizado)

Variables importantes en las calderas de vapor

• Agua de alimentación, vapor producido, vapor de atomización y purga

b.2) Tipos de calderas acuotubulares (Tipos, Características, Producción)

Un ejemplo de estas calderas es la caldera acuotubular STEINMÜLLER. Estas

La producción de vapor de estas calderas es de unos 1500 kg/hora cada una, a

Las calderas se construyen en una amplia variedad de tamaños, disposiciones,

En las calderas siguiente en cambio, es del tipo humotubular altamente reforzada,

Otros tipos de caderas acuotubulares.

Las calderas de vapor verticales acuotubulares marca OLMAR, están formadas

Las calderas verticales OLMAR, se construyen con producciones que varían

Compuesta de uno hasta tres colectores superiores de agua y vapor, unidos al

El hogar es generalmente de parrilla mecánica, utiliza como combustible hulla

El agua se inyecta a la cámara de agua del colector superior, bajando e iniciando

El agua es inyectada al último de los tres colectores superiores, descendiendo por

Compuesta de un colector superior de agua y vapor, unido al inferior de agua e

Tiene dos clases de tubos:

• De descenso del agua (90-12 mm. diámetro).

• De vaporización (53,5-60 mm. diámetro).

El agua de alimentación es inyectada en forma directa a los tubos de descenso,