Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

Capítulo IV - EMBALAGENS PLÁSTICAS

1. Propriedades e características 54

2. Interacção embalagem/alimento 59

3. Processos de transformação de plástico 61

4. O ambiente e a embalagem de plástico 65

5. Controlo da qualidade 66

5.1.Determinação da espessura 66

5.2.Determinação da gramagem 66

5.3.Identificação de materiais 66

5.4. Determinação de propriedades de tracção 67

5.5. Determinação da Migração 67

5.6. Determinação da permeabilidade ao vapor de água 68

5.7. Determinação da permeabilidade a gases 68

5.8. Avaliação da hermeticidade 69

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1. PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS

O termo “plásticos” é habitualmente usado para designar materiais à base de polímeros

sintéticos ou naturais modificados, que podem ser moldados pela acção do calor e/ou pressão.
Polímeros são macromoleculas formadas pela repetição de unidades mais pequenas - os
monómeros. Os materiais plásticos usados na embalagem são muito diversificados na sua
estrutura química e apresentam propriedades variáveis em função do processamento, dos
aditivos incorporados e da combinação com outros polímeros.

Os plásticos podem ser classificados em termoplásticos ou termoendurecíveis. Os primeiros

tornam-se flexíveis, amolecem gradualmente e fundem com o aumento da temperatura,
podendo ser moldados várias vezes, enquanto que os segundos, após o fabrico, não podem
voltar a ser moldados porque perdem as suas características iniciais. Os plásticos podem ainda
ser classificados em homopolímeros ou heteropolímeros de acordo com o número de
unidades básicas de natureza química diferente (monómeros) que compõem as
macromoléculas. Em alguns casos os nomes dos polímeros são derivados dos monómeros
antecedidos do prefixo poli. Nos polímeros obtidos por adição, é esta a regra de nomenclatura
mais usual, excepto se monómeros diferentes estiverem envolvidos na reacção. No caso do
monómero ter um nome composto, utiliza-se um parêntesis a seguir ao prefixo “poli”.

TABELA I - MONÓMEROS E SIMBOLOGIA DE ALGUNS POLÍMEROS

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Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

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TABELA II - PRINCIPAIS POLÍMEROS USADOS EM EMBALAGEM PARA PRODUTOS ALIMENTARES

NOME SÍMBOLO PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES
Polietileno de Propriedades barreira: Muito boa barreira à humidade; má barreira a gases e
Sacos (extrusão de filme), protecção (revestimento), camada interior para
gordura
baixa LDPE Propriedades térmicas: Boa soldabilidade; Gama de temperaturas: -50 a 80ºC
termossoldagem de estruturas e camada intermédia para ligação (laminação e
densidade coextrusão)
Resistência mecânica: boa resistência à tracção e à perfuração/impacto
Polietileno de Propriedades barreira: Muito boa barreira à humidade; má barreira a gases e
média barreira à gordura Sacos para frutas e legumes (extrusão de filme), potes e bandejas (injecção),
alta HDPE Propriedades térmicas: Média soldabilidade; Gama de temperaturas:-40 a 121ºC garrafas de leite esterilizado (extrusão –sopro)
densidade Resistência mecânica: óptima resistência à tracção e ao impacto/perfuração
Propriedades barreira: Boa barreira à humidade (>PE); fraca barreira a gases e
Filme termoretractíl (extrusão de filme), taças para gelados e margarinas,
gordura
camada interior para bandejas termoprocessáveis e para fornos
Propriedades térmicas: Boa soldabilidade; Filme orientado requer revestimento
microondas(injecção de copolímero com PE, garrafas para kectchup e molhos
Polipropileno PP para termossoldagem; Gama de temperaturas: 0 a 130ºC
para enchimento a quente (coextrusão –sopro)
Resistência mecânica: variável
Embalagens de alimentos sensíveis à humidade (barreira à humidade)
Propriedade ópticas: Elevada transparência (>PE) e excelente brilho
Filme não orientado é frágil a temperaturas baixas
Propriedades barreira: Muito boa barreira à humidade; fraca barreira a gases e à
gordura Filme exterior em estruturas, filme metalizado (extrusão de filme), estrutura
Polipropileno
OPP Propriedades térmicas: Fraca soldagem; Gama de temperaturas:-50 a 120ºC termossoldável (coextrusão com PE e revestido com acrílico), estrutura
orientado Resistência mecânica: óptima resistência à tracção e fraca resistência ao termossoldável boa barreira a gases (revestimento com PVDC)
impacto/perfuração
Propriedades barreira: Média barreira à humidade; fraca barreira a gases e
excelente barreira à gordura Filme estirável para carnes frescas, frutos e vegetais, filme termoretráctil
Policloreto de Propriedades térmicas: Média soldabilidade; Gama de temperaturas entre 60-85 (calendragem e extrusão de filme), bandejas e boiões para snacks, chocolates,
PVC e –30ºC margarinas e manteiga (termoformação), garrafas de óleo alimentar (extrusão –
vinilo
Resistência mecânica: variável sopro); Etiquetagem de garrafas; Cápsulas de inviolabilidade
Propriedade ópticas. Óptima transparência
Propriedades barreira: Fraca barreira à humidade; fraca barreira a gases e má
barreira à gordura
Copos de iogurte, caixas para bolos, copos para gelados (termoformação e
Propriedades térmicas: Não solda; Gama de temperaturas:-30 a 50 ºC
Poliestireno PS Resistência mecânica: muito boa resistência à tracção; muito má resistência ao
injecção);Janelas para embalagens de cartão
impacto/perfuração; Facilidade de termoformação
Propriedade ópticas. Elevado brilho e transparência
Espuma de células fichadas;
PS expandido EPS Bom isolamento térmico e excelente acolchoamento
Bandejas para supermercados

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TABELA II - PRINCIPAIS POLÍMEROS USADOS EM EMBALAGEM PARA PRODUTOS ALIMENTARES (CONT.)

Propriedades barreira: Média barreira à humidade; média barreira a gases e
Filme exterior em estruturas laminadas, filme metalizado, filme para forno
excelente barreira à gordura
doméstico (extrusão de filme), bandejas para forno microondas e forno
Polietileno Propriedades térmicas: Não solda; Gama de temperaturas:-40 a 220ºC
PET Resistência mecânica: excelente resistência à tracção e boa resistência ao
convencional (CPET), pré-congelados (termoformação) garrafas para água
tereftalato mineral e refrigerantes carbonatados, óleo (injecção–sopro)
impacto/perfuração
Propriedade ópticas: Excelente transparência
Propriedades barreira: Má barreira à humidade; boa barreira a gases (0% HR) e
excelente barreira à gordura Embalagem flexível e bandejas para acondicionamento a vácuo e em atmosfera
Propriedades térmicas: Não solda; Gama de temperaturas:-50 a 140ºC; Elevada modificada: queijo, carnes, pescado (coextrusão e laminação)
Poliamida PA estabilidade térmica
Resistência mecânica: excelente resistência à tracção e ao impacto/perfuração; Embalagens com resistência a temperaturas elevadas
Elevada dureza superficial; Reduzido coeficiente de atrito Embalagens “boil – in bag”
Propriedade ópticas: Boas
Propriedades barreira: Fraca barreira à humidade; fraca barreira a gases e muito
boa barreira à gordura Garrafas reutilizáveis (extrusão–sopro), bandejas para fornos de pré-congelados
Policarbonato PC Propriedades térmicas: Não solda; Gama de temperaturas:-90 a 135ºC (termoformação); barris de água para máquinas dispensadoras
Resistência mecânica: excelente resistência à tracção e ao impacto/perfuração
Filme envolvente “cling” (extrusão de filme com plastificante ou copolímero),
Propriedades barreira: Excelente barreira à humidade, a gases e à gordura
Policloreto de revestimento de filmes (OPP, película celulósica, papel, PET e PA) e de garrafas
PVDC Propriedades térmicas: não aplicável, dado não serem usados individualmente
de PET, embalagens alta barreira para produtos termoprocessados e para fornos
vinilideno Resistência mecânica: não aplicável, dado não serem usados individualmente
microondas (termoformação de estruturas coextrudidas)
Copolímero Propriedades barreira: Fraca barreira à humidade; excelente barreira a gases Embalagem de atmosfera modificada (coextrusão de filme), embalagens alta
(0% HR) e excelente barreira à gordura barreira para produtos termoprocessados e para fornos microondas
etileno-álcool EVOH Propriedades térmicas: não aplicável, dado não serem usados individualmente (termoformação de estruturas coextrudidas), garrafas para produtos sensíveis ao
vinílico Resistência mecânica: não aplicável, dado não serem usados individualmente oxigénio (coextrusão)

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ESPECIFICAÇÕES DOS MATERIAIS PLÁSTICOS

As embalagens plásticas podem ser: filmes plásticos para embalagens flexíveis, garrafas,
potes, tabuleiros, copos, etc..

TABELA III – ESPECIFICAÇÕES DE EMBALAGENS PLÁSTICAS

CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS Dimensões

E Peso
IDENTIFICAÇÃO Capacidade e nível de enchimento
Distribuição de espessura
Identificação da resina base
PROPRIEDADES MECÂNICAS Resistência à compressão
PROPRIEDADES BARREIRA Hermeticidade
Permeabilidade (vapor de água, gases e luz)
INÉRCIA Migração global e específica
Quantidade máxima residual

TABELA IV – ESPECIFICAÇÕES DE FILMES PLÁSTICOS

CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS Distribuição de espessura

E Gramagem
IDENTIFICAÇÃO Identificação da resina base
PROPRIEDADES MECÂNICAS Resistência à tracção
Resistência ao rasgamento inicial e propagação
do rasgo
Coeficiente de atrito
PROPRIEDADES BARREIRA Permeabilidades (vapor de água, gases e luz)
INÉRCIA Migração global e específica
Quantidade máxima residual

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2. INTERACÇÃO EMBALAGEM/ALIMENTO
O tempo de vida-útil de um produto depende, além das suas características intrínsecas e da
sua aptidão à conservação, de dois factores principais: do contacto directo com a embalagem e
da migração de constituintes, e do contacto com factores da atmosfera, como o oxigénio e a
humidade, e portanto da permeabilidade da embalagem (propriedades barreira).

• MIGRAÇÃO

A migração é definida como a transferência de substâncias a partir da parede da embalagem

para o alimento, por fenómenos de natureza físico-química. Apesar da inércia total não existir,
e por isso os fenómenos de migração ocorrerem em todos os materiais, os materiais plásticos e
os papéis são sem dúvida os mais problemáticos, dada a natureza das moléculas dos
materiais, e por isso alvo de maior atenção.

A migração é normalmente classificada em migração global ou específica. A primeira

corresponde à totalidade dos componentes que migram da embalagem, sejam eles conhecidos
ou não. A migração específica diz respeito à determinação da transferência de compostos bem
identificados. O interesse da determinação da migração específica prende-se com problemas
de ordem toxicológica, de ordem organoléptica ou com a perda de características do material
de embalagem por migração de alguns aditivos de embalagens poliméricas.

Entre o grande número de compostos que entram na formulação de uma resina, os mais
importantes do ponto de vista da migração são monómeros não convertidos (PVC, PET, PS por
exemplo), aditivos (nomeadamente plastificantes e antioxidantes), solventes residuais de tintas
de impressão ou de adesivos e compostos de termodegradação.

• PROPRIEDADES BARREIRA

A embalagem de um alimento tem inúmeras funções sendo a de protecção do produto contra a

acção do meio exterior uma das mais importantes. Por um lado o produto necessita de ser
protegido contra danos físicos e mecânicos durante o transporte e distribuição, por outro lado é
necessário garantir a protecção contra a acção de factores ambientais como gases, vapor de
água, luz e odores.

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No que diz respeito às transferências gasosas a embalagem desempenha um papel duplo:

- barreira à transferência do exterior para o interior da embalagem

a) barreira ao oxigénio e ao vapor de água para protecção dos produtos sensíveis ao

oxigénio (batata frita) ou sujeitos a hidratação (bolachas)

b) barreira igualmente para todas as substâncias voláteis que podem estar presentes
no ambiente (hidrocarbonetos, fumos, aromas...) e susceptíveis de alterar as
propriedades organolépticas (gosto, odor) do alimento

- barreira à transferência do interior para o exterior de forma a evitar

a) perda de aroma específico do produto (exemplo: café)

b) desidratação de produtos, sempre que se trate de um produto húmido ou semi-

húmido (exemplos: pão, carnes frescas, queijos)

c) perda de gás ou mistura gasosa que pode ser introduzida no interior da embalagem
para conservação do produto (exemplos: dióxido de carbono, azoto, etc.)

Os requisitos de barreira necessários a uma embalagem devem ser definidos para cada
produto alimentar, considerando-se a sua composição, forma de apresentação, sistema de
distribuição e tempo de vida útil desejado. A determinação das propriedades barreira dos
materiais é feita com métodos normalizados.

Ao contrário dos recipientes de vidro e de metal, as embalagens plásticas são permeáveis a

gases (oxigénio, dióxido de carbono, etc.) e ao vapor de água, num grau maior ou menor,
consoante os materiais. Estes também são permeáveis a vapores orgânicos (odores estranhos
provenientes do meio ambiente ou odores característicos do produto). A luz, em particular a
ultra-violeta (de menor comprimento de onda) pode catalisar reacções adversas como reacções
de oxidação, que conduzem a descoloração, perda de nutrientes e desenvolvimento de odores,
por isso algumas embalagens devem também ser barreira à luz, em particular a alguns
comprimentos de onda.

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 Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

3. PROCESSOS DE TRANSFORMAÇÃO
As embalagens são produzidas pelos seguintes processos:
• Extrusão para produção de filmes e chapas
• Termoformação para produção de copos e bandejas
• Injecção para produção de tampas, copos
• Sopro para produção de garrafas

EXTRUSÃO

de matriz tubular para obtenção de sacos plásticos

de matriz plana para obtenção de filmes e chapas para transformação posterior

No processo de extrusão, os grânulos de resina de plástico são sujeitos a elevadas

temperaturas e pressões na extrusora, havendo a sua fusão. O material plástico sai da
extrusora em forma de filme ou de chapa plástica com dimensões que dependem da matriz.

FIGURA 1. Exemplo de extrusão de matriz tubular e matriz plana

FIGURA 2. Saída da
extrusora (perfis
diferentes)

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TERMOFORMAÇÃO

A partir de uma chapa plástica aquecida, a embalagem forma-se por moldação a vácuo com
um molde macho ou com um molde fêmea, ou por um único molde “macho-fêmea”. No
processo a vácuo, a chapa depois de aquecida é “sugada” contra as paredes do molde; no
processo de pressão, a chapa depois de aquecida é “atirada” contra as paredes do molde por
injecção de ar; no processo “macho-fêmea” a chapa aquecida passa entre um molde e contra-
molde tomando a forma destes. A termoformação é muito usada para fabrico de copos, potes e
bandejas, artigos baixos e de boca larga.

Molde fêmea Molde macho

FIGURA 3. Termoformação por vácuo com molde macho e por molde fêmea

INJECÇÃO
A resina é fundida numa máquina de injecção, e é forçada a entrar num molde. É arrefecida
dentro do molde e em seguida retirada por ejectores mecânicos ou pneumáticos. O molde é
constituído por duas ou mais partes que se abrem depois para deixar sair a peça moldada. A
injecção é usada para fabrico de tampas, copos e bandejas.

FIGURA 4. Moldagem por injecção

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FIGURA 5. Esquema do molde de injecção

EXTRUSÃO –SOPRO

Este processo é usado para moldar garrafas. A resina é fundida no extrusor e sai na forma de
uma pequena manga (também chamada “gota” ou “parison”). O “parison” entra num molde
onde através de um sopro de ar comprimido é forçado contra as paredes do molde ficando com
a forma final.

FIGURA 6. Extrusão-sopro (programação de

parison)

FIGURA 7. Esquema do processo

Extrusão-Sopro

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INJECÇÃO – SOPRO

Este processo também é usado para fabricar garrafas. O processo é idêntico ao anterior só que
desta vez o “parison” é injectado numa pré-forma em vez de ser extrudido numa manga. A pré-
forma já tem a marisa moldada, e só o corpo é depois soprado para a sua forma final num
segundo molde. Neste processo as embalagens obtidas apresentam uma melhor distribuição
de espessura e a possibilidade de a segunda moldação ser efectuada à medida da utilização
das embalagens.

FIGURA 8. Esquema de moldagem injecção-sopro

Na maioria das aplicações para embalagem, há necessidade de se combinarem materiais

plásticos diferentes ou mesmo combinar materiais plásticos com outros materiais como o
alumínio ou o cartão para se obterem as características requeridas de protecção, soldabilidade,
boa impressão, etc. A combinação de diferentes materiais é normalmente feita por coextrusão
(extrusão simultânea de polímeros), laminação (junção de vários filmes plásticos e/ou película
de alumínio, folha de papel por intermédio de um adesivo ou cola) ou por revestimento
(deposição de outro material polimérico ou metálico – metalização).

FIGURA 9. Esquema da coextrusão

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 Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

4. O AMBIENTE E A EMBALAGEM DE PLÁSTICO

A forma de gestão dos resíduos de materiais plásticos mais interessante, do ponto de vista
técnico e ambiental, são a reciclagem e a incineração com recuperação energética. Há alguns
materiais plásticos que podem ser usados em garrafas reutilizáveis como o Policarbonato (PC)
ou o Polietileno tereftalato (PET), existindo exemplos em vários países europeus.

O processo de reciclagem inicia-se com triagem e

separação dos diversos tipos de plástico que são
depois encaminhados para os diferentes recicladores.
A reciclagem dos plásticos misturados prejudica muito a
qualidade do reciclado e limita as suas aplicações. Para
facilitar a identificação dos plásticos é corrente as
embalagens conterem um símbolo convencionado pela
Society of Plastic Industry.

A reciclagem dos plásticos podem ser mecânica ou química. O processo mecânico, bastante
difundido, consiste essencialmente no reprocessamento por extrusão dos resíduos
devidamente triados: faz-se a trituração, lavagem, aglomeração e extrusão (por vezes, com
adição de pigmentos e outros aditivos) e granulação para obtenção do produto final. Este
granulado, cuja qualidade depende muito da qualidade dos resíduos de que se parte, é
posteriormente utilizado para fabrico de objectos e utensílios como tubos, suportes de canetas,
baldes, recipientes, contentores e outros.

A reciclagem química pode ser feita por pirólise e por hidrólise, envolvendo a quebra da
estrutura do polímero em moléculas pequenas (podendo mesmo haver recuperação dos
monómeros). Este material após purificação é usado novamente em processos químicos e
processos de polimerização para fabrico de plástico novo ou como fuel. São processos mais
específicos, muitas vezes ainda em desenvolvimento ou a funcionar numa escala experimental
ainda não economicamente rentável.

Contrariamente ao caso do vidro e do alumínio, na reciclagem dos plásticos há uma certa

degradação das propriedades físico-mecânicas e há também alguma reserva em relação à
segurança dos materiais plásticos reciclados para contacto directo com os alimentos. Por isso
estes materiais são normalmente reciclados para outros fins, menos exigentes.

Os plásticos podem ainda ser incinerados tendo em vista o aproveitamento do seu valor
energético, sendo os resíduos que mais contribuem para o valor energético dos resíduos
sólidos urbanos devido ao seu elevado poder calorífico.

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 Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

5. CONTROLO DA QUALIDADE DE EMBALAGENS PLÁSTICAS

São inúmeros os ensaios de controlo de qualidade e avaliação de especificações em materiais

e embalagens plásticas. No entanto salientamos aqueles que reflectem de alguma forma as
suas características físicas e químicas, de resistência mecânica, propriedades barreira e de
migração (inércia química).

5.1. Determinação da espessura

A espessura influencia o desempenho do material da embalagem relativamente à resistência

mecânica, à permeabilidade ao vapor de água e gases e consequentemente à vida-útil dos
alimentos. A espessura pode ser determinada por método directo ou por método gravimétrico.
Para a determinação de filmes não impressos ou gravados é habitualmente usado o método
directo. Caso os filmes sejam impressos ou gravados utiliza-se o método gravimétrico.

Estes métodos vêm descritos em normas portuguesas NP 2214 ”Materiais plásticos. Filme e
folha. Determinação da espessura por medição directa” e NP 2211 “Materiais plásticos. Filme e
folha. Determinação da espessura média de uma amostra por processos gravimétricos”; ambas
de 1986.

5.2. Determinação da gramagem

A gramagem é definida como o peso de uma determinada área do material e habitualmente é

expressa em g/m2. A gramagem está directamente relacionada com a resistência mecânica do
material e pode ser determinada em filmes de uma camada ou multicamada. Não existe norma
específica para a determinação da gramagem em materiais plásticos mas a norma EN ISO 536
”Paper and board – Determination of gramage” de 1996 pode servir de referência.

5.3. Identificação de materiais

Esta determinação tem como objectivo conhecer a natureza de um determinado material e

normalmente é realizada para facilitar a condução de ensaios físicos e mecânicos e para
interpretar os resultados fornecidos pelos mesmos. A determinação pode ser feita por ensaio
simples (método químico) que se baseia na solubilidade, na queima ou na reacção a
determinados reagentes, ou por espectroscopia na região do infravermelho. Neste último caso
a identificação do material é feita por comparação dos espectros obtidos com espectros de
materiais conhecidos.

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 Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

5.4. Determinação das propriedades de tracção

Este ensaio permite determinar a resistência ao alongamento e ruptura do material quando

submetido a acção de tracção, como nos processos de impressão, laminação, conversão e
durante todo o manuseamento da embalagem. Neste ensaio o provete do material a testar é
fixado entre duas garras pneumáticas que vão ser
traccionadas a uma velocidade constante. A força de
resistência que o material exerce é medido e registado
obtendo-se normalmente um gráfico semelhante ao
indicado na figura 10. O método de determinação vem
descrito na norma ASTM D 882 – 97 “Standard test
method for tensile properties of thin plastic sheeting”.

FIGURA 10. Perfil típico da tracção

5.5. Determinação da Migração

A migração é uma medida da transferência de substâncias provenientes da embalagem para o

produto embalado, por fenómenos de natureza físico–química e é normalmente classificada em
migração global e migração específica (ver ponto 2.1. deste capítulo).

Neste ensaio a amostra de material ou objecto é colocado em contacto com o simulador

adequado durante um período de tempo e à temperatura que a norma de ensaio indica para
simular as condições de contacto habituais e previsíveis na utilização das amostras. Ao fim
desse tempo, o simulador é evaporado e o resíduo de substância quantificado.

A uso de simuladores dos alimentos tem a ver com o facto de nem sempre ser possível utilizar
os próprios alimentos para ensaiar os materiais que com eles entram em contacto. Os
simuladores normais são a água destilada, solução de ácido acético a 3%, solução de álcool a
10% e o azeite para simular produtos ricos em gordura. Neste último caso, a quantificação da
matéria extraída não pode obviamente ser feita por evaporação do simulador, sendo uma
metodologia muito mais morosa e requerendo o recurso a cromatografia gasosa.

As condições de ensaio são determinadas pelas condições de utilização desse material plástico
e definidas de acordo com o estabelecido no Decreto Lei 123/2001. Em termos de migração
global, os materiais e objectos de matéria plástica não devem ceder os seus constituintes aos
alimentos em quantidades superiores a 10mg/dm2 da área de superfície do material ou
equivalente a 60mg/Kg de produto alimentar.

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 Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

5.6. Determinação da permeabilidade ao vapor de água

A permeabilidade (ou taxa) ao vapor de água é definida como a quantidade de vapor de água
que passa através de uma unidade de área do material, por unidade de tempo, sob as
condições de teste, e é habitualmente expressa em g/m2dia.

A determinação pode ser feita sobre o material da embalagem ou sobre a embalagem já pronta
quando se deseja determinar o efeito do sistema de fecho ou do processo de fabrico sobre
essa propriedade, avaliar materiais e configurações para certo tipo de embalagem, comparar o
desempenho de embalagens, avaliar a adequação de protecção para certo produto ou
aplicação.

A permeabilidade pode ser determinada pelo método gravimétrico (para valores superiores a 1
g/m2dia), ou por métodos rápidos que fazem uso de sensores especiais, como o infravermelho.
O método gravimétrico baseia-se no aumento de massa de um material higroscópico colocado
no interior de uma cápsula e isolado do meio ambiente pelo material de embalagem cuja taxa
de transferência se deseja conhecer. No método com sensor de infravermelho o provete é
colocado como divisória entre duas cavidades de uma célula de difusão. Numa das cavidades
existe uma atmosfera de 100% de humidade relativa enquanto na outra há um fluxo contínuo
de gás de arraste seco (azoto). À medida que o vapor de água passa através do material de
teste, é conduzido pelo gás de arraste para um detector infravermelho, onde é quantificado. O
método gravimétrico vem descrito na norma ASTM E96, e o método do sensor de
infravermelho na norma ASTM F1249.

5.7. Determinação da permeabilidade a gases

A permeabilidade a um determinado gás (oxigénio, dióxido de carbono, etc.) é definido como a

quantidade desse gás que passa através de uma unidade de área de material, por unidade de
tempo, nas condições de teste, e é habitualmente expressa em mL/m2*dia*bar.

A medida de permeabilidade a gases e em particular ao oxigénio é relativamente difícil,

especialmente para materiais barreira. Existem dois métodos básicos: método por aumento de
pressão (norma DIN 53380) e o método com sensor coulorimétrico (norma ASTM D3985).

No método por aumento de pressão a quantidade de gás que passa através da amostra num
dado tempo é medida pela alteração da pressão. A amostra forma uma barreira entre duas
câmaras numa célula de transferência de gás. Uma pressão constante elevada (geralmente 1
atm) é mantida numa das câmaras e uma pressão baixa (geralmente vácuo) é inicialmente
estabelecida na outra câmara. Sabendo que a diferença de pressão entre as duas superfícies

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 Capítulo IV–EMBALAGENS PLÁSTICAS

do material não varia significativamente, o coeficiente de permeabilidade pode ser calculado a

partir do declive da linha de representação da variação da pressão com o tempo. O método
com sensor coulorimétrico tem a vantagem de permitir determinar a permeabilidade em sacos,
tubos, copos, garrafas, etc. e não apenas em plásticos sob a forma de filmes. Desta forma é
possível um controlo mais eficaz dos possíveis efeitos adversos resultantes das máquinas de
processamento, impressão e distribuição.

5.8. Avaliação da hermeticidade

Este ensaio é muito utilizado em embalagens assépticas cartonadas e pode identificar falhas
na termossoldagem com dimensões de um capilar e “pinholes” ou quebras no corpo da
embalagem. No ensaio da determinação da integridade, é aplicada uma pequena quantidade
de uma solução colorida de baixa tensão superficial directamente sobre a área de soldagem ou
na parte interna do corpo da embalagem. É posteriormente verificada a penetração desta
solução através da termossoldagem.

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