Kaucuk Isleme Prosesleri

YILDIZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ
KİMYA – METALÜRJİ FAKÜLTESİ

KİMYA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
KAUÇUK İŞLEME PROSESLERİ

Berrin YELKENCİ
03051076
BİTİRME TEZİ
İSTANBUL, 2008
KAUÇUK İŞLEME PROSESLERİ
Berrin YELKENCİ
03051076
Bitirme Tezi Yöneticisi: Yrd. Doç. Dr. Burcu ÇORBACIOĞLU

Bitirme Tezinin Dönemi: 2008-2009 Güz
http://www.kimyamuhendisi.com
İÇİNDEKİLER
Sayfa
ŞEKİL LİSTESİ ................................................................................................................. iv
ÇİZELGE LİSTESİ ............................................................................................................. v
ÖNSÖZ ............................................................................................................................... vi
ÖZET .................................................................................................................................. vi
ABSTRACT........................................................................................................................ viii
1. GİRİŞ ............................................................................................................. 1
2. POLİMERLER ............................................................................................... 2
2.1 Plastikler ......................................................................................................... 2
2.2 Elastomerler ................................................................................................... 3
2.3 Kauçuk ........................................................................................................... 5
2.3.1 Kauçuğun tarihçesi ......................................................................................... 7
2.3.2 Kauçuğun çeşitleri .......................................................................................... 9
2.3.2.1 Doğal kauçuk (NR) ........................................................................................ 9
2.3.2.2 İzopren kauçuğu (IR) ................................................................................... 11
2.3.2.3 Stiren-bütadien kauçuğu (SBR) ................................................................... 12
2.3.2.4 Bütadien kauçuk (BR) .................................................................................. 12
2.3.2.5 Bütil kauçuk (IIR) ........................................................................................ 13
2.3.2.6 Etilen propilen kauçukları (EPM/EPDM) .................................................... 14
2.3.2.7 Nitril kauçuk (NBR) ..................................................................................... 15
2.3.2.8 Kloropren kauçuk (CR) ................................................................................ 16
2.3.2.9 Klorosülfone polietilen (CSM) .................................................................... 16
2.3.2.10 Polisülfid kauçuklar (T) ............................................................................... 17
2.3.2.11 Akrilik kauçuklar.......................................................................................... 17
2.3.2.12 Floro elastomerler (FKM) ............................................................................ 17
2.3.2.13 Epiklorohidrin kauçuklar (CO, ECO) .......................................................... 18
2.3.2.14 Poliüretaan kauçuklar (AU) ......................................................................... 18
2.3.2.15 Silikon kauçuklar (Q) ................................................................................... 19
2.3.2.16 Termoplastik elastomerler (T.P.E.) .............................................................. 19
2.3.2.17 Hidrojene nitril kauçuk (HNBR) .................................................................. 20
3. KAUÇUK HAMURU BİLEŞENLERİ........................................................ 21
3.1 Dolgu Maddeleri .......................................................................................... 22
3.1.1 Siyah dolgular .............................................................................................. 23
3.1.2 Siyah olmayan dolgu maddeleri ................................................................... 27
3.1.2.1 Çinko oksit ................................................................................................... 28
3.1.2.2 Kalsiyum karbonat ....................................................................................... 28
3.1.2.3 Kaolin ........................................................................................................... 29
3.1.2.4 Hidrate soydun alumina silikat..................................................................... 30
3.1.2.5 Hidrate silika ................................................................................................ 30
3.1.2.6 Talk............................................................................................................... 31
3.1.2.7 Beyaz pigmentler ve boyalar ........................................................................ 31
3.2 Yumuşatıcılar ............................................................................................... 31
3.3 Koruyucu Maddeler...................................................................................... 33
i
3.4 Plastifyanlar .................................................................................................. 35

3.4.1 Kimyasal plastifyanlar.................................................................................. 35
3.4.2 Fiziksel yumuşatıcılar .................................................................................. 36
3.5 Stabilizatörler ............................................................................................... 37
3.6 Akseleratörler ............................................................................................... 37
3.7 Aktivitörler ................................................................................................... 38
3.7.1 İnorganik ...................................................................................................... 38
3.7.2 Organik ......................................................................................................... 39
3.8 Pişiriciler ...................................................................................................... 39
4. KAUÇUK İŞLEME PROSESLERİ ............................................................. 40
4.1 Karışım Hazırlama ....................................................................................... 40
4.1.1 Karıştırma ..................................................................................................... 41
4.1.1.1 Silindir karıştırıcılar ..................................................................................... 42
4.1.1.2 Banbury karıştırıcılar.................................................................................... 45
4.2 Merdaneleme ................................................................................................ 47
4.3 Vulkanizasyon .............................................................................................. 49
4.3.1 Vulkanizasyon çeşitleri ................................................................................ 50
4.3.1.1 Kükürtlü vulkanizasyon ............................................................................... 50
4.3.1.2 Peroksitle vulkanizasyon .............................................................................. 52
4.3.1.3 Metal oksit vulkanizasyonu .......................................................................... 52
4.3.2 Hızlandırıcılar............................................................................................... 53
4.4 Sıkıştırarak Kalıplama .................................................................................. 54
4.5 Transfer Kalıplama ....................................................................................... 57
4.6 Enjeksiyon .................................................................................................... 58
4.7 Ekstrüzyon .................................................................................................... 61
4.7.1 Ekstrüderlerin kauçuk sanayinde kullanım yerleri ....................................... 66
5. DENEYSEL ÇALIŞMALAR ...................................................................... 68
5.1 Kullanılan Cihazlar ...................................................................................... 68
5.1.1 Etüv .............................................................................................................. 68
5.1.2 Çekme kopartma test cihazı ......................................................................... 68
5.1.3 Aşındırma cihazı .......................................................................................... 69
5.1.4 Yoğunluk terazisi ......................................................................................... 69
5.1.5 Shoremetre ................................................................................................... 70
5.2 Deney Numunenin Hazırlanması ................................................................. 70
5.3 Uygulanan Deneyler ..................................................................................... 70
5.3.1 Sertlik testi.................................................................................................... 70
5.3.2 Kalıcı deformasyon testi............................................................................... 71
5.3.3 Kopma gerilmesi ve uzama testi .................................................................. 71
5.3.4 Yoğunluk tayini ............................................................................................ 72
5.3.5 Yağda yaşlandırma ....................................................................................... 72
5.3.6 Isıda yaşlandırma.......................................................................................... 72
5.3.7 Aşınma direnci tayini ................................................................................... 72
5.4 Deneysel Veriler ........................................................................................... 72
5.4.1 Sertlik testi.................................................................................................... 72
5.4.2 Kalıcı deformasyon testi............................................................................... 73
5.4.3 Kopma gerilmesi ve uzama testi .................................................................. 73
5.4.4 Yoğunluk tayini ............................................................................................ 74
5.4.5 Yağda yaşlandırma ....................................................................................... 75
ii
5.4.6 Isıda yaşlandırma.......................................................................................... 75

5.4.7 Aşınma direnci tayini ................................................................................... 77
6. SONUÇLAR VE TARTIŞMA ................................................................... 78
7. GENEL SONUÇLAR ve ÖNERİLER ........................................................ 79
KAYNAKLAR .................................................................................................................... 80
EKLER................................................................................................................................. 82
Ek 1 ASTM yağları imalat bülteni........................................................................ 82
iii
ŞEKİL LİSTESİ
Şekil 2.1 Polimerlerin Çapraz Bağ Yoğunluğu ..................................................................... 4

Şekil 2.2 Polimerlerin Elastiklik Modülünün Sıcaklığa Göre Değişimi ................................ 5
Şekil 2.3 Çapraz Bağlanmamış ve Bağlanmış Polimer Yapı................................................. 6
Şekil 2.4 Çapraz Bağlanmamış Polimer Gerilmesi ............................................................... 7
Şekil 2.5 Çapraz Bağlanmış Polimer Gerilmesi ................................................................... 7
Şekil 3.1 Kür Sistemi Kıyaslaması ...................................................................................... 38
Şekil 4.1 Kauçukların Şekillendirilmesinde İzlenen Genel Adımlar ................................... 40
Şekil 4.2 Katkı Maddeleri Katılmamış Ham Stiren-Bütadien Kauçuğu .............................. 41
Şekil 4.3 İki Valsli Hamur Karıştırma Makinası ................................................................. 43
Şekil 4.4 Açık Karıştırıcı ..................................................................................................... 43
Şekil 4.5 Silindir Karıştırıcı ................................................................................................. 44
Şekil 4.5 Banbury Tipi İç Karıştırıcı .................................................................................. 45
Şekil 4.6 Çeşitli Rotor Tipleri .............................................................................................. 45
Şekil 4.7 Merdaneleme Sistemi ........................................................................................... 47
Şekil 4.8 Merdaneleme Sisteminde Silindir Düzenleri. ....................................................... 49
Şekil 4.9 Pres........................................................................................................................ 55
Şekil 4.10 Transfer Kalıplama ............................................................................................. 57
Şekil 4.11 Enjeksiyon Sistemi ............................................................................................. 59
Şekil 4.12 Yatay Enjeksiyon Presi ....................................................................................... 60
Şekil 4.13 Dikey Enjeksiyon Presi ....................................................................................... 60
Şekil 4.14 Kauçuk Hamurunun Ekstrüdere Beslenmesi ...................................................... 61
Şekil 4.15 Kalıptan Çıkan Ürün ........................................................................................... 62
Şekil 4.16 Ekstrüzyon Vidaları ........................................................................................... 62
Şekil 4.17 Ekstrüzyon Başlıkları ........................................................................................ 63
Şekil 4.18 Soğuma Havuzuna Giren Kauçuk ...................................................................... 64
Şekil 4.19 Kesme Başlığı ..................................................................................................... 65
Şekil 4.20 Kauçuk Eşya İmalatı Genel Akış Diyagramı ..................................................... 67
Şekil 5.1 Etüv ....................................................................................................................... 68
Şekil 5.2 Çekme Kopartma Test Cihazı............................................................................... 68
Şekil 5.3 Aşındırma Cihazı .................................................................................................. 69
Şekil 5.4 Yoğunluk Terazisi ................................................................................................ 69
Şekil 5.5 Shoremetre ............................................................................................................ 70
Şekil 5.6 Papyon Numune ................................................................................................... 71
Şekil 5.7 Kopma Gerilmesi ve Uzaman Testi Numunesi .................................................... 74
iv
ÇİZELGE LİSTESİ
Çizelge 2.1 Çapraz Bağlanmamış ve Çapraz Bağlanmış Bir Polimerin Özellikleri .............. 7
Çizelge 2.2 Kauçukların Kullanım Yaygınlığına Göre Sınıflandırılması ........................... 10
Çizelge 3.1 Karbon Siyahı Üretim Yöntemleri .................................................................. 24
Çizelge 3.2 Karbon Siyahı Özelliklerinin Prosesler Üzerindeki Etkileri ............................ 27
Çizelge 3.3 Karbon Siyahı Vulkanize Olmuş Parça Üzerine Etkileri ................................. 27
Çizelge 3.4 Karbon Siyahlarının Kullanım Alanları ........................................................... 28
Çizelge 4.1 Poliklorpren ve Cis-Polibütadien Kauçuk Hamur Karışım Örneği .................. 44
Çizelge 4.2 Banburide Tipik Bir Karıştırma Planı .............................................................. 45
Çizelge 4.3 Banburi ve Hamur Makinesinin Kıyaslaması ................................................... 47
Çizelge 4.4 Vulkanizasyon Sonrası Kauçukların Teknik Özellikleri ................................. 54
Çizelge 5.1 Deney Sonuçları ............................................................................................... 76
v
ÖNSÖZ
Çalışmalarım için gerekli olan her konuda Coşkun Kauçuk San. ve Tic Ltd. Şti’ nin
kapılarını bana açan, en önemlisi proses hakkında verdiği teorik ve pratik bilgiler ile bilgi
birikimi ve zamanını benden esirgemeyen Sayın Mustafa Alsaç’a ve tüm Coşkun Kauçuk
çalışanlarına teşekkür ederim.
Tez çalışmam boyunca değerli görüş ve önerileriyle çalışmalarımı yönlendiren, deneyleri

gerçekleştirebilmem için gereken imkanları sağlayan tez danışmanım Sayın Yrd. Doç. Dr.
Burcu ÇORBACIOĞLU’na teşekkür ederim.
Her zaman benim yanımda olan ve varlıkları benim için en büyük itici güç olan, annem
Fetiye YELKENCİ ve babam Mustafa Yelkenci’ye bu kadar anlayışlı ve sabırlı oldukları
için sonsuz saygı ve sevgilerimi sunarım.
vi
ÖZET
Kauçuk esaslı malzemeler günümüzde basta otomotiv olmak üzere, tekstil, tarım ve
hayvancılık, gıda, inşaat, armatür, sağlık gibi pek çok sektörde kullanılmaktadır.
Bu çalışmada kauçuk karışımını oluşturan bileşenler ve bunların kauçukların özellikleri

üzerine etkileri incelenmiş, kauçuk karışımın hazırlanmasından son ürün elde edilmesine
kadar olan prosesler hakkında bilgi verilmiştir.
EPDM, NBR, NR, CR ürünleri üzerine deneysel çalışmalar yapılmış ve elde edilen
sonuçlar tartışılmıştır.
Anahtar Terimler: Kauçuk, ekstrüzyon, enjeksiyon.
vii
ABSTRACT
Materials which is mostly be made up of different types of rubber, is used in automotive,

textile, food, agriculture, building, armature and health sectors.
In this study, the component rubbers and their effects on specifications of rubbers are
explained. Extra information is also given for the processes from preparing mixture of
rubber to final product.
Experiments on EPDM, NBR, NR, CR products had been also studied and their results had
been discussed.
Keywords: Rubber, extruder, injection.
viii
1
1. GİRİŞ
Kauçuklar yüksek esneklik, yüksek dayanım, düşük deformasyon ve yayılma, iyi dinamik
özellikler, kolay işlenme, iyi yırtılma ve aşınma dayanımı ve polar sıvılara dayanıklılık gibi
özelliklere sahip olmalarından ötürü; lastik, ayakkabı, taban, terlik, konveyor bant,
hortumlar, sızdırmazlık elemanları (conta, rondela, keçe), otomotiv, beyaz eşya için ve
diğer ve diğer teknik maksatlı parçalar, lateks mamulleri, profiller ve diğer lastik eşya gibi
çok çeşitli malzemelerin üretildiği dinamik bir sektöre sahiptir.
Kauçuk malzeme imalatında çok çeşitli kauçuklar kullanılabildiği gibi plastikleştiriciler,

yumuşatıcılar, eskimeyi geciktirenler, ucuzlatıcı maddeler (kireç vb), dayanıklılık ve
sertliği artıranlar, boyalar, reaksiyonu hızlandırıcı veya geciktirici maddeler gibi katkı
maddeleri de kullanılmaktadır.
Gerek kauçuk hamuru hazırlama ve vulkanizasyon mekanizması, gerekse kauçuğun

şekillendirilmesi hassas, karmaşık ve çok çeşitli proseslerdir. Bunun için her adımın iyi
bilinmesi gerekmektedir.
Bu çalışmada alınan kauçuk numuneleri üzerine sertlik, kalıcı deformasyon, kopma-

gerilme testleri, yaşlandırma deneyleri yapılarak sonuçlar yorumlanmıştır.
2
2. POLİMERLER
Polimerler; çok sayıda molekülün kimyasal bağlarla düzenli bir şekilde bağlanarak
oluşturdukları yüksek molekül ağırlıklı bileşiklerdir. “Poli” Latince bir sözcük olup çok
sayıda anlamına gelir. Polimerler “monomer” denilen birimlerin bir araya gelmesiyle
oluşmaktadır.
Polimerler, MER adı verilen moleküllerin uzun zincirler oluşturmasıyla oluşurlar. En çok
bilinen MER’ler; etilen, propilen, butadien, isobütilen, isoprendir [1].
MER’ler değişik şekillerde polimerleşme imkanına sahiptir. Polimer reaksiyonlarına

bakıldığında, bu reaksiyonlar ya katılma reaksiyonları, yada kademeli polimerleşme
(kondenzasyon polimerleşme) reaksiyonları şeklinde yürür. Katılma reaksiyonlarında
bağlar açılır ve açılan bağlar birbirlerine direk yada bir küçük molekül vasıtasıyla bağlanır,
kondenzasyon reaksiyonlarında ise iki mer aralarından küçük molekül çıkartarak
birbirlerine bağlanırlar. Kondenzasyon polimerleşmede çoğu zaman iki kimyasal önce mer
oluşturur, sonra oluşan merler kondenzasyon yada katılma reaksiyonu ile polimerleşirler
[1].
Polimerlerin zincir uzunlukları da farklı farklı olabilir. Polimer zinciri içerisinde doymamış
bağ yada başka bir mer olabilir. Kısacası teorik olarak sonsuz sayıda mer, polimerleşme,
zincir dizilişi, uzaydaki konumu, zincir boyu, karışımı mümkündür buda polimer dünyasını
canlı kılar [1].
Polimerlerin çeşitliliği, değişik özelliklerde sınırsız malzeme imkanını sağlamaktadır. Bu

bakımdan sanayide çok geniş kullanım alanına sahiptirler [1].
2.1 Plastikler
Plastikleri, termoplastikler ve termoset malzemeler olarak iki gruba ayırabiliriz.

Termoplastikler, ısıtıldığı zaman Tg (camsı geçiş sıcaklığı) üzerinde yumuşar ve
şekillenebilir; soğutulduğunda ise sertleşebilir. Bu tür bir işlem defalarca tekrarlanabilir.
PA (poliamid-nylon), poliesterler (PE), polikarbonatlar (PC), polietilen (PE) termoplastik
malzemelerdir (Uzun ve Erişkin, 1984).
3
Termoset malzemeler, kritik bir sıcaklığın üzerinde sık bir çapraz bağlanmaya uğrayarak
kalıcı olarak sertleşir ve tekrar ısıtıldığında yumuşamazlar. Bu maddeler boyutsal bir
kararlılığa sahiptirler ve darbe dirençleri fazladır. Tekrar kalıplama ile şekillendirilemeyen
plastiklerdir. Bu nedenle çapraz bağlanma sırasında şekillendirilmesi gerekir (Uzun ve
Erişkin, 1984; [1]).
Termosetlerin genel özellikleri: sağlam olmaları, darbe dayanımlarının yüksek olması,

yüzeylerinin çok düzgün olması, çoğunun renklendirilebilmesi, sıcak ve soğuk
dayanımlarının iyi olması, tekrar şekillendirilememesi, sert olmaları, kırılgan olmaları,
solvent dayanımlarının çok iyi olmamasıdır (Uzun ve Erişkin, 1984).
2.2 Elastomerler
Oda sıcaklığında orijinal boyunun en az iki misline uzatılabilen ve bu uzamayı sağlayan

kuvvet ortadan kaldırıldığında hemen hemen orijinal haline dönebilen polimerik
malzemeler elastomer olarak tanımlanır [2].
Elastomerler daha kapsamlı bir olarak "Çok düşük sıcaklıklarda cam gibi sert olan, çok
yüksek sıcaklıklarda koyu sıvımsı akışkan özellikler göstermeyen, oda sıcaklığından,
parçalanma sıcaklığına kadar geniş bir alan içerisinde elastik özellikler gösteren,
kauçukların seyrek çapraz bağlanması (cross linking) sonucu elde edilen polimerik
malzemeler" seklinde tanımlanabilir (Smith, 1993).
Elastomerlerin zincir molekülleri rasgele düzenlenmiştir ve nispeten az çapraz bağlantılar

gösterirler. Bu polimer kategorisi, geniş bir ağ gibi hafif çapraz bağıntılı olarak
düşünebilir. Elastomerleri, diğer polimer gruplarından ayıran en önemli özellikleri; yüksek
kopma uzamaları, kabul edilebilir düzeyde kopma mukavemetleri, aşınma dirençleri,
solvent ve dış hava şartlarına dayanım gibi özelliklerle sahiptirler [3].
Makro moleküller içindeki atomik bağlantılar gibi, köprülerdeki atomik bağlantılar, sadece
çok yüksek sıcaklıklarda kırılabilirler ve sıcaklık düştüğü zaman tekrar teşkil edilmezler.
Bununla birlikte elastomerler belli bir genişliğe kadar şişebilir ve moleküller arasında çok
az çapraz bağlantılar gösterdikleri için yağ ve benzin gibi küçük moleküller elastomer
4
zincirleri arasındaki alanlara nüfuz edebilirler [3].
Elastomer, kauçuk olarak tanımladığımız polimerlerin seyrek çapraz bağlanması ile oluşan
ağ veya ağ yapısı halidir. Elastomer hal için polimerin,
• Yüksek molekül ağırlığına

• Düşük zincirler arası kuvvete
• Gelişigüzel zincir yapısına
• Çapraz bağlanabilme özelliğine sahip olması gerekir [3].
Elastomerler, seyrek çapraz bağlanma sonucunda molekül zincirlerinin birbirlerine göre

sabit bir konumda olmaları nedeniyle, kauçuklardan farklı olarak yüksek sıcaklıklarda
termoplastik davranış göstermezler. Elastomerler, çapraz bağ yoğunluğu bakımından,
plastomerler ve duromerler arasında yer alır (Şekil 2.1).
Şekil 2.1 Polimerlerin çapraz bağ yoğunluğu (Smith, 1993)

a.plastomerler (termoplastikler) : çapraz bağ yok
b.elastomerler: seyrek çapraz bağlı
c.duromerler : (sert kauçuk, termosetler) : sık çapraz bağlı
Elastomerler, gerilme uygulandığında rasgele dolanmış uzun molekül zincirlerinden oluşan

yapılarından ötürü, %500-1000 mertebelerinde şekil değiştirirler, gerilme kalktığında ise
ilk boyutlarına dönebilirler (Smith, 1993).
Elastomer malzemeler, camsı geçiş bölgesinden sonra elastisite modülleri büyük oranda
düşüş gösterir ve parçalanma sıcaklığına kadar sıcaklığa bağlı olmadan sabit kalır. Şekil
2.2’ de polimerlerin elastiklik modülünün sıcaklığa göre değişimi gösterilmiştir.
Elastomerlerin elastisite modülleri, camsı geçiş sıcaklığından düşük sıcaklıklarda 10³ Mpa
civarında iken, camsı geçiş sıcaklığından büyük sıcaklıklarda 0,1-10 Mpa arasında
5
değişmektedir. Kristal yapılı katı malzemeler elastisite modülü değeri 103-106 Mpa
arasındadır.
Elastomerler ısıl genleşme katsayısının eksi olmasından ötürü çekme uygulandığında ısı
yayarlar, gevşetilince ısıyı absorbe ederler. Sabit yük altında çekilmiş elastomerlerin
ısıtılınca boyu kısalır, soğutulunca boyları uzar (Smith, 1993).
Şekil 2.2 Polimerlerin elastiklik modülünün sıcaklığa göre değişimi (Smith, 1993).
2.3 Kauçuk
Kauçuk çok amaçlı, geniş kullanım alanı olan, yasamın her alanında iç içe olduğumuz
bazıları hayati önem taşıyan lastik malzemelerin tek hammaddesidir.
Kauçuklar oda sıcaklığında amorf, ortam sıcaklığından daha düşük camsı geçiş sıcaklığı
(Tg ) olan çapraz bağlanmamış; ama çapraz bağlanabilme özelliğine sahip, yani vulkanize
edilebilen ve seyrek çapraz bağlanabilerek elastomer haline dönüşebilen polimerlerdir.
Şekil 2.3’ de çapraz bağlanmamış ve bağlanmış polimer yapıları gösterilmiştir. Yüksek
sıcaklıkta ve deforme edici kuvvetlerin etkisi altında koyu sıvımsı akış özelliği gösterirler.
Böylece uygun şartlar altında şekillendirilebilirler. Çapraz bağlanabilme özelliği
vulkanizasyonla açıklanabilir. Vulkanizasyon, kauçuğun kimyasal yapı değişikliğine
uğrayarak (çapraz bağlanma reaksiyonu) ve geri dönüşümsüz olan elastik özelliklere sahip
bir duruma gelmesi ve getirilmesi işlemidir. Vulkanizasyon öncesi yüksek plastik
özellikler, vulkanizasyon sonrası, yerini yüksek elastik özelliklere bırakır [4].
Kauçuklar sarmaşık halde duran molekül zincirlerinin uzatılabilme özellikleri nedeniyle,

oda sıcaklığında önemli bir elastikliğe sahiptir. Yüksek sıcaklıkta ve deforme edici
6
kuvvetlerin etkisi altında, koyu sıvımsı akış özelliği gösterir. Uygun şartlar altında
şekillendirilebilirler. Sıcaklık arttıkça, malzemenin akışkanlığı artar ve giderek
termoplastik davranış gösterirler. Çapraz bağlanabilme özelliği vulkanizasyonla
açıklanabilir. Vulkanizasyon, kauçuğun kimyasal yapım değişikliğine uğrayarak ( çapraz
bağlanma reaksiyonu ) ve geri dönüşümsüz olarak elastik özelliklere sahip bir duruma
getirilmesi olayıdır. Vulkanizasyon öncesi yüksek plastik özellikler, vulkanizasyon sonrası,
yerini yüksek elastik özelliklere bırakır [4]. Çizelge 2.1’ de çapraz bağlanmamış ve çapraz
bağlanmış polimerlerin özelliklerine değinilmiştir.
Şekil 2.3 Çapraz bağlanmamış ve bağlanmış polimer yapı (Savran, 2001).
Çizelge 2.1 Çapraz bağlanmamış ve çapraz bağlanmış bir polimerin özellikleri
Çapraz Bağlanmamış Çapraz Bağlanmış

(Çiğ) (Pismiş, Vulkanize olmuş )
Yumuşak, yapışkan Sert, yapışkan olmayan

Termoplastik özellikler Elastik özellikler
Düşük mukavemet Yüksek mukavemet
Yüksek kalıcı VULKANİZASYON Düşük kalıcı deformasyon
deformasyon
Çözünme Çözünmezlik yada az
çözünme
Isıdan etkilenme Isıdan az etkilenme
Çapraz bağlanmamış bir polimer gerildiğinde, bağlar birbirine kayarak geçer; akar ve
sabitleşir (Şekil 2.4) .
7
Şekil 2.4 Çapraz bağlanmamış polimer gerilmesi (Savran, 2001).
Çapraz bağlanmış bir polimer gerildiğinde, bağlar sabit kalır ve güç kaldırıldığında polimer
geri döner. (Şekil 2.5)
Şekil 2.5 Çapraz bağlanmış polimer gerilmesi (Savran, 2001).
Çapraz bağlanabilme, yani vulkanizasyon şartlarının oluşabilmesi için:

Vulkanize edilebilir bir kauçuk karışımının,
• Sıcaklık
• Basınç
• Zaman
faktörlerine ihtiyaç vardır (Savran, 2001).
2.3.1 Kauçuğun tarihçesi
Avrupalıların ilk defa kauçuk ile karşılaşmaları Christopher Columbus'un Amerika’ya,

1493-1496 yıllar arasındaki, ikinci seyahati ile olmuştur. Yeni kıta Amerika’da ise
Avrupalılar için yeni olan bu malzeme asırlar öncesinden bilinmekteydi. Yapılan
kazılardan 6. yüzyılda kauçuğun dini törenlerde kullanıldığı anlaşılmaktadır (Vahapoğlu,
2007).
18.yy.ın ortalarında Fransız Bilimler Akademisi üyesi Charles de Condamine, Peru'da

ilgisini çeken, yerlilerin ağlayan ağaç dedikleri ağaçtan elde edilen koyu renkli reçinemsi
maddeyi Avrupa'ya göndermesiyle başlamıştır. Önceleri oyuncak top, hortum, ayakkabı,
8
kursun kalem ve mürekkep silgisi, su geçirmez kumaş üretiminde kullanılmıştır. De la

Condamine, kauçuğun bir çok farklı kullanım için önerilerde bulunmuş, fakat yinede
kauçuğun kullanımı 1839 yılında vulkanizasyon işleminin keşfine kadar sınırlı kalmıştır
(Vahapoğlu, 2007).
19.yy.da, 3 önemli olay doğal kauçuğun hikayesini değiştirmiş ve kauçuk endüstrisinin

gelişim sürecinin temellerini atılmıştır. 1820 yılında İngiliz Thomas Hancock' un
mastikasyonu keşfi ile kauçuğun yumuşatılması ile dolgu maddelerini bünyesine kolaylıkla
alması ve modellenmesi gerçekleşmiştir. 1823' de Mackintosh su geçirmez giysiler yapmak
için bazı yöntemler kullanmıştır. Fakat tüm bu gelişmelere rağmen kauçuk, güneş ışığında
yumuşaması ve soğukta sertleşmesi nedeniyle kullanımı yaygın olmamıştır. Bu sorun,
Charles Goodyear 'ın 1839'da vulkanizasyonu keşfi ile ortadan kalkmıştır. Goodyear
kauçuğun ısıtılarak kükürtle karışımını incelemiş ve pek çok endüstriyel ürün için uygun
özelliklere sahip ürün elde etmiştir. Bu ürünler geniş oranda piyasaya girmeye başlamıştır
(Vahapoğlu, 2007).
1845 'de Thomson hava yastığını ve John Boyd Dunlop 1888 'de ilk havalı bisiklet lastiğini
yaparak kauçuğa yeni uygulama sahaları açtılar. Kauçuk talebinin artması ile İngilizler 19.
yy.‘ın ikinci yarısından itibaren kauçuk bitkilerini Güney Afrika'da ve Asya'da yetiştirmeyi
denediler. Hevea Brasiliens bitkisinden çok olumlu sonuçlar alınmasıyla, 19.yy. sonları ve
20. yy. baslarından itibaren o bölgelere tamamen yayılarak yetiştirildi. Talebin artması,
kauçuğun sentetik olarak elde edilmesi çalışmalarına hız verilmesine neden olmuştur
(Vahapoğlu, 2007).
Faraday 1829'da doğal kauçuğun ampirik formülünün C5H8 olduğunu açıkladı. 1860 'da
Liebig ve arkadaşları doğal kauçuğu distile ederek berrak, saf ve adını isopren koydukları
bir malzeme elde etmişlerdir. 1879' da Bouchardat bu malzemeyi polimerleştirerek kauçuk
gibi bir malzeme üretmiştir. 1884' de Tilden terebentin yağından isopren, 1900' de
Kondakow 2-3dimetilbutadienin uzun süre bekletildiği zaman polimer bir madde haline
geldiğini gözlemlemiştir. 1910 yılında ise Strange ve Matthews butadieni polimerize edip
ilk kauçuk ürünü elde etmişlerdir (Vahapoğlu, 2007).
Sentetik kauçukların esas gelişimi 1930'lu yıllarda olmuştur ayrıca Almanya CK 3 adıyla
ilk karbon siyahını üretirken Amerikalılar birkaç sene sonra kanal siyahını imal etmişlerdir.
9
Klorlu kauçuklar ile ilgili ilk patent 1931'de Fransa'da verilmiştir. 1935'de I.G.
Farbenindustrie ilk NBR Perbunanı üretmiş 1931'de Fransa'da bulunan Neopren Dupont
tarafından kırk yıl sonra 1970 baslarında piyasaya çıkarılmıştır (Vahapoğlu, 2007).
2. Dünya Savası'nda, Japonların Güney Doğu Asya'yı işgal etmeleri, doğal kauçuk
temininde zorluklarla karşılasan Amerika ve müttefiklerini sentetik kauçuk araştırmalarına
zorlamıştır. 1948'de Butadien ve Stiren +5,-10 ve hatta daha düşük derecelerde
kopolimerize edilmiştir (Vahapoğlu, 2007).
2.3.2 Kauçuk çeşitleri
Kauçuklar en genel anlamda doğal ve sentetik kauçuklar olarak sınıflandırılabilir. Yaygın

bir sınıflandırma da kullanım yaygınlığına göre yapılandır. Kullanım yaygınlığına göre,
kauçuklar genel kullanım kauçukları ve özel kullanım kauçukları olarak sınıflandırılabilir.
Genel kullanım kauçukları, kauçuk tüketiminin %95'ini oluşturmaktadır. Özel kullanım
kauçukları içinde en önemlileri klor kauçuğu (CR) ve nitril kauçuğudur (NBR) . Diğer
kauçukların tüketimlerinin toplamı %2 civarındadır. Çizelge 2.2'de kauçukların kullanım
yaygınlığına göre sınıflandırılmaları ve kısaltmaları verilmiştir (Savran, 2001).
2.3.2.1 Doğal kauçuk (NR)
Doğal kauçuk, Hevea Brasiliensis ağacının lateksinden elde edilir. Lateks, ağaç kabuğunun
özel bıçakla çizilip özel kapta toplanması ile elde edilir. Çizilen ağaç normal şartlarda 4
saat kadar lateks akıtır. Toplanan latekse koruyucu katılarak akışkan kalması sağlanır.
Üretimin %80 kadarı bu latekstir. %20 kadarı ise ertesi güne kadar akar ve pıhtılaşır.
Günümüzde klasik krep (Crepe Rubber), RSS (Ribbed Smoked Sheets), SMR
(Standardized Malaysian Rubber), SMR CV (constant viscosity), SIR (Standardized
Indonesian Rubber) gibi doğal kauçuk türleri vardır (Savran, 2001).
Kullanma sıcaklığı aralığı -60°C ile 90°C'dir. Yüksek esneklik ve mekanik özellikler
gerektiren yerlerde kullanılır [5].
10
Çizelge 2.2 Kauçukların kullanım yaygınlığına göre sınıflandırılması
Genel Kullanım Kauçukları Özel Kullanım Kauçukları

NR Doğal Kauçuk NBR Nitril(Akrilnitril Butadien)
Kauçuk
IR Sentetik İzopren Kauçuğu CR Kloropren Kauçuk
BR Butadien Kauçuğu ACM Poliakrilik Kauçuk
SBR StirenButadien Kauçuğu EACM Etilen-Akrilat Kauçuğu
IIR Butil(zobuten-zopren) Kauçuğu CM Klor Polietilen Kauçuğu
EPM Etilen Propilen Kopolimeri CSM Klorsulfonlanmış Polietilen
Kauçuk
EPDM Etilen Propilen Dien EVM Vinilasetat Etilen Kauçuğu
Termopolimeri
CO Epiklorhidrin Homopolimeri
ECO Epiklorhidrin Kopolimeri
AU Poliester Üretan Kauçuğu
EU Polieter Üretan Kauçuğu
T Polisülfür Kauçuğu
Q Silikon Kauçuk
MVQ Metil- Vinil Silikon Kauçuk
MPVQ Metil-Fenil-Vinil Silikon
Kauçuk
MFQ Florosilikon Kauçuğu
T.P.E Termoplastik Elastomerler
FKM Karbonlanmış Floro Kauçuk
Doğal kauçuğun camsı geçiş sıcaklığının (Tg) –75°C civarında olması, düşük sıcaklık
özelliklerinin çok iyi olmasını sağlamaktadır.
Doğal kauçuğun yüksek molekül ağırlığına, dolayısı ile yüksek viskoziteye sahip
olmasından dolayı, karışım hazırlamada bileşenleri koymadan önce bir yumuşatma
(plasifikasyon) işlemine ihtiyaç vardır. Plasifikasyon işlemi ile molekül ağırlığı önemli
oranda düşeceğinden, bazı mekanik özelliklerinde bozulmalar meydana gelir. Bunun önüne
geçmek için, plasifikasyon en kısa zamanda tamamlanmalı ve 80°C ile 100°C arasında
gerçekleştirilmelidir.
Doğal kauçuk çeşitli sistemlerde vulkanize edilebilirler. Vulkanizasyon sistemi elde

edilmek istenen özelliklere göre seçilir. Yüksek elastiklik düşük sıcaklıklarda esneme
istendiğinde kükürt oranı nispeten yüksek klasik vulkanizasyon sistemi kullanılır. İyi
yaşlanma özelliği ve düşük kalıcı deformasyon istendiğinde, hızlandırıcı / kükürt oranı
yüksek yarı etkili veya etkili vulkanizasyon kullanmak daha iyi sonuç verir. Aynı şekilde,
peroksitle vulkanizasyon da nispeten daha iyi yaşlanma özellikleri ve düşük kalıcı
deformasyon değerleri sağlar (Savran, 2001).
11
Doğal kauçuğun çok iyi çiğ mukavemeti ve tekstile iyi yapışma özelliği vardır. Bu iki
özelliği ile doğal kauçuk, lastik endüstrisinde yeri doldurulamaz bir konuma sahiptir [6].
Doğal kauçuğun çok iyi elastisite çekme dayanımı, yırtılma dayanımı ve yorulma özelliği
vardır. Bu özellikleri sayesinde, dinamik uygulamalarda çok sık (motor takozları, köprü
takozları, lastik karkasları gibi) kullanılmaktadır. Fakat doğal kauçuğun özellikle ısı ve
ozon yaşlanma dayanımı, yağlara ve solventlere dayanımı kötüdür. Yaşlanma özelliği
uygun vulkanizasyon seçimi ve koruyucular ile iyileştirilebilir. Organik solventlerle
kullanılmamasına karsı, polar sıvılara dayanıklıdır (Savran, 2001).
Tabii kauçuğun 2/3'ü otomobil lastiği üretiminde, kalan kısmı mekanik parçalar, ayakkabı
tabanı (özellikle yüksek kalitede spor ayakkabıları), hortum, konveyör bant, yer döşemesi,
sünger ve yapıştırıcı imalatında kullanılmaktadır [7].
2.3.2.2 İzopren kauçuğu (IR)
İzopren kauçuğu, sentetik olarak elde edilmiş poliizoprendir. Sentetik doğal kauçuk olarak
da isimlendirilmektedir. İzopren kauçuğunun titanyum veya lityum bileşiklerinin katalizör
olarak kullanılması ile elde edilen, Ti-IR ve Li-IR grupları vardır. Li-IR, yapısında %92
oranında cis1,4 vardır ve dar molekül ağırlığı dağılımına sahiptir. Ti-IR yaklaşık %98
oranında cis1,4 yapısı ile doğal kauçuğa daha yakın özelliklere sahiptir ve geniş molekül
ağırlığı dağılımı vardır.
İzopren kauçuğunun çiğ haldeki özellikleri doğal kauçuktan kötüdür. İzopren kauçuğu
gerilme uygulandığında kristalleşme göstermez ve bu yüzden çiğ mukavemeti kötüdür.
İzopren kauçuğu molekül ağırlığının düşük olmasından dolayı, doğal kauçuğa göre daha
hızlı yumuşar. Proseste daha kolay islenir. Ekstrüzyon işlemi daha hızlıdır ve ayna
çıkısında şişme daha azdır.
Doğal kauçuk için uygulanan tüm vulkanizasyon sistemleri, izopren kauçuğu için de
geçerlidir.
Yüksek oranda cis1,4'e sahip izopren kauçuğunun özellikleri doğal kauçuktan kötüdür.
Yalnızca kalıcı deformasyon ve yaşlanma sonrası özellikleri çok az üstündür. İzopren
12
kauçuğunun doğal kauçuğa göre tercih edilmesi ancak ekonomik nedenlerle mümkün
olabilir (Savran, 2001).
Üretilen isopren % 60'ı otomobil lastiği imalatında; bunun dışında konveyör kayışı, conta,
ayakkabı tabanı ve yer döşeme malzemesi olarak; gum karışımı olarak da kauçuk ip,
biberon emziği ve çeşitli tıbbi malzemelerin imalatında kullanılır [7].
2.3.2.3 Stiren-bütadien kauçuğu (SBR)
SBR, stiren ve bütadienin rastgele kopolimeridir ve üretimi en fazla yapılan sentetik

kauçuktur (Saçak, 2005).
SBR kauçuklarının camsı geçiş sıcaklığı stiren oranına göre, -54ºC ile -64ºC arasında
değişmektedir. SBR polaritesi düşük bir dien kauçuğudur, bu nedenle polar olmayan tüm
dien kauçukları ile her oranda karıştırılabilir. SBR nin sertliği, kopolimer zincirlerindeki
stiren miktarına yakından bağlıdır. Kopolimerdeki stiren/bütadien oranı ayarlanarak farklı
özelliklerde SBR hazırlanabilir. Stiren miktarı arttıkça polimerin sertliği artar, camsı geçiş
sıcaklığı yükselir, çekme direnci iyileşir, aşınma direnci ise azalır (Saçak, 2005). Özellikle
tekerlek lastiğinde BR ile yapılan karışımlar önemli rol oynar, aşınma ve iç ısınma (heat
build up) özelliklerini iyileştirir. SBR ve doğal kauçuğun vulkanizasyon sistemleri aynıdır.
SBR, doğal kauçuğa göre daha yavaş vulkanize olduğundan, doğal kauçukla aynı derecede
vulkanizasyon elde etmek için daha fazla hızlandırıcı ve daha az kükürt kullanmak gerekir.
Önemli miktarda lastik endüstrinde olmak üzere, otomotiv sektöründe, konveyör bantları,
V kayışları, kablo ve elektrik endüstrisinde kullanılmaktadır (Savran, 2001).
2.3.2.4 Butadien kauçuk (BR)
Butadien kauçuğu, özellikle lastik endüstrisinde başta doğal kauçuk olmak üzere SBR ile
birlikte kullanılmaktadır. BR, çözelti veya emülsiyon polimerizasyonu ile elde edilir.
Camsı geçiş sıcaklığı (Tg) – 90°C olması ile en düşük camsı geçiş sıcaklığına sahip olan
kauçuktur (Saçak, 2005). Camsı geçiş sıcaklığının düşük olması sebebiyle, düşük ısılarda
çok iyi elastik özellikler verir ve bu sebeple NR ve SBR ile karıştırılır (Saçak, 2005; [7]).
13
BR kauçuğunun hamur makinesinde islenmesi zor olduğundan, hemen hemen sadece NR

veya SBR ile karıştırılarak kullanılır. BR, tüm polar olmayan dien kauçukları ile
karıştırılabilir.
Vulkanizasyon sistemleri NR ve SBR ile aynıdır, fakat kullanılan kükürt miktarı daha
azdır. BR kauçuğunun çekme dayanımı, yırtılma dayanımı ve tekrarlanan esneme
gerilmelerine dayanımı SBR ve doğal kauçuğa göre kötüdür. Diğer yandan, iç ısınma
özelikleri doğal kauçuktan bile daha azdır, ayrıca düşük sıcaklık dayanımı çok iyidir.
Aşınmaya dayanımı iyidir. Islak zemin üzerinde tutunma özelliği kötü olduğundan,
yuvarlanma bantları imalatında SBR veya NR ile kullanıldığında önemlidir. Yaşlanma
özellikleri SBR ile aynıdır. Yağlara ve solventlere dayanımı NR ve SBR ile aynıdır. BR
büyük oranda lastik endüstrisinde olmak üzere, aşınmanın önemli olduğu konveyör
bantlarda ve ayakkabı tabanlarında da kullanılmaktadır (Savran, 2001).
2.3.2.5 Butil kauçuk (IIR)
Butil kauçuk izobutilenin az miktarda izoprenle kopolimerizasyonu sonucu elde edilir.

Butil kauçuğu Mooney viskozitesi ve doymamışlık oranına göre ayrılır. Camsı geçiş
sıcaklığı Tg , doymamışlık oranı düşük IIR için –67ºC, doymamışlık oranı yüksek IIR için
–75ºC’dir. Doymamışlık oranı düşük olduğundan, butil kauçuğun vulkanizasyonu yavaştır.
En çok kükürtlü ve kükürt vericili vulkanizasyon sistemleri uygulanır. Çok iyi ısıl
dayanımı özelliği vermek için, reçineli sistemler kullanılmalıdır (Savran, 2001).
Butil kauçuğun en önemli özelliği düşük gaz geçirgenliğidir. Butil kauçuğu ozon, hava ve
neme karşı mükemmel dayanıklılık gösterir. Dielektrik özellikleri ve şok emme kabiliyeti
ve ısı mukavemeti yüksektir. Aşınma, yorulma ve yırtılmaya dayanıklıdır. Asitlere,
bazlara, hayvansal ve bitkisel yağlara ve bazı esterlere karşı dayanıklılık gösterir.
Halobutillerin, butil kauçuğa göre daha hızlı pişme sağlaması sonucu NR, SBR, NBR, CR,
EPDM gibi diğer elastomerler ile karıştırılarak kullanılmasını sağlamaktadır [7].
Kükürtlü vulkanizatlar sürekli 100ºC’de, reçineli vulkanizatlar da uzun süreli 150ºC ile
200ºC arasında kullanılabilirler. Butil kauçuğun rezilyans özelliği geniş bir sıcaklık
aralığında (-40ºC , +75ºC) çok düşüktür. IIR, iyi geçirmezlik (permeability) ve yaşlanma
direnci özelliklerinden dolayı, iç lastik imalatı, çatı, tekne kaplamasında kullanılmaktadır
(Savran, 2001).
14
2.3.2.6 Etilen propilen kauçukları (EPM / EPDM)
EPDM kauçuk propilen ve doymamış dienin kopolimerizasyonuyla üretilen bir çeşit

polimer materyaldir (Jin vd., 2008).
Etilen propilen kopolimeri organik peroksit veya radyasyonla vulkanize olurken, EPDM
terpolimeri etilen ve propilen monomerlerinin yanında dien içeren üçüncü bir monomere
sahip olduğundan, peroksitle ve kükürtle vulkanize olabilir. 3.Polimer; 1-4 hekzadien,
disiklo pentadien veya etilendien 5-norbornen-2 olabilir. Camsı geçiş sıcaklığı Tg, propilen
oranına göre -54ºC ile –64ºC arasında değişmektedir. Bu nedenle düşük sıcaklık özellikleri
iyidir (Savran, 2001).
EPDM, en çok kükürtle vulkanize edilebilir, yalnızca düşük kalıcı deformasyon değerleri
elde etmek, çok yüksek sıcaklıklarda iyi yaşlanma direnci sağlamak ve elektrik
özelliklerini iyileştirmek amacıyla peroksitle vulkanize edilir. EPDM’in ısıl dengeliği
(stability) yüksek sıcaklıklarda (>200ºC) vulkanize edilebilmelerini sağlar. Bu durum tuz
banyosunda sürekli vulkanizasyon için ilgi çekicidir. EPM ve EPDM doymuş yapıda
olduğundan, ısı, oksijen, ozon ve hava şartlarına karsı direnci çok iyidir. 150ºC’de sürekli
kullanılabilirler. Işığa ve ultraviyole ısınlara karsı hassas olduklarından, açık renkli
karışımlarda özel bir korumaya ve TiO2, parafinik yağlar gibi özel bileşenlerin ilavesine
ihtiyaç vardır (Savran, 2001).
EPM ve EPDM yüksek oranda dolgu maddesi ve plastifiyan kabul etmektedir. Bu özellikle
düşük maliyetli ve düşük sertlik değerlerine (20 - 30 ShA) sahip, ayrıca mekanik özellikleri
çok iyi karışımlar elde etmek mümkün olmaktadır. Etilen propilen kauçuklarının yağlara
ve hidrokarbon solventlere dayanımı iyi değildir. EPDM’in doymamış elastomerlerle
karışma özelliği kötüdür. Fakat düşük oranda (%10-20) EPDM, mekanik özellikleri
bozmadan, ozon dayanımını arttırmak için, SBR ve NR karışımlarına ilave edilebilir. Yine
aynı şekilde EPDM düşük sıcaklıklarda esneme özelliklerini iyileştirmek amacıyla,
otomotivde tampon imalatında, polipropilen veya polietilen ile birlikte kullanılmaktadır
(Savran, 2001).
EPDM, tekstile yapışma özelliğinin kötü olmasından dolayı lastik endüstrinde

kullanılmamasına rağmen, statik ve dinamik uygulamalarda özelliklerinin çok iyi olması
15
nedeniyle otomotiv endüstrinde hortum ile profiller basta olmak üzere çok geniş kullanım
alanına sahiptir [8].
2.3.2.7 Nitril kauçuk (NBR)
Nitril kauçuk butadien ve akrilonitril monomerlerinin kopolimerizasyonu ile elde edilir.

Nitril grubu polar özellik verir, bundan dolayı yağlara, solventlere dayanımı çok iyidir.
NBR, akrilik nitril oranına ve Mooney viskozitesine göre sınıflandırılır. Ayrıca
3.monomerin metakrilik asit veya akrilik olduğu nitril kauçuklar vardır. Özellikle aşınma
dayanımı çok iyidir. Yine aynı şekilde NBR hamuruna, PVC ilavesi ile çok iyi ozon
dayanımı özellikleri elde edilebilir.
NBR camsı geçiş sıcaklığı Tg, akrilik nitril oranına bağlı olarak, düşük oranlarda (%18) –
40ºC’den, yüksek oranlarda pozitif değerlere kadar değişebilmektedir. Karışım
hazırlanırken önemli oranda ısı ortaya çıktığından, mümkün olan en düşük sıcaklıklarda
çalışmak gerekir. Ayrıca kükürdün NBR içinde çözünürlüğü yavaş ve dağılımı zor
olduğundan, kükürdün karışım hazırlamada ilk basta konulması tavsiye edilir.
NBR, SBR ile aynı şekilde vulkanize olur. Fakat çözünürlüğünün kötü olmasından dolayı
kullanılan kükürt oranı daha azdır. NBR, SBR gibi amorf yapıda elastomer olduğundan, iyi
mekanik özellikler elde etmek için takviye edilmeleri gerekir.
Akrilik nitril oranına bağlı olarak, yağa, solvente, grese dayanımı artar. Fakat diğer
taraftan, nitril kauçuğun soğuğa dayanımı artan akrilik oranı ile azalmaktadır. Kauçuk
karışımına plastifiyan olarak ester ilave edildiğinde, soğuğa dayanım özelliklerinde önemli
iyileşmeler görülmüştür.
Nitril kauçuğun ısıya dayanımı iyidir: 90ºC’de sürekli olarak, 120ºC’de 40 gün boyunca ve
150ºC’de 3 gün boyunca kullanılabilir. Ozona dayanımı kötüdür, bu yüzden PVC ilavesi
yapılır.
NBR, polar olmayan kauçuklara göre önemli oranda yüksek elektrik özelliği gösterir. Bu
yüzden elektrik izolasyon malzemesi olarak kullanılmaktadır. NBR, conta, hortum, taşıyıcı
16
bant, fren balatası imalatında, mil, silindir ve kazan kaplamalarında kullanılmaktadır

(Savran, 2001).
2.3.2.8 Kloropren kauçuk (CR)
2-klor butadienin polimerizasyonu ile elde edilen CR, kükürt miktarına (tiuram tipi,
merkaptan tipi), kristalizasyon eğilimine, polimerizasyon derecesine ve ön bağlama
durumuna göre birbirinden farklılıklar göstermektedir.
CR, yanmaya uygun bir kauçuktur. Bu yüzden karışım hazırlarken, karışım zamanı
mümkün olduğunca kısa ve çalışma sıcaklıkları da düşük olmalıdır. Bu karışımların
stoklanmasında özel tedbirler almak gerekir.
Klor kauçuklar, klor atomu sayesinde, en yaygın olarak metal oksitlerle vulkanize olurlar.
Metal oksit olarak, çinko oksit ve magnezyum oksit kombinasyonu kullanılır. CR,
kristalizasyona eğiliminden dolayı, herhangi bir bilesen katılmadan bile tatmin edici
mekanik özelliklere sahiptir. Takviye edilmiş karışımlar, çok iyi kopma dayanımına,
aşınma direncine rezilyans özelliklerine ve tekrarlanan esneme dayanımına sahiptir. Aynı
şekilde hava şartlarına ve ozona direnci de çok iyidir. Soğuğa dayanımı, kristalizasyon
özelliğine ve camsı geçiş sıcaklığına (–45ºC) bağlıdır. İyi soğuğa dayanım özellikleri
istendiğinde, düşük kristalizasyon hızına sahip CR kullanılmalı ve karışıma sebasat dioktil
gibi plastifiyanlar ilave edilmelidir.
Klor atomu sayesinde, CR alifatik karakterli yağlara dayanımı çok iyidir ve kendi kendine
sönme özelliğine sahiptir. CR, otomotiv, kimya, inşaat ve makine sanayilerinde profil,
hortum, conta, taşıyıcı takoz, V kayısı imalatında kullanılmaktadır. Kristalleşme eğilimi
yüksek olanlar yapıştırıcı imalatında kullanılmaktadır (Savran, 2001).
2.3.2.9 Klorosülfone polietilen ( CSM )
Klor ve kükürt dioksit ortamında 70-75ºC sıcaklıkta polietilenin klorlanması ile elde edilir.
Ticari olarak % 25- 43 arası klor, % 0,8 - 1,5 arası kükürt içerir. % 25 klor içeren tipler
ısıya dayanıklı, % 35 klor içeren tipler aleve dayanıklı ürünlerde kullanılır.
17
Oksijen, hava ve nem gibi hava koşullarına mükemmel dayanıklılık gösterir. Yüksek ve
düşük ısı özellikleri iyidir. Kimyasallara dayanıklıdır. İyi elektrik özellikleri verir. İyi
aşınma değerleri verir. Yanmaya karsı dirençlidir. Konveyör kayışları, kimyasal madde
içeren tank kaplamaları, kablo imalatı, tank kaplama, sanayi hortum imalatı ve otomotiv
parçaları kullanım alanları içerisindedir [7].
2.3.2.10 Polisülfür kauçuklar ( T )
“1.2 Diklor etan’’ ın, sodyumtetrasülfitle reaksiyonu sonucu üretilir. Alifatik, aromatik
hidrokarbonlara, oksijenli sıvılara, ozon ve ısıya dayanıklıdır. Gaz geçirgenliği düşüktür.
Yapıştırıcı imalatında kullanılır. Mekanik özellikleri, düşük ısı özellikleri, kalıcı
deformasyon değerleri zayıftır. Tüm bu özellikleri polaritelerinden dolayı ortaya
çıkmaktadır. Macun imalatında, benzin ve yakıt hortumlarında, conta ve diyafram
malzemelerinde ve silindir kaplamalarında kullanılmaktadır [7].
2.3.2.11 Akrilik kauçuklar
Akril asidi esterlerinin, komonomerlerle kopolimerizasyonu sonucu, yüksek polarite ve

doymuşlukla amorf polimerler oluşmaktadır. Meydana gelen polimerler, akrilik kauçuk
adını alır. Amerika’ da Goodrich tarafından geliştirilerek, 1948 yılında üretimine
başlanmıştır.
Hem emülsiyon, hem de süspansiyon polimerizasyonu ile üretilmesine rağmen, genellikle

emülsiyon polimerizasyonu tercih edilmektedir. Yüksek polaritelerinden dolayı çok iyi yağ
ve ısı dayanıklılığı gösterirler. Isı, oksijen ve ozona, yağ ve yakıtlara dayanıklıdır. Düşük
gaz geçirgenliği verirler. Elastikiyet özellikleri iyidir. Mekanik özellikleri, su, asit ve
alkalilere mukavemeti zayıftır. Yüksek ısıya dayanıklı O-Ring, conta ve keçeler, yağ ve
yakıt hortumları, silindir kaplamaları kullanım alanları arasındadır [7].
2.3.2.12 Floro elastomerler (FKM)
1956 yılında vinil florür ve kloroflor etilenden % 60 florin içeren amorf polimer elde
edilmiştir. Daha sonra kopolimer, termopolimer ve tetrapolimerler geliştirilmiş ve florin
oranı %65–70‘lere çıkartılmıştır.
18
Emülsiyon polimerizasyonu ile üretilirler. Bünyesindeki flordan dolayı, yüksek derecede

polar yapı ve doymuş özellik gösterirler. İçerdiği CF grubu etkisiyle çok iyi ısı, yağ ve
yakıt mukavemeti sağlanmaktadır. 200 – 300 ºC arası sıcaklıklarda çalışabilmektedir.
Aromatik hidrokarbonlara, yağlara, kimyevi maddelere ve solventlere dayanıklıdır.
Oksijen ve ozona yüksek dayanım gösterir, yanmaya karsı dirençlidir. Düşük gaz
geçirgenliği verir. Keton, amin, ester, eter içeren akışkanlara dayanımı iyi değildir. Düşük
ısı özellikleri zayıftır. İslenmesi zor olan pahalı bir elastomerdir. Yüksek maliyetin kabul
edebileceği, yüksek performans gerektiren yerlerde kullanılır. Havacılık ve uzay sanayi,
sızdırmazlık contaları, yüksek sıcaklık ve yüksek devirli ortamlarda ve krank keçeleri,
yakıt tank koruyucu elemanları; otomotiv sanayisinde yakıt hortumları, karbüratör
parçaları, diyafram, conta, koruyucu eldiven ve elbiseler, silindir kaplamaları kullanım
alanlarıdır [7].
2.3.2.13 Epiklorohidrin kauçuklar (CO, ECO)
Epiklorohidrin, polietilen eterin, klorometil ile oluşturduğu reaksiyon sonucu oluşan amorf
yapıda bir polimerdir. CO olarak adlandırılmaktadır. Yüksek polaritede olması nedeniyle,
yağ ve yakıtlara karsı çok dayanıklıdır. Camsı geçiş sıcaklığı - 25ºC civarındadır.
CO yüksek miktarda klorometil grupları içerdiğinizden daha yüksek vulkanizasyon hızı

sağlanabilmektedir ve daha yüksek polarlık elde edilebilmektedir. Şişmeye karşı daha
dayanıklıdır. Yanmaya karşı dirençli ve düşük gaz geçirgenliği özelliğindedir.
ECO daha az sayıda klorometil grubu içerdiğinden, şişme ve ısı dayanıklılıkları CO'dan
daha düşüktür. NBR ile kıyaslandığında şişme dayanımı ile düşük ve yüksek sıcaklık
performansları daha mükemmeldir.
Otomotiv endüstrisinde keçe, diyafram, membran, yakıt, sıcak su ve hava hortumlarında

kullanılmaktadır [7].
2.3.2.14 Poliüretan kauçuklar (AU)
Poliüretan, bir isosiyanat ve bir alkolün reaksiyonu sonucu oluşmaktadır. Çok reaktif olan
isosiyanatlar, kendi türevleri ile de reaksiyona girebilmekte ve istenmeyen yan ürünler
19
meydana getirebilmektedir. Moleküller arası kuvvet, polimerin fiziksel özelliklerini tayin

eder. Düzgün bir blok oluşursa sert, karışık bir yapı oluşursa yumuşak tipler elde edilir.
Yüksek aşınma, yırtılma ve kopma direncine sahiptirler. Yağ ve solventlere karsı
mükemmel dayanıklılık gösterirler. Sıvı dökülebilen, kauçuk gibi islenebilen, kükürt ya da
peroksitle çapraz bağlanabilen ve termoplastik tipleri mevcuttur. Madencilik, inşaat,
otomotiv ve makina sanayiinde aşınmaya dayanıklı parçaların üretiminde, ayakkabı tabanı,
forklift tekerlekleri, kayışlar ve kaplamalarda kullanılır [7].
2.3.2.15 Silikon kauçuklar (Q)
Polimer diğer kauçukların aksine, silisyum ve oksijen zincirlerinden oluşur. Zincirler arası
güçler zayıf olduğundan, gerilme sırasında kristallenme olmaz. Stabil bir yapı söz
konusudur. Polisiloksanların katalizör yardımı ile kondenzasyona uğramaları sonucu, düz
polimer elde edilir. Bu şekilde elde edilen polimer zincirleri Q harfi ile gösterilir. 60ºC ile
2000ºC arasında devamlı çalışabilme yeteneğine sahiptir. UV, ozon ve dış etkenlere karsı
mükemmel dayanıklıdır. Çok iyi dielektrik özellikleri vardır. Zor yanıcılığa, iyi elastik
özelliklere ve fizyolojik bakımdan zararsızlık özelliklerine sahiptir.
Silikon kauçuklar elektrik sektöründe kablo, kablo uçları, izolatörler, tuş takımlarında;
otomotiv sektöründe buji kabloları, buji baslıkları, distribütör kapak contaları, radyatör
hortumlarında; bebek emzikleri ve gaz maskeleri, yağ keçeleri; gıda, tıp ve inşaat sektörü
ve fırın contalarında kullanmaktadır [7].
2.3.2.16 Termo plastik elastomerler (T.P.E)
Termoplastikler elastomerler, elastomerik yapıya sahip; fakat plastikler gibi değişimle

islenebilen ve şekil alabilen, kompleks yapıda, polimerik maddelerdir. Yapılarında,
kimyasal olarak birbirlerine molekül bazda bağlanmış birden fazla cins polimer
bulunmaktadır.
Yapı, kauçukla kullanılan en az iki cins polimer ve bunların üçlü bloğundan oluşmaktadır.
Bu bloklardan uçta bulunan iki tanesi daha kısa plastik, ortada bulunan ise daha uzun ve
Stiren-Bütadien-Stiren cinsi bir termoplastik elastomerde bütadien elastomerik, stiren
20
plastiktir. Yüksek ısıda polistiren erir; malzeme akıcı hale gelir ve kalıp içine aktığında
kalıbın seklini alır. Soğutulduğunda, stiren tekrar sertleşir ve şekil kalıcı olur [7].
Sonuçta pimse süresi sonucu hiçbir kimyasal değişim olmamakta, sadece fiziksel değişim
olduğu için prosese defalarca tekrarlanabilmekte ve kalıptan çıkan firede
kullanılabilmektedir [9].
Termoplastik elastomerler vulkanize edildiklerinde; düşük sıkıştırma ve yüksek esneklik

gibi mekanik ve fiziksel özellikleri sayesinde benzersiz bir sınıf oluştururlar. Aynı
zamanda enjeksiyon ve ekstrüzyon kalıplama gibi geleneksel fabrikasyon teknikleri ile
işlenebilirler (Ghoreishy vd., 2005).
Bir plastik gibi islenebilen malzeme % 550 uzama ve 15 Mpa üzeri kopma mukavemeti
verebilmekte, 35 Shore A ile 45 Shore D arası sertlikte mamuller üretilebilmektedir.
Yüksek ısı ve yağdaki performansları ile kalıcı deformasyon özellikleri termoplastik
elastomerlerin yetersiz kaldığı özelliklerdir. Termoplastik elastomerler mekanik
parçalarda, hortum ve kablo, ayakkabı tabanı, otomotiv parçalarında ve gıda ve tıbbi
malzemelerde kullanılır [9].
2.3.2.17 Hidrojene nitril kauçuk (HNBR)
Hidrojene nitril kauçuk, Nitril Kauçuk ( NBR ) polimerlerinden türetilir. Bu şekilde

hazırlanan malzemelerin en önemli özellikleri yüksek mekanik güçleri ve aşınmaya karşı
daha dayanıklı olmalarıdır. Ortam dayanıklılığı NBR'ninki gibidir. Kullanım sınırı
150ºC'dir [10].
HNBR kauçuğunun en önemli özelliği uzun süre ısı, yağ ve kimyasallara dayanabilmesidir.
Bu nedenle, motor yağı, yakıt, soğutma suyu türü sıvılara dayanımının arandığı otomobil
endüstrisinde yaygın olarak kullanılır ve conta, kayış, hortum, kemer vb. malzemeler
yapılır (Saçak, 2005).
21
3. KAUÇUK HAMURU BİLEŞENLERİ
Kauçuklar hiçbir zaman yalnız olarak kullanılamazlar. Bir kauçuk karışımı (hamuru)
genellikle ağırlıkça %50 oranında kauçuk içerir. Bir karışımın tipik içeriği (kısım olarak)
aşağıda verilmiştir.
• Ham Kauçuk 100

• Dolgu Maddeleri 20-100
• Plastikleştiriciler (Plastifiyanlar) 0-30
• Kararlaştırıcılar (Stabilizörler) 0-10
• Yağlayıcılar 0-5
• Pişirme (Vulkanizasyon) Sistemi 6-10
Bunlar içerisinde en önemlisi pişirme (vulkanizasyon) sistemidir ve kauçuğu çapraz

bağlamak için gereklidir. Dolgu maddeleri; ya karışımı takviye etmek ya da ucuzlatıcı
olarak kullanılır. Plastikleştiriciler (plastifiyanlar), hamura işleme esnasında yumuşaklık
vermek ve daha sonra da istenilen esnekliği ve düşük sıcaklık esnekliğini kazandırmak için
gereklidir. Kararlaştırıcılar (stabilizörler), gerek işleme esnasında, gerekse parçanın
kullanımında karışımı bozulmaktan korurlar. Diğer katkı maddeleri (yağlayıcılar,
şişiriciler, yapışkanlaştırıcılar, manyetik dolgular vb.) ihtiyaç olduğunda ilave edilebilirler
(Erkan, 2003).
Bir kauçuk karışımından beklenilen özellikler aşağıdaki gibi sıralanabilir:

• Bitmiş mamulün çalışacağı ortama uygun özellikler yaratılması
• Karışımın uygulanacağı proses metot ve makinelere uygun olması
• Rekabet edilebilmesi için maliyet özellikleri
Kauçuk hamurunda kullanılan katkı maddelerinin aşağıda belirtilen özelliklere sahip
olması beklenmektedir:
1) İşlevlerini etkili bir şekilde yerine getirmeli,
2) Proses şartlarında bozunmamalı,
3) Ucuz olmalı
4) Zehirli olmamalı
5) Diğer katkı maddelerinin işlevlerine engel olmamalı,
6) Kusma (bleeding) ve çiçek açma (blooming) yapmamalıdır.
22
3.1 Dolgu Maddeleri
Kauçuklara, kuru toz halinde katılan çok küçük tane boyutlu maddeler, güçlendirici yada
dolgu maddeleri olarak tanımlanır. Bu maddeler kauçuğun kuvvetlendirilmesi, işlenebilme
özelliklerinin geliştirilmesi, ekonomik karışımlar oluşturma ve renklendirilebilmesi
amacıyla kullanılmaktadır. Dolgu maddeleri tabii kauçuğun mastikasyonu yapılarak, bu
maddeleri bünyesine alabileceği anlaşıldıktan sonra kullanılmaya başlanmıştır.
Güçlendirici türünde olanlar, kauçuğun fiziksel ve mekanik özelliklerinde, kuvvetlendirici
etkiler yaparken, dolgu maddesi türünde olanlar genellikle formülasyonu ucuzlatmakta ve
bazı proses işlemlerinde iyileştirici özellikler sağlamaktadır (Savran, 1997).
Örneğin; hiçbir dolgu maddesi içermeyen saf SBR kauçuktan oluşan bir karışımın kopma
mukavemeti değeri 25-30 kg/cm² olarak test edilmesine rağmen, belirli bir oran ve
özellikte karbon siyahı ile takviye edilmesi halinde bu değer 200 kg/cm²‘ye ulaşabilir.
Kauçuk mamulün güçlendirilmesi kompleks bir özellik olup, karışımın gerilme, yırtılma
ve aşınma direncinin geliştirilmesi olarak ele alınabilir. Bu görevi yerine getiren
dolguların, etki mekanizmaları halen açıklığa kavuşturulmamıştır. Dolgu materyallerinin
daha küçük partiküllerden meydana gelmesi, daha geniş bir yüzey ve daha etkili bir
güçlendirme demektir. Karbon siyahları bu durumu yansıtan bir dolgu materyali olarak
çok küçük partiküllerden meydana gelmiştir. Örneğin 450 gr. karbon siyahı 4350 m2’lik
bir yüzey oluşturmaktadır. Dolguların çoğu kauçuktan daha ağır olmakta ve bu nedenle
ilavesi, karışıma istenen ağırlığı vermektedir (Savran, 1990).
Yalnızca elastomer ve yeterli miktarda kür edicilerden oluşan karışıma, saf karışım adı
verilmektedir. Bu karışıma dolgu materyallerinin eklenmesine “karışımın yüklenmesi”
denmektedir. Eğer karışımın bazı özellikleri güçlendirilmek istenirse “güçlendirici”
dolgu materyalleri yalnızca karışımın hacmi artırılarak maliyeti düşürülmek istenirse,
ilave edilen dolgulara “ekstender” veya ucuzlatıcı dolgu materyalleri adı verilmektedir.
Güçlendirici dolgular da siyahlar ve siyah olmayanlar olarak iki gruba ayrılmaktadır.
Ucuzlatıcı ekstender dolgular, mamulün özelliklerini etkilemediği sürece istendiği kadar,

güçlendirici dolgular ise ancak belirli miktarda karışıma ilave edilebilir. Kauçuk
mamulün güçlendirilmesi kompleks bir özellik olup, karışımın gerilme, yırtılma ve
23
aşınma direncinin geliştirilmesi olarak ele alınabilir. Bu görevi yerine getiren dolguların,
etki mekanizmaları halen açıklığa kavuşturulmamıştır. Dolgu materyallerinin daha küçük
partiküllerden meydana gelmesi, daha geniş bir yüzey ve daha etkili bir güçlendirme
demektir. Karbon siyahları bu durumu yansıtan bir dolgu materyali olarak çok küçük
partiküllerden meydana gelmiştir. Örneğin 450 gr. karbon siyahı 4350 m2’lik bir yüzey
oluşturmaktadır. Dolguların çoğu kauçuktan daha ağır olmakta ve bu nedenle ilavesi,
karışıma istenen ağırlığı vermektedir (Aslan, 1997)
Kauçuk için kullanılan dolgular genellikle iki kategoriye ayrılır. Siyah ve siyah olmayan
dolgulardır. Ancak siyah dolgular daha önemlidir (DPT, 2001a).
3.1.1 Siyah dolgular
Dolgulu elastomerik kompozitler düşük maliyet ve yaygın endüstriyel uygulamalar

nedeniyle çekici olmaya başlamıştır. Sertlik, gerilme gücü, ısıl deformasyon,
kalıplanılabilir olmasıyla kalmayıp daha farklı önemli özellikler de katan karbon siyahı
olmadan elastomerlerin çoğu kullanımı imkansız olurdu (Bayoumi vd., 2008).
Karbon siyahı kauçuklarda en yaygın ve en fazla kullanılan dolgu maddesidir (Savran,

2005). Gaz veya sıvı haldeki karbonlu hidrojenlerden kısmi yanma veya termik parçalanma
veya her iki türlü elde edilen ince dağılmış yapısal olarak grafite benzeyen karbon
tanelerine “KARBON SİYAHI” adı verilir. Halk dilinde “İS KARASI” da denilmektedir.
Karbon siyahı basta doğal gaz ve ham petrol olmak üzere, katran, damıtma artığı yağların
tamamlanmamış yanması ile elde edilir (DPT, 2001b).
Hamur karışımında karbon siyahı ve kauçuğun karıştırılmasının esas amacı, siyah parçalar
ve polimer molekülleri arasında bağ yapmak, böylelikle vulkanize edilmiş son ürünü
kuvvetlendirmek veya takviye etmektir. Bugün çok değişik özelliklerde, pek çok sayıda
karbon siyahı çeşidi mevcuttur. Karbon siyahları çeşitli şekillerde sınıflandırılabilir. Buna
rağmen, özel uygulamalar için karbon siyahı seçiminde genellikle ürünün üç özelliği
dikkate alınır. Bunlar; parça büyüklüğü, yapı ve yüzey aktivitesidir (DPT, 2001a).
Karbon siyahları aktif dolgu maddesi görevi yaparak kauçuğun mekanik özelliklerini
ilerletir. Bunun dışında; renklendirme (siyah), UV ışınlarından koruma ve iletkenliği
24
arttırmak amacıyla kauçuklar dışında diğer polimerlerde de katkı maddesi olarak

kullanılmaktadır (Saçak, 2005).
Karbon Siyahı üretimi için endüstride 5 çeşit üretim yöntemi uygulanmaktadır. Bu

yöntemler Çizelge 3.1’de verilmiştir (DPT, 2001b).
Çizelge 3.1 Karbon siyahı üretim yöntemleri (DPT, 2001b)
YÖNTEMLER ÜRETİM PAYI (%)
Fırın yöntemi 85
Isı ile parçalama yöntemi 7
Kanal yöntemi 5
Asetilen yöntemi -
Lamba yöntemi 3
TOPLAM 100
Fırın siyahları, hidrokarbonların kısmi yanması ile üretilirler. Hava/hidrokarbon oranı,

sıcaklık, zaman, fırın tipi ve içindeki akım gibi değişkenlerin dikkatli bir çalışma altında
kontrolü ile çeşitli tipte fırın siyahlarının üretimi yapılır. Önemli fırın siyahları aşağıda
gösterilmiştir (DPT, 2001a).
• SAF - Süper Aşınma Fırın Siyahı

• ISAF - Orta Süper Aşınma Fırın Siyahı
• HAF - Yüksek Aşınma Fırın Siyahı
• HMF - Yüksek Modül Fırın Siyahı
• FEF - Hızlı Ekstrüzyon Fırın Siyahı
• SRF - Yarı-takviye Fırın Siyahı
• GPF - Genel Maksat Fırın Siyahı
• CF - İletken Fırın Siyahı
• FF - İnce Fırın Siyahı
Petrol rafinelerindeki aromatik atıkların 1200-1700oC arası sıcaklıklarda aşırı hava ile
yakılmasından üretilen fırın siyahları, beslemenin bir kısmı yanarken çoğu karbon ve
hidrojen parçalanır. Fırın siyahı asidiktir ve kauçukların vulkanizasyonunu yavaşlatır
(Saçak, 2005).
25
Kanal Siyahlarının üretiminde tabii gazın eksik (az) yanması ile ortaya çıkan alev, demir
kanal bölümüne çarparak periyodik olarak kırıntı haline dönüşür. Belli başlı üç kanal
siyahı vardır (DPT, 2001a).
• EPC: Kolay Proses Kanal Siyahı

• MPC: Orta Proses Kanal Siyahı
• CC: İletken Kanal Siyahı
Kanal siyahları kauçuklarda en çok kullanılan siyahtır, pahalıdır (Saçak, 2005).
Isı siyahları gaz halindeki hidrokarbonların ısısal bozunmaları ile üretilirler. Proses, yanma
odasının uygun sıcaklığa (1300oC) ısıtılması ile ve hidrokarbon gazın karbon ve hidrojene
parçalanması ile olur. İri taneciklidir ve kauçukları takviye açısından zayıftır. Isı
siyahlarının iki önemli çeşidi vardır (DPT, 2001a; Saçak, 2005).
• MT- Orta Isı Siyahı

• FT - İnce Isı Siyahı
Fırın siyahlarının parça büyüklükleri 20 milimikrondan 90 milimikrona kadar değişir.

Kanal siyahlarının tane büyüklükleri ise genelde SAF ve HAF ile aynıdır. Belli başlı iki ısı
siyahının parça büyüklükleri hem fırın hem de kanal siyahlarınınkinden daha fazladır ve
FT için 170 mµ, MT içinse 375 mµ değerindedir.
Karbon siyahının yapısı, karbon siyahı taneciğindeki etkisiz hacmin oranı olarak tarif
edilebilir. Yapı rölatif bir değerdir, yüksek yapı, yüksek etkisiz hacim oranına denk gelir.
Yapı, yağ absorbsiyonu testi ile (her gram karbon siyahı tarafından absorbe edilen cm3 yağ
olarak) belirlenebilir ve yüksek, normal veya düşük olarak açıklanır. Çeşitli karbon
siyahların bu üç sınıfa göre ayrımı aşağıda gösterilmiştir (DPT, 2001a).
• Yüksek yapı: CF, FEF, GPF, ISAF

• Normal yapı: SAF, ISAF, HAF, HMF, SRF
• Düşük Yapı: SAF, ISAF, HAF, SRF, CC, MPC, EPC, FT, MT
26
Yüzey aktivitesi, karbon siyahı yüzeyindeki oksijen ihtiva eden grupların miktarı ile
ilgilidir. Üç tip karbon siyahından sadece kanal siyahı prosesinde, fark edilir miktarda
yüzey oksijeni ve bu nedenle de yüksek yüzey aktivitesi vardır. Fırın ve Isı Karbon
Siyahları önemsiz derecede yüzey oksijeni nedeniyle normal yüzey aktivitesine sahiptir.
Karbon siyahının kullanımındaki en önemli etken genellikle işlenebilme ve istenilen

fiziksel özellikleri sağlama ile fiyat arasındaki uyumdur. Belirli karbon siyahının her bir
özelliği, işlenebilirliği ve vulkanize olmuş parçanın özelliklerine etkisi aşağıda
verilmektedir (DPT, 2001a).
Kauçuk işlemede belli başlı üç teknik kullanılır. Bunlar Banburi ve milde karıştırma,
kalenderleşme ve ekstrüsyondur. Çizelge 3.2’de karbon siyahı özelliklerinin her bir proses
üzerindeki etkisini göstermektedir.
Çizelge 3.2 Karbon siyahı özelliklerinin prosesler üzerindeki etkileri (DPT, 2001a)
İŞLEM AKTİVİTESİ PARÇA BOYU YAPI YÜZEY

Banburi ve mil karıştırma Geniş Yüksek -
Kalender Küçük Yüksek -
Ekstrüzyon Küçük Yüksek -
Yukarda proses karakteristiklerinde belirtildiği gibi, belirli bir karbon siyahının, vulkanize
olmuş parça üzerindeki etkisi genel hükümlere göre Çizelge 3.3’de gösterilmiştir.
Çizelge 3.3 Karbon siyahı vulkanize olmuş parça üzerine etkileri (DPT, 2001a)
Özellik Aktivitesi Parça Boyu Yapı Yüzey

Kuvvetlendirme Küçük - Yüksek
Yüksek Gerilim Değeri Küçük Yüksek -
Aşınma dayanımı Küçük - Yüksek
Yırtılma dayanımı Küçük Normal Normal, yüksek
Daha spesifik olarak, belirli karbon siyahları, özelliklerinin neticesi olarak, diğer tiplere
göre, özel son kullanım yerleri için daha fazla uygundur. Buna ilaveten, pek çok son
kullanım uygulamalarında istenilen özellikler arasındaki uyum için karbon siyahı
27
karışımlarının kullanılması istenir. Örneğin, dış lastik taban kauçuğu karışımı hem SAF
hem de ISAF karbon siyahı ihtiva edebilir. Küçük taneli karbon siyahı SAF nispi olarak
düzgün çekilmesine rağmen bu karbon siyahının banburide etkili karışımı zordur. Diğer
taraftan, daha büyük tane büyüklüğüne sahip karbon siyahı ISAF, daha kötü ekstrüzyon
karakteristiğine sahip olmasına karşın, banburide kolay karıştırılabilir. Bundan dolayı her
iki karbon siyahı, karışımda geliştirilmiş işleme karakteristikleri gerektirmesine karşın,
isteğe uygun aşınma dayanımı elde edebilmek için kullanılmaktadır. Karbon siyahının tipi,
dinamik özellikleri de etkiler. Arzulanan özel performans seviyesine bağlı olarak, değişik
karbon siyahları kullanılabilir (DPT, 2001a).
Genel olarak özel kullanımlara hangi karbon siyahının uygun olduğu Çizelge 3.4’de
gösterilmiştir.
Çizelge 3.4 Karbon siyahlarının kullanım alanları (DPT, 2001a)
3.1.2 Siyah olmayan dolgu maddeleri
Kauçuk karışımlarında, fiziksel veya mekanik özellikleri geliştirmek ve kauçuk hamurunun

maliyetini düşürmek için mineral veya siyah olmayan dolgular kullanılır. Bu özellikler
karbon siyahı ile beraber karıştırılarak veya açık renkli mallar için sadece dolgu
maddesinin tek başına kullanılması ile sağlanabildiği gibi, beraberce kullanılan birkaç
beyaz dolgu maddesi ile de elde edilebilir. Pek çok çeşit mineral dolgu tipi vardır ve bunlar
iki ana sınıfta toplanabilirler;
• Takviye edici
• İnert (etkisiz, ucuzlatıcı)
28
Tane büyüklüğü ufak olan dolgular (takviye ediciler) ile daha yüksek kopma kuvveti
gerilim değeri ve sertlik elde edilir. Tane büyüklüğü fazla olan mineral dolgular (inert)
daha küçük değerler gösterirler ve takviyede genellikle kötü derecede yırtılma dayanımı,
esneme ve aşınma dayanımına sahiptirler. Dolgu maddesinin tipi kadar kullanılan miktar
da karışımın fiziksel özelliklerini etkiler. İnce taneli hidrat silika hariç, mineral dolgu
maddeleri genellikle proses esnasında karbon siyahlarından çok daha az açığa çıkarlar.
Mineral dolgu maddeleri daha düşük gerilim değeri ve kötü kalıcı deformasyona yol
açarlar (DPT, 2001a).
3.1.2.1 Çinko oksit
Çinko oksit, ince taneli kalsiyum karbonat çökeltisi, kalsiyum silikat, ince silikatlar
kullanılmaya başlanmasından önce kauçuk endüstrisinde önemli bir rol oynamıştır. Yüksek
spesifik gravitesi (5,60) nedeniyle çinko oksit kullanımı pahalı bir pigmenttir. Bununla
birlikte yüksek esneklik verebilmesi, ısı dayanıklılığı ve yüksek ısı iletkenliği
sağlamaktadır. Yüksek ısı iletkenliği ve yüksek esneme kabiliyeti dolayısıyla bitmiş
parçanın ısı üretmesi daha az olur. Bugün çinko oksit, organik akseleratörlerin
aktivasyonunda kullanılan temel mineral dolgu olarak kauçuk endüstrisinde önemli
miktarda kullanılmaktadır. Bunun yanı sıra neopren, tiokol ve butil kauçuklarının
vulkanizasyonunda akseleratör olarak da kullanılmaktadır (DPT, 2001a).
3.1.2.2 Kalsiyum karbonat (Tebeşir)
Tebeşir, siyah olmayan dolgu maddelerinin en çok kullanılanlarından biridir. Popüler

olmasının nedeni, küçük derecede sertlik, uzama veya esneme kaybına karşılık, çok büyük
miktarda dolgu olarak kullanılarak karışımı ucuzlatmasıdır. Bu da vulkanize kauçuk
parçada sağlamlığa fazla engel olmaksızın maliyetin düşmesi neticesini ortaya
çıkartmaktadır. Tebeşir ile yapılan karışımlar yumuşak olur ve daha düşük gerilim değerine
sahiptirler. Yırtılma dayanımı orta veya kötü, aşınma dayanımı ise kötüdür. Tebeşir
kalsiyum karbonattır. Ancak bu terim, kauçuk hamurundaki diğer malzeme gruplarının
hemen hepsinde olduğu gibi geniş özellikleri (çeşitlilikleri) olan bir malzeme grubunu
kapsar. 30 mikron veya daha fazla tane büyüklüğüne sahip olan kalker taşı da, 0,04 mikron
tane büyüklüğüne sahip olan ultra incelikteki kimyasal çökeltilmiş beyaz dolgu maddesi de
kalsiyum karbonattır. Açıkça görüldüğü gibi parça büyüklükleri bu kadar değişik olan
29
maddelerin özellikleri de birbirinden farklı olacaktır. Kalker taşı ya kuru madeni madde
olarak veya daha iyi kalitede ve ıslak öğütülmeyle yapılmış pigment olarak vardır. Kuru
yer kalker beyazı en ucuz dolgu maddelerinden biri hatta belki en ucuzudur. Daha ziyade
kuru kalker taşı diğer pigmentlere nazaran kauçuk karışımına daha fazla
yüklenebildiğinden paspaslar ve diğer ucuz kalıplama ile yapılan işlerde büyük miktarlarda
kullanılır. Islak öğütülmüş kalker taşı hem daha standart yapıda, hem de daha ufak tane
büyüklüğündedirler. Ancak takviye edici özellikleri zayıftır, fakat yine de kuru kalker
taşından biraz daha iyidirler. Bütün çökelti karbonatları, bir çok beyaz dolguda olduğu gibi
kalkerden elde edilir. Fakat büyük kristalleri mekanik taşlama ile parçalamak yerine burada
yapılan işlem kimyasaldır. Karbonat ilk olarak başka bir kalsiyum bileşiğine dönüştürülür
ve bu da daha sonra parça büyüklüğünün kontrolüne izin veren şartlar altında yapılan bir
üretimle tekrar karbonata dönüştürülür. Kalsiyum karbonat nasıl yapılmış olursa olsun,
karışıma kolaylıkla karışır ve pişmemiş karışım bir yumuşaklık verir. Karbonatların
kauçuk içinde örtme gücü azdır ve bu yüzden beyazlatıcı (örtücü) madde olarak
kullanılamazlar. Ancak beyaz (açık renkli) karışımlarda bazen diğer pigmentlerle beraber
100-200 kısma kadar kullanıldıklarından renkleri de önemlidir. Absorbe edici değillerdir,
kaolinden farklı olarak genellikle karışımın pişme özelliklerine az etki yaparlar. Kalsiyum
karbonat çok az yırtılma dayanımı verir. Bu nedenle bitmiş halde yumuşak olması istenen
parçalarda kullanırlar. Beyaz dolgulu karışımların pişmemiş durumda yumuşak olması ve
iyi şişmesi nedeniyle, beyaz dolgular sünger hamurlarında geniş bir şekilde kullanılırlar
(DPT, 2001a).
3.1.2.3 Kaolin
Kaolin ve beyaz olmayan tebeşir kauçuk pigmentlerinin en çok kullanılanlarıdır. Kil de

tebeşir gibi düşük maliyetli bir dolgudur. Fakat tebeşirden farklı olarak karışımın gerilim
değeri üzerinde belirgin bir sağlamlık etkisine sahiptir. Ayrıca sertlik ve birazda iyi
derecede aşınma dayanımı verir. Kaolinin kopma dayanımı üzerindeki etkisi tebeşirden
daha azdır, hatta tebeşirli karışımlara kaolin ilave edildiğinde kopma dayanımında ve
gerilim değerinde artış görülmektedir. Kauçuk kaolinlerinin prensip olarak, düz
plakacıklardan meydana gelmiş olması, gerilim değeri ve sertlik üzerindeki etkisini izah
eder. Kaolinlerin gerilim değeri üzerindeki etkileri çeşitlidir. Bu nedenle de en fazla
sağlamlık verenlere sert kaolin, daha az sağlamlık verenlere ise yumuşak kaolin denir. Sert
kaolinler genelde belirli bir yüzde oranında 0.1-1.0 mikron arasında tanecikleri içerirler,
ayrıca oldukça fazla miktarda 2-5 mikronluk tanecikleri de içerirler. Sert kaolin pişmiş
30
veya pişmemiş düşük maliyette sağlamlık isteyen parçalarda kullanılacak iyi bir dolgudur.
Bu nedenle ayakkabı ökçesinde, tabanda, mekanik parçalarda ve kablolarda kullanılır. Sert
kaolin ekstrüzyon hamurlarında pişme ve çekme anında çökmeyi önleyici olarak
faydalıdır. Takviye değeri ve aşınma dayanımı daha düşük olan yumuşak kaolin daha az
sağlamlık isteyen işlerde kullanılır. Her iki tip kaolinde asit dayanımına sahip olduğundan
tank kaplama karışımlarında sıklıkla kullanılırlar. Kaolinin dolgu oranı çok fazladır.
Hortum, boru, paspas, ökçe ve taban işlerinde 200-300 kısıma kadar, izolasyonda ise 50-
150 kısıma kadar kullanılabilirler. Kaolinleri kauçuk ve kuru mamul karışımlarla
karıştırmak güç değildir. Pişmeyi geciktirmeye eğilimlidirler. Çünkü bazı akseleratörleri
absorbe ederler ve genellikle asit pH’sına sahiptirler. Bu eğitim karışımda az miktarda
trietanolamin veya dietilen glikol kullanılmasıyla giderilebilir. Sert kaolinin
kullanılmasında sık sık ortaya çıkan problem, yüksek yüzey yapışkanlığının artması ve
mile yapışma nedeniyle düzgün çekilememe ve zor işlenebilmesidir. Bu durum kısmen
veya tamamen kaolinin diğer mineral dolgularla değiştirilmesiyle ayarlanabilir (DPT,
2001a).
3.1.2.4 Hidrate sodyum alumina silikat
Zeolex kaolinde yapılır ve bazen de rejenere edilmiş kaolin diye adlandırılır. Fakat killerle
aynı sınıfa sokulamaz çünkü daha ince tanelidir ve daha iyi takviye özelliklerine sahiptir.
Zeolex kalsiyum silikat gibi yüksek özellikler verir, fakat ona nazaran karışım kolaylığı
nedeniyle çok daha fazla tercih edilir. Takviye özellikleri, yırtılma dayanımı ve esneklik
dayanımı hidrate silikalara çok yakındır. Fakat bu bakımdan silika sınıfına yaklaşamaz
(DPT, 2001a).
3.1.2.5 Hidrate silika
Siyah olmayan takviye pigmentlerinin en iyisi, karbon siyahı özelliklerine en yaklaşanıdır.

Mevcut takviye silikalarının parça büyüklükleri karbon siyahı kadar incedir ve aynı
zamanda aşırı derecede aktif yüzeye sahiptir. Hidrate Silika (HS), siyah olmayan yüksek
kaliteli kauçuk hamuru üretimi problemine cevap bulmaktadır. Kaolinler ve tebeşirler
tatminkar bir yırtılma dayanımı vermezler. HS’in kullanılmasıyla mükemmel fiziksel
özelliklerde kolay işlenebilen karışımlar yapılabilir. Silika dolgulu butil kauçukta
31
mükemmel pişme, iki kısım metil tuads veya bir kısım Tellurak ile bir kısım Zenite’nin
kombinasyonuyla sağlanabilir (DPT, 2001a).
3.1.2.6 Talk
Talk terimi (magnezyum silikat), düzlemsel talk gibi tek yapı tipini temsil eden ticari dolgu
olarak veya diğer üç temel tipin (lifsel, iğnesel ve tanesel) herhangi bir kombinasyonu için
genel bir referans olarak kullanılır. Sonuncuların kauçuk hamurunda takviye değeri azdır
ve fazla miktarlarda etkisiz dolgu maddesi olarak, sertliği aşırı derecede arttırmaksızın
kullanılır. Bununla birlikte düzlemsel talk yüksek fiziksel kuvvet ve iyi elektrik özellikleri
ile düşük nem absorbsiyonu veren bir dolgudur. Düzlemsel talk ihtiva eden vulkanize
parçaların kopma ve gerilim değeri özellikleri kalsine kaolinin üzerindedir (DPT, 2001a).
3.1.2.7 Beyaz pigmentler ve boyalar
En çok kullanılan beyaz pigment titan dioksittir. Titan dioksit herhangi bir beyaz pigmente
göre en yüksek kırılma indeksine ve bugüne kadar geliştirilmiş diğer pigmentlere göre
yüksek örtme, kimyasal inertlik ve ışık dayanıklılığına sahiptir. Beyazlardan başka
kauçukta kullanılan iki tip renklendirme pigmenti vardır. Anorganik mineral pigmentler
nispeten ucuzdurlar ve genellikle donuk renkler verirler ve organik boyalar çok daha
pahalıdırlar fakat parlak renk istenen ürünlerde mutlaka kullanılmalıdırlar (DPT, 2001a).
3.2 Yumuşatıcılar
Yaygın kullanımı olan yumuşatıcılar “stearik-oleik asit”, “pinetar” ve “parafin wax”dır.

Stearik ve oleik asit yumuşatıcı fonksiyonlarına ek olarak dolguların karışımı içinde
homojen dağılmalarını sağlar ve akseleratör aktivitörü olarak fonksiyonu vardır. Stearik
asit akseleratör aktivitörü olarak kullanılır dolgu materyallerinin karışım içinde
dağılmalarına yardım etmektedir. Yumuşatıcılar kauçuk moleküllerinin yağlanması
işlevine sahiptir ve kimyasal yumuşatıcı peptizerlerden karıştırılmamalıdır (Aslan, 1997).
Pinetar, yapışkanlık verici bir maddedir. Ağaç ve kumarin reçineleri, reçine yağları da bu
amaç için kullanılmaktadır. Vulkanize olmamış bileşenlerin yapışma özelliği, kullanılan
yapışkanlık verici maddelere ve miktarına bağlıdır. Petrolden üretilen birçok yağlar da
mükemmel yumuşatıcı fonksiyonuna sahiptir (Aslan, 1997).
32
Parafin wax prosese yardımcı bir madde olup, kauçuk mamullerinde yüzeye kusma
yapması nedeniyle yapım yapışkanlılığını azaltır (Aslan, 1997).
Yumuşatıcılar, küçük taneli molekülleri elastomerlerin makromolekülleri arasına nüfuz

ederek viskoziteyi düşüren ve böylece hareketliliği arttıran sıvılardır; kauçuk sanayisinde,
dolgu maddeleri ile birlikte, bir karışımın iskeletini oluşturur. Dolgu maddelerinden sonra
en çok kullanılan malzemelerdir. Yumuşatıcı kavramını, esas itibariyle, işlem kolaylaştırıcı
yönüyle ele almak gerekmektedir. İşlem kolaylaştırma prosesin çeşitli kademelerinde
karsımıza çıkmaktadır.
a. Yumuşatıcılar, polimer ve dolgu maddelerini ıslatarak, karıştırma sırasında meydana

gelen sürtünmeleri azaltır. Böylece mekanik aşınmalar azalmış olur.
b. Karıştırma sırasında, karışımın viskozitesini düşürerek, karıştırma enerjisini azaltır. Bu
şekilde enerji tasarrufu sağlanmış olur.
c. Dolgu maddelerinin ve kimyasalların karışım içerisinde kolayca dağılımını sağlayarak,
homojen karışımlar oluşmasını sağlar.
d. Karışımın akışkanlığını arttırarak, islenmesini kolaylaştırır.
e. Karışımın yapışkanlığını arttırır.
f. Düşük karıştırma ısıları sağlayarak, ön vulkanizasyon tehlikesini azaltır.
g. Yüksek oranda dolgu maddeleriyle birlikte kullanıldığında, karışımı maliyetini düşürür.
h. Karışımın fiziksel özelliklerinde değişiklikler meydana getirir. (sertlik, uzama,
elastikiyet ve düşük sıcaklık özellikleri) Karışımdaki yumuşatıcı oranı arttıkça; karışımın
sertliği azalır, viskozite düşer, uzama oranı artar ve kopma ve yırtılma dayanımı azalır.
Yumuşatıcılardan ayrıca elastomerle uyuşma, düşük uçuculuk, vulkanizasyon sistemi ile

karışma yapmama, düşük ayrışma, yani yağ ve yakıt dayanımı arttırma, kirlilik yapmama
ve zehirli olmama özellikleri istenir (Brydson, 1988).
Yumuşatıcıların sınıflandırılması:
a. Hayvansal kökenliler: Stearik asit dışında günümüzde kullanılmamaktadır.
b. Bitkisel kökenliler Palmiye yağı, ayçiçek yağı, keten yağı, kolza yağı, çam katranı
c. Kömür katranı türevleri: Özellikle Kumaron reçineleri ve katran
33
d. Petrol türevleri: Günümüzde en çok kullanılan yumuşatıcılardır. Yapılarında parafinik,

naftenik ve aromatik bileşenler vardır. Yapısında en fazla hangi bilesen varsa örneğin
aromatik, yumuşatıcılar aromatik olarak adlandırılır (Brydson, 1988).
3.3 Koruyucu Maddeler
Elastomerlerin özelliklerinin gerek karışımın hazırlanmasından sonra, gerek mamul elde

edilmesinden sonra; ısı, ışık, zehirli maddeler vb. gibi dış etkenlerden dolayı zaman
içerisinde değişikliğe uğramasına, kaybolmasına yaşlanma adı verilir. Bu değişiklikler
çatlama, sertleşme, kırılgan hale gelme, yapışkan hale gelme, yumuşama, kabuk bağlama
gibi hallerde görülebilir. Elastomer zincirlerinde doymamışlık arttıkça, yaşlanmaya karsı
hassasiyet de artar. Vulkanizasyon sırasında, az sayıda çift bağlar reaksiyona girmiştir. Çift
bağlar, oksijen, ozon ve diğer reaktif maddeler karsı hassastırlar. Ayrıca kükürt ile
reaksiyona girerek sertleşmeye neden olurlar (Brydson, 1988).
Yaşlanmaya sebep olan dış faktörleri 8 ana başlıkta toparlayabiliriz. Bu faktörler aşağıda
belirtilmiştir.
1) Zehirli Maddeler: Bakır ve manganez, çok düşük miktarlarda dahi, çiğ veya pismiş
haldeki kauçuğun yaşlanmasını hızlandırır. Demir, özellikle SBR elastomeri için çok
zararlıdır. Oksidasyona benzer bir bozulma olur, fakat proses daha hızlıdır. Kauçuk önce
yumuşar, daha sonra da sertleşir. Zehirli metaller eğer kauçukta çözünmemiş durumda ise,
etkileri zayıflar (Curchod, 1984).
2) Yorulma: Tekrarlanan gerilmelere maruz kalan elastomer parçaların mukavemeti azalır,

kopma dayanımının çok altındaki gerilmelerde kırılma oluşabilir, buna neden yorulma
olayıdır. Elastomer parçalar uygulanan mekanik enerjiden kaynaklanan ısınmadan dolayı,
hızlı bir şekilde yaşlanmaktadır. Sıcaklık, oksijen veya ozonun varlığı, uygulanan
gerilmenin genliği ve frekansı çatlak oluşumunda etkili olmaktadır (Curchod, 1984).
3) Ozon: Özellikle gerilme altındaki doymamış elastomerler ozona karsı çok hassastırlar,
gerilme doğrultusunda dik yönde ozon çatlakları oluşur. Gerilme olmadığı zaman, bu
çatlaklar oluşmaz. Sıcaklık ve nem ozon çatlaklarının oluşumunu hızlandırır. Kauçuk
karışımına mum ilavesi, ozona karsı uygulanan en bilinen yöntemdir. Mum yüzeye nüfuz
34
ederek koruyucu film oluşturur. Bu film kırılgan olduğundan, statik uygulamalarda iyi
sonuç verirken, dinamik uygulamalarda kolayca çatlamaktadır (Curchod, 1984).
4) Oksidasyon: Çeşitli şekillerde oluşan oksijenin malzemeye nüfuz ederek, elastomer

zincirlerini parçalaması halidir. Oksijenin etkisi ile aktif radikaller oluşur ve bu radikaller
polimer molekülleri ile reaksiyona girerler. Yüksek sıcaklıkta bu işlem daha da hızlıdır.
Özellikle dien kalarda çok tesirlidir, bu nedenle koruyucu maddeler bu tip elastomerlerde
çok az miktarda bile çok etkili olurlar (Curchod, 1984).
5) Isı: Isı, oksijenin tesirini arttırır, ayrıca ısısının etkisi ile oksijensiz ortamda malzemenin
özelliklerini değiştiren çeşitli reaksiyonlar meydan gelebilir. Örneğin çapraz bağların
termik olarak parçalanması, moleküllerin kendi aralarında çapraz bağlanması gibi.
Hidrolize olabilen elastomerlerde su buharı çok çabuk bir parçalanmaya neden olur. Isıdan
kaynaklanan yaşlanma, özellikle kopma uzamasındaki azalma ile kendini belli eder. Doğru
vulkanizasyon seçimi ve antioksidan ve IIR, EP gibi ısıya dayanıklı elastomer seçimi ile
ısının tesiri azaltılabilir (Curchod, 1984).
6) Işık ve hava şartları: Güneş ısını, özellikle ultraviyole ısınlar, kauçuk yüzeyinde
oksijenin tesirini arttırarak okside bir kauçuk filmi meydana getirir. Bu film gelişigüzel
istikametlerde birbirleriyle birlesen çatlaklardan oluşur, bu durum fil derisi oluşumu olarak
da isimlendirilir. Özellikle açık renkli kauçuklarda rastlanır, karbon siyahı ultra viyole ısını
iyi absorbe ettiğinden bu oluşuma siyah elastomerlerde rastlanmaz (Curchod, 1984).
7) Koruyucu ajanlar: Yaşlanmaya karsı dayanıklı elastomeri seçmek her zaman mümkün
olmadığı için, kauçuk karışımına koruyucu ajanlar ilave etmek gerekir. Bu koruyucu
ajanların görevleri mümkün olduğu kadar uzun süre, kauçuğu özellikleri bozulmadan veya
çok az bozulmasına müsaade edecek şekilde korumaktadır. Genelde kauçuk karışımlarında
100 birimlik ağırlık elastomere karşılık 2 birim ağırlık kullanılır (Curchod, 1984).
8) Diğer bileşenler: Kauçuk formüllerinde yukarıda anlatılan bileşenler dışında, belli

özellikleri iyileştirmek, bazı eksiklikleri gidermek veya fiyatı düşürmek amacıyla ikincil
bileşenler kullanılır (Curchod, 1984).
Peptizanlar, yüksek viskoziteye sahip doğal kauçuk, SBR ve bazı klor kauçuklarının
plastifikasyon işlemini kolaylaştıran kimyasallardır. 2- merkapto-benzimidazol, çinko 2-
35
benzamidotiofenat, tetrametiltiuram disülfür en çok kullanılan peptizanlardandır. Oda

sıcaklığında kararlı, yüksek sıcaklıklarda gaz çıkaran kimyasallar olan şişiriciler, süngerli
kauçuklar elde etmek için kullanılmaktadır. Diazoaminobenzen ( DAB ), azodikarbonamid
(ADC ), benzosul-fohidrazit (BSH) en önemli şişiricilerdir (Brydson, 1988).
Boyalar, siyahtan farklı renkte kauçuk ürün elde etmek için açık renk dolgu maddeleri ile
kullanılırlar. İnorganik ve organik pigmentler olarak ikiye ayrılırlar. Demir oksitler,
sarıdan kırmızı kahveye kadar çeşitli renk ve tonlarda bulunur ve çok kullanılır. Yeşil krom
oksit mat, fakat kalıcıdır. Kadmiyum pigmentleri soluk sarıdan mavi kırmızıya kadar
değişik tonlarda kullanılır (Brydson, 1988).
3.4 Plastifiyanlar
Plastifiyanların fonksiyonu fiziksel veya kimyasaldır. Kimyasal plastifiyanlar aşağıdaki

durumlarda uygundur.
• Temel husus pişmemiş hamurun özelliklerini ıslah etmek için
• Kauçuğun böyle kimyasal bir işleme karşılık vermesi halinde.
Fiziksel plastifiyanlar ise.

• Vulkanize edilmiş parçanın fiziksel özelliklerinin değiştirilmesinin gerektiği
hallerde,
• Karışımın işlemesinin kaydırıcılık, yapışkanlık veya diğer özel etkiler gerektiğinde
bunların
elde edilebilmesi için kullanılırlar (DPT, 2001a).
3.4.1 Kimyasal plastifiyanlar
En çok rastlanan ve etkili tipleri şunlardır.

• Aromatik mertaptanlar
• Petrol sülfonatlar
• Pentaklorotiofenoller
Polimerin mastikasyonu esnasında zincirler sürekli olarak parçalanırlar ve reaktif zincir
sonları süratle tekrar birleşir. Kimyasal plastifiyan (veya peptizer) in varlığıyla reaktif
zincir sonları plastifiyanla reaksiyona girer ve nötralize olur. Böylece molekül ağırlığı
36
süratle düşer. Vulkanizasyon esnasında zincirler alışılmış ağsal yapıyı oluştururlar ve

vulkanize edilmiş parçanın özellikleri bu tip plastikleştirmeden az etkilenir. Bu işlem
genellikle NR, SBR ve NBR için sınırlıdır (DPT, 2001a).
3.4.2 Fiziksel yumuşatıcılar
En çok bilinen tipleri şunlardır.

• Petrol esaslı: Yağlar, mumlar (parafinler), asfaltlar v.s.
• Çam ağaçları: Çam katranı, kalıntılar ve reçineler
• Kömür katranı: Katran yağları, zift ve reçineler
• Tabii katı ve sıvı yağlar (bitkisel yağlar, yağ asitleri v.s.)
• Sentetik organik bileşikler (esterler, likit polimerler, v.s. )
Bunların kullanım amacı, fiziksel plastifiyanların reaksiyonunda zincirleri ayrı tutmak ve

böylece zincirler arası etkileşimleri azaltmak ve zincirlerin oynaklığını artırmaktır. Bu
plastifiyanların seçiminde polarlık, molekül ağırlığı ve kimyasal aktivite gibi faktörler rol
oynar (DPT, 2001a).
Yapışkanlık Arttırıcılar (Taktifiers)
Reçineler sık sık yapışkanlığı arttırıcı olarak ilave edilirler. Bunlar kumaron-inden
reçinelerini, çam reçinelerini, fenolik reçineleri ve diğer benzer ürünleri kapsar.
Kayganlaştırıcılar (Lubricants)
Bumlar, genellikle ekstrüzyonu kolaylaştırmak için kayganlaştırıcı olarak ilave edilirler.

Stearatlar aynı etkiyi verebilirler ve kalıptan ayılmayı kolaylaştırırlar. Kompleks esterler
hamurun milden ayrılması için, düşük molekül ağırlıklı polietilen ise kalender
merdanelerine yapışmayı önleyici olarak kullanılırlar (DPT, 2001a).
37
Ucuzlatıcılar
Karışımı ucuzlatmak için kullanılırlar. En yaygın ucuzlatıcı yağdır ve SBR, IR ve BR’de

kullanılır. Diğer ucuzlatıcılar rejenere kauçuk ve faktisleri (polimerize bitkisel yağ)
kapsarlar (DPT, 2001a).
3.5 Stabilizörler
Bütün kauçuklar parçalanmaya maruz kalır. Genellikle polimerde daha yüksek

doymamışlık derecesi parçalanmaya karşı daha fazla hassasiyet demektir. Kauçuklar
aşağıdaki şekillerde değerlerini kaybederler.
• Zincir kırılması: Zincir boyunun ve ortalama molekül ağırlığının azalmasına neden

olur.
• Çapraz Bağlanma: Üç boyutlu yapının oluşmasına ve daha yüksek molekül
ağırlığına neden olur.
Yeni kimyasal gruplar vasıtasıyla molekülün kimyasal değişimi SBR, CR ve NBR çapraz
bağlama sonucu zayıf esnekliği ve uzaması olan tahta gibi veya kırılgan karışımlar
oluşturarak değerlerini kaybederler (DPT, 2001a).
3.6 Akseleratörler
Akseleratörler, kauçuğun kükürtle reaksiyonunu hızlandıran maddelerdir. Akseleratör

kullanımıyla daha iyi fiziksel özellikler, özellikle yaşlanmaya karşı daha iyi bir direnç
elde edilmektedir. Kür süresinin kısalması, üretim miktarını artırdığı gibi, büyük kauçuk
ürünlerinde homojen kür imkanını sağlanmaktadır. Laboratuarlarda, lastik hamurlarının
gerilme mukavemeti özelliklerin irdelenmesi için örnekler belirli bir sıcaklıkta ve
zamanda vulkanize edilerek örnekler az kürden aşırı küre doğru sınıflandırılmaktadır.
Elde edilen veriler grafiğe aktarıldığında Şekil 3.1 'de verilen iki farklı lastik hamurunun
gerilme mukavemetlerinin zamana karşı değişimi elde edilmektedir (Petlas, 1996).
38
Şekil 3.1 Kür sistemi kıyaslaması (Petlas, 1996)
Akseleratörün kullanımına bağlı olarak fiziksel özelliklerde sağlanabilen değişiklik kür

süresi ile gerilme mukavemeti arasında çizilen diyagramda 134°C’de gerçekleşen bir kür
olayında A ve B ile gösterilen iki ayrı akseleratör sisteminde buna bağlı fiziksel özellik
değişimi gösterilmektedir. Görüldüğü gibi A eğrisi maksimum gerilme direnci değerine
eriştikten sonra yavaş bir düşüş göstermektedir. 120 dakika olan kür, süresinin sonundaki
değer ile 60 dakika sonundaki değer büyük farklılıklar göstermektedir. Bu şekil, bir plato
benzerliğinde olan bir eğrinin temsil ettiği sağlıklı bir vulkanizasyon işlemini
göstermektedir. Buna karşılık B eğrisi maksimum gerilme direnci değerinden sonra hızla
bir düşüş göstermekte buna bağlı olarak vulkanizatın iç kısımlarıyla yüzeyi arasında kür,
farklı seviyelerde olabilmekte ve uniformluk bozulabilmektedir. Bu nedenle lastik hamuru
hazırlanmasında istenen özellikleri elde edebilmek için akseleratörün tipi ve grubu ve
diğer bileşenlerin dengeleyici miktarları dikkate alınmalıdır (Petlas, 1996).
3.7 Aktivitörler
3.7.1 İnorganik
Kauçuk+kükürt+akseleratör grubu bir de aktivitörü gerektirmektedir. Öngörülen süre

içinde vulkanizasyonun tamamlanmasını sağlayan akseleratörlerin aktivasyonunu
gerçekleştiren maddelere aktivitör denmektedir. Etkinlikleri, kullanılan akseleratörün
cinsine göre değişmektedir. En çok kullanılan inorganik aktivitör ZnO olup lastiğe %3-5
39
gibi düşük oranlarda giren önemli bir maddedir. Çinko oksit, ilk defa 1914 yılında açık
renkli lastiklerin üretiminde dolgu ve takviye maddesi olarak kullanılmaya başlanmış;
ancak 1930’dan sonra önemini kaybederek yerini kalsiyum karbonat, kalsiyum silikat ve
silikon gibi daha ucuz maddelere bırakmıştır.
1940'lardan sonra lastik üretiminde ZnO’in önemi artmış ve lastik vulkanizasyonunda

aktivitör olarak kullanılmaya başlanmıştır. Ayrıca ZnO, “neopren” ve “thiakol” tipi
sentetik kauçukların işlenmesinde de doğrudan akseleratör olarak kullanılmaktadır
(Petlas, 1996).
3.7.2 Organik
Ham kauçuğun kür hızındaki değişiklik, kauçuk içerisindeki yağ asitlerinin eksikliğinden
ileri geldiği bilinmektedir. Bu nedenle MBT tipi akseleratör ihtiva eden doğal kauçukta
karışımlara 1.0-3.0 PHR stearik asit ilavesi gelenek haline gelmiştir ve hayvan
yağlarından elde edilmektedir (Petlas, 1996).
3.8 Pişiriciler
Karışımın vulkanizasyonuna ve elastik özelliklerinin kazanılmasına olanak sağlayan temel

hammaddelerdir. Kükürt ve peroksitler bu grubun en bilinen örnekleridir.
40
4. KAUÇUK İŞLEME PROSESLERİ
Kauçuklar içlerine önemli miktarlarda (kütlece %50 ye ulaşabilir) çapraz bağlayıcı, dolgu
maddesi, boya, hızlandırıcı, antioksidan vb. katkı maddeleri ile karıştırılarak kalıplanmaya
hazırlanır. Karışımdaki bileşenlerin oranlarının ayarlanması kauçuk işlemede önemli bir
aşamadır. Ayrıca katkıların kauçuk içerisinde homojen dağılımının sağlanması için yoğun
bir karıştırma işlemi uygulanır. Bu nedenle elastomerlerin şekillendirilmesi; karışım
hazırlama, şekillendirme ve vulkanizasyon adları verilen üç aşamada işlenir (Şekil 4.1).
Şekil 4.1 Kauçukların şekillendirilmesinde izlenen genel adımlar (Saçak, 2005)
4.1 Karışım Hazırlama
Kauçuklar genellikle tek başlarına işlenmeye yatkın polimerler değillerdir, içlerine farklı
görevleri olan katkı maddeleri karıştırılarak işlenebilecek hale getirilirler (kauçuk hamuru).
Kauçuk hamuru içerisindeki ham kauçuk miktarı çoğu kez %50 dolayındadır. Şekil 4.2’de
katkı maddeleri katılmamış hamstiren-bütadien kauçuğu (SBR) balyası görünmektedir
(Saçak, 2005).
Kauçuk mamullerin üretimi iki aşamada yapılır. İlk önce belli bir formülasyona göre
hamur karışımı hazırlanır. İkinci aşama, karışımın ekstrüzyon, kalenderleme ve kalıplama
yöntemi ile şekillendirilmesidir. Bu işlemleri vulkanizasyon takip eder ve tamamlar. Bazı
mamullerde vulkanizasyon sonrası bitirme ( finisyon ) işlemleri yapılır.
Kauçuk ürünlerin imalatı birkaç aşamada olur:

• Karıştırma
• Ön şekillendirme
• Şekillendirme
• Vulkanizasyon (DTP,2001a)
41
4.1.1 Karıştırma
Karıştırmanın gayesi, kauçuk karışımına ilâve edilen bütün katkı maddelerinin homojen bir
kitle haline sokulmasıdır. İlâve edilen bütün bileşenlerin en az değişiklikle kauçuk
karışımını oluşturması gerekir. Tozların düzenli dağılımı sağlanmalıdır (Erkan, 2003).
İşlem çabuk ve ucuz olmalıdır. Karıştırma işlemi için, çeşitli karıştırıcılar kullanılmaktadır.
Şekil 4.3’de iki valsli hamur karıştırma makinası gösterilmiştir (DPT, 2001a)
Şekil 4.2 Katkı maddeleri katılmamış ham stiren-bütadien kauçuğu
Başta doğal kauçuk olmak üzere, SBR ve bazı klor kauçuklar bileşenlerin ilavesinden önce
plastifikasyon işlemine gereksinim duyar. Plastifikasyon ile hem viskozite düşer, hem de
makro molekül zincirlerinin hareketliliği artar.
Kauçuğun karıştırılması sırasında kauçuk hamurunun sıcaklığı viskoelastik davranıştan

dolayı hızla yükselir. Yüksek sıcaklık çapraz bağlayıcıyı aktive ederek kauçuğun henüz
şekillendirilmeden önce çapraz bağlı yapıya geçmesine neden olur. Bu olaya kavrulma adı
verilir. Kavrulmanın önüne, karıştırma işlemi iki aşamada yapılarak geçilir. Kauçuk
içersine önce dolgu maddesi, plastikleştirici vb katkılar karıştırılarak homojen dağılım
sağlanır ve daha sonra çapraz bağlayıcı katılır (Saçak, 2005).
42
Kauçuk hamuru bileşenleri birbirleri içerisinde homojen dağılması için uygun sistemlerle
etkili bir karıştırma yapılır. En yaygın kullanılan karıştırıcılar silindir ve banburi tipindeki
karıştırıcılardır (Saçak, 2005).
Başta doğal kauçuk olmak üzere, SBR ve bazı klor kauçuklar bileşenlerin ilavesinden önce
plastifikasyon işlemine gereksinim duyar. Plastifikasyon ile hem viskozite düşer, hem de
makro molekül zincirlerinin hareketliliği artar.
Karıştırma işlemi direkt veya ters (up side down) yöntemi ile yapılır. Direkt yöntemde, ilk
önce elastomer, antioksidan madde ve çinko oksit konulur. 2.dk.‘da sırasıyla
kuvvetlendirici dolgu maddesi, stearik asit ilave edilir. 5.dk.‘da kuvvetlendiricinin geri
kalanı ve plastifiyan konulur. İşlem 7.dk‘da 110ºC-150ºC arasındaki sıcaklıklarda
tamamlanır ve karışım boşaltılır. NR, SBR, CR ve NBR kauçukları direkt yöntemle
karıştırılır. Ters yöntemde ise, ilk önce sırasıyla kuvvetlendirici dolgu maddeleri,
aktivatörler, antioksidanlar, plastifiyanlar, kuvvetlendiricinin geri kalanı ve elastomerler
konulur. İşlem 4 ile 5 dakika sonunda tamamlanır ve karışım boşaltılır. EPDM, IIR, CM,
EAM kauçukları ters yöntem ile karıştırılır. Direkt yöntem veya ters yöntem ile karıştırma
işlemi, genellikle açık karıştırıcılarda pişiricilerin verilmesi ile tamamlanır.
Karıştırma işleminden sonra, karışım Batch Off adı verilen otomatik sistemlerde suyla
soğutulur, yapışmayı önleyici talk veya stearat ile sıvanır, kuruduktan sonra istenen bant
kalınlıklarında kesilir (Curchod, 1984).
Karıştırma işlemi kapalı veya açık tip karıştırıcılarda yapılabilir. Şekil 4.3’de iki valsli
hamur karıştırma makinesi gösterilmiştir (DPT, 2001a).
4.1.1.1 Silindir (açık) karıştırıcılar
Silindir karıştırıcılar, kauçuk sanayinde kullanılan en eski tip karıştırma makineleridir.

Silindir karıştırıcılar birbirine doğru dönen, paralel iki silindirden oluşur. Silindirler
karıştırma sırasında ayrıca ısıtılırlar ve dönme hızları genelde aynıdır. Silindirler arasındaki
aralık, elde edilecek ürün kalınlığına göre ayarlandıktın sonra belli miktarda ham kauçuk
iki silindir arasına beslenir. Silindirlerin birkaç turdan sonra kauçuk, düz bir band şeklinde
silindirlerden birisi etrafında toplanır. Kauçuğun hangi silindirde toplanacağı polimer türü
43
ve işlem koşullarına bağlı olmakla birlikte, genelde hızlı dönen veya daha sıcak olan
silindir etrafında hamur sarılır (Curchod, 1984).
Şekil 4.3 İki valsli hamur karıştırma makinası (DPT, 2001a)
İkinci aşamada silindirlerin arasında kauçuk içerisine karıştırılacak katkılar beslenir.

Silindirlerin basıncı ile kauçuk ve katkı maddeleri belli düzeyde birbirlerine
karıştırılabilirler. Homojen karışım elde etmek için silindir etrafındaki kauçuk band, bir
kenarında silindir ekseni boyunca band genişliğinin 2/3 gibi bir oranında kesilir ve ters
çevrilerek band üzerine yeniden yatırılır. Bu işlemde bandın alt tarafı üste getirilir ve
karıştırmanın etkinliği arttırılır. Kesme işlemi karıştırma süresince uygun zamanlarda
yenilenir. Şekil 4.4 ve Şekil 4.5’ de açık karıştırıcı örnekleri verilmiştir (Saçak, 2005).
Şekil 4.4 Açık karıştırıcı (Savran, 1990)
44
Şekil 4.5 Silindir karıştırıcı
Silindir karıştırıcılarda yapılan karıştırma işlemi zaman alan, yorucu ve çalışanın

deneyimine yakından bağlı bir yöntemdir. Yöntemle 300 kg kadar kauçuk hamuru 2-3 saat
arasında hazırlanır (Saçak, 2005).
Çizelge 4.1 Polikloropren ve cis-polibütadien kauçuk hamur karışım örneği (Saçak, 2005)
Bileşenler Kütlece Miktar

Poliklorpren 70
Cis-polibütadien 30
Karbon siyahı 40
Kil 25
Yağ 25
Açık karıştırıcılarda arka silindir sabitken, ön silindirler arası mesafeyi ayarlayabilmek için
hareketlidir. Silindirler soğutmayı ve ısıtmayı sağlayabilmek için oyulk imal edilirler.
Yanlardan malzeme kaçışını engellemek için, hamur sınırlayıcılar vardır. Açık
karıştırıcılarda, gerek makine, gerekse operatör emniyeti açısından ek tedbirler alınmalıdır.
(Curchod,1984)
45
4.1.1.2 Banburi karıştırıcılar (Kapalı)
Şekil 4.5 Banbury tipi iç karıştırıcı (Savran, 1990)
İç ( Kapalı ) karıştırıcılar, içinde iki rotor bulunan bir hazneden oluşmaktadır. Piston ile
hareket eden ağırlık ile bileşenler hazneye bastırılır. Üstte doldurma, altta da boşaltma
Şekil 4.6 Çeşitli rotor tipleri (Savran, 1990)
kapakları bulunur. Şekil 4.5 ‘de iç karıştırıcı gösterilmiştir. Banbury ve Werner tipi iç
karıştırıcılarda, rotorlar farklı hızlarda döner. Karıştırma rotorlar ile haznenin kenarları
arasında yapılır. İntermix ve Shaw tipi iç karıştırıcılarda ise, rotorlar aynı hızlarda döner ve
46
karıştırma işlemi rotorlar arasında sıkıştırma ve gevşeme ile gerçekleşir. Şekil 4.6‘de farklı
rotor tipleri gösterilmiştir (Curchod,1984).
Banbury tipi karıştırıcıların yatırım maliyeti silindir karıştırıcılardan yüksektir. Buna karşın
karıştırma zamanı düşüktür ve daha fazla malzemeyi etkin bir şekilde karıştırabilirler.
Silindir karıştırıcılarda 2-3 saatte hazırlanan hamur, banburi karıştırıcılarda 10-15 dakikada
hazırlanabilir. Yoğun karıştırma nedeni ile kauçuk hamurunun sıcaklığı aşırı yükselir. Isı,
başlangıçta polimerin ve katkıların karışmasına yardımcı olması açısından yararlıdır, ancak
ileri aşamalarda polimerin bozulmasına yol açar. Bu nedenle banburi karıştırıcılarda
karıştırma bölgesinin etrafı soğutma ve ısıtma yapabilecek bir ceketle sarılıdır. Kauçuk
hamurunun homojenliği karıştırma zamanı yanında; ratorların dönme hızına, sıcaklığa ve
bıçak geometrisine bağlıdır. Karıştırma sıcaklığı ve süresi, hamur kalitesini etkileyen
önemli bir faktördür (Saçak, 2005).
Banburide tipik bir karıştırma işlemi Çizelge 4.2’de gösterilmiştir.
Çizelge 4.2 Banburide tipik bir karıştırma planı (Saçak, 2005)
Zaman (dk.) İşlem Sıcaklık (°C)

0’ Polimer ve çinkonun karışması 140
1’ Karbon siyahının yarısının ilave edilmesi 140
3’ Karbon siyahının yarısının ve yağın yarısının ilavesi 140
5’ Yağın yarısının ilavesi 140
7-8’ Boşaltma 140
Banburi ve hamur makinesinin kıyaslamasını Çizelge 4.3’deki gibi özetleyebiliriz.
47
Çizelge 4.3 Banburi ve hamur makinesinin kıyaslaması (DPT, 2001a)
Özellik Hamur Makinesi Banburi

Sürat Yaklaşık 30 dk. 8 dk.’dan az
Harman ağırlığı Değişken Hacim olarak kontrollü
Verim Az Çok
Soğuk karıştırma Kolay Zor
İşçilik ücreti Yüksek Düşük
Beceri Yüksek Düşük
Renk değişimi ve temizlik Kolay Az
4.2 Merdaneleme
Merdaneleme (kalenderleme, silindirleme) kauçukların şekillendirilmesinde kullanılan ilk
yöntemlerden birisidir. Kalender kağıt sanayinden alınmış, ısıtılmış valslerin arasından
ince levha çekmeye yarayan bir makinedir (DPT, 2001a). Kauçuklar yanında
plastikleştirilmiş polivinilklorür gibi bazı termoplastik polimerler de merdaneleme yöntemi
ile şekillendirilirler (Saçak, 2005).
Merdaneleme işlemi kısaca Şekil 4.7’de gösterilmiştir. Kauçuk hamuru, tabaka veya kütük
halinde birbirlerine zıt yönde dönen ve ısıtılan iki silindirin arasına beslenir. Silindirler
arasında ezilen hamur kalınlığı iki silindir yüzeyi arasındaki uzaklığın kalınlığına eşit bir
tabaka şeklinde ilk silindir çiftinden ayrılır ve başka bir silindir aralığına alınır. İkinci
silindir çiftinin sıcaklığı ve aralarındaki uzaklı daha küçüktür (Saçak, 2005).
Şekil 4.7 Merdaneleme sistemi (Saçak, 2005)
Merdaneleme sisteminde bulunan silindirlerin sayısı genelde 3-5 arasında değişir ve içten
yağ, buhar veya elektrikle ısıtılırlar. Silindir sıcaklığı kauçuklarda 110oC plastikleştirilmiş
48
polivinilklorür de 200oC dolaylarındadır. Silindirler arası uzaklık ayarlanarak, ürün

kalınlığı kontrol edilir. Silindir çiftlerinin polimere uyguladığı basınç 70 tona kadar
çıkabilmektedir. Elde edilecek ürünün yüzey dokusunu son silindir veya silindir çifti
belirler. Silindirlerin yüzey özelliklerine bağlı olarak parlak, mat, desenli malzemeler
üretilir (Saçak, 2005).
Uygulamada silindirlerin farklı düzenlendiği kalenderleme sistemleri kullanılmaktadır.

Silindir dizilişleri düşey, ters, L ve Z türü silindir diziliş sistemleri olabilir. Silindir diziliş
geometrisi malzemenin silindir yüzeyleri ile temas süresini etkiler. Örneğin Z biçimindeki
merdaneleme sistemi kauçuğun en kısa silindirlerle temas ettiği, dolayısıyla en az süre ile
ısı etkisinde kaldığı sistemlerdir. Bu nedenle Z biçimindeki merdaneleme sistemleri ince
levhaların üretiminde veya ısıya duyarlı kauçukların işlenmesinde kullanılır. Kauçuğun en
uzun ısı etkisinde kaldığı ters L türü merdaneleme sistemi ise kalın kauçuk tabakalarının
hazırlanmasında yararlıdır. Merdaneleme basit bir kauçuk işleme yöntemidir, ancak
yatırım maliyeti yüksektir (Saçak, 2005).
Merdaneleme ile genelde sonradan başka malzemelerin üretiminde kullanılacak vulkanize

edilmemiş kauçuk tabakalar hazırlanır. Bu amaçla kauçuk hamuru belli kalınlıkta düz
levha haline getirildikten sonra belli boyutlarda kesilir ve plastik filmler arasına sarılır ve
ileride şekillendirmek üzere depolanır. Yöntemle ayrıca yer döşemeleri, taşıyıcı band ve
silindirler, tank kaplama malzemeleri vb bitmiş ürünler yapılabilir (Saçak, 2005).
Kauçuk dışında plastikleştirilmiş polivinilklorür ve polietilen gibi bazı termoplastiklerden

filmler ve 6mm kalınlığa kadar levhalar hazırlanır. Banyo perdeleri, masa örtüleri, duvar
kaplama malzemeleri, yer kaplama malzemeleri termoplastiklerden üretilebilecek bazı
ürünlerdir (Saçak, 2005).
Kalender kağıt sanayinden alınmış, ısıtılmış valslerin arasından ince levha çekmeye
yarayan bir makinedir. Kalenderler vals adedine ve yerleştirilme şekline göre isim alırlar.
Bu isimler Şekil 4.8’da gösterilmiştir.
49
3’lü 4’lü 4’lü 4’lü

I I L Z
Şekil 4.8 Merdaneleme sisteminde silindir düzenleri.
Kalenderlenmiş Mamuller;
• Kısmen Bitmiş Mamuller:
o Kord bezi
o Konveyör bezi
o Hortum bezi
o Astar
o Tank kaplama
• Bitmiş mamuller:
o Levha – film
o İzolasyon
o Tel lastik (DPT, 2001).
4.3 Vulkanizasyon
Vulkanizasyon biçim alması ve geniş bir sıcaklık aralığında dayanıklılık göstermesi için
ham kauçuğun kükürtle birleştirilmesi işlemidir [11].
Araba lastiği ve mekanik materyaller gibi en yaygın kauçuklar maddeleri vulkanize

olmadan kullanılamaz. Vulkanize olmamış kauçuklar genelde güçlü değillerdir,
deformasyondan sonra eski biçimlerini alamazlar ve çok yapışkanlardır. Kısacası vulkanize
olmamış kauçukların kıvamı sakız gibi olacaktır (Eirich vd., 2005).
Genelde ve en basit şekilde bir ham kauçuk vulkanizasyondan sonra şu değişiklikleri

gösterir :
• Yapışkanlığın önlenmesi,
• Çekme kuvvetinde artma,
50
• Çözücülerde çözünmede azalma,

• Soğukta akma ve plastiklikte azalma,
• Elastiklik artışı,
• Sıcaklık hassasiyetinde azalma,
Vulkanizasyon, keşfedilmeden önce, pek çok ülkede oyun topu, su geçirmez elbise ve
ayakkabı yapımında kauçuk kullanılıyordu. Bu şekilde elde edilen ürünler yazın sıcakta
yumuşuyor, kışın kuvvetli soğukta donup sertleşiyordu. Belirli organik çözücülere maruz
kaldığında ise yapışkan hale gelmekteydi. Bu sebeple kauçuk ürünleri, 300 yılı aşkın bir
zaman sonra vulkanizasyonun keşfedilmesiyle faydalı bir şekilde kullanılabilir hale
gelmiştir (Erkan, 2003).
4.3.1 Vulkanizasyon çeşitleri
Vulkanizasyon, kullanılan kimyasal ajanlara yada proseslere göre isimlendirilir.
• Kükürt vulkanizasyonu
• Peroksit vulkanizasyonu
• Metal oksit vulkanizasyonu
• Reçine (resin) vulkanizasyonu
• Radyasyon vulkanizasyonu
Kükürt vulkanizasyonu en yaygın, vulkanizasyon yöntemidir. Bu bakımdan yukarıdaki

sınıflamayı, kükürtlü ve kükürtsüz vulkanizasyon olarak yapan kaynaklarda vardır (Savran,
1990).
4.3.1.1 Kükürtlü vulkanizasyon
Kauçuğun kükürt ile vulkanizasyonu, 120 yılı aşkın süredir bilinmektedir ve kauçuk
karışımının ısıtılması esnasında meydana gelen reaksiyonlar ve değişikliklerin genel olarak
R-Sx-R tipindeki çapraz bağlanmış polimer zincirlerinin oluşmasına dayandığı kabul
edilmiştir (Erkan, 2003).
51
Kükürt vulkanizasyonu dünyada en yaygın kullanılan vulkanizasyon yöntemidir. Bu

yaygın kullanımın temel sebepleri; oda sıcaklığından 300oC ve hatta daha yüksek
sıcaklıklarda mümkün olması, zaman/hız oranının kimyasallar oynayarak değiştirilebilme
imkanı, kopma mukavemeti ve yırtılmaya devam direncinin yüksek olması, elastiklik,
yorulma direncinin ayarlanabilmesi ve kükürt vulkanizasyonunda kullanılan kimyasalların
dış etkilerden ve başka kimyasallardan az etkilenmesidir (İşler ve Alanbay, 1990).
Radikaller hızla birbirleriyle kükürt aracılığıyla bağ yaparken, ortamda birçok ve çeşitli
aktif akseleratör kökleri, kompleksler, serbest kükürt çıkmasına neden olurlar. Tüm bu
maddeler artık aktiflenmiş durumdadır, bağlanma reaksiyonu hızla ilerler. Bu reaksiyonlar
ortamda aktif radikal kalmayıncaya kadar devam eder. Vulkanizasyonun bu son safhasına
sonlanma denir. Ancak hiçbir lastik imalatında, sonlanmaya ulaşılmaz, çoğunlukla %90
vulkanizasyonda reaksiyon ortamından ısı çekilerek vulkanizasyon hızı çok düşürülür yada
reaksiyon durdurulur. %90 pişmenin olduğu bu nokta Optimum Pişme Noktası olarak
anılır. Kısacası imalat sonrası lastik daha vulkanizasyonunu sonlandıramamıştır, bu
vulkanizasyonun sonlandırma ürün servis ömrü esnasında dış etkilerle gerçekleşir
(Kastaş,1994).
Kükürt vulkanizasyonunun evrimi aşağıda belirtilen önemli adımlar halinde özetlenebilir.
Kauçuk + Kükürt: Belirli bir ham kauçuğu değişikliğe uğratarak daha fazla istenilen
özellikleri elde etmek içindir.
Kauçuk + Kükürt + Çinko Oksit: Karışımın geliştirilmesinde daha sonra atılan adım,
kauçuk -kükürt karışımına çeşitli metal oksitlerin ilave edilmesidir. Bu maddeler pişme
zamanını kısaltmak ve daha az kükürt kullanmak gayesiyle bulunmuştur. Çinko oksidin
aktifleyici etkisi bugünkü kullanımda da önemini devam ettirmektedir.
Kauçuk + Kükürt + Çinko Oksit + Organik Akseleratör + Stearik Asit: Anilin ve tio
karbanilid, 1906’da ilk defa kullanılan orijinal organik vulkanizasyon hızlandırıcılarıdır.
Bu keşfi azot ihtiva eden çok sayıda organik bileşiklerin organik hızlandırıcılar olarak
kauçuk vulkanizasyonunda kullanılmaları üzerine araştırmalar izlemiş ve 1921’de bulunan
"merkaptobenzotiazol" ilk gerçek ticari akseleratör olmuştur.
52
4.3.1.2 Peroksitle vulkanizasyon
Peroksit, molekül zincirlerinde çift bağ bulunmayan (doymuş) elastomerlerin (EPM, CR.)
vulkanizasyonunda kullanılmaktadır. Ayrıca sağlam karbon-karbon bağ yapısı ihtiva
ettiğinden, dien elastomerlerde düşük kalıcı deformasyon ve iyi ısıl dayanımı özellikleri
sağlamak için kullanılmaktadır. Nadir olarak kullanılan anorganik ve silisyum organik
peroksitlerin yanı sıra, günümüzde yaygın olarak organik peroksitler (Dikümil, Benzoil,
Ditertiobutil) kullanılmaktadır (Brydson, 1988 ).
Peroksitle vulkanizasyon mekanizması 3 aşamadan oluşur.
• Peroksit radikallere ayrılır.

• Polimer zincirinden hidrojen ayrılır.
• Polimer çapraz bağlanır.
Çapraz bağ yoğunluğu önemli ölçüde sıcaklığa bağlıdır. Dien tipi kauçukların kükürt ile
vulkanizasyonunda olduğu gibi, hızlandırıcılarla daha hızlı ve daha yoğun bir çapraz
bağlanma elde etmek mümkün değildir. Hızlı reaksiyon ancak artan sıcaklıkla mümkündür.
Peroksit miktarının kauçuğun cinsine ve kullanılan peroksidin cinsine bağlı olarak belirli
bir optimum orana kadar arttırılmasıyla, çapraz bağ yoğunluğunu arttırmak mümkündür.
Bu durumda elastomerlerin gerilme dayanımı, kalıcı deformasyonu artar, dinamik
özellikleri olumlu etkilenir, ancak yırtılma mukavemeti kötüleşir. Çapraz bağ yoğunluğunu
arttırmak için “coagent” olarak adlandırılan kimyasal kullanılır. Trialil siyanürat,
bismaleimid ve akrilik ester en çok kullanılan kimyasallardır (Brydson, 1988).
4.3.1.3 Metal oksit vulkanizasyonu
Metal oksitler; özellikle polikloropren olmak üzere, polietilen klorosülfon,

poliepiklorhidrin gibi halojen elastomerlerin vulkanizasyonunda kullanılır. Çinko oksit
olan vulkanizasyon ajanı, elastomer zinciri üzerindeki klor atomları ile reaksiyona girer.
Çinko oksitle beraber kullanılan magnezyum oksit de oluşan HCI asidini nötrleştirir ve
pişmeye başlama riskini azaltır. Çoğunlukla çinko oksit ve magnezyum okside tiuram sınıfı
bir hızlandırıcı da ilave edilebilir (Brydson, 1988).
53
4.3.2 Hızlandırıcılar
Bugün kullanılan bu tip hızlandırıcılar bazik ve asidik olmak üzere iki sınıfa ayrılmıştır.
Çeşitli hızlandırıcılar, kauçuk karışımlarına değişik pişmeye başlama (skorç) ve pişme

karakterleri ve vulkanize olmuş parçalara da değişik fiziksel ve yaşlanma özellikleri
kazandırır. Belli başlı hızlandırıcıların vulkanizasyon hızına göre sınıflandırmaları
aşağıdaki şekildedir.
• Yavaş hızlandırıcılar: Aldehit-amine, tiokarbanilid.

• Orta hız hızlandırıcıları: Guanidin
• Yarı-ultra hızlandırıcılar: Tiazol-sülfenamidler
• Ultra hızlandırıcılar: Tiuramlar, ditiokarbamatlar, ksantatlar
Bugün en yaygın olan hızlandırıcılar asidik tip olanlardır. Mekraptobenzotiazol (MBT) ve

ondan elde edilen hızlandırıcılar, düşük miktarlarda tiuram ve ditiokarbamatlarla takviye
edilerek genel kauçuk işlerinde geniş olarak kullanılırlar. Sulfanamidler
merkaptobenzotiazol’den daha emniyetlidir ve ilk gecikmeli hareket hızlandırıcı olarak
dikkate alınmalıdırlar. Bu tip hızlandırıcılar difenilguanidin veya tiuramların ilavesiyle
takviye edilebilirler. Tetrametil tiuram disülfit, tiuram gruplarının en popüler olanıdır ve
tiazol tiplerini takviye edici ikincil akseleratör olarak veya iyi ısı dayanımı, düşük kalıcı
deformasyon elde etmek için düşük oranlı kükürt pişmelerinde birincil hızlandırıcı olarak
kullanılır. Ditiokarbamat serisinin en önemli üyesi ise çinkodietil ditiokarbamattır. Bu
hızlandırıcı, tiuramlarla veya birincil hızlandırıcılarla (MBT gibi) kullanılarak Butil
kauçuk, EPDM ve diğer genel maksatlı kauçuklar için çok etkin akseleratör sistemleri
oluşturur (DPT, 2001a).
Çizelge 4.4’de vulkanizasyon sonrası kauçukların teknik özellikleri gösterilmiştir.
54
Çizelge 4.4 Vulkanizasyon sonrası kauçukların teknik özellikleri

NR SBR BR EPDM CR NBR HNBR CPE CSM AEM ACM ECO FKM
105 115 115 125/150 125 130 160 150 150 175 100 135 300
Isı
Dayanımı(ºC )
-60 -55 -70 -50 -40 -20 -30 -25 -25 -40 -20 -40 -20
Düşük
Sıcaklık
Dayanımı (ºC )
Z Z Z M Çİ Z Çİ M M M M M M
Ozon
Dayanımı
Y Y Y Y O İ O İ O/İ O/İ İ M M
Yağ Direnci
(Astm3,100ºC)
Y Y Y Y Z İ Çİ İ Z Y Z M M
Yakıt Direnci
Astm Fuel B
40ºC
İ İ İ İ İ İ M İ O İ İ İ İ
Alkol
Dayanımı
20ºC
O O O İ O Y İ O O Z/O Y Z O
Keton
Dayanımı
20ºC
O O O İ İ İ İ İ Çİ O O O/İ M
Asit Dayanımı
İ İ İ İ O O İ İ İ İ İ İ İ
Baz Dayanımı
M İ İ İ İ İ İ İ İ İ İ O/İ İ
Fiziksel
Özellikler
Çİ O O İ İ O Çİ O O İ O O/İ O/İ
Yırtılma
Dayanımı
M M M İ Çİ İ Çİ İ Çİ İ O O/İ İ
Aşınma
Dayanımı
M M M O/İ M M M O/İ M Çİ Çİ O/İ O/İ
Metal
Yapışması
Y OZ Y OZ Z Z İ Z Z ÇZ Z Çİ ÇZ
Gaz
Geçirgenliği
İ İ İ M Çİ Z Z M Çİ İ O İ Çİ
Dielektrik
Direnci
Z Z Z Z AÇSÖ Z Z İ İ O Z Z/O ACSÖ
Yanma
Direnci
Çİ İ Çİ M İ İ Çİ Çİ Çİ İ Z İ İ
Su Dayanımı
M: MÜKEMMEL Çİ: ÇOK İYİ İ: İYİ O: ORTA Z: ZAYIF OZ: OLDUKÇA ZAYIF ÇZ: ÇOK ZAYIF
Y:YETERSİZ ACSÖ: ALEVİ ÇEKİNCE SÖNME ÖZELLİĞİ
4.4 Sıkıştırarak Kalıplama
Sıkıştırarak kalıplama daha çok termoset polimerlerin ve elastomerlerin

şekillendirilmesinde kullanılan yöntemdir. Sıkıştırarak kalıpla (basınçla kalıplama,
presleme), deforme olabilen bir malzemeyi kalıp içerisinde basınç ve ısı etkisi ile
55
şekillendirme işlemidir. Yöntem ilk kez termoset polimerlerin ve elastomerlerin

kalıplanmasında kullanılmıştır. Ve uygulaması bir polimer işleme tekniğidir. Şekil 4.9’de
sıkıştırarak kalıplamada kullanılan üstten sıkıştırmalı kalıplama sistemi (pres)
gösterilmiştir.
Elastomerlerin sıkıştırarak kalıplanmasının ilk aşamasında, önceden ısıtılmış dişi kalıp

içerisinde yeterli miktarda reçine konur. Daha sonra erkek kalıp kapatılarak basınç
uygulanır. Basınç ve ısı etkisinde yumuşayan karışım, kalıp boşluğunu dolduracak şekilde
dağılır ve çapraz bağlanma tepkimeleri sonucu polimer sertleşir. Basınç kaldırıldıktan
sonra soğutma yapılır ve kalıp konan polimer miktarı, son ürün için gerekli olandan biraz
daha fazla tutulur ve istenilen boyutlarda ürün elde edilir.
Şekil 4.9 Pres
Kalıplar, polimerin fazla kısmını taşırma kanalı adı verilen yerlerden çıkmasını sağlayacak
şekilde tasarlanmıştır. Taşırma kanalı artığı tıraşlanarak üründen ayrılır. Reçine, bazı
uygulamalarda üretim hızını arttırmak amacıyla ön ısıtma işleminden geçirdikten sonra
kalıba alınır.
56
Kalıplamada kullanılan sıkıştırma sistemleri, içerisindeki reçineyi tek yönde veya iki yönde
sıkıştırabilecek şekilde tasarlanmışlardır. Tek yönde aşağı doğru sıkıştırmada erkek kalıp,
tek yönde yukarı doğru sıkıştırmada dişi kalıp, her iki yönde sıkıştırmada ise erkek ve dişi
kalıp birlikte pres görevi yaparlar.
Kalıplama yüksek basınç altında yapıldığından, kalıplar yüksek basınca dayanabilecek

çelik türü metallerden yapılır. Fenol-formaldehit, melamin formaldehit, üre
formaldehitlerin kalıplanması sırasında ayrıca su açığa çıkar. Su veya gaz oluşumunun
gözlendiği sistemlerde kalıp, sıkıştırma sırasında kısmen açılarak su buharlarının veya
gazların dışarı çıkmasına izin verilir. Kalıplar elektrik, yağ veya buhar ile ısıtılır.
Sıcaklık, son ürün özelliklerini, pişirme zamanı ve kalıp içerisindeki malzemenin

akıcılığını etkileyen temel faktörlerden birisidir. Günümüzde; ön ısıtma, kalıba koyma,
kalıplanmış parçayı alma gibi işlem adımları otomatikleştirilerek, kalıplama süresi önemli
oranda azalmıştır.
Sıkıştırarak kalıplamanın,
• Kalıp maliyetinin düşüklüğü (yolluk veya giriş kanalı gibi yerler bulunmaz)
• Düşük büzülme oranı
• Düzgün malzeme yüzeyi
• Atık polimer miktarının en az düzeyde olması
• Kalıpların basitliği
• Ön ısıtma olarak enjeksiyon kalıplamadan daha kısa kalıplama süresi
gibi avantajları yanında,
• Kalın parçaların hazırlanmasına uygun olmaması

• Yüksek işçilik maliyeti
• Ön ısıtma yapılması
• Polimer malzeme içerisine metal parçaları yerleştirilmesindeki zorluklar
gibi dezavantajları da vardır.
Elastomerlerin sıkıştırılarak kalıplamasında üretilecek malzeme boyutlarına uygun

miktarda alınan elastomer (veya merdaneleme veya ekstrüzyonla hazırlanan levhalardan
57
uygun boyutta kesilen parça) kalıp içerisine yerleştirilir. Kalıp, çapraz bağlanmanın
tamamlanmasına yetecek süre ısıtılarak basınç altında tutulur, daha sonra kalıp açılarak
malzeme alınır. Sıkıştırılarak kalıplama ile ucuz ve hızlı bir şekilde araç görevleri gibi iri
parçalar yanında birkaç gramlık küçük kauçuk contalar üretilebilir (Saçak, 2005).
4.5 Transfer Kalıplama
Transfer kalıplama, sıkıştırarak kalıplamaya benzerdir. Her iki yöntemde de kapalı bir
kalıp içerisinde bulunan polimer, ısı ve basınç etkisiyle sertleştirilir. Transfer kalıplamayı
sıkıştırarak kalıplamadan ayıran tek fark, polimerin kalıp içerisine yerleştirilme biçimidir.
Sıkıştırarak kalıplamada yeterli miktarda polimer doğrudan dişi kalıp içerisine konur,
transfer kalıplamada ise basınç uygulanarak bir kanal yardımıyla kalıp boşluğuna
gönderilir. Bu küçük ayrıntı, transfer kalıplamada kalıpların yüksek basınç altında
kalmasını engeller ve kalıplar daha az zarar görürler. Ayrıca, çok küçük ve karmaşık
geometrili parçalar üretilebilir ve içerisine metal yerleştirilmiş ürünler kolay hazırlanır.
Transfer kalıplamanın sıkıştırarak kalıplamaya göre, kalıp giriş kanalı ve yolluklar için
fazla polimer kullanılması ve kalıpların pahalılığı gibi olumsuzlukları da vardır.
Şekil 4.10’de transfer kalıplamanın işlem adımları gösterilmiştir. Polimer, transfer

kalıplama sisteminin transfer kalıba konur ve ısıtılır. Daha sonra yumuşamış polimer piston
yardımı ile transfer kalıbındaki giriş kanalından, kalıp boşluğuna basınç ile gönderilir.
Çapraz bağlama tepkimeleri tamamlanıp polimer sertleşene kadar piston kaldırılmaz ve
kalıp içeriği basınç altında tutulur. Son aşamada piston kaldırılır, kalıp açılır ve
şekillendirilmiş parça alınır. Bazı uygulamalarda önceden ısıtılmış polimer, transfer kabına
yerleştirilerek kalıplama zamanı ısıtılır.
Şekil 4.10 Transfer kalıplama (Saçak, 2005)
Transfer kalıplamanın bir başka uygulamasında yumuşamış polimer, yolluklardan

geçtikten sonra kalıp boşluna ulaşır. Bu yaklaşım birden fazla parçanın aynı anda
58
üretilmesine olanak sağlar. Yöntem, yumuşamış polimerin kalıp içerisine gönderilişi

açısından enjeksiyon kalıplamaya benzerdir. Enjeksiyon kalıplamada erimiş polimer
sonsuz vida yardımıyla kalıba gönderilirken transfer kalıplamada bu görevi piston yapar.
Transfer kalıplama karmaşık şekilli ve metal yerleştirilmiş parçaların üretimi için
geliştirilmiştir. Ayrıca pimler, çubuklar, miller veya farklı geometrilerde parçalar kalıba
yerleştirilerek, üretilecek malzeme içerisinde boşluklar da oluşturulabilir. Sıkıştırarak
kalıplama sistemleri, uygun değişiklikler yapılarak transfer kalıplama sistemlerine
dönüştürülebilirler.
Bir parça kauçuk hamuru transfer kabına yerleştirilir ve piston yardımıyla kalıp giriş
kanalından geçirilerek kalıp boşluğuna basılır. Vulkanizasyon, kalıp ısıtılarak tamamlanır.
Yöntem daha çok, kalıp maliyetinin yüksek olduğu kaliteli kauçuk ürünlerin ve metal
parçaların yerleştirildiği malzemelerin üretimine yatkındır (Saçak, 2005).
4.6 Enjeksiyon
Enjeksiyon yönteminde, şerit halindeki kauçuk kovan içerisinde ısınarak yumuşar ve vida
yardımıyla basınç altında kapalı bir kalıp içerisine doldurulur. Çapraz bağlama kalıp
içerisinde olur. Malzeme kalıba sıcak halde basıldığı için vulkanizasyon süresi kısadır.
Sözü edilen adımlar sürekli yenilenerek karmaşık geometrideki parçalar kısa sayılabilecek
bir sürede üretilirler.
Enjeksiyon kalıplama, enjeksiyon makinesi adı verilen bir sistem kullanılarak yapılır ve
tipik bir enjeksiyon makinesi; enjeksiyon sistemi, hidrolik sistem, kalıp sistemi, itici sistem
ve kontrol sistemi olmak üzere beş ana kısma ayrılır.
• Enjeksiyon sistemi: Besleme hunisi, kovan ve vida (veya piston) bulunur.

• Hidrolik sistem: Sonsuz vidanın dönmesi, itme sisteminin çalışarak kalıbı
kapatması ve kalıbın basınç altında tutulması için gereken gücü sağlar.
• Kalıp sistemi: Kalıbın bağlantı elemanları ve parçalarını, soğutma elemanlarını,
kalıp boşluğunu, enjeksiyon deliğini içerir.
• İtici sistem: Kalıbı açıp kapatır ve kalıbın hareketli parçasını taşır.
• Kontrol paneli: Sıcaklık, basınç, enjeksiyon hızı, vida konumu ve dönme hızı gibi
işlem parametrelerini denetler ve ayarlar.
59
Enjeksiyon makinası çalışırken; kauçuğu eritme, erimiş kauçuğun kalıba enjeksiyonu,

ürünün soğutulması ve alınması şeklinde dört ana işlem gerçekleşir. Şekil 4.11’de sözü
edilen adımlar gösterilmiştir.
Şekil 4.11 Enjeksiyon sistemi (Saçak, 2005)
Besleme hunisinden kovan girişine alınan kauçuk, vida yardımı ile kovan boyunca kalıbın
olduğu yöne doğru taşınır. Bu sırada kovan etrafındaki elektrikli ısıtıcılar ve viskoz akış
nedeni ile kauçuk ısınır ve erir, ayrıca karışım homojenleşir.
Ekstrüzyon makinelerinden farklı olarak, enjeksiyon makinelerinin kovanlarını sonunda

erimiş malzemenin toplanabileceği bir boşluk vardır. Vida hareketi ile getirilen erimiş
kauçuk bu boşluğu doldurur ve vidayı geri itmeye başlar. Bu aşama, kalıplama için yeterli
erimiş kauçuğun toplandığı andır. Önceden makine üzerinde yapılan ayarlamaya bağlı
olarak kalıp ve kovan arasında bulunan vana açılır ve vida aniden ileri doğru hareket
ederek erimiş kauçuğu kalıba basmaya başlar. Kalıp içerisi kauçuk ile dolduktan sonra,
vida, kauçuk kalıbının içerisini tam doldurması amacıyla bir süre basınç uygulamaya
devam eder. Vulkanizasyon bu aşamada olur. Daha sonra vida geri çekilir ve dönme
hareketi ile yeni enjeksiyon için erimiş malzemeyi biriktirmeye başlar. Aynı anda kalıba
soğutma işlemi uygulanır (Saçak, 2005).
Yüksek sıcaklıklarda çok kısa vulkanizasyon süresi, otomatik çalışma imkanı sağlaması ve
çapak miktarını önemli oranda azalması yönlerinde tercih edilir. Kalıp ve enjeksiyon
60
preslerinin pahalılığı, ekonomik olması için fazla sayıda basması gerekliliği

dezavantajlarıdır.
Enjeksiyon preslerinin dik ve yatay tipleri vardır. Şekil 4.12‘de görüldüğü gibi yatay
preslerde genelde sonsuz vida aynı zamanda piston görevini de yapmaktadır. Kalıp kapanır
ve memeyle kontak haline geldiğinde vida dönmez ve bir piston gibi karışımı kalıba basar.
Şekil 4.12 Yatay enjeksiyon presi (Saçak, 2005)
Dikey preslerde günümüzde en çok kullanılan preslerdir. Parça çıkarıcı grubunun pres
dışında olması, çift maçalı kalıplar kullanılarak imalat hızlarının artmasını sağlaması
açısından yatay presler üstündür. Enjeksiyon grubu vidalı, vida ve pistonlu olabilir. Şekil
4.13 (Dikey enjeksiyon presi)’de gösterilen vida ve pistonlu preslerde, vida tarafından
yumuşatılan ve ısıtılan karışım, pistonun bulunduğu 60-70ºC sıcaklıktaki gövdeye
doldurulur. Bu işlem vulkanizasyon süresi bitene kadar tamamlanmalıdır. Kalıp açıldığında
parçalar elle veya parça itici grubu yardımı ile alınır. Kalıp kapandıktan sonra bu karışım
piston ile kalıba basılır. Enjeksiyonun tamamlanmasından sonra vulkanizasyon başlar.
Çevrim bu şekilde devam eder. Vidalı preslerde de aynı proses geçerlidir.(Curchod, 1984).
Şekil 4.13 Dikey enjeksiyon presi (Saçak, 2005)
61
4.7 Ekstrüzyon
Ekstrüder kelimesi İngilizce'den türetilmiş olup kelime anlamı "vida baskısı" (screw
press)dır. Ekstrüder, sürekli bir şekilde çalışarak plastik ham maddesini basınç ve sıcaklık
altında vida baskısı ile bir sonraki işlem için die'dan yan mamul olarak çıkaran bir
makinedir [3].
Ekstrüzyon, yarı mamül üretiminde kullanılan en yaygın yöntemdir. Ekstrüzyon ile

hortum, sızdırmazlık contası, elektrik kablosu gibi mamüllerin, daha sonra kalıplama da
veya şekilli hortumların imalatında kullanılan ebos adı verilen yarı mamullerin imalatı
yapılmaktadır. Ekstrüzyon işleminden sonra, vulkanizasyon işlemi yapılır. Ekstrüzyon
işleminde ekstrüder adı verilen vidalı makineler kullanılır. Besleme ağzından sevk edilen
bant seklindeki karışım, sonsuz vidanın dişleri tarafından alınır, silindir boyunca ileri sevk
edilir. Bu işlem Şekil 4.14’de gösterilmiştir. Bu mekanik işlemden meydana gelen ve
gövdeden aldığı ısı ile ısınan yarı erimiş haldeki karışım kalıpta son seklini alır ve dışarı
basılır. Kalıptan çıkan ürün Şekil 4.15’de gösterilmiştir.
Şekil 4.14 Kauçuk hamurunun ekstrüdere beslenmesi
Sonsuz vida ekstrüderin en önemli parçasıdır. Eksruder, vida çapına ve uzunluğuna göre
tanımlanır. 60-12D ekstrüderi, vida çapının 60mm ve uzunluğunun çapın 12 katı, yani 720
mm olduğunu gösterir. Şekil 4.14’te gösterildiği gibi vidanın besleme, sıkıştırma ve
ekstrüzyon bölgesi bulunur. Vida düzenli besleme sağlamalıdır. Beslemedeki
düzensizlikler basınç farklılıklarına, dolayısıyla kesit farklılıklarına neden olmaktadır.
Ayrıca, karışım soğuksa, plastifikasyonu tamamlamalı ve karışımı mekanik işlemle tekrar
62
homojen hale getirmelidir. Vida boyu uzunluğu arttıkça, besleme daha düzenli, ayna
üzerindeki basınç daha fazla ve karışım üzerindeki kesme kuvvetlerinin etkisi daha yoğun
olur.
Şekil 4.15 Kalıptan çıkan ürün
Günümüzde 16 D ‘den büyük vida uzunlukları kullanılmaktadır. Şekil 4.16 ‘da görüldüğü
gibi vidaların, tek ağızlı, çift ağızlı, azalan hatveli ve artan diş dibi çaplı konstrüksiyonları
vardır (Curchod, 1984).
Şekil 4.16 Ekstrüzyon vidaları; a.Genel görünüm; b. Sabit hatveli ve değişken profilli;
c. İki ağızlı vida; d.Sabit profilli ve değişken hatveli vida (Saçak, 2005)
63
Kauçuklar, termoplastik ekstrüderlerinden vida boyu daha kısa olan ekstrüderlerle

işlenirler. Kauçuk ekstrüdere genelde önceden silindirlerden geçirilerek ısıtılmış şerit
halinde beslenir ve ekstrüder sonunda kafa şeklini almış ürün elde edilir. Düz ürünler (film,
levha vb) ekstrüder çıkışında yeniden silindirlerden geçirilerek ürün kalitesi arttırılabilir
(ekstrüder-merdane sistemi) (Saçak, 2005).
Doğru ve açılı ekstrüder başlıkları vardır. Doğru baslıklar en basit tiptir. Şekil 4.15 ‘te
görüldüğü gibi profil vida ile aynı eksende çıkar. İnsert ihtiva etmeyen her türlü şekil ve
kesite sahip profilin ekstrüzyonu mümkündür. Dik başlıklar, açılı baslıkların en çok
kullanılanıdır. Şekil 4.17‘de görüldüğü gibi profil vida eksenine dik eksende çıkar.
Özellikle kablo endüstrisinde çok kullanılan bu tür baslıklarla, kauçuğun bir kabloyu,
metal veya tekstil inserti ve bir başka kauçuk profili kaplaması sağlanır (Curchod, 1984).
Şekil 4.17 Ekstrüzyon başlıkları (Saçak, 2005)
Ekstrüderden sonra, profil halen çiğ halde olduğundan kolayca deforme olabilir. Bunu
önlemek için aynanın çıkısından hemen sonra, profilin çıkış hızına göre ayarlanan hızlarda
profiller kaplara konmadan önce profillerin birbirlerine yapışmasını engellemek için içinde
yapışmayı önleyici solüsyon olan soğuma havuzundan geçer (Şekil 4.18). Sürekli
vulkanizasyonda ise, çekme bandından sonra tuz banyosu, mikro dalga tüneli veya sıvı
ortamdan geçer (Curchod, 1984).
64
Şekil 4.18 Soğuma havuzuna giren kauçuk
Kesik vulkanizasyon yöntemleri sürekli olmadığı için ekonomik olarak verimli

olmamasına rağmen, günümüzde küçük serilerin, şekilli parçaların vulkanizasyonunda
yaygın olarak kullanılmaktadır. Ekstrüderden çıkan profiller otoklav fırınlarında
180ºC’lere kadar çıkabilen sıcaklıklarda su buharı basıncı ile sıcak hava fırınlarında ise,
basınç olmadan vulkanize olurlar.
Büyük serilerde ekonomik olarak daha verimli olduğu için sürekli vulkanizasyon
yöntemleri kullanılır. Buhar borusunda vulkanizasyon, kablo endüstrisinde halen
kullanılmaktadır. Kablolar 150–200 m uzunluktaki boru seklindeki otoklav fırınlarından
180ºC civarında 15 bar altında geçirilerek pişirilir.
Tuz banyosunda vulkanizasyonda, ekstrüderden çıkan profiller elektrikle ısıtılan ve ötektik

tuz karışımı ( % 53 NO3K, % 40 NO2Na ve % 7 NO3Na ) ihtiva eden havuzlardan geçer.
Bu karışım 141 ºC ‘de eridiğinden, tuz banyosu vulkanizasyon sıcaklıklarında (200–250ºC)
akışkan haldedir ve profil aralıklarına çok iyi etki eder. Doğrudan ısıtma ile vulkanizasyon
sağlanır. Isı geçişi hava fırınlarından 50 kat fazladır. Profilin yoğunluğu (1,1–1,3) tuzun
yoğunluğundan (1,93) düşük olduğu için, yüzeyde kalma eğilimindedir. Bu yüzden
profiller metal bir bant ile tutulur ve dalma derinliği ayarlanabilir. Tuz banyosundan sonra,
profil tuzu temizlemek için iki fırça arasından geçer (Curchod, 1984).
Tuz banyosunun en büyük dezavantajı, 20-25 mm çaptaki profillere uygulanabilmesidir.

Ayrıca tuz banyosunun ısınması uzun sürdüğü için, günde 20 saatin üzerinde kullanılması
65
durumunda verimlidir. Tuz tüketimi ve tuzun teçhizatta sebep olduğu bakım masrafları da
önemlidir.
Sıvı ortamda vulkanizasyon, havuzun tabanında bulunan gözenekli seramik boyunca,

rezistanslarla ısıtılmış sıcak hava üflenir. Böylece cam bilyeler akışkanlaşır ve sürekli
hareket ederler. Bu yöntemde, tuz banyosuna göre daha komplike profillerin
vulkanizasyonu mümkündür. Cam bilyeler fırçalanma ile geri kazanılırlar. Taşıyıcı bant
olmadığından profili çekmek gerekir, bu yüzden düşük viskoziteye sahip karışımlarda
kopma ve uzama riski vardır. Cam bilyelerin ısıl taşınımı düşük olduğundan, 190ºC-200ºC
üzerinde vulkanizasyon sıcaklıklarına çıkmak çok zordur. Bu durum tuz banyosuna göre
hızları %50 oranında azaltır (Curchod, 1984).
Kesme ile vulkanizasyonda, vulkanizasyon için gerekli ısıl enerji Şekil 4.19 ‘da görülen
özel ekstrüder başlığında kesme ile elde edilmektedir. Aynadan hemen önce bulunan torpil
seklindeki mandren değişken hızla dönen bir motora bağlıdır. Ekstrüzyon vidası ile
yumuşayan karışım, sabit gövde ile mandren arasına gelir. Karışım, yoğun kesme etkisi ile
150ºC ile 190ºC arasında bir sıcaklığa erişir. Bu sıcaklık pişmeyi başlatır. Karışıma göre
değişen pişme başlama sıcaklığına erişilince, mandrenin dönme hızı hafifçe düşürülür.
Aynadan çıkan profilin vulkanizasyonu sıcak hava tünelinde tamamlanır. Bu yöntemle
kirlilik yoktur ve baslık doğrudan ekstrüdere monte edildiği için yerden tasarruf edilir ve
her türlü karışımın vulkanizasyonu mümkündür (Curchod, 1984).
Şekil 4.19 Kesme başlığı (Saçak, 2005)
66
4.7.1 Ekstrüderlerin kauçuk sanayinde kullanım yerleri
Sentetik kauçuk imalatında, ambalajdan evvel su alma işleminde kullanılır. İşleme

makinelerine mastike edilmiş tabii kauçuk sağlarlar. Bazı özel ekstrüderler formül
karıştırma işleminde kullanılırlar. Bu genelde lastik alanında tatbik edilmekte beraber
kauçuk endüstrisinde de gelişmektedir. Aynı zamanda banburiden direkt mal almada da
kullanılır. Ekstrüderde çekilen karışım bir sonraki işlemde kullanılacağı boylara kesilir.
Ayakkabı taban imalatından oto lastiği sırtına kadar tüm işlemlerde bu teknik
kullanılmaktadır (DPT, 2005). Şekil 4.20’de farklı kauçuk eşya imalatlarının akış
diyagramları gösterilmiştir.
67
Şekil 4.20 Kauçuk eşya imalatı genel akış diyagramı (DPT, 2005a)
68
5. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
5.1 Kullanılan Cihazlar
5.1.1 Etüv
Deneylerde Devotran marka Etüv-ET04 cihazı kullanılmıştır. Bu cihaz 70°C’de 24 saat

çalıştırılmıştır. Kullanılan cihaz Şekil 5.1’de gösterilmiştir.
Şekil 5.1 Etüv
5.1.2 Çekme Kopartma Test Cihazı
Hisar marka Çekme Kopartma Test Cihazı kullanılmıştır. Bu cihaz Şekil 5.2’de
gösterilmektedir.
Şekil 5.2 Çekme kopartma test cihazı
69
5.1.3 Aşındırma cihazı
Deneylerde kullanılan aşındırma cihazı Devotrans markadır. Bu cihazın aşındırma silindiri

400mm’dir. Deney numune çapı:16mm ve cihazın aşınma basıncı 5-10N’dur. Şekil 5.3’ de
bu cihaz gösterilmiştir.
Şekil 5.3 Aşındırma cihazı
5.1.4 Yoğunluk terazisi
Deneylerde Precisa 320 XB220A terazisi kullanılmıştır. Bu cihaz Şekil 5.4’de

gösterilmiştir.
Şekil 5.4 Yoğunluk terazisi
70
5.1.5 Shoremetre
Sertlik deneyinde kullanılan shoremetre Devotrans markadır. Okuma duyarlılığı ±0.5 ve

0-100 Shore arası sertlikleri okumada kullanılır. Şekil 5.5’de deneylerde kullanılan
shoremetre gösterilmiştir.
Şekil 5.5 Shoremetre
5.2 Deney Numunelerinin Hazırlanması
Bileşiminde %20 kauçuk, %30 yağ %35 karbon siyahı, %10 beyaz dolgu, %3 pişirici ve
%2 plastifyan bulunan EPDM, CR, N ve NR kauçuk hamurları bölüm 4.1’deki gibi
hazırlanmıştır.
Banburi ve hamur makinasında hazırlanan EPDM, CR, N ve NR kauçuk hamurları, pres

makinasında (2mm, 6mm kalınlıkta ve 220x220mm. boyutlarında) basılmıştır. Bunun
dışında 30 mm çapında 6 mm kalınlığında,16mm çapında 6 mm kalınlığında ve 29 mm
çapında ve 12,7 mm kalınlığında silindir numuneler hazırlanmıştır.
5.3 Uygulanan Deneyler
5.3.1 Sertlik testi
Sertlik testi ASTM D1415’e uygun olarak yapılmıştır. Kauçuk hamurlarından 6 mm

kalınlığında, 30 mm çapında olan numuneler kullanılmıştır. Numune shoremetreye
yerleştirilmiş ve iğne batması için sıkıştırılmıştır. Skalada okunan değer ± 5 hassaslıkla
kaydedilmiştir.
71
5.3.2 Kalıcı deformasyon testi
ISO 815’e uygun olarak numune 70 ± 2 °C’de 24 saat yaşlandırılır.
Kauçuk hamurundan 29 mm çapında ve 12,7 mm kalınlığında olan numuneler

kullanılmıştır. Bu numuneler basit bir vida somun sisteminden oluşan sıkıştırma tertibatı
ile %20 oranında sıkıştırılmıştır. Bu oran dijital kumpas yardımıyla belirlenmiştir. Daha
sonra sıkıştırma cihazı 70°C’ye ayarlanan etüvün ortasına yerleştirilmiş ve 24 saat
beklenmiştir. Süre tamamlandığında sıkıştırma cihazı etüvden alınmış ve civatalar hemen
gevşetilip, 30 dakika kendi halinde bırakılmıştır. 30 dakikanın sonunda kalınlıklar
ölçülmüştür.
5.3.3 Kopma gerilmesi ve uzama testi
Kopma Gerilmesi (gf/cm²) ISO 37’e uygun olarak hazırlanan test numunesi ile Çekme Test
Cihazında yapılır. Kopma gerilmesi ve uzama testi için hazırlanan 4 mm’lik plakalardan
papyon şeklinde kalıpla bir numune çıkartılmıştır. Bu numunenin boyutları Şekil 5.6’daki
gibidir. Papyonun ortasında 20 mm’lik bir aralık işaretlenmiştir. Uzama miktarı bu işaretli
bölgede yapılacaktır.
Şekil 5.6 Papyon numune
Papyon numune çekme makinesine bağlanmıştır. Çekme numunesi sabit hızda

uzunlamasına eksensel yönde kopana kadar çekilerek dayanabildiği gerilme değeri
ölçülmüştür. Bu çekme işlemi sırasında işaretli kısmın ne kadar uzadığı dijital kumpas ile
ölçülmüştür. Kopma anından hemen önceki kumpas değeri kaydedilmiştir.
72
5.3.4 Yoğunluk tayini
Yoğunluk tayini Arşimet prensibi uyarınca çözülmüştür. Bu deneyde kauçuk numunesinin

önce ağırlığı tartılmış, sonra saf sudaki ağırlığı kaydedilmiştir.
5.3.5 Yağda yaşlandırma
Yağda yaşlandırma işlemi için ASTM 1, ASTM 2, ASTM 3, yağları kullanılmıştır. Kopma
gerilmesi ve uzama testi için papyon numunesi, sertlik ve yoğunluk numuneleri,
yaşlandırma işlemi sonunda deneyleri yapmak için yağların içinde oda sıcaklığında 24 saat
süre bekletilmiştir.
5.3.6 Isıda yaşlandırma
Isıda yaşlandırma işlemi için kopma gerilmesi ve uzama testi için papyon numunesi, sertlik
ve yoğunluk numuneleri 70°C’deki etüvün içinde 24 saat bekletilmiştir.
5.3.7 Aşınma direnci tayini
16mm çapında ve 6 mm kalınlığında numuneler işlemden önce tartılıp kaydedilmiştir.

Tartılan numune aşındırma cihazına monte edilmiş ve cihaz çalıştırılmıştır. Aşındırma
işlemi sonunda numune cihazdan çıkarılıp tartılmıştır.
5.4 Deneysel Veriler
5.4.1 Sertlik testi
Shoremetre’den okunan sertlik değerleri aşağıda verilmiştir.
EPDM: 61-62 ( shore A).

CR: 60-61 ( shore A).
NBR: 68-69 ( shore A.)
NR: 54-55 ( shore A).
73
5.4.2 Kalıcı deformasyon testi
Sıkıştırma öncesi ölçülen değer: 12,7 mm’dir.

Sıkıştırılma miktarı: %20 (10.16 mm)’dir.
(5.1)
Eşitlik 5.1 ile deformasyon miktarı bulunmuştur.
Eşitlikteki;
Ti: Numunenin ilk kalınlığı
Tr: Toparlanma sonrası kalınlık
Ts: Sıkıştırılmış kalınlık
Tüm numuneler için Ti: 12,7 ve Ts: 10,16’dir.

Tr değerleri ise;
EPDM Tr: 12,02 mm
CR Tr: 11,82 mm
NBR Tr:11,82 mm
NR Tr: 11,86 mm’ olarak hesaplanmıştır.
Bu değerlere göre % Deformasyon hesaplandığında;
EPDM % Deformasyon: %26.77

CR % Deformasyon: %25,6
NBR % Deformasyon: %34,64
NR % Deformasyon: % 30,07 sonuçları bulunmuştur.
5.4.3 Kopma gerilmesi ve uzama testi
Kopma gerilmesi hesaplanırken; Şekil 5.2’ de görülen E ve A değerleri çarpılarak kesit

alanı hesaplanır.
74
Şekil 5.7 Kopma gerilmesi ve uzaman testi numunesi
Kopma gerilmesi hesaplamasını eşitlik 5.2’deki gibi yapılmıştır.
(5.2)
EPDM kauçuğun kopma gerilmesi 9,36 kgf / cm2
CR kauçuğun kopma gerilmesi 6,2 kgf / cm2
NBR kauçuğun kopma gerilmesi 9,78 kgf / cm2
NR kauçuğun kopma gerilmesi 13,95 kgf / cm2 bulunmuştur.
Uzama değeri hesaplamasını eşitlik 5.3’deki gibi yapılmıştır.
(5.3)
EPDM kauçuğun uzaması % 475
CR kauçuğun uzaması % 335
NBR kauçuğun uzaması % 345
NR kauçuğun uzaması % 550 olarak bulunmuştur.
5.4.4 Yoğunluk tayini
Yoğunluk tayininin hesaplanması eşitlik 5.4’de gösterilmiştir.
(5.4)
Eşitlik 5.4’e göre;
EPDM kauçuğun yoğunluğu d = 1,28 g / cm3
CR kauçuğun yoğunluğu d = 1,35 g / cm3
75
NBR kauçuğun yoğunluğu d = 1,27 g / cm3

NR kauçuğun yoğunluğu d = 1,16 g / cm3 olarak hesaplanmıştır.
5.4.5 Yağda yaşlandırma
Yağda yaşlandırma yapıldıktan sonra kopma gerilmesi ve uzama deneyi yapılmıştır.

Yoğunluk ve sertlik değişimlerine bakılmıştır. Bu deneylerin sonuçları Çizelge 5.1’de
gösterilmiştir.
5.4.6 Isıda yaşlandırma
Yağda yaşlandırma yapıldıktan sonra kopma gerilmesi ve uzama deneyi yapılmıştır.

Yoğunluk ve sertlik değişimlerine bakılmıştır. Bu deneylerin sonuçları Çizelge 5.1’de
gösterilmiştir.
76
Çizelge 5.1 Deney sonuçları
Deneyler Sonuçlar Deney

Şartları
EPDM NBR NR CR
Normal Kopma 9.36 9.78 12.29 6.2
Şartlar kgf/cm2
Uzama % 475 340 550 335
Sertlik shore 61-62 68-69 54-55 60-
61
Aşınma mm2 68 52 43 100
Yoğunluk 1.28 1.27 1.16 1.35
g/cm3
Astm 1 Yağı Kopma 9 9 6.3 5.7 24 ± 2 °C’de
Dayanımı kgf/cm2 24 saat
Uzama % 460 290 295 215
Sertlik shore 59 76 52 69
Yoğunluk 1.28 1.2791 1.16 1.35
g/cm3
Astm 2 Yağı Kopma 9.11 9.5 8.72 6.12 24 ± 2 °C’de
Uzama % 455 300 370 255
Yoğunluk 1.28 1.2783 1.15 1.35
g/cm3
Astm 3 Yağı Kopma 9 9.2 7.2 5.8 24 ± 2 °C’de
Uzama % 340 330 320 240
Yoğunluk 1.26 1.2820 1.15 1.34
g/cm3
Isı Dayanımı Kopma 9 9.5 10.5 6.2 70 ± 2 °C’de
kgf/cm2 24 saat
Uzama % 455 290 500 250
Yoğunluk 1.28 1.266 1.147 1.35
g/cm3
Kalıcı % 26.77 34.64 33.07 34.6 70 ± 2 °C’de
Deformasyon 4 24 saat
77
5.4.7 Aşınma direnci tayini
Aşınma direnci Eşitlik 5.5’ deki gibi hesaplanmıştır.
(5.5)
Bu hesaplama sonucunda,
EPDM kauçuğun aşınma direnci 68 mm3
CR kauçuğun aşınma direnci 43 mm3
NBR kauçuğun aşınma direnci 52 mm3
NR kauçuğun aşınma direnci 100mm3 olarak bulunmuştur.
78
6. SONUÇLAR VE TARTIŞMA
En yaygın kauçuklar olan EPDM, CR, NBR ve NR kauçuklar üzerinde yapılan sertlik,
yoğunluk, uzama ve kopma gerilmesi, aşınma, kalıcı deformasyon, ısıda ve yağda
yaşlandırma deneyleri yapılmış ve aşağıdaki sonuçlara varılmıştır.
• Aşınmaya en iyi dayanan kauçuk çeşidinin tabii kauçuk olduğunu görülmüştür.

Aşınmanın en önemli olduğu sektör otomobil lastiği üretimi olduğu için tabii kauçuklar
en çok bu sektörde kullanılmaktadır. Yine ayakkabı tabanı da aşınma dayanımının iyi
olması gerektiği bir sektör olduğu için bu sektörde de tabii kauçuklar tercih
edilmektedir.
• Kopma mukavemeti açısından baktığımızda en büyük mukavemeti yine tabii kauçuk
göstermektedir. Bu sebepten dolayı konveyör bant imalatında tabii kauçuk tercih
edilmektedir.
• Kalıcı deformasyonda en iyi netice EPDM kauçuktan alınmıştır. Bu özelliğinden dolayı
kapı ve pencere fitillerinde EPDM kauçuk tercih edilmektedir.
• Isıda yaşlandırma deneyinde en iyi direnen kauçuk EPDM kauçuktur. NBR kauçuk da
ısıya dayanabilmektedir. Fakat tabii kauçuğun ısı dayanımı yoktur.
• Yağda yaşlandırma deneyinde, tabii kauçuğun kötü, neopren kauçuk orta, nitril
kauçuğun iyi ve EPDM kauçuk mükemmel sonuç vermiştir.
Bu sonuçlardan tabii kauçuğun ısı veya yağ etkisine maruz kalmadığı durumlarda en iyi
çalışma şartları veren kauçuk olduğu görünmektedir. Fakat yağa ve ısıya maruz kaldığında
bu özelliklerini kaybettiği görülmektedir.
Farklı çalışma şartlarında farklı kauçuklar istenilen özellikleri karşılamaktadır. Bunun için
kauçukların seçimi yapılırken tüm bu özellikler göz önüne alınmalıdır.
79
7. GENEL SONUÇLAR ve ÖNERİLER
Kauçuk sektörü çok çeşitli mallar üreten bir sektör olup, bu ürünlerden önemli bir kısmının
ara mal olarak kullanıldığı otomotiv, beyaz eşya, enerji sektörlerindeki kapasite kullanım
oranlarından derhal etkilenmektedir.
Teknolojik yenilikleri etkileyen olayların başında üretim ve yatırım maliyetlerinin

düşürülmesi, çevrenin korunması, enerji tasarrufu, hammadde kaynaklarına alternatif
kullanım alanları yaratılması gelmektedir.
İşleme proseslerinde ciddi bir değişiklik olmamakla birlikte, enerji tasarrufu ve çevre
koruma özelliklerini geliştirmek amacıyla işleme makinelerinde ve çevre kirliliğini azaltıcı
sistem uygulamalarında önemli gelişmeler olmuştur.
Sürekli yenilik ve gelişmelere açık olmak zorunda olan sektörde rekabet edebilmenin ana
koşullarından biri de etkin araştırma geliştirme çalışması yapılmaktır. Ancak irili ufaklı bir
çok kuruluşun faaliyet gösterdiği sektörde organize ve etkin bir Ar-Ge çalışması
yürütmeye imkan yoktur. Ar-Ge harcamalarının yüksek olması nedeniyle şirketler Ar-Ge
faaliyetlerini birleştirmeli, araştırma geliştirme harcamalarını azaltmalı, bu konuda güç
birliği yapmalı veya devletin mevcut Ar-Ge faaliyeti yapan kuruluşlarından etkin bir
yararlandırma sağlayacak düzenlemeler yapılmalıdır.
Üretim sırasında ilgili tüm çevre kanun ve yönetmelikleri çerçevesinde doğal kaynak
kullanımını azaltmayı ve geri kazanımı arttırmayı hedeflemek sektörün çevre politikasını
oluşturmalıdır.
80
KAYNAKLAR
Aslan, M., (1997), “Taşıt Lastiklerinin Hammaddeleri ve Üretilme Metotları”, Makine

Tasarım Teorisi ve Modern İmalat Yöntemleri Konferansı, Ankara.
Bayoumi, M.R., Mostafa A., Abouel-Kasem, A.ve El-Sebaie, M.G.,(2008), “The İnfluence
of CB Loading on Thermal Aging Resistance of SBR and NBR Rubber Compounds Under
Different Aging Temperature” Materials and Design, 30:791–795.
Brydson, J. A., (1988), Rubbers Materials and Their Compounds, Elsevier Applied
Science, London.
Curchod, J., (1984), Synthese, Proprietes et Technologie des Elastomers, IFOCA, Paris.
DPT, (2001a) Kauçuk Ürünleri Sanayi Özel İhtisas Komisyonu Raporu, Devlet Planlama
Teşkilatı.
DPT, (2001b) Kauçuk Ürünleri ÖİK Raporu Karbon Siyahı ve Sentetik Kauçuk Alt
Komisyonu Raporu, Devlet Planlama Teşkilat.
Eirich, F.R., Erman, B. ve Mark, E.J., (2005), Science and Technology of Rubber,
Elsevier, New York.
Erkan, E., (2003), “Kauçuk Esaslı Yalıtım Malzemeleri İmalatı Sanayi Profili”, T.C.
Sanayi ve Ticaret Bakanlığı Sanayi Araştırma ve Geliştirme Genel Müdürlüğü, Ankara.
Ghoreishy, M.H.R., Naderi, G. ve Razavi-Nouri, M., (2005), “Finite Element Analysis of a

Thermoplastic Elastomer Melt Flow in The Metering Region of a Single Screw Extruder”,
Computational Materials Science, 34:389–396.
İşler, R. , ve Alanbay, D., (1990) Plastik İşleme Teknolojisi, Alpet Yayınları, İstanbul.
Jin, G., Quanlin, Z., Xiaogang, L. ve Zhijun, J., (2008), “Degradation Evaluation of
Ethylene–Propylene–Diene Monomer (EPDM) Rubber in Artificial Weathering
Environment by Principal Component Analysis”, Materials Letters, 63:116-117.
Kastaş, (1994), Kauçuk Sanayi ve Ticaret A. Ş., İzmir.
Petlas, (1996), Lastik Fabrikası Dokümanları, Eylül 1996, Kırşehir.
Saçak, M., (2005), Polimer Teknolojisi, Gazi Kitapevi, Ankara.
Savran, H., (1990), Kauçuklar Derneği Seminer Notları, Haziran 1990, İstanbul.
Savran, H.,(1997), Etilen Propilen Kauçuklar, Kauçuk Derneği Yayın Organı, İstanbul.
Savran, H.Ö., (2001), Elastomer Teknolojisi I, Kauçuk Derneği Yayınları, İstanbul.
Smith, L.P., (1993), The Language of Rubber, Butterworth Heinemann, London.
Uzun, T. ve Erişkin, Y., (1984), Hacim Kalıpçılığı, Milli Eğitim Basımevi, Ankara.
81
Vahapoğlu, V., (2007), “Kauçuk Türü Malzemeler I. Doğal Kauçuk”, C.B.Ü. Fen Bil.
Dergisi, 3.1:57-70.
[1] http://www.seciltr.com
[2] http://en.wikipedia.org/wiki/Elastomer
[3] http://www.obitet.gazi.edu.tr/obitet/malzeme_bilgisi/plastikler_.htm
[4] http://www.kaucukdernegi.org.tr/teknik_kaucuk_bilgileri.asp
[5] http://www.ozkalastik.com/content3.asp?m1=1&m2=4&m3=12
[6] http://fire.nist.gov/bfrlpubs/fire94/art037.html
[7] http://www.elsan-eks.com/tr/nr.php
[8] http://www.timcorubber.com
[9] http://www.euronet.nl/users/mavdijk/afm.htm
[10] http://www.skt.com.tr/malzeme.php?dil=t
[11] http://www.boyutpedia.com/default~ID~1324~aID~41897~link~vulkanizasyon.html
82
EKLER
Ek 1 ASTM yağları imalat bülteni

Kaucuk Isleme Prosesleri

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kaucuk Isleme Prosesleri

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

YILDIZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ

KİMYA – METALÜRJİ FAKÜLTESİ

KAUÇUK İŞLEME PROSESLERİ

Bitirme Tezi Yöneticisi: Yrd. Doç. Dr. Burcu ÇORBACIOĞLU

3.4 Plastifyanlar .................................................................................................. 35

5.4.6 Isıda yaşlandırma.......................................................................................... 75

Şekil 2.1 Polimerlerin Çapraz Bağ Yoğunluğu ..................................................................... 4

Tez çalışmam boyunca değerli görüş ve önerileriyle çalışmalarımı yönlendiren, deneyleri

Bu çalışmada kauçuk karışımını oluşturan bileşenler ve bunların kauçukların özellikleri

Anahtar Terimler: Kauçuk, ekstrüzyon, enjeksiyon.

Materials which is mostly be made up of different types of rubber, is used in automotive,

Keywords: Rubber, extruder, injection.

Kauçuk malzeme imalatında çok çeşitli kauçuklar kullanılabildiği gibi plastikleştiriciler,

Gerek kauçuk hamuru hazırlama ve vulkanizasyon mekanizması, gerekse kauçuğun

Bu çalışmada alınan kauçuk numuneleri üzerine sertlik, kalıcı deformasyon, kopma-

MER’ler değişik şekillerde polimerleşme imkanına sahiptir. Polimer reaksiyonlarına

Polimerlerin çeşitliliği, değişik özelliklerde sınırsız malzeme imkanını sağlamaktadır. Bu

Plastikleri, termoplastikler ve termoset malzemeler olarak iki gruba ayırabiliriz.

Termosetlerin genel özellikleri: sağlam olmaları, darbe dayanımlarının yüksek olması,

Oda sıcaklığında orijinal boyunun en az iki misline uzatılabilen ve bu uzamayı sağlayan

Elastomerlerin zincir molekülleri rasgele düzenlenmiştir ve nispeten az çapraz bağlantılar

zincirleri arasındaki alanlara nüfuz edebilirler [3].

• Yüksek molekül ağırlığına

Elastomerler, seyrek çapraz bağlanma sonucunda molekül zincirlerinin birbirlerine göre

Şekil 2.1 Polimerlerin çapraz bağ yoğunluğu (Smith, 1993)

Elastomerler, gerilme uygulandığında rasgele dolanmış uzun molekül zincirlerinden oluşan

Kauçuklar sarmaşık halde duran molekül zincirlerinin uzatılabilme özellikleri nedeniyle,

Şekil 2.3 Çapraz bağlanmamış ve bağlanmış polimer yapı (Savran, 2001).

Çizelge 2.1 Çapraz bağlanmamış ve çapraz bağlanmış bir polimerin özellikleri

Çapraz Bağlanmamış Çapraz Bağlanmış

Yumuşak, yapışkan Sert, yapışkan olmayan

Şekil 2.4 Çapraz bağlanmamış polimer gerilmesi (Savran, 2001).

Şekil 2.5 Çapraz bağlanmış polimer gerilmesi (Savran, 2001).

Çapraz bağlanabilme, yani vulkanizasyon şartlarının oluşabilmesi için:

2.3.1 Kauçuğun tarihçesi

Avrupalıların ilk defa kauçuk ile karşılaşmaları Christopher Columbus'un Amerika’ya,

18.yy.ın ortalarında Fransız Bilimler Akademisi üyesi Charles de Condamine, Peru'da

kursun kalem ve mürekkep silgisi, su geçirmez kumaş üretiminde kullanılmıştır. De la

19.yy.da, 3 önemli olay doğal kauçuğun hikayesini değiştirmiş ve kauçuk endüstrisinin

2.3.2 Kauçuk çeşitleri

Kauçuklar en genel anlamda doğal ve sentetik kauçuklar olarak sınıflandırılabilir. Yaygın

2.3.2.1 Doğal kauçuk (NR)

Çizelge 2.2 Kauçukların kullanım yaygınlığına göre sınıflandırılması

Genel Kullanım Kauçukları Özel Kullanım Kauçukları

Doğal kauçuk çeşitli sistemlerde vulkanize edilebilirler. Vulkanizasyon sistemi elde

2.3.2.2 İzopren kauçuğu (IR)

2.3.2.3 Stiren-bütadien kauçuğu (SBR)

SBR, stiren ve bütadienin rastgele kopolimeridir ve üretimi en fazla yapılan sentetik

2.3.2.4 Butadien kauçuk (BR)

BR kauçuğunun hamur makinesinde islenmesi zor olduğundan, hemen hemen sadece NR

2.3.2.5 Butil kauçuk (IIR)

Butil kauçuk izobutilenin az miktarda izoprenle kopolimerizasyonu sonucu elde edilir.

2.3.2.6 Etilen propilen kauçukları (EPM / EPDM)

EPDM kauçuk propilen ve doymamış dienin kopolimerizasyonuyla üretilen bir çeşit

EPDM, tekstile yapışma özelliğinin kötü olmasından dolayı lastik endüstrinde

2.3.2.7 Nitril kauçuk (NBR)

Nitril kauçuk butadien ve akrilonitril monomerlerinin kopolimerizasyonu ile elde edilir.

bant, fren balatası imalatında, mil, silindir ve kazan kaplamalarında kullanılmaktadır

2.3.2.8 Kloropren kauçuk (CR)

2.3.2.9 Klorosülfone polietilen ( CSM )

2.3.2.10 Polisülfür kauçuklar ( T )

2.3.2.11 Akrilik kauçuklar

Akril asidi esterlerinin, komonomerlerle kopolimerizasyonu sonucu, yüksek polarite ve