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Resumen
El presente trabajo está dirigido a mostrar de forma simple el proceso de manufactura del
amoniaco, se presentan los procesos convencionales y sus inicios con el proceso Haber-
Bosch. Luego se muestran unos nuevos avances que están proyectados a futuro en el
desarrollo de una industria más rentable y eficiente. Se hace referencia a las operaciones de
separación involucradas en la planta y se esquematiza el funcionamiento de la planta en un
diagrama de proceso.
1. Presentación de la sustancia
El amoniaco disuelto en agua forma una poderosa solución alcalina de hidróxido de amonio
( ) y se le llama agua de amonio (aqua ammonia) su llama al quemarse e es de color
amarillo verdoso.
Propiedades relevantes:
Peso molecular: 18
0.617 a 15°C
El reactor contiene un catalizador de óxido de hierro que se reduce a hierro metálico, que es
poroso, en la mezcla nitrógeno/hidrogeno. Los gases de salida son enfriados entre (0 y -
20)°C, parte del amoniaco se licua y el restante es recirculado al proceso.
Los procesos de manufactura del amoniaco pueden variar de acuerdo a las materias primas
disponibles pero en general el proceso parte de materias primas como gas natural, naftas, u
otros hidrocarburos, en un proceso llamado reformado con vapor de agua (steam
reforming), en un reformador secundario se introduce aire que proveerá el nitrógeno
necesario para la reacción.
Los gases oxigeno y aire reaccionan con el gas metano (generalmente) y ayuda a elevar la
temperatura al reformador (que en el proceso convencional es un horno de quemado). Por
otra parte el nitrógeno puede ser adicionado desde aire licuado, en ambos casos la mezcla
de hidrogeno-nitrógeno es suministrada para la reacción en cantidades estequiométricas.
El proceso de producción del amoniaco fue llevado a la escala industrial por el químico e
ingeniero alemán Carl Bosch galardonado con el Premio Nobel de Química del año 1931.
El proceso industrial de producción de amoniaco se conoce como proceso Haber-Bosch.
El proceso parte con el pre tratamiento de las materias primas, en este caso del gas natural,
que vendría siendo una pre-materia prima, que contiene alto contenido en metano y otro
poco de hidrocarburos. Para ello se realiza una desulfuración, que consiste en remover del
gas natural los compuestos sulfurados R-SH, los cuales son indeseados en el proceso, ya
que intervienen en el proceso de reacción.
En este punto ya contamos con las materias primas esenciales que son el hidrogeno
obtenido a partir del metano y otros hidrocarburos y el nitrógeno presente en el aire
alimentado.
Esta reacción se lleva a cabo en dos pasos debido a las exigencias de los catalizadores
Para eliminar las últimas trazas de monóxido y dióxido de carbono de la mezcla de gases
estos se hacen reaccionar con hidrogeno en presencia de un lecho catalítico de Ni a 300°C:
En este punto a la mezcla de gases se le denomina gas de síntesis y es la materia prima
tratada y lista para ingresar al reactor. Antes de esto la mezcla es presurizada a 200atm en
un compresor centrífugo de turbina de vapor.
Nuevas tecnologías:
GHR (Gas Heated Reformers): son intercambiadores tubulares gas-gas, los gases
de salida del reformador secundario suplen el calor de reformado.
El principio de le-chatelier establece que una reacción en equilibrio puede ser desplazado
por fuerzas externas. Esto ofrece la posibilidad de aumentar la conversión mediante
permitiendo la remoción por paso de los productos de reacción. En el reformado,
experimentos han sido desarrollados a 500°C y 20bar usando una membrana de paladio
para remover el hidrogeno producido. Estos resultados experimentales muestran un
significativo aumento de la conversión del metano.
Proceso isobárico
El primer obstáculo para llevar a cabo un proceso isobárico es la pobre conversión del
metano a presiones elevadas.
La reacción del agua y gas es favorable para producir dióxido de carbono, el cual es usado
como materia prima para la producción de urea. Actualmente, la mayoría de las plantas
usan una combinación de tecnologías alto/bajo cambio de temperatura (HTS/LTS) o
alto/medio/bajo cambio de temperatura (HTS/MTS/LTS). Otra opción es la combinación
de tecnologías (HTS/LTS/selectoxo), selectoxo (Selective Catalytic Oxidation)
La remoción del dióxido de carbono ha sido desarrollada vía absorción con solvente y
destilación desde la inclusión de la tecnología para el de proceso de manufactura de
amoniaco. En esta sección de la planta de amoniaco el consumo de energía es el más alto
después de los sistemas de refrigeración. El consumo de energía está dado por la
ineficiencia térmica de la destilación, se disipa una gran cantidad bajos niveles de calor al
agua de servicio debidos al dióxido de carbono y a la presurización y despresurización de
los absorbentes.
Proceso isobárico.
La absorción química en un proceso isobárico puede ser poco atractivo debido a las altas
presiones (100atm) por esto, mayores cambios para la remoción del dióxido de carbono son
necesarios. Nuevas tecnologías incluyen condensación criogénica o también el proceso
PSA (Pressure Swing Absorption).
La separación del dióxido de carbono con PSA está referida al proceso de bajo costo de
proceso de amoniaco LCA (Low Cost Ammonia Process). PSA es escalable y puede ser
más económico por la eficiencia de la recuperación de dióxido de carbono a altas presiones.
Como sea, futuros desarrollos en esta dirección son esenciales para la recuperación a gran
pureza del dióxido de carbono.
La separación del dióxido de carbono por condensación puede ser más atractiva debido al
incremento en la concentración del dióxido de carbono el cual puede ser realizado con una
separación suficiente del hidrogeno a través de membranas.
Unidad PSA
PSA representa una forma efectiva para reducir las pérdidas de hidrogeno en el metanador.
En este proceso, el hidrogeno producido es separado del gas de síntesis y el nitrógeno es
agregado. El otro beneficio es la producción de gas de síntesis puro, el cual se guarda en el
reciclo de compresión y la eliminación en la purga, lo purifica aun más.
Esta unidad integrada en el ciclo de la purga y recuperación del gas de atrás hacia adelante
en la unidad de amoniaco. Sirve para recuperar el hidrogeno de la corriente de purga y
alimentarlo de regreso antes de la compresión. Como sea este proceso no contribuye en el
salvamento de energía. En lugar, representa una buena opción para modernizar (revumping)
después de haber alcanzado los limites de capacidad usando los métodos convencionales.
El proceso de separación criogénica crea un margen adicional de innovación permitiendo
el retiro del metano de la mezcla de gases, reduciendo la cantidad total de inertes en el
ciclo.
5.5 Síntesis del amoniaco
Varios desarrollos en la síntesis del amoniaco han sido hechos en el pasado, estos
desarrollos giran alrededor de principios básicos de reacción, recuperación de calor,
separación del amoniaco producido, y recirculado del gas de síntesis.
Síntesis catalizada
5.6 Conclusiones
6. Conclusiones
La integración de los procesos seria la clave, mediante el uso de membranas para retirar
separar el amoniaco de los gases que aun no han reaccionado además de los inertes
aplicadas directamente en la zona de reacción, evitando el uso del ciclo de diseño mostrado
en el proceso convencional, esto en el reactor de síntesis. Este alternativa también es viable
en el reformador, para retirar el hidrogeno una vez es producido.
Por otra parte en el proceso de absorción del involucra una desorción (generalmente
una destilación) del absorbente para su recuperación, esto incluye un consumo considerable
de energía, una alternativa para el ahorro de energía es poder hacer el uso eficiente de los
gases calientes producidos en los procesos exotérmicos (p.e en el reformador II y el
convertidor I), de manera que no sea necesario hacer un uso extra de combustibles fósiles
para proveer calor a las unidades que lo requieran, este proceso se puede extender al
reformador I en el cual se requiere suministrar una alta temperatura.
Referencias:
http://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion