DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE AMONÍACO A

PARTIR DE GAS NATURAL

DESIGN OF THE PLANT OF PRODUCTION OF AMMONIA FROM

NATURAL GAS

SEBASTIAN CISNEROS
Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
sacisner@unal.edu.co

MARÍA FERNANDA PINEDA ECHEVERRI

Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
mfpineda@unal.edu.co

CLAUDIA PATRICIA RODRÍGUEZ HIDALGO

Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
cprodrigh@unalmed.edu.co

YULIANA VELÁSQUEZ HERNANDEZ

Universidad Nacional de Colombia, Medellín,
yvelasq@unal.edu.co

RESUMEN: En este artículo se presenta el diseño de una planta de producción de amoníaco a

partir de gas natural. Se realiza una descripción detallada de las materias primas utilizadas, el
diagrama de proceso, los equipos empleados y su descripción (funcionalidad y condiciones de
entrada) y la simulación del proceso en Chemcad. Se muestra también el estudio de mercado,
para determinar la demanda de Amoníaco, el análisis de factibilidad económica, costos del
proceso, precio del producto, cantidad a producir y la ubicación de la planta.

PALABRAS CLAVE: Haber-Bosh, Amoníaco, gas natural, síntesis, catalizador, hidrógeno,

nitrógeno.

ABSTRACT: This article shows the design for the production of ammonia from natural gas.
A detailed description for raw material is made, the process diagram, the employed equipment
and its description (functionality and inlet conditions) and the Chemcad simulation. Also market
study, economic feasibility, process costs, product price, production quantity, and plant location
are shown.

KEYWORDS: Haber-Bosh, ammonia, natural gas, synthesis, catalyst, hydrogen, nitrogen.

1. INTRODUCCIÓN El Amoníaco actualmente se usa

La demanda creciente, la importancia y la
amplia aplicación del Amoníaco, llevan al
Ingeniero Químico al análisis de sistemas
con dichas características, con el objetivo
de optimizar el proceso, no sólo con la
intención de aumentar la eficiencia sino, de
disminuir los costos energéticos y de
materias primas.
principalmente como fertilizante al igual
que otros compuestos de amonio, sin
embargo, determinado porcentaje de la
producción, se usa como materia prima
para la producción de resinas poliméricas,
explosivos, ácido nítrico, en la industria de
papel, de textiles, de alimentos, de cuero,
de productos farmacéuticos, entre otros.
La síntesis de Amoníaco, se realiza por el
principal proceso denominado Haber-Bosh,
consistente en la reacción directa de
Hidrógeno y Nitrógeno gaseosos.
La fuente de Nitrógeno es el aire, mientras
que la fuente de Hidrógeno pueden ser
varias como: gas natural, Naftas, gas de
coquerías, fuel oil, electrólisis de agua,
entre otros.
Con base en la revisión rigorosa de la
bibliografía, el gas natural ha sido el más
usado para la síntesis de Amoníaco,
contándose con suficiente soporte teórico y
posibilidades de mejorar etapas del proceso
de producción.
En adición, por tratarse de una catálisis
heterogénea, es determinante en el proceso
las condiciones de temperatura, presión y el
tipo de catalizador a usar, aprovechándose
herramientas de simulación y análisis de
sensibilidad del sistema para determinar las
condiciones óptimas de operación.
Con base en lo anterior, se propone el
diseño de una planta de producción de
Amoníaco a partir de gas natural, se
caracterizan las materias primas, se
identifican los equipos y su función en el
proceso, los materiales, se realizan los
balances de materia y energía, se
determinan las condiciones de temperatura,
presión, cinética, dimensionamiento,
distribución y localización de la planta y
posteriormente la simulación.
2. MATERIAS PRIMAS
2.1 Amoníaco: PRODUCTO
Fórmula química: NH3. Puede presentarse
como gas, líquido o en solución.
Almacenamiento: Industrialmente el
Amoniaco está disponible como gas licuado
en cilindros de acero, carro tanques
presurizados, barcazas (en todos lleva la
etiqueta “Gas Comprimido No Inflamable”)
y líneas de tuberías. Gracias a su
solubilidad en agua, esta sustancia es
ampliamente vendida y usada en forma de
solución acuosa, que por lo general es del
25% al 30% (peso a volumen).
Toxicidad: Como gas es incoloro, es
sofocante, de olor irritante, inflamable,
tóxico y provoca quemaduras. La forma
iónica y neutra del Amoníaco permanecen
en equilibrio en la solución y por tanto
dichas soluciones, aún a bajas
concentraciones, generan vapores de olor
irritante, irrita la piel, los ojos y provoca
quemaduras
Aplicaciones: Su aplicación principal es
como fertilizantes. Aunque también se usa
en la fabricación de resinas poliméricas,
explosivos, ácido nítrico, entre otros.
Disponibilidad: Se obtiene principalmente
por el proceso de Haber- Bosch.
2.2 Hidrógeno
Fórmula química: H. En condiciones
normales es gas.
Almacenamiento: Almacenar los cilindros
y contenedores en áreas bien ventiladas.
Mantenga los cilindros alejados de las
fuentes de ignición y de material
combustible. Se evitará ponerlos en áreas
en las que haya sales y otros productos
químicos corrosivos. El almacenamiento
del hidrógeno debe de estar separado de los
gases oxidantes, tales como oxígeno, flúor,
etc. al menos a 6 metros de distancia.
Toxicidad: Gas extremadamente
inflamable, reacciona violentamente con el
cloro, aire, oxígeno y con el fluor. Las
mezclas gas aire son explosivas. No es
tóxico.
Aplicaciones: Es el reactivo más usado en
los procesos catalíticos, es usado en las
síntesis de amoníaco, metanol, en procesos
de hidrodesulfuración e hidroformilación,
en la producción de ácido clorhídrico y
como combustible.
Disponibilidad: Se puede obtener por
síntesis industrial mediante el reformado
con vapor del gas natural, por síntesis
biológica, , Naftas, gas de coquerías, fuel
oil, electrólisis de agua.
2.3 Nitrógeno
Fórmula química: N. En condiciones
normales es gas.
Almacenamiento: Almacenar en
estanques/termos criogénicos autorizados.
No se debe usar material de acero al
carbono. Los termos deben mantenerse
siempre en posición vertical, tanto en el
transporte como en el uso.
Toxicidad: Existe el riesgo de asfixia por
desplazamiento de oxígeno y quemaduras
por bajas temperaturas (-196°C).
Aplicaciones: Gran parte del interés
industrial en el nitrógeno se debe a la
importancia de los compuestos
nitrogenados en la agricultura y en la
industria química; de ahí la importancia de
los procesos para convertirlo en otros
compuestos. El nitrógeno también se usa
para llenar los bulbos de las lámparas
incandescentes y cuando se requiere una
atmósfera relativamente inerte.
Disponibilidad: Se puede obtener del aire
(78% N) y en agua y suelos el Nitrógeno
puede ser encontrado en forma de nitratos y
nitritos.
2.4 Catalizador
Fórmula química: Magnetita, Fe3O4,
mezclado con otros óxidos (Al2O3, K2O y
CaO). La magnetita se reduce in situ a
hierro, lo cual proporciona una gran
superficie de contacto para la catálisis. La
misión de los otros óxidos presentes es
asegurar esta gran área de interacción
catalítica.
Aplicaciones: Se usa como catalizador en
los procesos heterogéneos.
2.5 Metano
Fórmula química: CH4. Estado gaseoso en
condiciones normales.
Almacenamiento: Mantener en envases
cerrados, en ambientes frescos.
Toxicidad: Es inflamable y no tóxico.
Aplicaciones: Se usa como combustible.
También se utiliza como materia prima en
la industria química para la síntesis de
productos tales como: metanol, amoníaco,
acetileno, negro de humo, sulfuro de
carbono, ácido cianhídrico, cloruro de
metilo, cloruro de metileno, tetracloruro de
carbono y cloroformo.
Disponibilidad: Se pueden encontrar
pequeñas cantidades en el aire y se obtiene
por descomposición de la materia orgánica.
3. ESTUDIO DE MERCADO
3.1 Mercado del Amoníaco
La mayoría del Amoniaco producido se usa
con fines agrícolas, ya sea por aplicación
directa o como intermediario en la
producción de fertilizantes. El Amoníaco y
los compuestos de amonio usados en
fertilizantes representan cerca del 89% del
Amoniaco producido comercialmente. El
uso directo del amoníaco puede caer en las
siguientes categorías: Amoniaco Anhidro
30%, soluciones de urea/nitrato de Amonio
24%, urea 17,5%, nitrato de Amonio 5%,
sulfato de Amonio 2% y otras formas
21,5%. [1]
3.2 Usos y aplicaciones
Muchos compuestos de Amonio y ácido
nítrico se usan directamente en la
producción de fertilizantes. Las
proporciones pequeñas de amoníaco
producido no incorporado en fertilizantes se
usa como inhibidor de corrosión en la
purificación de fuentes de agua, como
componente de limpiadores domésticos y
en la industria de refrigerantes. Se usa en
las industrias de pulpa de papel, de la
metalurgia, del caucho, de comidas y
bebidas, de los textiles, de productos
farmacéuticos y en las industrias del cuero
[1].
El Amoníaco Anhidro y el Amoníaco
líquido es utilizado en industrias que se
dedican al almacenaje y fabricación de
productos alimenticios (para la cadena de
frío), tratamiento térmico de metales,
producción de fertilizantes y como materia
prima en la elaboración de productos
químicos.
Las soluciones amoniacales (hidróxido de
amonio) es utilizado mayormente por
industrias que se dedican a la fabricación de
fertilizantes, fabricación de detergentes,
curtido de cueros, materia prima para
procesos químicos y para fabricación de
levaduras. [2]
Tabla 1. Composición del Amoníaco
comercial
Amoníaco Anhidro
Componente Contenido Peligroso
Amoníaco 99.5% Sí
Soluciones acuosas
Componente Contenido Peligroso
Amoníaco 25-30% Sí
Agua 70-75% No
Tomado de: DADMA. Guías ambientales
para sustancias químicas
3.4 Amenazas y oportunidades del
mercado
3.4.1 Amenaza
Dado que el 77% de la producción mundial
de Amoníaco emplea Gas natural como
materia prima, los costos de producción de
este están estrechamente ligado al precio
del gas natural lo cual se convierte en su
principal amenaza dada la unión del gas
natural a los mercados de combustibles y
eléctricos.
El consumo de gas natural para la
producción de Amoníaco Anhidro es
aproximadamente 33.5 millones de
unidades térmicas británicas (MMBTU) por
tonelada. En 1999, el precio promedio del
gas natural era de $2,19 dólares por
MMBtu y el costo de producir Amoníaco
era de $100 dólares por tonelada, para el
2000 el costo del gas natural era de $4,4
dólares por MMBTu y para el 2001 era de
$10.00 dólares por MMBTu alcanzando
costos de producción de $360 dólares por
tonelada de amoníaco producida. De esta
forma, se observa que el costo del gas
natural es más del 90% del costo total de la
producción del amoníaco. [3]
3.4.2 Oportunidades
Considerando que el mayor consumo de
Amoníaco se destina a la producción de
fertilizantes, es este el mercado con más
oportunidades en la actualidad dada la crisis
alimentaria global y la importancia que
estos productos han cobrado desde la
década pasada.
El consumo de fertilizantes saltó de 4.5%
anual en 2006 a 6% en el 2007 con una
tendencia creciente siempre creciente desde
su aparición. [4]
Cabe notar, que los productos derivados del
Amoníaco están asociados a necesidades
básicas tanto de forma directa como
indirecta, razón por la cual su demanda está
sujeta a la población global con tendencia
al crecimiento.
Otra gran oportunidad en el mercado del
Amoníaco Anhidro se presenta en las
exportaciones hacia Europa. La unión
europea importó en 1999 US$312,7
millones de Amoníaco Anhidro, siendo
España el principal importador con
US$77,2 millones importados, seguido por
Francia con un US$63,88 millones, Italia
US$35,19, Suecia US$29.64 y Alemania
US$29.08. Otros importadores fueron
Dinamarca, Finlandia, Grecia, Irlanda,
Austria, Portugal, Bélgica y Reino Unido.
[5]
Las exportaciones Colombianas totales del
producto al mundo sumaron US$9,74
millones en 2000, mostrando un aumento
del 120,5% con respecto al valor exportado
en 1998 (US$7,37 millones). Este aumento
se debió principalmente al crecimiento en
las ventas hacia Estados Unidos las cuales
pasaron de US$3,79 millones en 1998 a
US$9,5 millones en 2000.
Los principales destinos actuales de las
exportaciones del producto son: Estados
Unidos, a quien se le vende el 97,66% y
Ecuador quien compra el 1,77%. [5]
 De las exportaciones es posible concluir
entonces que las exportaciones actuales con
Estados Unidos y Ecuador son futuros 3.5 Oferta y demanda
clientes a potenciar. Adicional a lo anterior,
el mercado Europea es un mercado a La producción de amoníaco en el país se
aprovechar dado su gran demanda y al divide principalmente en Amoníaco líquido
hecho de que Colombia disfruta de e Hidróxido de Amonio un resumen del
preferencias arancelarias en la Unión comportamiento de este producto se
Europea gracias a las cuales este producto presenta en la tabla 2:
ingresa con arancel cero (0%).

Tabla 2. Oferta, demanda, existencias y porcentaje de exportación del amoníaco

Cantidad producida Cantidad vendida Cantidades existentes Exportación

(Ton) (Ton) (Ton) (%)
Hidróxido Hidróxido Hidróxido
Amoniaco Amoniaco Amoniaco Amoniaco
de de de
líquido líquido líquido líquido
amonio amonio amonio
200
440.12 81635 436.70 79125 9.619 2678.94 0
2
200
151.26 116810 151.26 73878.06 0 24038.05 28
3
200 63797.31 61973.57
289.33 109057 289.33 0 66
4 8 1
200 74128.86 58201.83
371.50 126225 371.50 0 76
5 9 2
200 53198.22
164 121893 164 0 4830.28 72
6 6
200 69157.69
213.20 158460.9 213.20 0 6279.364 0
7 4
200 160668.1
58726.41
8 3
200
164944.3 58816.10
9
201 193654.8
62888.24
0 4

Para la interpretación de los datos presentados, se presenta en la figura 1 la cantidad de

amoníaco producido desde el 2002 y en la figura 2 la cantidad de amoníaco vendida.

1.60E+05

1.40E+05
Cantidad producida (Ton)

1.20E+05

1.00E+05

8.00E+04

6.00E+04

4.00E+04

2.00E+04

0.00E+00
2002 2003 2004 2005 2006 2007
Año

Hidróxido de amonio*10^2 Amoníaco Líquido

Figura 1. Cantidad producida en toneladas 2002-2007

 80000

70000
Cantidad vendida (Ton)

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0
2002 2003 2004 2005 2006 2007
Años

Hidróxido de am onio*10^ 2 Amoníaco líquido

Figura 2. Cantidad vendida en toneladas 2002-2007

De los resultados anteriores se puede resaltar lo siguiente:

• La producción de hidróxido de amonio es menor a un factor de 100 la producción de

amoníaco líquido. Sin embargo, se alcanza un balance entre la oferta y demanda, pues
todo lo producido es vendido.
• La producción de Amoníaco tiene una tendencia en general creciente, presentándose el
mayor incremente en el año 2007.
• El consumo de Amoníaco aunque variante en el tiempo con tendencia a decrecer,
presenta valores relativamente cercanos. Todos ellos en el intervalo de 63000-79000.
• La tendencia a las exportaciones presentaron un crecimiento hasta el 2006. Aunque no
hayan registros del 2007 en adelante, se resaltaron las exportaciones como un sector a
explotar con una demanda alta en los países europeos.

De manera particular, se presenta un ajuste de la cantidad producida (oferta) y cantidad

vendida (demanda) para el amoníaco líquido (Figura 3). Se considera este como producto
de interés debido a su mayor producción y a que este es el insumo para las soluciones de
hidróxido de amonio.

1.80E+05

1.60E+05

1.40E+05

1.20E+05
Cantidad (Ton)

1.00E+05

8.00E+04

6.00E+04

4.00E+04

2.00E+04

0.00E+00
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Año

Cantidad producida Cantidad vendida

Figura 3. Oferta y demanda en toneladas 2002-2007

Se observa en la tabla 2 resaltado para los años 2008-2010, un pronóstico de la producción y

venta de amoníaco líquido. Es de la demanda pronosticada para el año 2010, que se toma como
margen prudente entrar al mercado produciendo un 1% de la demanda anual. Esto es: 628
toneladas al día.

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El método principal de producción de Amoniaco Anhidro es el proceso de Haber-Bosh
modificado, que constituye la forma de producción del 90% del Amoniaco mundial. En este
proceso, el Nitrógeno (obtenido de la atmósfera) y el hidrógeno (a partir del gas natural) se
mezclan en una proporción de 1:3 y pasan sobre un catalizador a alta presión. El Amoniaco así
producido se colecta por diferentes métodos y los reactivos que no reaccionaron se recirculan al
reactor. La producción industrial de Amoniaco ocurre en áreas donde el gas natural es barato y
abundante ya que el Amoniaco se sintetiza usando este medio.

El proceso completo de producción de Amoniaco puede subdividirse en las siguientes

operaciones :

• Desulfuración del gas natural

• Reformado
• Purificación
• Metanización
• Síntesis de amoniaco

Los cambios más significativos efectuados en los últimos años corresponden a la preparación
del gas de síntesis y en la compresión.

4.1 Desulfuración del gas natural: Etapa donde se elimina el azufre contenido en el gas
natural.
Estas reacciones se llevan a cabo en reactores de tipo lecho empacado con catalizadores de
distintos tipos, entre los que se encuentran los siguientes:

4.1.1 Catalizadores cobalto-molibdato: los cuales contienen 12% a 13% de óxidos de

molibdeno y cobalto. Son principalmente utilizados para la remoción de azufre orgánico de
corrientes de hidrocarburos previo al reformado de los mismos. Las temperaturas típicas de
operación van desde 245°C a 385°C y presiones por encima de 6.8 atmósferas. Las velocidades
espaciales comunes de los reactores con este tipo de catalizadores van desde 300 h -1 hasta 1000
h-1. Las conversiones típicas son del 95%.

4.1.2. Catalizadores de cromo cobre sobre alúmina: este tipo de catalizador es utilizado para
la hidrogenación de sulfuro de carbón contenido en corrientes de hidrocarburos olefínicos. Las
reacciones se llevan a cabo a temperaturas de 190°C a 300°C. Las presiones pueden variar en un
rango desde 1 atmósfera hasta varios cientos de atmósferas. Las velocidades espaciales típicas
varían en un intervalo de 500 h-1 a 2000 h-1. Las conversiones alcanzadas son hasta del 95%.

4.1.3. Catalizadores de platino: estos catalizadores constan de platino soportado sobre alúmina
activada. Las temperaturas de operación comunes van desde 105°C a 162°C, la presión varía en
un intervalo entre 1.7 atm a 34 atm. La conversión mínima es de 85% y máxima 99%. Los
tiempos de residencia varían entre 2000 h-1 y 4000 h-1.

Además de estos catalizadores en los últimos años se han sintetizado nuevos materiales que
tienen azufre en su composición y níquel para hacerlos más resistentes a los ataques por sulfuro
de hidrógeno a altas temperaturas.

4.1.2 Eliminación del H2S: Para la eliminación de este compuesto existen varias estrategias.
Entre ellas la absorción con MEA (monoetanolamina), DEA (dietanolamina), TEA
(trietanolamina), MDEA (metildietiletanolamina), DIPA (diisopropanolamina), DGA
(diglicolamina) y con carbonato de potasio. Por adsorción se utilizan óxidos de hierro
(Fe2O3) que es regenerable y óxidos de zinc (ZnO) que no es regenerable.
Las reacciones implicadas en este proceso de eliminación son las siguientes:

Deseada:

2RNH 2 + (
RNH 3 )
H2 S→ S
2

Para una alta presión parcial de ácido:

(
RNH 3 )
2
S+
H2S→
2RNH 3HS

La reacción de interés de muy rápida, siendo la adsorción limitada por la transferencia de masa.

La regeneración de la solución es total. Una comparación entre MEA, DEA y DIPA muestran
que MEA es la más económica pero presenta el mayor calor de reacción y corrosión. Lo opuesta
ocurre con la DIPA.

4.2 Reformado : Luego de descontaminar el gas natural, éste se mezcla con vapor y se hace
pasar por el interior de los tubos del equipo donde se dan las reacciones a una temperatura de
540°C. La mezcla de gas y vapor en el reformador primario alcanza aproximadamente un 70%
de conversión a hidrógeno, dióxido de carbono y monóxido de carbono.

Luego el gas es enviado al reformador secundario, donde se mezcla con aire comprimido y es
calentado. Suficiente aire es agregado para lograr la combustión del gas y una relación molar
final de hidrógeno- nitrógeno 3 a 1.
En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aproximadamente N2
(12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%).
Conversión del 99% de hidrocarburo.

4.3 Conversión del monóxido de carbono: Este proceso requiere de dos etapas: primero el gas
es llevado a una temperatura de 400°C y luego de 220°C, para lograr la conversión del
monóxido de carbono en dióxido de carbono (es casi completa).

4.4 Eliminación del dióxido de carbono: Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con
varios lechos mediante absorción.

Existen varias formas de eliminar el CO2, entre ellas están:

• Eliminación con K2CO3

• Eliminación con Agua
• Eliminación con metil-amina
• Eliminación con metanol.

4.5 Metanización: La producción de metano a partir de CO y CO2 busca reducir en este reactor
la concentreación de estos compuestos a valores cercanos a 5 ppm. Se considera que trazas
incluso inferiores al 0,1% son dañinas para el reactor de síntesis.

Para tal objetivo, se emplea im reactor empacado con una aleación de Ni-Al. El niquel de
Raney, un tipo de catalizador de niquel muy conocido como un catalizador activo en la
hidrogenación y que presenta una alta actividad en la metanización. El niquel de Raney es
obtenido desde aleaciones Ni-Al usando disoluciones alcalinas del Al.

Las reacciones para la producción de metano son las siguientes:

 • Metanización desde CO: Los principales productos de esta reacción son el CO2 y el
CH4

K1
(n)
3 H2 +C O→C H4 +H2O
2CO →C+ CO 2
CO +H2O →CO 2 +
H2

2
Las dos reacciones propuestas para la formación de CO , obedecen dos mecanismos
diferentes. El primero de ellos considera la formación de un complejo intermediario y la
segunda desprecia el carbón en la superficie como un intermediario.

• Metanización desde CO2: Los principales productos de esta reacción son el CO y el

CH4

K2
4 H2 +C O2 →C H4 +2 H2O
Para esta reacción, también existen dos mecanismos en la producción de metano. El primero de
ello considera la conversión del CO2 a CO, seguida por la metanización del CO. El segundo
mecanismo supone la hidrogenación directa del CO2 hacia el metano.

Resultados experimentales sobre varios tipos de catalizadores Ni de Raney permiten extraer las
siguientes condiciones óptimas de operación y los parámetros cinéticos para las reacciones de
metanización deseadas.

• Catalizador: Los mayores contenidos de Ni en el catalizador, presentan la mayor

actividad y selectividad en ambas reacciones de metanización. Para las pruebas
realizadas, se recomienda un conentración de Ni de 84,6% en niquel.
• Temperatura: La selectividades más altas para la producción de metano se alcanzan a
temperaturas bajas de 200 a 250 0C. Sin embargo, un efecto compensatorio puede
obtenerse al incrementar la selectividad al disminuir el espacio-velocidad del reactor.
• Parámetros cinéticos: Los valores de las energías de activación y el factor pre-
exponencial de la ecuación cinética tipo Arrhenius se presenta en la siguiente tabla de
acuerdo a los porcentajes de Ni para las aleaciones Niquel de Raney. De Nuevo se
observa los parámetros de mayor actividad para el catalizador con mayor contenido de
niquel, siendo superiores para el CO comparado con el CO2.

4.6 Síntesis de amoniaco: Una vez obtenido el gas de síntesis, es comprimido a 13800kPa o
34500kPa, mezclado con el gas recirculado y enfriado a 0°C; el amoniaco condensado es
separado. Mientras que el amoniaco que no se convierte, se procede a comprimir y a precalentar
el gas a 180°C sobre un catalizador de óxido de hierro (antes mencionado). El amoniaco que
sale en el gas es condensado y separado. La reacción final es:
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)
Tabla 3. Datos cinéticos para la metanización
CO CO2
Área Volumen Diámetro Energía de Energía de
Ni Factor Factor
superficial de poro promedio activación activación
(%) preexponencial preexponencial
(m2/g) (mL/g) (A) (kJ/mol) (kJ/mol)
77.
102 0.11 44 2.67E+11 170 1.65E+04 88
7
75.
101 0.097 38 2.71E+09 151 4.12E+04 91
3
84. 36 0.147 163 3.36E+10 155 5.38E+03 90
6

5. DIAGRAMA DE PROCESOS

A continuación se muestra en la Figura 4, el

diagrama de procesos de la planta como se
describió en el numeral anterior y asociado
a cada proceso la reacción que se presenta.

CH4 + H 2 O ↔ CO + 3H 2
Figura 4. Diagrama de proceso CH4 + 2H 2 O ↔ CO2 + 4H 2

6. SIMULACIÓN EN CHEMCAD 2CH4 + 3H 2 O ↔ CO2 + CO + 7H 2

Eficiencia Global=70%
Se trabajaron con las condiciones iniciales
que se acordaron en grupo. Tabla 4. 7molH 2
H 2 = 100molCH 4 × × 0.7 = 245molH 2
2molCH 4
6.1 Balance de masa general

Se hacen balances tomando como • Metanización (Consumo del H2):

referencia los H2 de la reacción de síntesis,
teniendo presente que estos provienen del
CH4 y del H20 alimentados en el
reformador. No se considero H2 proveniente
de l etapa de desulfurización.
• Reformador (Producción del H2):
CO 2 + 4H 2 → CH 4 + 2H 2 O
CO + 3H 2 → CH 4 + H 2 O
Suponiendo que lo remanente de CO y CO2
es 0.2 y 0.09 mol respectivamente se
obtiene:
 4molH 2 de conversión. Es por esto, aunque no tenga
H 2 = 0.09molCO 2 × × 1 = 0.36molHmucho
2 sentido físico suponer un flujo de
1molCH 4
sólidos representado por estos reactores, si
3molH 2
H 2 = 0.2molCO × × 1 = 0.6molH 2 es posible imaginarse dos reactores con
1molCH 4 pesos diferentes de adsorbedores. La
H 2 , consumido = 0.96mol cantidad de ZnO ingresada es de 160 ton/d
una relación de 1.052:1 ZnO:CH3SH.

• Reacción de síntesis: • Reformador primario

2molNH 3
NH 3 = 244 .04molH 2 × × 1 = 162 .69Con
molNHla cantidad de CH3 proveniente del
3
3molCH 4 desulfurador se calculó la cantidad de agua
necesaria mediante la estequiometría de las
Considerando que la producción requiere reacciones en este reactor. Esto es:
500 ton/d H2O 3
=
3
Ton 10 kg 1kmol CH
kmolNH
4 23
NH 3 = 500 × * = 29411 .76471
d 1Ton 17 kg Cabe notar,
d que en la remoción de H2S hay
una producción de agua que no se tiene en
Mediante una regla de tres: cuenta en este balance. Se considera esta
como un exceso.
100 molCH 4 → 162 .69molNH 3
X → 29411764 .71molNH
H2O 3 kmol
3 = * 25151 .97 = 37727 .955
CH 4 2 d
kmolCH 4 TonCH 4La conversión considerada para la
X = 18078 .409 = 289 .2545
d d producción de CO es de 0.4 y para la
Con base en este resultado, teniendo reacción de producción de CO2 es de 0.3.
presente que para el reactor de síntesis se Se utilizó un reactor de equilibrio.
supuso conversión total, que la
metanización puede demandar mayor Tabla 4. Condiciones inicales
cantidad de H2 y que no se consideraron
pérdidas de H2, se toma una alimentación Propuesta
kmolCH 4 Equipo corri- unificado
de metano CH 4 = 25000 que ente T (°C) P (bar)
d
in 400 30
sopese las suposiciones anteriormente hidrogenador
out 390 ---
realizadas.
adsorbedor out 400 ---
mezclador de vapor out 550 ---
Los otros componentes alimentados, de
reformador 1rio. out 800 ---
acuerdo al gas natural establecido por el
reformador 2rio. out 1000 ---
grupo son:
intercambiador 1 out 400 ---
convertidor HTS out 420 ---
kmolCH 4 0.01357249 molN 2 kmolNout2
N 2 = 25000 × = 346
intercambiador
.0752173 2 200 ---
d 0.9804581kmolCH 4 convertidor LTS d out 220 ---
kmolCH 4 0.00596 molN 2 condensador 1 out ---
kmolCH 3 SH ---
CH 3 SH = 25000 × = 151 .9697782 out
absorbedor --- ---
d 0.9804581 kmolCH 4 d
desorbedor out --- ---
intercambiador 3 out 290 ---
• Desulfurización: metanizador out 330 ---
Las particularidades se encuentran en el intercambiador 4 out --- ---
reporte global entregado por Chemcad. condensador 2 out --- ---
Cabe notar que se pusieron dos reactores compresor out --- 202,65
continuos para la remoción del H2S dado in 200 202,65
reactor de síntesis
que la remoción de este componente no out 470 ---
depende del lecho (peso) sino de la fracción
 Chemcad que se usó para la simulación.
6.2 Diagrama en Chemcad

A continuación se presenta el diagrama en

Figura 5. Diagrama en Chemcad

6.3 Resultados de la simulación en Chemcad

6.3.1 Corrientes de entrada

Stream No. 1 6 12 14
Stream Name Gas natural ZnO Aire Hidrógeno
Temp K 673.0000* 300.0000* 519.2600* 673.0000*
Pres Pa 3039750.0394* 101325.0000* 3720355.5166 3039750.0394*
Enth MJ/hr -1.4393E+006 -55716. -8.9592E+006 1671.8
Vapor mole fraction 1.0000 0.00000 1.0000* 1.0000
Total kmol/hr 25498.0448 160.0000 37727.9494 151.9698
Total kg/hr 418080.1131 13020.7047 679669.0000 306.3407
Total std L m3/h 1357.2511 2.2964 679.6699 4.3763
Total std V m3/h 571504.19 3586.18 845620.95 3406.20

Stream No. 15 20 25
Stream Name Aire SoluciónNaOH Aire
Temp K 1072.4960 293.0000* 298.0000*
Pres Pa 5400000.1031 3998000.0617* 3998000.0617*
Enth MJ/hr 1.7390E+006 -8.8203E+007 -6199.0
Vapor mole fraction 1.0000 0.00000 1.0000
Total kmol/hr 71855.5660 190426.3550 24191.4029
Total kg/hr 2081590.7242 4536311.9751 700574.1526
Total std L m3/h 2393.5976 3564.4833 806.1702
Total std V m3/h 1610545.34 4268148.90 542217.55

6.3.2 Corrientes de salida

Stream No. 7 9 23 37
Stream Name catalizador Separación 2 Solución sal Producto NH3
Temp K 350.0000 350.0000 376.5515 200.0000
Pres Pa 5999999.9275 5999999.9275 3998000.0617 20265000.8240
Enth MJ/hr -3305.6 -34.107 -9.9628E+007 -2.9865E+006
Vapor mole fraction 0.00000 1.0000 0.00000 0.00000
Total kmol/hr 160.0000 1.5197 218244.0000 39928.4819
Total kg/hr 15437.0223 51.7849 6144384.9236 680022.0000
Total std L m3/h 3.7214 0.0655 4611.7138 1098.7606
Total std V m3/h 3586.18 34.06 4891643.73 894942.89

Flowrates in kg/hr
Methane 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Water 0.0000 0.0000 3478552.2583 0.0000
Hydrogen 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
NH3 0.0000 0.0000 0.0000 680022.0000
Hydrogen Sulfide 0.0000 51.7849 0.0000 0.0000
Zinc Oxide 777.1647 0.0000 0.0000 0.0000
Carbon Monoxide 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Carbon Dioxide 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Nitrogen 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Air 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Argon 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Oxygen 0.0000 0.0000 0.0425 0.0000
Methanethiol 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
zinc sulfide 14659.8582 0.0000 0.0000 0.0000
Sodium Hydroxide 0.0000 0.0000 0.4252 0.0000
Sodium Carbonate 0.0000 0.0000 2665832.2117 0.0000

Stream No. 38
Stream Name Gases separa
Temp K 200.0000
Pres Pa 20265000.8240
Enth MJ/hr -2.7872E+005
Vapor mole fraction 1.0000
Total kmol/hr 55710.8846
Total kg/hr 1571916.4204
Total std L m3/h 1927.9659
Total std V m3/h 1248684.13

Flowrates in kg/hr
Methane 0.0001
Water 0.0000
Hydrogen 0.0004
NH3 0.0000
Hydrogen Sulfide 0.0000
Zinc Oxide 0.0000
Carbon Monoxide 0.0000
Carbon Dioxide 0.0000
Nitrogen 1534319.1694
Air 0.0000
Argon 37597.2262
Oxygen 0.0563
Methanethiol 0.0000
zinc sulfide 0.0000
Sodium Hydroxide 0.0000
Sodium Carbonate 0.0000

7. DISEÑO RIGUROSO EN MATLAB

7.1 Reactor de desulfuración

Este es un reactor de lecho empacado de En r = 0: ; .

flujo continuo. Para este caso se realizará la
desulfuración de tiofeno un catalizador
NiMo/SiO2 sulfurado plano. En r=R: , .

Las ecuaciones para el diseño de este tipo Estas últimas condiciones iniciales se
de reactores, en coordenadas cilíndricas, cumplen para toda z desde 0 hasta l.
son las siguientes:
El factor es la fracción de vacío del
catalizador, es el factor de dispersión
térmica radial, es el factor de dispersión
radial de masa, es la velocidad del fluido,
es la velocidad de reacción, es la
densidad al bulto del sólido, es la
capacidad calorífica del fluido, es la
Las cuales son respectivamente el balance entalpía de reacción, es la
de masa y el balance de energía. concentración inicial de la especie
reaccionante, es la temperatura de
Con condiciones iniciales: en z = 0: entrada, R es el radio del reactor.
; ; para 0 <= r <= R.
Adimensionando el balance de masa se es el factor de fricción.
obtiene, bajo el supuesto que la velocidad
es constante:

7.1.1 Condiciones de entrada. [7]

La temperatura a la entrada del reactor

normalmente es de 573K a 700K, la presión
de 30 a 60 bares y la conversión está
alrededor del 95%. Claro está que ello
depende del tipo de catalizador a utilizar y
En las cuales: , , , de la naturaleza de la sustancia sulfurada a
, , , , , hacer reaccionar.

, , Generalmente el orden de reacción de la

Esto permite hacer la siguiente reacción disminuye con la temperatura. Ello
consideración para simplificar el problema: se debe a que al disminuir la cobertura de
si n = 3 ó 4, la dispersión radial puede tiofeno sobre la superficie aumenta la
omitirse. energía de activación de la reacción.

Si se cumple la simplificación, el problema En la tabla 5 se muestran los valores del

se reduce a, en estado no estacionario: orden de reacción a diferentes temperaturas.

Tabla 5. Órdenes de reacción de

desulfuración de tiofeno sobre
catalizador NiMo/SiO2 sulfurado a
diferentes temperaturas. [9]

Temperatura (K) Orden de reacción

598 0.58 +/- 0.03
Si se considera que hay intercambio de 623 0.65 +/- 0.03
calor entre la masa reaccionante y un agente 648 0.71 +/- 0.03
externo, la ecuación de energía, en estado 673 0.80 +/- 0.03
dinámico, queda:
Las condiciones de operación se muestran a
continuación:

En la cual U es el coeficiente global de Tabla 6. Condiciones de operación del

transferencia de masa y el diámetro reactor.
interno de los tubos. Para resolver las
ecuaciones anteriores se siguen Variable Magnitud
cumpliendo las condiciones iniciales. Temperatura de 673 K
entrada
Para la caída de presión se tiene: Temperatura de 673.1 K
salida
Presión 3039750 Pa
Flujo másico 418386.5 Kg/h

Las composiciones de las corrientes de

entrada y salida se muestran en la siguiente
tabla:
Tabla 7. Composiciones de las corrientes
de entrada y salida del hidrogenador

Component CH4 H2 CH3 H2S N2

e S
Fracciónin 0.95 0.00073 0.017 0 0.02
9 1 3
Fracción out 0.96 0 0 0.01 0.02
4 2 3

La solución de las ecuaciones diferenciales Esta ecuación está en mol/s.

obtenidas anteriormente permiten llegar a
los resultados, obtenidos en Matlab. es la
energía de adsorción del tiofeno.

7.1.2 Reacciones y cinética [8]: es la

energía de adsorción del sulfuro de
Para la conversión catalítica de tiofeno a hidrógeno.
sulfuro de hidrógeno en presencia de
hidrógeno gaseoso se utilizará un
es la constante de
catalizador sulfurado de NiMo/SiO2 plano.
equilibrio de adsorción del tiofeno.
El mecanismo propuesto para la reacción de
desulfuración del tiofeno es el siguiente: es la energía de
activación.

es la constante
cinética de reacción.

7.1.3 Balances de materia y energía:

La reacción es la siguiente:
tiofeno + 3H2 2 –buteno + H2S

El balance molar para cada especie queda

entonces: salida = entrada - consumo

Figura 6. Ruta cinética desulfuración de

tiofeno.

La reacción se lleva a cabo en un intervalo

de temperatura entre 573K – 658K a una
presión de 30 bares. Los tiempos de
residencia típicos son de 2000 h-1 y las
conversiones sobre el catalizador
normalmente son del 90%.

Los parámetros cinéticos intrínsecos 7.1.4 Resultados en Matlab

(energía del paso determinante de la
reacción y el calor de adsorción del tiofeno La solución de las ecuaciones diferenciales
pueden hallarse mediante la siguiente obtenidas anteriormente permiten llegar a
expresión aplicando regresión los siguientes resultados, obtenidos en
multivariable) : Matlab:
Figura 7. Perfiles de concentración de los reactivos.

Figura 8. Perfil de temperatura en el reactor.

Figura 9. Perfil de conversión de metanotiol.

A partir de estos resultados se puede hacer

las siguientes especificaciones del diseño: El reactor de desulfuración procesará gas
natural con un contenido de metano elevado
Tabla 7. Parámetros principales del (0.959 fracción peso) por lo cual se deberán
diseño del reactor. tener las siguientes precauciones de
Parámetro seguridad:
Tiempo de trabajo anual 330 días/año
Horas de trabajo diarias 24 h/día
A las presiones que se manejarás el gas
Longitud del equipo 6.3 m
Diámetro del equipo 5.8 m estará comprimido por lo que habrá de
Número de tubos 150 mantenerse fuera del alcance del fuego para
Diámetro de cada tubo 0.035 m evitar incendios o explosiones, también
Longitud de cada tubo 6m deberá evacuarse el personal de planta ante
Espesor de la pared del reactor 0.01651 m una posible fuga pues podría causar asfixia
Caída de presión por tubo 508 Pa
a las personas por desplazamiento de
Material Acero AISI 302
oxígeno. Deberá tenerse un sistema
eléctrico seguro que no genere descargas
Con base en los resultados anteriores se
eléctricas violentas. Si se presenta un
obtienen los siguientes costos para la
incendio el fuego puede extinguirse con
adquisición e instalación del equipo:
rocío de agua, polvo químico seco y
dióxido de carbono. Debe instalarse el
Tabla 8. Costos de adquisición e
equipo en una zona con muy buena
instalación del equipo.
Aspecto Valor (US)
ventilación natural o mecánica. Los
Reactor tubular (carcaza + tubos) 20000 operarios deben usar siempre guantes, gafas
Catalizador 12000 protectoras, ropa de algodón y botas con
Instalación del reactor 8000 punta de acero.
Instrumentación y control 3250
Tuberías 4000
Conexiones eléctricas 2000
Adecuación de terreno 1500
Pruebas preliminares 3750
Asesoría 7500
Total 62000
 kKz 1−εb 
7.2 Adsorbedor ξ=   es la coordenada de
u  εb 
7.2.1 Generalidades longitud adimensional

Después de la hidrogenación del sulfuro, se  z

τ =k t −  es la coordenada de tiempo
hace necesaria la remoción del H2S como  u
compuesto resultante. Para ello, se plantea adimensional
la adsorción de este último en un lecho de Z= Longitud del lecho
ZnO el cual es regenerable y presenta U=Velocidad del fluido
amplio uso en la industria. t= Tiempo de recorrido en el lecho
k= Coeficiente de transferencia de masa
Son varios los fenómenos presentes en el K= Constante de equilibrio.
diseño de un adsorbedor, entre ellos la C/Cf= Razón de remoción. Proporción que
adsorción del compuesto de interés, sale a la que entra al lecho.
normalmente expresada como isotermas de εb = Fracción de vacio en el lecho
adsorción; otro fenómeno es la
transferencia de masa que presenta
resistencia tanto interna como externas; De las variables citadas, son de particular
adicional se considera dispersión radial y interés el coeficiente de transferencia de
variación en el flujo de gas al interior del masa y la constante de equilibrio.
lecho.
7.2.2 Cálculo del coeficiente de
La ecuación general que gobierna el transferencia de masa
comportamiento dinámico de un adsorbedor
considerando los diferentes fenómenos en Se considera el lecho como un conjunto de
su interior se presenta a continuación[22]: gránulos para las cuales existen
correlaciones empíricas [23] que permiten
_ el cálculo del coeficiente de transferencia
( ) ∂c (
∂uc
∂2c 1−εB )∂q de masa. Como estas correlaciones
−
DL + + + =0 dependen del Reynold (Hidrodinámica) y el
∂z2 ∂z ∂z εB ∂t
(1) Schmidt (Naturaleza del compuesto) se
inicia estimando el diámetro del adsorbedor
Donde el primer término da cuenta de la de tal forma que cumpla con los intervalos
dispersión axial, el segundo permite de confianza para el Reynold al valor del
observar la variación axial en el flujo del Schmidt fijo.
fluido y el cuarto termino es la carga de Con este tanteo inicial, se estima que el
compuesto de interés por unidad de masa de diámetro del adsorbedor es de 2 metros u
adsorbente. 80 pulgadas.
Para este diámetro la correlación que aplica
Una solución analítica a la ecuación 1, es para Re=12467 y Sc= 0.95 es:
posible obtenerse asumiendo que la 2
0
.4 − 0
.
815
dispersión axial es despreciable y velocidad jD = R
e
"
e
del fluido constante. La solución es R
e
" = 50
0
0 −
1
2
30
0
encontrada mediante funciones de Besel y S
c =
0.
6
se presenta a continuación: (3)

   Cabe notar que para el cálculo del Schmidt

C
≈   τ− ξ+ 1 + 1 
1
1+erf se calculo el coeficiente de difusividad del
CF 2  8 τ 8 ξ
   H2S en CH4 mediante la relación de
(2) Chapman [24] razón por la cual el valor de
este no es tan cercano.
Donde:
Luego, se halla k mediante la siguiente
ecuación:
 k µ
jD =StD ⋅Sc1/3 = ⋅
G ρ⋅D H 2S ,CH 4
(4)

Donde:

G= Flujo de gas
µ = Viscosidad del gas
ρ = Densidad del gas
7.2.3 Constante de equilibrio de la
adsorción

El equilibrio en la adsorción de un
compuesto se ve fuertemente influido por la
temperatura, razón por la cual se recurre a
modelos de adsorción isotérmicos.
Diferentes modelos de isotermas se Figura 9. Isotermas a 250C y 350C para
encuentran en la literatura (Lagnmuir, BET, H2S en ZnO [25].
Freundlich, Redlich-Peterson) que en su
mayoría son obtenidos experimentalmente. 7.2.5 Resultados

Para el este sistema en particular H2S La figura 10 presenta las curvas de

adsorbido sobre ZnO, se toma la isoterma concentración en función de la coordenada
de Freundlich ya que es la que mejor ajuste τ
de tiempo ( ) para diferentes coordenadas
presenta para este sistema [25]. La figura 9 de longitud ( ξ ). De estas curvas es posible
presenta el ajuste obtenido a 250C y 350C estimar cual debe ser la longitud
para este sistema [25]. adimensional del adsorbedor y para que
tiempo adimensional se logra una adsorción
7.2.4 Variables y parámetros de diseño mayor al 95% o una razon C/Cf inferior al
5%. Por tanto estos dos parámetros se
Ahora bien, dando por aclarado los tópicos establecen como ξ =109 y =85τ
importantes en este diseño se presentan en
la tabla 1 los valores de los parámetros
usados durante la simulación. El proceso
para la determinación de la longitud del
lecho fue iterativo, observando la onda de
saturación y estimando el tiempo en el que
el lecho quedaba saturado.

Tabla 9. Valores usados y resultados en

la simulación.
Parámetro Valor Parámetro Valor
MW (g/mol) 16.311 Q (m3/s) 181
µ (Pa*S) 1.157e-005 U (m/s) 55.87
ρ (kg/m ) 3 0.645 εb 0.5
2
DH 2 S,CH 4 1.8907e-005 k (kmol/m s) 0.042
(
m2/s)
Re” 12467 K (m3/kgZnO)n 3.01
Sc 0.95 n 0.685 Figura 10. Curvas de concentración de
G (kmol/s) 7.17 D (m) 2 gas en coordenadas adimensionales.
ξ 109 τ 85
Estableciendo estos parámetros, es posible
Z (m) 2.687 t (min) 33
observar cómo es la utilización del lecho
haciendo un barrido en la longitud de este.
Estos resultados se presentan en el figura
11. Un resultado importante que se observó
durante el proceso iterativo es que a medida
τ
que aumenta el valor de ξ y sin perder
el compromiso que deben tener estas dos
variables en la remoción de H2S mayor es
la utilización del lecho.
Además es más económico que el
aluminio que es la otra opción
recomendada para el manejo de
H2S.
• La altura del adsorberdor se halla
teniendo presente que la relación
típica Longitud/Diámetro≈3.
• El espesor se toma de espesores
típicos de laminas de acero para
rolar que soporten la presión de
operación

7.2.7 Costos de la torre

Se presenta en la tabla 2 los costos
asociados en el diseño y montaje del
adsorbedor de H2S. Los valores son
tomados de la referencia [26].

Figura 11. Concentración en el lecho.

Considerando el tiempo, se recomienda

entonces que hayan 3 lechos en paralelo
con el objetivo de tener un lecho operando,
uno en regeneración y uno en
mantenimiento y adecuación. Los tiempos
de saturación son de 33 minutos,
estableciendose 30 minutos como tiempo de
mayor seguridad. La remoción para este
tiempo es de 95.5% (C/Cf=4.5%).

7.2.6 Detalles de diseño

Los detalles del diseño se presentan en la
hoja de especificaciones. Cabe notar los
siguientes puntos:

• Se selecciona acero inoxidable

316L dado que el H2S es corrosivo.
 Tabla 10. Costo del adsorbedor de H2S.
Costo por
Descripción Unidades Total
unidad
Coraza incluyendo cabeza, bordes, aberturas de
inspección y boquillas
US 4000 1 4000
Brida por boquilla US 75 3 225
Manholes de 12 pulgadas de diâmetro US 130 2 260
Empaque* US 42/ft3 1411.24ft3 59272.08
Fibra de vidrio (aislante) de 2 pulgadas de
espesor
US 7/ft2 180.96 ft2 1266.72
Total US 65023.8
* Se toma el precio de venta de la alumina
(1)
7.3 Reformador primario (2)
(3)
Para la producción de amoniaco, se
requieren cantidades significativas de
7.3.2 Termodinámica
hidrógeno gaseoso (H2), que se produce a
partir de gas natural (Mezcla de
De la termodinámica se pueden determinar
hidrocarburos, principalmente metano),
las composiciones de equilibrio para el
mediante diferentes tecnologías. Cabe
sistema de reformado con vapor a cualquier
señalar que cuando se utilizan
temperatura mediante la resolución
hidrocarburos para la síntesis de hidrógeno,
simultánea de dos ecuaciones de equilibrio,
también se producen el monóxido de
correspondientes a las dos reacciones
carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2).
independientes (1 y 2):
A la mezcla CO/ H2 (Junto con ciertas
porciones de CO2) se le llama Gas de
Síntesis.

El reformado con vapor en catalizadores de

Níquel/Aluminio es el principal proceso
para la producción de Hidrógeno o Gas de
Síntesis. Esta operación se lleva a cabo a
gran escala en bancos de reactores tubulares
insertados en un horno de quemado directo,
ya que las reacciones en este proceso
proceso son fuertemente endotérmicas.
Suponiendo gas ideal puro a la temperatura
del sistema y a la presión atmosférica como
estado de referencia, la siguiente expresión
es numéricamente correcta para los
componentes en fase gaseosa:

El diseño y la simulación de los reactores

tubulares requiere información de la
termodinámica y la cinética de las
reacciones que se dan en el reactor. Por
ellos se enuncia la información relevante de
cada uno de estos aspectos a continuación:
7.3.1 Reacciones Químicas
Las reacciones más importantes que tienen
lugar son las de Reformación (SR)
(ecuaciones 1 y 3) y la de conversión
Agua/Gas (WGS) (ecuación 2):
Suponiendo mezcla ideal de gases
ideales las ecuaciones de
equilibrio pueden ser expresadas como
función de las presiones parciales.
Las condiciones de equilibrio son ideales.
Después de calcular las constantes de
equilibrio para las reacciones de reformado
y conversión Agua/Gas , el sistema de dos
ecuaciones no lineales es resuelto con el
método de Newton:

Donde es el grado de avance de la
reacción.
7.3.3 Cinética
Se dispone de una cinética precisa para
representar las reacciones del proceso de
reformado. Las expresiones tipo Langmuir-
Hinshelwood, reportadas por Xu y Froment
[27] han sido usadas exitosamente en
reactores industriales. Las expresiones
cinéticas se listan a continuación:
Donde:
Donde R1 y R2 corresponden a las
velocidades de las reaciones de refomado 1
y 3 respectivamente y R3 corresponde a la
reacción de conversión Agua/Gas. Las
coeficientes cinéticos y las constantes de
equilibrio de adsorción (adimensional para
el agua) fueron reportadas por Xu y
Froment y sus valores son:
7.3.4 Consideraciones Adicionales
El diseño se hará para un solo tubo
empacado de catalizador de Níquel
soportado. El diámetro interno del tubo es
de 0.13 m de acuerdo a Yu et al [28]. Se
trabajará con un diámetro de partícula de
catalizador de 0.01 m. La simulación
realizada en CHEMCAD se utilizó para
obtener correlaciones de calor específico,
viscosidad y conductividad térmica del gas
de proceso.
7.3.5 Balances de materia y energía
Las siguientes suposiciones han sido
consideradas para representar el reformador
con vapor:
• Un solo tubo catalítico es
representativo para cualquier otro
tubo en el horno.
• Condiciones de estado estacionario.
• Reactor de lecho empacado (PBR).
• Comportamiento de gas ideal.
• Lecho catalítico pseudohomogéneo.
• Factor de eficiencia constante.
Balance de Materia
Donde:
η es el factor de eficiencia, cuyo valor es
0.01, un valor promedio para los
reformadores industriales. Ρ es la densidad
media aparente del gas de proceso, su valor
es 1500 Kmol/m3. εv es la fracción de
huecos que equivale a 0.575. Todos estos
valores han sido tomados de artículos
científicos de revistas indexadas. [29,30,31]

Balance de Energía
U(T) es el coeficiente de transferencia de
calor. Se encuentran valores reportados en
la literatura []. En este caso se trabajó con
un valor de . Para poder simplificar el
diseño no se consideró la variación de U a
lo largo de la longitud del reactor. Sin
embargo si se desea evaluar dicho efecto,
puede emplearse la siguiente correlación:
Donde B es un parámetro cuyo valor es
0.45 []. KG es la conductividad térmica del
gas de proceso y dp es el diámetro
equivalente del pellet del catalizador. Sì
mismo el valor de la temperatura de la
pared del tubo (TT ) se considera constante
para efectos de simplificación.
7.3.6 Balance de Momentum
En este punto también es importante
mencionar que el factor de fricción se
supuso constante. Esta suposición se
justifica nuevamente en un intento por
disminuir la complejidad del sistema de
ecuaciones resultantes, pero si se desea tal
rigurosidad en el diseño, el factor de
fricción de acuerdo a la teoría de Ergun
para lechos empacados puede ser evaluado
por medio de la siguiente expresión:
A su vez G es la velocidad másica del gas
de proceso y puede calcularse con la
ecuación:
7.3.7 Solución del sistema de ecuaciones
Para poder obtener la los flujos molares a lo
largo del reactor, las ecuaciones
diferenciales del balance de masa, el
balance de energía y el balance de
momentum deben ser resueltas
simultáneamente junto con las ecuaciones
de equilibrio para las condiciones de
presión y temperatura. Por lo tanto usamos
MATLAB para poder resolver
simultáneamente las ecuaciones
diferenciales y la ecuaciones algebráicas no
lineales. El algoritmo se programó haciendo
uso de la matriz MASA. Al llevar a cabo la
simulación se utilizó un reactor de longitud
12 m, esta longitud puede variarse según se
desee.
7.3.8 Resultados
Se graficó la conversión del Metano a
través de la longitud del reactor. También
se evalúo la variación de la temperatura y la
caída de presión en el reactor.
Se alcanza una conversión de metano de
más del 80% a la salida del reactor. A la
entrada del reactor se presenta una pequeña
disminución de la temperatura, debibo a la
alta naturaleza endotérmica de las
reacciones de reformado. A medida que
aumenta la distancia de la entrada del tubo,
la temperatura del gas de proceso
incrementa con una tendencia monótona.
Esto es logrado cuando la transferencia de
energía es suficiente para suministrar la
entalpía total de reacción y el calor sensible
para incrementar la temperatura.
Teniendo en cuenta estos resultados se
propone utilizar un banco de tubos
catalíticos con una longitud de 12 m y un
diámetro interno de 0.13 m, para lograr la
producción deseada de Hidrógeno. Para
estas condiciones se halla la caída de
presión, que se muestra en la siguiente
gráfica:
La caída de presión en un reactor de 12 m
de longitud es de 200 kPa.
7.3.9 Materiales de Construcción
Debido a la alta temperatura y presión en el
reformador primario, el material más
adecuado para los tubos es aleación 310,
25% Cr-20%Ni. Detalles adicionales del
diseño se presentan en la Hoja de
especificaciones del equipo.
8. UBICACIÓN DE LA PLANTA
El área metropolitana del valle de Aburrá,
se ha consolidado como un cluster de
desarrollo para grandes multinacionales
químicas, especialmente entre aquellas que
están dedicadas a potencializar el sector
primario de la economía, como por ejemplo
la industria de los fertilizantes.
El 80% de la producción de amoniaco a
nivel mundial, emplea el gas natural como
materia prima.
En Colombia, las reservas de gas natural
permiten garantizar el suministro hasta el
2014 bajo un escenario sin descubrimientos
de nuevas reservas y hasta el 2024
incluyendo nuevos descubrimientos.
Teniendo en cuenta el primer escenario, el
balance de reservas de gas natural se
presenta en la siguiente gráfica:
Revisando los usos del gas natural en
Colombia se encontré que sólo el 1% de la
producción nacional está destinada a la
Industria petróquímica (Fuente 13). El
resto de la producción se distribuye entre
los sectores de generación de electricidad,
gas natural vehicular, gas domiciliario y
uso industrial.
Se plantea entonces la ubicación de la
planta en la zona industrial del Área
Metropolitana.
9. LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
9.1 Objetivo: Optimizar los costos de
inversión, operación y producción,
cumpliéndose con los requisitos de
seguridad, calidad, área suficiente, espacios
para mantenimiento, circulación mínima
(movimiento de productos y personas) y
flexibilidad.
9.2 Factores que influyen en la selección
de la distribución en planta
• Escala y alcance de la operación
• Consideraciones de seguridad:
Prestar especial atención a los
sistemas de presión elevada o de
vacío, a los sistemas de temperatura
elevada (> 700°C), a los sistemas
que manipulan productos
combustibles o explosivos,
planificar un sistema contra
incendios, fugas, olores.
• Supervisión de operación y etc., se muestra indispensable para
suministro de servicios
• Conveniencia en el
mantenimiento
• Economía en la construcción
• Expansión futura o posibles
adiciones
• Los materiales: A este respecto,
son factores fundamentales a
considerar el tamaño, forma,
volumen, peso y características
físicas y químicas de los mismos,
que influyen decisivamente en los
métodos de producción y en las
formas de manipulación y necesarios en cada momento y el
almacenamiento. La bondad de una
distribución en planta dependerá en
gran medida de la facilidad que
aporta en el manejo de los distintos
productos y materiales con los que
se trabaja. Por último, habrán de
tenerse en cuenta la secuencia y
orden en el que se han de efectuar
las operaciones, puesto que esto
dictará la ordenación de las áreas
de trabajo y de los equipos.
• La maquinaria: Para lograr una
distribución adecuada es
indispensable tener información de
los procesos a emplear, de la
maquinaria y equipos necesarios,
así como de la utilización y
requerimientos de los mismos. La
importancia de los procesos radica
en que éstos determinan
directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar. En lo
que se refiere a la maquinaria, se
habrá de considerar su tipología y
el número existente de cada clase,
así como el tipo y cantidad de
equipos y utillaje. El conocimiento
de factores relativos a la
maquinaria en general, tales como
espacio requerido, forma, altura y
peso, cantidad y clase de operarios
requeridos, riesgos para el personal,
necesidad de servicios auxiliares,
poder afrontar un correcto y
completo estudio de distribución en
planta.
• Mano de obra: También la mano
de obra ha de ser ordenada en el
proceso de distribución,
englobando tanto la directa como la
de supervisión y demás servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe
considerarse la seguridad de los
empleados, junto con otros
factores, tales como luminosidad,
ventilación, temperatura, ruidos,
etc. De igual forma habrá de
estudiarse la cualificación y
flexibilidad del personal requerido,
así como el número de trabajadores
trabajo que habrán de realizar.
• El movimiento: En relación con
este factor, hay que tener presente
que las manutenciones no son
operaciones productivas, pues no
añaden ningún valor al producto.
Debido a ello, hay que intentar que
sean mínimas y que su realización
se combine en lo posible con otras
operaciones, sin perder de vista que
se persigue la eliminación de
manejos innecesarios y
antieconómicos.
• Los servicios auxiliares: Los
servicios auxiliares permiten y
facilitan la actividad principal que
se desarrolla en una planta. Entre
ellos, podemos citar los relativos al
personal (por ejemplo: vías de
acceso, protección contra
incendios, primeros auxilios,
supervisión, seguridad, etc.), los
relativos al material (por ejemplo:
inspección y control de calidad) y
los relativos a la maquinaria (por
ejemplo: mantenimiento y
distribución de líneas de servicios
auxiliares).
• Espacio (edificio): La
consideración del edificio es
siempre un factor fundamental en el
 diseño de la distribución, pero la
influencia del mismo será
determinante si éste ya existe en el
momento de proyectarla. En este
caso, su disposición espacial y
demás características (por ejemplo:
número de pisos, forma de la
planta, localización de ventanas y
puertas, resistencia de suelos, altura
de techos, emplazamiento de
columnas, escaleras, montacargas,
desagües, tomas de corriente, etc.)
se presenta como una limitación a
la propia distribución del resto de
los factores, lo que no ocurre
cuando el edificio es de nueva
construcción.
9.3 Tipos de distribución en planta
• Distribución en planta por
producto: La distribución en
planta por producto es la adoptada
cuando la producción está
organizada, bien de forma continua,
bien repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de
montaje. Las máquinas se sitúan
unas junto a otras a lo largo de una
línea, en la secuencia en que cada
una de ellas ha de ser utilizada; el
producto sobre el que se trabaja
recorre la línea de producción de
una estación a otra, a medida que
sufre las operaciones necesarias.
Las ventajas más importantes que se
pueden citar de la distribución en planta por
producto son: Manejo de materiales
reducido, escasa existencia de trabajos en
curso, mínimos tiempos de fabricación,
simplificación de los sistemas de
planificación y control de la producción,
simplificación de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden
citar: ausencia de flexibilidad en el proceso
(un simple cambio en el producto puede
requerir cambios importantes en las
instalaciones) escasa flexibilidad en los
tiempos de fabricación, inversión muy
elevada, todos dependen de todos (la parada
de alguna máquina o la falta de personal de
en alguna de las estaciones de trabajo puede
parar la cadena completa), trabajos muy
monótonos.
• Distribución en planta por
proceso: La distribución en planta
por proceso se adopta cuando la
producción se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de
reparación de vehículos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los
equipos que realizan una misma
función general se agrupan en una
misma área, de ahí que estas
distribuciones también sean
denominadas por funciones o por
talleres. En ellas, los distintos ítems
tienen que moverse, de un área a
otra, de acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida para su
obtención. La variedad de
productos fabricados supondrá, por
regla general, diversas secuencias
de operaciones, lo cual se reflejará
en una diversidad de los flujos de
materiales entre talleres. A esta
dificultad hay que añadir la
generada por las variaciones de la
producción a lo largo del tiempo
que pueden suponer modificaciones
(incluso de una semana a otra)
tanto en las cantidades fabricadas
como en los propios productos
elaborados. Esto hace indispensable
la adopción de distribuciones
flexibles, con especial hincapié en
la flexibilidad de los equipos
utilizados para el transporte y
manejo de materiales de unas áreas
de trabajo a otras.
• Distribución en planta por
posición fija:El producto, por
cuestiones de tamaño o peso,
permanece en un lugar, mientras
que se mueve el equipo de
manufactura a donde está el
producto.
9.4 Información a recoger
• Localización del lugar geográfico
para la planta
• Mapa topográfico
• Localización de caminos y
carreteras de acceso al lugar
 • Datos climatológicos, vientos siguiendo una escala que decrece
dominantes y reinantes con el orden de las cinco vocales:
• Seguridad en todos los aspectos
• Dimensiones de los equipos

• Requerimientos de espacio: Un
plan de producción, en una
estimación de las horas de trabajo
necesarias para producir dicho plan
y, por consiguiente, en el número
de trabajadores y máquinas
necesario por áreas de trabajo. Las
máquinas y puestos de trabajo
necesitan un cierto espacio físico,
denominado superficie estática, Se
; junto a él hay que reservar otro,
denominado superficie de
gravitación, Sg, para que los
operarios desarrollen su trabajo y
los materiales y herramientas Dichas especificaciones se recogen en un
puedan ser situados. cuadro o gráfico de interrelaciones que
Además, hay que añadir la superficie de muestra, además, las razones que motivan
evolución, Sv, espacio suficiente para el grado de preferencia expresado.
permitir los recorridos de materiales y
operarios. De acuerdo con ello, una de las El proceso continuará dibujando una serie
formas más comunes de calcular la de recuadros que representan a los
superficie total necesaria, ST, de un departamentos en el mismo orden en que
departamento o sección es a través de la aparecen en el cuadro de interrelaciones, los
suma de los tres componentes citados: ST = cuales serán unidos por arcos cuya
Se + Sg + Sv. Los dos últimos elementos se representación gráfica muestra las
calculan respectivamente como: Sg=Se*n y prioridades de cercanía que los relacionan.
Sv=(Se+Sg)k, donde n es el número de
lados accesibles de las máquinas al trabajo
y k un coeficiente que varía entre 0,05 y 3,
según el tipo de industria. En caso de no
tenerse los datos números, suelen usarse
métodos cualitativos como el LPS donde se
relacionan las distancias entre equipos con
lejanía o cercanía.

• Criterios cuantitativos: Minimizar

costos de transporte ligado con las
restricciones, necesidades,
limitaciones de espacio y 9.6 Consideraciones de distancias entre
circunstancias demas que deben ser los equipos presentes
consideradas en el proceso.

9.5 Técnicas aplicadas para la • Tanques verticales: Los

planificación de la sistematización
• Systematic Layout Planning
(SLP): En ella las prioridades de
cercanía entre departamentos se
asimilan a un código de letras,
recipientes verticales grandes, al
igual que las torres, deberán ser
localizados de 2,5 a 3 diámetros
alejados entre sí, de centro a centro.
Los acumuladores verticales
pequeños deberán ser espaciados de
3 a 4 diámetros alejados entre sí
 (centro a centro). Los tanques de
surge se deben alinear con torres.
• Hornos y equipos con fuego: La
primera consideración en la
distribución de equipo con fuego es
la seguridad, y deberá realizarse un
estudio completo de los códigos y
estándares locales. La regla general
es que el equipo con fuego deberá
ser localizado por lo menos 15 m
alejado de equipo de proceso
peligroso o de equipo que pudiera
ser una fuente de salpicado o fuga
de gases. Los equipos de proceso
(tales como reactores,
fraccionadoras y columnas de
destilación) que se encuentren
conectados a la salida de los
hornos, se deberán localizar tan
cerca como sea posible, de manera
que las líneas de transferencia sean
lo más cortas y sencillas posible.
La distancia desde el horno a los equipos de
proceso más cercano son: 6 a l0 m para
hornos circulares; de 12 a 18 m. para
hornos tipo caja. Los rack de tuberías
podrán ser localizados dentro de estas
distancias de seguridad. Se deberá proveer
un espacio libre entre horno y horno; estos
espacios deberán ser dos veces su ancho (de
centro a centro).
Deberán ser arreglados en una linea común
con base en las chimeneas, siempre que sea
posible, y las chimeneas deberán ser
localizadas en el lado o en el extremo más
alejado de la unidad.
• Torres: Para la localización de
torres de proceso en planta, es
necesario considerar tres tipos de
líneas:
- Líneas principales de proceso. Tales líneas
serán más cortas si las torres son arregladas
en la secuencia de flujo de proceso, y tan
cercanas unas a otras, como las
dimensiones de equipo y espacio para
acceso lo permitan.
- Líneas entre equipos asociados. El
espaciamiento de las torres depende del
número y de las dimensiones de otros
equipos conectados a ella. Esto lleva al
segundo grupo de líneas en el diagrama de
flujo de proceso: líneas que conectan entre
si equipo estrechamente relacionado, tales
como salida de fondos a bombas, circuito
de reflujo al calentador o líneas de
alimentación y de productos terminales.
El lado anterior de las torres deberá
conservarse libre para tener acceso. El lado
frontal deberá ser alineado manteniendo un
claro entre ésta y el rack de tuberías. Las
torres localizadas en líneas con plataformas
conectadas entre sí, son algunas veces
preferidas para acceso, mantenimiento y
operación adecuada. Las torres de
fraccionamiento son localizadas en una
línea de centros común de 3,5 a 4,5 m
alejada del rack de las columnas.
• Intercambiadores de calor: Los
intercambiadores agrupados
deberán estar en fila con los ejes de
las boquillas de las canales, en un
plano vertical común, para
presentar una apariencia estética y
para facilitar los detalles de tubería.
Cuando se requiera que un cambiador de
calor sea removido como una unidad
completa para limpieza y arrastre, deberá
proveerse de un adecuado espacio en los
extremos para desmantelamiento. La
mayoría de los cambiadores están
localizados con la base más o menos 1
m arriba del nivel del piso.
Los intercambiadores deberán estar
cercanos a otros equipos de proceso, con el
fin de minimizar trayecto en las tuberías a
altas temperaturas.
• Bombas: Normalmente las bombas
se localizan tan cerca como sea
posible y a
nivel de piso de los recipientes de los que
succionan. Generalmente la elevación será
gobernada por el tipo de bomba
seleccionada, y en relación del servicio y
líquido bombeado. En la medida en que sea
posible deberá evitarse que las bombas
estén localizadas bajo el nivel de piso, ya
que esto involucra trabajo civil costoso (por
estructuras de soporte involucradas) y
problemas de drenaje. Las bombas
localizadas en puntos elevados
generalmente causarán problemas de
vibración en el diseño de estructuras.
9.7 Preparación del plano de localización
general
 • Con la información de área Filtros F
disponible se procede a la Calderas B
preparación del plano. Reactores R
• La dirección de los vientos es un Eyectores J
factor importante que debe tomarse Torres enfriadores X
en cuenta cuando se establece el Clarificadores CL
“plot-plan” de equipo. Poder Tanques K
conocer hacia donde pueden ser
enviados los vapores por el viento,
cuando existe una fuga o • Número del equipo: A
simplemente un venteo, es de suma continuación de la letra que
importancia. En función de esto, se identifica un equipo, se coloca un
determinará la localización de número que refleja a qué planta o
equipos de quemadores y hornos. unidad pertenece. Por ejemplo, la
La separación mínina que identificación P-101 significará que
recomienda la literatura entre estos se trata de una bomba perteneciente
equipos es de 25 m. La separación a la planta número 100 y que se
mínima recomendada entre torres trata de la bomba número 1.
de ligeros es de 3 m; o si existe
equipo entre ellas, como son 9.9 Plano de planta y distribución
rehervidores, será la requerida para
mantenimiento y operación.
• El nivel de piso terminado (N.P.T.)
es importante para la localización
de equipo y estructuras pesadas.
Una elevación de 0,0 deberá
evitarse, ya que esto podría
conducir a requerir niveles
negativos para todos los trabajos
subterráneos y llevar a una
confusión de niveles innecesaria.
• A continuación se preparan los
esquemas, localizando
primeramente los equipos que
requieren atención especial como
son las torres, hornos, soportes de
tubería, y cuarto de control, que son
el eje de referencia para la
localización del equipo restante.

9.8 Identificaciones

• Nomenclatura: Se acostumbra a
representar cada equipos por medio
de letras.

Equipos Identificación
Hornos H
Torres T
Tambores D
Intercambiadores E
Mezcladores M
Bombas P
Compresores C
 La distribución de planta se llevó a cabo
siguiendo las recomendaciones de
seguridad, espacio y distancias entre
equipos reportada en numerales anteriores.

De acuerdo al proceso, se divide la planta

en tres áreas principales: la primera área
corresponde al proceso donde se realiza el
tratamiento del gas natural, caracterizado
por altas temperaturas y altas presiones,
incluyendo entonces: el reactor de
desulfuración, el adsorbedor, el reformador
primario y el secundario. La segunda área,
la integran los equipos del proceso
intermedio, con bajas temperaturas, siendo,
el metanizador, el adsorbedor y la torre de
separación y por último la tercera área, es el
proceso de síntesis, que incluye el
compresor, dos intercambiadores de calor,
el reactor de síntesis y la torre de
separación.

A continuación se presenta el plano de

distribución.

Figura 13. Plano de distribución de la planta.


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 Anexo 1. Hoja de especificaciones del adsorbedor de H2S

HOJA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ABSORBEDOR DE H2S

USO CARACTERÍSTICAS DE LA TORRE

Remoción de H2S

Dimensiones

FLUIDO DE PROCESO

Diámetro 2.032 m
Flujo 7.17 kmol/s

Longitud Empaque 2.687 m

Composición (Fracción) CH4: 0.964

H2S: 0.012 Longitud Torre 5.374 m

N2: 0.023

CONDICIONES DE OPERACIÓN L/D 2.64

Temperatura 35 0C Espesor 8 mm

Presión 60 Bar OTROS

Caída de presion 6 Bar Material de contrucción Acero 316

EMPAQUE Peso de la coraza 2152 kg

Forma Cilindro blanco

Peso empaque 10020.8 kg

Composición >95% ZnO

Aislante Fibra de vidrio

Área superficial >30 m2/g

Manholes 12in 2

Volumen de poro 0.4 mL/g

Densidad de bulto 1.15 kg/L

Dimensiones D= 4mm; H:8

Resistencia 100 N/cm

 HOJA DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

REACTOR REFORMADOR PRIMARIO

USO CARACTERÍSTICAS DEL REACTOR

Producción de gas de síntesis

Dimensiones

FLUIDO DE PROCESO

Diámetro 2.032 m
Flujo 7.17 kmol/s

Longitud Empaque 2.687 m

Composición (Fracción) CH4: 0.964

H2S: 0.012 Longitud Torre 12 m

N2: 0.023

CONDICIONES DE OPERACIÓN L/D 2.64

Temperatura 803 K Espesor 8 mm

Presión 2300000 Pa OTROS

Aleación 310 25% Cr-

Caída de presion 200 kPa Material de contrucción
20% Ni.

EMPAQUE Peso de la coraza 2152 kg

Forma Cilindro blanco

Peso empaque 10020.8 kg

Composición >95% ZnO

Aislante Fibra de vidrio

Área superficial >30 m2/g

Manholes 12in 2

Volumen de poro 0.4 mL/g

Densidad de bulto 1.15 kg/L

Dimensiones D= 4mm; H:8

Resistencia 100 N/cm