UNIVERSIDAD DEL BÍO BÍO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE MECANICA

Tema : Propiedades Mecánicas de los Materiales

Capítulo I : Mikell P. Groover.
Profesor : Federico Grossmann.

UBB DIMEC Materiales

 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

CONTENIDO DEL CAPÍTULO

3.1 Relaciones esfuerzo-deformación

3.1.1 Propiedades en tensión

3.1.2 Propiedades en compresión
3.1.3 Doblado y ensayo de materiales frágiles
3.1.4 Propiedades por cortante

3.2 Dureza

3.2.1 Ensayos de dureza

3.2.2 Dureza de varios materiales

3.3 Efecto de la temperatura en las propiedades

3.4 Propiedades de los fluidos

3.5 Comportamiento viscoelástico de los polímeros

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 INTRODUCCIÓN

Las propiedades mecánicas de los materiales determinan su comportamiento

cuando se les sujeta a esfuerzos mecánicos. Estas propiedades incluyen el módulo de
elasticidad, ductilidad, dureza y varias medidas de resistencia. Las propiedades
mecánicas son importantes en el diseño, porque el funcionamiento y desempeño de los
productos dependen de su capacidad para resistir deformaciones bajo los esfuerzos que
enfrentan en el servicio. En diseño, el objetivo general para el producto es resistir esos
esfuerzos sin un cambio significativo en su geometría. Esta capacidad depende de
propiedades como el módulo de elasticidad y la resistencia a la fluencia. En manufactura
el objetivo es diametralmente opuesto; aquí necesitamos aplicar esfuerzos que excedan la
resistencia a la fluencia del material a fin de alterar su forma. Los procesos mecánicos
como el conformado y maquinado logran su cometido porque desarrollan fuerzas que
exceden a la resistencia del material a la deformación. Entonces surge la siguiente
disyuntiva: las propiedades mecánicas que son deseables para el diseñador, tal como una
alta resistencia, hacen generalmente más difícil la manufactura del producto; por tanto, es
conveniente que el ingeniero de manufactura tome en cuenta los objetivos del diseño, y
que el diseñador tenga en cuenta los objetivos de la manufactura.

En este capitulo examinamos las propiedades mecánicas de los materiales. Las

limitaciones de espacio y alcance nos restringen a considerar únicamente las propiedades
Mas relevantes en manufactura.

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3.1 RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIÓN

Hay tres tipos de esfuerzos estáticos a los que se pueden someter los materiales:
de tensión, de compresión y de corte. Los esfuerzos de tensión tienden a alargar el
material, los de compresión tienden a comprimirlo y los de corte implican fuerzas que
tienden a deslizar porciones adyacentes de material una sobre otra. La curva de esfuerzo
contra deformación es la relación básica que describe las propiedades mecánicas de los
materiales en sus tres tipos.

3.1.1 Propiedades en tensión

El ensayo de tensión es el más usado para estudiar la relación esfuerzo-

deformación, particularmente en los metales. En este ensayo se aplica una fuerza que jala
el material tendiendo a elongarlo y a reducir su diámetro, tal como se ilustra en la figura
3.1(a). Las normas de la ASTM (American Society for Testing and Materials) especifican
la preparación del espécimen de prueba y el procedimiento para el ensayo. El espécimen
y montaje típicos del ensayo se ilustran en la figura 3.1(b) y (c) respectivamente.

El espécimen de prueba inicial tiene una longitud original L0 y un área A0. La

longitud se mide por la distancia entre las marcas de calibración; y el área, por la
superficie de la sección transversal del espécimen. Durante el ensayo de un metal el
material se estira, luego se forma una estricción (o cuello) y finalmente se fractura como
se muestra en la figura 3.2. La carga y el cambio de longitud del espécimen se registran
conforme avanza el ensayo, ambos datos son necesarios para determinar las relaciones
esfuerzo-deformación. Hay dos tipos de curvas de esfuerzo contra deformación: 1)
esfuerzo contra deformación ingenieril y 2) esfuerzo contra deformación real. La primera
es más importante en diseño, y la segunda en manufactura.

Esfuerzo-deformación ingenieriles El esfuerzo y la deformación ingenieriles en un en-

sayo de tensión se definen con respecto a la longitud y área originales del espécimen.
Estos valores son de interés en diseño porque el diseñador espera que los esfuerzos
experimentados por cualquier componente del producto no cambien significativamente su
forma; por consiguiente, deben resistir los esfuerzos que encontrarán en el servicio.

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FIGURA 3.1 Ensayo de tensión; (a) fuerza de tensión aplicada en (1) y (2) que provoca la
elongación del material; (b) espécimen típico de prueba o probeta y (cl instalación del
ensayo de tensión.

FIGURA 3.2 Progreso típico de un ensayo de tensión (11 inicio del ensayo, no hay carga;
(2) elongación uniforme y reducción del área de la sección transversal; (3) continúa la
elongación, se alcanza la carga máxima; (4) se inicia la formación del cuello, la carga
comienza a decrecer; y (5) fractura. Si las piezas se juntan como en (6) se puede medir la
longitud final.

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En la figura 3.3 se muestra una curva de esfuerzo contra deformación ingenieril típica en
un ensayo de un espécimen metálico. El esfuerzo ingenieril se define en cualquier punto
de la curva como la fuerza dividida por el área original:

σe = F
A0

donde σe = esfuerzo ingenieril, lb/pulg2 (MPa); F = fuerza aplicada en el ensayo, lb (N); y

A0 = área original del espécimen de prueba, pulg2 (mm2). La deformación ingenieril en
cualquier punto del ensayo está dado por:

e = L – L0
L0

Donde e = deformación ingenieril, pulg/pulg (mm/mm), L = longitud en cualquier punto

durante la elongación, pulg (mm); y L0 = longitud original de calibración, pulg (mm). Las
unidades de la deformación ingenieril están dadas en pulg/pulg (mm/mm), pero podemos
considerar que representa la elongación por unidad de longitud, sin unidades.

FIGURA 3.3 Gráfica esfuerzo contra deformación ingenieril típica en el ensayo de tensión
de un metal.

La relación esfuerzo-deformación de la figura 3.3 tiene dos regiones que indican dos
formas distintas de comportamiento: 1) elástico y 2) plástico. En la región elástica, la
relación entre esfuerzo y deformación es lineal, y el material exhibe un comportamiento
elástico que recobra su longitud original cuando se libera la carga (esfuerzo). Esta
relación se define por la Ley de Hooke:

σe = Ee

donde E = módulo de elasticidad, lb/pulg2 (MPa). E es una medida de la rigidez inherente

del material, una constante de proporcionalidad cuyo valor es distinto para cada material.

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 Al incrementarse el esfuerzo, se alcanza un punto en la relación lineal donde el
material empieza a ceder. Este punto de fluencia Y del material puede identificarse en la
figura por el cambio en la pendiente, al final de la región lineal. Debido a que el inicio de la
fluencia es difícil de detectar (usualmente no ocurre de manera brusca en la pendiente),
se define típicamente a Y como el esfuerzo que provoca una desviación del 0.2% con
respecto a la línea recta. El punto de fluencia es una característica de la resistencia del
material, también se le llama resistencia a la fluencia (otros nombres son esfuerzo de
fluencia o límite elástico).

El punto de fluencia marca la transición a la región plástica y el inicio de la

deformación plástica del material. La relación entre el esfuerzo y la deformación no se rige
en adelante por la ley de Hooke. Al incrementarse la carga por encima del punto de
fluencia continúa la elongación del espécimen, pero a una velocidad mucho mayor que
antes, causando el dramático cambio en la pendiente de la curva que se muestra en la
figura 3.3. La elongación del material es acompañada de una reducción uniforme del área
en la sección transversal, pero el volumen del material permanece constante. Finalmente,
la carga aplicada E alcanza su valor máximo, y el esfuerzo ingenieril calculado para este
punto se llama resistencia a la tensión o última resistencia a la tensión del material; a la
cual denotamos por TS, donde TS = Fmáx /A0 . TS y Y son dos importantes propiedades
de resistencia para los cálculos de diseño (también se usan para cálculos en
manufactura). En la tabla 3.2 se enlistan los valores típicos de la resistencia a la fluencia y
de la resistencia a la tracción para algunos materiales seleccionados. Debido a que la
resistencia a la tensión convencional es difícil de aplicar a los materiales cerámicos, se
usa un ensayo alternativo para medir la resistencia de estos materiales frágiles (sección
3.1.3). Las propiedades de resistencia de los polímeros difieren de los metales y de los
materiales cerámicos a causa de su viscoelasticidad.

A la derecha de la resistencia a la tensión en la curva esfuerzo contra

deformación, la carga empieza a descender, y el espécimen de prueba inicia un proceso
típico de elongación localizada conocido como la formación del cuello. En lugar de seguir
deformándose de manera uniforme a lo largo de toda su longitud, la deformación empieza
a concentrarse en una pequeña sección del espécimen o probeta. El área de dicha
sección se angosta significativamente (se estrangula) hasta que se rompe. La resistencia
calculada inmediatamente antes de la rotura se conoce como esfuerzo de fractura.

La cantidad de deformación que el material puede soportar antes de romperse es

también una propiedad mecánica de interés en muchos procesos de manufactura. La
medida común de esta propiedad es la ductilidad, que es la capacidad de un material para
deformarse plásticamente sin fracturarse. Esta medida puede tomarse ya sea como
elongación o como reducción de área. La elongación puede definirse como:

EL = Lf – L0
L0

donde EL = elongación, frecuentemente expresada como una relación porcentual;

L1 = longitud del espécimen en la fractura, puIg (mm) medida como la distancia entre las
marcas de calibración luego de juntar las dos partes del espécimen; y L0 = longitud original
de la probeta. La reducción de área se define como:

AR = A0 – Af
A0

donde AR reducción de área, frecuentemente expresada en porcentaje; Af = área de la

sección transversal en el punto de fractura, pulg2 (mm2); y A0 área original, pulg2 (mm2).

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 Hay problemas con estas dos medidas de ductilidad debido al estrangulamiento
que ocurre en los especimenes de prueba y la no uniformidad en el efecto de elongación y
de reducción de área. A pesar de esto, la elongación porcentual y la reducción porcentual
de área son las medidas de ductilidad más comunes. En la tabla 3.3 se enlistan algunos
valores típicos de la elongación porcentual para varios materiales (metales en su
mayoría).

TABLA 3.2 Resistencia a la fluencia y resistencia a la tensión para

Resistencia a la fluencia Resistencia a la tensión

Material lb/pulg.2 (MPa) lb/pulg.2 (MPa)
Aluminio, recocido 4,000 ( 28 ) 10,000 ( 69 )
Aluminio, trabajado en frío 15,000 ( 105 ) 18,000 ( 125 )
Aleaciones de aluminio 25,000 ( 175 ) 50,000 ( 350 )
Hierro colado 40,000 ( 275 ) 40,000 ( 275 )
Cobre recocido 10,000 ( 70 ) 30,000 ( 205 )
Aleaciones de cobrea 30,000 ( 205 ) 60,000 ( 410 )
Aleaciones de magnesio 25,000 ( 175 ) 40,000 ( 275 )
Níquel recocido 22,000 ( 150 ) 65,000 ( 450 )
Acero bajo C 25,000 ( 175 ) 45,000 ( 300 )
Acero alto C 60,000 ( 400 ) 90,000 ( 600 )
Acero aleadoa 75,000 ( 500 ) 100,000 ( 700 )
Acero inoxidablea 40,000 ( 275 ) 95,000 ( 650 )
Titanio de alta pureza 50,000 ( 350 ) 75,000 ( 515 )
Aleación de titanio 120,000 ( 800 ) 130,000 ( 900 )

Esfuerzo-deformación real Algunos lectores cuidadosos pueden haber tenido problemas

para calcular el esfuerzo ingenieril con el uso del área original de la probeta, en lugar del
área (instantánea) que se reduce cada vez más a medida que avanza el ensayo. El valor
del esfuerzo obtenido al dividir la carga aplicada entre el valor instantáneo del área se
define como esfuerzo real:

σ=F
A

donde σ = esfuerzo real, lb/pulg2 (MPa); E = fuerza, lb (N); y A = área real (instantánea)
que resiste la carga, pulg2 (mm2).

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TABLA 3.3 Ductilidad media como elongación porcentual (valores típicos) para varios
materiales seleccionados.

Ductilidad expresada
Material como elongación
porcentual
Metales
Aluminio recocido 40
Aluminio trabajado en frío 8
Aleaciones de aluminio recocidas 20
Aleaciones de aluminio tratadas térmicamente 8
Aleaciones de aluminio, fundición 4
Hierro colado gris 0.6
Cobre recocido 45
Cobre trabajado en frío 10
Aleación de cobre: bronce, recocido 60
Aleaciones de magnesio 10
Níquel recocido 45
Acero bajo carbono 30
Acero alto carbono 10
Aleación de acero 20
Acero inoxidable austenítico 55
Titanio de alta pureza 20
Aleación de zinc 10
Cerámicos 0
Polímeros
Polímeros termoplásticos 100
Polimeros termofijos 1
Elastómeros (ejemplo, hule) 1

De igual manera, la deformación real proporciona una valoración más realista de la elon-
gación “instantánea” por unidad de longitud del material. El valor de la deformación real en
un ensayo de tensión puede estimarse al dividir la elongación total en pequeños
incrementos, después se calcula la deformación ingenieril para cada incremento con base
en su longitud inicial y finalmente, se suman todos los valores obtenidos. En el límite, la
deformación real se define como:

LdL L
∈= ∫ = ln
L0 L L0

donde L = longitud instantánea en cualquier momento durante la elongación. Al final del

ensayo (u otra deformación), el valor final de la deformación puede calcularse usando
L = Lf .

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 Si la curva deformación contra esfuerzo de la figura 3.3 se trazara de nuevo,
usando los valores verdaderos del esfuerzo y la deformación, la curva resultante sería la
que se muestra en la figura 3.4. En la región elástica el trazo es virtualmente el mismo
que antes. Los valores de la deformación son pequeños y la deformación real es casi
igual a la ingenieril para la mayoría de los metales de interés. Los respectivos valores de
esfuerzos son también muy cercanos unos de otros. El motivo de esta cercanía es que el
área de la sección transversal de las probetas no se reduce significativamente en la
región elástica; por lo tanto, puede usarse la ley de Hooke para relacionar el esfuerzo real
con la deformación real: σ = E∈

La diferencia entre la curva esfuerzo-deformación real y su contraparte ingenieril

se da en la región plástica. Los valores del esfuerzo son más altos en la región plástica
porque actualmente se usan en el cálculo las áreas instantáneas de la sección transversal
de las probetas, mismas que han sido continuamente reducidas durante la elongación.
Igual que en la curva anterior, finalmente se produce un descenso de la curva como
resultado del estrangulamiento. En la figura, una línea de guiones indica la proyección de
la curva, si no ocurre la formación del cuello.

FIGURA 3.4 Curva esfuerzo contra deformación real para la gráfica de esfuerzo contra
deformación ingenieril de la figura 3.3.

Conforme el esfuerzo se vuelve significativo en la región plástica, los valores de la

deformación real y deformación ingenieril divergen. La deformación real puede
relacionarse con la ingenieril por:

∈ = ln(1 +e)

De igual manera el esfuerzo real y el ingenieril pueden relacionarse mediante la expresión

σ = σ ( 1 + e)

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 Debemos hacer notar que en la figura 3.4 el esfuerzo aumenta continuamente en
la región plástica hasta que empieza el estrangulamiento. El significado de este fenómeno
se pierde en la curva esfuerzo-deformación ingenieril porque allí se usa, a sabiendas, un
valor erróneo del área para calcular el esfuerzo. Entonces, no podemos descartar a la
ligera que el esfuerzo real también aumenta. Eso significa que el metal se toma más
resistente conforme el esfuerzo aumenta. Esta propiedad se llama endurecimiento por
deformación, mencionado en el capítulo 2 en nuestro análisis de las estructuras cristalinas
metálicas como una característica que exhiben todos los metales en mayor o menor
grado.

El endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo, como se le

llama a menudo, es un factor importante en ciertos procesos de manufactura,
particularmente en conformado de metales. Examinemos el comportamiento de un metal
que se vea afectado por esta propiedad. Si la porción de la curva de esfuerzo contra
deformación que representa la región plástica se traza en una escala log-log, el resultado
podría ser una relación lineal como se muestra en la figura 3.5. El resultado en esta
transformación de datos es una línea recta, por tanto la relación entre el esfuerzo
verdadero y la deformación verdadera en la región plástica se puede expresar como

σ = K∈n

Esta ecuación recibe el nombre de curva de flujo o fluencia, y capta con mucha
aproximación el comportamiento de los metales en la región plástica, incluida su
capacidad de endurecimiento por deformación. A la constante K se le llama coeficiente de
resistencia, lb/pulg2 (MPa), e iguala el valor del esfuerzo real cuando éste es igual a 1. Al
parámetro n se le llama exponente de endurecimiento por deformación, y es la pendiente
de la línea que aparece en la figura 3.5. Su valor se relaciona directamente con la
tendencia del metal a endurecerse por el trabajo. Los valores típicos de K y n para
materiales seleccionados aparecen en la tabla 3.4.

TABLA 3.4 Valores típicos del coeficiente de resistencia K y exponente de

endurecimiento por deformación n para metales seleccionados.

Exponente de
Coeficiente resistencia, K
Material endurecimiento
lb / pulg 2 ( Mpa ) por deformación, n
Aluminio puro cocido 25,000 ( 175 ) 0.2
Aluminio aleado recocido 35,000 ( 240 ) 0.15
Aluminio aleado endurecido por
60,000 ( 400 ) 0.1
tratamiento térmico
Cobre puro recocido 45,000 ( 300 ) 0.5
Cobre aleado: bronce 100,000 ( 700 ) 0.35
Acero bajo carbono recocido 75,000 ( 500 ) 0.25
Acero alto carbono recocido 125,000 ( 850 ) 0.15
Acero aleado recocido 100,000 ( 700 ) 0.15
Acero inoxidable, austenítico, recocido 175,000 ( 1200 ) 0.4

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 La formación del cuello en el ensayo de tensión y en las operaciones de
conformado de me-tales que estiran la pieza de trabajo está relacionada estrechamente
con el endurecimiento por de-formación. Examinemos cómo se observa esta relación en
un ensayo de tensión. A medida que el espécimen de prueba se alarga durante la parte
inicial del ensayo (antes de que comience el estrangulamiento o cuello), ocurre una
deformación uniforme en toda su longitud, si algún elemento del espécimen se deforma
más que el metal que lo rodea hay un incremento en la resistencia debido al
endurecimiento por trabajo, haciéndose más resistente a esfuerzos adicionales hasta que
el metal adyacente se haya deformado en la misma proporción. Finalmente, el esfuerzo
se vuelve tan grande que la deformación uniforme no puede continuar. Se desarrolla un
punto débil en la probeta (a causa de la acumulación de dislocaciones en los límites de
grano, impurezas del metal y otros factores) y da inicio a la formación del cuello de botella
que conduce a la ruptura. La evidencia empírica revela que el cuello se forma en un
metal, cuando el esfuerzo real alcanza un valor igual al exponente de endurecimiento por
deformación n. En consecuencia, un alto valor de n significa que el metal puede
deformarse más, antes de que inicie el estrangulamiento durante la carga a la tensión.

FIGURA 3.5 Curva esfuerzo contra

deformación real trazada en una
escala log - log

Tipos de relaciones esfuerzo-deformación La curva de esfuerzo contra deformación

real proporciona mucha información acerca del comportamiento plástico. Como ya se ha
indicado, la ley de Hooke ( σ= E∈) gobiema el comportamiento de los metales en la región
elástica, y la curva de fluencia o flujo (σ= K∈n) determina el comportamiento en la región
plástica. Hay tres formas básicas de relación esfuerzo-deformación que describen el
comportamiento de casi todos los tipos de materiales sólidos, tal como se muestra en la
figura 3.6:

a) Perfectamente elástica. El comportamiento de este material está definido

completamente por su rigidez, indicada por el módulo de elasticidad E más que
ceder a la fluencia plástica, se fractura. Los materiales frágiles como los
cerámicos, muchos tipos de hierro colado y polímeros termofijos presentan curvas
de esfuerzo contra deformación que caen dentro de esta categoría; estos
materiales no son buenos candidatos para operaciones de conformado.

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FIGURA 3.6 Tres categorías de relaciones esfuerzo contra deformación: (a)
perfectamente elástica, (b) elástica y perfectamente plástica, y (c) elástica y
endurecimiento por deformación.

b) Elástica y perfectamente plástica. Este material tiene una rigidez definida por E.
Una vez que alcanza el punto de fluencia Y, el material se deforma plásticamente
al mismo nivel de esfuerzo. La curva de fluencia está dada por K = Y y n = 0. Los
metales se comportan de esta manera cuando han sido calentados a temperaturas
lo suficientemente altas para recristalizar, más que endurecerse por trabajo
durante la deformación. El plomo exhibe este comportamiento a la temperatura
ambiente, porque esta temperatura queda arriba del punto de recristalización del
plomo.

c) Elástica y endurecible por deformación. Estos materiales obedecen a la ley de

Hooke en la región elástica, y comienzan a ceder en su punto de fluencia Y. Su
deformación continua requiere esfuerzos siempre crecientes, dados por una curva
de fluencia cuyo coeficiente de resistencia K es mayor que Y, cuyo exponente de
endurecimiento por deformación n es mayor que cero. La curva de fluencia se
representa generalmente como una función lineal en una gráfica logarítmica
natural. La mayoría de los metales dúctiles se comportan de esta manera cuando
se trabajan en frío.

Los procesos industriales que deforman materiales por medio de la aplicación de

esfuerzos de tensión, incluyen el estirado de barras y alambres y conformado por
estiramiento.

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3.1 .2 Propiedades en compresión

En un ensayo de compresión se aplica una carga que aplasta un espécimen

cilíndrico entre dos platinas, tal como se muestra en la figura 3.7. Al comprimirse, la
probeta reduce su altura y aumenta su área transversal. El esfuerzo ingenieril se define
como:

σe = F
A0

donde A0 = área original del espécimen. Esta es la misma definición del esfuerzo ingenieril
usada en el ensayo de tensión. La deformación ingenieril se define como:

e = h – h0
h0
donde h = altura de la probeta en el momento particular del ensayo, pulg (mm); y h0 =
altura inicial, pulg (mm). Como la altura decrece durante la compresión, el valor de e es
negativo. El signo negativo se ignora normalmente cuando se expresan valores de
esfuerzo a la compresión.

FIGURA 3.7 Ensayo a la compresión: (a) fuerza de compresión aplicada a la pieza de

prueba en 111 y 121 resultando un cambio de altura; (b) instalación para la prueba, con el
tamaño del espécimen de prueba exagerado.

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 Al graficar el esfuerzo ingenieril contra la deformación en un ensayo de
compresión, se obtiene la gráfica que aparece en la figura 3.8. La curva se divide en dos
regiones: la región elástica y la región plástica, pero la forma de la porción plástica de la
curva es diferente de su complementaria en el ensayo de tensión. Como la compresión
provoca un aumento de la sección transversal (en lugar de decrecer, como sucede en el
ensayo de tensión), la carga aumenta más rápidamente que antes, de lo cual resulta un
valor más alto del esfuerzo ingenieril calculado.

FIGURA 3.8 Curva típica esfuerzo

contra deformación ingenieril para
un ensayo de compresión.

Pero algo más ocurre en el ensayo de compresión que contribuye a aumentar el

esfuerzo. Conforme se comprime la probeta cilíndrica, la fricción entre las superficies de
contacto con las planchas tiende a prevenir que los bordes del cilindro se extiendan. A
causa de esta fricción se consume una cantidad adicional de energía que redunda en una
mayor fuerza aplicada durante la prueba y provoca un incremento en el esfuerzo ingenieril
calculado. Al considerar el incremento del área de la sección transversal y la fricción entre
la probeta y las platinas, obtenemos la curva característica de esfuerzo contra
deformación ingenieril que se muestra en la figura 3.8 en un ensayo de compresión.

Otra consecuencia de la fricción entre las superficies es que el material cerca de

la mitad de la probeta puede expanderse más fácilmente que en los extremos, esto da
como resultado la característica de abarrilamiento en la probeta, tal como se muestra en
la figura 3.9.

Aunque existen diferencias entre las curvas de esfuerzo-deformación

ingenieriles en tensión y en compresión, cuando los datos respectivos se trazan como
esfuerzo contra deformación real, resultan relaciones casi idénticas (para casi todos los
materiales). Como los resultados de los ensayos a la tensión son más abundantes en la
literatura, podemos derivar los valores de los parámetros de la curva de fluencia (K y n) de

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los datos de los ensayos a la tensión y aplicarlos con igual validez a las operaciones de
compresión. Cuando se aplican los resultados de ensayos de tensión a operaciones de
compresión se deben ignorar los efectos de la formación del cuello. El estrangulamiento o
formación del cuello es un fenómeno peculiar del estirado inducido por los esfuerzos de
tensión. En compresión no existe un colapso correlativo del trabajo. Podríamos
argumentar que la flexión de secciones largas y delgadas se consideran como la
contraparte del estrangulamiento; sin embargo, la flexión es una forma de falla que implica
el doblado del espécimen, de modo que el esfuerzo no se limita únicamente a la
compresión. Consideraremos el esfuerzo de doblado en la siguiente sección. En las
gráficas previas de las curvas de esfuerzo contra deformación ingenieriles en tensión
hemos extendido los datos más allá del punto de estrangulamiento por medio de líneas
punteadas. Estas líneas representan mejor el comportamiento del material bajo
compresión que los datos reales del ensayo de tensión.

FIGURA 3.9 Efecto de abarrilamiento en un

ensayo de compresión: (1) inicio del ensayo y
(2) después de haber ocurrido una considerable
compresión.

Las operaciones de compresión en el conformado de metales son mucho más comunes

que las operaciones de estirado. Los procesos importantes de compresión en la industria
comprenden el laminado, el forjado y la extrusión.

3.1.3 Doblado y ensayo de materiales frágiles

Las operaciones de doblado se usan para conformar planchas y láminas

metálicas. El proceso de doblar (o flexionar) una sección transversal rectangular, como se
muestra en la figura 3.10, somete al material a esfuerzos de tensión (y deformación) en la
mitad externa de la sección doblada; y a esfuerzos de compresión (y deformación) en la
mitad interna. Si el material no se fractura quedará permanentemente doblado, tal como
se muestra en la parte (3) de la figura.

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FIGURA 3.10 FI doblado de una sección transversal rectangular tiene por resultado un
esfuerzo de tensión y uno de compresión en el material: (1) carga inicial, (2) espécimen
altamente deformado y esforzado y (3) pieza doblada.

Los materiales duros y frágiles (cerámicos, por ejemplo) que poseen elasticidad,
pero poca o ninguna plasticidad, se ensayan frecuentemente por un método que somete
al espécimen a una carga de flexión. Estos materiales no responden bien a los ensayos
tradicionales de tensión, debido a problemas en la preparación de los especimenes de
prueba y posibles desajustes de las mordazas que sujetan el espécimen. A estos
materiales se les puede aplicar el ensayo de doblado (conocido también como ensayo de
flexión) para probar su resistencia, usando un montaje ilustrado en el primer diagrama de
la figura 3.10. En este procedimiento se coloca una muestra con sección transversal
rectangular entre dos soportes y se aplica una carga en su centro. En esta configuración
el método se denomina un ensayo de doblado de tres puntos. Algunas veces se usa una
configuración de cuatro puntos. Estos materiales frágiles no se flexionan en la forma
exagerada que muestra la figura 3.10; en lugar de esto, se deforman elásticamente hasta
un punto inmediatamente anterior a la fractura. El rompimiento ocurre generalmente
porque se ha sobrepasado la última resistencia a la tensión de las fibras externas del
espécimen. El resultado es el clivaje, un modo de fractura asociada con cerámicos y
metales, que se presenta cuando estos materiales se trabajan a bajas temperaturas de
servicio, en el cual ocurre con mayor probabilidad una separación que un deslizamiento a
lo largo de ciertos planos cristalográficos. El valor de la resistencia derivada de esta
prueba se llama resistencia a la ruptura transversal, calculada mediante la siguiente
fórmula

TRS = I.5FL
bt2

donde TRS = resistencia a la ruptura transversal, lb/pulg2 (MPa); F = carga aplicada en la

fractura lb (N); L = longitud del espécimen entre los soportes, pulg (mm); b y t son las
dimensiones de la sección transversal del espécimen como se muestra en la figura, pulg
(mm).

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 El ensayo de flexión se utiliza también para ciertos materiales no frágiles como
polímeros termoplásticos. Como en este caso es más probable que el material se deforme
en lugar de fracturarse, no se puede determinar la resistencia a la ruptura transversal
basada en la fractura del material. En su lugar se pueden usar dos medidas 1) registro de
la carga a un nivel dado de deflección, o 2) la deflección observada a una carga dada.

3.1 .4 Propiedades por Cortante

El corte implica la aplicación de esfuerzos en dirección opuesta sobre cualquier

lado de un elemento delgado para deflectarlo, como se muestra en la figura 3.11. El
esfuerzo cortante se define como

τ= F
A

donde t = esfuerzo, lb/pulg2 (MPa); E = fuerza aplicada, lb (N); y A = área sobre la cual se
aplica la fuerza, pulg2 (mm2). La deformación de corte puede definirse como

γ=δ
b

donde γ = deformación por cortante, pulg/pulg (mm/mm); δ = deflección del elemento,

pulg (mm); y b = distancia ortogonal sobre la cual ocurre la deflección, pulg (mm).

El esfuerzo cortante y la deformación al corte se ensayan comúnmente en un

ensayo de torsión en el cual un espécimen tubular de pared delgada se somete a un
momento de torsión como se muestra en la figura 3.12. Conforme este momento aumenta
el tubo se deflecta torciéndose, lo cual es una deformación por cortante para esta
geometría.

FIGURA 3.1 1 (a) Esfuerzo cortante (b) deformación por cortante.

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FIGURA 3.12 Instalación del ensayo de torsión.

La deformación por cortante puede determinarse en el ensayo por medio de la ecuación:

T
τ=
2πR 2 t

donde T = momento de torsión aplicado, lb-pulg (N-mm); R = radio del tubo medido hasta
el eje neutral de la pared, pulg (mm) y t = espesor de la pared, pulg (mm). La deformación
por cortante puede determinarse midiendo la cantidad de deflección angular del tubo, esto
se convierte en una distancia deflectada, que al dividirla por la longitud de calibración L y
al reducirla a una expresión simple se tiene:

γ = Rα
L

donde α = deflección angular, en radianes.

En la figura 3.13 se presenta una curva esfuerzo-deformación por cortante típica en la

región elástica, la relación está definida por:

τ = Gγ

donde G = módulo de corte o módulo de elasticidad en corte, lb/pulg2 (MPa). Para la

mayoría de los materiales, el módulo de corte puede aproximarse mediante la expresión
G = 0.4E.

En la región plástica de la curva esfuerzo contra deformación, el material se

endurece por deformación y provoca un aumento del momento de torsión hasta que
finalmente ocurre la fractura.

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 FIGURA 3.13 Curva típica
esfuerzo contra deformación al
corte en un ensayo de torsión.

La relación en esta región es similar a la de la curva de fluencia. El esfuerzo

cortante en la fractura puede calcularse y se usa como resistencia al corte S del material.
La resistencia al corte puede estimarse con los datos de la resistencia a la tensión
mediante la aproximación S = 0.7(TS).

El área de la sección transversal del espécimen en el ensayo de torsión no

cambia como lo hace en los ensayos de tensión y compresión, la curva de esfuerzo contra
deformación ingenieril derivada del ensayo de torsión es virtualmente la misma que la
curva de esfuerzo contra deformación real.

Los procesos de corte son comunes en la industria. La acción cortante se usa

para cortar láminas metálicas en el punzonado, perforado y otras operaciones. El material
se remueve en maquinado por el mecanismo de deformación de corte.

3.2 DUREZA

Se define la dureza de un material como su resistencia a la indentación

permanente. Una buena dureza significa generalmente que el material es resistente al
rayado y al desgaste. La resistencia a estos parámetros es una característica importante
para muchas aplicaciones de ingeniería, incluyendo la mayoría de las herramientas que
se emplean en manufactura. Como veremos más adelante en esta sección, hay una
fuerte correlación entre dureza y resistencia.

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3.2.1 Ensayos de dureza

Los ensayos de dureza se usan comúnmente para valorar las propiedades del
material porque son rápidos y convenientes. Existe una gran variedad de métodos de
ensayo debido a las diferencias de dureza entre los diferentes materiales. Los ensayos de
dureza más conocidos son el Brinell y el Rockwell.

Ensayo de dureza Brinell: El ensayo de dureza Brinell es ampliamente usado para

probar metales y no metales de dureza baja a media. Deriva su nombre del ingeniero
sueco que lo desarrolló alrededor de 1900. En este ensayo se presiona una bola de acero
endurecido (o carburo cementado) de 10 mm de diámetro contra la superficie de un
espécimen usando una carga de 500, 1500, o 3000 kg. Después se divide la carga entre
el área de indentación para obtener el número de dureza Brinell (HB). Expresada en
forma de ecuación:

2F
(πDb )(Db − )
HB =
Db2 − Di2

donde F = carga de indentación (kg), Db = diámetro de la bola (mm) y Di = diámetro de

indentación sobre la superficie (mm). Estas dimensiones se indican en la figura 3.14 (a).
Las unidades del número Brinell resultante son kg/mm2, pero usualmente se omiten
cuando se expresa este número. Para los materiales más duros (arriba de 500 HB) se
usan bolas de carburo cementado, ya que las de acero experimentan una deformación
elástica que compromete la precisión de las lecturas. Para los materiales más duros se
utilizan también las mayores cargas (1500 a 3000 kg). Debido a las diferencias en los
resultados bajo diferentes cargas, se considera una buena práctica indicar la carga usada
en el ensayo cuando se reportan las lecturas HB.

Ensayo de dureza Rockwell: Éste es otro ensayo usado ampliamente, lleva el nombre
del metalurgista que lo desarrolló en la década de los veinte. Su uso es muy conveniente
y las diversas mejoras que ha tenido a través de los años lo han hecho adaptable a una
variedad de materiales.

En el ensayo dc dureza Rockwell se presiona contra el espécimen un indentador

en forma de cono, o una pequeña esfera (l¡16 o l¡8 pulg de diámetro), usando una carga
menor de 10 kg para asentar el indentador en el material, después se aplica una carga
mayor de 150 kg (u otro valor) para que el indentador penetre en el espécimen una cierta
distancia mas allá de su posición inicial. La máquina ensayadora convierte esta distancia
de penetración adicional d en una lectura Rockwell de dureza. La secuencia se describe
en la figura 3.14 (b). Las diferencias en cargas aplicadas y tipos de indentador
proporcionan diversas escalas Rockwell para diferentes materiales.

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FIGURA 3.14 Métodos de ensayo de la dureza: (a) Brinell; (b) Rockwell: (1) carga menor
inicial y (2) carga mayor; (c) Vickers; y (d) Knoop.

Ensayo de dureza Vickers: Este ensayo, desarrollado también en los años veinte, usa
un indentador en forma de pirámide hecho de diamante. El ensayo se basa en el principio
de que las impresiones hechas por este indentador tienen geometrías similares,
independientemente de la carga aplicada. En consecuencia, se aplican varias cargas
dependiendo de la dureza del material a ensayar; la dureza Vickers se determina
entonces con la fórmula:

1.854 F
HV =
D2

donde E = fuerza aplicada, (kg) y D = diagonal de la impresión hecha por el indentador

(mm), como se indica en la figura 3.14 (c). El ensayo Vickers puede usarse para todos los
metales porque cuenta con una de las escalas más amplias entre los ensayos de dureza.

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Ensayo de dureza Knoop: El ensayo Knoop, desarrollado en 1939, usa un indentador de
diamante en forma de pirámide cuya relación largo-ancho es de 7 a 1, como se indica en
la figura 3.14 (d), las cargas aplicadas son generalmente más ligeras que las del ensayo
Vickers. Se trata de un ensayo de microdureza que es apropiado para medir especímenes
pequeños y delgados, o materiales duros que podrían fracturarse si se aplican grandes
cargas. La forma del indentador facilita la lectura de las impresiones bajo las cargas más
ligeras usadas en este ensayo. El valor de dureza Knoop se determina a partir de la carga
E (kg) y la diagonal mayor D (mm) de acuerdo a la fórmula:

HK = 14.2 F
D2

Es necesario preparar muy cuidadosamente la superficie a medir, debido a que la

impresión que se hace en este ensayo es muy pequeña.

Escleroscopio Los ensayos previos basan sus medidas de dureza ya sea en la relación
de la fuerza aplicada dividida entre el área de la impresión resultante (Brinell, Vickers y
Knoop) o en la profundidad de la impresión (Rockwell). El escleroscopio es un instrumento
que mide la altura del rebote dc un martillo que se deja caer desde cierta distancia sobre
la superficie del material a ensayar. El martillo consiste en una pesa con un indentador de
diamante adherido a ella. El instrumento mide la energía mecánica absorbida por el
material cuando el indentador golpea la superficie. La energía absorbida da una indicación
de la resistencia a la penetración, que corresponde a nuestra definición de dureza. Si es
absorbida mucha energía, el rebote será pequeño y el material se caracterizará como
suave, pero si la energía absorbida es poca el rebote será grande, indicando así que el
material es duro. El uso principal del escleroscopio parece ser la medición de la dureza de
grandes piezas de acero y otros metales ferrosos.

Durómetro Todos los ensayos descritos anteriormente se basan en la resistencia a la

deformación permanente (indentación). El durómetro es un dispositivo que mide la
deformación elástica del hule y materiales similares, al presionar un indentador sobre la
superficie del objeto. La resistencia a la penetración es un indicador de dureza, tal como
se aplica el término a este tipo de materiales.

3.2.2 Dureza de varios materiales

En esta sección comparamos los valores de dureza de algunos materiales

comúnmente usados para las tres categorías de materiales de ingeniería: metales,
cerámicos y polímeros.

Metales Los ensayos de dureza Brinell y Rockwell se desarrollaron en una época en que
los metales eran el principal material de ingeniería. Se ha recopilado una cantidad
significativa de datos mediante el uso de estos métodos. La tabla 3.6 presenta una lista de
valores de dureza para metales seleccionados.

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 La dureza se relaciona con la resistencia en la mayoría de los metales. Como
los métodos de ensayo de la dureza se basan usualmente en la resistencia a la
indentación, que es una forma de compresión, podríamos esperar una buena correlación
entre la dureza y las propiedades de resistencia determinadas en un ensayo de
compresión. Pero las propiedades de resistencia en un ensayo de compresión son casi
las mismas que aquellas determinadas en un ensayo de tensión, cuando se aplican las
tolerancias por el cambio de áreas de la sección transversal de los respectivos
especimenes; así que la correlación con las propiedades de tensión debe también ser
buena.

La dureza Brinell HB muestra una estrecha correlación con la resistencia última a la

tensión TS de los aceros, ambos conducen a la relación [9, 14]

TS =Kh (HB)

donde Kb es una constante de proporcionalidad. Si TS se expresa en lb¡pulg2, entonces

Kh = 500; y si TS está en MPa, Kh = 3.45.

TABLA 3.6 Dureza típica de metales seleccionados.

Dureza Brinell, Dureza

Metal
HB Rockwell, HR
Aluminio recocido 20
Aluminio trabajado en frío 35
Aleaciones de aluminio recocidas 40
Aleaciones de aluminio endurecidas 90 52B
Aleaciones de aluminio, fundición 80 44B
Hierro colado gris, como fundición 175 1OC
Cobre recocido 45
Cobre aleado: bronce, recocido 100 60B
Plomo 4
Aleaciones de magnesio endurecidas 70 35B
Níquel recocido 75 40B
Acero bajo C, laminado en caliente 100 60B
Acero alto C, laminado en caliente 200 95B, 15C
Acero aleado, recocido 175 90B, 1OC
Acero aleado, tratado térmicamente 300 33C
Acero 150 85B
Titanio de alta pureza 200 95B
Zinc 30

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Cerámicos El ensayo de dureza Brinell no es apropiado para materiales cerámicos
porque el material a ensayar es frecuentemente más duro que la bola de indentación. Se
usan los ensayos de dureza Vickers y Knoop para ensayar estos materiales duros. La
tabla 3.7 presenta valores para varios materiales duros, incluidos los cerámicos. Como
punto de comparación, la dureza Rockwell C del acero de herramienta endurecido es 65
HRC. La escala HRC no se extiende lo suficientemente alto para usarse en materiales
más duros.

TABLA 3.7 Dureza de materiales cerámicos seleccionados y otros materiales duros,

dispuesta en orden ascendente de dureza.

Dureza Dureza
Material
Víckers, HV Knoop, HK
Acero de herramienta endurecido 800 850
Carburo cementado 2,000 1400
(cementante WC-Co)
Alúmina, AL2O3 2,200 1500
Carburo de tungsteno, WC 2,600 1900
Carburo de silicio, SiC 2,600 1900
Nitruro de titanio, TíN 3,000 2300
Carburo de titanio, TiC 3,200 2500
Nitruro de boro cúbico, BN 6,000 4000
Diamante, policristalino 7,000 5000
sinterizado
Diamante, natural 10,000 8000

TABLA 3.8 Dureza de Polímeros seleccionados

Polímero Dureza
Brinell, HB
Nylon 12
Fenol formaldehido 50
Polietileno baja densidad 4
Polietileno alta densidad 4
Polipropileno 2
Poliestireno 20
Cloruro de polivinil 10

Polímeros Los polímeros tienen la dureza más baja entre los tres tipos de materiales de
ingeniería. La tabla 3.8 muestra varios polímeros en la escala de dureza Brinell, aunque
este método de ensayo no se usa normalmente para estos materiales, permite hacer una
comparación con la dureza de los metales.

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3.3 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LAS PROPIEDADES

La temperatura tiene un efecto significativo en casi todas las propiedades de los

materiales. Para el diseñador es muy importante conocer las propiedades del material a
las temperaturas de operación del producto cuando está en servicio. También es
importante saber cómo afecta este parámetro las propiedades mecánicas en la
manufactura. Los materiales tienen una menor resistencia y una mayor ductilidad a
temperaturas elevadas. En la figura 3.15 se muestra esta relación general. Por tanto, la
mayoría de los metales pueden conformarse más fácilmente cuando están a temperaturas
elevadas que cuando están fríos.

FIGURA 3.15 Efecto general

de la temperatura sobre la
resistencia y la ductibilidad.

Dureza en caliente: Ésta es una propiedad frecuentemente usada para caracterizar la

resistencia y la dureza a temperaturas elevadas. La dureza en caliente es simplemente la
capacidad de un material para retener su dureza a temperaturas elevadas, y se presenta
ya sea como una lista de valores de dureza a diferentes temperaturas o como una gráfica
de la dureza contra la temperatura, similar a la que se muestra en la figura 3.16. Los
aceros pueden alearse para alcanzar mejoras significativas de su dureza en caliente, tal
como se observa en la figura. Los materiales cerámicos exhiben muy buenas propiedades
a temperatura elevada, por eso se seleccionan para aplicaciones a altas temperaturas
como partes de turbinas, herramientas de corte y materiales refractarios. La coraza
exterior de los transbordadores espaciales se reviste con losetas cerámicas para resistir el
calor de fricción generado por las altas velocidades durante el reingreso a la atmósfera.

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 FIGURA 3.16 Dureza en caliente;
dureza típica como una función de
la temperatura en varios materiales.

Es también deseable que los materiales para herramientas utilizadas en las operaciones
de manufactura tengan una buena dureza en caliente. Si en la mayoría de los procesos
de manufactura se generan cantidades significativas de energía calorífica, las
herramientas deben ser capaces de resistir las altas temperaturas que implican esos
procesos.

Temperatura de recristalización: La mayoría de los metales se comportan a

temperatura ambiente conforme a la curva de fluencia en la región plástica. A medida que
un metal se deforma, aumenta su resistencia debido al endurecimiento por deformación
(el exponente de endurecimiento por deformación n >0). Sin embargo, si el metal se
calienta a una temperatura lo suficientemente elevada éste se deforma, pero no ocurre el
endurecimiento por deformación; en su lugar se forman nuevos granos libres de
deformaciones, y el metal se comporta como un material perfectamente plástico, es decir,
su exponente de endurecimiento por deformación se anula, n = 0. La formación de nuevos
granos libres de deformación es un proceso llamado recristalización, la temperatura a la
que el fenómeno ocurre es aproximadamente la mitad de la temperatura de fusión del
metal (0.5 Tm), expresada en grados de la escala absoluta (R o K), y se llama
temperatura de recristalización. Debido a que la recristalización toma su tiempo, la
temperatura de recristalización de un metal en particular se especifica generalmente como
la temperatura a la cual la formación total de nuevos granos requiere un tiempo
aproximado de una hora.

La recristalización es una característica de los metales que depende de la

temperatura y que podemos aprovechar en la manufactura. Al calentar el metal a su
temperatura de recristalización antes de someterlo a deformación, se aumenta
sustancialmente la cantidad de deformación que puede soportar. La fuerza y la potencia
necesarias para llevar a cabo el proceso se reducen notablemente. El formado de metales
a temperaturas por encima de la temperatura de recristalización se llama trabajado en
caliente.

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3.4 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Los fluidos se comportan de una manera bastante diferente a los sólidos,

porque su fluidez les permite tomar la forma del recipiente que los contiene, y están
clasificados en líquidos y gases. Los sólidos no fluyen, tienen una forma geométrica que
es independiente de lo que los rodea. Nuestro interés en esta sección radica en los
líquidos. Muchos procesos de manufactura se ejecutan sobre materiales que han sido
convertidos del estado sólido al líquido por calentamiento. Los metales se vacían en
estado fundido, el vidrio se forma cuando se encuentra en estado muy caliente y
altamente fluido, y los polímeros son casi siempre conformados cuando el fluido es
viscoso.

Viscosidad: Aunque la fluencia es la característica que define a los fluidos, la tendencia a

fluir varía para diferentes fluidos. La viscosidad es la propiedad que determina el flujo de
los fluidos. En términos generales, la viscosidad puede definirse como la resistencia
característica a fluir de un fluido. Es una medida de la fricción interna que surge cuando
se presentan los gradientes de velocidad en el fluido; mientras más viscoso es el líquido,
la fricción interna es mayor y la resistencia a fluir es más grande. El recíproco de la
viscosidad es la fluidez o facilidad con que fluye un líquido o gas.

La viscosidad se puede definir con más precisión refiriéndonos al diagrama de la

figura 3.17, en el cual se muestran dos placas paralelas separadas por una distancia d.
Una placa permanece estacionaria mientras la otra se mueve a una velocidad y, y el
espacio entre ellas está ocupado por un fluido. Al orientar estos parámetros con respecto
a un sistema de ejes, d está en la dirección del eje y, y y en la dirección del eje x. El
movimiento de la placa superior opone resistencia a la fuerza F, que resulta de la acción
viscosa de corte del fluido. Esta fuerza puede reducirse a un esfuerzo cortante dividiendo
E por el área de la placa A:

τ=F
A

donde τ = esfuerzo cortante, lb/pulg2 (N/m2). Este esfuerzo cortante se relaciona con la
velocidad de corte. La cual se define como el cambio en la velocidad dv con respecto dy.
Esto es,

σe = F
A0

donde y = velocidad de corte, 1/seg; dv = cambio incremental de velocidad, pulg/seg

(m/seg); y dy = cambio incremental en la distancia y, pulg (m). La viscosidad del corte es
la propiedad del fluido que define la relación entre F/A y dv/dv; esto es,

σe = F
A0

donde η = a una constante de proporcionalidad llamada coeficiente de viscosidad, lb-

seg/pulg2 (Pas). Con un reordenamiento en la ecuación 3.25, podemos expresar el
coeficiente de viscosidad como sigue:

σe = F
A0

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FIGURA 3.17 Flujo de fluido entre dos placas paralelas una permanece estacionaria y la
otra se mueve a velocidad v.

Por tanto, la viscosidad de un fluido puede definirse como la razón del esfuerzo
cortante a la velocidad de corte durante el flujo, donde el esfuerzo cortante es la fuerza de
fricción ejercida por un fluido en una unidad de área, y la velocidad de corte es el
gradiente de velocidad perpendicular a la dirección de flujo. Las características viscosas
de los fluidos definidas en la ecuación 3.26 fueron enunciadas primero por Newton. Él
observó que la viscosidad era una propiedad constante de un fluido dado, a tal fluido se le
llama fluido newtoniano.

Las unidades del coeficiente de viscosidad requieren una explicación. El

esfuerzo cortante se expresa en lb/pulg2, que son las unidades de uso común en Estados
Unidos, y la velocidad de corte en l/seg; se determina entonces que y tiene las unidades
lb-seg/pulg2. En el Sistema Internacional de Medidas las unidades correspondientes son
N/m2 o pascales y 1/seg respectivamente; entonces las unidades de la viscosidad son N-
s¡m2 o pascal-segundos, abreviado Pas. Otras unidades que se dan frecuentemente para
la viscosidad son el poise que equivale a dina-seg/cm2 (10 poise = 1 Pas) y 6895 Pas = 1
lb-seg/pulg2). En la tabla 3.9 se dan algunos valores típicos del coeficiente de viscosidad
para varios fluidos. Podemos observar que la viscosidad varía con la temperatura en
varios de los materiales enlistados.

La viscosidad en los procesos de manufactura: Un metal puro exhibe un cambio

abrupto de sólido a líquido en su punto de fusión, en tanto que una aleación típica se
funde dentro de un intervalo de temperaturas cuyos límites superior e inferior dependen
de su composición (sección 4.1.3). Dentro de este rango de fusión existe una mezcla de
los estados sólido y líquido. Si el 100% del metal está fundido, fluye fácilmente. La
viscosidad para muchos metales se compara con la del agua a temperatura ambiente, a
esto se le conoce como viscosidad específica o relativa. Ciertos procesos de manufactura,
como la fundición y la soldadura principalmente, se realizan con metales en estado de
fusión, y el éxito de estas operaciones requiere de baja viscosidad para que el metal fun-
dido llene la cavidad del molde o para que la soldadura se adhiera antes de solidificarse.
En otras operaciones, como el formado de metales o maquinado, se usan lubricantes y
fluidos refrigerantes; también el éxito de estos procesos depende en cierta medida de la
viscosidad de los fluidos.

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 Los vidrios cerámicos exhiben una transición gradual del estado sólido al líquido
conforme aumenta la temperatura; no se funden repentinamente como lo hacen los
metales. A temperatura ambiente, el vidrio es un sólido frágil que no muestra tendencia a
fluir, tiene una viscosidad infinita para cualquier propósito práctico. A medida que el vidrio
se calienta y se ablanda, se vuelve menos viscoso (cada vez más fluido), hasta que
alrededor de 2000 0F (1100 0C) puede finalmente trabajarse por soplado o moldeado.

FIGURA 3.18 Comportamiento viscoso de fluidos newtonianos y pseudo-plásticos.

Los polímeros fundidos exhiben comportamiento pseudo-plástico. Se muestra el
comportamiento de los sólidos plásticos para comparación.

La mayoría de tos procesos de conformado de polímeros se realizan a

temperaturas elevadas donde el material está en condición líquida o altamente plástica.
Los polímeros termoplásticos representan el caso más claro, y son también los más
comunes. A baja temperatura estos materiales son sólidos; a medida que la temperatura
aumenta se transforman primero en un material blando de consistencia ahulada y luego
en un fluido espeso; y si la temperatura se incrementa aún más, la viscosidad decrece
gradualmente, como se muestra en la tabla 3.9 para el polietileno, el polímero ter-
moplástico más utilizado. Sin embargo, la relación es complicada para los polímeros por
otras razones. Por ejemplo, la velocidad de flujo afecta su viscosidad. Un polímero fundido
no se comporta como un fluido newtoniano. En la figura 3.18 se puede apreciar la relación
entre su esfuerzo cortante y su velocidad de corte. A un fluido que exhibe este
decremento de viscosidad con una creciente velocidad de corte se le denomina pseudo-
plástico. Este comportamiento complica el análisis de los procesos de conformación de
polímeros.

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3.5 COMPORTAMIENTO VISCOELÁSTICO DE LOS POLÍMEROS

Otra propiedad que es característica de los polímeros es la viscoelasticidad.

Esta propiedad determina la deformación que experimenta un material cuando se somete
a combinaciones de esfuerzo y temperatura a través del tiempo. Como su nombre lo
indica, es una combinación de viscosidad y elasticidad. Explicaremos la viscoelasticidad
con referencia a la figura 3.19. Las dos partes de la figura muestran respuestas típicas de
dos materiales a la aplicación de un esfuerzo por debajo del punto de fluencia durante
cierto periodo de tiempo. El material en la parte (a) exhibe una perfecta elasticidad;
cuando el esfuerzo cesa, el material regresa a su forma original. En cambio, el mate rial
en la parte (b) muestra un comportamiento viscoelástico. La cantidad de deformación
aumenta gradualmente a través del tiempo bajo el esfuerzo aplicado. Cuando se retira el
esfuerzo, el material no regresa inmediatamente a su forma original, sino que la
deformación decae gradualmente. Si el esfuerzo se hubiera aplicado y removido
inmediatamente, el material podría haber retornado de inmediato a su forma original, pero
el tiempo hizo su aparición y jugó su papel afectando el comportamiento del material.

FIGURA 3.19 Comparación de las propiedades elásticas y viscoelásticas: (a) respuesta

perfectamente elástica de un material a un esfuerzo aplicado durante un tiempo, y (b)
respuesta de un material viscoelástico bajo las mismas condiciones. El material en (b)
sufre una deformación que es función del tiempo y de la temperatura.

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 Se puede desarrollar un modelo simple de viscoelasticidad usando como punto
de partida la definición de elasticidad. La elasticidad se expresa concisamente por la ley
de Hooke, σ = E∈, la cual simplemente relaciona el esfuerzo con la deformación mediante
una constante de proporcionalidad. La relación entre esfuerzo y deformación en un sólido
viscoelástico depende del tiempo, puede expresarse como:

σ (t) = f(t) ∈

La función tiempo f(t) puede conceptualizarse como un módulo de elasticidad

que depende del tiempo. Podemos escribir E(t) y considerarlo como un módulo
viscoelástico. La forma de esta función del tiempo puede ser compleja, incluyendo a
veces la deformación como un factor. De cualquier manera, podemos explorar los efectos
de la dependencia del tiempo sin tomar en cuenta las expresiones matemáticas en sí. Un
efecto común se puede ver en la figura 3.20, donde se observa el comportamiento
esfuerzo-deformación de un polímero termoplástico bajo diferentes velocidades de
deformación. A una baja velocidad de deformación el material exhibe un flujo viscoso sig-
nificativo, y a una alta velocidad de deformación se comporta de una manera mucho más
frágil.

FIGURA 3.20 Curva esfuerzo contra deformación de un material viscoelástico (polímero

termoplástico) a alta y baja velocidad de deformación.

La temperatura es un factor en viscoelasticidad. A medida que ésta aumenta, el

comportamiento viscoelástico se hace cada vez más prominente sobre el comportamiento
elástico y el material se asemeja más a un fluido. En la figura 3.21 se ilustra esta
dependencia de la temperatura de un polímero termoplástico. A temperaturas bajas, el
polímero muestra un comportamiento elástico. A medida que ésta aumenta T por encima
de la temperatura de transición vítrea Tg, el polímero se convierte en viscoelástico.
Conforme la temperatura se incrementa, se convierte en un material blando de
consistencia ahulada. Y a temperaturas todavía mayores exhibe características viscosas.
La temperatura a la cual aparecen estos comportamientos varía de acuerdo al tipo de
plástico. También la forma de la curva del módulo contra la temperatura difiere de acuerdo
a la proporción de estructuras cristalinas y amorfas del termoplástico. Los elastómeros y
polímeros termofijos se comportan de forma diferente a la mostrada en la figura; estos
polímeros no se ablandan a temperaturas elevadas como lo hacen los termoplásticos,
sino que se degradan (carbonizan).

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 El comportamiento viscoelástico se manifiesta en los polímeros fundidos como
una memoria de su forma. Cuando una fusión densa de un polímero se transforma
durante su procesamiento de una forma a otra, el polímero mantiene una inercia a su
antigua forma y trata de volver a tomar su antigua geometría; por ejemplo, un problema
común en extrusión es el aumento de volumen del dado, en el cual el perfil del material
extruido crece en tamaño, reflejando su tendencia a regresar a la sección transversal más
grande que tenía en el barril de extrusión, antes de ser comprimido a través del orificio
más pequeño del dado de extrusión. Examinamos las propiedades de viscosidad y
viscoelasticidad con más detalle en nuestra revisión de los procesos de conformado de
plásticos.

FIGURA 3.21 El módulo viscoelástico como una función de la temperatura para un

polímero termoplástico.

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