CAPÍTULO 3

MANUFATURA - PARÂMETROS TECNOLÓGICOS E GERENCIAIS

3.1 - Introdução
Para que um produto , seja ele um conjunto mecânico ou não, tenha
boa aceitação pelo mercado consumidor, não é suficiente que tenha um bom
projeto de dimensionamento, com suas verificações dos esforços, desgastes,
vidas úteis, etc.
Dentro do ciclo de produção deste produto, a fase de projeto dimensionamento é
apenas uma das muitas que deverá ser percorrida até que o produto seja colocado no
mercado.
As condições posteriores, a serem previstas são:
1) A Intercambiabilidade entre as diversas peças componentes, fabricada em épocas
diferentes e, eventualmente, por fábricas diferentes, deverá ser mantida. Somente
através desta condição, o produto atingirá um índice de credibilidade suficiente
para ser consumido em larga escala, sem preocupação de reposição de peças que
não venham a ter a mesmo desempenho da peça original.
Esta condição pode ser atingida ainda em fase de projeto, com a introdução dos
conceitos de tolerâncias de ajuste entre as peças, especificações de desvios de
forma e posição, rugosidade superficial, além do estudo dos acúmulos de
tolerâncias que permitem a montagem do conjunto dentro das condições previstas
em cálculos de dimensionamento.
Este assunto já foi bastante discutido no primeiro volume da série “Princípios e
Fabricação Mecânica”, o trabalho “Ajustes, Tolerâncias, Desvio e Análise de
Dimensões”.

2) A qualidade do produto deverá ser mantida constante ao longo dos lotes

produzidos.

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 É muito comum ouvir-se a afirmação, quando é feita a comparação entre um
produto nacional e o equivalente importado: - “Apesar de serem iguais, o importado é
melhor”, ou ainda “O produto nacional não mantém a qualidade ao longo da sua
utilização como o importado”, ou então “As vezes o produto nacional é tão bom quanto
o importado, às vezes é bem pior”.Afirmações como estas, bastante comuns aos
consumidores, de uma maneira geral tendem a levar a uma conclusão: - “Há
necessidade de se manter o produto dentro de uma qualidade constante ao longo do
mercado tempo, sem o que, o produto perderá sua credibilidade”. Por conseqüência, o
consumidor tenderá a utilizar-se do produto similar que lhe for mais confiável.

3) O custo final deverá ser o menor possível.

Esta condição completa as duas anteriores, fechando o ciclo dos pré-requisitos que
devem ser atingidos para que o produto tenha condições de competição.
Partindo-se do pressuposto de que não é possível aumentar-se os preços de
venda de uma maneira indiscriminada, só restará um caminho para que a
lucratividade de um produto e, por conseqüência, sua viabilidade sejam mantidas: -
os custos deverão ser mantidos no seu nível mais baixo possível.
Naturalmente, a única parcela da composição de custos que pode ser manipulada
com certa facilidade, é a dos Custos Industriais, ou Custos de Fabricação.

Observa-se, portanto, que as duas ultimas fases só poderão ser obtidas e

projetadas após o desenho ser liberado para produção.
Neste capítulo serão estabelecidos os parâmetros necessários ao estabelecimento
das bases de dados e informações para a conceituação posterior da Manufatura de bens.
Assim, desenvolvem-se e estabelecem-se os conceitos de processos de fabricação, roteiros,
tempos, e medidas de desempenho tradicionais e necessárias para o gerenciamento de
uma instalação fabril.

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3.2 – Organização da Manufatura

Dentro da organização pela qual processam-se e produzem-se produtos , existem alguns

níveis de informação tecnológica que representam as bases das quais as suas atividades
serão organizadas. Essas informações podem ser classificadas em:

a. Desenhos que representam o formato final do produto, tanto do conjunto quanto de

detalhamento para todas as peças serem fabricadas. Estes desenhos são os
documentos nos quais está fixada a tecnologia de produto da empresa.
b. Roteiros e processos de manufatura, onde se fixa parte da tecnologia de
manufatura da empresa.
c. Tempos necessários para cada operação do processo de manufatura. Este parâmetro
fixa o restante das informações de manufatura, tais como condições de usinagem,
roteiro da peça no parque de máquinas, além de fixar a quantidade de trabalho
necessária para operacionalizar determinada operação dos roteiros de fabricação.
A sua observação permitirá, além do controle gerencial da produtividade da empresa,
também a fixação de custos de manufatura, necessidade de investimentos futuros,
além do arranjo físico da instalação, etc.

Essas três informações tecnológicas , conforme já visto no capítulo 2 , formam o

Plano de Infraestrutura Tecnológica .
A figura 3-1 representa esquematicamente o fluxo geral da informação num Sistema
de Manufatura.Partindo-se do fluxo geral das informações do sistema de manufatura já visto
no capítulo 2 , figura 2.3, é possível particularizá-lo e detalhá-lo, especificando-se os
processos de negócio e atividades básicas de Marketing, Engenharia de Produto,
Engenharia de Fabricação, Produção e Controle de Qualidade, com seu fluxo e “feedback”
de informações.
Desse fluxo particularizado, pode-se visualizar que atividades interligadas
necessariamente devem prover “feedback” (Ex.: Engª de Produto, Engª de Fabricação;
Engenharia de Fabricação e Produção, etc.). O “feedback” mais externo deverá ser entre o
mercado consumidor e o Sistema de Manufatura, através da atividade de Marketing.

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Ressalte-se que todo sistema de informações só mantém vitalidade se tiver feed back
conveniente e contínuo, estruturado de forma procedural.
Dentro desse diagrama funcional, que representa com bastante aproximação a
organização da grande maioria das indústrias fabricantes de peças e equipamentos
observa-se que alguns setores ou departamentos desempenham papel fundamental:

1) Engenharia do Produto ou de Projetos

A partir das informações de funcionamento, desempenho, vida útil, etc., a Engenharia
do Produto deverá:
a) Definir dimensões, tolerâncias, seja de ajuste ou de forma e posição, acabamentos
superficiais, tratamento térmico ou químico, recobrimento superficiais, etc.
b) Testar os protótipos a fim de testar sua funcionalidade e qualidade. Após estas
etapas, o desenho do produto é então definido, devendo ser respeitado em todas
as fases subseqüentes da fabricação. Pronto, o desenho do produto deverá ser
então liberado para produção normal.

2) Produção
A este conjunto de processos de negócio e atividades cabe a função de produzir
as quantidades programadas dentro do prazo definido, dispondo de máquinas e
homens para este fim.
Naturalmente, dentro de sua função específica de produzir peças, cumprindo um
determinado programa estabelecido de acordo com as necessidade de venda, este
departamento deverá ser subsidiado com informações técnicas bastante
detalhadas com previsões e antecipações de todos os eventuais problemas. Suas
principais preocupações devem ser:
a) manter o nível de peças rejeitadas dentro dos limites permissíveis;
b) manter a eficiência das máquinas dentro de limites aceitáveis, ou seja, o tempo
de fabricação das peças deve ser o mais próximo possível do tempo padrão pré-
estabelecido;
c) fazer com que as horas utilizadas para produzir sejam bastante próximas das
horas disponíveis de produção;

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 d) determinar lotes econômicos de fabricação;
e) melhorar o fluxo das peças em fabricação, a fim de diminuir seu ciclo. Quanto
menor for o tempo necessário para que a matéria prima se transforme em produto
final, maior será a aceitabilidade daqueles produtos devido à diminuição do
inventário de materiais em processo.

3) Qualidade
Para que se assegure que a peça no fim do seu ciclo de fabricação, seja uma cópia
fiel do desenho originado em Produto, haverá necessidade de pessoal que faça cumprir
as exigências dimensionais, metalúrgicas e especificações técnicas nela contidas. Esta
função está determinada aos processos de Qualidade.
A fim de se colocar os processos de Qualidade no seu devido nível de
responsabilidade, deve-se diferenciar a sua função da de inspeção.
Inspeção é uma operação de segurança, que serve somente para medir e separar
peças que estão conforme as especificações das que estão em desacordo.A operação de
inspeção, em si, não acrescenta nada à melhoria do produto, pois não o altera nem
melhora sua qualidade.
A função do controle de qualidade, em contraste com a inspeção, é estabelecer um
nível de qualidade definido, que deve ser aceito simultaneamente pela firma produtiva e
seus clientes.
As principais metas a serem atingidas pela Qualidade são:
a- Determinar as tolerâncias funcionais possíveis de serem obtidas , a partir
das tolerancias pelo desenho do produto. Este retorno de informações
técnicas à Engenharia do Produto é importante para adequação do
projeto à capacidade produtiva de fábrica;
b- Determinar plano de Qualidade a partir dos resultados obtidos pelos
processos de fabricação . Esta comunicação com a Engenharia de
Fabricação, através de estudos de capacidade de máquinas ou
processos, além do controles de Qualidade, permite melhorar
continuamente os processos de fabricação;

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 c- Conhecer a estabilidade oferecida pelas montagens das máquinas nas
diversas operações do processo de fabricação. Este conhecimento
permite à produção fabricar peças dentro dos limites de rejeição pré -
estabelecidos.
d- Desempenhar corretamente, através das três atribuições anteriores, a
função de fazer respeitar a qualidade do produto compatível com o
desempenho dele esperado e sua respectiva adequação aos meios
produtivos à disposição.

4 ) Engenharia de Fabricação
Inserida entre o projeto do produto e a sua produção propriamente dita, encontra-
se uma metodologia de análise e tratamento tecnológico dos problemas surgidos da
necessidade de se fazer cumprir e respeitar essas duas importantes fases do ciclo
produtivo de um produto, denominada Engenharia de Fabricação . Pode-ser-ia dizer que é
preocupação da Engenharia de Fabricação também procurar fabricar peças em condições
tecnológicas iguais dentro das diversas fases da produção, a fim de se manter a
intercambiabilidade das peças em suas diversos fases de manufatura., estabelecendo o
elo de ligação entre as possibilidades de projetar, produzir e controlar a qualidade .
Para algumas organizações de manufatura, muitas vezes não é possível distinguir-se
com nitidez as suas diversas situações, visto que existe um conceito pelo qual o “como
fazer”. Perde-se assim, por diluição de responsabilidades, grande chance de se executar
um planejamento técnico a priori. Para se conseguir uma produção competitiva, há
necessidade de enfoque de engenharia, a partir do reconhecimento que os problemas
fundamentais de fabricação são basicamente os mesmos para todas as indústrias.
Existem sempre soluções satisfatórias para todos os problemas que são enfrentados,
determinados por conhecimentos básicos de engenharia . Sob o aspecto de fabricação o
produto obtido é sempre um compromisso entre uma qualidade aceitável e um custo
aceitável. A meta a ser atingida é a máxima qualidade compatível a um mínimo custo.

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A Engenharia de Fabricação deve abranger, em princípio:

1- Geração de roteiros e processos de fabricação.

2- Projeto e dimensionamento de ferramental – dispositivos de fixação,
dispositivos de medicação, calibradores, ferramental de corte.
3- Estabelecimento de tempos padrão e métodos.operacionais .
4- Arranjo Físico e Análise de Fluxo de fábrica
5- Dimensionamento de capacidade produtiva
6- Determinação e acompanhamento de controles gerenciais – eficiência ,
utilização e produtividade
7- Controle de estoque de ferramental.

Através dessas atribuições e, partindo-se que detem a função especifica de definir como
o produto deve ser feito economicamente, deve-se deteminar :
a) folhas de processo detalhadas
b) ferramentas e dispositivos para a execução das operacoes
c) calibradores e dispositivos de medição
d) condições de usinagem
e) tempos padrões para operacões
f) métodos operacionais
g) arranjo físico e análise de fluxo de fábrica .

A seguir , detalha-se essas atividades principais ::

1) Geração dos roteiros e processos de fabricação
A partir dos desenhos das pecas, determina-se os processos produtivos,
fornecendo seqüencia da fabricacao, máquinas, ferramental de corte, fixação e
medição, utilizados nas operaçoes, condições de usinagem, etc.

2) Projeto de Ferramental
Projeto do ferramental determinado nas operacoes de processo, seja ele de corte,
fixação ou medição.

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3) Fabricação do ferramental
Manufatura-se o ferramental projetado anteriormente. A construção poderá
ser feita internamente ou comprada externamente . Caso seja construido
internamente em ferramentarias,estas devem possuir máquinas adequadas , tais
como madriladoras de precisão, frezadoras copiadoras, furadeiras de coordenadas,
retificadoras universais, retificadoras planas, assim como a mão de obra melhor
especializada da fabrica. Desempenhando serviço análogo ao da ferramentaria,
porem somente para a manutenção de ferramentas de corte, a Afiação deverá
mantê-las afiadas após o uso pela producao. As principais ferramentas a serem
afiadas são ferramentas de torno, fresas ,brochas, cortadores de engrenagem tipo
caracol, “shavers”, etc. - Apesar de não ter essa atribuição, poderá eventualmente
construir ferramentas dos tipos mais convencionais, de acordo com a necessidade.

4) Planejamento e Almoxarifado de Ferramental

Controla e organiza o estoque de ferramental, executa o planejamento de
ferramental determinando estoque de segurança, datas para reposição de estoque,
determinação de consumo, etc. Apesar de ser um setor de planejamento, deve
manter estreita relação com os setores técnicos da Engenharia de Fabricacao, dos
quais deve receber informações tais como a vida do ferramental, quebras
excessivas, utilização inadequada, etc. Em algumas situações e organizações ,
esta função poderá estar subordinada as atividades de Planejamento ou mesmo
Suprimentos ; é importante , porem , ressaltar a observação do parágrafo anterior
com relação a sua relação com os setores técnicos da Engenharia de Fabricação .

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 Sugestões para alterações
de desenhos; estudos Sugestões
Alterações, econômicos; soluções problemas
simplificações, alternativas
melhoria de
desempenho

Engenharia Engenharia
Marketing do de Produção
Produto Fabricação

Processos de
Desenhos,
fabricação
especificações
Tempos, métodos,
ferram. arranjo físico

Calibradores,
especificações
Experiências
Capacidade dos
processos
Normas,
especificações

Produto
Qualidade Final

Alterações de especificações
Alterações de desenhos Qualidade
pré-especificada

Pesquisa de aceitação Mercado

Condicões de competição Consumidor

Figura 3.1.: Fluxo das Informações no Sistema de Manufatura

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 5) Determinação e controle de tempos e métodos
A partir da seqüência da fabricacao estabelecida pelos processos de
fabricacao, determina, para as diversas operacoes, os tempos padrões para a sua
execução, seja através de cronometragem no local ou por estimativas. Os tempos
assim determinados serão usados para determinação do custo da peca, controle
de eficiência do operador, relação entre horas trabalhadas e horas disponíveis e,
eventualmente, prêmios de producao. Participa também da determinação das
condições operacionais (avanço, rotação, profundidades de corte, fluido de corte,
etc.) juntamente com o setor de processos.Determina também o melhor método de
operação, prevendo-se movimentos, movimentação, etc.

6) Arranjo Físico e análise de fluxo de fábrica

A atividade de Arranjo Físico (Layout) determina a posição das maquinas
produtivas através das informações recebidas dos processos de fabricacao.Alem
disso , analisa as condições de fluxo de peças , dando condições para melhor
determinaçao do arranjo físico .

3.3 - Fundamentos da Fabricação aplicados Planejamento Técnico

1- O significado do Planejamento Técnico

A fabricacao de qualquer produto provém de um numero de estágios e formas de

planejamento. A primeira e mais evidente é o Planejamento Administrativo, que
estabelece metas, alem de controlar o empreendimento como um todo e cria normas que
o direcionam para os objetos através da gestão dos seus vários componentes . Com
referência as soluções dos problemas de producao, o enfoque tecnologico para cumprir
as normas e decisões de administração é considerada como Engenharia aplicada aos
meios dee Fabricacao, que incluem as atividades de planejamento de processamento e
ferramental, estudo de tempos e movimentos e arranjo físico (layout), entre outros . O
Planejamento Técnico será efetivado sob a forma de “registros formais para fixação da
tecnologia de fabricação (folhas de processo, folhas de roteiro de fabricacao, listas de

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ferramental), assim como possibilitar a geração de relatórios de analise” (relatórios de
rejeição, de oscilação de tempo padrão, de numero de maquinas e homens necessários,
eficiência da producao, etc.), que fornecem dados para iniciar e manter a planificação a
ser adotada.
A maior eficiácia produtiva possível é obtida quando é produzido um produto com a
qualidade necessária, no tempo previsto, pelo método melhor e a custo mais baixo . Este
deve ser o objetivo de toda administração de producao. Assegura-se este objetivo
prevendo-se a quantidade de material necessário, maquinas e ferramental adequados,
pessoal necessário, alem das instruções adequadas nos lugares e tempos corretos. Para
se atingir, ou mesmo aproximar-se deste objetivo, 'e necessário o planejamento. A esse
respeito, um dos precursores do planejamento industrial, Henry L. Gantt, estabeleceu que
planos bem elaborados, juntamente com instruções completas e detalhadas, podem
resultar em um aumento de producao acima de 100%, quando o esforço físico é o fator
limitante.
A fabricacao de um produto envolve sempre uma serie de operacoes que constituem o
seu método ou processo. Geralmente é possível determinar-se, para a efetivação de um
produto, de vários processos alternativos ou mesmo variações dentro de um mesmo
processo.A programação para abastecimento , alem de qualidade adequada de
ferramental é importante para a correta operacionalização dos processos ,visando
prevenir problemas que podem ocorrer na fabricacao, resultando em :
a) a eliminação de perdas causada pelo mau dimensionamento dos projetos de
ferramentas de corte, dispositivos, matrizes e calibradores;
b) a eliminação, ou pelo menos, minoração dos métodos de tentativa e erro na escolha e
dimensionamento de ferramental ,que usualmente conduz a um reprojeto ou alteração,
resultando altos custos adicionais.
Uma fabricacao eficiente deve ser planejada em princípios ou regras básicas que
definem seu melhor aproveitamento. Alguns são aplicados fora da área de influencia da
Engenharia de Fabricacao; a maioria, entretanto, são fundamentais ao planejamento de
processos e de ferramental. Eles prescrevem, diretamente ou por implicação, o que deve
ser atingido e observado.
Estes princípios relacionam-se com:

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.a.1 – Determinação de Objetivos
A condição preliminar e obrigatória para um projeto industrial, 'é o estabelecimento
do seu objetivo, com o qual cada atividade pode ser harmonizada.
Conseqüentemente, um processo de fabricacao deve ser inteiramente determinado.
Seu planejamento deve estipular o produto para o qual se tem intençao de utilizá-lo, a
quantidade prevista de pecas a serem produzidas, sua inter-relação com o
planejamento geral e o tempo no qual ele deve ser usado.

a.2 – Divisão ou especialização de esforços

Sempre que se concentra uma pessoa, ou varias pessoas, em poucas ou apenas
uma tarefa procurando sua especialização, a pratica adquirida proporcionará eficiência
,que aumentará a sua produção em quantidade e qualidade.
Baseado neste preceito, se designa a cada pessoa, seja trabalhador braçal ou intelectual
uma ou varias tarefas, seja braçal ou intelectual, para as quais ela será capaz de executar
e de aprender rapidamente.
A divisão de esforço permite a aplicação da quantidade de esforço e habilidade extras
para cada operação. Sempre que um operário executa um ciclo total de fabricacao de
uma peca, a sua habilidade deve ser suficientemente grande para executar todas as
fases com a precisão necessária. O mesmo raciocínio aplica-se a maquinas e
equipamentos. Essas, quando são utilizadas para diversas operacoes, devem possuir
recursos maiores.
Por outro lado, se o processo é subdividido, esta especificação será aplicada somente a
cada subdivisão. Como resultado, a construção e o uso de maquinas destinadas a
operacoes especializadas são sempre possíveis. A tendência ao uso de maquinas
especiais torna-se cada vez mais forte devido à concorrência estabelecida entre as
diversas organizações industriais. Máquinas universais, tais como tornos paralelos,
furadeiras de coluna, plainas limadoras, frezadoras universais, tendem progressivamente
a ceder seu lugar no parque fabril brasileiro a maquinas especiais , sejam elas providas
de automação rígida , tais como múltiplos ou multi placas, madriladoras especiais,

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furadeiras múltiplas, tornos verticais, ou automação programável com o uso de maquinas
de controle numérico e Sistemas e Células Flexíveis
A fim de promover a especialização e a simplificação, o trabalho mental da producao deve
ser reduzido ao mínimo através de planejamento antecipado, ou seja ; qual trabalho deve
ser executado, onde, como e quando.
Operários não especializados ou semi-especializados podem ser empregados.Não se
poderá esperar destes, no entanto, que compreendam a complexidade do trabalho
planejado da fabrica, e ainda, em alguns casos, como direcionar seu próprio esforço. Com
menor capacidade dos subordinados, os supervisores e encarregados terão a maior parte
do seu tempo consumido em um grande numero de detalhes, perdendo-se neles a visão
de conjunto dos problemas. Devido à escolha de mão de obra menos especializada, a
tendência será de se ter supervisores e encarregados com maiores aptidões de
organização e trato com o pessoal, e, consequentemente, a necessidade de um
atendimento técnico aos setores produtivos . Como a tendência à especialização é
crescente, a necessidade de planejamento da forma e da seqüência das operacoes
antecipadamente torna-se necessária . Portanto, em sua forma mais geral, um
planejamento de processo deve especificar os resultados em cada operação e apresentar
as orientações para obtê-los eficientemente.

a.3 - Fabricação intercambiável

A fabricacao intercambiável é fundamental para a produção de um produto . O
princípio estabelece que se se execute cada dimensão de todas as pecas de uma
máquina ou conjunto suficientemente semelhantes, tal que, qualquer das pecas se
ajustara com a sua respectiva peca par, funcionando corretamente em qualquer uma das
montagens. O principio da intercambialidade já foi utilizado para a conceituação de
ajustes, desvios de forma e posição, rugosidade superficial e analise de dimensões no
trabalho Tolerâncias, Ajustes, Desvios e Analises de Dimensões.
A sua aplicação permite :
• Facilidade de montagem ao fabricante do equipamento.
• Reposição mais simplificada de peças gastas pelo uso .
• Redução dos custos através de padronização dos métodos de fabricação.

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 Dentro de um processo de fabricacao, as pecas intercambiáveis de operação para
operação podem ser fixadas e localizadas dentro dos limites definidos, podendo, portanto
ser produzida de maneira prevista. Assume proporção importante o estudo de tolerâncias
de fabricacao, erros de fixação e localização, sobremetal a ser removido, etc.
A intercambialidade é obtida prevendo-se uma variação ou tolerância da dimensão
nominal. Esta poderá ser aberta ou estreita, dependendo das exigências em cada
operação, sendo que sua observância dependera dos controles operacionais. Nos
processos produtivos ,as pecas a serem produzidas numa determinada operação deverão
sempre manter, ao longo do lote , as mesmas suerficies de localização e fixação. Este 'e
o motivo do uso de dispositivos de fixação e mascaras de furação, que localizam as peças
sempre uniformemente. Como é conhecido , são introduzidos desvios pelas variações na
localização da peca, pela ação das ferramentas de corte, pelas imprecisões da maquina,
alem do fator humano.. Então, para se assegurar que os desvios erros não ultrapassem
as especificações dos desenhos de produto , a natureza de cada fator de variabilidade
deve ser estabelecida. Em outras palavras, o planejamento do processo deve garantir a
localização da peca especificando as superfícies de localização na peca e no dispositivo
para garantir o contacto efetivo entre elas. Deve ainda incluir a descrição das ferramentas
e maquinas, relacionando nas fases da fabricacao em que foram previstas. E, finalmente,
dentro da mesma escala de valores, não deve deixar de considerar o fator humano,
prevendo os meios necessários a fim de auxiliar o operador, a executar corretamente o
seu trabalho.

a.4 – Utilizaçao de ferramental e máquinas

A utilização de ferramentas e maquinas em um processo de fabricacao provem das
vantagens advindas dos princípios de:
• multiplicação da aplicação de forca, seja através de elementos mecânicos
(grampos de fixação, alavancas, planos inclinados), ou hidráulicos pneumáticos
(cilindros, válvulas, etc.).
• Ampliação de percepção, através de escalas ampliadas, seja por um colar
micrométrico ,numa maquina ferramenta, seja por sistemas e medição com
ampliação da percepção humana .

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 • Transferência de potencia, através do qual as maquinas ferramentas são providas
de meios para a aplicação de potencia de uma fonte externa, a fim de suplementar
ou mesmo substituir o esforço humano.
• Transferência de habilidade e necessidade de raciocínio, para as maquinas e
ferramentas que aumentam o desempenho do artesão, alem de necessitarem de
atenção pessoal relativamente inexperiente. Uma mascara de furação é um
exemplo típico; outro exemplo é uma máquina automática que repete cada fase de
um ciclo sem atenção continua.
• Simultaneamente de ações, através do qual vários elementos de uma mesma
operação são executados simultaneamente. Uma maquina ferramenta programada
para usinar varias superfícies simultaneamente, 'e um exemplo típico.Outra
aplicação deste princípio é a operação planejada tal que o operador carrega m
dispositivo de fixação com uma peca, enquanto que a maquina esta usinando outra
peca em outro dispositivo.

O planejamento do processo e do ferramental deve atentar para as características das

maquinas e do ferramental necessários, a fim de conseguir vantagens destes princípios.
Por exemplo, a aplicação de sistemas de fixação, em dispositivos só serão viáveis se a
vantagem mecânica advinda de sua aplicação não provoque distorções na peca. Se as
tolerâncias dimensionais forem estreitas, os calibradores deverão permitir ao operador a
percepção acurada das dimensões sendo usinadas. É o caso da substituição de
calibradores de boca, passa-não-passa, etc., por outros com relógios comparadores,
leitura digital ou colunas de ampliação pneumática. O tamanho, o tipo e a construção de
cada máquina ferramenta, devem ser determinados a fim de se assegurar capacidade e
potência suficientes. A transferência de habilidade só deve ser efetivada quando se tem
uma idéia clara de como esta transferência será feita ‘a maquina ou ao ferramental.

a.5 - Movimentação de Material

A movimentação e manipulação de materiais é parte considerável de um processo
produtivo. A economia neste caso é conseguida reduzindo-se o numero de operacões,
movimentando-se as pecas em linha reta, diminuindo-se as distancias nas quais elas

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devem ser transportadas, alem de se prever transportadores eficientes. As considerações
detalhadas, em caráter de projeto, sobre movimentação de materiais, geralmente não
esta afeta ao planejamento de processo, porem, sua inter-relação não deve ser
esquecida. Qualquer planejamento de processo ou de ferramental deve levar em conta
fatores como a localização das maquinas na fabrica, pontos de transporte no projeto dos
dispositivos, etc.

a.6 - Controle de qualidade

O controle de Qualidade é essencial nos processos produtivos , seja em alta ou
baixas series. O sistema usual de se controlar a qualidade, é o de inspeção na producao,
alem de controles estatísticos, estudos de tendência, capacidade de processo e
maquinas. Ela poderá ser preventiva, atuando em todas as maquinas simultaneamente.
Pode ainda ser feita em operacoes de processo consideradas estratégicas, tais como
antes e após tratamento térmico, após operacoes de corte de engrenagens que deverão
ser acabadas por “shaving”, etc. Outra opção é sua atuação após a peca pronta. A
inspeção sozinha porem, é um meio passivo de se obter a qualidade desejada. A
qualidade, deve ser “fabricada” com o produto. As causas dos desvios e os meios de
controlá-los devem sempre ser conhecidos, O bom planejamento de processo e de
ferramental deve facilitar ao homem e a máquina, conseguir a qualidade necessária sem
esforços a mais do que seriam normais em producao.

a.7 - Justificativa econômica de ferramental e máquinas

Conforme foi explanado anteriormente, a mecanização proporcionou vantagens
bastante grandes num processo de fabricacao. Entretanto, qualquer decisão a ser tomada
deve ser analisada através de uma analise econômica das diversas opções técnicas que
se apresentam.. Dentro do principio básico da producao em alta escala; quanto maior for
o numero de unidades que devem ser fabricadas de um determinado produto, maior o
tempo e o dinheiro que podem ser fabricadas de um determinado produto, maior o tempo
e recurso que podem ser poupados mediante preparação e planejamento. Devido a que
um planejamento de processo e ferramental sempre implique em investimento, pode-se

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concluir que dever-se-á sempre justificar economicamente as suas necessidades
técnicas a fim de que este torne-se viável e competitivo.

3.4 – Planejamento de Processos de Fabricação

1- Introdução

Será dada atenção especial aos processos de Fabricacao, tanto sob o aspecto
puramente de aplicação tecnológica como também sob o aspecto metodológico e
organizacional que esta atividade imprime a qualquer atividade produtiva.
Existe a necessidade de organização das atividades produtivas, de modo a permitir
analise e tomada de decisões nos planos superiores de gestão , econômico e estratégico
Decisões tais como política estratégica da empresa, metas de redução de custos através
da redução de tempos produtivos, determinação do nível ótimo de inventario, qualificação
do nível de rejeição, programas de reequipamento e modernização de equipamentos,
somente podem ser tomadas se houver a disposição dados provenientes de uma
organização de fabricação bem estruturada. A maioria dos dados gerados para essas
análises provém dos conceitos e práticas constantes do Plano de Infraestrutura
Tecnológica :
• seqüência de fabricacao das pecas;
• máquinas utilizadas na fabricação destas pecas;
• caminho da peças pela fabrica, determinado pela seqüência de fabricacao;
• ferramental adequado para cada operação, seja de producao ou controle
• dimensões a serem adotadas nas diversas operacoes, com previsão de desvios de
forma, posição, tolerâncias dimensionais nas dimensões, previsão de sobremetal,
etc.
Todas estas informações são transmitidas aos processos produtivos constantes no Chão
de Fábrica através dos Processos de Fabricacao, gerados em um dos setores da
Engenharia de Fabricação, cujo nome varia de organização para organização, sendo
mais comuns os de Setor de Processos, Planejamento Técnico, etc.

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 2 - Objetivos e Implicações

Dentro do fluxo geral de informações do Sistema de Manufatura, os processos de

manufatura desempenham papel importante como meio de fixação da tecnologia de
Manufatura. Com a sua utilização, elimina-se principalmente a aleatoriedade de alternativas
disponíveis, agregando-as em uma seqüência indicada de sub atividades, cuja função
principal é fixar a maneira pela qual as peças são fabricadas, baseada em critérios
tecnológicos. Assim, será possível assegurar-se que manufatura das peças seja feita,
mantendo-se a qualidade exigida pelas especificações tecnológicas constantes no desenho
de produto correspondente.
O objetivo principal de um processo de fabricação de uma determinada peca, é assegurar
que a produção desta seja feita mantendo-se a qualidade exigida no desenho de Produto.
As tendências básicas a serem mantidas são a máxima redução de custo provável
através de redução de tempos de usinagem e de remoção de material sob forma de
cavacos. Em outras palavras, um processo de fabricação deve garantir a um mínimo
custo, a producao de pecas cuja qualidade seja atendida pelas especificações de
condições operacionais e funcionais do produto.
Quando se deve prever um processo de fabricacao para um aumento de producao, este
não deve partir da analise simplista que o aumento de producao deve ser conseguido
pelo aumento da capacidade instalada de equipamentos, máquinas, ou ainda, de
duplicação de ferramental de fixação, corte ou inspeção. Nestes casos, será necessário
desenvolver novas medidas de caráter organizacional e técnico a fim de se fazer crescer
o padrão geral da producao, alem de, frequentemente, serem necessários novas técnicas
de processamento.
Frize-se , quando houver necessidade de aumento de producao, esta não devera
ser buscada qualquer custo, através de investimentos maciços em novos equipamentos.
Deve-se buscar aumento de produtividade com a capacidade instalada, através da
aplicação de novos processos e métodos de manufatura, melhorias de caráter
administrativo, estudos para se diminuir pecas refugadas etc. Um investimento em novos
equipamentos só devera ser feito após a sua comprovação econômica, visando reduções
de custo que possam amortizar rapidamente o investimento feito.

18
 O processo de fabricação ,é o documento oficial de fabricacao da peca em
questão dentro da Producao, resultando as seguintes conseqüências imediatas.
• estabelecimento do caminhamento da peça pelos diversos setores
• definição das máquinas a serem utilizadas
• definição de utilização de cada máquina, produtividade, a determinação de sua
carga horária e, consequentemente, definindo carga de máquinas para toda a
fábrica;
• possibilidade de determinação de tempos padrões para cada operação;
• definição de arranjo físico da fábrica;
• possibilidade de programação correta das peças, através da determinação dos
tempos de fabricação.

3 - Escolha do processo de Fabricação

Devido a que o processo de fabricação tem influência na fabricação de peças e no
atendimento de suas especificações finais , a sua escolha tem influência direta em todos
os departamentos produtivos e por extensão, nos custos, métodos de fabricação,
qualidade e volume de produção.
Um processo de fabricação eficaz irá determinar a diferença entre a fabricação de um
produto a custos competitivos , havendo necessidade, portanto, de um planejamento
adequado. Para atingir este objetivo há necessidade de conhecimentos técnicos que são
adquiridos através de experiência acumulada e atualização nos assuntos
correspondentes .
Assim sendo, os dados a serem verificados para a determinação do processo de
fabricação , são:
• uma descrição sucinta de conjunto ou maquina a ser construído que defina a sua
função mecânica. O conhecimento do funcionamento e limitações da maquina ou
conjunto, possibilitam a analise dos desenhos das pecas componentes
posteriormente.
• especificações e dados técnicos que determinam esta função.
• desenhos de todas as pecas.

19
 • quantidade de maquinas ou conjuntos a serem fabricados na unidade de tempo
(ano, mês, semestre), se se tratar de fabricação em lotes, ou quantidade mensal se
se tratar de fabricacao seriada.
• quantidade de maquinas a serem fabricadas sem alteração do desenho. Esta
informação é importante, para o projeto de ferramental, que adota critérios
diferentes, se não houver previsão de alteração com datas pré-estabelecidas.
• condições nas quais a producao das pecas devera ser feita, tais como: instalações
ou existentes, equipamentos disponíveis, possibilidades de obtenção de novos
equipamentos, etc.
• avaliação de mão de obra direta (operadores de maquinas operatrizes,
ajustadores, etc.) e indireta (montadores de maquinas, inspetores de qualidade,
encarregados de secção).
• previsão de datas de entrega do produto ,para avaliação dos prazos l, de seus
cronogramas de trabalho, que estabeleçam datas e prazos para os diversos
estágios do processamento.
Esses dados são necessários para definir os parâmetros básicos para o detalhamento do
processo, assim como as quais ele deve ser colocado em uso.
Quanto maior a precisão das informações fornecidas quanto às condições de
efetivação do processamento, tanto mais rapidamente, a um custo menor, estas poderão
ser atendidas e efetivadas.
A experiência mostra que na preparação para fabricação em caráter normal de
muitas peças ou conjunto de pecas sem os dados anteiores , torna-se necessário
introdução de correções durante a fase de preparação para produção (lotes pilotos,
amostras), ou mesmo, durante a produção normal. Estas alterações nas especificações
de fabricação podem conduzir a revisão das folhas de processo, mudança de projetos e
retrabalho de ferramentas, rearranjo de equipamentos, etc. Como conseqüência, a
preparação e o inicio de producao poderão sofrer adiamentos alem dos permitidos pelo
cronograma previamente estabelecido.
As tolerâncias dimensionais e geométricas devem permitir que a qualidade assim
obtida mantenha a qualidade e o desempenho do conjunto total.

20
A quantidade de maquinas ou conjuntos a serem fabricados na unidade de tempo e com
desenhos realterados, é um dos itens que permite a escolha do processo de usinagem
mais econômico, alem do equipamento, ferramental, grau de mecanização e automação,
e sua estrutura organizacional.
É também muito importante conhecer-se as condições na qual o processo de
fabricacao deve ser efetivado. Quando os processos são planejados para serem
efetivados em uma fabrica nova, haverá muito mais liberdade de escolha do
processamento, equipamento e ferramental do que se estes forem utilizados em uma
fabrica existente. No ultimo caso, a seleção dos processos a serem utilizados serão
influenciados pelo equipamento disponível, por carga horária de utilização deste
equipamento, pela possibilidade de escolha de equipamentos novos, pela capacidade
técnica e de producao de dispositivos e ferramentas , alem da possibilidade de
intercambio de informações com fabricas similares, etc.
A localização da fabrica é um dado importante para se determinar ate onde é
possível a cooperação e interligação com outras fabricas do mesmo local na fabricacao
de pecas em bruto, alguns tipos especiais de pecas, tais como estampados, fundidos,
alem de se poder avaliar o fornecimento de pecas, tais como estampados, fundidos, alem
de se poder avaliar o fornecimento de pecas acabadas e usinadas (retentores,rolamentos
de esferas e rolos, O-Rings, equipamentos elétricos, hidráulicos pneumáticos, sistemas
de lubrificação, motores elétricos, etc.).
A avaliação de mão de obra e as possibilidades de seleção e treinamento de
funcionários também podem influenciar o planejamento dos processos de fabricação.
Quanto menor for o nível do pessoal envolvido diretamente ou indiretamente na Producao
e maior o volume de produção, tanto mais detalhado, tanto em numero de informação
como em detalhes de croqui, e projeto de ferramental devera ser o processo.As
informações que compõem o processo de fabricacao devem ser tais que habilitem o
operador, montador e encarregado de seção a executarem a operação prevista sozinhos,
sem necessidade de informações suplementares, usinando as pecas de tal modo que, na
montagem final, reproduzam o conjunto montado em todas as suas especificações e
exigências.

21
 4- Implantação de Processos de Fabricação
De acordo com as indicações gerais dadas no parágrafo anterior, a implantação
dos processos de fabricacao de uma maquina ou conjunto mecânico devera seguir a
seguinte seqüência de analise:
a) Volume de produção desejado
Antes de se iniciar as atividades de planejamento a execução dos processos será
necessário definir:
1- Quantidade de maquinas ou conjunto mecânico a serem fabricados na unidade
de tempo (ano, mês etc.).
2- a quantidade total de maquinas a serem fabricadas sem alteração de desenho,
ou, em outras palavras, o intervalo de tempo durante o qual será fabricado aquele
produto com os desenhos a disposição.
Estes dados são necessários para se selecionar as versões mais econômicas do
processamento, tipos de equipamentos e ferramentas de corte a serem utilizados,
quantidade de ferramental, estrutura organizacional dos processos, alem do grau de
mecanização e automação.
Frequentemente estes dados iniciais de producao são alterados devido a fatores
que ocorrem após a colocação das pecas em fabricacao, tais como aumento ou
diminuição de demanda, devido à oscilação de mercado, melhoria de pesquisa de
marketing anteriormente feita, etc. O processamento de fabricacao devera ser planejado
com flexibilidade suficiente para absorver variações.
b) Análise dos desenhos das peças
Antes da analise dimensional propriamente dita das pecas, será necessário um estudo de
aplicação da referida peca do desenho de conjunto ‘a qual ela pertence, para a avaliação
das necessidades da peca, tanto em tolerâncias dimensionais quanto geométricas. Após
esta analise inicial, passa se ‘a análise do desenho propriamente dito.
Estes deverão conter:
a) projeções vistas em corte dando uma idéia completa do projeto e das formas da
peca;
b) dimensões com as respectivas tolerâncias;

22
 c) indicação de rugosidade superficial das superfícies, através de valores
normalizados (Ra.,Rx, Rmax, etc.);
d) tolerâncias permissíveis de desvios de forma e posição;
e) tipo e especificação do material;
f)peso da peca e tolerâncias de peso, se necessário;
Outras especificações-tratamento térmico, dureza, camadas de proteção
(zincagem, cromação, etc.), balanceamento, etc.
Após todas essas verificações, o desenho devera ser analisado, enfocando-se
agora para o problema da produtividade possível das pecas em função da producao
prevista e do equipamento disponível.
Com relação a estes aspectos, alguns problemas terão que ser analisados, tais como:
• Dificuldades de producao devido a formas construtivas ou tolerâncias do desenho.
Se se constatar dificuldades de grande porte, que poderão encarecer a manufatura
devido a baixa produtividade ou ferramental de alto custo, devera ser seguida a
alteração do desenho original sem alterar a performance da peça.
• Possibilidade de aplicação de métodos de alta producao, quando estes forem
necessários. Tais métodos poderão conduzir a alterações de projeto, tais como
colocação de bossas de referencia para usinagem, reestudo de tolerâncias,
dimensões, etc.
• Um exemplo típico deste tipo de analise é a substituição de estrias cortadas
através de sistema de geração ( caracol) para conformadas,através do sistema de
rolagem a frio.
• Rugosidade superficial coerente com as maquinas-ferramenta disponíveis
(retificadoras, tornos) e aparelhos de medição. Há que se considerar também,
neste tipo de analise, as tolerâncias dimensionais. Neste caso, a analise deve ser
conduzida para que as tolerâncias sejam obtidas em uma única operação de
processo ou, em ultimo caso, com o desmembramento em duas ou mais
operacoes.
• Os desvios de forma (ovalização, conicidade, etc.),e posição ( perpendicularismo,
paralelismo , etc ) devem ser no máximo metade das tolerâncias correspondentes
e devem ser compatíveis com as tolerâncias possíveis de serem obtidas com o

23
 equipamento `a disposição. Caso não seja possível obtê-los com o equipamento a
disposição, dever-se discutir o projeto da peca a fim de se verificar a possibilidade
de adequação ao equipamento. Caso isto não seja mais possível, haverá
necessidade de investimento em maquinas ferramentas mais precisas. Será
necessário conhecer a função de cada peca e suas condições de montagem no
conjunto para equacionar todos esses problemas. Portanto, ao processamento de
usinagem não basta somente um estudo de desenho das pecas em separado,
havendo sempre necessidade de se estudar a unidade a que elas pertencem, alem
das suas funções na maquina montada.

5- Planejamento de Processos - Definição

Define-se o planejamento dos processos de manufatura como um conjunto de

atividades que determinam sistematicamente os estágios pelos quais o produto será
fabricado. O processo de manufatura deverá prover o caminho lógico pelo qual, partindo-se
das especificações do desenho de produto, obtem-se a peça final, mantendo essas mesmas
especificações.

Dentro desse enfoque, pode-se classificar o planejamento de processos em:

1 ) Roteiro de Manufatura

No planejamento do roteiro de manufatura estabelece-se o caminho lógico geral das

operações do processo de fabricação: o roteiro de manufatura define os seguintes
parâmetros:
• Encadeamento das operações.
• Seleção das máquinas-ferramenta por operação.
• Determinação das condições de montagem (set-ups)

24
 .

A figura 3.2 ,abaixo , mostra um exemplo simples de roteiro de fabricação :

Descrição da Operação Máquina

Número de
Operação
10 Facear e centrar Faceadora centradora

20 Tornear Torno mecânico

30 Fresar rasgo de chaveta Fresadora universal

40 Retificar assentos de rolamento Retificadora cilíndrica

50 Rebarbar Bancada

Figura 3.2 . – Seqüência de operações para um eixo

25
2 ) Planejamento das Operações
O processo de fabricação básico de uma peça deverá conter as seguintes

informações:

• seqüência básica ou roteiro de fabricação

• para cada operação de fabricação , croqui com as medidas a serem obtidas

para aquela operação;

• máquina a ser utilizada na operação.

• tolerâncias dimensionais e geométricas;

• ferramental de corte e fixação;

• ferramental de inspeção.

• Condições de manufatura (usinagem, conformação, etc.)

• Geração de programas CN, quando for necessário.

Nesta atividade, detalha-se a operação respectiva, que possibilitará o encadeamento

desta operação com as demais operações do roteiro.
Define-se operações de processo, a uma atividade que compõe a seqüência
ordenada, onde se determina as especificações necessárias, tanto tecnológicas como
operacionais. Pode ainda ser definida “operação de processo” a uma parte do processo
de manufatura de uma única peça (ou grupo de peças ) que permite repetição constante ,
sendo executadas em outras peças iguais fixadas e localizadas da mesma maneira.

As operações podem ser classificadas em :

a ) Operações simples: são as que são caracterizadas pela usinagem de uma

única superfície de uma ou várias peças, por uma ou várias ferramentas iguais ;

como exemplo pode se citar:

• torneamento com uma (1) ferramenta;

26
 • furação simples de um (1) só furo;

• retificação de um (1) diâmetro isoladamente ou diâmetro e uma (1) face

com o mesmo rebolo.

b ) Operações múltiplas: são caracterizadas pela usinagem de várias superfícies

em uma ou várias peças por uma ou várias ferramentas de corte, ou ainda, pela

usinagem de uma superfície única em uma ou várias peças com várias ferramentas

diferentes. Como exemplo:

• frezamento de faceamento em várias peças fixadas no mesmo

dispositivo;

• retificação plana de várias peças presas em placa magnética;

• furação de vários furos simultâneamente em furadeiras múltiplas;

• torneamento em tornos automáticos monofusos multi-ferramentas;

• copiagem e sangramento de canais em tornos a comando numérico;

• usinagem de torneamento em tornos multi-fusos, etc.

As operações de processo podem ser classificadas como :

• Conformação - forjamento, estampagem, etc.
• Tratamentos - cementação, têmpera, etc
• Tratamentos superficiais - depósito de cromo, níquel, etc.
• Montagem - submontagem, montagem de subconjuntos, etc.

Assim são definidos para cada operação:

• Cotas principais e secundárias da operação.
• Seleção de ferramentas e dispositivos de fixação.
• Seleção de dispositivos e calibradores para manter-se a
• Qualidade da operação.
• Condições de manufatura (usinagem, conformação, etc.)

27
 • Geração de programas CN, quando for necessário.

c ) Operações fundamentais
Na determinação do roteiro e do processo de fabricação , é necessário definir-se quais
as operações que são consideradas essencias , sem as quais a peça não será fabricada
mantendo-se a necessária correlação bi-univoca com o se desenho de produto respectivo .
Assim , define-se :
Operações fundamentais : são as operações indispensáveis ao processamento da
peça., e que atendem as especificações contidas no projeto das peças .
A omissão de qualquer uma das operações fundamentais provocará a interrupção da
usinagem sem possibilidades de continuidade. É importante ainda, que estas sejam

colocadas em ordem cronologia para evitar problemas de seqüência lógica de

processamento.

São fundamentais todas as operações que definem as medidas finais da peças,

assim como suas características metalúrgicas, rugosidade superficial e desvios

geométricos, de acordo com as especificações do desenho de produto. Exemplificando :

• retíficas finais tanto internas como externas, que definem medidas finais de
diâmetro e face;

• lapidação e brunimento para especificação de rugosidades superficiais;

• tratamento térmico para especificação de dureza e profundidade de casca

de cementação, nitretação ou cianetação em aços de baixo carbono;

• fresamento de rasgos e canais que não sofrerão retífica posterior;

• operação de acabamento de dentes de engrenagem, quando houver

(shaving, roll-shaving, retificação, etc.);

• mandrilamentos de furos de precisão para garantir dimensões e posições

relativas entre furos;

• furação e rosqueamento .

28
 Também são consideradas como fundamentais operações intermediárias que

permitam a execução das operações finais, assim como operações iniciais para criação

do sistema de referência.

Assim, tem-se:
1
o torneamento de eixos (e engrenagens ≅ 1 ), a partir da peça em bruto, seja
D
forjado ou barra. Normalmente, dependendo das tolerâncias e precisão das
máquinas, é possível obter-se algumas dimensões finais;

o corte de dentes para posterior acabamento. Para o caso de estrias, o corte é

considerado como operação final;

o operação de facear e centrar, que definam sistema de referência;

o operações de facear em peças não assimiláveis a sólidos de revolução, que

também definem o sistema de referência.

Ressalta-se mais uma vez que as operações fundamentais terão sempre que ser

colocadas em ordem lógica de execução. Assim, por exemplo, não é possível acabar-se

os dentes de engrenagem por “shaving” após tratamento térmico, retificar-se os diâmetros

sem o prévio tratamento, tornear-se sem facear e centrar, mandrilar furos de precisão

sem referência usinadas, etc. A ordenação lógica das operações fundamentais será feita

mediante a aplicação das Regras de Precedencia , que serão apresentadas a seguir .

Após a execução de todas as operações fundamentais de processo, a peça deverá

estar pronta para ser conferida contra o desenho do produto.

Dentro da definição geral de operações fundamentais , estas podem ser

classificadas em :

c.1- Operações iniciais

São aquelas que introduzem o sistema inicial de referência a ser seguido nas
operações seguintes do roteiro de fabricação.Sempre que possível, o sistema de referência

29
introduzido para o roteiro de manufatura deverá ser o mesmo que foi adotado no projeto da
peça correspondente.
Exemplificando, quando se manufaturar um eixo, o sistema de referência adotado no
seu projeto serão os assentos de rolamento, gerando a correspondente linha de centro;
sempre que possível, a operação inicial deverá manter esta referência; caso não seja
possível, adota-se a criação de centros em operação de faceamento e centragem, causando
acúmulo de tolerância entre a referência criada no projeto da peça e a referência adotada
para a sua manufatura.

c- 2 Operações Intermediárias

São as operações do roteiro de fabricação, cujas dimensões, e especificações não

são as finais, constantes do desenho da peça.Exemplificando, na usinagem do eixo citado
anteriormente, as operações de torneamento irão determinar dimensões, desvios
geométricos, rugosidade, etc., com variações maiores que as finais constantes não desenho
da peça.As tolerâncias e especificações deverão ser compatíveis com a capacidade do
processo sendo executado.

c.3 Operações Finais

São as operações do roteiro que determinam as dimensões, tolerâncias e

especificações constantes no desenho da peça.
As operações finais determinam as especificações pelas quais se possa estabelecer
relação bi-unívoca entre as especificações do desenho da peça e a respectiva
especificação da peça física.
Entre cada dimensão intermediária relacionada a dimensão final, deverá haver
dimensionamento de sobremetal e tolerâncias intermediárias, que permitem a eliminação
dos desvios correspondentes à operação anterior do roteiro, e a fixação das especificações
da operação sendo executada. As operações fundamentais , ordenadas segundo regras
de precedencia , constituem o roteiro fundamental de fabricação da peça em questão .
A figura 3.3 esquematiza a seqüência detalhada acima.

30
 DIMENSÕES

TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

DESENHO TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS

TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE
SUPERFICIAL

ESPECIFICAÇÕES - T°T°
SUPERFICIAL
PEÇA EM
BRUTO

OPERAÇÕES INTRODUÇÃO AO SISTEMA DE

INICIAIS REFERENCIA DE MANUFATURA

SOBREMETAL

DIMENSÕES INTERMEDIÁRIAS
OPERAÇÕES
TOLERÂNCIAS COMPATÍVEIS A
INTERMEDIÁRIAS
OPERACÃO

TRATAMENTO TÉRMICO E
QUIMICOS
USINAGEM ALTA TAXA DE
OPERAÇÕES
REMOÇÃO
FINAIS
USINAGEM BAIXA TAXA DE
REMOÇÃO

DIMENSÕES

TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

PEÇA TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS

TOLERÂNCIAS RUGOSIDADE
SUPERFICIAL
ESPECIFICAÇÕES - T°T°
SUPERFICIAL

Figura 3.3.: Roteiro fundamental de fabricação de peças

d ) operações complementares:

31
 São operações que são criadas por conseqüência da execução das operações

fundamentais, ou ainda por serem necessárias para que seja possível a execução da

operação fundamental. Podem ser consideradas operações complementares :

d.1- Rebarbação: após a usinagem de frezamento de rasgos, furação, corte de

dentes, chanframento de dentes, torneamento de faces após brochamento de furos

, forma-se rebarbas que deverão ser eliminadas. Esta eliminação deve ser feita

através de operações de rebarbar, seja em bancada com a peça parada ou em

torno mecânico adaptado para este serviço.A rebarbação é feita utilizando-se

limas manuais ou rotativas, montadas em rebarbadoras pneumáticas.

Pode-se ainda utilizar máquinas especiais para rebarbação, projetadas

especialmente para este fim, utilizando-se bedames especiais, escovas de aço

rotativas. Para produções em alta escala, pode tornar-se compensadora a

rebarbação por processos eletroquímicos.Sua produção e qualidade são bastante

satisfatórias, porém o investimento inicial em equipamentoe ferramental é bastante

alto, sendo possível sua amortização para produções de processo, de difícil

solução, visto ser quase sempre manual e de baixa produtividade, o que ocasiona,

em médias e altas séries, a contratação de excesso de mão de obra, onerando o

custo final.

d.2 - Lavar: São operações geralmente empregadas nos seguintes casos:

1 ) antes do acabamento final dos dentes de uma engrenagem pelo

processo de “rasqueteamento rotativo (shaving)”, afim de eliminar

cavacos e corpos estranhos que possam ficar entre os dentes a

serem acabados. Devido a alta pressão de contacto neste tipo de

usinagem, a intereferência desses corpos estranhos poderia danificar

32
 o cortadores “shaver”.

2) antes da entrada da peça para tratamento térmico, quando houver

necessidade desta operação prende-se à alteração provocada pelo

óleo de corte na atomosfera carbirizante doforno, com dimunuição ou,

em casos extremos, eliminação da camada cementada, em aços de

baixo carbono (SAE 1020, 1620, etc.).

3) após a peça pronta, para armazenagem ou montagem. Neste caso,

em peças de aço ou ferro fundido, é também acrescentado um banho

de óleo anti-oxidante, para evitar ferrugens.

d3 ) Marcação de número, símbolo e data:

Em fabricação de peças ou conjuntos onde haja possibilidade de

reposição ou falhas em trabalho,em alguns casos é exigida a

identificação da peça através de seu número, data de fabricação, etc.

Neste caso, são incluídas operações de marcação de números, datas,

identificação, sempre antes de

tratamento térmico.

e) Operações auxiliares:

São executadas para correção de erros introduzidos por operações fundamentais,

ou ainda, para permtir a execução de operações fundamentais. Assim,

dependendo do tipo de peça, pode-se ter:

e.1) Retíficas operacionais

Operações introduzidas para permitir operações fundamentais posteriores, e que

têm a função de eliminar erros geométricos (paralelismo, concetricidade,

perpendicularismo), ou diminuir campo de tolerâncias que foram obtidos através de

uma operação anterior, mas que são, porém, insuficientes para a qualidade

33
requerida na operação a ser executada. São bastante empregadas nos seguintes

casos:

corte de dentes ou estrias em eixo ou engrenagem que sofreu

operação de torneamento, nestes casos, a retífica introduzida em

diâmetro e faces irá reduzir ao mínimo indispensável as tolerâncias

de

concetricidade entre o diâmetro de fixação e a face de encosto com o

respectivo diâmetro primitivo da engrenagem.
o

conformação a frio de estrias, onde o diâmetro a ser rolado a frio
deve
ter tolerância estreita com qualidade 1T-6.

referências de encosto ou localização para dispositivos em operações

de peças não assimiláveis a sólidos de revolução, (garfos de engate,
setores, alavancas, etc.).

e.2) Lapidação de centros

A referência de localização na fabricação de um eixo,são os centros criados na

operação de facear e centrar. É sabido também que, qualquer erro introduzido nos

centros irá determinar variações de remoção de material, provocando inclusive

manchas na peça retificada final. Quando são feitos tratamentos térmicos, os

centros sofrem deformações que podem introduzir erros de montagem na

retificação final, surgindo daí a necessidade de sua lapidação com rebolos

abrazivos ou pasta de rebolos, onde são eliminadas as irregularidades da

superfície cônica do centro, permitindo contacto uniforme deste com o ponto de

retificadora.

34
 e.3) Desempenamento de eixos após tratamento térmico

Operação destinada a corrigir os empenamentos excessivos devidos à deformação

de tratamento térmico, o que ode provocar falha de material nas operações finais.

Deve ser feita sempre após a lapidação de centros.

As operações auxiliares são introduzidas devidas principalmente, à impossibilidade

do equipamento existente em atender às especificações do desenho de produto da

peça. A sua introdução sempre provoca a oneração do processamento,

devendo,portanto, serem evitadas .

Operações opcionais: são, como o próprio nome indica, necessárias somente em alguns
lotes de peças, sendo desnecessárias em outros. A sua participação no processo
produtivo é ocasional, sendo utilizada somente em condições especiais, tais como:

a) desempenamento de eixos em bruto, sejam forjados ou em barras, antes da operação

de facear e centar, devido a um empenamento excessivo que poderia causar falta de
sobremetal nas operações subsquentes da usinagem;
b) retratamento de peças por problemas de deformação excessiva de tratamento térmico,
ou ainda por este não ter atingido as qualidades metalúrgicas indispensável nas
peças.
c) existem casos onde uma certa operação pode ser feita em duas máquinas diferentes,
dependendo da carga de cada uma das máquinas, o que pode dar maior versatilidade
à produção naquela operação específica.

As operações opcionais também devem ser evitadas, pois que irão aumentar os
intens ferramental em consumo, com um conseqüente aumento de invetário. Outro
incoveniente que elas apresentam, é viciar a Produção em processos de manufatura de
mais simples controle, apensar de menos produtivo, freiando-se a evolução de processos
mais modernos. É o caso típico de introdução de equipamentos e máquinas mais
sofisticadas que exisgem, para sua perfeita utilização, de aprendizado e suas técnicas de
operação. As vezes torna-se mais cômodo recorrer a uma operação opcional pelo sistema
antigo de usinagem, prática que deve ser evitada a qualquer custo.

Operações de Inspeção: são operações necessárias para a verificação da qualidade das

peças em fazes críticas da usinagem, tais como:

a) antes da entrada da peça para tratamento térmico, quando houver.

b) verificação de dureza e características metalúrgicos após a peça tratada termicamente.
c) inspeção final após a pela pronta.
d) para engrenagens de precisão, acabadas em “shaving”, verificação dimencional antes
desta operação.

35
 O ferramental de inspeção nas operções supracitadas, deverá ser especificado
pela respectiva operação de inspeção.
O processo completo de uma peça será sempre composto de:

1 – Operação Fundamentais;
2 – Operações Auxiliares;
3 – Operações Complementares;
4 – Operações Opcionais;
5 – Operações de Inspeção.

Há que se ressaltar, no entanto, que um processo de manufatura é sempre um

trabalho criativo de engenheiros e técnicos em manufatura, sendo, portanto, impossível
prever normas rígidas para todos os casos de seu planejamento. Em muitos casos, novas
soluções de produção ou novos tipos de equipamento são desenvolvidos como resultado
da inciativa deste grupo de trabalho. O processo será tanto mais preciso e econômico
quanto for o conhecimento tecnológico e organizacional da equipe designada para esta
função.

6 - Regras de Precedência

Na atividade de planejamento de processos, conforme já foi definido, estabelece-se o

caminho lógico para encadeamento das operações do roteiro de fabricação.
Para que se possa estabelecer este encadeamento e ordenação, são fixadas regras, que
devem ser atendidas para definir a lógica estruturada do roteiro. Essas regras serão
denominadas regras de precedência, desenvolvidas a partir do conhecimento dos
principais parâmetros que constituem a tecnologia de manufatura, tais como:

• Tolerâncias especificadas
• Dispersões do sistema máquina - ferramenta - dispositivo - peça
• Capacidade dos processos, obtidos através das técnicas de controle
estatístico dos processos
• Determinação de sobremetal entre operações do roteiro.

As regras de precedência, por serem regras de lógica estruturada, seguem e hierarquizam o

conhecimento adquirido nos diversos processos de manufatura, levando-se em conta as
teorias de usinagem, conformação, montagens, pintura, disposição de metais e tratamentos

36
térmicos; levam ainda em conta as teorias de acúmulo de tolerância, capacidade de
processos, etc.
As regras de precedência aplicadas aos processos de manufatura são um caso particular
das regras de precedência aplicadas as atividades dos processos de negócio.

As regras de precedência são enumeradas na tabela 3.1:

1. A última operação do roteiro deve gerar a peça, a qual deve ser equivalente
ao respectivo desenho.
2. As especificações finais são obtidas de acordo com a capacidade dos
processos
3. A evolução da precisão do roteiro vai dos processos menos precisos para os
mais precisos
4. A colocação lógica e ordenada das operações do roteiro depende da
limitação dos processos
5. As tolerâncias e especificações devem manter compatibilidade com as
dispersões do sistema máquina - ferramenta - dispositivo - peça
6. A condição necessária para que uma determinada operação do roteiro seja
efetivada consiste que ela permita a execução das operações posteriores,
encadeadas a ela
7. A condição suficiente para que uma determinada operação do roteiro seja
efetivada é que ela própria seja executada a partir das operações anteriores
do roteiro de fabricação

Tabela 3.1 – Regras de Precedência

A seguir , serão detalhadas as regras de precedência , com suas respectivas conexões com
as tecnologias e metodologias correspondentes :
Regra de precedência 1 - A última operação do roteiro deve gerar a peça, a qual deve
ser equivalente ao respectivo desenho.
Esta regra estabelece que a última operação do roteiro de manufatura deverá gerar a peça ,
que deverá ser equivalente ao seu respectivo desenho

37
Regra de precedencia 2 - As especificações finais são obtidas de acordo com a
capacidade dos processos.
Esta regra estabelece que , após a determinação da operação final , conforme explicitado na
regra 1 , é necessário selecionar-se das maquinas-ferramenta, dispositivos, ferramentas de
corte , numa verificação da capacidade de processo , a dispersão de características (
dimensões, tolerâncias dimensionais, tolerâncias geométricas , rugosidade superficial ,
caracteristicas mecânicas de dureza superficial , etc ) do sistema MFDP ( maquina-
ferramenta , ferramenta de corte, dispositivo de fixação , alem da própria peça ), esteja
contida dentro de valores aceitáveis e compatíveis com as tolerâncias correspondentes . As
informações da capacidade de cada processo de manufatura devem estar residentes na
base de dados das tolerâncias de manufatura .
Regra de Precedencia 3 - A evolução da precisão do roteiro vai dos processos menos
precisos para os mais precisos.
Esta regra leva em consideração a capacidade do sistema MFDP – maquina ferramenta-
ferramenta de corte- dispositivo de fixação – peça ) , e a sua respectiva dispersão , para
facilitar a ordenação das operações . Esta regra será mais facilmente aplicada quando for
disponível um banco de dados com as capacidades dos processos para cada sistema
MFDP..
Regra de precedência 4 - A colocação lógica e ordenada das operações do roteiro
depende da limitação dos processos.
Esta regra considera que os processos de manufatura tem as suas limitações naturais .
Assim, operações de frezamento, mandrilamento, furação, alargamento são executados
sem movimento das peças e com movimento das ferramentas de corte , enquanto que
operações de torneamento podem ser executadas em certas faixas de dureza superficial,
operações de retifica devem ser executadas com baixas remoções de sobremetal e
ferramentas multicortantes ( rebolos ) e assim por diante .
Regra de precedência 5 - As tolerâncias e especificações devem manter
compatibilidade com as dispersões do sistema máquina - ferramenta - dispositivo –
peça.
Esta regra estabelece o critério de seleção dos sistemas MFDP , que geram as dispersões
das caracterisiticas do produto, as quais devem ser menores que as tolerâncias

38
especificadas na operação . Os desvios gerados a partir das dimensões nominais das
características de qualidade resultam da ação conjunta dos dispositivos para fixar e localizar
as peças , dos suportes das ferramentas de corte e da peça propriamente dita . Esta
dispersão é resultado da ação combinada de desvios sistemáticos e aleatórios . Desvios
sistemáticos são aqueles que se repetem regularmente, sendo detectados por um critério
conhecido e pré-estabelecido ( ex: desgaste do fio de corte de ferramentas ).Desvios
aleatórios são definidos como os que ocorrem durante o processo produtivo, como
consequencia da ação de um grande número de fatoresde mesma ordem de grandeza . e
mutuamente independentes , sem qualquer interrelação entre eles . Os fatores que
influenciam os desvios aleatórios são o aumento de temperatura do sistema MFDP,
vibrações , entre outros . A caracterização de um fator particular como aleatório ou
sistemático é difícil , dependendo bastante das condições internas a operação sendo
executada . O desvio total deve ser menor que as tolerâncias especificadas na operação
.Em empresas com organizações tecnológicas estáveis, o conjunto de informações
correspondentes aos desvios do sistema MFDP devem estar disponíveis nos bancos de
dados tecnológicos .
Regra de Precedência 6 - A condição necessária para que uma determinada operação
do roteiro seja efetivada consiste que ela permita a execução das operações
posteriores, encadeadas a ela.
Esta regra é aplicada para permitir a sequencia de operações após a execução de uma
determinada operação. Cada operação , seja ela final ou intermediária, deve prover as
especificações dimensionais, geométricas e metalúrgicas .Ela será atendida quando os
parâmetros projetados para a operação permitem a execução das operações susequentes ,
através da obtenção de suas especificações . Em operações de usinagem, a viabilização da
operação é obtida através do dimensionamento correto de sobremetal a ser removido nas
operações subseqüentes do roteiro, para atingir as tolerâncias dimensionais, geométricas e
de rugosidade superficial, além da camada metalurgicamente afetada . A mínima espessura
de sobremetal Sn entre duas operações é aquela que assegura a qualidade da superfície
usinada ao mínimo custo de processamento. Os valores do sobremetal mínimo Sm entre
operações é obtido aplicando-se um fator de segurança k , para compensar variações tais

39
como a idade da máquina ferramenta, seleção aleatória das maquinas ferramentas na
operação normal de uma fábrica, entre outros . Resulta-se então que :
Sm = k.Sn
Adotando-se a sequencia de duas operações encadeadas i , i+1 , onde :
Ti – tolerancia da operação i ,

Ti +1 – tolerancia da operação i +1 ;

Sm – Remoção minima de materialentre as operações i and i +1;

SM – Maxima remoção de material entre as operações i and i +1 ;

D iM – Maxima dimensão da peça na operação i ;

Dim -- Minima dimensão da peça na operação i ;

Di+1M - Maxima dimensão da peça na operação i+1;

D1+1m –Minima dimensão da peça na opeeração i+1,

Pode-se estabelecer que a máxima dimensão Di+1M da operação a ser executada é igual
a mínima dimensão Dim acrescentado da mínima remoção de sobremetal Sm . A minima o
da operação sendo executada Di+1m é igual a máxima dimensão da operação sendo
executada DiM mais a máxima remoção de material SM . A máxima remoção de material SM
é igual a minima remoção de material Sm acrescentada das tolerâncias operacionais Ti e
Ti+1 ., ou seja :
Di+1M = Dim + Sm
Di+1m = DiM + SM
Sm = Sm + Ti + Ti+1
O mesmo raciocinio é aplicado para um roteiro consistindo de n operações . Os
parâmetros a serem determinados nas operações encadeadas segue o procedimento
anexo . Para se aplicar convenientemete a regra de precedência 6 , é necessário dispor-
se de base de dados com os dados de tolerâncias operacionais e sobremetais .

Regra de precedência 7 : A condição suficiente para que uma determinada operação

do roteiro seja efetivada é que ela própria seja executada a partir das operações
anteriores do roteiro de fabricação.

40
A regra de precedência 7 é aplicada para viabilizar a própria operação , provendo as
especificações da operação anterior i- 1 . As mesmas considerações desenvolvidas para a
operação anterior i-1 e a operação i do roteiro de fabricação .

A figura 3.4 mostra as relações explicitadas nas regras de precedência 6 e 7

Figura 3.4 – Encadeamento entre Sobremetais Mínimos e Máximos e Tolerancias

operacionais entre as operações i-1 , i e i+1

A aplicação das regras de precedência devem seguir a lógica de ordenação do roteiro .

Assim , as regras 1,2,3,4 definem a sequencia das operações , enquanto que as regras
5,6,7 detalham as operações do roteiro . É importante ressaltar que a disponibilização dos
bancos de dados de tolerancias de cada tipo de operação, remoção de material entre
operações, características de dispersão do sistema MFDP . O conhecimento estruturado
das operações de manufatura, limitações e características das respectivas operações
devem ser disponibilizadas nos bancos de dados tecnológicos da empresa .

41
7 – Metodologia de encadeamento de operações no roteiro de manufatura .

A maioria das referencias de literatura foca o desenvolvimento do processo de

manufatura em si mesma, com enfoque fenomenológico, sem buscar interação as
características dos vários processos com a ordenação lógica das operações com o roteiro
de manufatura.ação .A ordenação e encadeamento das operações do roteiro usando-se
regras de precedencia tem a intenção de criar um “ framework “ para a ordenação lógica das
operações , repondo o conhecimento tácito que provem da experiencia dos engenheiros e
técnicos de manufatura por conhecimento estruturado .A metodologia de geração de
operações e roteiros é composta dos seguintes passos :
Passo 1- Determinação da última operação, tal que esta permita que se obtenha as
especificações do projeto da peça .
Este passo define as especificações a serem obtidas na última operação , tal que as
especificações da peça obtida nesta operação são idênticas das características do projeto
da peça .Neste passo , são aplicadas as seguintes regras de precedência :
a)Regra de precedência 1- As especificações do projeto da peça devem ser univocamente
obtidas nas operações finais do roteiro de manufatura .
b)Regra de precedência 2 – A sequencia das operações deve atingir as especificações finais
, ou seja , as operações que determinam as especificações metalúrgicas devem preceder as
operações que determinam as especificações dimensionais e geométricas finais.
c)Regra de precedência 5 – Após a seleção das máquinas-ferramenta, ferramentas de corte,
dispositivos de fixação, etc, para se atingir especificações que se enquadrem dentro das
dispersões das características de qualidade do sistema MFDP , estabelece as tolerâncias a
serem atingidas , determinando a necessidade de uma ou mais operações , tais como
operações de desbaste e acabamento .
Passo 2 – Determinação da primeira operação do roteiro de manufatura .
Para se determinar a primeira operação do roteiro , deve-se aplicar as seguintes regras de
precedencia :

42
a)Regra de precedência 3 – O processo de manufatura deve ser selecionado deve operar
com tolerâncias maiores que as especificações dimensionais, geométricas e metalúrgicas da
peça em suas operações finais .
b)Regra de precedência 4 – Seleciona-se a geometria da peça em bruto que melhor se
ajuste com a geometria da peça em suas operações finais .
c)Regra de precedência 6 – A operação atual permite que as operações subseqüentes do
roteiro tem capacidade de manter suas especificações .Neste caso , levando-se em
consideração as tolerâncias operacionais e de tratamento térmico da peça em bruto, será
necessário dimensionar o sobremetal a ser removido nas operações subseqüentes, assim
como a operação de tratamento térmico para se atingir as especificações das operações
metalúrgicas finais .
Passo 3 – Determinação das operações intermediárias .
O roteiro é completado com a determinação das operações intermediárias, colocadas entre
a primeira e última operação. As operações intermediárias complementam e asseguram a
obtençãodas especificações finais das peças , a partir das especificações da operação
inicial. As operações intermediárias são dimensionadas aplicando-se as seguintes regras de
precedência :
a)Regra de precedência 2 – Conforme explicado anteriormente
b)Regra de precedência 3 – estabelece a evolução da precisão dos processos de
manufatura .
c)Regra de precedência 4- Estabelece as limitações dos processos da sequencia de
operações .
d)Regra de precedência 5 –Estabelece a tolerância a ser obtida para atender o sistema
MFDP.
e)Regra de precedência 6 – Estabelece as necessidades do projeto das tolerâncias
operacionais i e i+1, determinando os sobremetais máximos e mínimos para a operação i+1
f)Regra de precedência 7 –Estabelece as condições de dimensionamento das operações i e
i+1, dimensionando o sobremetal a ser estabelecido para a operação i-1 , a ser removido na
operação i.
A aplicação da metodologia detalhada acima facilita o encadeamento lógico das operações ,
facilitando , portanto , a geração estruturada do roteiro de manufatura .

43
As atividades de geração de roteiros de manufatura e o respectivo detalhamento das
operações , com especificações dimensionais, geométricas e metalúrgicas ainda são feitas
com o conhecimento tácito dos engenheiros e técnicos de manufatura.Esta condição conduz
ao dimensionamento de roteiros e operações de modo praticamente individual , bastante
dependente do nível de conhecimento tácito e da criatividade desses profissionais. O
desenvolvimento de roteiros e operações , baseado num conjunto de regras de precedência,
impõem uma sequencia lógica , baseada em conhecimento estruturado, determinando as
espécificações, encadeamento e ordenação das operações e seleção de tolerâncias e
sobremetais entre operações . A utilização de várias bases de dados e conhecimento, e a
sua aplicação nos passos metodológicos e nas regras de precedência proverá condições de
desdobramento deste conhecimentopara engenheiros e técnicos de manufatura, permitindo
também a automação da geração do planejamento de processos através de recursos
computacionais ( Planejamento de Processos com Auxilio Computacional – Computer Aided
in Process Planning – CAPP ).

8-Exercicio de Aplicação .
Para exemplificar a aplicação das regras de precedência na ordenação das operações, será
utilizada uma única dimensão de uma determinada peça, conforme figura 3.5.

0 0,05

0,02

m 0,02
50

MATERIAL ABNT: 1020

DUREZA SUPERFICIAL:
44 58 - 62 RC
 Figura 3.5.: Uma dimensão em peça genérica

Evidentemente, peças são compostas de uma quantidade muito maior de dimensões e

especificações. A aplicação das regras de procedência em uma única dimensão, com as
respectivas especificações e tolerâncias simplificará seu entendimento.

Ainda para simplificar o entendimento, serão determinadas as operações do roteiro, a partir

de passos encadeados, a saber:

1º Passo: Determinação da última operação, tal que a peça esteja de acordo

com as especificações do desenho.

Regra de Precedência aplicada 1ª

As especificações são:

* Dimensão - diâmetro- 50 mm

* Tolerância dimensional: 0,04mm

* Tolerância geométrica: 0 0,05

0,02
* Tolerância Rugosidade: R =
A

* Dureza Superficial: 58 - 62 RC

Deve-se considerar que:

45
1. A especificação de dureza superficial de 58-62 RC conduz à escolha de processos de
usinagem com baixa taxa de remoção de material. Neste caso aplica-se a regra de
precedência nº 4.

2. De acordo com esta regra, não será possível prever-se um processo de usinagem com
alta taxa de remoção de material (torneamento, por exemplo), pois este processo é
incompatível com a dureza superficial de 58RC a 62RC.

Os processos de fabricação com baixa taxa de remoção de material são:

* Retificação
* Brunimento
* Lapidação

A escolha do processo mais adequado é feita aplicando-se a regra de precedência nº 2.

Através do conhecimento dos processos citados, sabe-se que o que mais se ajusta às
especificações das tolerâncias dimensionais, geométricas e de rugosidade superficial é o
processo de retificação.
Ainda de acordo com as regras de precedência 1 e 4, a especificação metalúrgica deve
preceder à especificação dimensional; as operações de tratamento térmico possíveis são:

* Têmpera
* Cementação e têmpera
* Nivelação e têmpera
* Cianetação e têmpera

A aplicação da regra de procedência 2, determina o processo de cementação e têmpera,

levando-se em conta a especificação do material (ABNT 1020).

Assim, após o 1º passo, o roteiro fica esquematizado como segue, na figura 3.6

46
.

CEMENTAÇÃO E
n-1
TÊMPERA

n RETIFICAÇÃO

+- 0,02
50
0 0,05

0,02

MATERIAL ABNT 1020

RC 58 - 62

Figura 3.6.: Determinação das operações finais do roteiro de manufatura

2º passo: Determinação da primeira operação

A determinação da 1ª operação depende da extensão e abrangência do roteiro.

Normalmente, em roteiros de usinagem, determina-se a peça no seu estado bruto (sem
usinagem), da qual se iniciará o roteiro com a primeira operação. No caso do exemplo sendo
desenvolvido, adotar-se-á como primeira operação, aquela que gera a peça em bruto.

Aplicando-se as regras de precedência 3 e 4, pode-se afirmar que:

1. A peça na condição inicial deve permitir a obtenção das especificações iniciais.

47
2. A condição inicial deve-se compatível com os processos de fabricação que permitem a
sua obtenção.

Assim, os processos de fabricação possíveis são:

* Laminação
* Trefilação
* Forjamento

Como a peça inicial é cilíndrica, assim como a peça final, a escolha poderia ser entre os
processos de laminação e trefilação.

Para o exemplo será escolhido o processo de laminação.

Portanto, após o segundo passo, o roteiro ficará esquematizado conforme figura 3.7

RETIFICAÇÃO
n

CEMENTAÇÃO E
TÊMPERA
n-1

n - 2 LAMINAÇÃO

Figura 3.7: Determinação da operação inicial do roteiro de manufatura

48
3º Passo: Determinação das operações intermediárias.

A determinação das operações intermediárias, colocadas entre a primeira e última operação

do roteiro, devem ser suportadas pelas regras da precedência 2 (capacidade dos
processos), 3 (evolução de precisão), 6 e 7.

Aplicando-se ao exemplo tem-se:

1. Deve-se remover material (sobremetal) antes da operação de cementação e têmpera,

conforme a regra de precedência 2; após a operação de tratamento térmico, não será
possível utilizar-se processo de alta taxa de remoção de material.

2. O processo escolhido deve conseguir dispersões maiores que a operação final de

retificação.

3. A operação será feita numa superfície cilíndrica externa.

Diante disso, a operação selecionada será de torneamento.

As regras de precedência 6 e 7 determinam que a dimensão e tolerâncias escolhidas para

a operação de torneamento seja intermediária à dimensão final e à dimensão inicial.

Portanto, após o 3º passo, o roteiro ficará esquematizado conforme figura 3.8

49
 OP. INICIAL n-3 LAMINAÇÃO

OP. INTERMED. n-2 TORNEAMENTO

OP. FINAL n-1 CEMENTAÇÃO E

TÊMPERA

OP. FINAL n RETIFICAÇÃO

Figura 3.8.: Determinação da operação intermediária do roteiro de manufatura

Da mesma maneira, as regras de precedência devem ser aplicadas na ordenação do roteiro

de fabricação de peças mais complexas, com mais de uma dimensão ou especificação.

50
3.5- Medidas do Trabalho - Tempos

1 - Tempo Padrão

O conceito de tempo standard (ou padrão) como medida do trabalho foi criado no
início do século, através dos estudos de Taylor, Gilbert, etc.Ele foi aplicado inicialmente em
todas as operações e atividades feitas no chão de fábrica; apesar das atuais mudanças de
organização, o seu conteúdo básico pode ser ainda aplicado, principalmente para a
formação da base de dados, necessária para o dimensionamento de instalações e controles
gerencias.
Assim, serão dados a seguir os principais conceitos e definições de tempos padrão

O tempo T necessário para uma operação do ciclo de manufatura é definido como:

Matematicamente, tem-se:

ts tp (1)
T = m +

onde:

t s - tempo de montagem correspondente à preparação da máquina para a peça

m - quantidade de peças fabricadas no lote

t p - tempo padrão (por peça)

a. O tempo de montagem t s na preparação de manufatura inclui todo o tempo gasto

pelo operador ou montador da máquina. Será utilizado somente uma vez para um lote de
peças. O tempo de montagem t s compreende:

51

tempo necessário para se familiarizar com o desenho da peça ou folhas de
processo;

tempo de preparação do local de trabalho, equipamento, dispositivos e ferramentas;

tempo para montar a máquina;

tempo para receber as peças e transportá-las até o local de trabalho.

tempo para desmontar a máquina após o lote usinado e devolver o ferramental até o
depósito;

tempo para limpar a máquina, colocar em ordem o local de trabalho, etc.

b. O tempo padrão t p pode ser expresso por:

t p = t p r + th + t I + t f (2)

Detalhando-se a expressão (2) tem-se:

iTempo de processamento básico t pr

É utilizado para se alterar a forma, tamanho, condição de acabamento superficial, a
estrutura do material, da peça em bruto ou proveniente de operações anteriores, ou ainda,
da troca de posições das peças componentes, quando se tratar de operações de montagem.
O tempo de processamento básico é chamado tempo de máquina, o qual, quando
efetivado através de máquinas-ferramenta, prensas, fornos, etc., sem a participação direta
do operador. Se o trabalho for feito pelo operador sozinho, sem uso de equipamento, o
tempo de processamento básico é chamado de tempo manual. Será chamado de tempo

52
manual e de máquina quando o trabalho é feito com a ajuda de máquina e a simultânea
participação do operador.
É evidente da fórmula (2) que o tempo padrão somente pode ser estabelecido após a
determinação de seus componentes, como o tempo de processamento básico t pr e o tempo
de carga e descarga t h . O tempo de carga e descarga pode ser obtido através da
observação dos movimentos do operador ou através de tabelas experimentais.
O tempo de máquina t m normalmente pode ser determinado pelas equações conhecidas da
usinagem dos metais, quando se tratar de operações de usinagem. Exemplificando a fórmula
básica em operações de torneamento será:

km = l . k
va . j . s

onde:

l - comprimento necessário de curso da ferramenta de corte com referência à peça,

ou da peça com relação à ferramenta.

k - número de passes necessários

v - velocidade de avanço da ferramenta (m/min)

a

j - rotação ou cursos totais (ida/volta) da peça ou ferramenta (rpm ou cursos/min.)

s - Avanço da ferramenta de corte ou peça por rotação da árvore da máquina

ou curso total (mm/volta).

53
 Figura 3.9 : Componentes do Curso L

Geralmente, o curso L da ferramenta é a soma de diversos componentes (figura 3.9 ).

L = l + L + l2
1 p

onde:

l1 - curso adicional da ferramenta antes de tocar a peça, feita em avanço rápido.

Lp - comprimento usinado da peça.

l2 - curso adicional de saída da ferramenta das peças em avanço rápido.

A fórmula (7) altera sua expressão dependendo do tipo de máquina-ferramenta ou

equipamento no qual o trabalho é feito; mantém-se, entretanto, a sua essência fundamental.
O valor de j será calculado em operações de torneamento.

j = 1000 v
d

54
onde:

v - velocidade de corte (min)

d - diâmetro da peça sendo usinada (mm)

Portanto, a fórmula (6) será expressa por:

t = d.l. k
m 1000v . s

Deduções análogas poderão ser feitas para operações de fresamento, furação,

alargamento, mandrilamento e outras, utilizando-se da formulação já conhecida na
Usinagem dos Metais.
Os dados iniciais para o cálculo de t pr são obtidos a partir dos desenhos das peças, folhas
de processos, tabelas de avanço e rotações, características de processamento e dados
correspondentes às características de máquina-ferramenta e ferramentas de corte.
Os valores mais difíceis de serem estabelecidos são os tempos manuais, visto que os
tempos necessários para o operador perfazer o seu trabalho não podem ser
matematicamente calculados. Por esta razão, valores pré-determinados de tabelas, curvas
ou ábacos são utilizados para a fixação dos tempos manuais. Estes dados indicam o tempo
para se realizar operações manuais típicas e seus elementos funcionais associados à
preparação do local de trabalho, para se iniciar um trabalho: tempos manuais de manuseio e
controle das máquinas-ferramenta; carga, montagem da máquina (set-up), fixação e
remoção das peças e outras.

Várias tabelas com dados estatisticamente manipulados podem ser encontradas na

literatura. Estas são obtidas através de compilação, sistematização e tratamento matemático
de dados estatísticos de tempos reais gastos em operações manuais e seus elementos
funcionais, necessários para a preparação de processo, sob condições normais de
manufatura em um local normal.

55
iTempo de carga e descarga t h
É gasto em movimentos durante o trabalho acessório à mudança de forma,
dimensões e outros. Tais movimentos incluem: carga, montagem e fixação da peça em
bruto, liberação e descarga da peça acabada; dar partida e parar máquinas e dispositivos de
movimentação de materiais; carregar e remover peças de fornos e banhos de recobrimento;
medir e movimentar peças ao local de trabalho; avançar a ferramenta à peça e retirar a
ferramenta da peça, entre outros.

A soma do tempo de processamento básico e do tempo de carga e descarga é chamado de

tempo de ciclo t c .

iTempo de preparação do local de trabalho t I

É o tempo gasto para se cuidar do local ou máquina-ferramenta (lubrificação,
retirada de cavacos, etc.) e na manutenção do local em condições apropriadas.
Como regra geral, o tempo t I é subdividido em tempo gasto por serviços técnicos e aquele
gasto por razões administrativas. O tempo gasto para serviços técnicos é utilizado para
reajustar o sistema MFDP (máquina-ferramenta - dispositivo-peça) na troca de ferramentas
gastas, remoção de cavacos das partes móveis da máquina, etc. O tempo gasto por razões
organizacionais ou administrativas inclui lubrificação e limpeza do equipamento, remoção de
cavacos da máquina-ferramenta, colocação do local de trabalho em ordem e outros.
Normalmente adota-se o tempo t I como porcentagem do tempo de ciclo.

iTempo de fadiga t f
Inclui somente o tempo estipulado para certas condições de trabalho; por exemplo
para serviços que requeiram trabalho intensivo e esforço físico extenuante. Em condições
normais, o tempo de fadiga inclui somente necessidades pessoais. Os valores normalmente
adotados variam de 2% a 5% do tempo de ciclo. O tempo de fadiga é também conhecido
como tolerância de fadiga.
No cálculo do tempo padrão por peça t p , o tempo de preparação do local de trabalho t I e
o tempo de fadiga t f são usualmente assumidos como porcentagem de tempo de ciclo.

56
Neste caso, a fórmula do tempo padrão pode ser expressa como:

tI + t
tp = tc f
1 +
100

chamando:

t I + tf = h , tem-se:

h
t = t 1+ (3)
p c 100

O inverso do tempo padrão por peça é chamado de produção padrão, ou :

Q 1 (4)
=
p
tp

De maneira mais geral pode-se chamar de produção Q a expressão:

Q 1 (5)
=
T

57
2 . Métodos de Medida do Tempo Padrão

A medida do tempo padrão é normalmente precedida de um estudo completo da operação

do processo de fabricação, para a determinação do seu grau de estabilidade. Somente
deve-se levantar o tempo padrão de uma operação após se ter certeza dessa estabilidade;
além disso, haverá necessidade de se separar a operação em:

a) operações manuais consecutivas;

b) elementos funcionais das operações;

c) movimentos elementares das operações.

Assim, pode-se dividir a obtenção do tempo padrão em várias etapas sucessivas, como se
segue:

1a. etapa: Obter e Registrar Informação à Respeito do Operador

Nesta etapa, as seguintes perguntas devem ser respondidas:

♦ o que se faz nesta operação;

♦ por que se faz esta operação;
♦ como se faz esta operação;
♦ qual será o melhor método;
♦ com o que se faz esta operação.

Cabe ao analista responder a todas as perguntas, antes de iniciar o trabalho de observação.

A leitura deve ser feita para um operador considerado normal. Nesta fase, também, deve-se
determinar exatamente quais são as condições da operação sendo executada.
Exemplificando, em operações de usinagem, os dados a serem obtidos são:

58
a) avanço por volta;
b) velocidade de corte e rotação;
c) profundidade de corte.

Para outras operações que envolvam outros processos de manufaturas, os dados deverão
ser escolhidos de modo que se definam com clareza a operação sendo analisada.

2a. Etapa: Dividir a Operação em Elementos e Fazer a Descrição Completa do

Método

Neste ponto, deve-se dividir a operação em tempos elementares, sejam manuais ou de

máquina. Via de regra, quanto maior o elemento da operação, tanto maior será o seu erro
de medida. Consequentemente, haverá necessidade de um número maior de observações,
a fim de se ter dados mais confiáveis.

3a. Etapa: Observar e Registrar os Tempos dos Elementos

Nesta etapa é importante que o operador esteja avisado que a coleta de tempos será
iniciada. As observações deverão ser feitas, de acordo com a divisão dos elementos
previamente determinada. Durante a tomada de tempo podem aparecer muitas vezes
elementos estranhos à operação, ou ainda, pequenos incidentes devem ser anotados em
lugar conveniente.

4a. Etapa: Avaliação do Ritmo

O tempo básico de uma operação é o tempo necessário para um operador normal, de

habilidade média e que trabalhe num ritmo normal, que possa manter por todo o turno sem
fadiga indevida ou cansaço excessivo. Por causa das diferenças individuais, existem
variações de ritmo de trabalho de um homem para outro. A habilidade e o esforço variam

59
de indivíduo para indivíduo. A avaliação correta do ritmo irá determinar se a fixação
posterior do tempo padrão irá ser super dimensionada (com prejuízo para a empresa) ou
sub dimensionada (com prejuízo para o operador).

3.6 - Determinação de necessidades – Carga de Máquinas

Uma das conseqüências imediatas da determinação e fixação dos tempos padrão das
operações do processo da manufatura é a possibilidade de determinação das necessidades
de máquinas e equipamentos, que devem estar disponíveis para o cumprimento dos
programas de produção.
A determinação da carga horária de um determinado equipamento é dado fundamental para
o dimensionamento das necessidades fabris. Os dados iniciais a serem disponibilizados
são:

a) a quantidade a ser produzida

b) o tempo padrão de cada peça componente dos produtos a serem produzidos.

4.1. Determinação da Carga de Máquina

Supondo-se que por uma máquina i qualquer de uma instalação fabril fabrica-se um
determinado número de peças. O tempo padrão necessário para se fabricar n peças nas
respectivas quantidades será:

60
 Máquina i

Peça Quantidade Tempo-Padrão Tempo Necessário

1 a1 tp1 a1 . tp1

2 a2 tp2 a2 . tp2

3 a3 tp3 a3 . tp3

n an tpn an . tpn

n n
Σ tpi Σ ai tpi
i=1 i=1

Portanto, se o tempo trabalhado da máquina i for:

n
t = t t Σ t Zi
t d - I -
i=1 s
i i i i
(6)

onde:

td i - capacidade instalada correspondente a quantidade de horas disponíveis do

equipamento

t - tempos improdutivos que ocorrem durante a operação normal da máquina.

I
O tempo improdutivo t I é aquele no qual a máquina fica parada e não consegue transformar
tempo disponível em tempo padrão. Normalmente este tempo ocorre devido a fatores
externos à máquina, tais como:

máquina quebrada;

falta de ferramental;

falta de matéria prima;

falta de operador;

falta de serviço;

61
 n
Σ tp • a
i=1 i i
gi =
tt
i

tp . a
N n i i
g = Σ . Σ .
i=1 i=1 t
t
i
Exercício de aplicação :
A figura 3.10 mostra um conjunto composto de um eixo , uma engrenagem e um
espaçador , alem de dois rolamentos de esferas . A engrenagem , eixo e espaçador são
construidos em aço ABNT 1020 , e cementados e temperados para a dureza superficial
de 58 / 62 RC , conforme especifica o desenho das peças . As quantidades a serem
produzidas do conjunto abaixo é de 1000 conjuntos / mês .

Figura 3.10 – Conjunto de eixo e engrenagem

62
 São ainda fornecidos os respectivos roteiros de fabricação de cada uma das peças ,
conforme pode ser verificado abaixo . O regime de trabalho da empresa é de dois turnos
, 8horas por turno , com parada para almoço e jantar de 45 minutos .
Determinar as máquinas necessárias para se fabricar o conjunto mecânico nas
quantidades especificadas .

1. Eixo
Oper. Descrição T.Padrão Máquina
10 Tornear .090 Torno Mecânico
20 Tornear .065 Torno Mecânico
30 Fresar Rasgo .009 Fresad. Univ.
40 Trat. Térmico .0011 Forno
50 Retificar Assento .040 Retificadora
de Rolamento
60 Retificar Assento .040 Retificadora
de Rolamento

2. Engrenagem
Oper. Descrição T.Padrão Máquina
10 Tornear .070 Torno Mecânico
20 Tornear .085 Torno Mecânico
30 Fazer Rasgo .120 Plaina Limadora
40 Fazer Dentes .085 Cortadora Dentes
50 Trat. Térmico .010 Forno
60 Retificar Furo .055 Retificadora

63
3. Espaçador
Oper. Descrição T.Padrão Máquina
10 Serrar .090 Serra
20 Tornear e Furar .037 Torno
30 Tornear .043 Torno
40 Trat. Térmico .009 Forno
50 Retificar .033 Retificadora
Adota-se ainda que o tempo t d seja expresso por dois turnos de trabalho de 8 horas, com
45 minutos para almoço e jantar.

Assim:

td = ( 16 - 1,5 ) x 26 dias/ mês = 377 horas/mês

As perdas no sistema de manufatura são adotadas como 25% do valor de t d. Assim o

tempo trabalhado t t será:

tt = 377 x 0,75 = 283 horas

4.2 Dimensionamento da necessidade de Máquinas

1. Torno Mecânico

g = ( .090 + .065 + .070 + .085 + .037 + .043 ) x 1000 ) = 347

283
g ⇒ 1,23 tornos

2. Fresadora

g = .009 x 1000 = 0.03 ⇒ 1 fresadora

283

64
3. Serra

g = .090 x 1000 = 0,32 ⇒ 1 serra

283

4. Plaina

g = .120 x 1000 = 0,42 ⇒ 1 plaina

283

5. Forno

g = ( .011 + .010 + .009 ) x 1000 = 30,0 = 0.11 ⇒ 1 forno

283 283

6. Retífica Externa

g = ( .040 + .040 + .055 + .033 ) x 1000 = 0,77 ⇒ 1 retífica

283

3.7 - Controles Gerenciais

1 ) Introdução
Após sua definição, o tempo padrão passa a ser parâmetro de medida para todos os
controles subsequentes do chão-de-fábrica. As suas principais aplicações são:
a) definição dos controles gerenciais de manufatura;
b)definição de arranjo físico (lay-out) juntamente com o roteiro de fabricação;
c) definição dos tempos totais de fabricação (lead time).
Os controles gerenciais são definidos a partir da fromulação dos tempos padrões e dos
respectivos portfólios de produtos a serem manufaturados na organização sendo analizada :

65
Assim, define-se inicialmente que, o tempo padrão de um produto será dado pela equação:

g
t pi = Σ t pi (1)
i=1 i

onde:

tpi = tempo padrão de um produto i

tpi = tempo padrão de uma peça i do produto i

i

g = número de peças que compõem o produto i

Se uma peça for composta de p operações, tem-se:

p
tpi = Σ tpo (2)
i i=1 i

onde:

tpo = tempo padrão correspondente a uma operação do roteiro de fabricação de

i uma peça i

portanto a equação (1) ficará:

g p
tpi = Σ Σ tpo (3)
i=1 i=1 i

66
o tempo padrão necessário para N produtos diferentes será:

n g p
tp = Σ Σ Σ tpo (4)
i=1 i=1 i=1 i

A equação (4) é aplicada quando se fabrica cada um dos N produtos em quantidade

unitária.
Supondo agora, de acordo com um programa de manufatura, que as respectivas
quantidades de cada produto sejam:

Produto Quantidade
1 a1
2 a2
3 a3
. .
. .
. .
N aN

O tempo padrão necessário para se cumprir um programa de manufatura será:

N
tpt = Σ ai tpi (5)
i=1

ou:

n g p
tp = Σ ai Σ Σ tpo (6)
T i=1 i=1 i=1 i

b) Tempo trabalhado do parque de máquinas

67
Assim se houver na fábrica r máquinas, o tempo real trabalhado num certo espaço de
tempo será:

r
tt = Σ tt
i
T i=1

sendo o tempo total disponível ou capacidade instalada total:

r
t = Σ t
dT i=1 d i

e o tempo total improdutivo:

r
t = Σ t
IT i=1 I i

tem-se:
r r
t = Σ t - Σ t (7)
tT i=1 d i i=1 I i

2 - Índices de Controle

A partir dos conceitos anteriores, define-se:

a) eficiência operacional

A eficiência operacional e será definida como:

68
 t
p
T
e = (8)
t
t
T

A eficiência operacional mostra a precisão que foram definidos e fixados os tempos padrões
das operações de manufatura, em outras palavras, a eficiência operacional será 1 se todo o
tempo trabalhado na máquina foi convertido em tempo padrão.

tem-se:

n g p
Σ ai Σ Σ t po
i
e = i=1 i=1 i=1
r r (9)
Σ td - Σ tI
i i
i=1 i=1

b) utilização de equipamentos

O índice de utilização dos equipamentos define o percentual de tempo realmente trabalhado

em função do tempo disponível.
assim:

t
t (10)
T
u = t
d
T

69
ou seja:

r r
Σ td - Σ ti
i=1 i i=1
u =
r td
Σ i
i=1

ou:

r
Σ t
Ii
i=1 (11)
u = 1-
r
Σ t
di
i=1

70
 c) Índice de produtividade

O índice de produtividade é definido como produto da eficiência e pela utilização u. A partir

das equações (8 e 10) tem-se:

t
p
T
P =e×u =
t
d
T

ou seja:

t
p
T
P = (12)
t
d
T

portanto:

n q p
Σ a Σ Σ t po i
i=1 i i=1 i=1 (13)

P = r
Σ t
d
i=1 i

71
 A partir das equações (9), (11) e (13), é possível controlar-se completamente qualquer
instalação fabril cujos produtos tenham seus roteiros de fabricação e tempos padrões bem
definidos. Os índices de eficiência, utilização e produtividade podem ser definidos a priori,
como metas administrativas a serem atingidas ao longo de um período de tempo. Assim, a
eficiência tende a ser próxima de 100% se o tempo padrão foi bem dimensionado. A
utilização u deverá ser administrada de modo a ser maior possível. Reduções de atividade
de manufatura são espelhadas por esse índice. Assim, quando a instalação fabril entra em
processo de redução de atividade de manufatura, fatalmente ter-se-á também uma queda
do índice de utilização de equipamentos.
É evidente que a partir da determinação correta dos tempos padrões, a eficiência
operacional será basicamente um índice de medição da estrutura organizacional do setor
sendo analisado. Por outro lado, o índice de utilização representa a situação estratégica e
de penetração de vendas da empresa, alem de poder permitir análise de desempenho dos
departamentos de suporte , tais como Manutenção , Suprimentos , Vendas , Marketing,
Operações , etc . Os dois índices juntos definem a produtividade global. A análise do índice
de produtividade nem sempre é fácil, quando assumido globalmente. É sempre mais
conveniente analisá-lo separadamente de seus índices componentes.
Há que se ressaltar também que esses índices, assumindo-se que todas as paradas de
máquinas devam ser incluídas no tempo produtivo tI, tendem a revelar certos parâmetros
que estão se tornando importantes, devido aos problemas anteriormente citados. Um dos
parâmetros mais evidentes são os tempos de montagem de máquinas ts, que assumem
grande importância à medida que cresce a diversificação de produtos e peças a serem
fabricadas.
O s indices de eficiencia , utilização e produtividade são importantes e tornam-se uma
ferramenta adequada de gestão , quando se pode disponibilizar os dados referentes a
tempos improdutivos , desdobrados pelas causas de parada da máquinas , etc . As bases
de dados para esses indices devem ser coletadas capilarmente , operação a operação e
serem reportados do chão de fábrica através de um sistema de informação estruturado

72
3.8 . Sistema de chão de fábrica - Desenvolvimento Analítico

A fim de se caracterizar analiticamente a operação dos sistemas de manufatura, a nível de

chão de fábrica, serão definidos:

a. Sistema Elementar
b. Sistema para uma Peça
c. Sistema Completo

a. Sistema Elementar

O sistema elementar de manufatura será caracterizado por uma operação do roteiro de

fabricação de uma peça, efetuada em uma estação de trabalho.

A figura 2.9 caracteriza um sistema elementar:

PEÇAS / QUANTIDADES

TEMPOS
ESTAÇÃO
DE TRANSFORMAÇÃO DE t t
TRABALHO FORMA, DIMENSÕES pr s
E ESPECIFICAÇÕES

CARGA E DESCARGA t
c

TRANSPORTE t
t

ESTOCAGEM t
e
e
Figura 2.9 - Sistema Elementar de Manufatura

73
onde:
t pr - tempo de processamento básico de 1 peça

t c - tempo de carga e descarga de 1 peça

t t - tempo de transporte de uma peça para a próxima estação

t e - tempo de estocagem da peça após a operação na estação de trabalho

t s - tempo de montagem (set up)

As atividades de manutenção de qualidade das peças sendo fabricadas serão feitas através
de controle da qualidade, com suas potencialidades e recursos necessários.

b. Sistema para uma Peça

O sistema de manufatura para uma peça deverá abranger o roteiro de fabricação completo
de peça sendo fabricada em diversas estações
de trabalho.

O esquema abaixo representa as suas principais atividades, supondo-se que o roteiro de

fabricação e composto de p operações.

74
Roteiro de
Fabricação Peça Atividade Tempos

Operação 1
E.T.
→ (Transf.)1 tpr 1 ts 1
1
(Carga / Descarga)1 tc
1
↓ ↑
⇑ (Transporte)1 - 2 tt
1....2
⇓
(Estocagem) t c 1....2

Operação 2
E.T. → (Transf.)2 tpr 2 ts 2
2
(Carga / Descarga)2 tc2
↓ ↑
⇑ (Transporte)2 - 3 tt
2....... 3
⇓
(Estocagem) 2 - 3 te
2....... 3
E.T.
Operação 3 3 → (Transf.)3 tpr 3 ts 3

(Carga / Descarga)3 tc
↓ ↑ 3

⇑ (Transporte)3 . . . p tt
3...p
⇓
(Estocagem)3 . . . p te
3...p
Operação p E.T.
p → (Transf.)p tpr tsp
p

(Carga / Descarga)p tcp

(Transporte)p . . .. ttp . . .

(Estocagem)p. . . . te
p

75
O tempo total de manufatura da peça para quantidades unitárias será:

T = t + t + t + t + t + ...
pr 1 s1 c1 t 1-2 e 1-2

... t + t + t + t + t
pr p sp cp ep ... ...

ou

p
T = Σ ( t + t + t + t + t + ) (1)
i=1 pr i si ci t i , i+1 e i , 1+1

Para uma quantidade m de peças, ter-se-á:

p
T* = Σ m ( t + t + t + t + t ) (2)
pr i c i si t i, i + 1 e i, i + 1
i=1

76
c. Sistema Completo

O sistema completo será aquele que se aproxima das condições reais de operação dos
sistemas de manufatura. Isto ocorrerá quando se fabricar toda a gama de peças
correspondentes aos produtos que compõem o seu programa. Para isso, um número de
peças diferentes fabricadas n, ter-se-á que seus roteiros de fabricação poderão ser descritos
como se segue:
Peça

Operações 1 2 3 ........ n

1 11 12 13 ........ 1n

2 21 22 23 ........ 2n

3 31 32 33 ........ 3n

4 41 42 43 ........ 4n

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

p p1 p2 p3 ........ pn

77
Esquematicamente, as peças 1...n deverão cumprir o seu roteiro de fabricação (operação
1...p) em várias estações de trabalho. Supõe-se também que as peças não terão
necessariamente o mesmo roteiro de fabricação, daí não devem passar necessariamente
pelas mesmas estações de trabalho. Esquematicamente, a figura abaixo mostra as
principais inter-relações de um sistema de manufatura completo.

Roteiro de
Fabricação Peças Atividade Tempos
1 2 3.... n
↓ ↓ ↓ ↓
E.T. Transf. t t t t
1 pr11 pr12 pr13... pr1n

Oper.Peças ↑ ↓
t t t t
1 2... n ⇑ s11 s12 s13... s1n

1 11 12 1n ⇓

Carga/Desc. t t t t
c11 c12 c13... c1n

Transporte t t t
t1 ( 1 - 2 ) t 2( 1 - 2 )... n( 1 - 2 )

Estocagem t t
e1 ( 1 - 2 ) ............ n( 1 - 2 )

78
 .
.
. E.T. Transf. t t t t
. 2 pr21 pr22 pr23... pr2n
.
. ↑ ↓
. t t t t
. ⇑ s21 s22 s23... s2n
2 21 22 ..... 2n
⇓

Carga/Desc.t t t t t
c21 c22 c23... c2n

Transporte t t t
t (2-3) 1 t (2-3) 2 .... t (2-3) 3

Estocagem t t
e 1 ( 2 - 3) .............. e n ( 2 - 3)

79
 . E.T.
. 3 Transf. t t t t
. pr31 pr32 pr33... pr3n
.
. ↑ ↓
. t t t t
. ⇑ s31 s32 s33... s3n
3 31 32 ..... 3n
⇓

Carga/Desc. t t t t
c31 c32 c33... c3n

Transporte t t t
t 1 (3...p) t 2 (3...p) ... t n (3...p)

Estocagem t t t
e1 (3...p) e2 (3...p) en (3...p)

Nesse caso, o tempo total de manufatura TT * será obtido através da expressão (3),
quando se fabrica as n peças diferentes em quantidades mi.

80
 n p n p
TT* = Σ Σ mi ( t p + t ) + Σ Σ ( t + t + t )
i=1 i=1 r i ci i=1 i=1 s t i,i+1 e i, i+1
i

Observa-se que:

t pr - relacionado as condições tecnológicas de manufatura

(usinagem, conformação, pintura, tratamento térmico, etc)

tc - relacionado as condições de carga e descarga. Dependendo do tipo

de carga e descarga que se tenha nos sistemas de manufatura, os
valores de tc irão variar.

ts - relacionado as condições tecnológicas de aprovação das máquinas

que compõem uma estação de trabalho. Quanto maior for a
semelhança das peças em manufatura menor será o valor de t s .

te,tt - relacionados principalmente as condições de fluxo de peças durante

o seu percurso pelas estações de trabalho.

81
 Sabe-se que a participação percentual dos componentes da fórmula (3) será:

n p
a) Σ Σ mi ( t + t ) - 5%
i=1 i=1 pr ci
i

n p
b) Σ Σ (t + t + t ) -95%
i=1 i=1 s t e
i i i

para os sistemas convencionais de manufatura, que não empregam os conceitos mais

recentes, tais como, Tecnologia de Grupo, Máquinas a Comando Numérico, etc.
Os valores de a) e b) deverão variar, com aumento da participação de a) à medida que se
alteram as estruturas de manufatura no sentido da melhoria das condições de fluxo das peças
durante o processo produtivo.
O emprego de células de manufatura, que permite a simplificação do fluxo de manufatura, é o
procedimento mais adequado para se iniciar as alterações necessárias. O objetivo será de se
diminuir os valores da parcela b) da equação (3).

3.9 - Conclusão :

82
Neste capítulo desenvolveu-se os conceitos principais que suportam o dimensionamento e
gerenciamento das atividades correspondentes aos processos de chão-de-fábrica. Roteiros de
fabricação, processos de fabricação e tempos padrões são as grandezas básicas para o
gerenciamento do chão-de-fábrica, através dos índices de controle e desenvolvimento de
novas necessidades.

Além disso, os processos e roteiros de fabricação fixam a tecnologia e engenharia

empregados nas atividades de manufatura.

83
84